LAPORAN TUGAS AKHIR

USULAN PERBAIKAN UNTUK MENURUNKAN TINGKAT

CACAT KEMASAN PRODUK KECAP DI PT. SUKA SARI
MITRA MANDIRI DENGAN METODE QUALITY CONTROL
CIRCLE (QCC)

DISUSUN OLEH :

AULIA ISTIQOMAH
NIM 31601601253

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG SEMARANG
2021
USULAN PERBAIKAN UNTUK MENURUNKAN TINGKAT
CACAT KEMASAN PRODUK KECAP DI PT. SUKA SARI
MITRA MANDIRI DENGAN METODE QUALITY CONTROL
CIRCLE (QCC)

LAPORAN TUGAS AKHIR

LAPORAN INI DISUSUN UNTUK MEMENUHI SALAH SATU SYARAT

MEMPEROLEH GELAR SARJANA STRATA SATU (S1) PADA PROGRAM
STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG SEMARANG

DISUSUN OLEH :
AULIA ISTIQOMAH
31601601253

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG SEMARANG
2021

ii
 FINAL PROJECT

PROPOSED IMPROVEMENTS TO REDUCE DISABILITY

LEVELS OF KEDDING PRODUCT PACKAGING AT PT. SUKA
SARI MITRA MANDIRI WITH THE QUALITY CONTROL
CIRCLE (QCC) METHOD

Proposed to complete the requirement to obtain a bachelor’s degree (S1) at

Department of Industrial Engineering, Faculty of Industrial Technology
Universitas Islam Sultan Agung

Arrenged By :

AULIA ISTIQOMAH
31601601253

MAJORING OF INDUSTRIAL ENGINEERING

INDUSTRIAL TECHNOLOGY FACULTY
UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG SEMARANG
2021

iii
 LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

Laporan tugas akhir dengan judul “USULAN PERBAIKAN UNTUK

MENURUNKAN TINGKAT CACAT KEMASAN PRODUK KECAP DI PT.
SUKA SARI MITRA MANDIRI DENGAN METODE QUALITY CONTROL
CIRCLE (QCC)” ini disusun oleh :

Nama: Aulia Istiqomah

NIM: 31601601253
Program Studi: Teknik Industri
Telah disahkan oleh dosen pembimbing pada :
Hari : Kamis
Tanggal : 25 Februari 2021

Pembimbing I, Pembimbing II,

Dr. Andre Sugiyono, ST., MM. Ph.D Nuzulia Khoiriyah, S.T.,M.T

NIDN. 0503088001 NIDN. 0624057901

Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Industri

Nuzulia Khoiriyah, S.T.,M.T

NIK. 210603029

iv
 LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI

Laporan tugas akhir dengan judul “USULAN PERBAIKAN UNTUK

MENURUNKAN TINGKAT CACAT KEMASAN PRODUK KECAP DI PT.
SUKA SARI MITRA MANDIRI DENGAN METODE QUALITY CONTROL
CIRCLE (QCC)” ini telah dipertahankan di depan dosen penguji Tugas Akhir
pada :
Hari : Kamis
Tanggal : 25 Februari 2021

TIM PENGUJI

Anggota I, Anggota II,

Digitally signed by
Brav Deva
Bernadhi
Date: 2021.03.04
10:16:49 +07'00'

Wiwiek Fatmawati,ST.,M.Eng Brav Deva Bernadhi, ST.MT

NIDN. 0622107401 NIDN. 0630128601

Ketua Penguji

Ir. Eli Mas’idah,MT

NIDN. 0615066601

v
 SURAT PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR

Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Aulia Istiqomah
NIM: 31601601253
Judul Tugas Akhir :USULAN PERBAIKAN UNTUK
MENURUNKAN TINGKAT CACAT
KEMASAN PRODUK KECAP DI PT. SUKA
SARI MITRA MANDIRI DENGAN METODE
QUALITY CONTROL CIRCLE (QCC)

Dengan bahwa ini saya menyatakan bahwa judul dan isi Tugas Akhir yang
saya buat dalam rangka menyelesaikan Pendidikan Strata Satu (S1) Teknik
Industri tersebut adalah asli dan belum pernah diangkat, ditulis ataupun
dipublikasikan oleh siapapun baik keseluruhan maupun sebagian, kecuali yang
secara tertulis diacu dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka, dan
apabila di kemudian hari ternyata terbukti bahwa judul Tugas Akhir tersebut
pernah diangkat, ditulis ataupun dipublikasikan, maka saya bersedia dikenakan
sanksi akademis. Demikian surat pernyataan ini saya buat dengan sadar dan penuh
tanggung jawab.

Semarang, 25 Februari 2021

Yang Menyatakan

Materai 10000

Aulia Istiqomah

vi
 PERNYATAAN PERSETUJUAN
PUBLIKASI KARYA ILMIAH

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Aulia Istiqomah
NIM : 31601601253
Program Studi : Teknik Industri
Fakultas : Teknologi Industri
Alamat Asal : Desa Karangrejo, Dk. Mencolo Rt.04 Rw.01 Kecamatan
Juwana, Kabupaten Pati, Jawa Tengah

Dengan ini menyerahkan Karya Ilmiah berupa Tugas Akhir dengan judul :
USULAN PERBAIKAN UNTUK MENURUNKAN TINGKAT CACAT
KEMASAN PRODUK KECAP DI PT. SUKA SARI MITRA MANDIRI
DENGAN METODE QUALITY CONTROL CIRCLE (QCC)
Menyetujui menjadi hak milik Universitas Islam Sultan Agung Semarang serta
memberikan Hak bebas Royalti Non-Eksklusif untuk disimpan, dialih mediakan,
dikelola dan pangkalan data dan dipublikasikan di internet dan media lain untuk
kepentingan akademis selama tetap mencantumkan nama penulis sebagai pemilik
Hak Cipta. Pernyataan ini saya buat dengan sungguh-sungguh. Apabila
dikemudian hari terbukti ada pelaanggaran Hak Cipta/Plagiatisme dalam Karya
Ilmiah ini, maka segala bentuk tuntutan hukum yang timbul akan saya tangung
secara pribadi tanpa melibatkan Universitas Islam Sultan Agung.

Semarang, 25 Februari 2020

Yang menyatakan
Materai 10000

Aulia Istiqomah

vii
 HALAMAN PERSEMBAHAN

Tugas Akhir Ini Saya Persembahkan Untuk :

Pertama,
Allah SWT yang telah memberikan rahmat taufik dan hidayah serta kasih sayang-
Nya sehingga, saya dapat menyelesaikan tugas saya dalam melewati setiap ujian
dan cobaan-Nya.

Kedua,
Bapak Sudarji dan Ibu Suyarmi
Tugas Akhir ini akan saya persembahkan kepada kedua Orang Tua saya yang saya
cintai. Yang sudah membesarkan saya, yang tak henti-hentinya mendoakan.
Memberikan dukungan dan motivasi hidup saya dalam menyelesaikan studi saya
hingga saat ini. Dan juga kepada adik saya Akhmad Sofian yang selalu saya
jadikan acuan untuk menjadi orang sukses yang menyemangati untuk dapat
menyelesaikan perkuliahan.

Ketiga,
Untuk seluruh Dosen Fakultas Teknologi Industri Prodi Teknik Industri
Universitas Islam Sultan Agung yang selalu memberikan ilmu yang bermanfaat
dan memotivasi dalam menyelesaikan studi di bangku kuliah.

viii
 HALAMAN MOTTO

“ BISMILLAH ISTIQOMAH ”

ix
 KATA PENGANTAR

Assalammualaikum Wr. Wb.

Segala puji syukur atas ridho Allah SWT dan junjungan kita nabi Muhammad
SAW saya dapat menulis dan menyelesaikan jalanya pembuatan Tugas Akhir ini
yang berjudul “USULAN PERBAIKAN UNTUK MENURUNKAN TINGKAT
CACAT KEMASAN PRODUK KECAP DI PT. SUKA SARI MITRA MANDIRI
DENGAN METODE QUALITY CONTROL CIRCLE (QCC)” yang bertujuan
untuk memenuhi syarat kelulusan di Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi
Industri, Universitas Islam Sultan Agung.
Dalam penulisan tugas akhir ini tentunya terdapat beberapa kendala yang
telah dilalui berkat bantuan dan dukungan beberapa pihak. Maka dari itu, ucapan
terimakasih ini saya persembahkan untuk pihak-pihak yang telah berkontribusi,
yaitu :
1. Orang tua saya, Bapak Sudarji dan Ibu Suyarmi. Terima kasih atas semua
pengorbanan, dukungan, semangat dan doa-doa yang setiap hari
dipanjatkan. Orang tua adalah motivasi saya dalam menyelesaikan studi
Sarjana Teknik, saya ingin membanggakan dan membahagiakan orang tua.
Semoga seluruh pengorbanan ibu untuk saya dibalas dengan kebaikan dan
keberkahan dari Allah SWT.
2. Beliau yang telah meluangkan waktu untuk membimbing saya dan
memberi banyak masukan, Bapak Dr. Andre Sugiyono, ST., MM. Ph.D
dan Ibu Nuzulia Khoiriyah, S.T.,M.T selaku pembimbing tugas akhir.
3. Ibu Ir. Eli Mas’idah, MT, Ibu Wiwiek Fatmawati, ST., M.Eng, Bapak Brav
Deva Bernadhi, ST., MT sebagai penguji yang telah ikut andil
memberikan masukan dan kritikan yang membangun.
4. Dekan Fakultas Teknologi Industri Ibu Dr. Novi Marlyana, ST., MT dan
ketua jurusan teknik industri ibu Nuzulia Khoiriyah, S.T.,M.T yang
membantu dan menyemangati dalam penulisan tugas akhir ini.

x
5. Bapak Tarto dan Ibu Suci selaku pembimbing lapangan yang membantu
saya dalam menjalankan tugas akhir ini serta mengajarkan saya banyak hal
di perusahaan.
6. Adik saya yang selalu menjadi penyemangat saya Akhmad Sofian.
7. Teman sekaligus sahabat saya yang telah memberikan dukungan dan
bantuanya Riza Fajar, Atina Khusnayati dan Fataya
8. Seluruh teman-teman BEM FTI yang telah mengisi tahun-tahun saya
dibangku kuliah dengan canda dan tawa
9. Seluruh teman-teman angkatan 2016 yang telah bersama empat tahun saya
dibangku kuliah
10. Serta pihak-pihak lain yang telah membantu dalam kesuksesan tugas akhir
ini dan tidak dapat saya sebutkan satu persatu.
Tidak ada gading yang tidak retak, begitu pula dengan penulisan tugas
akhir ini. Meski sudah dibantu oleh berbagai pihak, tugas akhir ini masih jauh dari
kata sempurna. Namun demikian, penulis berharap tugas akhir ini dapat
bermanfaat, menginspirasi dan menjadi panduan untuk pembaca.
Akhir kata saya ucapakan terima kasih, Wassalammualaikum Wr. Wb.

Semarang, 25 Februari
2020

Aulia Istiqomah

xi
 DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL ....................................................................................... iv

HALAMAN JUDUL (Bahasa Indonesia) ............................................................. ii
HALAMAN JUDUL (Bahasa Inggris) ................................................................ iii
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING ....................................................... iv
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI ................................................................. v
SURAT PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR..................................... vi
PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH .................. vii
HALAMAN PERSEMBAHAN ........................................................................ viii
HALAMAN MOTTO ......................................................................................... ix
KATA PENGANTAR ......................................................................................... x
DAFTAR ISI ..................................................................................................... xii
DAFTAR TABEL ............................................................................................. xv
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... xvii
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................... xviii
ABSTRAK (Bahasa Indonesia) ........................................................................ xix
ABSTRACT (Bahasa Inggris) ............................................................................. xix
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang....................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ............................................................................... 3
1.3 Pembatasan Masalah .............................................................................. 3
1.4 Tujuan Penelitian ................................................................................... 3
1.5 Manfaat Penelitian ................................................................................. 4
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................ 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKAN DAN LANDASAN TEORI ............................ 6
2.1 Tinjauan Pustaka.................................................................................... 6
2.2 Landasan Teori .................................................................................... 12
2.2.1 Kualitas ........................................................................................ 12
2.2.2 Produk .......................................................................................... 12
2.2.3 Kualitas Produk ............................................................................ 13

xii
 2.2.4 Pengendalian Kualitas Produk....................................................... 13
2.2.5 Metode Gugus Kendali Mutu (Quality Control Circle atau QCC) . 14
2.2.6 Produk Cacat ................................................................................ 19
2.3 Hipotesis dan Kerangka Teoritis .......................................................... 20
2.3.1 Hipotesis....................................................................................... 20
2.3.2 Kerangka Teoritis ......................................................................... 22
BAB III METODE PENELITIAN ..................................................................... 23
3.1 Pengumpulan Data ............................................................................... 23
3.2 Teknik Pengumpulan Data ................................................................... 23
3.3 Pengujian Hipotesis ............................................................................. 24
3.4 Metode Analisis ................................................................................... 24
3.5 Pembahasan ......................................................................................... 25
3.6 Penarikan Kesimpulan ......................................................................... 25
3.7 Diagram Alir........................................................................................ 26
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN ..................................... 28
4.1 Pengumpulan Data ............................................................................... 28
4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan ....................................................... 28
4.1.2 Alur Proses Produksi .................................................................... 28
4.1.3 Lantai Produksi di PT Suka Sari Mitra Mandiri............................. 31
4.1.4 Jam Kerja Karyawan ..................................................................... 32
4.1.5 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Kemasan........................ 33
4.2 Pengolahan Data .................................................................................. 34
4.2.1 Rekapitulasi Data.......................................................................... 34
4.2.2 Stratifikasi Kemasan Produk Cacat ............................................... 35
4.2.3 Grafik Histogram Jenis Cacat Kemasan Produk Kecap ................. 36
4.2.4 Diagram Pencar ( Scatter Diagram ) ............................................. 37
4.2.5 Diagram Pareto ............................................................................. 38
4.2.6 Peta Kendali ( Control Chart ) ...................................................... 39
4.2.7 Menentukan Penyebab Masalah .................................................... 45
4.2.8 Menentukan Masalah Dominan..................................................... 47
4.2.9 Penentuan Akar Masalah .............................................................. 56

xiii
 4.3 Analisa Data ........................................................................................ 61
4.3.1 Grafik Histogram Jenis Cacat Kemasan Produk Kecap ................. 61
4.3.2 Diagram Pencar ( Scatter Diagram) .............................................. 64
4.3.3 Diagram Pareto ............................................................................. 65
4.3.4 Peta Kendali ( Control Chart ) ...................................................... 66
4.3.5 Fishbone Diagram ........................................................................ 67
4.4 Pembuktian Hipotesa ........................................................................... 70
BAB V PENUTUP ............................................................................................ 71
5.1 Kesimpulan.......................................................................................... 71
5.2 Saran ................................................................................................... 74
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 75
LAMPIRAN

xiv
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data Produksi Kecap Selama 1 Tahun Terakhir ................................... 2

Tabel 2.1 Tinjauan Pustaka.................................................................................. 8
Tabel 2.2 Lanjutan .............................................................................................. 9
Tabel 2.3 Lanjutan ............................................................................................ 10
Tabel 2.4 Lanjutan ............................................................................................ 11
Tabel 4.1 Tabel Work Center ............................................................................ 31
Tabel 4.2 Lanjutan ............................................................................................ 32
Tabel 4.3 Tabel Jam Kerja ................................................................................. 32
Tabel 4.4 Tabel Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Kemasan Produk Kecap
.......................................................................................................................... 33
Tabel 4.5 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Produk Kecap Kemasan Botol
Plastik ................................................................................................................ 34
Tabel 4.6 Jenis Cacat Kemasan ......................................................................... 36
Tabel 4.7 Presentase Cacat Kemasan Produk Kecap .......................................... 38
Tabel 4.8 Batas Kendali Bulan September 2019 sampai Bulan Agustus 2020 .... 40
Tabel 4.9 Perhitungan Batas Kendali Sebelum Eliminasi ................................... 43
Tabel 4.10 Perhitungan Batas Kendali Setelah Eliminasi ................................... 44
Tabel 4.11 Analisa Sebab Akibat Cacat Botol Penyok ....................................... 48
Tabel 4.12 Analisa Sebab Akibat Cacat Label Sobek ......................................... 50
Tabel 4.13 Lanjutan........................................................................................... 51
Tabel 4.14 Analisa Sebab Akibat Cacat Segel Sobek ......................................... 52
Tabel 4.15 Lanjutan........................................................................................... 53
Tabel 4.16 Analisa Sebab Akibat Cacat Tutup Botol Penyok ............................. 53
Tabel 4.17 Lanjutan........................................................................................... 54
Tabel 4.18 Why Why Analysis .......................................................................... 56
Tabel 4.19 Lanjutan........................................................................................... 57
Tabel 4.20 Lanjutan........................................................................................... 58
Tabel 4.21 Lanjutan........................................................................................... 59
Tabel 4.22 Data Rekapitulasi ............................................................................. 61

xv
Tabel 4.23 Tabel Kumulatif ............................................................................... 65

xvi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Diagram Pereto (Alfredo Pareto 1848-1923).................................. 14

Gambar 2.2 Diagram Fishbone ......................................................................... 16
Gambar 2.3 Diagram Tebar .............................................................................. 17
Gambar 2.4 Kerangka Teoritis .......................................................................... 22
Gambar 3.1 Metodologi Penelitian ................................................................... 26
Gambar 3.2 Lanjutan ........................................................................................ 27
Gambar 4.1 Alur Proses Produksi ..................................................................... 28
Gambar 4.2 Flowchart Pengemasan .................................................................. 29
Gambar 4.3 Grafik Histogram Jenis Cacat Kemasan ......................................... 37
Gambar 4.4 Diagram Pencar ( Scatter Diagram ) .............................................. 37
Gambar 4.5 Diagram Pareto ............................................................................. 39
Gambar 4.6 Diagram Peta Kendali Sebelum Eliminasi ..................................... 42
Gambar 4.7 Grafik Peta Kendali Setelah Eliminasi ........................................... 44
Gambar 4.8 Diagram Fishbone Botol Penyok ................................................... 45
Gambar 4.9 Diagram Fishbone Label Sobek ..................................................... 46
Gambar 4.10 Diagram Fishbone Segel Sobek ................................................... 46
Gambar 4.11 Diagram Fishbone Tutup Botol Penyok ....................................... 47

xvii
DAFTAR LAMPIRAN

xviii
 ABSTRAK
PT Suka Sari Mitra Mandiri merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di
bidang pangan, beralamat di Komplek Pergudangan/Perindustrian Genuksari AA-21 Jln.
Raya Semarang-Demak Km 5,6 Semarang 50118 Jawa Tengah Indonesia. PT Suka Sari
Mitra Mandiri memproduksi berbagai macam produk yaitu kecap, saus, cuka dan sirup
dengan berbagai kemasan. Pengendalian kualitas produk yang telah dilakukan oleh PT.
Suka Sari Mitra Mandiri mengalami beberapa kendala dibagian proses produksi, yang
mengakibatkan tingkat kegagalan produk selama ini masih melebihi batas toleransi yang
telah ditetapkan oleh PT. Suka Sari Mitra Mandiri yaitu kecacatan pada kemasan botol
plastik produk kecap. Batas toleransi kegagalan yang ditoleransi yaitu sebesar 5%
sementara kegagalan yang terjadi selama 1 tahun terakhir untuk kemasan botol plastik
produk kecap sebesar 10,5%, atau dari 45.372 pcs rata-rata produksi tiap bulan kecacatan
mencapai rata-rata 4.763 pcs per bulannya. Pada penelitian ini, metode yang digunakan
dalam pengendalian kualitas cacat kemasan pada produk kecap adalah Quality Control
Circle (QCC) yang digunakan untuk menganalisa penyebab cacat dominan pada produk
kecap yang ada pada PT. Suka Sari Mitra Mandiri serta menentukan rekomendasi
perbaikan yang harus dilakukan untuk meminimalkan jumlah cacat kemasan produk
kecap pada perusahaan. Dari hasil pengolahan data dan analisa didapatkan penyebab
dominan terjadinya cacat kemasan produk kecap di perusahaan adalah dari faktor material
serta beberapa rekomendasi perbaikan adalah dengan melakukan perbaikan pengawasan,
fasilitas, metode kerja dan pemberian pelatihan untuk para pekerja agar lebih terampil.
Perawatan mesin secara berkala dan peningkatan Quality Control pada penerimaan bahan
baku kemasan agar terjamin sesuai dengan standar perusahaan.

Kata Kunci : PT. Suka Sari Mitra Mandiri, QCC, Pengendalian Kualitas, Kemasan Botol
Plastik Produk Kecap

xix
 ABSTRACT

PT Suka Sari Mitra Mandiri is a manufacturing company engaged in the food sector,
having its address at Genuksari AA-21 Warehousing / Industrial Complex Jln. Raya
Semarang-Demak Km 5.6 Semarang 50118 Central Java Indonesia. PT Suka Sari Mitra
Mandiri produces various kinds of products, namely soy sauce, sauce, vinegar and syrup
in various packages. Product quality control that has been carried out by PT. Suka Sari
Mitra Mandiri experienced several obstacles in the production process, which resulted in
the failure rate of the product so far that it still exceeds the tolerance limit set by PT.
Suka Sari Mitra Mandiri, namely defects in plastic bottles of soy sauce products. The
tolerable failure tolerance limit is 5% while the failure that occurred during the last 1
year for plastic bottle packaging for soy sauce products is 10.5%, or from 45,372 pcs, the
average production per month of defects reaches an average of 4,763 pcs per month. In
this study, the method used in controlling the quality of packaging defects in soy sauce
products is the Quality Control Circle (QCC) which is used to analyze the causes of
dominant defects in soy sauce products at PT. Suka Sari Mitra Mandiri and determining
recommendations for improvements that must be made to minimize the number of defects
in the packaging of soy sauce products in the company. From the results of data
processing and analysis, it was found that the dominant cause of soy sauce product
packaging defects in the company was from human factors and several recommendations
for improvement were to improve supervision, facilities, methods and provide training for
workers to be more skilled. Regular machine maintenance and quality control
improvement on the receipt of packaging raw materials to ensure that it is in accordance
with company standards.

Keywords : PT. Suka Sari Mitra Mandiri, QCC, Quality Control, Soy Sauce Plastic Bottle
Packaging

xx
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Persaingan dan kemajuan teknologi yang semakin pesat dewasa ini telah
membawa pengaruh yang cukup besar bagi dunia industri, permintaan konsumen
terhadap mutu produk disertai meningkatnya jumlah produk dan jasa,
menyebabkan daya saing dan daya tahan setiap usaha tidak lagi ditentukan oleh
rendahnya biaya yang dikorbankan, tetapi juga ditentukan dengan nilai tambah
produk melalui peningkatan kualitas.
Pengendalian kualitas adalah suatu sistem verifikasi dan penjagaan dan
perawatan dari suatu tingkatan atau derajat kualitas produk atau proses yang
dikehendaki dengan cara perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang
sesuai, inspeksi yang terus menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan.
Namun, meskipun proses produksi telah dijalankan dengan baik, pada
kenyataannya seringkali masih ditemukan ketidaksesuaian standar antara produk
yang dihasilkan dengan produk yang diharapakan yaitu produk yang dihasilkan
mengalami kerusakan atau kecacatan produk.
Maka dari itu perusahaan harus melakukan kontrol proses produksi dengan
maksimal, yaitu bagaimana menggunakan input yang sehemat-hematnya, dan
memaksimalkan output, output berupa produk yang berkualitas dan mampu
memenuhi permintaan konsumen.
PT. Suka Sari Mitra Mandiri sebagai perusahaan yang bergerak dalam
industri pangan memiliki visi dan misi menjadi perusahaan yang dapat
memberikan kesejahteraan untuk lingkungan dan manfaat untuk masyarakat.
Perusahaan juga telah terdaftar pada Badan Pengawas Obat dan Makanan
Republik Indonesia dan telah mendapatkan Piagam Bintang Keamanan Pangan
No. 2112043374.0050. Majelis Ulama Indonesia Sertifikat Halal No.
00060022361002, 00120048140608. PT. Suka Sari Mitra Mandiri memiliki
beberapa produk yaitu saus, kecap, sirup dan cuka.
Usaha yang dilakukan oleh PT. Suka Sari Mitra Mandiri untuk
memuaskan permintaan para pelanggan yaitu dengan memberikan kualitas yang

1
 2

terbaik untuk para pelanggannya dengan berusaha terus melakukan perbaikan.

Maka untuk tetap bisa memuaskan para pelanggannya PT. Suka Sari Mitra
Mandiri memperketat pengendalian mutu pada proses produksi. Pengendalian
kualitas produk yang telah dilakukan oleh PT. Suka Sari Mitra Mandiri
mengalami beberapa kendala dibagian proses produksi, yang mengakibatkan
tingkat kegagalan produk selama ini masih melebihi batas toleransi yang telah
ditetapkan oleh PT. Suka Sari Mitra Mandiri yaitu kecacatan pada kemasan botol
plastik produk kecap. Batas toleransi kegagalan yang ditoleransi yaitu sebesar 5%
sementara kegagalan yang terjadi selama 1 tahun terakhir untuk kemasan botol
plastik produk kecap sebesar 10,6%, atau dari 45.372 pcs rata-rata produksi tiap
bulan kecacatan mencapai rata-rata 4.763 pcs per bulannya. Berikut merupakan
data produksi kecap PT. Suka Sari Mitra Mandiri pada 1 tahun terakhir dari bulan
September 2019 sampai bulan Agustus 2020.
Tabel 1.1 Data Produksi Kecap Selama 1 Tahun Terakhir (September 2019-Agustus 2020)

Jumlah Jumlah
Jumlah
Produksi Produksi
Jumlah Jumlah Produksi Jumlah
Data Bulan Kecap Kecap
Kemasan Kemasan Kecap Kemasan
September 2019- Kemasan Kemasan
Cacat Cacat Kemasan Cacat
Agustus 2020 Botol Botol
(Pcs) (Pcs) Plastik (Pcs)
Plastik Kaca
(Pcs)
(Pcs) (Pcs)
Total 544460 57160 306480 5676 1332150 37300
Presentase 10,6% 1,85% 2,8%

Untuk meningkatkan tingkat kepercayaan customer PT. Suka Sari Mitra

Mandiri melakukakan beberapa perbaikan untuk mengurangi tingginya tingkat
cacat kemasan pada produk kecap. Pada penelitian ini peneliti akan berfokus pada
proses pengemasan, karena cacat terbesar PT. Suka Sari Mitra Mandiri adalah
pada cacat kemasan botol plastik pada produk kecap. Untuk menyelesaikan
masalah yang dialami perusahaan yaitu meningkatnya tingkat cacat kemasan
produk kecap ini, peneliti dapat memberikan rekomendasi pemecahan masalah
untuk meminimalkan atau menghilangkan kecacatan kemasan botol plastik
 3

produk kecap pada perusahaan dapat diminimalisir dan tidak akan ada kerugian
dalam peristiwa tersebut.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan permasalahan yang telah dibahas pada latar belakang yaitu
perusahaan mengalami kendala pada proses produksi yang menyebabkan cacat
kemasan produk kecap dalam jumlah besar. Oleh karena itu dalam penelitian ini
akan menentukan beberapa hal, yaitu : faktor-faktor yang menyebabkan terjadi
cacat kemasan pada produk kecap, penyebab dominan yang paling berpengaruh
sehingga terjadi kegagalan produk, dan usulan perbaikan kualitas untuk menjaga
dan menekan tingkat kecacatan kemasan produk kecap di PT. Suka Sari Mitra
Mandiri sehingga dapat meminimalkan tingkat cacat kemasan produk kecap pada
perusahaan.

1.3 Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Waktu penelitian dilakukan mulai 1 Juli 2020 – 1 September 2020.
2. Data yang digunakan merupakan data hasil riset lapangan yang terdiri dari
observasi dan interview yang diperoleh dari responden yang terkait.
3. Perusahaan yang diteliti hanya di PT. Suka Sari Mitra Mandiri.
4. Objek penelitian hanya difokuskan pada kemasan botol plastik produk
kecap.

1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui penyebab cacat
dominan dan tidak dominan pada produk yang ada pada PT. Suka Sari Mitra
Mandiri serta menentukan rekomendasi perbaikan yang harus dilakukan untuk
meminimalkan jumlah cacat kemasan produk kecap pada perusahaan.
 4

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah :
1. Bagi Perusahaan
Dapat digunakan sebagai usulan mengenai perbaikan pengendalian
kualitas produk pada proses produksi dengan mengetahui penyebab cacat
dominan dan tidak dominan pada produk yang ada pada PT. Suka Sari
Mitra Mandiri serta menentukan perbaikan yang harus dilakukan untuk
meminimalkan jumlah cacat kemasan pada perusahaan.
2. Bagi Peneliti
Dapat mengaplikasikan ilmu yang telah didapat dalam perkuliahan dengan
cara meningkatkan kemampuan soft skill dan hard skill dalam
menganalisis dan menyelesaikan permasalahan yang didapat.
3. Bagi Universitas
Sebagai bahan pengetahuan di perpustakaan yang dapat digunakan
mahasiswa

1.6 Sistematika Penulisan

Untuk mengetahui gambaran penulisan laporan tugas akhir secara jelas,
maka penulis memberikan penjelasan secara singkat mengenai inti dari setiap
babnya. Secara keseluruhan penelitian ini terdiri dari 5 bab, yaitu pendahuluan,
landasan teori, metodologi penelitian, hasil penelitian dan penutup. Adapun
sistematika penulisan dari masing-masing bab adalah sebagai berikut.
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini berisi tentang masalah yang akan dibahas mulai dari latar
belakang, perumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan penelitian, manfaat
penelitian dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI
Pada bab ini berisi tentang tinjauan pustaka dari kajian para peneliti
pendahulu dan landasan teori yang berkaitan dengan tema penelitian dan akan
menjadi pedoman dalam penyusunan laporan tugas akhir ini. Teori- teori yang
 5

dimaksud yaitu teori mengenai analisa penyebab kecacatan, identifikasi penyebab

kecacatan.
BAB III METODE PENELITIAN
Pada bab ini berisi tentang uraian atau langkah-langkah dalam melakukan
penelitian meliputi obyek penelitian, teknik pengumpulan data, pengujian
hipotesa, metode analisis, pembahasan, penarikan kesimpulan, dan diagram alir
untuk mencapai tujuan penelitian.
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini akan membahas mengenai pengumpulan data berdasarkan
penelitian dan pengolahan data dan pembahasan dari hasil pengolahan data yang
telah dilakukan.
BAB V PENUTUP
Pada bab ini berisi hasil ringkasan dari pengolahan data dan pemecahan
masalah serta saran-saran yang diberikan penulis baik saran bagi perusahaan
maupun saran bagi penelitian yang akan datang.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKAN DAN LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Pada tinjauan pustaka ini akan dibahas mengenai hasil dari penelitian yang
sudah ada atau penelitian yang pernah dilakukan diantaranya yaitu penelitian yang
dilakukan oleh (Riadi and Haryadi 2020) dengan judul penelitian “Pengendalian
Jumlah Cacat Produk Pada Proses Cutting Dengan Metode Quality Control Circle
(QCC) Pada PT.Toyota Boshoku Indonesia (Tbina)”, dengan hasil penelitian yaitu
untuk mengendalikan mutu produk dan mengurangi jumlah produk yang
mengalami cacat adalah dengan menggunakan Metode Quality Control Circle
(QCC), karena Quality Control Circle lebih memfokuskan pada perbaikan
(improving), menekan kesalahan, dan meminimalisir produk-produk yang cacat.
Penelitian kedua yang dilakukan oleh (Handaru and Mardiyati 2014) dengan
judul penelitian “Analisis Kualitas Produk Sepatu Tomkins dengan metode Peta
Kendali C pada PT. Primarindo Asia Infrastruktur Tbk Bandung”, dengan hasil
penelitian yaitu pengolahan data menggunakan peta kendali C menunjukkan
semua proses produksi berada dalam batas kendali. Hal ini berarti penggunaan
peta kendali C lebih efektif dibandingkan dengan metode yang digunakan
perusahaan.
Penelitian Ketiga yang dilakukan oleh (Agustian 2020) dengan judul
penelitian “Analisis Kualitas Kapur Menggunakan Metode Quality Control Circle
Dan Seven Tools Di Pt Timbul Persada” dengan hasil penelitian yaitu Berdasarkan
analisis yang dilakukan dapat diketahui prosentase jenis kualitas kapur yang tidak sesuai
standart yaitu, pada kandungan CaO sebesar 4,91%, kandungan SIO2 sebesar 4,66%,
kandungan MgO sebesar 5,12%, dan powder (100mesh) sebesar 2,41%, Faktor- faktor
penyebab kualitas kapur tidak sesuai standart desebabkan oleh material, manusia, mesin,
dan lingkungan yang kurang nyaman. Berdasarkan rencana perbaikan dengan membuat
matix 5W+1H maka perbaikan yang diusulkan adalah pada manusia, material, mesin dan
lingkungan.
Penelitian keempat yang dilakukan oleh (Sulaeman 2014) dengan judul
penelitian “Analisa Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat

6
 7

Speedometer Mobil Dengan Menggunakan Metode Qcc Di Pt Ins”. Dari Hasil

penelitiannya diperoleh 9 jenis cacat pada proses speedometer mobil type 2MD
(honda mobilio) dan Ng kotor debu merupakan jenis NG tertinggi di bulan Januari
2014. NG kotor debu memiliki kontribusi cukup besar dalam cacat produk yang
terjadi pada line speedometer mobil digital 1. Dan berdasarkan penelitian yang
dilakukan NG kotor debu diakibatkan oleh 4 faktor utama yaitu mesin/alat,
metode, lingkungan dan manusia. Faktor alat merupakan faktor paling dominan.
Dan dari kegiatan QCC yang dilakukan menemukan solusi pemecahan untuk
masalah yang terjadi. Berdasarkan Hasil penerapan Metode Quality Control Circle
(QCC) yang diterapkan, berhasil menurunkan NG Kotor Debu type 2MD dari
0.78% di bulan Januari turun menjadi 0.11% di bulan Mei 2014.
Penelitian kelima yang dilakukan oleh (Wardhana Wahyu Dharsono
2017) dengan judul penelitian “Penerapan Quality Control Circle Pada Proses
Produksi Wafer Guna Mengurangi Cacat Produksi (Studi Kasus di PT XYZ
Jakarta)”. Dengan hasil penelitiannya yaitu didapatkannya solusi dalam
meminimalisir pemborosan dengan cara evaluasi pembobotan masalah guna
menetukan prioritas penyelesaian masalah dengan dampak hasil terbesar di
departemen produksi.
Penelitian keenam yang dilakukan oleh (Andre Wahyu Riyanto 2015),
dengan judul penelitian “Implementasi Metode Quality Control Circle Untuk
Menurunkan Tingkat Cacat Pada Produk Alloy Wheel”. Dengan hasil
penelitiannya yaitu didapatkannya penyebab cacat (defect) yang paling dominan
adalah cacat bocor dan merupakan klasifikasi cacat Z. Berdasarkan hasil
perbaikan di dapat penurunan cacat (defect) bocor sebesar 0.77% dari rata-rata
pada bulan pebruari sampai mei 2013.
 8

Tabel 2.1 Tinjauan Pustaka

No. Nama Peneliti Sumber Judul Penelitian Permasalahan Metode Hasil Penelitian
Pengendalian
Jumlah Cacat
Produk Pada
Journal Industrial Untuk mengendalikan mutu produk dan mengurangi
Proses Cutting
Manufacturing jumlah produk yang mengalami cacat adalah dengan
Dengan Metode Permasalahannya dalam proses pembuatan
Vol. 5, No. 1, menggunakan metode Quality Control Circle
(Riadi and Quality Control produk kursi mobil terseTbut sering terjadi
1. Februari 2020, pp. Metode QCC (QCC), karena Quality Control Circle lebih
Haryadi 2020) Circle (QCC) produk cacat atau kurang sempurna.
57-70 P-ISSN: memfokuskan pada perbaikan (improving), menekan
Pada PT.Toyota
2502-4582, E- kesalahan, dan meminimalisir produk-produk yang
Boshoku
ISSN: 2580-3794 cacat
Indonesia
(Tbina)

Jurnal Dinamika Analisis Kualitas Pengendalian kualitas menggunakan peta

Manajemen Produk Sepatu kendali c dan memilih metode yang paling
Pengolahan data menggunakan peta kendali C
(2013) Tomkins dengan efektif antara peta kendali c dengan
(Handaru and menunjukkan semua proses produksi berada dalam
Volume 4 Nomor metode Peta pengendalian kualitas yang digunakan Metode Peta
2. Mardiyati batas kendali. Hal ini berarti penggunaan peta
1: 46-58 Kendali C pada perusahaan. Kualitas berkaitan dengan Kendali C
2014) kendali C lebih efektif dibandingkan dengan metode
Fakultas Ilmu PT Primarindo pemenuhan permintaan, atau melebihi
yang digunakan perusahaan
Sosial dan Ilmu Asia permintaan, pemenuhan kebutuhan
Politik, Jurusan Infrastruktur Tbk konsumen untuk saat ini dan masa yang
 9

Tabel 2.2 Lanjutan

Administrasi Bandung akan datang. Hal ini berarti bahwa produk

Bisnis, Universitas yang dihasilkan memenuhi
Padjadjaran kebutuhan konsumen dan cocok dengan
Bandung penggunaan konsumen.
Jurnal Manajemen
Dari data perusahaan diperoleh jumlah jenis
Industri dan Berdasarkan analisis yang dilakukan dapat diketahui
kualitas kapur yang tidak sesuai standart
Teknologi prosentase jenis kualitas kapur yang tidak sesuai
Analisis selama 4 bulan yaitu pada bulan Januari
(2020) standart yaitu, pada kandungan CaO sebesar 4,91%,
Kualitas Kapur 2019 – April 2019 antara lain kandungan
Volume 1 Nomor kandungan SIO2 sebesar 4,66%, kandungan MgO
Menggunakan CaO sebanyak 118 sampel, kandungan
05 : 121-132 Metode QCC sebesar 5,12%, dan powder (100mesh) sebesar 2,41%,
(Agustian Metode Quality SIO2 sebanyak 112 sampel, kandungan
3. Prodi Teknik dan Seven Faktor- faktor penyebab kualitas kapur tidak sesuai
2020) Control Circle MgO sebanyak 123 sampel dan
Industri, Fakultas Tools standart desebabkan oleh material, manusia, mesin,
Dan Seven Powder(100mesh) sebanyak 58 sampel.
Teknik dan lingkungan yang kurang nyaman. Berdasarkan
Tools Di Pt Maka perusahaan perlu melakukan
Universitas rencana perbaikan dengan membuat matix 5W+1H
Timbul Persada pengendalian kualitas yang bisa
Pembangunan maka perbaikan yang diusulkan adalah pada manusia,
meminimalkan Kualitas kapur yang tidak
Veteran jawa material, mesin dan lingkungan.
sesuai standart
Timur Surabaya
 10

Tabel 2.3 Lanjutan

Terdapat 9 jenis cacat pada proses speedometer

mobil type 2MD (honda mobilio) dan Ng kotor
debu merupakan jenis NG tertinggi di bulan
Demi menjaga kepercayaan konsumen
Januari 2014. NG kotor debu memiliki kontribusi
Analisa untuk menghasilkan produk yang
cukup besar dalam cacat produk yang terjadi pada
Jurnal PASTI Pengendalian berkualitas, perusahaan telah menerapkan
line speedometer mobil digital 1. Dan berdasarkan
(2014) Kualitas Untuk manajemen mutu yang baik dan sesuai
penelitian yang dilakukan NG kotor debu
Volume VIII Mengurangi dengan pedoman standar mutu yang
diakibatkan oleh 4 faktor utama yaitu mesin/alat,
(Sulaeman Nomor 1, 71-95 Produk Cacat berlaku. Dalam kegiatan produksinya,
4. Metode QCC metode, lingkungan dan manusia. Faktor alat
2014) PT Indonesia Speedometer perusahaan selalu berupaya agar
merupakan faktor paling dominan. Dan dari
Nippon Seiki, Mobil Dengan menghasilkan produk yang baik dan
kegiatan QCC yang dilakukan menemukan solusi
Section Head Menggunakan menekan kerusakan produk, akan tetapi,
pemecahan untuk masalah yang terjadi.
Quality Control Metode Qcc Di kenyataan dilapangan banyak ditemukan
Berdasarkan Hasil penerapan Metode Quality
Pt Ins produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan
Control Circle (QCC) yang diterapkan, berhasil
standar yang telah ditetapkan
menurunkan NG Kotor Debu type 2MD dari
0.78% di bulan Januari turun menjadi 0.11% di
bulan Mei 2014.
(Wardhana Jurnal Teknologi Penerapan PT. XYZ Jakarta dalam menyalurkan ide Hasil penelitian adalah didapatkannya solusi
Wahyu dan Rekayasa Quality Control dan gagasan guna mengatasi permasalahan dalam meminimalisir pemborosan dengan cara evaluasi
5. Metode QCC
Dharsono (2017) Circle Pada yang terjadi di dalam lingkungan kerja. pembobotan masalah guna menetukan prioritas
2017) Volume 2 Nomor Proses Produksi Dalam implementasinya sering terdapat penyelesaian masalah dengan dampak hasil terbesar di
 11

Tabel 2.4 Lanjutan

1 Wafer Guna beberapa kelemahan atau kekurangan yang departemen produksi.
Prodi Teknik Mengurangi dapat mengakibatkan hasil yang dicapai
Industri, Cacat Produksi kurang optimal. Hal ini yang mendasari
Universitas Satya (Studi Kasus di dilakukannya penelitian mengenai
Wiyata Mandala PT XYZ implementasi QCC dalam usahanya untuk
Nabire Jakarta) mengurangi cacat produksi yang berakibat
peningkatan biaya produksi.
PT. Meshindo Alloy Wheel merupakan
perusahaan manufaktur PMDN yang
memproduksi velg racing (alloy wheel)
Jurnal JEMIS
Implementasi berbahan logam alumunium untuk mobil
(2015)
Metode Quality berpenumpang. Salah satu tahapan proses
Volume 3 Nomor Penyebab cacat (defect) yang paling dominan
Control Circle pembuatan alloy wheel dikerjakan di
2 adalah cacat bocor dan merupakan klasifikasi cacat
(Andre Wahyu Untuk Departemen Machining dengan
6. Prodi Teknik Metode QCC Z. Berdasarkan hasil perbaikan di dapat penurunan
Riyanto 2015) Menurunkan menggunakan mesin CNC (Computerized
Industri, cacat (defect) bocor sebesar 0.77% dari rata-rata
Tingkat Cacat Numerically Controlled). Tujuan dari
Universitas pada bulan pebruari sampai mei 2013.
Pada Produk penelitian ini adalah mengetahui tingkat
Wijaya Putra
Alloy Wheel cacat alloy wheel yang lolos keproses
Surabaya
painting dan packing dengan metode QCC
(Quality Control Circle) di departemen
CNC After Machining.
 12

2.2 Landasan Teori

Berikut merupakan landasan teori dari tugas akhir penelitian di PT. Suka
Sari Mitra Mandiri :
2.2.1 Kualitas
Pengertian kata dari Kualitas adalah keseluruhan dengan ciri dan
karakteristik suatu produk atau jasa yang mempunyai kemampuannya dapat
memuaskan kebutuhan, baik itu dinyatakan secara tegas maupun dengan cara
tersamar. Istilah dari kebutuhan dapat diartikan sebagai spesifikasi yang tercantum
di dalam kontrak maupun kriteria-kriteria, yang harus dipahami terlebih dahulu.
Kualitas membutuhkan suatu proses perbaikan yang dilakukan secara terus
menerus, dapat diukur, bisa dengan cara individual, organisasi, korporasi dan
tujuan kinerja berskala nasional. Dukungan manajemen, dukungan karyawan dan
dukungan pemerintah untuk perbaikan kualitas adalah hal penting, bagi
kemampuan berkompetisi secara efektif di pasar global.
Perbaikan kualitas merupakan lebih dari suatu strategi usaha, melainkan
sebuah sumber penting kebanggaan nasional. Komitmen terhadap kualitas ialah
suatu sikap yang diformulasikan dan diaplikasikan dalam setiap lingkup kegiatan
dan kehidupan dan mempunyai karakteristik hubungan yang paling dekat dengan
anggota masyarakat.
Ada 2 jenis kualitas, 2 jenis tersebut adalah : kualitas dasar dan kualitas
instrumental. Kualitas dasar yang berhasil itu ialah mempunyai potensi diri yang
baik, kemampuan dasar yang memadai dan mau berusaha untuk berhasil.
Sedangkan untuk yang gagal, adalah yang tidak berpotensi dan tidak mempunyai
daya tahan kuat. Sedangkan untuk kualitas instrumental yang berhasil adalah
mempunyai penguasaan ilmu yang baik, terhadap jenis usahanya yang gagal yaitu
kurangnya ilmu pengetahuan. (Winarni 2004).
2.2.2 Produk
Arti dari kata produk adalah : barang dan atau jasa yang dapat diperjual
belikan. Dalam bidang pemasaran, produk adalah : hal apapun yang dapat
ditawarkan dan dipamerkan ke sebuah pasar, serta dapat memuaskan sebuah
keinginan, atau sebuah kebutuhan. Untuk tingkat pengecer, produk lebih sering
 13

disebut sebagai : merchandise. Dalam bidang manufaktur, produk dibeli dalam

bentuk barang mentah, kemudian dijual lagi, sebagai barang jadi. Produk yang
berupa barang mentah, seperti metal ataupun hasil pertanian sering pula disebut
sebagai sebuah komoditas.
Kata produk, berasal dari bahasa Inggris “product” yang artinya, "sesuatu
yang diproduksi oleh tenaga kerja (manusia) atau sejenisnya". Bentuk kerja dari
kata product, adalah produce, merupakan serapan dari bahasa latin prōdūce(re),
yang berarti (untuk) memimpin, atau membawa sesuatu untuk maju. Pada
tahun 1575, kata "produk" merujuk pada hal apapun yang diproduksi, ("anything
produced"). Namun sejak 1695, definisi kata product, lebih merujuk pada sesuatu
yang diproduksi, ("thing or things produced"). Produk dalam pengertian ekonomi,
diperkenalkan pertama kali oleh ekonom-politisi, bernama Adam Smith.
Dalam penggunaan yang lebih luas, produk dapat dirujuk pada sebuah
barang ataupun unit, sekelompok produk yang sama, sekelompok barang, jasa
atau sebuah pengelompokan di industri, untuk bidang barang dan jasa. (Wikipedia
n.d.).
2.2.3 Kualitas Produk
Kualitas merupakan salah satu indikator penting, bagi perusahaan untuk
dapat berjaya, di tengah ketatnya persaingan dalam industri. kualitas
didefinisikan sebagai totalitas dari karakteristik suatu produk yang mendukung
atau menunjang kemampuannya, untuk memuaskan kebutuhan yang
dispesifikasikan atau ditetapkan. Dalam mendefinisikan kualitas produk, ada
lima pakar utama dalam manajemen mutu terpadu (Total Quality Management)
yang saling berbeda pendapat, tetapi maksudnya sama. (Nasution 2001).
2.2.4 Pengendalian Kualitas Produk
Pengendalian kualitas adalah : suatu sistem verifikasi dan penjagaan atau
perawatan, dari suatu tingkat atau derajat kualitas produk atau proses yang
dikehendaki, dengan cara perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang
sesuai, inspeksi yang terus menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan.
Dengan demikian, hasil yang diperoleh dari kegiatan pengendalian kualitas ini
 14

benar benar bisa memenuhi standar-standar yang telah direncanakan atau

ditetapkan.
Kegiatan pengendalian kualitas pada produk, umumnya akan meliputi
kegiatan-kegiatan :
- Pengamatan pada performa produk atau proses.
- Membandingkan performa yang ditampilkan, dengan standar- standar
yang berlaku.
- Mengambil tindakan, apabila ada kejadian penyimpangan-penyimpangan yang
cukup signifikan, dan apabila dibutuhkan tindakan untuk mengoreksinya.
2.2.5 Metode Gugus Kendali Mutu (Quality Control Circle atau QCC)
Metode Gugus Kendali Mutu (GKM) atau dalam bahasa Inggris disebut
dengan Quality Control Circle (QCC) adalah : suatu kegiatan dimana
sekelompok karyawan yang bekerjasama dan melakukan pertemuan, secara
berkala, dalam mengupayakan pengendalian mutu (kualitas) dengan cara
mengidentifikasikan, menganalisis dan melakukan tindakan untuk menyelesaikan
masalah yang dihadapi, dalam pekerjaan dengan menggunakan alat-alat
pengendalian mutu (QC Tools).
Alat-alat pengendalian mutu (QC Tools) tersebut biasanya disebut
dengan QC 7 Tools yang diantaranya adalah terdiri dari :
 Diagram Pareto

Gambar 2.1 Diagram Pereto (Alfredo Pareto 1848-1923)

 15

Diagram Pareto dipopulerkan oleh seorang ahli yaitu bernama : Alfredo

Pareto (1848-1923). Diagram Pareto ini ialah suatu gambar yang mengurutkan
klasifikasi data, dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi, hingga
terendah. Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan yang paling penting
untuk segera diselesaikan, (rangking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak
harus segera diselesaikan (rangking terendah). Diagram Pareto juga dapat
mengidentifikasi masalah yang paling penting, yang mempengaruhi usaha
perbaikan kualitas dan memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber daya
yang terbatas, untuk menyelesaikan masalah (Mitra, 1993).
Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan
kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses, sebelum dan setelah diambil
tindakan perbaikan terhadap proses. Penyusunan Diagram Pareto sangat
sederhana. Menurut Mitra (1993) dan Besterfield (1998), proses penyusunan
Diagram Pareto meliputi enam langkah, yaitu :
1. Menentukan metode dari pengklasifikasian data, misalnya
berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya.
2. Menentukan satuan, yang digunakan untuk membuat urutan
karakteristik-karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan
sebagainya.
3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu, yang telah
ditentukan.
4. Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut, dari
yang tertinggi hingga yang terendah.
5. Menghitung persentase kumulatif yang digunakan.
6. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan
relative masing-masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang
penting untuk mendapat perhatian. (dalam jurnal.untirta.ac.id oleh
(Mira and Besterfield 1998))
 16

 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Diagram ini sering disebut juga diagram tulang ikan (fishbone
diagram) atau diagram “Ishikawa”, sesuai dengan nama “Kaoru Ishikawa”
dari Jepang yang memperkenalkan diagram tersebut. Diagram sebab
akibat ialah : suatu pendekatan terstruktur, yang memungkinkan dilakukan
suatu analisis rinci untuk menemukan penyebab-penyebab atau factor-
faktor dari suatu masalah. Diagram ini dilakukan dengan cara
brainstorming untuk mengidentifikasi penyebab dari setiap kategori, atau
faktor utama, yang kemudian disebut dengan istilah 4M + 1E (man,
material, machine, method environment of work).

Gambar 2.2 Diagram Fishbone

 17

 Scatter Diagram (Diagram Tebar)

Diagram pencar adalah : gambaran yang menunjukkan kemungkinan
hubungan “korelasi” antara pasangan dua jenis variabel. Diagram ini, biasanya
menjelaskan adanya hubungan antara dua variabel dan menunjukkan keeratan
atau kedekatan hubungan tersebut

Gambar 2.3 Diagram Tebar

 Control Chart (Peta Kendali)

Peta kendali adalah : suatu diagram untuk mengukur nilai rata-rata
variabel dan atribut. Variabel berhubungan dengan rata-rata dan besarnya
deviasi untuk mengetahui sebab terjadinya variasi proses. Sedangkan atribut,
berhubungan dengan besarnya presentase yang di tolak dan penting dalam
penerimaan, pengambilan sampel.
 Check Sheet (Lembar Periksa)
Lembar periksa adalah suatu alat yang paling mudah, untuk menghitung
seberapa sering sesuatu yang akan terjadi. Dalam menyusun lembar
periksa, harus memperhatikan hal-hal sebagai berikut :
1) Bentuk lajur-lajur untuk mencatat data, harus jelas.
2) Data yang dikumpulkan dan dicatat harus jelas.
3) Kapan data akan dikumpulkan, harus dicantumkan.
4) Data yang dikumpulkan, harus secara jujur.
 18

 Histogram
Histogram adalah : alat yang menunjukkan variasi data pengukuran.
Histogram berbentuk bar graph yang menunjukan distribusi frekuensi. Bar
graph histogram, disusun sepanjang jangkauan data pengukurannya.
 Stratifikasi
Stratifikasi adalah sebuah alat bantu sederhana, yang digunakan untuk
mengelompokkan data-data, berdasarkan kategori-kategori. Pengelompokan
inilah yang disebut : stratifikasi. Pengelompokan ini dapat dilakukan
berdasarkan banyak faktor, misalnya faktor material, mesin, lingkungan,
operator dan masih banyak lagi faktor-faktor yang lain.
Quality Control Circle (QCC) atau Gugus Kendali Mutu (GKM) ini, pertama
kali diperkenalkan oleh seorang ahli pengendalian mutu (kualitas) yaitu : Prof.
Kaoru Ishikawa pada tahun 1962 bersama dengan Japanese Union of Scientists
and Engineers (JUSE). Perusahaan pertama yang menjalankan konsep Gugus
Kendali Mutu (GKM) adalah “Nippon Wireless and Telegraph Company” pada
tahun 1962.
Tujuan utama dari Quality Control Circle atau Gugus Kendali Mutu ini
adalah untuk membahas permasalahan yang terjadi di perusahaan, dan
memberikan rekomendasi solusi-solusi, terhadap pemecahan masalah tersebut
kepada pihak manajemen. Masalah-masalah yang dibahas adalah masalah-
masalah yang berkaitan dengan pekerjaan seperti Produk, Biaya, Waktu,
Persediaan, Keamanan, Kesehatan dan Keselamatan kerja.
Melalui kegitan GKM (Gugus Kendali Mutu), perusahaan juga dapat
memotivasi para karyawan, meningkatkan kemampuan karyawan, dalam
pemecahan masalah, meningkatkan keterlibatan karyawan serta menanamkan
kesadaran karyawan, tentang pentingnya pencegahan masalah. (GKM 2007)
 19

2.2.6 Produk Cacat

Produk cacat merupakan : produk dari proses produksi, yang mana produk
yang dihasilkan memiliki kualitas yang tidak sesuai dengan standar kualitas yang
ditetapkan. Tetapi, untuk secara ekonimisnya produk tersebut masih bisa
diperbaiki dengan mengeluarkan biaya tambahan, dengan catatan biaya yang
dikeluarkan tersebut lebih rendah dari nilai jual produk setelah perbaikan.
Definisi produk cacat menurut (Fitriyeni, 2017) merupakan produk yang
memiliki kualitas dibawah standar, yang telah ditetapkan. Dan untuk
menyempurnakan produk, yang kualitasnya dibawah standar, harus ada biaya
tambahan yang dikeluarkan. Adapun definisi produk cacat, menurut
(Kusumawati, 2017) merupakan produk hasil dari proses produksi, yang mana
produk yang dihasilkan mempunyai kualitas yang tidak sesuai dengan ketetapan
yang sudah ditetapkan sebelumnya.
Adapun faktor-faktor penyebab cacat adalah sebagai berikut :
1. Bersifat normal
Penyebab kecacatan yang bersifat normal, yaitu terjadinya produk cacat
pada proses produksi tidak dapat untuk dihindari. Sehingga biaya perbaikan
yang dikeluarkan diberikan kepada setiap departemen yang mengalami
kecacatan.
2. Akibat kesalahan
Penyebab kecacatan yang diakibatkan kesalahan, yaitu produk cacat yang
diakibatkan karena kurangnya perencanaan, pengawasan dan pengendalian
kelalaian kerja, perawatan mesin dalam proses produksi. Untuk biaya yang
dikeluarkan untuk perbaikan, langsung dianggap sebagai kerugian
perusahaan, dan biaya tidak dibebankan kepada setiap departemen.
 20

2.3 Hipotesis dan Kerangka Teoritis

Berikut ini adalah hipotesis dan kerangka teoritis dari penelitian
pengendalian kualitas produk di PT Suka Sari Mitra Mandiri :
2.3.1 Hipotesis
Dalam setiap aktivitas produksi cenderung akan mengalami kecacatan
produk. Kecacatan produk dianggap sebagai kegagalan untuk menyelesaikan
sebuah tugas atau kegiatan yang dapat menimbulkan gangguan terhadap jadwal
operasi maupun berakibat kerusakan benda atau peralatan. Hal serupa pun kerap
terjadi di PT. Suka Sari Mitra Mandiri. Di Pt. Suka Sari Mitra Mandiri seringkali
terjadi cacat kemasan botol plastic pada produk kecap disana. Hal itu membuat
perusahaan mengalami banyak kerugian akibat banyaknya cacat kemasan pada
produk kecap yang melebihi batas toleransi kegagalan produk pada perusahaan
yaitu sebesar 5%. Diperlukan sebuah metode untuk menyelesaikan masalah
tersebut, guna meminimalisir kecacatan produk dan menekan tingkat kecacatan di
PT. Suka Sari Mitra Mandiri. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan
menemukan kegiatan kritis atau penyebab dominan yang berpotensi sering terjadi
cacat produk pada proses produksi. Setelah itu dilakukan perbaikan untuk
mengurangi jumlah cacat produk yang terjadi. Untuk menentukan kegiatan mana
saja yang berpotensi terjadi cacat produk dapat menggunakan metode Quality
Control Circle (QCC). Dengan menggunakan metode QCC maka kita dapat
menghitung dan menentukan probabilitas cacat produk yang terjadi pada masing –
masing kegiatan kritis yang berpotensi terjadi cacat produk. Caranya dengan
melihat dari hasil pada penggunaan metode QCC untuk kegiatan mana saja yang
berpotensi terjadi kecacatan produk . Setelah diperoleh faktor–faktor cacat produk
maka ditentukan rekomendasi perbaikan yang dapat dilakukan oleh perusahaan
untuk mengurangi cacat produk yang terjadi pada proses produksi. Penggunaan
metode di atas pernah dilakukan oleh (Andre Wahyu Riyanto 2015) dan
(Sulaeman 2014) pada kajian tentang “Implementasi Metode Quality Control
Circle Untuk Menurunkan Tingkat Cacat Pada Produk Alloy Wheel” tahun 2015
dan “Analisa Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat
Speedometer Mobil Dengan Menggunakan Metode Qcc Di Pt Ins”.
 21

Berdasarkan pada seluruh uraian diatas, maka pada penelitian kali ini saya
akan menerapkan metode yang sama pada kajian penelitian saya yang berjudul
“Analisis Metode Quality Control Circle (QCC) Untuk Menurunkan Tingkat
Cacat Kemasan Produk Kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri”. Metode yang
digunakan diharapkan mendapat hasil yang maksimal dan memberikan solusi bagi
PT. Suka Sari Mitra Mandiri untuk meminimalisir kecacatan kemasan produk
kecap pada perusahaan.
 22

2.3.2 Kerangka Teoritis

Adapun kerangka teoritis pada penelitian ini adalah sebagai berikut :

Objek Permasalahan
Adanya kecacatan kemasan botol plastik produk kecap pada bagian proses produksi
karena tidak memenuhi spesifikasi yang sudah ditetapkan pada PT. Suka Sari Mitra
Mandiri, sehingga perusahaan banyak mengalami kerugian akibat cacat kemasan yang
sangat besar

Kebijakan usulan perbaikan penyebab kecacatan produk kemasan

botol plastik produk kecap dengan menggunakan Metode Quality
Control Circle akan dapat meminimalisir kecacatan produk dan
mengurangi kerugian yang terjadi pada PT. Suka Sari Mitra
Mandiri

Langkah-langkah penelitian :
Berikut merupakan langkah – langkah menggunakan metode
Quality Control Circle:

 Mengidentifikasi jenis-jenis cacat produk

 Menghitung cacat produk menggunakan metode QCC
 Mengivestigasi faktor-faktor penyebab cacat produk
 Menganalisis akar penyebab masalah defect produk
 Memberikan usulan perbaikan

Hasil Akhir:

1. Faktor faktor yang mempengaruhi cacat produk pada PT. Suka Sari Mitra
Mandiri
2. Mengetahui penyebab dominan pada cacat kemasan botol plastic produk
kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri
3. Memberikan usulan perbaikan pada PT. Suka Sari Mitra Mandiri supaya
menekan tingkat cacat produk sehingga mengurangi kerugian

Gambar 2.4 Kerangka Teoritis

 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Pengumpulan Data

Metode penelitian adalah sebuah langkah-langkah atau cara yang
digunakan untuk mencari dan memperoleh data-data yang diperlukan dan
selanjutnya diproses menjadi informasi sesuai dengan permasalahan yang diteliti.
Adapun data-data yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
1. Data Primer
Data primer merupakan data yang diperoleh dari sumber asli (tanpa
melalui media perantara). Data primer dapat berupa opini subjek (orang)
secara individual atau kelompok, hasil observasi terhadap suatu benda
(fisik), kejadian atau kegiatan hasil pengujian. Data ini didapat dari
metode-metode wawancara atau dengan memberikan kuesioner kepada
pihak-pihak yang kompeten di PT. Suka Sari Mitra Mandiri seperti data
produksi, data produk cacat, dan upaya apa saja yang sudah dilakukan.
2. Data Sekunder
Data sekunder merupakan data yang diperoleh peneliti secara tidak
langsung. Data sekunder tersebut biasanya berbentuk dokumen, file, arsip
atau catatan-catatan. Data ini diperoleh melalui dokumentasi PT. Suka Sari
Mitra Mandiri dan literatur yang berhubungan dengan penelitian selama
periode tertentu.

3.2 Teknik Pengumpulan Data

Adapun teknik pengumpulan data yang dilakukan pada PT. Suka Sari
Mitra Mandiri antara lain adalah :
a. Observasi
Tahapan ini bertujuan untuk mengetahui kondisi real yang ada pada PT.
Suka Sari Mitra Mandiri dengan diperolehnya gambaran tersebut
diharapkan dapat mengetahui bagaimana kondisi produk kecap pada PT.
Suka Sari Mitra Mandiri dan mengetahui hasil dari metode Quality

23
 24

Control Circle (QCC) yang dapat diterapkan di PT. Suka Sari Mitra
Mandiri.
b. Studi Pustaka
Studi pustaka dilakukan dengan mencari referensi dari beberapa sumber
berupa buku-buku, jurnal, artikel ilmiah, dan lain-lain yang dapat
mendukung dalam penelitian dan kemudian dapat digunakan untuk
menyelesaikan masalah sesuai dengan topik.
c. Wawancara
Merupakan suatu metode dengan cara memberikan beberapa pertanyaan
terkait dengan tema yang diajukan kepada pihak yang bersangkutan.
d. Kuesioner
Merupakan suatu metode pengumpulan data dengan cara mengajukan
pertanyaan secara tertulis yang diisi oleh pihak yang bersangkutan.

3.3 Pengujian Hipotesis

Pengujian hipotesis pada studi kasus PT. Suka Sari Mitra Mandiri yang
berfokus pada faktor-faktor yang menyebabkan terjadi cacat kemasan pada produk
kecap, penyebab dominan yang paling berpengaruh sehingga terjadi kegagalan
produk, dan usulan perbaikan kualitas untuk menjaga dan menekan tingkat
kecacatan kemasan produk kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri. Dari penelitian
sebelumnya sudah banyak metode yang digunakan dalam menyelesaikan
permasalahan yang sama.

3.4 Metode Analisis

Dalam penelitian ini peneliti menggunakan metode Quality Control Circle
(QCC) untuk menekan jumlah cacat kemasan produk kecap pada PT. Suka Sari
Mitra Mandiri.
 25

3.5 Pembahasan
Dari pengujian hipotesis yang akan diterapkan pada PT. Suka Sari Mitra
Mandiri, mengenai penekanan tingkat cacat kemas produk kecap dengan
menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan terjadi cacat kemasan pada produk
kecap, penyebab dominan yang paling berpengaruh sehingga terjadi kegagalan
produk menggunakan metode Quality Control Circle (QCC).
Data yang dibutuhkan adalah data produksi selama satu tahun terakhir,
data jumlah cacat kemas produk kecap dan juga hasil analisis dari perhitungan
QCC. Sehingga dapat menganalisis ketiga aspek tersebut yang ada pada PT. Suka
Sari Mitra Mandiri.

3.6 Penarikan Kesimpulan

Tahap akhir penelitian ini adalah penarikan kesimpulan atas keseluruhan
hasil yang diperoleh dari langkah-langkah penelitian yang dilakukan. Penarikan
kesimpulan ini merupakan jawaban dari permasalahan yang ada. Selain itu juga
akan diberikan saran sebagai masukkan yang positif berkaitan dengan hasil
penelitian.
 26

3.7 Diagram Alir

Mulai

Observasi

Identifikasi Masalah

Studi Lapangan Studi Pustaka

Observasi langsung di perusahaan

Menganalisa Masalah

Pengumpulan Data
1. Pengumpulan data jumlah reject
2. Pengelompokan jenis barang cacat

Pengolahan Data

Mencari Penyebab Masalah

Membuat Diagram Fishbone

Menentukan Penyebab Dominan

Menjalankan QCC

1. Menentukan tema
2. Menetapkan target
3. MelakukanKondisi Analisa yang Ada (Anakonda)
4. Analisa sebab akibat
5. Membuat rencana penanggulangan
6. Melakukan penaggulangan
7. Memeriksa (Evaluasi) hasil
8. Standarisasi atau tindak lanjut

Signifikan
Tidak
Ya
A

Gambar 3. 1 Metodologi Penelitian

 27

Membuat Masalah Tidak Terulang

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.2 Lanjutan

 BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengumpulan Data

Berikut ini merupakan pengumpulan data yang telah diperoleh :
4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan
PT Suka Sari Mitra Mandiri merupakan perusahaan manufaktur yang
bergerak di bidang pangan, beralamat di Komplek Pergudangan/Perindustrian
Genuksari AA-21 Jln. Raya Semarang-Demak Km 5,6 Semarang 50118 Jawa
Tengah Indonesia. PT Suka Sari Mitra Mandiri memproduksi berbagai macam
produk yaitu kecap, saus, cuka dan sirup dengan berbagai kemasan. Sebagai
perusahaan dengan kapasitas produksi yang besar dan dengan produk yang
bervariasi, maka PT Suka Sari Mitra Mandiri menerapkan strategi produksi make to
stok. Produk di PT Suka Sari Mitra Mandiri yang merupakan produk pertama yang
diproduksi adalah kecap. Kecap adalah bumbu dapur atau penyedap makanan
yang berupa cairan berwarna hitam yang rasanya manis atau asin. Kecap yang di
produksi oleh perusahaan memiliki beberapa variasi dari segi kemasan, yaitu
kemasan botol kaca, botol plastik, kemasan plastik dan jirigen.
4.1.2 Alur Proses Produksi
Berikut proses produksi kecap di PT Suka Sari Mitra Mandiri :

KARAMELISASI

PEMASAKAN

PENYARINGAN

PENDINGINAN

Gambar 4.1 Alur Proses Produksi

28
 29

PENGISIAN

PENGEMASAN

LABELLING

FINISH GOOD

Gambar 4.1 Lanjutan

Pengisian Botol

Pemasangan segel botol

Pemasangan label pada botol

Finish good

Gambar 4.2 Flowchart Pengemasan

 30

Proses Pengemasan Botol Plastik pada Produk Kecap melalui 4 tahap

sebagai berikut :
1. Pengisian Botol Plastik
Pengisian botol adalah proses memasukkan produk kecap ke dalam
botol plastik sesuai dengan takaran yang telah ditentukan oleh
perusahaan.
2. Pemasangan Tutup Botol
Pemasangan tutup adalah proses memasang tutup pada kepala botol
agar produk di dalam kemasan botol tidak tumpah dan menjaga
keamanan produk.
3. Pemasangan Segel
Pemasangan segel ialah proses memasang segel atau sebuah pengunci
pada leher botol untuk menambah kekuatan tutup botol.
4. Pemasangan Label
Pemasangan label adalah memasang sebuah kertas berisikan informasi-
informasi tentang produk yang ditempel pada badan botol.
 31

4.1.3 Lantai Produksi di PT Suka Sari Mitra Mandiri

Dalam melakukan proses produksi pada PT Suka Sari Mitra Mandiri
terdapat beberapa jenis mesin yang tersusun secara seri dengan 7 work center.
Mesin-mesin produksi ini bekerja selama 7 jam per hari. Berikut mesin-mesin dan
work center yang digunakan pada PT Suka Sari Mitra Mandiri :
Tabel 4.1 Tabel Work Center

NO WORK CENTER FUNGSI

Pemasakan gula sehingga mengalami perubahan
1 KARAMELISASI
bentuk dan warna agar larutan menjadi homogen
Dalam proses pemasakan ini, dimasukkan semua
bahan kecap ke dalam panci bumbu, kecuali bahan
penyedap (Msg), proses pemasakan ini memakan waktu
sekitar 40 menit. Untuk menunjukkan bahwa bahan
2 PEMASAKAN kecap sudah matang, digunakan termometer dengan suhu
referensi lebih dari 100 derajat Celcius untuk memeriksa.
Jika suhu bahan melebihi 103 derajat Celcius, kompor
dimatikan untuk mencegah kerusakan tangki air atau
peralatan masak.
Kecap yang sudah masak (matang), kemudian akan
dipindahkan dari tangki masak ke tempat penyaringan
dan kemudian dilakukan proses penyaringan material,
penyaringan ini bertujuan untuk memisahkan ampas
3 PENYARINGAN
dari material yang baru dimasak, sehingga hasil dari
penyaringan ini bebas dari ampas yang bisa mengurangi
mutu kecap.

Kecap yang sudah disaring kemudian akan

dipindahkan ke tanki pendingin (chiller), dalam
proses pendinginan tersebut bahan baku penyedap rasa
4 PENDINGINAN (Msg) dimasukkan, ini bertujuan untuk mengikat rasa
agar rasa yang dihasilkan tidak hilang, sehingga citarasa
dari kecap yang dijual akan bertahan lama.
 32

Tabel 4. 2 Lanjutan

Dalam proses ini kecap dari tanki pendingin

akan dipindahkan ketempat penampungan kecap (bak)
yang terhubung langsung dengan kran kecil, dalam
5 PENGISIAN
satu bak terdapat 6 kran kecil, hal ini digunakan
agar proses pengisian kecap kebotol dilakukan lebih
cepat.
Setelah proses pengelapan selesai proses
selanjutnya adalah proses melabel, dalam proses
6 LABELLING
labelling ini dilakukan secara manual dan bahan untuk
merekatkan kertas pada botol adalah lem yang dicairkan.
Proses pengemasan sesuai dengan masing-
masing jenis kecap. Kemasan botol plastik dan sachet
7 PENGEMASAN
plastik di kemas dalam kardus karton, kemasan botol
kaca di kemas dalam krat plastic dan krat kayu.

4.1.4 Jam Kerja Karyawan

Jam kerja pada PT. Suka Sari Mitra mandiri adalah 7 jam setiap harinya.
Waktu kerja pada PT. Suka Sari Mitra Mandiri yaitu Senin – Sabtu (hari Minggu
libur). Diasumsikan dalam perbulan ada 24 hari kerja. Sehingga ketersediaan waktu
produksi perbulan adalah 168 jam (24 hari x 7 jam).
Tabel 4.3 Tabel Jam Kerja

HariKerja Jam Masuk Istirahat Jam Keluar

Senin s/d Sabtu 08.00 12.00-13.00 16.00
 33

4.1.5 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Kemasan

Data jumlah produksi dan jumlah cacat kemasan produk kecap diambil
dari bulan September – Agustus 2020. Berikut merupakam data jumlah produksi
produk kecap :
Tabel 4.4 Tabel Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Kemasan Produk Kecap

Jumlah
Jumlah Jumlah
Produksi
Jumlah Produksi Jumlah Produksi Jumlah
Kecap
Kemasan Kecap Kemasan Kecap Kemasan
No. Bulan Kemasan
Cacat Kemasan Cacat Kemasan Cacat
Botol
(Pcs) Botol Kaca (Pcs) Plastik (Pcs)
Plastik
(Pcs) (Pcs)
(Pcs)
1 September 2019 51620 5140 25260 516 100700 2750
2 Oktober 2019 44200 4600 24036 432 105700 2800
3 November 2019 42300 4640 26400 528 113550 3350
4 Desember 2019 43340 4540 24120 384 112950 3150
5 Januari 2020 46060 4960 25644 468 115700 2700
6 Februari 2020 40300 5960 24972 396 108900 3000
7 Maret 2020 44680 4260 25800 456 105550 3550
8 April 2020 45020 4300 25884 408 115000 3100
9 Mei 2020 48000 5140 25176 492 113450 2950
10 Juni 2020 51600 4200 26172 468 111450 3400
11 Juli 2020 45700 4840 26808 576 116500 3600
12 Agustus 2020 41640 4580 26208 552 112700 2950
Total 544460 57160 306480 5676 1332150 37300
Rata-rata 45372 4763 25540 473 111013 3108
Presentase 10,6% 1,85% 2,8%
Dari data jumlah produksi dan data cacat kemasan produk kecap selamat
satu tahun terakhir dapat disimpulkan bahwa yang melebihi batas toleransi
kegagalan (5%) yaitu produk kecap dengan kemasan botol plastik dengan
presentase cacat sebesar 10,6 %. Sedangkan untuk kemasan botol kaca dan
kemasan plastik masih berada dibawah batas toleransi kegagalan 5%. Maka dari
data tersebut dapat dilanjutkan penelitian untuk produk kecap dengan kemasan
botol plastik di PT. Suka Sari Mitra Mandiri.
 34

4.2 Pengolahan Data

Berikut ini merupakan pengolahan data menggunakan metode Quality
Control Circle (QCC) untuk menurunkan tingkat cacat kemasan produk kecap di
PT. Suka Sari Mitra Mandiri :
4.2.1 Rekapitulasi Data
Berikut adalah rekapitulasi data cacat produk kecap kemasan botol plastik
periode 12 bulan :
Tabel 4.5 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Produk Kecap Kemasan Botol Plastik

Jumlah
Produksi Jumlah
Kecap Kemasan
No. Bulan Presentase
Kemasan Cacat
Botol Plastik (Pcs)
(Pcs)
1 September 2019 51620 5140 10%
2 Oktober 2019 44200 4600 10%
3 November 2019 42300 4640 11%
4 Desember 2019 43340 4540 10%
5 Januari 2020 46060 4960 11%
6 Februari 2020 40300 5960 15%
7 Maret 2020 44680 4260 10%
8 April 2020 45020 4300 10%
9 Mei 2020 48000 5140 11%
10 Juni 2020 51600 4200 8%
11 Juli 2020 45700 4840 11%
12 Agustus 2020 41640 4580 11%
Total 544460 57160
Rata-rata 45372 4763 10,6%
Presentase 10,6%
 35

4.2.2 Stratifikasi Kemasan Produk Cacat

Stratifikasi kemasan produk cacat ini berguna untuk identifikasi kemasan
produk yang mengalami kecacatan setelah melewati proses produksi. Dari hasil
stratifikasi ini bisa digunakan untuk mencari solusi dari kecacatan yang
ditimbulkan.
Jenis kecacatan kemasan produk antara lain sebagai berikut :
1. Botol Penyok: Bagian sisi badan dan leher botol mengalami penyok akibat
tekanan tertentu, sehingga bentuknya berubah menjadi tertekuk, cekung
(dekok), dan terkadang bisa membuat botol tidak bisa berdiri tegak.
2. Label Sobek: Label kemasan pada badan botol yang terbuat dari kertas
mengalami sobek, biasanya ditempelkan di badan botol yang menjadi
penentu bagian depan dan belakang botol. Berisikan semua informasi
terkait nama produk, tanggal produksi, tanggal kadaluarsa, bahan baku
produk, dan lain-lain.
3. Segel Sobek: Segel merupakan kunci yang melingkar di leher botol berada
dibawah tutup botol sobek akibat pemasangan tidak benar, terbuat dari
plastik atau satu jenis bahannya dengan tutup botol, warnanya sama
dengan tutup botol, dan berbentuk bulat.
4. Tutup Penyok: Tutup botol yang terbuat dari bahan plastik mengalami
penyok akibat tekanan tertentu. Bahan dan warnanya sama dengan segel
botol, bagian yang dileher botol berbentuk bulat mengait dengan leher
botol lalu mengerucut ke atas, tidak mudah sobek.
 36

4.2.3 Grafik Histogram Jenis Cacat Kemasan Produk Kecap

Berdasarkan data kecacatan kemasan produk selama 12 bulan maka data
tersebut dapat di rekapitulasi seperti berikut :
Tabel 4.6 Jenis Cacat Kemasan

TOTAL JENIS CACAT KEMASAN PLASTIK

TOTAL
PRODUK KECAP (pcs)
NO BULAN CACAT
Botol Label Segel Tutup
(pcs)
Penyok Sobek Sobek Penyok
1 SEPTEMBER 2019 3088 673 211 1168 5140
2 OKTOBER 2019 2577 640 136 1247 4600
3 NOVEMBER 2019 2659 552 140 1289 4640
4 DESEMBER 2019 2854 496 173 1017 4540
5 JANUARI 2020 2775 581 218 1386 4960
6 FEBRUARI 2020 3023 505 205 2227 5960
7 MARET 2020 2788 449 193 830 4260
8 APRIL 2020 2631 415 226 1028 4300
9 MEI 2020 3117 612 274 1137 5140
10 JUNI 2020 2470 510 203 1017 4200
11 JULI 2020 2716 522 228 1374 4840
12 AGUSTUS 2020 2630 493 235 1222 4580
TOTAL 33328 6448 2442 14942 57160

Dari data jenis cacat kemasan pada tabel diatas dapat di analisa bahwa
jumlah cacat botol penyok menjadi urutan pertama terbesar penyebab kecacatan
sebesar 33.328 pcs, urutan kedua adalah cacat tutup botol penyok sebesar 14.942
pcs, selanjutnya adalah cacat label sobek sebesar 6.448 pcs dan terakhir adalah
cacat segel sobek sebanyak 2442 pcs.
Dari data diatas dapat diketahui jumlah reject pada setiap jenis cacat
kemasan produk kecap. Secara rinci akan ditampilkan pada grafik dibawah dapat
di lihat pada gambar dibawah berikut :
 37

3500

3000

2500
Botol Penyok
2000
Label Sobek
1500 Segel Sobek
1000 Tutup Penyok

500

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Gambar 4.3 Grafik Histogram Jenis Cacat Kemasan

Dari grafik histogram dapat dilihat bahwa cacat botol penyok menjadi
priotas pertama yang harus diselesaikan dilanjutkan cacat tutup penyok, cacat
label sobek dan yang terakhir adalah cacat segel sobek.
4.2.4 Diagram Pencar ( Scatter Diagram )
Scatter diagram dapat digunakan untuk memetakan jumlah produk cacat
setiap bulannya. Pada scatter diagram dibawah ini produk cacat dibedakan pada
tiap jenis cacatnya. Scatter diagram pada penelitian ini dirancang dalam kurun
waktu 12 bulan tahun 2020, yaitu sebagai berikut :
7000

6000
Jumlah Kemasan Cacat (Pcs)

5000

4000

3000

2000

1000

0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
Jumlah Produksi Kecap Kemasan Botol Plastik (Pcs)

Gambar 4.4 Diagram Pencar ( Scatter Diagram )

 38

Dari diagram pencar tersebut dapat dilihat bahwa terdapat titik-titik

tersebar secara acak. Dengan adanya scatter diagram, akan didapat bagaimana
penyebaran data jumlah cacat kemasan yang terjadi setiap bulannya selama
periode bulan September 2019 sampai Agustus 2020. Persebaran data cacat
kemasan tersebut secara acak dan bervariasi berdasarkan jumlah produk yang
mengalami cacat kemasan.
4.2.5 Diagram Pareto
Berdasarkan data cacat dari satu tahun terakhir maka dapat dihitung
presentase jenis cacat kemasan produk kecap. Hasil presentase jenis cacat dapat
dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.7 Presentase Cacat Kemasan Produk Kecap

Jenis Jumlah Kum

%
Cacat Cacat %

Botol
33328 59% 59
Penyok
Tutup
14942 26% 85
Penyok
Label
6448 11% 96
Sobek
Segel
2442 4% 100
Sobek

Berikut adalah langkah-langkah perhitungan presentase jenis cacat

kemasan :
Total cacat kemasan adalah 57160 pcs.
33328
Presentase Cacat Botol Penyok = 57160 x 100% = 59%

Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa presentase cacat botol penyok sebesar
59%adalah cacat paling dominan. Kemudian cacat tutup penyok sebesar 26%.
Cacat label sobek sebesar 11% dan cacat segel sobek adalah cacat paling kecil
terjadi sebesar 4%. Diagram pareto dari presentase jumlah cacat dapat dilihat pada
gambar dibawah.
 39

Gambar 4.5 Diagram Pareto

Dari diagram di atas dapat dilihat bahwa cacat kemasan botol penyok
menjadi yang terbesar dari seluruh cacat kemasan di PT. Suka Sari Mitra Mandiri
selama periode satu tahun terakhir.
4.2.6 Peta Kendali ( Control Chart )
Peta kendali (Control Chart) berfungsi untuk dapat memetakan tingkat
kecacatan di tiap bulan. Dimana untuk membuat control chart diperlukan data
jumlah produksi bulan, jumlah cacat tiap bulan dan rata-rata produksi tiap bulan.
Dibawah ini merupakan data perhitungan peta kendali pada periode 1 tahun
terakhir dari bulan September 2019 sampai bulan agustus 2020 dapat dilihat pada
tabel dan gambar dibawah.
 40

Tabel 4.8 Batas Kendali Bulan September 2019 sampai Bulan Agustus 2020

Jumlah
Produksi
Jumlah
Kecap
Kemasan Rata-
No. Bulan Kemasan P LCL CL UCL
Cacat Rata
Botol
(Pcs)
Plastik
(Pcs)
1 September 2019 51620 5140 4763,3333 0,100 0,092 0,106 0,119
2 Oktober 2019 44200 4600 4763,3333 0,104 0,091 0,106 0,120
3 November 2019 42300 4640 4763,3333 0,110 0,091 0,106 0,120
4 Desember 2019 43340 4540 4763,3333 0,105 0,091 0,106 0,120
5 Januari 2020 46060 4960 4763,3333 0,108 0,092 0,106 0,120
6 Februari 2020 40300 5960 4763,3333 0,148 0,093 0,106 0,118
7 Maret 2020 44680 4260 4763,3333 0,095 0,091 0,106 0,121
8 April 2020 45020 4300 4763,3333 0,096 0,091 0,106 0,121
9 Mei 2020 48000 5140 4763,3333 0,107 0,092 0,106 0,119
10 Juni 2020 51600 4200 4763,3333 0,081 0,091 0,106 0,121
11 Juli 2020 45700 4840 4763,3333 0,106 0,092 0,106 0,120
12 Agustus 2020 41640 4580 4763,3333 0,110 0,091 0,106 0,120

Berikut adalah langkah-langkah membuat peta kendali P :

a. Menghitung Presentase Kerusakan
𝑛𝑝
P= 𝑛

Keterangan :
np: Jumlah Cacat
n: Quantity Kirim
Contoh perhitungan datanya adalah sebagai berikut :
𝑛𝑝 5140
P= = 51620 = 0,100
𝑛

b. Menghitung Garis Pusat atau Central Line (CL)

‾p = X‾P
Keterangan :
X‾P : Rata-rata proporsi cacat
Contoh perhitungan datanya adalah sebagai berikut :
57160
CL = = = 0,106
12
 41

c. Menghitung Batas Kendali Atas atau Upper Control Limit (UCL)

𝐶𝐿
UCL = CL+ 3 √ 𝑛𝑖

Keterangan :
CL: Garis Pusat
ni: Jumlah kemasan cacat
Contoh perhitungan datanya adalah sebagai berikut :
𝐶𝐿 0,105
UCL = CL + 3 √ 𝑛 = 0,106 + 3 √ 5140 = 0,119

d. Menghitung Batas Kendali Bawah atau Lower Control Limit (LCL)

𝐶𝐿
LCL = CL- 3 √ 𝑛𝑖

Keterangan :
CL : Garis Pusat
ni : Jumlah kemasan cacat
Contoh perhitungan datanya adalah sebagai berikut :
𝐶𝐿 0,105
UCL = CL - 3 √ = 0,106 - 3 √ = 0,092
𝑛 5140
 42

Dari hasil perhitungan tabel di atas dapat dibuat peta kendali p yang dapat
dilihat pada diagram berikut :
0,16

0,14

0,12

0,1
P
0,08 LCL
CL
0,06
UCL

0,04

0,02

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Gambar 4.6 Diagram Peta Kendali Sebelum Eliminasi

Berdasarkan diagram peta kendali di atas dapat dilihat bahwa hanya

terdapat 10 titik yang berada dalam batas kendali dan 2 titik berada diluar batas
kendali yaitu titik ke-6 dan titik ke-10 yang nantinya akan dieliminasi atau
dikeluarkan dari diagram kontrol dan mengolah lagi data yang berada di dalam
batas kendali. Data-data yang berada dalam batas kendali artinya data-data
tersebut masih bisa dikendalikan melalui proses penelitian. Sedangkan data-data
yang berada diluar batas kendali adalah data yang belum bisa dikendalikan
melalui proses penelitian. Dengan demikian, akan dapat diketahui apa saja
permasalahan yang menyebabkan produksi belum dapat terkendali.
Penyimpangan terjadi disebabkan oleh variasi faktor-faktor yang meliputi faktor
pekerja (manusia), faktor material, dan faktor mesin. Oleh sebab itu masih
diperlukan analisis lebih lanjut penyebab terjadinya penyimpangan yang sudah
terlihat pada peta kendali P diatas. Selanjutnya faktor-faktor penyebab khusus ini
akan dianalisis dengan menggunakan diagram sebab-akibat untuk mengetahui
 43

penyebab dari penyimpangan atau kerusakan dari kemasan botol plastik produk
kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri.
Hal ini menunjukkan bahwa terjadi banyak kemasan produk cacat yang tak
terkendali sehingga harus dilakukan perbaikan agar dapat mengurangi kemasan
produk cacat dalam batas kendali.
Untuk langkah selanjutnya adalah mengeliminasi data yang diluar batas
kendali dan menghitung batas kendali yang baru dan hasil perhitungan dapata
dilihat pada tabel.
Tabel 4.9 Perhitungan Batas Kendali Sebelum Eliminasi

Jumlah
Produksi
Jumlah
Kecap
Kemasan Rata-
No. Bulan Kemasan P LCL CL UCL
Cacat Rata
Botol
(Pcs)
Plastik
(Pcs)
1 September 2019 51620 5140 4763,3333 0,100 0,092 0,106 0,119
2 Oktober 2019 44200 4600 4763,3333 0,104 0,091 0,106 0,120
3 November 2019 42300 4640 4763,3333 0,110 0,091 0,106 0,120
4 Desember 2019 43340 4540 4763,3333 0,105 0,091 0,106 0,120
5 Januari 2020 46060 4960 4763,3333 0,108 0,092 0,106 0,120
6 Februari 2020 40300 5960 4763,3333 0,148 0,093 0,106 0,118
7 Maret 2020 44680 4260 4763,3333 0,095 0,091 0,106 0,121
8 April 2020 45020 4300 4763,3333 0,096 0,091 0,106 0,121
9 Mei 2020 48000 5140 4763,3333 0,107 0,092 0,106 0,119
10 Juni 2020 51600 4200 4763,3333 0,081 0,091 0,106 0,121
11 Juli 2020 45700 4840 4763,3333 0,106 0,092 0,106 0,120
12 Agustus 2020 41640 4580 4763,3333 0,110 0,091 0,106 0,120
 44

Tabel 4.10 Perhitungan Batas Kendali Setelah Eliminasi

Jumlah
Produksi Jumlah
Kecap Kemasan Rata-
No. Bulan P LCL CL UCL
Kemasan Cacat Rata
Botol (Pcs)
Plastik (Pcs)
1 September 2019 51620 5140 4700 0,100 0,090 0,104 0,117
2 Oktober 2019 44200 4600 4700 0,104 0,090 0,104 0,118
3 November 2019 42300 4640 4700 0,110 0,090 0,104 0,118
4 Desember 2019 43340 4540 4700 0,105 0,090 0,104 0,118
5 Januari 2020 46060 4960 4700 0,108 0,090 0,104 0,118
6 Maret 2020 44680 4260 4700 0,095 0,089 0,104 0,119
7 April 2020 45020 4300 4700 0,096 0,089 0,104 0,119
8 Mei 2020 48000 5140 4700 0,107 0,090 0,104 0,117
9 Juli 2020 45700 4840 4700 0,106 0,090 0,104 0,118
10 Agustus 2020 41640 4580 4700 0,110 0,090 0,104 0,118

Dari hasil perhitungan tabel di atas dapat dibuat peta kendali p yang dapat
dilihat pada gambar berikut.

0,14

0,12

0,1

0,08 P
LCL
0,06 CL
UCL
0,04

0,02

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Gambar 4.7 Grafik Peta Kendali Setelah Eliminasi

Dari gambar sudah tidak ada titik yang di luar batas kendali, sehingga
periode di atas dikatakan periode yang terkendali secara statistik.
 45

4.2.7 Menentukan Penyebab Masalah

Untuk menentukan penyebab masalah pada penelitian menggunakan
diagram fishbone karena lebih mudah dan efektif dalam mendeskripsikan
masalah. Informasi-informasi terkait faktor penyebab cacat kemasan didapatkan
dari hasil wawancara bersama pihak narasumber perusahaan yaitu bagian
Koordinator QC PT. Suka Sari Mitra Mandiri. Hasil analisa dapat dilihat pada
gambar berikut :

A. Penyebab Masalah Cacat Botol Penyok

Manusia Metode

Pekerja kurang teliti

Pekerja belum begitu
terampil dan paham
terkait SOP
Pekerja sering merasa
tidak fokus
Lantai produksi yang
sempit dan panas
karena luas banguan
yang terbatas
dan hati-hati
Metode kerja tidak adanya
proses sortir material sebelum
produksi
Cacat Botol
Penyok
Botol plastik terlalu tipis
Lantai produksi yang
kotor dan berantakan

Lingkungan
Material

Gambar 4.8 Diagram Fishbone Botol Penyok

 46

B. Penyebab Masalah Cacat Label Sobek

Mesin Manusia

Mesin sering Pekerja kurang teliti dan

Pekerja belum hatihati
macet
begitu terampil
Permukaan dan paham
mesin kasar terkait SOP Pekerja tidak
fokus
Cacat Label
Sobek
Lantai produksi yang Metode kerja tidak Label mudah
sempit dan panas adanya proses sortir sobek
karena luas banguan material sebelum
yang terbatas produksi Label terlalu tipis
Lantai produksi yang
kotor dan berantakan
Lingkungan Metode Material

Gambar 4.9 Diagram Fishbone Label Sobek

C. Penyebab Masalah Cacat Segel Sobek

Metode Manusia

Pekerja kurang teliti dan

Metode kerja tidak Pekerja belum
hatihati
adanya proses sortir begitu terampil
material sebelum dan paham terkait Pekerja tidak
produksi SOP fokus
Cacat Segel
Sobek
Segel terlalu tipis,
Lantai produksi yang
belum kokoh
sempit dan panas
karena luas banguan Lantai produksi yang
yang terbatas kotor dan berantakan

Lingkungan Material

Gambar 4.10 Diagram Fishbone Segel Sobek

 47

D. Penyebab Masalah Cacat Tutup Penyok

Manusia Metode

Pekerja sering mersa Metode kerja tidak

ngantuk adanya proses sortir
Pekerja belum
begitu terampil dan material sebelum
paham terkait SOP produksi
Cacat Tutup
Penyok
Lantai produksi yang Tutup botol terlalu
sempit dan panas tipis
karena luas banguan
Lantai produksi yang
yang terbatas
kotor dan berantakan

Lingkungan Material

Gambar 4.11 Diagram Fishbone Tutup Botol Penyok

4.2.8 Menentukan Masalah Dominan

Diagram sebab akibat atau fishbone diagram adalah bagian dari seven tools
yang digunakan untuk menganalisa penyebab - penyebab dari masalah utama
yang terjadi di PT. Suka Sari Mitra Mandiri. Pada penelitian ini masalah yang
menjadi pangkal pada fishbone diagram adalah banyaknya cacat kemasan yang
terjadi pada proses produksi produk kecap untuk kemasan botol plastik. Dari
pangkal masalah ini akan dianalisa penyebab- penyebab terjadinya masalah ini
dari cabang hingga ke akar sehingga didapatkan akar permasalahan utama yang
kemudian dipikirkan apakah langkah perbaikan untuk hal tersebut. Menurut hasil
diagram pareto, diketahui bahwa cacat terbesar didominasi oleh jenis cacat
kemasan botol penyok. Informasi-informasi terkait faktor penyebab cacat
kemasan didapatkan dari hasil wawancara bersama pihak narasumber perusahaan
yaitu bagian Koordinator QC PT. Suka Sari Mitra Mandiri. Berikut adalah
penjelasan 5W+1H:
1. What: Tingginya presentase cacat yang mayoritas disebabkan oleh cacat
kemasan botol penyok.
2. When: Penelitian difokuskan pada bulan September 2019 sampai bulan
 48

Agustus 2020.
3. Who: Koordinator Quality Control PT. Suka Sari Mitra Mandiri.
4. Where: Masalah ini terjadi pada proses produksi kecap PT. Suka Sari
Mitra Mandiri.
5. Why: Penyebab terjadinya cacat botol penyok terdapat pada fishbone
diagram yang telah dijelaskan diatas.
6. How: Rekomendasi perbaikan akan dijelaskan pada tabel Rekomendasi.

A. Menentukan Penyebab Dominan Botol Penyok

Tabel 4.11 Analisa Sebab Akibat Cacat Botol Penyok

Faktor Masalah Akibat Solusi

Pekerja sering merasa
tidak fokus saat bekerja
Pekerja belum begitu
terampil dan paham terkait
Manusia SOP dalam menjalankan
proses produksi
Pekerja kurang teliti dan
hati-hati
Material Botol plastik terlalu tipis
Menambahkan fasilitas
penyejuk ruangan seperti
kipas atau AC agar bekerja
Para pekerja bekerja dengan lebih fokus
kurang maksimal Mengadakan trainning
sehingga kurang teliti untuk pekerja agar lebih
dalam melakukan terambil dan bekerja
proses produksi sesuai SOP
sehingga kemasan Melakukan upaya
cacat bisa lolos pengawasan yang lebih
ketat oleh Kepala Produksi
dan bagian Quality
Control
Mengusulkan kepada
pihak supplier agar
produksi botol plastik
untuk produk kecap sesuai
Reject Botol Penyok dengan standar
perusahaan, menyortir
bahan baku botol plastik
sebelum memasuki proses
pengemasan
 49

Tabel 4.11 Lanjutan

Metode kerja pada

Menambahkan pada SOP
perusahaan tidak ada Kemasan botol penyok
agar diadakannya proses
Metode proses sortir bahan baku masuk ke proses
sortir pada bahan baku
sebelum memasuki proses produksi
kemasan botol plastik
produksi

Lantai produksi yang

Menambahkan fasilitas
sempit dan panas karena
penyejuk ruangan seperti
luas bangunan yang
kipas atau AC
terbatas

Pekerja menjadi tidak Membersihkan lantai

Lingkungan
fokus bekerja
produksi secara teratur
Lantai produksi yang kotor atau menyediakan pekerja
dan kasar khusus untuk bersih-bersih
lantai produksi secara
teratur

Dari tabel analisa sebab akibat diatas diperoleh analisis penyebab masalah
cacat botol penyok yang disebabkan karena 4 faktor yaitu faktor material, faktor
metode kerja, faktor lingkungan dan faktor manusia. Faktor material merupakan
faktor penyebab utama terjadinya cacat botol penyok karena perusahaan
mengambil bahan baku botol plastik dari supllier bukan produksi sendiri dan
terjadinya cacat botol penyok didapatkan langsung bukan dari proses produksi
saat pengemasan, maka faktor ini yang harus segera ditanggulangi dan diperbaiki.
 50

B. Menentukan Penyebab Dominan Cacat Label Sobek

Tabel 4.12 Analisa Sebab Akibat Cacat Label Sobek

Faktor Masalah Akibat Solusi

Menambahkan fasilitas
Pekerja sering merasa penyejuk ruangan seperti
tidak fokus saat bekerja kipas atau AC agar bekerja
dengan lebih fokus
Para pekerja bekerja
kurang maksimal
Melakukan upaya
sehingga kurang teliti
pengawasan yang lebih
Manusia Pekerja kurang teliti dan dalam melakukan
ketat oleh Kepala Produksi
hati-hati proses produksi dan bagian Quality
sehingga kemasan
Control
cacat bisa lolos
Pekerja belum begitu Mengadakan trainning
terampil dan paham terkait untuk pekerja agar lebih
SOP dalam menjalankan terambil dan bekerja sesuai
proses produksi SOP
Melakukan upaya
maintenance atau
Seringkali terjadinya
Mesin sering mengalami perawatan mesin secara
kemacetan pada mesin
kemacetan saat proses berkala serta melakukan
yang mengakibatkan
produksi pengecekan mesin saat
produk reject
sebelum proses produksi
Mesin
dijalankan
Permukaan mesin yang
Memperhalus permukaan
kasar dapat
Permukaan pada mesin mesin agar tidak
menyebabkan goresan
yang kasar menggores label pada
pada label sehingga
botol
mengakibatkan sobek
 51

Tabel 4.13 Lanjutan

Label mudah sobek dan
Material
terlalu tipis
Metode kerja pada
Label yang terlalu tipis
perusahaan tidak ada
dan tidak sesuai standar
Metode proses sortir bahan baku
sebelum memasuki proses
produksi
Lantai produksi yang
sempit dan panas karena
Lingkungan
luas bangunan yang
terbatas
Mengusulkan kepada
pihak supplier agar
produksi label untuk
produk kecap tidak terlalu
tipis dan sesuai dengan
Reject Label Sobek
standar perusahaan,
menyortir bahan baku
label kemasan sebelum
memasuki proses
pengemasan
Menambahkan pada SOP
agar diadakannya proses
masuk ke proses proses sortir pada bahan
produksi baku label
Menambahkan fasilitas
penyejuk ruangan seperti
kipas atau AC

Pekerja menjadi tidak Membersihkan lantai

fokus bekerja produksi secara teratur
Lantai produksi yang kotor atau menyediakan pekerja
dan kasar khusus untuk bersih-bersih
lantai produksi secara
teratur

Dari tabel analisa sebab akibat diatas diperoleh analisis penyebab masalah
cacat label sobek yang disebabkan karena 5 faktor yaitu faktor manusia, faktor
mesin, faktor material, faktor ,etode kerja dan faktor lingkungan. Faktor material
merupakan faktor penyebab utama terjadinya cacat label sobek karena perusahaan
mengambil bahan baku label dari supllier bukan produksi sendiri dan terjadinya
cacat label sobek didapatkan langsung karena lebel yang tidak sesuai standar dan
dari kasarnya permukaan mesin, maka faktor ini yang harus segera ditanggulangi
dan diperbaiki.
 52

C. Menentukan Penyebab Dominan Segel Sobek

Tabel 4.14 Analisa Sebab Akibat Cacat Segel Sobek

Faktor Masalah Akibat Solusi

Menambahkan fasilitas
Pekerja sering merasa penyejuk ruangan seperti
tidak fokus saat bekerja kipas atau AC agar bekerja
Para pekerja bekerja dengan lebih fokus
kurang maksimal Melakukan upaya
sehingga kurang teliti pengawasan yang lebih
Pekerja kurang teliti dan
Manusia dalam melakukan ketat oleh Kepala Produksi
hati-hati
proses produksi dan bagian Quality
sehingga kemasan Control
Pekerja belum begitu cacat bisa lolos Mengadakan trainning
terampil dan paham terkait untuk pekerja agar lebih
SOP dalam menjalankan terambil dan bekerja
proses produksi sesuai SOP
Metode kerja pada
Segel yang terlalu tipis Menambahkan pada SOP
perusahaan tidak ada
dan tidak sesuai agar diadakannya proses
Metode proses sortir bahan baku
standar masuk ke sortir pada bahan baku
sebelum memasuki proses
proses produksi segel
produksi
Lantai produksi yang
Menambahkan fasilitas
sempit dan panas karena
penyejuk ruangan seperti
luas bangunan yang
kipas atau AC
terbatas
Pekerja menjadi tidak Membersihkan lantai
Lingkungan
fokus bekerja produksi secara teratur
Lantai produksi yang kotor atau menyediakan pekerja
dan kasar khusus untuk bersih-bersih
lantai produksi secara
teratur
 53

Tabel 4.15 Lanjutan

Mengusulkan kepada
pihak supplier agar
produksi segel untuk
produk kecap tidak terlalu
Segel terlalu tipis dan tipis dan sesuai dengan
Material Reject segel sobek
tidak kokoh standar perusahaan,
menyortir bahan baku
segel botol plastik
sebelum memasuki proses
pengemasan

Dari tabel analisa sebab akibat diatas diperoleh analisis penyebab masalah
cacat segel sobek yang disebabkan karena 4 faktor yaitu faktor manusia, faktor
metode kerja, faktor lingkungan dan faktor material. Faktor material merupakan
faktor penyebab utama terjadinya cacat segel sobek karena perusahaan mengambil
bahan baku segel botol dari supllier bukan produksi sendiri dan terjadinya cacat
segel sobek didapatkan langsung karena segel yang terlalu tipis bukan dari proses
produksi saat pengemasan, maka faktor ini yang harus segera ditanggulangi dan
diperbaiki.
D. Menentukan Penyebab Dominan Tutup Botol Penyok
Tabel 4.16 Analisa Sebab Akibat Cacat Tutup Botol Penyok

Faktor Masalah Akibat Solusi

Menambahkan fasilitas
Para pekerja bekerja penyejuk ruangan seperti
Pekerja sering merasa
Manusia kurang maksimal kipas atau AC agar
tidak fokus saat bekerja
sehingga kurang teliti bekerja dengan lebih
dalam melakukan fokus
Pekerja belum begitu proses produksi Mengadakan trainning
terampil dan paham terkait sehingga kemasan untuk pekerja agar lebih
SOP dalam menjalankan cacat bisa lolos terambil dan bekerja
proses produksi sesuai SOP
 54

Tabel 4.17 Lanjutan

Para pekerja bekerja

sehingga kurang teliti
Pekerja kurang teliti dan
hati-hati
Tutup botol plastik terlalu
Material
tipis
Metode kerja pada
Tutup yang terlalu tipis
perusahaan tidak ada
Metode proses sortir bahan baku
sebelum memasuki proses
produksi
Lantai produksi yang
sempit dan panas karena
luas bangunan yang
terbatas
Pekerja menjadi tidak
Lingkungan
Lantai produksi yang
kotor dan kasar
kurang maksimal Melakukan upaya
pengawasan yang lebih
dalam melakukan ketat oleh Kepala
proses produksi Produksi dan bagian
sehingga kemasan Quality Control
cacat bisa lolos
Mengusulkan kepada
pihak supplier agar
produksi tutup botol
plastik untuk produk
Reject Tutup Botol kecap tidak terlalu tipis
Penyok dan sesuai dengan standar
perusahaan, menyortir
bahan baku tutup botol
plastik sebelum memasuki
proses pengemasan
Menambahkan pada SOP
dan tidak sesuai agar diadakannya proses
standar masuk ke sortir pada bahan baku
proses produksi tutup botol
Menambahkan fasilitas
penyejuk ruangan seperti
kipas atau AC
Membersihkan lantai
fokus bekerja produksi secara teratur
atau menyediakan pekerja
khusus untuk bersih-bersih
lantai produksi secara
teratur

Dari tabel analisa sebab akibat diatas diperoleh analisis penyebab masalah
cacat tutup penyok yang disebabkan karena 4 faktor yaitu faktor material, faktor
 55

metode kerja, faktor lingkungan dan faktor manusia. Faktor material merupakan
faktor penyebab utama terjadinya cacat tutup botol sobek karena perusahaan
mengambil bahan baku tutup botol dari supllier bukan produksi sendiri dan
terjadinya cacat tutup botol sobek didapatkan langsung karena tutup botol yang
terlalu tipis bukan dari proses produksi saat pengemasan, maka faktor ini yang
harus segera ditanggulangi dan diperbaiki.
Berdasarkan informasi tambahan dari perusahaan material-material
kemasan botol plastik untuk produk kecap memiliki standar sebagai berikut :
1. Botol Plastik : Minimal ketebalan botol adalah 2 mm, berwarna bening
jernih tanpa noda, tidak penyok, tidak bolong.
2. Tutup Botol : Terbuat dari plastik dengan diberi warna merah bersih
tanpa bercak atau noda, minimal ketebalan 3 mm, tidak penyok, tidak
sobek, tidak bolong.
3. Segel Botol : Terbuat dari plastik dengan diberi warna merah bersih
tanpa bercak atau noda sama seperti tutup botol, minimal ketebalan 3
mm, tidak penyok, tidak sobek, tidak bolong.
4. Label Botol : Terbuat dari kertas dengan minimal ketebalan 1 mm,
tidak basah, tidak sobek, tidak tertekuk.
 56

4.2.9 Penentuan Akar Masalah

Dari analisis sebab akibat pada tiap-tiap jenis cacat kemasan diatas makas didapatkan beberapa usulan perbaikan. Informasi-
informasi terkait faktor penyebab cacat kemasan didapatkan dari hasil wawancara bersama pihak narasumber perusahaan yaitu
bagian Koordinator QC PT. Suka Sari Mitra Mandiri. Untuk memperkuat usulan-usulan perbaikan untuk perusahaan maka langkah
selanjutnya adalah menentukan akar masalah dengan menggunakan Why Why Analysis sebagai berikut :
Tabel 4.18 Why Why Analysis

Faktor Identifikasi Masalah Why Why Why Solusi

Memperbaiki dan menambah
Kondisi di lantai Tidak ada fasilitas Lantai produksi sangat fasilitas kipas atau AC
Pekerja sering merasa
produksi sempit dan pendukung seperti kipas tertutup untuk menjaga dilantai produksi agar pekerja
tidak fokus saat bekerja
panas atau fentilasi udara keamanan produk lebih nyaman dan fokus
bekerja
Melakukan upaya
Pekerja kurang istirahat Tidak ada pengawasan
pengawasan yang lebih ketat
Manusia Pekerja kurang teliti dan Pekerja kurang teliti karena banyak target yang benar dari kepala
oleh Kepala Produksi dan
hati-hati karena kurang istirahat produksi yang harus produksi agar pekerja
bagian Quality Control
terpenuhi lebih disiplin
terkait kedisiplinan bekerja
Pekerja belum begitu Pekerja belum
Pekerja belum paham Perusahaan belum Mengadakan trainning untuk
terampil dan paham terkait mempunyai pengalaman
benar tentang SOP yang pernah memberikan pekerja agar lebih terambil
SOP dalam menjalankan dan pengetahuan yang
berlaku di perusahaan trainning untuk pekerja dan bekerja sesuai SOP
proses produksi cukup
 57

Tabel 4.19 Lanjutan

Mesin sering mengalami
kemacetan saat proses
produksi
Mesin
Permukaan pada mesin
yang kasar
Melakukan upaya
maintenance atau
perawatan mesin secara
Ada komponen yang tidak Tidak ada perawatan pada
Komponen rusak berkala serta melakukan
berfungsi mesin secara berkala
pengecekan mesin saat
sebelum proses produksi
dijalankan
Memperhalus permukaan
Mesin digunakan secara mesin agar tidak
terus-menerus menggores kemasan
khusunya pada label botol

Tidak sesuai dengan
standar kualitas material
Material Botol plastik terlalu tipis
yang ditetapkan
perusahaan
Mengusulkan kepada
pihak supplier agar
Tidak ada pengecekan produksi botol tidak
Tidak ada proses sortir
bahan baku sebelum terlalu tipis dan sesuai
bahan baku yang
dilanjutkan ke proses dengan standar
mengalami cacat
produksi perusahaan, menyortir
bahan baku botol plastik
sebelum produksi
 58

Tabel 4.20 Lanjutan

Mengusulkan kepada
pihak supplier agar
produksi label tidak terlalu
Tidak sesuai dengan Tidak ada pengecekan
Tidak ada proses sortir tipis dan sesuai dengan
standar kualitas material bahan baku sebelum
Label mudah sobek bahan baku yang standar perusahaan,
yang ditetapkan dilanjutkan ke proses
mengalami cacat menyortir bahan baku
perusahaan produksi
label botol plastik sebelum
memasuki proses
pengemasan
Mengusulkan kepada
pihak supplier agar
produksi segel tidak
Tidak sesuai dengan Tidak ada pengecekan
Tidak ada proses sortir terlalu tipis dan sesuai
Segel terlalu tipis dan standar kualitas material bahan baku sebelum
bahan baku yang dengan standar
tidak kokoh yang ditetapkan dilanjutkan ke proses
mengalami cacat perusahaan, menyortir
perusahaan produksi
bahan baku segel botol
plastik sebelum memasuki
proses pengemasan
 59

Tabel 4.21 Lanjutan

Tutup botol plastik terlalu
tipis
Mengusulkan kepada
pihak supplier agar
produksi tutup botol tidak
Tidak sesuai dengan Tidak ada pengecekan
Tidak ada proses sortir terlalu tipis dan sesuai
standar kualitas material bahan baku sebelum
bahan baku yang dengan standar
yang ditetapkan dilanjutkan ke proses
mengalami cacat perusahaan, menyortir
perusahaan produksi
bahan baku tutup botol
plastik sebelum memasuki
proses pengemasan

Metode kerja pada Menambahkan pada SOP

Tidak ada pekerja khusus Tidak ada instruksi dari Dari perusahaan tidak ada
perusahaan tidak ada agar diadakannya proses
yang ditugaskan untuk kepala bagian penerimaan SOP yang
Metode pengecekan bahan baku pengecekan pada bahan
melakukan proses bahan baku untuk proses memberlakukan proses
sebelum memasuki proses baku botol plastik, label,
checking checking pengecekan bahan baku
produksi segel dan tutup botol
 60

Tabel 4.22 Lanjutan

Lantai produksi yang

Tidak ada fasilitas Lantai produksi sangat Menambahkan fasilitas
sempit dan panas karena Karena luas bangunan
pendukung seperti kipas tertutup untuk menjaga penyejuk ruangan seperti
luas bangunan yang yang terbatas
atau fentilasi udara keamanan produk kipas atau AC
terbatas

Lingkungan

Membersihkan lantai
produksi secara teratur
Lantai produksi yang Karena lantai produksi Lahan perusahaan yang Tidak ada pekerja bagian atau menyediakan pekerja
kotor dan kasar sempit terbatas bersih-bersih khusus untuk bersih-bersih
lantai produksi secara
teratur
 61

4.3 Analisa Data

Pada tahap ini peneliti menganalisa masalah yang terjadi di PT. Suka Sari
Mitra Mandiri untuk merencanakan perbaikan disertai data yang mendukung
rencana perbaikan tersebut.
4.3.1 Grafik Histogram Jenis Cacat Kemasan Produk Kecap
Berikut adalah rekapitulasi data jenis cacat kemasan produk kecap di PT.
Suka Sari Mitra Mandiri dalam 12 bulan :
Tabel 4.23 Data Rekapitulasi

TOTAL JENIS CACAT KEMASAN PLASTIK

TOTAL
PRODUK KECAP (pcs)
NO BULAN CACAT
Botol Label Segel Tutup
(pcs)
Penyok Sobek Sobek Penyok
1 SEPTEMBER 2019 3088 673 211 1168 5140
2 OKTOBER 2019 2577 640 136 1247 4600
3 NOVEMBER 2019 2659 552 140 1289 4640
4 DESEMBER 2019 2854 496 173 1017 4540
5 JANUARI 2020 2775 581 218 1386 4960
6 FEBRUARI 2020 3023 505 205 2227 5960
7 MARET 2020 2788 449 193 830 4260
8 APRIL 2020 2631 415 226 1028 4300
9 MEI 2020 3117 612 274 1137 5140
10 JUNI 2020 2470 510 203 1017 4200
11 JULI 2020 2716 522 228 1374 4840
12 AGUSTUS 2020 2630 493 235 1222 4580
TOTAL 33328 6448 2442 14942 57160

Berdasarkan grafik histogram dapat dilihat bahwa jenis cacat botol penyok
merupakan jenis cacat kemasan yang paling sering terjadi di PT. Suka sari Mitra
Mandiri dengan total cacat 33.328 pcs dalam satu tahun. Selanjutnya jenis cacat
yang sering terjadi adalah cacat tutup penyok dengan total cacat sebesar 14.942
pcs dalam satu tahun. Jenis cacat yang sering terjadi selanjutnya adalah cacat label
sobek dengan total cacat sebesar 6.448 pcs dalam satu tahun. Selanjutnya terdapat
jenis cacat segel sobek adalah jenis cacat yang paling jarang terjadi di PT. Suka
 62

Sari Mitra Mandiri, dalam satu tahun terakhir jenis cacat segel sobek mencapai
total sbesar 2.442 pcs.
Pada jenis cacat botol penyok, total cacat terbesar adalah pada bulan mei
tahun 2020 sebesar 3.117 pcs. Total cacat terbesar kedua cacat botol penyok
adalah pada bulan september tahun 2019 sebesar 3.088 pcs. Total cacat terbesar
ketiga adalah bulan februari tahun 2020 sebesar 3.023 pcs. Selanjutnya total cacat
terbesar keempat adalah bulan desember tahun 2019 sebesar 2.854 pcs. Total
cacat terbesar kelima adalah bulan maret tahun 2020 sebesar 2.788 pcs. Kemudian
pada bulan januari tahun 2020 terdapat total cacat botol penyok sebesar 2.775 pcs.
Total cacat terbesar ke tujuh adalah bulan juli tahun 2020 sebesar 2.716 pcs.
Selanjutnya total cacat terbesar ke delapan adalah bulan november tahun 2019
sebesar 2.659 pcs. Total cacat terbesar ke sembilan adalah pada bulan april tahun
2020 sebesar 2.631 pcs. Selanjutnya ada bulan agustus tahun 2020 dengan total
cacat sebesar 2.630 pcs. Total cacat terbesar ke sebelas adalah bulan oktober
tahun 2019 dengan total cacat sebesar 2.577 pcs. Total cacat terkecil adalah bulan
juni tahun 2020 sebesar 2.470 pcs.
Pada jenis cacat label sobek, total cacat terbesar adalah pada bulan
september tahun 2019 sebesar 673 pcs. Total cacat terbesar kedua cacat label
sobek adalah pada bulan oktober tahun 2019 sebesar 640 pcs. Total cacat terbesar
ketiga adalah bulan mei tahun 2020 sebesar 612 pcs. Selanjutnya total cacat
terbesar keempat adalah bulan januari tahun 2020 sebesar 581 pcs. Total cacat
terbesar kelima adalah bulan november tahun 2019 sebesar 552 pcs. Kemudian
pada bulan juli tahun 2020 terdapat total cacat label sobek sebesar 522 pcs. Total
cacat terbesar ke tujuh adalah bulan juni tahun 2020 sebesar 510 pcs. Selanjutnya
total cacat terbesar ke delapan adalah bulan februari tahun 2020 sebesar 505 pcs.
Total cacat terbesar ke sembilan adalah pada bulan desember tahun 2019 sebesar
496 pcs. Selanjutnya ada bulan agustus tahun 2020 dengan total cacat sebesar 493
pcs. Total cacat terbesar ke sebelas adalah bulan maret tahun 2020 dengan total
cacat sebesar 449 pcs. Total cacat terkecil adalah bulan april tahun 2020 sebesar
415 pcs.
 63

Pada jenis cacat segel sobek, total cacat terbesar adalah pada bulan mei
tahun 2020 sebesar 274 pcs. Total cacat terbesar kedua cacat segel sobek adalah
pada bulan agustus tahun 2020 sebesar 235 pcs. Total cacat terbesar ketiga adalah
bulan juli tahun 2020 sebesar 228 pcs. Selanjutnya total cacat terbesar keempat
adalah bulan april tahun 2020 sebesar 226 pcs. Total cacat terbesar kelima adalah
bulan januari tahun 2020 sebesar 218 pcs. Kemudian pada bulan september tahun
2019 terdapat total cacat segel sobek sebesar 211 pcs. Total cacat terbesar ke tujuh
adalah bulan februari tahun 2020 sebesar 205 pcs. Selanjutnya total cacat terbesar
ke delapan adalah bulan juni tahun 2020 sebesar 203 pcs. Total cacat terbesar ke
sembilan adalah pada bulan maret tahun 2020 sebesar 193 pcs. Selanjutnya ada
bulan desember tahun 2019 dengan total cacat sebesar 173 pcs. Total cacat
terbesar ke sebelas adalah bulan november tahun 2019 dengan total cacat sebesar
140 pcs. Total cacat terkecil adalah bulan oktober tahun 2019 sebesar 136 pcs.
Pada jenis cacat tutup penyok, total cacat terbesar adalah pada bulan
februari tahun 2020 sebesar 2227 pcs. Total cacat terbesar kedua cacat tutup
penyok adalah pada bulan januari tahun 2020 sebesar 1386 pcs. Total cacat
terbesar ketiga adalah bulan juli tahun 2020 sebesar 1374 pcs. Selanjutnya total
cacat terbesar keempat adalah bulan november tahun 2019 sebesar 1289 pcs. Total
cacat terbesar kelima adalah bulan oktober tahun 2019 sebesar 1247 pcs.
Kemudian pada bulan agustus tahun 2020 terdapat total cacat tutup penyok
sebesar 1222 pcs. Total cacat terbesar ke tujuh adalah bulan september tahun 2019
sebesar 1168 pcs. Selanjutnya total cacat terbesar ke delapan adalah bulan mei
tahun 2020 sebesar 1137 pcs. Total cacat terbesar ke sembilan adalah pada bulan
april tahun 2020 sebesar 1028 pcs. Selanjutnya ada bulan desember tahun 2019
dengan total cacat sebesar 1017 pcs. Total cacat terbesar ke sebelas adalah bulan
juni tahun 2020 dengan total cacat sebesar 1017 pcs. Total cacat terkecil adalah
bulan maret tahun 2020 sebesar 830 pcs.
Dari grafik dan analisa diatas dapat dilihat bahwa total cacat botol
terbanyak adalah pada bulan mei tahun 2020 sebesar 3.117 pcs. Pada cacat label
sobek total cacat terbanyak ada pada bulan september tahun 2019 sebesar 673 pcs.
Selanjutnya pada cacat segel sobek total cacat terbanyak adalah pada bulan mei
 64

tahun 2020 sebesar 274 pcs. Kemudian pada jenis cacat tutup penyok, total cacat
terbesar adalah pada bulan februari tahun 2020 sebesar 2.227 pcs. PT. Suka Sari
Mitra Mandiri memberikan batas toleransi kegagalan produk sebesar 5%. Dalam
periode satu tahun terakhir yaitu dari bulan september 2019 sampai agustus 2019
PT. Suka Sari Mitra Mandiri mengalami total cacat kemasan botol plastik dengan
total 544.460 pcs. Dengan total cacat tersebut menunjukkan bahwa cacat kemasan
botol plastik telah melewati batas toleransi kegagalan yang ditetapkan oleh
perusahaan (5%) yaitu sebesar 10,5%. Jadi, seharusnya total cacat kemasan botol
plastik yang ditoleransi oleh perusahaan maksimal sebesar 27.223 pcs. Pada
bulan-bulan tertentu yang mengalami kenaikan angka cacat yang melonjak tinggi
ialah disebabkan oleh melonjaknya pesanan produksi akibat hari raya seperti hari
raya idul adha dan hari raya idul fitri.
4.3.2 Diagram Pencar ( Scatter Diagram)
Dari diagram pencar dapat dilihat bahwa terdapat titik-titik tersebar secara
acak. Dengan adanya scatter diagram, akan didapat bagaimana penyebaran data
jumlah cacat kemasan yang terjadi setiap bulannya selama periode bulan
September 2019 sampai Agustus 2020. Persebaran data cacat kemasan tersebut
secara acak dan bervariasi berdasarkan jumlah produk yang mengalami cacat
kemasan. Total cacat keseluruhan pada perusahaan berbeda-beda tiap bulannya,
total cacat tersebut meliputi total cacat kemasan berupa cacat botol penyok, cacat
label sobek, cacat segel sobek dan cacat tutup botol penyok. Total cacat pada
bulan September 2019 adalah sebesar 5140 pcs. Pada bulan Oktober 2019 adalah
sebesar 4600 pcs. Selanjutnya, pada bulan November 2019 sebesar 4640 pcs.
Bulan Desember 2019 total cacat sebesar 4540 pcs. Pada bulan Januari 2019 total
cacat sebanyak 4960 pcs. Total cacat pada bulan Februari 2020 mengalami
banyak peningkatan yaitu sebesar 5960 pcs. Selanjut untuk bulan Maret 2020 total
cacat sebesar 4260. Bulan April 2020 sebanyak 4300 pcs. Pada bulan Mei
sebanyak 5140 pcs, bulan Juni 2020 sebanyak 4200 pcs. Pada bulan Juli 2020
mengalami kenaikan lagi sebesar 4840 pcs dan pada bulan agustus 2020 total
cacat sebesar 4580 pcs.
 65

4.3.3 Diagram Pareto

Berikut adalah grafik dari diagram pareto pada masing-masing jenis cacat
kemasan produk kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri :
Tabel 4.24 Tabel Kumulatif

Jenis Jumlah Kum

%
Cacat Cacat %

Botol
33328 59% 59
Penyok
Tutup
14942 26% 85
Penyok
Label
6448 11% 96
Sobek
Segel
2442 4% 100
Sobek

Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa presentase cacat botol penyok sebesar
59% adalah cacat paling dominan. Kemudian cacat tutup penyok sebesar 26%.
Cacat label sobek sebesar 11% dan cacat segel sobek adalah cacat paling kecil
terjadi sebesar 4%. Dari diagram pareto di atas dapat dilihat bahwa cacat kemasan
botol penyok adalah cacat kemasan dominan di perusahaan karena menjadi yang
terbesar dari seluruh cacat kemasan di PT. Suka Sari Mitra Mandiri selama
periode satu tahun terakhir. Total jenis cacat kemasan di PT. Suka Sari Mitra
Mandiri sangat beragam, untuk total jenis cacat segel sobek sebesar 2.442 pcs.
Cacat segel sobek adalah jenis cacat kemasan yang paling jarang terjadi di PT.
Suka Sari Mitra Mandiri. Setelah itu terdapat jenis cacat label sobek dengan total
sebesar 6.448 pcs. Selanjutnya adalah jenis cacat tutup penyok, dengan total cacat
sebesar 14.942 pcs. Dan yang terakhir adalah jenis cacat botol penyok yang
merupakan jenis cacat dominan di PT. Suka Sari Mitra Mandiri, selama periode
satu tahun terakhir mencapai total cacat sebesar 33.328 pcs.
 66

4.3.4 Peta Kendali ( Control Chart )

Hasil perhitungan semua batas kendali dapat digunakan untuk membuat
Peta Kendali P. Berdasarkan tabel dan grafik diatas dapat disimpulkan bahwa
jumlah cacat kemasan botol plastik produk kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri
selama satu tahun mulai September 2019 sampai Agustus 2020 terdapat 2 data
yang berada di luar batas kendali.
Pola dalam Peta Kendali P ini berfluktuasi dan tidak beraturan. Dari tabel
dan grafik sebelum dilakukan eliminasi dan sesudah dieliminasi dapat dilihat
bahwa terdapat 10 titik yang berada dalam batas kendali dan 2 titik berada di luar
batas kendali. Perubahan titik-titik dalam peta yang secara mendadak ke luar batas
dari garis pusat dan titik beraturan disebabkan karena banyaknya produk cacat
yang dihasilkan. Hal ini menunjukkan bahwa pengendalian kualitas untuk
kemasan botol plastik produk kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri masih
mengalami banyak penyimpangan. Data-data yang berada dalam batas kendali
artinya data-data tersebut masih bisa dikendalikan melalui proses penelitian.
Sedangkan data-data yang berada diluar batas kendali adalah data yang belum bisa
dikendalikan melalui proses penelitian.
Penyimpangan yang terjadi ke luar batas kendali karena produk yang
dihasilkan tiap bulannya masih sangat banyak yang mengalami kegagalan dalam
bentuk kemasan. Penyimpangan ini mengindikasikan bahwa masih adanya
permasalahn pada proses produksi sehingga kemasan produk cacat yang melebihi
standar atau batas minimal dari perusahaan. Penyimpangan disebabkan oleh
variasi-variasi faktor-faktor yng meliputi faktor pekerja atau manusia, faktor
mesin, faktor material atau bahan baku, metode atau cara kerja, faktor lingkungan
dan lain-lain.
Oleh sebab itu masih diperlukan analisis lebih lanjut penyebab terjadinya
penyimpangan yang sudah terlihat pada peta kendali p diatas. Selanjutnya faktor-
faktor penyebab khusus ini akan dianalisis dengan menggunakan diagram sebab-
akibat untuk mengetahui penyebab dari penyimpangan atau kerusakan dari
kemasan produk kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri. Dengan demikian, akan
dapat diketahui apa saja permasalahan yang menyebabkan produksi belum dapat
 67

terkendali.
4.3.5 Fishbone Diagram
A. Faktor Manusia
Dalam diagram fishbone dari semua jenis cacat kemasan botol plastik di
PT. Suka Sari Mitra mandiri didapatkan beberapa faktor masalah dalam
perusahaan, salah satunya adalah faktor manusia sangat berpengaruh dalam
penelitian ini karena terlibat langsung dalam proses operasional. Berikut ini
analisa masalah usulan perbaikan dari segi manusia.
Pada tabel analisa faktor manuasia di pengolahan data dapat dilihat bahwa
terdapat 3 masalah yang disebabkan oleh manusia. Permasalahan yang pertama
adalah pekerja atau karyawan di PT. Suka Sari Mitra Mandiri sering merasa tidak
fokus saat melakukan proses produksi sehingga kurang maksimal dalam
melaksanakan pekerjaannya. Dari permasalahan tersebut didapatkan usulan
perbaikan untuk memaksimalkan proses kerja para karyawan di PT. Suka Sari
Mitra Mandiri, usulan perbaikan tersebut adalah dengan melakukan upaya
perbaikan fasilitas di lingkungan produksi dengan menambahkan AC ataupun
kipas angin agar para pekerja bekerja dengan lebih fokus.
Permasalahan faktor manusia yang kedua adalah pekerja di PT. Suka Sari
Mandiri belum terampil dan paham terkait SOP dalam melakukan pekerjaannya.
Hal tersebut terjadi karena pekerja yang kurang terampil dan tidak bekerja sesuai
dengan SOP yang berlaku di perusahaan. Dari permasalahan tersebut didapatkan
usulan perbaikan untuk memperbaiki dan memaksimalkan para pekerja. Dapat
dilakukan perbaikan dengan mengadakan trainning untuk para pekerja agar lebih
terampil dalam bekerja dan bisa bekerja sesuai dengan SOP yang berlaku di PT.
Suka Sari Mitra Mandiri.
Permasalahan faktor manusia yang ketiga adalah pekerja kurang teliti dan
hati-hati dalam bekerja sehingga kurang maksimal dalam melaksanakan
pekerjaannya. Dari permasalahan tersebut didapatkan usulan perbaikan untuk
memaksimalkan proses kerja para karyawan di PT. Suka Sari Mitra Mandiri,
usulan perbaikan tersebut adalah dengan melakukan upaya pengawasan yang lebih
ketat dilakukan oleh Kepala produksi dan bagian Quality Control.
 68

B. Faktor Mesin
Faktor penyebab selanjutnya adalah faktor mesin yang juga sangat
berpengaruh dalam penelitian ini karena terlibat langsung dalam proses
operasional. Berikut inianalisa masalah dan usulan perbaikan dari faktor mesin.
Pada tabel analisa faktor mesin diatas dapat dilihat bahwa terdapat 2
masalah yang disebabkan oleh mesin di PT. Suka sari Mitra Mandiri.
Permasalahan yang pertama adalah mesin sering mengalami kemacetan saat
proses produksi. Dari permasalahan tersebut didapatkan usulan perbaikan untuk
memaksimalkan proses kerja mesin adalah dengan melakukan upaya maintenance
atau perawatan mesin-mesin yang ada secara berkala serta melakukan pengecekan
mesin saat sebelum proses produksi dijalankan agar mesin di PT. Suka Sari Mitra
Mandiri agar dapat dioperasikan secara maksimal.
Permasalahan faktor mesin yang kedua adalah permukaan pada mesin
yang kasar. Dari permasalahan tersebut didapatkan usulan perbaikan dengan
memperhalus permukaan mesin agar tidak menggores kemasan khususnya pada
label botol agar hasil produksi sesuai dengan kebutuhan produksi di PT. Suka Sari
Mitra Mandiri.
C. Faktor Material
Faktor penyebab selanjutnya adalah faktor material yang juga sangat
berpengaruh dalam penelitian ini karena terlibat langsung dalam proses
operasional. Berikut ini analisa masalah usulan perbaikan dari faktor material.
Pada permasalahan faktor material di PT. Suka Sari Mitra Mandiri adalah
tidak adanya Quality Control pada proses sortir pada penerimaan bahan baku
botol plastik baik pada botol, label, segel, maupun tutup botolnya sebelum
memasuki proses produksi di PT. Suka Sari Mitra Mandiri. Hal tersebut
mengakibatkan banyak kemasan botol kecap yang cacat yang diketahui pada saat
proses akhir produksi. Dari permasalahan tersebut didapatkan usulan perbaikan
agar dapat mengurangi cacat kemasan produk kecap di PT. Suka Sari Mitra
Mandiri dengan melakukan upaya mengusulkan kepada pihak supplier agar
meningkatkan kualitas produksi botol plastik, segel, label dan tutup botol plastik
 69

sesuai dengan standar yang telah ditetapkan PT. Suka Sari Mitra Mandiri serta
menyortir bahan baku sebelum memasuki proses produksi.
D. Faktor Metode
Faktor penyebab selanjutnya adalah faktor metode kerja yang juga sangat
berpengaruh dalam penelitian ini karena terlibat langsung dalam proses
operasional. Berikut ini analisa masalah usulan perbaikan dari faktor metode
kerja.
Pada permasalahan faktor metode kerja pada PT. Suka Sari Mitra Mandiri
adalah metode kerja yang diterapkan pada perusahaan yaitu tidak adanya
pengecekan pada bahan baku kemasan sebelum memasuki proses produksi. Hal
tersebut dikarenakan belum adanya instruksi terkait pengecekan bahan baku baik
di SOP maupun dari Koordinator Quality Control. Maka usulan perbaikan yang
dapat diberikan adalah menambahkan pada SOP perusahaan agar diadakan proses
pengecekan bahan baku khususnya pada kemasan produk kecap di PT. Suka Sari
Mitra Mandiri.
E. Faktor Lingkungan
Faktor penyebab selanjutnya adalah faktor lingkungan yang juga sangat
berpengaruh dalam penelitian ini karena terlibat langsung dalam proses
operasional. Berikut ini analisa masalah usulan perbaikan dari faktor lingkungan.
Pada tabel analisa faktor lingkungan di pengolahan data dapat dilihat
bahwa terdapat 2 masalah yang disebabkan oleh manusia. Permasalahan yang
pertama adalah lantai produksi pada perusahaan yang sempit dan panas
dikarenakan luas bangunan yang sangat terbatas, hal tersebut mengakibatkan para
pekerja tidak bisa fokus saat bekerja. Usulan perbaikan untuk masalah tersebut
adalah dengan menambahkan fasilitas penyejuk ruangan seperti kipas angin
maupun AC.
Permasalahan faktor lingkungan yang kedua adalah lantai produksi yang
kotor dan berantakan, hal tersebut jga mengakibatkan para pekerja tidak bisa
bekerja dengan fokus dan nyaman. Dari permasalahan tersebut didapatkan usulan
perbaikan yaitu membersihkan lantai produksi secara teratur atau menyediakan
pekerja khusus untuk bersih-bersih lantai produksi secara teratur.
 70

4.4 Pembuktian Hipotesa

Berdasarkan hasil pengolahan data diatas membuktikan dengan
menggnakan metode Quality Control Circle (QCC) dapat memberikan usulan
perbaikan berdasarkan data yang didapat dan faktor-faktor penyebab
permasalahan cacat kemasan botol plastic produk kecap yang ada di PT. Suka Sari
Mitra Mandiri. Metode Quality Control Circle (QCC) dapat melihat faktor-faktor
yang menyebabkan terjadinya cacat kemasan botol plastik produk kecap di PT.
Suka Sari Mitra Mandiri. QCC dapat menganalisa penyebab dominan yang paling
berpengaruh terhadap terjadinya cacat kemasan botol plastik produk kecap.
Dengan metode QCC didapatkan usulan-usulan perbaikan kualitas untuk menjaga
dan menekan tingkat kecacatan kemasan botol plastic produk kecap di PT. Suka
sari Mitra Mandiri sehingga dapat meminimalkan tingkat cacat kemasan produk
kecap pada perusahaan. Lalu dari metode QCC didapatkan bahwa botol penyok
merupakan cacat kemasan dominan yang terjadi di PT. Suka Sari Mitra Mandiri.
Dari hasil pengolahan data didapatkan bahwa penyebab atau faktor dominan yang
menyebabkan sering terjadinya cacat kemasan di PT. Suka Sari Mitra Mandiri
adalah dari faktor manusia atau pekerja di PT. Suka sari Mitra Mandiri.
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan, dapat
diperoleh kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan pengolahan data dan analisa pada penelitian di PT. Suka
Sari Mitra Mandiri dapat diketahui bahwa faktor-faktor yang
menyebabkan terjadinya cacat kemasan botol plastik produk kecap
dengan jumlah yang sangat besar adalah faktor manusia atau pekerja,
faktor mesin, faktor metode kerja, faktor lingkungan dan faktor material.
Faktor-faktor tersebutlah yang mengakibatkan besarnya cacat kemasan
produk kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri dengan jenis cacat yaitu
botol penyok, segel sobek, label sobek dan tutup botol penyok. Cacat
botol penyok adalah bagian sisi badan dan leher botol mengalami penyok
akibat tekanan tertentu, sehingga bentuknya berubah menjadi tertekuk,
cekung (dekok), dan terkadang bisa membuat botol tidak bisa berdiri
tegak. Cacat segel sobek adalah segel yang merupakan kunci yang
melingkar di leher botol berada dibawah tutup botol sobek akibat
pemasangan tidak benar, terbuat dari plastik atau satu jenis bahannya
dengan tutup botol, warnanya sama dengan tutup botol, dan berbentuk
bulat. Cacat label sobek adalah label kemasan pada badan botol yang
terbuat dari kertas mengalami sobek, biasanya ditempelkan di badan
botol yang menjadi penentu bagian depan dan belakang botol. Berisikan
semua informasi terkait nama produk, tanggal produksi, tanggal
kadaluarsa, bahan baku produk, dan lain-lain. Sedangkan cacat tutup
botol penyok adalah tutup botol yang terbuat dari bahan plastik
mengalami penyok akibat tekanan tertentu. Bahan dan warnanya sama
dengan segel botol, bagian yang dileher botol berbentuk bulat mengait
dengan leher botol lalu mengerucut ke atas, tidak mudah sobek.

71
 72

2. Berdasarkan hasil pengolahan dari metode Quality Control Circle (QCC)

dapat disimpulkan bahwa penyebab atau faktor dominan yang paling
berpengaruh terhadap terjadinya cacat kemasan botol plastik produk
kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri adalah dari faktor material. Faktor
material sangat berpengaruh dalam penelitian ini karena terlibat langsung
dalam proses operasional. Faktor material merupakan faktor penyebab
utama terjadinya cacat botol penyok karena perusahaan mengambil bahan
baku botol plastik dari supllier bukan produksi sendiri dan terjadinya
cacat botol penyok didapatkan langsung bukan dari proses produksi saat
pengemasan, maka faktor ini yang harus segera ditanggulangi dan
diperbaiki. Pada permasalahan faktor material di PT. Suka Sari Mitra
Mandiri adalah tidak adanya Quality Control pada proses penerimaan
bahan baku botol plastik baik pada botol, label, segel, maupun tutup
botolnya sebelum memasuki proses produksi di PT. Suka Sari Mitra
Mandiri. Hal tersebut mengakibatkan banyak kemasan botol, segel, label
dan tutup botol kecap yang cacat yang diketahui pada saat proses akhir
produksi. Dari permasalahan tersebut didapatkan usulan perbaikan agar
dapat mengurangi cacat kemasan produk kecap di PT. Suka Sari Mitra
Mandiri dengan melakukan upaya mengusulkan kepada pihak supplier
agar meningkatkan kualitas produksi botol plastik, segel, label dan tutup
botol plastik sesuai dengan standar yang telah ditetapkan PT. Suka Sari
Mitra Mandiri serta menyortir bahan baku sebelum memasuki proses
produksi.

3. Usulan perbaikan kualitas untuk menjaga dan menekan tingkat kecacatan

kemasan botol plastik produk kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri
adalah sebagai berikut, untuk faktor pekerja yang sering merasa tidak
fokus dan kurang teliti serta hati-hati dalam bekerja saat melakukan
proses produksi bisa dilakukan upaya perbaikan fasilitas seperti
menambah AC dan kipas angin di lantai produksi dan upaya pengawasan
yang ketat oleh Kepala Produksi dan bagian QC. Untuk faktor pekerja
yang belum begitu terampil dan paham terkait SOP dalam menjalankan
 73

produksi bisa diadakan trainning untuk pekerja agar lebih terambil dan
bekerja sesuai SOP. Kemudian untuk faktor mesin yang sering
mengalami macet saat proses produksi bisa dilakukan perbaikan upaya
maintenance atau perawatan mesin berkala serta melakukan pengecekan
mesin sebelum proses produksi dimulai. Lalu faktor permukaan mesin
yang kasar masih bisa diperbaiki dengan cara memperhalus permukaan
mesin agar tidak menggore kemasan khususnya pada label pada botol.
Selanjutnya, Untuk faktor material terkait botol plastik terlalu tipis, label
yang mudah sobek, segel yang tipis dan gampang sobek, serta tutup botol
yang terlalu tipis, hal-hal tersebut bisa dihindari dengan cara melakukan
upaya mengusulkan kepada pihak supplier agar meningkatkan kualitas
produksi botol plastik, segel, label dan tutup botol plastik sesuai dengan
standar yang telah ditetapkan PT. Suka Sari Mitra Mandiri serta
menyortir bahan baku sebelum memasuki proses produksi. Kemudian
untuk faktor metode kerja pada PT. Suka Sari Mitra Mandiri adalah
metode kerja yang diterapkan pada perusahaan yaitu tidak adanya proses
sortir pada bahan baku kemasan sebelum memasuki proses produksi bisa
dilakukan perbaikan yang dapat diberikan adalah menambahkan pada
SOP perusahaan agar diadakan proses pengecekan bahan baku khususnya
pada kemasan produk kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri. Yang
terakhir ialah faktor lingkungan terdapat 2 permasalahan. Faktor lantai
produksi pada perusahaan yang sempit dan panas dikarenakan luas
bangunan yang sangat terbatas, dapat dilakukan perbaikan dengan
menambahkan fasilitas penyejuk ruangan seperti kipas angin maupun
AC. Lalu untuk faktor lingkungan yang kedua adalah lantai produksi
yang kotor dan berantakan, didapatkan usulan perbaikan yaitu
membersihkan lantai produksi secara teratur atau menyediakan pekerja
khusus untuk bersih-bersih lantai produksi secara teratur.
 74

5.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka saran yang dapat
diberikan adalah sebagai berikut :
1. Faktor-faktor dominan dan tidak dominan yang menyebabkan terjadinya
cacat kemasan botol plastik produk kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri
dari hasil penelitian dapat digunakan oleh perusahaan sebagai bahan untuk
perbaikan kualitas di PT. Suka sari Mitra Mandiri.
2. Perusahaan dapat mempertimbangkan hasil penelitian yang menggunakan
metode Quality Control Circle (QCC) untuk bisa diterapkan di perusahaan
dengan harapan dapat meminimalkan tingkat cacat kemasan botol plastik
produk kecap di PT. Suka Sari Mitra Mandiri.
 DAFTAR PUSTAKA

Agustian, Muchamad Akbar. 2020. “METODE QUALITY CONTROL CIRCLE DAN

SEVEN.” 01(05): 121–32.
Andre Wahyu Riyanto, Ong. 2015. “Implementasi Metode Quality Control Circle Untuk
Menurunkan Tingkat Cacat Pada Produk Alloy Wheel.” Journal of Engineering and
Management Industial System 3(2).
GKM, E-Book. 2007. Dirjen Industri Kecil Menengah Departemen Perindustrian Gugus
Kendali Mutu (Gkm).
Handaru, Agung, and Umi Mardiyati. 2014. “Jurnal Dinamika Manajemen.” Jdm 5(2):
171–82.
Mira, and Besterfield. 1998. “Jurnal Untirta.Ac.Id.”
Nasution. 2001. “Kualitas Produk.” Nasution’s Journal 17: 1.
Riadi, Slamet, and Haryadi. 2020. “Pengendalian Jumlah Cacat Produk Pada Proses
Cutting Dengan Metode Quality Control Circle (QCC) Pada PT. Toyota Boshoku
Indonesia (TBINA).” Journal Industrial Manufacturing Vol. 5, No. 1, Februari
2020, pp. 57-70 P-ISSN: 2502-4582, E-ISSN: 2580-3794 Pengendalian 4(1): 1–14.
Sulaeman. 2014. “Speedometer, Fuel Unit ,.” Jurnal Pasti VIII(1): 71–95.
Wardhana Wahyu Dharsono. 2017. “Penerapan Quality Control Circle Pada Proses
Produksi Wafer Guna Mengurangi Cacat Produksi ( Studi Kasus Di PT XYZ Jakarta
).” Jurnal Fateksa 2(1): 31–39.
Wikipedia. “Produk.” : 1.
Winarni. 2004. “Kualitas.” Kualitas.

75
LAMPIRAN