S1 Teknik Industri 31601601289 Fullpdf

LAPORAN TUGAS AKHIR
ANALISIS PENYEBAB KECACATAN PRODUK KEMASAN

PLASTIK DENGAN MENGGUNAKAN METODE QUALITY
CONTROL CIRCLE DAN QUALITY LOSS FUNCTION
(Studi Kasus. CV Panca Gemilang )
LAPORAN INI DISUSUN UNTUK MEMENUHI SALAH SATU SYARAT
MEMPEROLEH GELAR S1 PADA PRODI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS
TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG
SEMARANG
Disusun oleh :
Herda Aditya Pamungkas
31601601289
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS SULTAN AGUNG SEMARANG
2021
FINAL REPORT
ANALYSIS OF THE CAUSES OF DEFECTS PLASTIC
PACKAGING PRODUCTS USING QUALITY CONTROL
CIRCLE METHOD AND QUALITY LOSS FUNCTION
( Case Study. CV Panca Gemilang )
Submitted As Partial Fulfilment Of The Requirement To Obtain Strata
Degree Program (S-1) In The Industrial Engineering Departement
Industrial Technology Faculty
Sultan Agung Islamic University
Arrenged by:
31601601289
DEPARTMENT OF INDUSTRIAL ENGINEERING

FACULTY OF INDUSTRIAL TECHNOLOGY
UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG
SEMARANG
2021
ii
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING
Laporan Tugas Akhir dengan judul “ANALISIS PENYEBAB KECACATAN

PRODUK KEMASAN PLASTIK DENGAN MENGGUNAKAN METODE
QUALITY CONTROL CIRCLE DAN QUALITY LOSS FUNCTION (Studi
Kasus. CV Panca Gemilang )” ini disusun oleh :
Nama : Herda Aditya Pamungkas
NIM : 31601601289
Program Studi : Teknik Industri
Telah disusun oleh dosen pembibing pada :
Hari :
Tanggal :
Pembimbing I Pembimbing II
Nuzulia Khoiriyah
2021.08.20
14:17:29 +07'00'
Nuzulia Khoiriyah,ST.,MT Wiwiek Fatmawati ST.,Meng

NIK.210603029 NIDN.0622107410
Mengetahui
Ketua Program Studi Teknik indsutri
Nuzulia Khoiriyah
2021.08.20
14:18:24 +07'00'
NuzuliaKhoiriyah,ST.,MT.
NIK.210603029
iii
iv
LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR
Yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Herda Aditya Pamungkas
NIM : 31601601289
Judul Tugas Akhir :ANALISIS PENYEBAB KECACATAN PRODUK
KEMASAN PLASTIK DENGAN MENGGUNAKAN
METODE QUALITY CONTROL CIRCLE DAN
QUALITY LOSS FUNCTION ( Studi Kasus. CV Panca
Gemilang )
Dengan ini saya menyatakan bahwa judul dan isi tugas akhir yang saya buat dalam
rangka menyelesaikan Pendidikan strata satu (S1) Teknik Industri tersebut adalah
asli dan belum pernah diangkat, ditulis ataupun dipublikasikan oleh siapapun baik
keseluruhan maupun sebagian, kecuali yang tertulis diacu dalam naskah ini dan
disebutkan dalam daftar pustaka, dan apabila dikemudian hari ternyata terbukti
bahwa judul tugas akhir tersebut pernah diangkat, ditulis maupun dipublikasikan,
maka saya bersedia dikenakan sanksi akademis. Demikian surat pernyataan ini saya
buat dengan sadar dan penuh tanggung jawab
Semarang,
v
HALAMAN PERSEMBAHAN
Alhamdulillahirabbil’alamin…
Sembah sujud dan rasa syukur saya panjatkan kepada Allah SWT yang telah
memberikan nikmat dan kasih sayangnya terhadap saya sehingga saya dapat
menyelesaikan laporan tugas akhir ini. Sholawat serta salam saya haturkan kepada
junjungan kita Nabi Muhammad SAW semoga kita semua mendapat syafa’at
beliau di hari kiamat nanti aamiin.
Laporan Tugas Akhir ini saya persembahkan untuk :
kepada kedua orang tua yang saya cintai dan sayangi
(Bapak Herlambang Toto Susilo – Ibu Purwati)
Sebagai wujud rasa terimakasih ku atas doa, motivasi, dukungan, dan materi yang
tiada henti untuk kesuksesan saya yang sangat luar biasa dalam menyelesaikan
tugas akhir ini. Selesainya tugas akhir ini merupakan capaian awal yang bisa saya
berikan untuk mengukir senyum di wajah Bapak dan Ibu.
Dan terakhir saya persembahkan karya tulisku untuk kedua pembimbing yang
selama ini telah membantu dan membimbingku untuk menyelesaikan tugas akhir
ini teruntuk Ibu Nuzulia Khoiriyah, ST.,MT dan Wiwiek Fatmawati ST.,MEng
dan saya ucapkan banyak terimakasih.
vii
HALAMAN MOTTO
“TUGAS KITA HANYA BERJUANG DENGAN SEBAIK-BAIKNYA,

KALAUPUN BELUM MEMENANGKAN PERSAINGAN, IKHLASKAN
SAJA.BIARKAN SEMUANYA MENGALIR”
(Sandiaga Uno)
viii
KATA PENGANTAR
Assalamuallaikum Wr. Wb.

Puji syukur atas kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah–Nya kepada penulis sehinggaJ dapat menyelesaikan penelitian dan
sekaligus laporan tugas akhir yang berjudul “Analisis Penyebab Kecacatan Produk
Kemasan Plastik Dengan Menggunakan Metode Quality Control Circle Dan
Quality Loss Fuction (Studi Kasus. Cv Panca Gemilang)” dengan sebaik – baiknya,
sholawat serta salam senantiasa tercurah kepada Nabi besar junjungan kita Nabi
Muhammad SAW.
Laporan tugas akhir merupakan salah satu syarat bagi mahasiswa untuk
meraih gelar sarjana (S1) di Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri,
Universitas Islam Sultan Agung Semarang. Dalam penyusunan laporan tugas akhir
ini tidak lepas mendapat bantuan dari berbagai pihak. Dengan rasa setulus hati,
penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada :
1. Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan ridhonya serta memberikan
kelapangan hati dan pikiran dalam menimba ilmu.
2. Kedua orang tuaku, Bapak Herlambang Toto Susilo dan Ibu Purwati yang telah
memberikan banyak kasih sayang, motivasi, semangat, dukungan meteri
maupun non materi dan tidak pernah berhenti mendo’akan disetiap sujudnya.
3. Terima kasih kepada Dosen Pembimbing saya Ibu Nuzulia khoiriyah, ST., MT
dan Ibu Wiwiek Fatmawati ST.,MEng yang telah membantu dan membimbing
dengan sabar sampai laporan tugas akhir ini terselesaikan.
4. Ibu Dr.Novi Marlyana ST.,MT selaku Dekan di Fakultas Teknologi Industri
beserta jajarannya.
5. Ibu Nuzulia Khoiriyah, ST.,MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri.
6. Bapak dan Ibu Dosen jurusan Teknik Industri yang telah memberikan ilmu
selama dibangku kuliah.
7. Staff dan Karyawan Fakultas Teknologi Industri yang sudah membantu dalam
segala urusan tugas akhir mulai dari surat permohonan penelitian sampai
sidang.
ix
8. Terima kasih kepada pihak CV. Panca Gemilang terutama Bapak wirya dan
Ibu Sofie masih banyak lagi yang tidak bias disebutkan satu persatu yang telah
memberikan izin untuk saya melakukan penelitian.
9. Terima kasih kepada teman-teman seperjuangan Teknik Industri 2016 terutama
Teman – teman kelas B yang sering menghibur dalam setiap candaanya .
Dan terima kasih kepada pihak – pihak yang telah membantu dan memberi
semangat pada saat penyelesaian laporan tugas akhir ini
x
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING ..................................................... iii

LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI ................... Error! Bookmark not defined.
LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR ............................... v
PERNYATAAN PERSETUJUAN...................................................................... vi
HALAMAN PERSEMBAHAN ......................................................................... vii
HALAMAN MOTTO ........................................................................................ viii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... ix
DAFTAR ISI ......................................................................................................... xi
DAFTAR TABEL .............................................................................................. xiii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xiv
ABSTRAK ........................................................................................................... xv
ABSTRACT ......................................................................................................... xvi
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang Masalah ...................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................. 4
1.3 Pembatasan Masalah ........................................................................................... 4
1.4 Tujuan Penelitian ................................................................................................. 5
1.5 Manfaat Penelitian ............................................................................................... 5
BAB II .................................................................................................................... 6
TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI ......................................... 6
2.1 Tinjauan Pustaka ................................................................................................. 6
2.2 Landasan Teori .................................................................................................. 12
2.2.1 Kualitas .................................................................................................. 12
2.2.2 Manajemen Kualitas ........................................................................... 14
2.2.3 Produk Cacat ....................................................................................... 15
2.2.4 Pengendalian Kualitas (Quality Control) ........................................... 15
2.2.5 Metode Quality Control Circle ............................................................... 16
2.2.6 Struktur Kegiatan Quality Control Circle .......................................... 17
2.2.7 Lima Alat kegiatan Quality Control Circle ........................................ 18
xi
2.2.8 Tahapan Quality Control Circle .................................................................... 20
2.2.9 Metode Quality Loss Fuction .............................................................. 21
2.3 Hipotesis dan Kerangka teoritis......................................................................... 23
2.3.1 Hipotesis ................................................................................................ 23
2.3.2 Kerangka Teoritis................................................................................ 24
BAB III ................................................................................................................. 25
METODE PENELITIAN ................................................................................... 25
3.1 Objek Penelitian ................................................................................................ 25
3.2 Teknik Pengumpulan Data ................................................................................ 25
3.3 Diagram Alir Penelitian ..................................................................................... 27
BAB IV ................................................................................................................. 29
HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................................... 29
4.1 Pengumpulan Data............................................................................................. 29
4.1.1 Sejarah Perusahaan............................................................................. 29
4.1.2 Proses Produksi ................................................................................... 30
4.2 Pengolahan Data .............................................................................................. 34
4.2.1 Rekapitulasi Data ................................................................................... 34
4.3 Metode Quality Control Circle ........................................................................ 36
4.3.1 Tahap Penentuan Tema QCC ................................................................. 36
4.3.2 Tahap Pemeriksaan ............................................................................... 38
4.3.3 Tahap Analisa Penyebab Masalah ......................................................... 46
4.3.4 Tahap Mencari Ide-Ide dan Rencana Perbaikan.................................... 50
4.4 Metode Quality Loss Function .......................................................................... 72
BAB V .................................................................................................................. 77
KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................................... 77
5.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 77
5.2 Saran .................................................................................................................. 79
Daftar Pustaka .................................................................................................... 80
LAMPIRAN ......................................................................................................... 81
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Data Jenis Kecacatan Produk Kemasan Plastik ..................................... 3

Tabel 2. 1 Tinjauan Pustaka.....................................................................................8
Tabel 4. 1 Data produk reject bulan januari – februari 2020 ................................ 34
Tabel 4. 2 Analisa Sebab Akibat cacat lebar......................................................... 51
Tabel 4. 3 Analisa Sebab Akibat Cacat Permukaan .............................................. 52
Tabel 4. 4 Analisa Sebab Akibat Cacat lipat ........................................................ 53
Tabel 4. 5 Analisa Sebab Akibat Cacat warna ...................................................... 54
Tabel 4. 6 Analisa Sebab Akibat Cacat getas ....................................................... 57
Tabel 4. 7 Jenis Kecacatan produk ........................................................................ 39
Tabel 4. 8 Presentase reject ................................................................................... 41
Tabel 4. 9 Perhitungan batas kendali bulan januari 2020 ..................................... 43
Tabel 4. 10 Perhitungan batas kendali bulan Februari 2020 ................................. 44
Tabel 4. 11 Data Produksi Perusahaan .................................................................. 73
Tabel 4. 12 Penggunaan 5W + 1H ........................................................................ 60
Tabel 4. 13 Usulan Perbaikan faktor Material ...................................................... 65
Tabel 4. 14 Usulan Perbaikan Untuk Faktor Mesin .............................................. 66
Tabel 4. 15 Usulan Perbaikan Untuk Faktor Manusia .......................................... 68
Tabel 4. 16 Usulan Perbaikan Untuk Faktor Lingkungan..................................... 70
Tabel 4. 17 Usulan Perbaikan Untuk Faktor Methode.......................................... 71
xiii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Kerangka Teoritis ............................................................................. 24

Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian....................................................................28
Gambar 4. 1 Pabrik kemasan plastik CV. Panca Gemilang...................................29
Gambar 4. 2 Flowchart Proses produksi Kemasan Plastik pada CV. Panca
Gemilang ............................................................................................................... 30
Gambar 4. 3 Bahan baku kemasan plastik ............................................................ 31
Gambar 4. 4 Proses pencampuran atau mixing biji plastik ................................... 31
Gambar 4. 5 Pelelehan biji plastik dan Pembentukan plastik ............................... 32
Gambar 4. 6 Pengecekan Spesifikasi .................................................................... 32
Gambar 4. 7 Gulungan plastik yang telah di kemas sementara ............................ 33
Gambar 4. 8 Pemotongan ...................................................................................... 33
Gambar 4. 9 Pengemasan akhir dari kemasan plastik ........................................... 34
Gambar 4. 10 Diagram Fishbone cacat lebar ....................................................... 47
Gambar 4. 11 Diagram Fishbone cacat permukaan .............................................. 48
Gambar 4. 12 Diagram Fishbone cacat lipat ......................................................... 48
Gambar 4. 13 Diagram Fishbone cacat warna ...................................................... 49
Gambar 4. 14 Diagram Fishbone cacat getas ........................................................ 50
Gambar 4. 15 Grafik Histogram jenis kecacatan produk ...................................... 39
Gambar 4. 16 Diagram Scatter.............................................................................. 41
Gambar 4. 17 Diagram Pareto ............................................................................... 42
Gambar 4. 18 Diagram peta kendali bulan januari ............................................... 46
Gambar 4. 19 Diagram peta kendali bulan februari .............................................. 46
xiv
ABSTRAK
CV Panca Gemilang merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang

produksi kemasan plastik dikecamatan Mranggen, kabupaten Demak. Pengendalian
Kualitas yang telah dilakukan oleh CV Panca Gemilang mengalami kendala dibagian
proses produksi, sehingga mengakibatkan tingkat kecacatan produk selama ini masih
melebihi batas toleransi yang telah ditetapkan. Ada beberapa jenis kecacatan produk
kemasan plastik pada CV Panca Gemilang, diantaranya yaitu cacat lebar, cacat permukaan,
cacat lipat, cacat warna dan cacat getas. Untuk mengatasi problem tersebut, maka dilakukan
penelitian dengan menggunakan Metode Quality Control Circle dan Metode Quality Loss
Function. Metode Quality Control Circle digunakan untuk menghitung dan menganalisis
probabilitas cacat produk yang terjadi pada masing-masing kegiatan kritis yang berpotensi
terjadi cacat produk. Sedangkan metode Quality Loss Function digunakan untuk
menghitung kerugian yang dialami oleh perusahaan akibat cacat produk. Setelah dilakukan
pengolahan diperoleh hasil pada metode Quality Control Circle yaitu kecacatan produk
disebabkan karena beberapa faktor utama, diantaranya yaitu faktor manusia, faktor mesin,
faktor material, faktor lingkungan, faktor methode. Sedangkan hasil pada metode Quality
Loss Function yaitu kerugian yang didapatkan pada bulan Januari sebesar Rp.103,752/kg
atau Rp 2.527.398 hari, sementara kerugian yang didapatkan pada bulan februari sebesar
Rp.99,310/kg atau 2.498.639/hari.
Kata kunci : CV.Panca gemilang, cacat produk, Quality Control Circle,Quality Loss
Function.
xv
ABSTRACT
CV Panca Gemilang is a manufacturing company engaged in the production of plastic
packaging in Mranggen sub-district, Demak district. Quality Control that has been carried
out by CV Panca Gemilang has experienced problems in the production process, resulting
in the level of product defects so far still exceeding the predetermined tolerance limits.
There are several types of plastic packaging product defects at CV Panca Gemilang,
including width defects, surface defects, folding defects, color defects and brittle defects.
To solve this problem, a research was conducted using the Quality Control Circle Method
and the Quality Loss Function Method. The Quality Control Circle method is used to
calculate and analyze the probability of product defects that occur in each of the critical
activities that have the potential for product defects. While the Quality Loss Function
method is used to calculate the losses suffered by the company due to product defects. After
processing the results obtained in the Quality Control Circle method, namely product
defects caused by several main factors, including human factors, machine factors, material
factors, environmental factors, method factors. While the results of the Quality Loss
Function method are the losses earned in January amounting to Rp.103,752/kg orRp
2.527.398 day, while the losses obtained in February are Rp.99,310/kg or 2.498.639/day.
.
Keywords: CV.Panca Gemilang, Defect Product, Quality Control Circle,Quality Loss
Function.
xvi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah

Saat ini persaingan dalam dunia industri manufaktur semakin ketat,
karena suatu jenis barang diproduksi oleh beberapa perusahaan manufaktur yang
berbeda. Perusahaan harus mempunyai keunggulan kompetitif untuk menghadapi
persaingan tersebut agar dapat bertahan dalam dunia industri. Konsumen tentunya
memiliki harapan bahwa produk yang dibeli memiliki kondisi yang baik serta
terjamin dan memiliki keleluasaan untuk memilih perusahaan manufaktur mana
yang dapat memenuhi harapan tersebut.
Kualitas sangat berperan penting dalam kelangsungan sebuah industri
manufaktur, bahkan kualitas produk menjadikan tolak ukur untuk menilai
kematangan industri manufaktur dalam menghasilkan produk yang berkualitas.
Dengan tingkat konsistensi yang tinggi terhadap produk yang berkualitas akan
meningkatkan tingkat kepercayaan konsumen. Hal ini penting untuk dapat bersaing
dengan kompetitor yang sejenis.
Namun, meskipun proses produksi telah dijalankan dengan baik, pada
kenyataannya seringkali masih ditemukan ketidak sesuaian standart antara produk
yang dihasilkan dengan produk yang diharapakan. Dimana produk yang dihasilkan
belum memenuhi standart atau dengan kata lain produk yang dihasilkan mengalami
kerusakan / kecacatan produk. Perusahaan harus melakukan konsolidasi untuk
mencegah dan mengurangi tingkat kecacatan produk agar produk yang dihasilkan
tetap terjaga kualitasnya, karena dari konsumen merupakan indikasi bahwa terjadi
ketidak sesuaian atau ketidak puasan konsumen terhadap produsen.
CV Panca Gemilang merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri
kemasan plastik yang memiliki visi dan misi menjadi perusahaan kemasan plastik
kelas dunia yang fokus memberikan pelayan terbaik dengan menjalin kebersamaan
dan memberikan kemudahan bertransaksi kepada customer. CV Panca Gemilang
didirikan pada tahun 2002 yang dipimpin oleh bapak wirya. CV
1
2
Panca Gemilang terletak di Jl. Semarang- Purwodadi No.223, Jrakah,

Kembangarum, Kec. Mranggen, Kabupaten Demak, Jawa Tengah 59567. Ada 3
jenis produk yang dihasilkan oleh CV Panca Gemilang, jenis produk pertama yaitu
high density polyetilent (HDPE/Kantong Kresek), jenis produk yang kedua yaitu
polypropilent (PP/Plastik es dan sejenisnya) dan jenis produk yang ketiga adalah
sedotan. Jenis produk yang memiliki permintaan paling tinggi adalah high density
polyetilent (HDPE/Kantong Kresek).
Permasalahan yang sering terjadi yaitu ketidaksesuaian spesifikasi produk
kemasan plastik yang dihasilkan oleh CV. Panca Gemilang, sehingga banyak
konsumen yang complain ke pabrik dengan jumlah complain total sebesar 7
customer dengan rincian 5 customer kecil dan 2 customer besar. Kategori customer
pada CV. Panca Gemilang terbagi menjadi 2, yakni Customer besar dan customer
kecil. Perbedaan Customer besar dan kecil yaitu terletak pada kuantitas
pemesanannya, jika kuantitas pemesanannya melebihi 10 ton maka tergolong
Customer besar, sedangkan jika kuantitas pemesanannya kurang dari 10 ton maka
tergolong Customer kecil. Adanya kategori customer ini bertujuan untuk
memprioritaskan mana customer yang akan didahulukan Cv. Panca Gemilang.
Customer yang memiliki tingkat pemesanan produk paling tinggi adalah customer
yang paling diprioritaskan, sehingga jika ada complain pada customer tersebut
maka langsung segera ditangani oleh pabrik.
Ada beberapa jenis kecacatan produk kemasan plastik yang dihasilkan CV.
Panca Gemilang diantaranya yaitu cacat lebar merupakan jenis kecacatan dimana
produk memiliki dimensi lebar yang berbeda dengan keinginan atau order dari
konsumen. Yang kedua yaitu cacat permukaan merupakan jenis kecacatan dimana
terjadi kesalahan antara bagian luar dan bagian dalam harusnya adalah bagian yang
tidak mengkilap atau bagian dalam sama luar sama-sama mengkilap, namun karena
kesalahan bisa jadi bagian yang mengkilap malah didalam,sehingga bagian tersebut
akan sulit untuk dilas. Yang ketiga yaitu cacat lipat merupakan jenis kecacatan
dimana produk memiliki dimensi lebar atas dan bawah yang berbeda serta lebar
kanan dan kiri yang berbeda sehingga jika dilipat akan tidak pas dan tidak rapi.
3
Yang keempat yaitu cacat warna merupakan jenis kecacatan dimana tingkat
kecerahan warna pada plastik tidak sama atau tidak rata. Dan yang terakhir yaitu
cacat getas merupakan jenis kecacatan dimana tingkat kekuatan plastik yang kurang
atau plastik sangat mudah sobek apabila ditarik. Masing-masing jenis cacat produk
memiliki jumlah kecacatan yang berbeda-beda, yang dihitung dalam satuan ton.
Berikut ini merupakan data terkait jenis kecacatan produk kemasan plastik jenis
HDPE.
Tabel 1. 1 Data Jenis Kecacatan Produk Kemasan Plastik Jenis HDPE
Total Jenis Cacat Produk Kemasan Plastik (Ton)

Total Jumlah Presentase
Bulan
Cacat Cacat Kecacatan Produksi Kecacatan
Lebar Permukaan Lipat Warna Getas (Ton) (Ton)
Januari 27,25 16,03 23,65 32,02 32,25 131,2 560,3 23%
Februari 29,4 19,65 24,4 27,75 9 110,2 503,2 21%
Berdasarkan pada data tersebut, pada bulan Januari, cacat lebar sebesar
27,25 ton, cacat permukaan sebesar 16,03 ton, dan sebagainya dengan total
kecacatan pada bulan Januari sebesar 131,2 ton. Dengan jumlah produksi pada
bulan Januari sebesar 560,3 ton, maka presentase kecacatan produk pada bulan
Januari sebesar 23%. Sedangkan pada bulan Februari, cacat lebar sebesar 29,4 ton,
cacat permukaan sebesar 19,65 ton, dan sebagainya dengan total kecacatan pada
bulan Februari sebesar 110,2 ton. Dengan jumlah produksi pada bulan Februari
sebesar 503,2 ton, maka persentase kecacatan produk pada bulan Februari sebesar
21%. Sedangkan berdasarkan informasi dari Manager Produksi, dikatakan bahwa
dalam sehari jumlah produksi dengan rata-rata sebesar 25 ton produk, perusahaan
memberikan batas standar kecacatan sebesar 5 ton. Sehingga diperoleh persentase
batas kecacatan produk sebesar 20%. Sehingga bisa dikatakan kecacatan pada
bulan-bulan tersebut sudah melebihi batas standar kecacatan, karena pada bulan
Januari terdapat kecacatan sebesar 23% dan pada bulan Februari terdapat kecacatan
sebesar 21%.
Seluruh kecacatan-kecacatan yang terjadi diatas menyebabkan biaya
produksi yang membengkak dan berakibat pada kerugian pabrik. Meskipun
4
kecacatan-kecacatan produk tersebut sering terjadi, namun selama ini perusahaan

belum melakukan penanganan untuk mengatasi masalah tersebut, sehingga masalah
yang serupa seringkali terjadi. Selain itu, dampak yang ditimbulkan dari kecacatan
tersebut menyebabkan kurangnya kepercayaan dari konsumen dikarenakan produk
tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Sehingga dikhawatirkan akan
terjadi penurunan permintaan konsumen dan penurunan omzet, oleh karena itu,
perlu dilakukan upaya untuk mengurangi tingkat kecacatan produk dengan
menganalisis penyebab kecacatan produk tersebut.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat diketahui bahwa jumlah cacat
produk yang dihasilkan relative tinggi sehingga perlu dilakukan identifikasi faktor-
faktor penyebab terjadinya kecacatan produk yang terjadi pada CV Panca Gemilang
untuk dianalisa lebih lanjut agar diketahui akar penyebab masalah yang ada. Selain
itu, penelitian ini juga dilakukan untuk mengetahui besarnya kerugian yang
disebabkan karena kecacatan produk serta memberikan usulan perbaikan yang tepat
digunakan oleh perusahaan agar dapat meminimalisir terjadinya kecacatan produk,
sehingga dapat meminimalisir dampak kerugian yang terjadi.
1.3 Pembatasan Masalah

Dalam penelitian ini agar tidak menyimpang maka diperlukan pembatasan
masalah,yaitu sebagai berikut:
1. Objek penelitian dilakukan pada CV Panca Gemilang
2. Data yang digunakan mulai dari data kecacatan produk kemasan plastik, data
biaya bahan baku, data jumlah produksi kemasan plastik, data proses produksi
dokumentasi, observasi, interview atau wawancara yang dilakukan di CV
Panca Gemilang.
3. Fokus penelitian dilakukan pada kecacatan produk kemasan plastik jenis
HDPE (High Density Poly Etilent) dan kerugian yang terjadi pada CV Panca
Gemilang.
5
4. Penelitian hanya pada proses-proses yang terindikasi sebagai penyebab

terjadinya produk cacat dan kerugian pada CV Panca Gemilang
5. Pengambilan data ini dilakukan pada bulan januari-februari 2020
1.4 Tujuan Penelitian

1. Mengidentifikasi faktor penyebab kecacatan produk yang terjadi pada CV.
Panca Gemilang
2. Mengidentifikasi nilai kerugian yang ditimbulkan dari kecacatan produk
plastik (HDPE)
3. Merekomendasikan perbaikan yang harus dilakukan untuk pabrik agar dapat
meminimalisir terjadinya kecacatan produk, sehingga dampak kerugian yang
terjadi dapat diminimalisir
1.5 Manfaat Penelitian

Berikut ini merupakan manfaat yang dapat diambil dari penelitian ini yaitu :
a. Bagi perusahaan
Dengan adanya penelitian dapat dijadikan bahan pertimbangan oleh CV
Panca Gemilang dalam pemilihan perbaikan dalam target yang tepat.
b. Bagi Mahasiswa
untuk dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan dan menambah
pengetahuan bagi mahsiswa maupun peneliti lain untuk melakukan penelitian
selanjutnya.
23
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI
2.1 Tinjauan Pustaka

Pada studi literatur ini akan dibahas mengenai hasil dari penelitian yang sudah
ada atau penelitian yang pernah dilakukan diantaranya yaitu penelitian yang
dilakukan oleh (Riadi & Haryadi, 2020) dengan judul penelitian “Pengendalian
Jumlah Cacat Produk Pada Proses Cutting Dengan Metode Quality Control Circle
(QCC) Pada PT.Toyota Boshoku Indonesia (Tbina)”, dengan hasil penelitian yaitu
untuk mengendalikan mutu produk dan mengurangi jumlah produk yang
mengalami cacat adalah dengan menggunakan Metode Quality Control Circle
(QCC), karena Quality Control Circle lebih memfokuskan pada perbaikan
(improving), menekan kesalahan, dan meminimalisir produk-produk yang cacat.
Penelitian kedua yang dilakukan oleh (Fachry Hafid & Muh Syukur Yusuf,
2018) dengan judul penelitian “Analisis Penerapan Quality Control Circle untuk
meminimalkan binning loss pada bagian receiving pt. hadji kalla toyota depo part
logistik makassar”, dengan hasil penelitian yaitu Salah satu dari KPI Receiving
yaitu Quality Receiving dimana salah satu yang menjadi masalah yaitu Binning
Loss, dari sebelumnya 4 item/bulan dan setelah diterapkan QCC sudah menjadi 0
item/bulan atau tidak terjadi lagi. Dengan diterapkan Quality Control Circle dapat
memperbaiki masalah Leadtime proses ON Hand, yang sebelum penerapan QCC
proses ON Hand sangat lama, setelah Penerapan QCC proses ON Hand menjadi
lebih cepat.
Penelitian Ketiga yang dilakukan oleh (Yulianto, 2018) dengan judul
penelitian “ Meminimalkan return customer dengan dengan metode Quality
Control Circle dan Quality Loss Function”. dengan hasil penelitian yaitu
melakukan perbaikan kualitas dengan metode quality control circle rata – rata
produk rusak dapat diminimalkan dari 295,45 kg/ bulan sebelum perbaikan menjadi
50 kg/bulan setelah dilakukan proses perbaikan.
Penelitian keempat yang dilakukan oleh (Muhammad Yanu Asdidi, 2017)
dengan judul penelitian “Evaluasi Supplier Bahan Baku Kalsium Dengan
6
7
Menggunakan Metode Analytical Hierarchy Process Dan Taquchi Loss Function

(Studi Kasus pada PT.Fronte Classic Indonesia)”. Dari Hasil penelitiannya
diperoleh nilai kerugian yang dihasilkan oleh masing-masing supplier, nilai
kerugian dari masing-masing supplier tersebut digunakan untuk menentukan
supplier yang terbaik dengan berdasarkan hasil nilai kerugian yang paling kecil.
Penelitian kelima yang dilakukan oleh (David Andriatna Kusuma, Tita
Talitha, 2015) dengan judul penelitian “pengendalian kualitas untuk mengurangi
jumlah cacat produk dengan metode quality control circle (qcc) pada pt.restomart
cipta usaha (pt.nayati group) semarang”. Dengan hasil penelitiannya yaitu hasil dari
perbaikan dengan sop yang baru terbukti bisa menurunkan persentase total
komplain konsumen dari 1,63% turun menjadi 1,20% dari jumlah komplain
konsumen.
Penelitian keenam yang dilakukan oleh (Wardhana Wahyu Dharsono, 2017),
dengan judul penelitian “Penerapan Quality Control Circle Pada Proses Produksi
Wafer Guna Mengurangi Cacat produksi (Studi kasus di PT.XYZ )”. Dengan hasil
penelitiannya yaitu didapatkannya solusi dalam meminimalisir pemborosan
dengan cara evaluasi pembobotan masalah guna menetukan prioritas penyelesaian
masalah dengan dampak hasil terbesar di departemen produksi.
Penelitian ketujuh yang dilakukan oleh (Januariza Hidayati, Sukaria
Sinulingga, 2015) dengan judul penelitian “kajian kualitas minyak goreng sawit
dengan metode taguchi quality loss function”. dengan hasil penelitiannya yaitu
maka dihasilkan pengurangan biaya sebesar 18,65% atau Rp 50.252.400/ tahun.
Kerugian yang mencapai 18,65% menunjukkan kerugian yang dialami perusahaan
selama ini cukup besar, sehingga perlu diupayakan perbaikan proses produksi
untuk meminimalisir kehilangan biaya produksi.
8
Tabel 2. 1 Tinjauan Pustaka
No Penulis Judul & Sumber Permasalahan dan Metode Tujuan penelitian Hasil
Penyelesaian
1. (Riadi & Pengendalian Jumlah Cacat Permasalahannya dalam proses Tujuan dari penelitian ini adalah untuk untuk mengendalikan mutu produk dan
Haryadi, 2020) Produk Pada Proses Cutting pembuatan produk kursi mobil terseTbut mengetahui jenis cacat produk terbesar mengurangijumlah produk yang
Dengan Metode Quality sering terjadi produk cacat atau kurang yang dihasilkan mesin cuting, mengalami cacatadalah dengan
Control Circle (QCC) Pada sempurna. mengetahui faktor utama penyebab cacat menggunakan metode Quality Control
PT.Toyota Boshoku Indonesia pada mesin cuting, dan menentukan cara Circle (QCC), karena Quality Control
(Tbina) agar produk yang dikirim ke proses Circle lebih memfokuskan pada perbaikan
selanjutnya merupakan produk yang (improving), menekan kesalahan, dan
Sumber: Journal Industrial bermutu. meminimalisir produk-produk yang cacat.
Manufacturing Vol. 5, No. 1,
Februari 2020, pp. 57-70 P-
ISSN: 2502-4582, E-ISSN:
2580-3794 Metode: Quality Control Circle (QCC)
9
2. (Fachry Hafid Analisis Penerapan Quality Permasalahannya melalui proses tujuan dari penelitian ini adalah untuk Salah satu dari KPI Receiving yaitu Quality
& Muh Syukur Control Circle untuk brainstorming antara tim QCC dan dilakukan upaya perbaikan terus menerus Receiving dimana salah satu yang menjadi
Yusuf, 2018) meminimalkan binning loss manajemen perusahaan. Kami untuk mengurangi tingkat kesalahan masalah yaitu Binning Loss, dari
pada bagian receiving pt. hadji menemukan bahwa penyebab paling yang telah terjadi dalam proses. sebelumnya 4 item/bulan dan setelah
kalla toyota depo part logistik dominan dari kesalahan kerja adalah diterapkan QCC sudah menjadi 0
makassar kurangnya operator ketelitian dan item/bulan atau tidak terjadi lagi. Dengan
kurangnya alat bantu kerja yang diterapkan Quality Control Circle dapat
Sumber: Journal Of Industrial menyebakan KPI Receiving tidak sampai memperbaiki masalah Leadtime proses ON
Engineering Management ( target di Pareto diagram. nampak bahwa Hand, yang sebelum penerapan QCC proses
JIEM Volume 3.No 2, tahun persentase kesalahan kerja terbesar, ON Hand sangat lama, setelah Penerapan
2018) QCC proses ON Hand menjadi lebih cepat.
Metode: Quality Control Circle (QCC)
3. (Yulianto, meminimalkan return Masalah kerusakan kemasan packaging Mengidentifikasi jenis kerusakan Dengan melakukan perbaikan kualitas
2018) customer dengan metode yang rusak saat di terima di tangan produk., Menganalisa faktor terbesar dengan metode quality control circle rata –
Quality control circle dan customer yang dapat mengakibatkan yang menyebabkan tingginya tingkat rata produk rusak dapat diminimalkan dari
Quality loss fuction return material dari customer kecacatan produk. Menganalisa 295,45 kg/ bulan sebelum perbaikan
pengendalian kualitas serta memberikan menjadi 50 kg/bulan setelah dilakukan
sumber: Metode: Quality control circle dan hasil perbaikan yang relevan. proses perbaikan.
Skripsi_universitas%20muha Quality loss fuction
mmadiyah%20sidoarjo_2017
10
4 (Muhammad Evaluasi Supplier Bahan Baku Bagaimana melakukan evaluasi supplier Mengetahui bobot dari kriteria evaluasi Dari Hasil penelitiannya diperoleh nilai
Yanu Asdidi, Kalsium Dengan Menggunakan dengan memberikan nilai kerugian supplier. Mengevaluasi supplier kerugian yang dihasilkan oleh masing-
2017) Metode Analytical Hierarchy terkecil bagi perusahaan berdasarkan nilai kerugian terkecil dari masing supplier, nilai kerugian dari
Process dan Taquchi Loss masing-masing supplier dengan metode masing-masing supplier tersebut
Function (Studi Kasus pada AHP dan Taguchi Loss Function. digunakan untuk menentukan supplier
PT.Fronte Classic Indonesia) Metode : Analytical Hierarchy Process yang terbaik dengan berdasarkan hasil nilai
dan Taquchi Loss Function kerugian yang paling kecil.
sumber:
http://eprints.umm.ac.id/3756
3/
5 (David pengendalian kualitas untuk PT Restomart sering terjadi banyak tujuannya adalah untuk mengendalikan hasil dari perbaikan dengan sop yang baru
Andriatna mengurangi jumlah cacat komplain konsumen terhadap produk mutu produk dan mengurangi jumlah terbukti bisa menurunkan persentase total
Kusuma, Tita produk dengan metode quality yaitu dalam 1 tahun terakhir sebesar produk yang mengalami defect terkait komplain konsumen dari 1,63% turun
Talitha, 2015) control circle (qcc) pada 1957 komplain konsumen dari 96177 banyaknya komplain konsumen. menjadi 1,20% dari jumlah komplain
pt.restomart cipta usaha total produk yang datang. konsumen.
(pt.nayati group) semarang
Metode: Quality Control Circle (QCC)
sumber:
eprints.dinus.ac.id/17539
11
6 (Wardhana Penerapan Quality Control permasalahan yang terjadi di dalam Tujuan dari penelitian ini selain untuk didapatkannya solusi dalam meminimalisir
Wahyu Circle Pada Proses Produksi lingkungan kerja. Dalam mendapatkan solusi guna pemborosan dengan cara evaluasi
Dharsono, Wafer Guna Mengurangi implementasinya sering terdapat meminimalisir pemborosan dan pembobotan masalah guna menetukan
2017) Cacat produksi (Studi kasus beberapa kelemahan atau kekurangan menentukan besarnya penghematan prioritas penyelesaian masalah dengan
di PT.XYZ ) yang dapat mengakibatkan hasil yang yang didapat, tetapi bisa dijadikan dampak hasil terbesar di departemen
dicapai kurang optimal referensi bagi anggota gugus dalam hal produksi.
Sumber: penyajian data, metode pengambilan
jurnalfateksa:Jurnal Metode : Quality Control Circle data dan penentuan circle time baru.
Teknologi dan Rekayasa.
Volume2,No1 Januari 2017
7 (Januariza kajian kualitas minyak variasi karakteristik minyak goreng Tujuannya untuk menetapkan nilai maka dihasilkan pengurangan biaya
Hidayati, goreng sawit dengan metode sawit yaitu variasi warna, bau, bilangan optimum dari toleransi karakteristik sebesar 18,65% atau Rp 50.252.400/
Sukaria taguchi quality loss function asam dan kadar air yang dihasilkan teknis minyak goreng sawit dan tahun. Kerugian yang mencapai 18,65%
Sinulingga, masih tergolong besar disebabkan oleh rancangan perbaikan proses untuk menunjukkan kerugian yang dialami
2015) Sumber: kondisi mesin yang berubah-ubah menurunkan variasi karakteristik teknis perusahaan selama ini cukup besar,
Hidayati, Sinulingga, Hadi minyak goreng sawit tersebut. sehingga perlu diupayakan perbaikan
92 – 101. Jurnal OE, metode : Quality Loss Function proses produksi untuk meminimalisir
Volume VII, No. 1, Maret kehilangan biaya produksi.
2015
12
2.2 Landasan Teori

Dibawah ini merupakan landasan-landasan teori dari penelitian yang
dilakukan.
2.2.1 Kualitas
Dalam dunia industri kualitas adalah salah satu hal yang sering kita dengar
dan banyak dibicarakan. Kualitas sering kali dipakai atau dijadikan sebagai ukuran
standar untuk sebuah produk. Kata kualitas memiliki banyak arti karena setiap
individu akan memberikan makna yang berbeda tentang kata kualitas, misalnya
terhindarnya dari kegagalan sebuah produk, serta dapat melakukan hal-hal yang
dapat memuaskan permintaan konsumen.
Kualitas dapat diartikan sebagai tingkatan atau ukuran kesesuaian suatu
produk dengan pemakainya, dalam arti sempit kualitas diartikan sebagai tingkat
kesesuaian produk standar yang telah ditetapkan menurut (Fachry Hafid & Muh
Syukur Yusuf, 2018)
Kualitas dilihat secara keseluruhan tidak hanya soal apa yang dihasilkan saja,
melainkan juga melihat mulai dari proses, lingkungan sampai dengan manusia.
Kualitas merupakan ilmu yang berhubungan dengan kerugian dan ukuran pasar.
Kualitas sering diartikan sebagai kesesuaian dengan spesifikasi (Januariza
Hidayati, Sukaria Sinulingga, 2015). Definisi konvensional dari kualitas biasanya
menggambarkan karakter langsung dari suatu produk, misalnya seperti:
1. Performansi (performance)
Merupakan cacatan yang dihasilkan dari fungsi suatu pekerjaan tertentu
atau kegiatan selama suatu periode waktu tertentu.
2. Keandalan (reability)
Merupakan kemampuan untuk menyediakan pelayanan yang terpercaya
dan akurat.
3. Mudah dalam penggunaan (ease of use)
Merupakan sebuah tingkatan dimana seseorang percaya bahwasanya
penggunaan sistem tertentu, mampu mengurangi usaha seseorang dalam
mengerjakan sesuatu.
13
4. Estetika (esthetics)
Merupakan ilmu membahas bagaimana keindahan bisa terbentuk, dan
bagaimana supaya dapat merasakannya.
Sebagai konsep yang sudah lama dikenal kemunculan kualitas juga memiliki
peran manajemen. Dari pendekatan modern tentang kualitas ada tiga bagian yaitu
sebagai berikut:
1. Inspeksi
Pengendalian kualitas terdiri dari berbagai macam produk yang berperan
untuk mengukur kinerja yang sebenarnya. Dari berbagai macam produk itu bisa
berupa proses manufaktur yang meliputi pengembangan alat atau mesin-mesin
produksi agar dapat menunjang oprasi. Penerapan inspeksi terhadap produk
keluaran (output) dapat dilakukan secara langsung oleh pegawai, ataupun
menggunanakan alat bantu inspeksi yang sudah diatur dengan ketentuan produk
yang sudah sesuai dengan perusahaan. Secara formal kegiatan inspeksi selalu
dihubungkan dengan kegiatan pengendalian kualitas.
2. Pengendalian kualitas statistik
Untuk pertama kalinya di tahun 1931 dengan pendekatan ilmiah gerakan
pengendalian kualitas diglobalkan oleh seorang peneliti kualiatas yang berasal dari
Bell Telephone Laboratories yaitu W.A Shewart. Beliau memberikan pernyataan
bahwa variabilitas adalah sebuah fakta di dunia industri dan hal tersebut dengan
prinsip probabilitas dan statistik dapat dipahami. Peranutamanya yaitu sebagai alat
pengendalian untuk merencanakan nilai produksi sebagai penentu apakah nilai
tersebut sesuai atau tidak dengan ketentuan yang sudah ditetapkan.
3. Biaya kualitas
Biaya kualitas adalah seseorang yang telah menciptakan istilah biaya kualitas.
biaya dengan tingkat kualitas tertentu dapat dibagi menjadi dua yaitu biaya yang
dapat untuk dihindari dan biaya yang tidak dapat dihindari. Biaya yang dapat
dihindari adalah biaya kegagalan produk yang diakibatkan karena rusaknya bahan
baku, banyaknya waktu untuk perbaikan ulang, dan kerugian karena kecewanya
konsumen. Sedangkan biaya yang tidak dapat dihindari adalah biaya yang sengaja
dibuat atau dianggarkan untuk mencegah terjadinya kegagalan atau kerusakan
14
(defects). Dari segi pandang Joseph Juran memunculkan sebuah penerapan

manajemen yaitu bahwa biaya tambahan untuk perbaikan kualitas dapat
dipertimbangkan selama masih adanya biaya yang tinggi akibat kegagalan.
2.2.2 Manajemen Kualitas
(David Andriatna Kusuma, Tita Talitha, 2015) manajemen kualitas (Quality
Manajement) adalah sebuah prosedur yang digunakan untuk merangkai berbagai
prinsip yang memiliki keterkaitan anatara yang satu dan yang lainnya, dan dari
setiap prinsip didukung oleh seperangkat teknik dan penerapannya. Adapaun
menurut (David Andriatna Kusuma, Tita Talitha, 2015) praktek dari manajemen
kualitas (Quality Management) agar dapat meningkatkan kinerja maka harus ada
pembedaan antara strategi perusahaan.
Manajemen kualitas (Quality Management) menurut (Januariza Hidayati,
Sukaria Sinulingga, 2015) adalah kumpulan pertata cara yang sudah tersusun rapi
dan penerapan standar untuk manajemen sistem yang berperan untuk jaminan
ketepatan dari sebuah produk atau jasa yang sudah ditentukan sesuai dengan
konsumen atau sesuai dengan organisasi manajemen kualitas yang menetapkan
praktek manajemen kualitas secara paten untuk memenuhi kebutuhan pasar dan
konsumen.
Sesuai dengan (ISO 9001:2000) manajemen kualitas tersusun dari struktur
organisai, prosedur, dokumen serta peralatan dalam organisasi. Dan perannya
adalah agar struktur organisasi, prosedur, dan peralatan dalam organisasi terlihat
lebih transparan atau lebih terbuka terhadap konsumen.
15
2.2.3 Produk Cacat

Produk cacat merupakan produk dari proses produksi, yang mana produk
yang dihasilkan memiliki kualitas yang tidak sesuai dengan standar kualitas yang
ditetapkan. Tetapi untuk secara ekonimisnya produk tersebut masih bisa diperbaiki
dengan mengeluarkan biaya tambahan, dengan catatan biaya yang dikeluarkan
tersebut lebih rendah dari nilai jual produk setelah perbaikan.
Definisi produk cacat menurut (Muhammad Yanu Asdidi, 2017) merupakan
produk yang memiliki kualitas dibawah standar yang telah ditetapkan. Dan untuk
menyempurnakan produk yang kualitasnya dibawah standar harus ada biaya
tambahan yang dikeluarkan. Adapaun definisi produk cacat menurut (Wardhana
Wahyu Dharsono, 2017) merupakan produk hasil dari proses produksi, yang mana
produk yang dihasilkan memiliki kualitas yang tak sesuai dengan ketetapan yang
sudah ditetapkan sebelumnya.
Adapun faktor-faktor penyebab cacat yaitu sebagai berikut:
1. Bersifat normal
Penyebab kecacatan yang bersifat normal yaitu terjadinya produk cacat pada
proses produksi tidak dapat untuk dihindari. Sehingga biaya perbaikan yang
dikeluarkan diberikan kepada setiap departemen yang mengalami kecacatan
2. Akibat kesalahan
Penyebab kecacatan yang diakibatkan kesalahan yaitu produk cacat yang
diakibatkan karena kurangnya perencanaan, pengawasan dan pengendalian
kelalaian kerja, perawatan mesin dalam proses produksi. Untuk biaya yang
dikeluarkan untuk perbaikan langsung dianggap sebagai kerugian
perusahaan, dan biaya tidak dibebankan kepada setiap departemen.
2.2.4 Pengendalian Kualitas (Quality Control)
Pengendalian Kualitas (Quality Control) adalah kegiatan pengendalian pada
proses untuk mengetahui karakter kualitas produk, dimulai dari membandingkan
ketetapan pengendalian kualitas, melakukan tindak pengendalian yang sesuai
dengan standar yang sudah ditetapkan. Adapun tujuan dari pengendalian kualias
adalah untuk pengawasan dan pengendalian pada setiap produk yang diproduksi
atau jasa agar dapat memuaskan pelanggan.
16
Adapun konsep pengendalian kualitas menurut (Riadi & Haryadi, 2020)

adalah sebuah alat bantu dalam melakukan penjaminan kualitas, karena dasarnya
dalam proses produksi tidak memungkiri terjadinya kegagalan. Untuk
menyelesaikan permasalahan seperti itu perlu diadakan pengujian statistik.
Pengujian statistik perlu diadakan untuk penentuan standar kualitas agar biaya
untuk pengendalian lebih kecil, dan dapat menaikkan tingkkat kualitas produk.
Selain itu, pengendalian kualitas merupakan suatu alat yang sangat bagus
digunakan untuk meningkatkan kualitas produk, meminimalisasi biaya, dan dapat
mengurangi produk cacat. Pengendalian kualitas perlu diadakan mulai dari
perancangan, pengendalian pada proses produksi, dan pendistribusian ke
pelanggan. Menurut (Riadi & Haryadi, 2020) kegiatan pengendalian kualitas secara
global yaitu sebagai berikut:
1. Penelitian terhadap keseluruhan proses produksi
2. Membandingkan proses yang ada di lapangan dengan sandar yang sudah
ditetapkan
3. Melakukan pengendalian jika ada proses yang melewati batasan yang cukup
signifikan.
2.2.5 Metode Quality Control Circle
Quality Control Circle digunakan untuk menyelesaikan sebuah permasalahan
di perusahaan, biasanya terkait dengan pengendalian kualitas produk.Menurut
(Yulianto, 2018) Quality Control Circle adalah sebuah tim kecil karyawan yang
memiliki jobdes yang sama, mengadakan sebuah pertemuan untuk membahas dan
menyelesaikan masalah-masalah dalam perbaikan kualitas dan cost production
secara berkelanjutan. Metode quality control circle adalah metode yang dipakai
untuk mengatasi masalah tersebut, tujuannya adalah untuk mengendalikan mutu
produk dan mengurangi jumlah produk yang mengalami defect terkait banyaknya
komplain konsumen. Metode ini sering digunakan sebagai salah satu alat
pendekatan dalam upaya menuju TQM (Total Quality Management). Suatu sistem
manajemen kualitas yang merupakan kesatuan prosedur yang terdokumentasi dan
praktek (aktifitas) standar untuk sistem manajemen yang berguna untuk menjamin
17
kesesuain dari suatu alur proses suatu produk yang sesuai terhadap kebutuhan dan
persyaratan tertentu..
2.2.6 Struktur Kegiatan Quality Control Circle
Kegiatan Quality Control Circle harus memiliki struktur yang solit agar
semua individu bekerja secara efektif dan efisien. Kegiatan ini juga harus diberi
nama dan yel-yel untuk memotivasi dan membuat kegiatan ini lebih menyenangkan
yang diharapkan akan memunculkan ide dan kreatifitas anggota Quality Control
Circle. Struktural kegiatan Quality Control Circle sebagai berikut:
1) Panitia pembimbing Panitia
pembimbing adalah panitian ini biasanya dari departemen QA (Quality
Assurance) yang menjadi inisiator, perumus dan kebijakan untuk 5 implementasi
kegiatan Quality Control Circle, antara lain memutuskan usulan yang disampaiakan
kelompok Quality Control Circle untuk mencari solusi dari suatu permasalahan.
Tugas dan kewenangan ini diantaranya sebagai berikut :
a. Membuat kebijakan tentang proses dan struktur kerja
b. Menentukan metode pelaporan
c. menetapkan jumlah kelompok Quality Control Circle yang sesuai dengan
kebutuhan perusahaan
d. Menetapkan metode pemilihan dan keanggotaan Quality Control Circle
e. Menetapkan pertemuan Quality Control Circle dalam jam operasional
perusahaan
f. Menjamin saran pekerja dapat diminta dan dilaksanakan.
g. Membuat aturan sistem balas jasa dari kegiatan Quality Control Circle
(Reward)
2) Fasilitator
Fasilitator diperlukan apabila dalam sebuah perusahaan terdapat lebih dari
satu kelompok kegiatan Quality Control Circle. Fasilitator adalah penghubung
antara panitia pembimbing dan ketua kelompok kegiatan Quality Control Circle.
Jumlah fasilitator tergantung dari jumlah kelompok Quality Control Circle dalam
suatu bagian kerja. Tugas Fasilitator adalah mengkoordinasikan agar memperlancar
kegiatan kelompok Quality Control Circle. Fasilitator biasanya dipilih dari
18
manager departement dari kelompok Quality Control Circle tersebut. Fasilitator

bertanggung jawab atas kelompok Quality Control Circle dalam suatu departement
kerja.Peran dan tugas fasilitator diantaranya sebagi berikut :
a. Memberikan semua tingkatan manajemen dalam meperolehan bantuan dan
dukungan manajemen
b. Memberikan pelatihan Quality Control Circle bagi ketua dan membantu
penelitian jika diperlukan.
c. Memberikan akses keterbukaan informasi dan lingkungan kerja yang
mendukung
d. Mengontrol anggota Quality Control Circle dan mengarahkan aktivitas
mereka ke permasalahan yang berkaitan dengan kerja.
e. Merupakan penengah atau mediasi dalam usaha memecahkan permasalahan
f. Merupakan nara sumber atau pemberi informasi utama bagi Quality Control
Circle
g. Melakukan evaluasi kegiatan Quality Control Circle dan menyampaikan ke
manajemen
3) Ketua Quality Control Circle
Ketua Quality Control Circle dipilih dari anggota Quality Control Circle.
Ketua bertanggung jawab melaksanakan dan mengkoordinasi pertemuan kegiatan
masing-masing kelompok.
2.2.7 Lima Alat kegiatan Quality Control Circle
Dalam metode Quality Control Circle untuk melakukan perbaikan
menggunakan beberapa tool atau alat melalui berbagai input data kuantitatif. Ada 5
tool atau alat yang digunakan dalam penggunaan metode Quality Control Circle
untuk mendapatkan hasil yang lebih optimal. Lima tool metode Quality Control
Circle diantaranya yaitu:
1. Diagram sebab akibat, diagram ini disebut juga sebagai diagram tulang ikan
(fishbone diagram) atau Ishikawa diagram. Diagram ini perlu digunakan
dalam menganalisis kecacatan karena berdasarkan sumber dari Yulianto
(2018), diagram sebab akibat berfungsi untuk menunjukkan secara
sistematis hubungan antara sebab dan akibat problem kecacatan yang
19
terjadi. Selain itu, dengan penggunaan diagram ini mampu diketahui akar
penyebab masalah terbesar untuk mencari solusi pemecahan masalah yang
pada umumnya klasifikasi penyebab-penyebab yang muncul dikategorikan
kedalam 5 faktor kategori yaitu konsep 4M 1E (Man, Machine, Material,
Method dan Environment). (Yulianto, 2018)
2. Diagram Pareto, diagram ini merupakan penggabungan antara grafik balok
dan grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing- masing jenis
data terhadap keseluruhan. Dalam menganalisis kecacatan, diagram ini
perlu digunakan karena berdasarkan sumber dari Yulianto (2018), diagram
pareto berfungsi untuk melihat dan mengetahui masalah mana yang lebih
dominan sehingga dapat diketahui prioritas masalah yang akan diselesaikan
terlebih dahulu. (Yulianto, 2018)
3. Diagram Scatter, adalah sebuah tipe grafik yang digunakan untuk
menggambarkan suatu data dengan menggunakan koordinat cartesian. Data-
data yang ditampilkan dengan titik yang terletak di antara 2 axis. Untuk
melakukan analisis kecacatan, diagram ini perlu digunakan karena
berdasarkan sumber dari Yulianto (2018), diagram scatter berfungsi untuk
melihat korelasi atau hubungan antar 2 variabel dan digunakan pula untuk
melihat trend jumlah suatu data lebih besar di variabel mana. (Yulianto,
2018)
4. Histogram, adalah tampilan bentuk grafis untuk menunjukkan distribusi
data secara visual. Tool atau alat ini perlu digunakan dalam menganalisis
kecacatan karena berdasarkan sumber dari Yulianto (2018), histogram
berfungsi untuk memberikan informasi mengenai variasi data yang nantinya
dapat digunakan sebagai input upaya peningkatan proses yang
berkesimbungan (Continous Process Improvement). (Yulianto, 2018)
5. Diagram kontrol (peta kendali), berdasarkan sumber dari sangat perlu
digunakan untuk menganalisis kacacatan, karena diagram ini dapat
dipergunakan untuk memonitor atau memantau stabilitas dari suatu proses
serta mempelajari perubahan proses dari waktu ke waktu yang tujuan
20
akhirnya untuk mengurangi variasi dalam kecacatan dan tidak melebihi dari
batas standar. (Yulianto, 2018)
a. Upper Control Limit ( UCL ) / Batas kendali atas merupakan batas
kendali atas untuk jumlah penyimpangan yang masih diijinkan.
𝑐𝑙(1−𝑐𝑙)
UCL = cl + 3𝑥√ (2.1)
𝑛𝑖
Keterangan :
cl : Garis pusat
ni : rata- rata pengiriman dalam satu bulan
b. Central Line (CL) / Garis pusat atau tengah merupakan garis yang
menggambarkan tidak ada penyimpangan dari karakteristik sample.
∑np
p= (2.2)
∑𝑛
Keterarangan
∑np :Total reject dalam satu bulan
∑n :Total Kirim produk dalam satu bulan
c. Lower Control Limit / Batas kendali bawah
Merupakan garis bawah untuk suatu penyimpangan karakteristik dari
sample
𝑐𝑙(1−𝑐𝑙)
LCL = cl – 3 𝑥√ (2.3)
𝑛𝑖
Keterangan :
cl : Garis pusat
ni : rata- rata pengiriman dalam satu bulan
2.2.8 Tahapan Quality Control Circle

Dalam mengatasi permasalahan terkait kualitas, metode QCC memiliki 4
tahapan yang membentuk siklus pengendalian kualitas, yaitu sebagai berikut:
21
A. Tahap Penentuan Tema QCC

Tema adalah masalah yang diangkat untuk dilakukan analisa atau penelitian
lebih lanjut, kemudian dicari penyebabnya dan ditanggulangi. Masalah ini bisa
berupa penyimpangan dari keinginan, target, ataupun standar dari kualitas.
B. Tahap Pemeriksaan
Setelah tema diputuskan atau dipilih, maka langkah berikutnya adalah
melakukan cek atau pemeriksaan. Sesuai dengan namanya, tahapan check
dilakukan dengan mengaudit eksekusi dan memantau kondisi saat ini. Check
adalah suatu fase yang paling penting untuk menjalankan seluruh tahapan agar
lebih sukses. Oleh karena itu, fase ini harus bisa dilakukan secara serius dan
teliti. Berbagai permasalahan yang mungkin timbul dalam tahapan ini akan bisa
dievaluasi lebih lanjut dalam tahapan berikutnya.
C. Tahap Analisa Penyebab Masalah
Tahap ini adalah melakukan investigasi, yaitu penyelidikan terhadap faktor
atau akar penyebab permasalahan. Salah satu teknik analisa yang dapat
diterapkan untuk menganalisa penyebab masalah adalah diagram sebab akibat
atau fishbone diagram.
D. Tahap Mencari Ide-Ide dan Rencana Perbaikan
Pada tahap ini dilakukan dengan cara mengusulkan berbagai rencana
perbaikan melalui ide-ide berdasarkan atas penyebab-penyebab masalah yang
telah ditemukan sebelumnya.
2.2.9 Metode Quality Loss Fuction

Metode ini merupakan bagian dari metode Taguchi, Quality Loss Fuction
(QLF) berguna untuk mengevaluasi kerugian bahan baku produsen yang di
akibatkan oleh penyimpangan standar kualitas produk. Menurut (Yulianto, 2018)
dalam quality loss fuction juga dijelaskan perlunya perbaikan kualitas yang
dibandingkan secara kuantitatif dalam unit uang sehingga perbandingan obyektif
dapat dilakukan. Output ini juga merupakan sebuah indikator produsen dalam hal
tingkat keberhasilan dalam pengendalian kualitas produk yang dihasilkan.Berikut
rumus perhitungan quality loss fuction adalah sebagai berikut : (Yulianto, 2018)
22
a) Perhitungan QLF untuk produsen Perhitungan fungsi kerugian produsen

dengan menentukan Biaya Bahan Baku sebesar Rp 18.000/kg dan p = rata-
rata produk cacat bulan desember sebesar 0,010 %, rumus perhitungan fungsi
kerugian produsen sbb ;
p
Loss = k (2.4)
p−1
Dimana :
K = Biaya Bahan Baku
p = Rata – rata produk defect perbulan (%)
23
2.3 Hipotesis dan Kerangka teoritis

Dibawah ini merupakan hipotesa dan kerangka teoritis dari penelitian
yang dilakukan.
2.3.1 Hipotesis
Dalam setiap aktivitas produksi cenderung akan mengalami kecacatan
produk. Kecacatan produk dianggap sebagai kegagalan untuk menyelesaikan
sebuah tugas atau kegiatan yang dapat menimbulkan gangguan terhadap jadwal
operasi maupun berakibat kerusakan benda atau peralatan. Hal serupa pun kerap
terjadi di CV Panca Gemilang. Hal itu menyebabkan perusahaan harus melakukan
rework terhadap produk yang mengalami kecacatan atau defect. Semakin banyak
produk cacat yang dihasilkan, maka akan berpengaruh pada biaya dan lama waktu
produksi karena perusahaan harus melakukan rework. Untuk mengatasi masalah
tersebut, diperlukan sebuah metode guna meminimalisir kecacatan produk dan
mengurangi kerugian pada perusahaan. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah
dengan menemukan kegiatan kritis yang berpotensi sering terjadi cacat produk pada
proses produksi. Setelah itu dilakukan uapay perbaikan untuk mengurangi jumlah
cacat produk yang terjadi. Untuk menentukan kegiatan mana saja yang berpotensi
terjadi cacat produk dapat digunakan metode Quality Control Circle (QCC).
Dengan menggunakan metode Quality Contril Circle, maka dapat dihitung dan
ditentukan probabilitas cacat produk yang terjadi pada masing – masing kegiatan
kritis yang berpotensi terjadi cacat produk. Sedangkan metode Quality Loss
Function (QLF) digunakan untuk menghitung kerugian yang dialami oleh
perusahaan akibat terjadinya cacat produk. Caranya dengan melihat hasil pada
penggunaan metode Quality Contril Circle untuk kegiatan mana saja yang
berpotensi terjadi kecacatan produk. Setelah diperoleh faktor–faktor cacat produk
maka ditentukan rekomendasi atau upaya perbaikan yang dapat dilakukan oleh
perusahaan untuk mengurangi cacat produk yang terjadi pada proses produksi.
Penggunaan kedua metode di atas pernah dilakukan oleh (Yulianto, 2018) pada
penelitian tentang “meminimalkan return customer dengan metode Quality Control
Circle dan Quality Loss Fuction (PT. Artha Food)” tahun 2018.
24
Berdasarkan pada seluruh uraian diatas, maka pada penelitian kali ini menerapkan
metode yang sama pada kajian penelitian yang berjudul “Analisis Penyebab
Kecacatan Produk Kemasan Plastik dengan menggunakan Metode Quality Control
Circle dan Quality Loss Fuction (studi kasus. CV Panca Gemilang)”. Metode yang
digunakan diharapkan mendapatkan hasil yang maksimal dan memberikan solusi
bagi CV Panca Gemilang untuk meminimalisir kecacatan produk sehingga bisa
mengurangi kerugian yang dialami oleh perusahaan.
2.3.2 Kerangka Teoritis
Dibawah ini merupakan kerangka teoritis atau dari penelitian ini, yaitu
sebagai berikut :
Objek Permasalahan
adanya kecacatan produk pada bagian proses produksi karena tidak
memenuhi spesifikasi yang sudah ditetapkan pada CV Panca Gemilang,
sehingga produk mengalami Reject dan produsen mengalami kerugian
Kebijakan analisis penyebab kecacatan produk kemasan plastik

dengan menggunakan metode quality control circle dan quality loss
fuction akan dapat meminimalisir kecacatan produk dan mengurangi
kerugian yang terjadi pada CV Panca Gemilang
Langkah-langkah penelitian :
Berikut merupakan langkah – langkah menggunakan metode quality
control circle:
• Mengidentifikasi jenis-jenis cacat produk

• Menghitung cacat produk menggunakan metode QCC
• Menganalisis penyebab masalah kecacatan produk
• Memberikan usulan perbaikan
Berikut merupakan langkah – langkah menggunakan metode loss

function:
• Mengidentifikasi hasil dari cacat produk

• Menghitung QLF produsen
Hasil Akhir:
1. Faktor faktor yang mempengaruhi cacat produk pada CV Panca Gemilang

2. Menganalisa nilai kerugian yang ditimbulkan
3. Memberikan usulan perbaikan pada CV Panca Gemilang supaya
meminimalisir cacat produk sehingga mengurangi kerugian
Gambar 2. 1 Kerangka Teoritis

BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Objek Penelitian

Obyek penelitian yang diamati adalah kecacatan produk kemasan plastik jenis
HDPE pada CV.Panca Gemilang.
3.2 Teknik Pengumpulan Data
Berikut ini merupakan Teknik pengumpulan data yang dilakukan dalam
penelitian ini
a. Tempat dan waktu penelitian
Kegiatan ini dillakukan di CV Panca Gemilang dengan waktu penelitian
selama 2 bulan pada bulan januari 2020 sampai februari 2020.
b. Jenis penelitian
Pada penelitian ini menggunakan jenis penelitian deskriptif. Dimana suatu
proses menemukan pengetahuan yang menggunakan data berupa angka sebagai alat
untuk menemukan keterangan mengenai apa saja yang kita ketahui
Pengumpulan data
Untuk data yang dibutuhkan, maka metode yang digunakan adalah sebagai
berikut :
1. Studi Literatur
Yaitu mempelajari buku, artikel, dan situs serta mengumpulkan data yang
terkait. Metode ini dilaksanakan dengan melakukan pencarian artikel-artikel yang
berkaitan dengan cacat produk.
25
26
2. Studi Lapangan
Studi lapangan dilakukan dengan metode observasi dan wawancara. Pada
metode observasi dilakukan pengamatan secara langsung terhadap cacat produk
yang terjadi. Sedangkan wawancara yang dilakukan dengan Tanya jawab terhadap
pihak – pihak yang terkait.
Adapun data – data yang diperlukan adalah :
a. Data jumlah produksi
b. Data produk cacat
c. Data Proses produksi.
d. Data biaya bahan baku
c. Kesimpulan dan Saran
Dari hasil pengolahan data, serta pembahasan analisa dapat ditarik beberapa
kesimpulan sebagai hasil akhir dari penelitian, sedangkan rekomendasi atau saran
ditujukan bagi CV Panca Gemilang maupun bagi penelitian selanjutnya.
26
27
3.3 Diagram Alir Penelitian

Diagram alir penelitian dibuat sebagai rencana tahapan yang akan dilakukan
dalam penelitian mulai dari awal penelitian sampai selesainya penelitian. Berikut
ini adalah diagram alir penelitiannya:
Mulai
Teknik Pengumpulan Data CV Panca

Quality Control Gemialng
Circle
Studi Literatur Studi Lapangan Wawancara

Quality Loss Fuction
Cacat Produk
Pengumpulan Data
Data jumlah produksi Proses produksi Data produk Data biaya bahan
cacat baku
Pengolahan Data
Menentukan Akar Penyebeb Masalah dengan diagram Fishbone
Menentukan masalah dominan
Menentukan histogram kecacatan
Menyusun diagaram pencar ( Scatter Diagram )
Menyusun diagaram pareto
Menyusun Grafik Pengendali ( Control Chart )
Menghitung Nilai Loss (Kerugian) pada masing-

masing periode
28
Analisa Usulan Perbaikan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan mulai dari data gambaran umum perusahaan dan
proses produksi pada CV.Panca Gemilang.
4.1.1 Sejarah Perusahaan
CV. Panca Gemilang merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidang
industri kemasan plastik. CV. Panca Gemilang didirikan oleh bapak Wirya sejak
tahun 2002 yang terletak di Jl. Semarang – Purwodadi No. 223, Jrakah,
Kembangarum, Kec. Mranggen, Kabupaten Demak, Jawa Tengah 59567. Latar
belakang berdirinya CV. Panca Gemilang awalnya karena bapak Wirya melihat
potensi yang sangat besar di Indonesia utamanya di sekitar akan penggunaan
produk kemasan plastik dan juga untuk membuka lapangan pekerjaan bagi warga-
warga sekitar. Akhirnya sampai saat ini CV. Panca Gemilang terus berkembang
dengan mengedepankan kualitas sebagai jaminan untuk kepuasan pelanggannya.
Gambar 4. 1 Pabrik kemasan plastik CV. Panca Gemilang
29
30
4.1.2 Proses Produksi

Proses produksi kemasan plastik pada CV. Panca Gemilang mulai dari
bahan baku hingga menjadi produk kemasan plastik yang dapat digunakan,
proses tersebut terdapat pada flowchart dibawah ini :
Mulai
Bahan baku kemasan plastik
Pencampuran atau mixing
Pelelehan biji plastik
Pembentukan plastik sesuai

spesifikasi
Pengecekan,
sesuai
spesifikasi ? Tidak
Ya
Pengemasan sementara
pemotongan
Pengemasan akhir
Selesai
Gambar 4. 2 Flowchart Proses produksi Kemasan Plastik pada CV. Panca Gemilang
30
31
Berikut ini merupakan penjelasan dari flowchart proses produksi kemasan

plastik pada CV. Panca Gemilang :
1. Persiapan bahan baku
Bahan baku yang akan digunakan untuk memproduksi kemasan
plastik adalah biji plastik dengan jenis High Density Polyetylene (HDPE).
Gambar 4. 3 Bahan baku kemasan plastik
2. Pencampuran atau mixing

Proses selanjutnya yaitu proses pencampuran atau mixing, pada proses
ini biji plastik HDPE dicampur terlebih dahulu, baik itu untuk menghasilkan
produk kemasan plastik dengan warna bening ataupun warna-warni.
Gambar 4. 4 Proses pencampuran atau mixing biji plastik

32
3. Pelelehan biji plastik dan pembentukan plastik ( mesin blow film )

Pada proses ini, biji plastik yang telah di campur kemudian dilelehkan
lalu dilakukan pembentukan plastik sesuai dengan spesifikasi yang telah
diatur sebelumnya.
Gambar 4. 5 Pelelehan biji plastik dan Pembentukan plastik
4. Pengecekan Spesifikasi
Pada saat proses pembentukan sedang berlangsung, operator akan
melakukan pengecekan pada plastik yang telah dibentuk dengan cara
memotong sedikit untuk sampel dan akan disesuaikan dengan spesifikasi
yang telah tersedia.
Gambar 4. 6 Pengecekan Spesifikasi

5. Pengemasan Sementara
Setelah selesai pada proses pembentukan plastik dan telah
menghasilkan sebuah gulungan plastik, maka operator akan melakukan
pengemasan sementara pada gulungan tersebut untuk dilanjut ke tahap
selanjutnya yakni pemotongan.
Gambar 4. 7 Gulungan plastik yang telah di kemas sementara
6. Pemotongan
Plastik kemudian dilanjutkan ke tahap pemotongan agar menjadi
kemasan plastik siap guna, pemotongan ini dilakukan dengan menggunakan
mesin potong, baik itu mesin manual ataupun otomatis.
Gambar 4. 8 Pemotongan
7. Pengemasan Akhir
Kemasan plastik yang telah di potong kemudian di kemas dalam
plastik lalu di kemas menjadi satu kedalam karung yang siap untuk
diletakkan kedalam gudang atau langsung didistribusikan kepada
33
34
konsumen.
Gambar 4. 9 Pengemasan akhir dari kemasan plastik
4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Rekapitulasi Data
Data yang digunakan berupa data hasil rekapitulasi produk reject setelah
diproduksi yang telah diperiksa oleh departemen Quality Control selama bulan
januari sampai dengan februari 2020.
Data ini meliputi setiap produksi dengan jumlah reject yang terjadi dapat di
lihat pada tabel 4.1.
Tabel 4. 1 Data produk reject bulan januari – februari 2020
No Tanggal Produksi Reject Keterangan

(Ton) (Ton)
1 1 Januari 2020 24,2 7,3 Produk rusak
35

Total Bulan Januari 560,3 131,2
24 3 Februari 2020 25,2 3,4 Produk rusak
Total Bulan februari 503,2 110,2
Total Keseluruhan 1063,5 241,4
36
4.3 Metode Quality Control Circle

Untuk menyelesaikan masalah yang dihadapi CV Panca Gemilang, maka
peneliti menggunakan metode Quality Control Circle.
4.3.1 Tahap Penentuan Tema QCC
Tema adalah masalah yang diangkat untuk dilakukan analisa atau penelitian
lebih lanjut, kemudian dicari penyebabnya dan ditanggulangi. Masalah ini bisa
berupa penyimpangan dari keinginan, target, ataupun standar dari kualitas. Dalam
penelitian ini, tema QCC yang dipilih adalah tentang kecacatan produk tepatnya
pada kecacatan produk kemasan plastik jenis HDPE (High Density Poly Etilent)
dan kerugian yang terjadi pada CV Panca Gemilang.
Ada beberapa jenis kecacatan produk kemasan plastik jenis HDPE yang
dihasilkan oleh CV. Panca Gemilang diantaranya yaitu cacat lebar merupakan jenis
kecacatan dimana produk memiliki dimensi lebar yang berbeda dengan keinginan
atau order dari konsumen.
Gambar 4.10 Cacat lebar

Yang kedua yaitu cacat permukaan merupakan jenis kecacatan dimana
terjadi kesalahan antara bagian luar dan bagian dalam harusnya adalah bagian yang
tidak mengkilap atau bagian dalam sama luar sama-sama mengkilap, namun karena
kesalahan bisa jadi bagian yang mengkilap malah didalam,sehingga bagian tersebut
akan sulit untuk dilas.
37
Gambar 4.11 Cacat permukaan
Yang ketiga yaitu cacat lipat merupakan jenis kecacatan dimana produk
memiliki dimensi lebar atas dan bawah yang berbeda serta lebar kanan dan kiri yang
berbeda sehingga jika dilipat akan tidak pas dan tidak rapi.
Gambar 4.12 Cacat lipat

Yang keempat yaitu cacat warna merupakan jenis kecacatan dimana tingkat
kecerahan warna pada plastik tidak sama atau tidak rata.
38
Gambar 4.13 Cacat warna

Dan yang terakhir yaitu cacat getas merupakan jenis kecacatan dimana
tingkat kekuatan plastik yang kurang atau plastik sangat mudah sobek apabila
ditarik.
Gambar 4.15 Cacat getas
4.3.2 Tahap Pemeriksaan

Setelah tema diputuskan atau dipilih, maka langkah berikutnya adalah
melakukan cek atau pemeriksaan. Sesuai dengan namanya, tahapan check
dilakukan dengan mengaudit eksekusi dan memantau kondisi saat ini. Check adalah
suatu fase yang paling penting untuk menjalankan seluruh tahapan agar lebih
sukses. Oleh karena itu, fase ini harus bisa dilakukan secara serius dan teliti.
Berbagai permasalahan yang mungkin timbul dalam tahapan ini akan bisa
dievaluasi lebih lanjut dalam tahapan berikutnya. Pada tahap pemeriksaan ini ada 4
tool yang digunakan, yaitu sebagai berikut.
A. Grafik Histogram Jenis Kecacatan Produk
Berdasarkan data kecacatan produk selama 2 bulan maka data tersebut dapat
di rekapitulasi seperti pada 4.2.
39
Tabel 4. 2 Jenis Kecacatan produk
TOTAL JENIS CACAT PRODUK KEMASAN PLASTIK Total

NO BULAN Cacat Cacat Produksi
Lipat Warna Getas
Lebar Permukaan Cacat
1 JANUARI 27,25 16,03 23,65 32,02 32,25 131,2
2 FEBRUARI 29,4 19,65 24,4 27,75 9 110,2
Total 56,65 35,68 48,05 59,77 41,25
Dari data jumlah hasil produksi yang reject dapat diketahui jumlah reject
pada setiap jenis reject. Secara rinci akan ditampilkan pada grafik dibawah
dapat di lihat pada gambar 4.13
Januari
35,0
30,0 31,9 32,4

29,4
25,0
20,0 22,4
15,0
15,1
10,0
5,0
0,0
minggu 1 minggu 2 minggu 3 minggu 4 minggu 5
Gambar 4. 16 Grafik Histogram Kecacatan Produk Bulan Januari
Dari grafik histogram diatas dapat dilihat bahwa pada bulan Januari tepatnya
pada minggu ke-1 kecacatan produk terjadi sebesar 15,1 ton dikarenakan
produksi minggu ini hanya produksi selama 3 hari saja. Kemudian pada minggu
ke-2 kecacatan produk naik menjadi sebesar 31,9 ton, pada minggu ke-3
kecacatan produk turun menjadi sebesar 22,4 ton. Lalu pada minggu pada
minggu ke-4 kecacatan produk naik menjadi sebesar 29,4 ton serta pada minggu
ke-5 kecacatan produk naik menjadi sebesar 32,4 ton. Oleh karena itu, dapat
disimpulkan pada bulan Januari, sebaran data atau distribusi kecacatan produk
40
selalu mengalami fluktuasi atau naik turun secara tidak menentu.
Februari
35,0
30,0
30,5 31,2
25,0
24,1 24,4
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
minggu 1 minggu 2 minggu 3 minggu 4
Gambar 4. 17 Grafik Histogram Kecacatan Produk Bulan Februari
Dari grafik histogram diatas dapat dilihat bahwa pada bulan Februari
tepatnya pada minggu ke-1 kecacatan produk terjadi sebesar 30,5 ton. Kemudian
pada minggu ke-2 kecacatan produk turun menjadi sebesar 24,1 ton. Lalu pada
minggu pada minggu ke-3 kecacatan produk naik menjadi sebesar 24,4 ton serta
pada minggu ke-4 kecacatan produk naik menjadi sebesar 31,2 ton. Oleh karena
itu, dapat disimpulkan pada bulan Februari, sebaran data atau distribusi
kecacatan produk selalu mengalami fluktuasi atau naik turun secara tidak
menentu.
B. Diagram Pencar (Scatter Diagram)
Scatter diagram dapat digunakan untuk memetakan jumlah produk reject
setiap bulannya. Pada scatter diagram dibawah ini produk reject dibedakan pada
tiap jenis reject-nya. Scatter diagram pada penelitian ini dirancang dalam kurun
waktu 2 bulan yaitu bulan Januari dan bulan Februari 2020, yaitu sebagai
berikut:
41
Scatter Diagram
y
10,0
9,0
8,0
Reject Produk (Ton)
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0 x
23,0 23,5 24,0 24,5 25,0 25,5 26,0 26,5 27,0
Jumlah Produksi (Ton)
Gambar 4. 18 Diagram Scatter
Dari diagram pencar diatas dapat dilihat bahwa titik terpencar tidak
beraturan seperti contohnya pada tingkat jumlah produksi sebesar 23,2 ton,
terjadi reject produk sebesar 6,3 ton. Dan pada tingkat jumlah produksi sebesar
26,3 ton, terjadi reject produk sebesar 6,5 ton. Maka dapat disimpulkan bahwa
tidak ada hubungan antara variabel X (Jumlah Produksi) dengan variabel Y
(Reject Produk).
C. Diagram Pareto
Berdasarkan data reject dari bulan januari samapai februari maka dapat
dihitung presentase jenis produk reject. Hasil prosentase jenis produk reject
dapat dilihat pada tabel 4.8
Tabel 4. 2 Presentase reject
Jenis Kecacatan Total kecacatan % Kum %

cacat lebar 56,65 23,47 23,47
cacat permukaan 35,68 14,78 38,25
Lipat 48,05 19,90 58,15
Warna 59,77 24,76 82,91
Getas 41,25 17,09 100
Dari tabel 4.8 dapat dilihat bahwa warna sebesar 24,76 % persen, untuk
urutan kedua cacat lebar sebesar 23,47 %, untuk urutan ketiga lipat sebesar 19,90
42
%, untuk urutan keempat getas sebesar 17,09 % dan terakhir cacat permukaan
sebesar 14,78 %. Diagram pareto dari prosentase jumlah reject yang dapat dilihat
pada gambar dibawah ini.
100,00%
85,22%
68,13%
48,23%
80
60 24,76%
40
20
0
warna cacat lebar lipat getas cacat permukaan
Gambar 4. 19Diagram Pareto
Dari diagram pareto di atas dapat dilihat bahwa reject warna menjadi yang
terbesar dari penyebab reject pada Cv. Panca Gemilang selama periode januari
sampai februari 2020 dengan jumlah cacat sebesar 59,77 ton dan persentase
24,76%. Setelah itu reject terbesar kedua yaitu cacat lebar dengan jumlah cacat
sebesar 56,65 ton dan persentase sebesar 23,47%. Lalu reject terbesar ketiga
yaitu cacat lipat dengan jumlah cacat sebesar 48,05 ton dan persentase sebear
19,90%. Dan reject terbesar keempat yaitu cacat getas dengan jumlah cacat
sebesar 41,25 ton dan persentase sebesar 17,09%. Selain itu, reject terbesar
kelima yaitu cacat permukaan dengan jumlah cacat sebesar 35,68 ton dan
persentase sebesar 14,78%.
Dengan menggunakan aturan 80:20, jenis kecacatan produk yang nantinya
akan dianalisa lebih lanjut adalah jenis cacat dengan kumulatif sebesar 80%.
Oleh karena itu, jenis cacat yang terpilih yang perlu dilakukan analisa lebih
lanjut diantaranya yaitu cacat warna, cacat lebar, cacat lipat dan cacat getas.
43
D. Peta Kendali (Control Chart)

Control Chart berfungsi untuk dapat memetakan tingkat kecacatan di tiap
hari. Dimana untuk membuat control chart diperlukan data jumlah produksi per
hari, jumlah reject per hari dan rata-rata produksi per hari. Dibawah ini
merupakan data perhitungan peta kendali pada periode bulan Januari dan bulan
Februari dapat dilihat pada tabel 4.9 dan tabel 4.10.
Tabel 4. 3 Perhitungan batas kendali bulan januari 2020
No Proses Reject Rata-rata P UCL CL LCL

produksi (ton) (ni)
(ton)
1 24,2 7,3 24,36 0,302 0,492 0,234 -0,023
2 24,1 2,1 24,36 0,087 0,492 0,234 -0,023
3 24,6 5,7 24,36 0,232 0,492 0,234 -0,023
4 23,7 3,0 24,36 0,127 0,492 0,234 -0,023
5 25,9 9,1 24,36 0,351 0,492 0,234 -0,023
6 24,6 4,6 24,36 0,187 0,492 0,234 -0,023
7 23,2 6,3 24,36 0,272 0,492 0,234 -0,023
8 25,8 8,9 24,36 0,345 0,492 0,234 -0,023
9 24,4 4,5 24,36 0,184 0,492 0,234 -0,023
10 23,9 6,4 24,36 0,268 0,492 0,234 -0,023
11 23,5 3,1 24,36 0,132 0,492 0,234 -0,023
12 24,1 3,9 24,36 0,162 0,492 0,234 -0,023
13 23,5 4,5 24,36 0,191 0,492 0,234 -0,023
14 25,4 5,4 24,36 0,213 0,492 0,234 -0,023
15 24,6 9,1 24,36 0,370 0,492 0,234 -0,023
16 24,3 4,5 24,36 0,185 0,492 0,234 -0,023
17 24,7 6,9 24,36 0,279 0,492 0,234 -0,023
18 25,6 3,5 24,36 0,137 0,492 0,234 -0,023
19 24,8 8,7 24,36 0,351 0,492 0,234 -0,023
20 23,6 9,5 24,36 0,403 0,492 0,234 -0,023
21 23,4 7,3 24,36 0,312 0,492 0,234 -0,023
44
22 24,8 3,5 24,36 0,141 0,492 0,234 -0,023

23 23,6 3,4 24,36 0,144 0,492 0,234 -0,023
Tabel 4. 4 Perhitungan batas kendali bulan Februari 2020
No Proses Reject Rata-rata P LCL CL UCL

produksi (ton) (ni)
(ton)
1 25,2 3,4 25,16 0,14 0,47 0,22 -0,03
2 26,3 6,5 25,16 0,25 0,47 0,22 -0,03
3 24,4 5,1 25,16 0,21 0,47 0,22 -0,03
4 25,6 7,9 25,16 0,31 0,47 0,22 -0,03
5 25,7 7,6 25,16 0,30 0,47 0,22 -0,03
6 24,5 3,5 25,16 0,14 0,47 0,22 -0,03
7 23,9 3,6 25,16 0,15 0,47 0,22 -0,03
8 24,6 8,9 25,16 0,36 0,47 0,22 -0,03
9 25,2 5,5 25,16 0,22 0,47 0,22 -0,03
10 24,9 2,6 25,16 0,10 0,47 0,22 -0,03
11 25,2 5,5 25,16 0,22 0,47 0,22 -0,03
12 26,2 3,4 25,16 0,13 0,47 0,22 -0,03
13 25,4 4,2 25,16 0,17 0,47 0,22 -0,03
14 24,8 7,4 25,16 0,30 0,47 0,22 -0,03
15 24,6 3,9 25,16 0,16 0,47 0,22 -0,03
16 26,4 7,6 25,16 0,29 0,47 0,22 -0,03
17 25,7 7,8 25,16 0,30 0,47 0,22 -0,03
18 24,3 6,9 25,16 0,28 0,47 0,22 -0,03
19 25,6 3,5 25,16 0,14 0,47 0,22 -0,03
20 24,7 5,4 25,16 0,22 0,47 0,22 -0,03
Berikut ini langkah-langkah dalam membuat peta kendali p adalah

a) Menghitung presentase Kerusakan
𝑛𝑝
P= 𝑛
Keterangan
45
np : Jumlah reject
n : Jumlah produksi
Contoh perhitungan datanya sebagai berikut :
𝑛𝑝 7,3
P= = = 0,302
𝑛 24,2
b) Menghitung garis pusat/ Central Line ( CL )

Σ𝑛𝑝
𝑝= Σ𝑛
Keterangan
Σ𝑛𝑝 : Total reject dalam satu bulan
Σ𝑛 : Total produksi dalam satu bulan
Contoh perhitungan datanya sebagai berikut :
Σ𝑛𝑝 131,2
CL = = 560,3 = 0,234
Σ𝑛
c) Menghitung batas kendali atas / Upper Control Limit ( UCL )

𝑐𝑙 (1−𝑐𝑙)
UCL = 𝑐𝑙 + 3 𝑥√ 𝑛𝑖
Keterangan
cl : Garis Pusat
Ni : Rata-rata produksi dalam satu bulan
Contoh perhitungan datanya sebagai berikut
𝑐𝑙 (1−𝑐𝑙) 0,234 (1−0,234)
UCL = 𝑐𝑙 + 3 𝑥√ = 0,234 + 3 x √
𝑛𝑖 24,36
= 0,023
d). Menghitung batas kendali bawah / Lower Control Limit (LCL)
𝑐𝑙 (1−𝑐𝑙)
LCL = 𝑐𝑙 − 3 𝑥√
𝑛𝑖
Keterangan
cl : Garis Pusat
ni : Rata-rata produksi dalam satu bulan
Contoh perhitungan datanya sebagai berikut
𝑐𝑙 (1−𝑐𝑙) 0,234 (1−0,234)

LCL = 𝑐𝑙 − 3 𝑥√ = 0,234 - 3 x √
𝑛𝑖 24,36
46
= 0,023
Dari hasil perhitungan tabel 4.9 dan 4.10 diatas dapat dibuat peta kendali p yang
dapat dilihat pada diagram 4.18
0,600
0,500
0,400
0,300
0,200
0,100
0,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
-0,100
P LCL CL UCL
Gambar 4. 20 Diagram peta kendali bulan januari
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
-0,10
P LCL CL UCL
Gambar 4. 21 Diagram peta kendali bulan februari
4.3.3 Tahap Analisa Penyebab Masalah

Tahap ini adalah melakukan investigasi, yaitu penyelidikan terhadap faktor
atau akar penyebab permasalahan. Untuk dapat menentukan dan menganalisis
penyebab masalah reject product yang dialami oleh CV. Panca Gemilang, peneliti
menggunakan tool berupa fishbone diagram. Tool ini digunakan karena lebih
47
mudah dan efektif dalam mendeskripsikan masalah. Berikut ini hasil analisa
fishbone diagram :
A. Penyebab Masalah Cacat Lebar
Cacat lebar plastik merupakan jenis kecacatan dimana produk memiliki
dimensi lebar yang berbeda dengan keinginan atau order dari konsumen. Ccacat
lebar disebabkan karena 4 faktor yaitu faktor manusia, faktor metode, faktor
mesin dan faktor lingkungan.pada faktor manusia terdapat beberapa penyebab
kecacatan diantaranya yaitu Operator kurang disiplin dalam menerapkan SOP
yang berlaku, Kurangnya tenaga kerja yang mengakibatkan
kelelahan.sedangkan pada faktor metode terdapat kecacatan diantaranya yaitu
SOP perawatan mesin belum terpampang jelas. Sementara itu pada faktor mesin
terdapat penyebab kecacatan diantaranya yaitu setting ring venturi pada proses
blow film kurang sesuai. Dan pada faktor lingkungan terdapat beberapa
kecacatan yaitu Karena suhu ruangan terlalu panas, Bising karena mesin.
Lingkungan Manusia Operator kurang

Karena suhu disiplin dalam
ruangan menerapkan SOP
terlalu yang berlaku
panas Kurangnya tenaga
kerja yang
Bising karena mesin mengakibatkan
kelelahan
Cacat lebar
setting ring
venturi pada
proses blow SOP perawatan
film kurang mesin belum
sesuai terpampang
jelas
Material
Mesin Methode
Gambar 4.22 Diagram Fishbone cacat lebar
B. Penyebab Masalah Cacat Lipat

Cacat lipat merupakan jenis kecacatan dimana produk memiliki dimensi
lebar atas dan bawah yang berbeda serta lebar kanan dan kiri yang berbeda
sehingga jika dilipat akan tidak pas dan tidak rapi. Cacat lebar disebabkan karena
48
4 faktor yaitu faktor manusia, faktor metode, faktor mesin dan faktor
lingkungan.pada faktor manusia terdapat beberapa penyebab kecacatan
diantaranya yaitu Operator kurang disiplin dalam menerapkan SOP yang
berlaku, Kurangnya tenaga kerja yang mengakibatkan kelelahan.sedangkan pada
faktor metode terdapat kecacatan diantaranya yaitu SOP perawatan mesin belum
terpampang jelas. Sementara itu pada faktor mesin terdapat penyebab kecacatan
diantaranya yaitu mesin pemotongan kurang tajam. Dan pada faktor lingkungan
terdapat beberapa kecacatan yaitu Karena suhu ruangan terlalu panas, Bising
karena mesin.
Manusia Operator kurang

Lingkungan disiplin dalam
Karena suhu Kurangnya menerapkan SOP
ruangan tenaga kerja yang berlaku
terlalu yang
Bising karena panas mengakibatkan
mesin kelelahan
Cacat lipat
Mesin
pemotongan
kurang tajam
SOP perawatan
Material Mesin mesin belum
methode
terpampang
jelas
Gambar 4. 23 Diagram Fishbone cacat lipat
C. Penyebab Masalah Cacat Warna

Cacat warna merupakan jenis kecacatan dimana tingkat kecerahan warna
pada plastik tidak sama atau tidak rata. Cacat warna disebabkan karena 5 faktor
yaitu faktor manusia, faktor metode, faktor mesin, faktor lingkungan dan faktor
material.pada faktor manusia terdapat beberapa penyebab kecacatan diantaranya
yaitu Operator kurang disiplin dalam menerapkan SOP yang berlaku, Kurangnya
tenaga kerja yang mengakibatkan kelelahan.sedangkan pada faktor metode
terdapat kecacatan diantaranya yaitu SOP perawatan mesin belum terpampang
jelas. Sementara itu pada faktor mesin terdapat penyebab kecacatan diantaranya
yaitu mesin blowfilm terlalu panas karena alarm penanda rusak.pada faktor
lingkungan terdapat beberapa kecacatan yaitu Karena suhu ruangan terlalu
49
panas, Bising karena mesin dan faktor material kecacatannya yaitu kualitas tinta
warna kurang bagus.
methode
Manusia Kurangnya tenaga SOP perawatan
kerja yang mesin belum
Operator kurang mengakibatkan terpampang jelas
disiplin dalam kelelahan
menerapkan
Kurangnya SOP Cacat
jumlah mesin Kualitas tinta
warna
mixing Bising karena
warna kurang mesin
Mesin bagus
Karena suhu
blowfilm Material ruangan terlalu
terlalu panas Mesin Lingkungan
panas
karena alarm
penanda rusak
Gambar 4. 24 Diagram Fishbone cacat warna
D. Penyebab Masalah Cacat Getas

Cacat getas yaitu cacat getas merupakan jenis kecacatan dimana tingkat
kekuatan plastik yang kurang kuat atau plastik sangat mudah sobek apabila
ditarik. Cacat warna disebabkan karena 5 faktor yaitu faktor manusia, faktor
metode, faktor mesin, faktor lingkungan dan faktor material.pada faktor manusia
terdapat beberapa penyebab kecacatan diantaranya yaitu Operator kurang
disiplin dalam menerapkan SOP yang berlaku, ketidak ketelitian operator dalam
memberi takaran biji plastik.sedangkan pada faktor metode terdapat kecacatan
diantaranya yaitu SOP perawatan mesin belum terpampang jelas. Sementara itu
pada faktor mesin terdapat penyebab kecacatan diantaranya yaitu mesin
blowfilm terlalu panas karena alarm penanda rusak.pada faktor lingkungan
terdapat beberapa kecacatan yaitu Karena suhu ruangan terlalu panas, Bising
karena mesin dan faktor material kecacatannya yaitu kualitas biji plastik kurang
baik.
50
lingkungan Manusia
Karena suhu
ruangan terlalu Operator kurang
Ketidak ketelitian
panas disiplin dalam
operator dalam
menerapkan SOP
memberi takaran
Bising karena mesin yang berlaku
biji plastik
Cacat getas
Mesin
blowfilm SOP perawatan
terlalu panas mesin belum
karena alarm terpampang
penanda rusak Kualitas biji plastik
jelas
mesin kurang baik
methode Material
Gambar 4. 25 Diagram Fishbone cacat getas
4.3.4 Tahap Mencari Ide-Ide dan Rencana Perbaikan

Pada tahap ini dilakukan dengan cara mengusulkan berbagai rencana
perbaikan melalui ide-ide berdasarkan atas penyebab-penyebab masalah yang telah
ditemukan sebelumnya.
A. Menentukan Masalah Dominan
Dari diagram Fishbone diatas dapat dipetakan penyebab terjadinya masalah
serta memberikan solusi perbaikannya.
1. Menentukan Masalah Cacat Lebar

51
Berikut adalah sebab akibat cacat lebar :

Tabel 4. 5 Analisa Sebab Akibat cacat lebar
Masalah Akibat Solusi
Faktor
Kurangnya tenaga kerja Operator menjadi kurang Melakukan penambahan
yang mengakibatkan teliti yang disebabkan tenaga kerja agar para
kelelahan karena mendapatkan tugas pekerja mendaptkan
terlalu banyak sehingga tugas atau pekerjaan
mudah kelelahan dan hal ini tidak terlalu banyak
disebabkan karena sehingga diharapkan
kurangnya tenaga kerja tidak mudah lelah dan
lebih teliti
SOP yang dilakukan • Dengan
Manusia dengan kurang benar akan menambahkan poster
Operator kurang disiplin mengakibatkan pekerjan SOP pada lokasi-
dalam menerapkan SOP menjadi kurang teratur dan lokasi penting di lini
yang berlaku terkadang bisa terjadi produksi contohnya
kesalahan dalam proses didekat mesin.
produksi termasuk terkait • Memberikan reward
kecacatan produk. atau hadiah kepada
operator yang mampu
melakukan SOP
pekerjaan dengan baik
dan mampu mencapai
target harian.
Setting yang tidak sesuai
Setting ring venturi pada menyebabkan mesin Melakukan upaya
proses blow film kurang bekerja menjadi kurang maintenance secara
Mesin sesuai maksimal dan pada berkala jika perlu
akhirnya berakibat pada membuat penjadwalan
produk plastik mengalamai maintenance
cacat lebar
52
SOP perawatan mesin Mesin yang kurang dirawat Dengan memasang

belum terpampang jelas dengan baik sesuai SOP poster SOP perawatan
Methode akan mengakibatkan mesin mesin pada lokasi-lokasi
mudah rusak, tidak lancar penting di lini produksi
serta kurang dapat bekerja terutama di dekat mesin
secara maksimal, sehingga produksi agar para
dapat mempengaruhi operator mampu
kualitas dari hasil plastik melakukan perawatan
dan menyebabkan mesin dengan benar
kecacatan. sesuai SOP yang
berlaku.
Akibatnya para operator Memberikan dan
menjadi kurang fokus menyediakan tambahan
Bising karena mesin karena suara mesin yang alat bantu kepada para
beroperasi secara operator berupa earplug
Lingkungan bersamaan. agar mampu mengurangi
kebisingan pada mesin.
Karena suhu ruangan Suhu ruangan produksi Menambahkan beberapa
terlalu panas yang terlalu panas kipas angin pada lokasi-
menyebabkan para operator lokasi penting di lini
menjadi kurang fokus produksi agar mampu
dalam melakukan mengurangi suhu agar
pekerjaan. tidak terlalu panas.
Dari tabel 4.2 diatas diperoleh analisis penyebab masalah cacat lebar
yang disebabkan karena 4 faktor utama yaitu faktor manusia,faktor mesin,
faktor methode dan faktor lingkungan. keempat faktor ini merupakan faktor
yang harus segera diperbaiki.
53
2. Menentukan Masalah Cacat Lipat

Berikut adalah sebab akibat cacat lipat :
Tabel 4. 6 Analisa Sebab Akibat Cacat lipat
Faktor Masalah Akibat Solusi

Alat pemotong mesin
yang tidak tajam Melakukan upaya
mengakibatkan maintenance untuk
Mesin Mesin pemotongan pemotongan plastik memperbaiki atau
kurang tajam menjadi kurang tepat mengganti alat
dan tidak sesuai pemotongan pada mesin
dengan keinginan pemotongan
perusahaan
SOP yang dilakukan • Dengan menambahkan
dengan kurang benar poster SOP pada
akan mengakibatkan lokasi-lokasi penting di
pekerjan menjadi lini produksi contohnya
Operator kurang disiplin kurang teratur dan didekat mesin.
Manusia dalam menerapkan SOP terkadang bisa terjadi • Memberikan reward
yang berlaku kesalahan dalam atau hadiah kepada
proses produksi operator yang mampu
termasuk terkait melakukan SOP
kecacatan produk. pekerjaan dengan baik
dan mampu mencapai
target harian.
Operator menjadi Melakukan penambahan
kurang teliti yang tenaga kerja agar para
disebabkan karena pekerja mendaptkan tugas
Kurangnya tenaga kerja mendapatkan tugas atau pekerjaan tidak
yang mengakibatkan terlalu banyak terlalu banyak sehingga
kelelahan sehingga mudah diharapkan tidak mudah
kelelahan dan hal ini lelah dan lebih teliti
disebabkan karena
kurangnya tenaga
kerja
54
Akibatnya para Memberikan dan

operator menjadi menyediakan tambahan
lingkungan kurang fokus karena alat bantu kepada para
Bising karena mesin suara mesin yang operator berupa earplug
beroperasi secara agar mampu mengurangi
bersamaan. kebisingan pada mesin.
Suhu ruangan Menambahkan beberapa
produksi yang terlalu kipas angin pada lokasi-
Karena Suhu ruangan panas menyebabkan lokasi penting di lini
terlalu panas para operator menjadi produksi agar mampu
kurang fokus dalam mengurangi suhu agar
melakukan pekerjaan. tidak terlalu panas.
Mesin yang kurang
dirawat dengan baik Dengan memasang poster
sesuai SOP akan SOP perawatan mesin
mengakibatkan mesin pada lokasi-lokasi penting
Methode SOP perawatan mesin mudah rusak, tidak di lini produksi terutama
belum terpampang jelas lancar serta kurang di dekat mesin produksi
dapat bekerja secara agar para operator mampu
maksimal, sehingga melakukan perawatan
dapat mempengaruhi mesin dengan benar
kualitas dari hasil sesuai SOP yang berlaku.
plastik dan
menyebabkan
kecacatan.
Dari tabel 4.4 diatas diperoleh analisis penyebab masalah cacat lipat
yang disebabkan karena 4 faktor utama yaitu faktor mesin ,faktor
manusia,faktor methode dan faktor lingkungan. keempat faktor ini
merupakan faktor yang harus segera diperbaiki.
3. Menentukan Masalah Cacat warna

Berikut adalah sebab akibat cacat warna :
Tabel 4. 7 Analisa Sebab Akibat Cacat warna

55
Sisa sisa bahan baku Agar sisa sisa bahan baku

dari proses dari proses sebelumnya
sebelumnya ikut tidak ikut bercampur
Kurangnya mesin mixing bercampur pada bahan maka alangkah baiknya
Mesin baku yang sedang perusahaan melakukan
diproses sehingga penambahan jumlah
warna plastik yang mesin mixing
dihasilkan menjadi
kurang sesuai
mesin yang terlalu
panas menybabkan
Melakukan upaya
Mesin blowfilm terlalu campuran bahan baku
maintenance untuk
panas karena alarm juga ikut menjadi
memperbaiki atau
penanda rusak panas sehingga warna
mengganti alarm penanda
plastik menjadi
yang rusak pada setiap
berubah dan plastik
mesin mixing
menjadi kurang kuat
atau getas
Melakukan evaluasi
Material supplier agar mampu
Warna produk plastik
Kualitas tinta warna meningkatkan kualitas
menjadi memudar
kurang bagus supplier dalam
karena kualitas tinta
menyediakan tinta warna
warna kurang bagus
yang sesuai dengan
keinginan perusahaan
Suhu ruangan
Menambahkan beberapa
produksi yang terlalu
kipas angin pada lokasi-
lingkungan Karena suhu ruangan panas menyebabkan
lokasi penting di lini
terlalu panas para operator menjadi
produksi agar mampu
kurang fokus dalam
mengurangi suhu agar
melakukan pekerjaan.
tidak terlalu panas.

Bising karena mesin operator menjadi menyediakan tambahan
kurang fokus karena alat bantu kepada para
suara mesin yang operator berupa earplug
56

Manusia kelelahan sehingga mudah diharapkan tidak mudah
disebabkan karena
kurangnya tenaga
kerja
dengan kurang benar poster SOP pada
akan mengakibatkan lokasi-lokasi penting di
pekerjan menjadi lini produksi contohnya
Operator kurang disiplin kurang teratur dan didekat mesin.
dalam menerapkan SOP terkadang bisa terjadi • Memberikan reward
yang berlaku kesalahan dalam atau hadiah kepada
proses produksi operator yang mampu
termasuk terkait melakukan SOP
kecacatan produk. pekerjaan dengan baik
dan mampu mencapai
target harian.
Mesin yang kurang Dengan memasang poster
dirawat dengan baik SOP perawatan mesin
SOP perawatan mesin sesuai SOP akan pada lokasi-lokasi penting
Methode belum terpampang jelas mengakibatkan mesin di lini produksi terutama
mudah rusak, tidak di dekat mesin produksi
lancar serta kurang agar para operator mampu
dapat bekerja secara melakukan perawatan
maksimal, sehingga mesin dengan benar
dapat mempengaruhi sesuai SOP yang berlaku.
kualitas dari hasil
plastik dan
menyebabkan
kecacatan.
57
Dari tabel 4.5 diatas diperoleh analisis penyebab masalah cacat warna
yang disebabkan karena 5 faktor utama yaitu faktor mesin, faktor
material,faktor lingkungan,faktor manusia dan faktor methode. kelima
faktor ini merupakan faktor yang harus segera diperbaiki.
4. Menentukan Masalah Cacat Getas

Berikut adalah sebab akibat cacat getas :
Tabel 4. 8 Analisa Sebab Akibat Cacat getas

Melakukan evaluasi
supplier agar mampu
Produk plastik yang
Kualitas biji plastik meningkatkan kualitas
dihasilkan menjadi
Material kurang maksimal supplier dalam
kurang kuat atau cacat
menyediakan biji plastik
getas
yang sesuai dengan
Manusia kelelahan sehingga mudah diharapkan tidak mudah
disebabkan karena
kurangnya tenaga
Kerja

Operator kurang disiplin dengan kurang benar poster SOP pada
dalam menerapkan SOP akan mengakibatkan lokasi-lokasi penting di
yang berlaku pekerjan menjadi lini produksi
kurang teratur dan contohnya didekat
terkadang bisa terjadi mesin.
58
kesalahan dalam • Memberikan reward

proses produksi atau hadiah kepada
termasuk terkait operator yang mampu
kecacatan produk. melakukan SOP
pekerjaan dengan baik
dan mampu mencapai
target harian.

Karena Suhu ruangan produksi yang terlalu kipas angin pada lokasi-
terlalu panas panas menyebabkan lokasi penting di lini
para operator menjadi produksi agar mampu
Lingkungan melakukan pekerjaan. tidak terlalu panas.

Bising karena mesin kurang fokus karena alat bantu kepada para
Mesin yang kurang

Methode sesuai SOP akan SOP perawatan mesin
mengakibatkan mesin pada lokasi-lokasi
SOP perawatan mesin mudah rusak, tidak penting di lini produksi
belum terpampang jelas lancar serta kurang terutama di dekat mesin
dapat bekerja secara produksi agar para
maksimal, sehingga operator mampu
dapat mempengaruhi melakukan perawatan
kualitas dari hasil mesin dengan benar
plastik dan sesuai SOP yang berlaku.
menyebabkan
kecacatan.
mesin yang terlalu Melakukan upaya

59
panas menybabkan maintenance untuk

Mesin campuran bahan baku memperbaiki atau
Mesin blowfilm terlalu juga ikut menjadi mengganti alarm penanda
panas karena alarm panas sehingga warna yang rusak pada setiap
penanda rusak plastik menjadi mesin mixing
berubah dan plastik
menjadi kurang kuat
atau getas
Dari tabel 4.6 diatas diperoleh analisis penyebab masalah cacat getas yang
disebabkan karena 5 faktor utama yaitu faktor material,faktor manusia dan faktor
mesin,faktor lingkungan dan faktor methode. Ketiga faktor ini merupakan faktor
yang harus segera diperbaiki.
B. Penggunaan 5W + 1H untuk Penentuan Akar Masalah
Dari hasil analisis yang ada pada diagram sebab akibat dapat ditentukan akar masalah dari setiap penyebab masalah yang muncul
dengan menggunakan tool 5W+1H. Hasil dari penggunaan tool ini nantinya digunakan untuk menentukan rekomendasi perbaikan.
Dibawah ini merupakan penggunaan 5W + 1H untuk penentuan akar masalah, yaitu sebagai berikut:
Tabel 4. 9 Penggunaan 5W + 1H
Where When Who
Why How
What (Dimana (Kapan (Siapa yang
(Mengapa (Bagaimana penanganan yang
Faktor (Apa permasalahan permasalahan permasalahan menyebabkan
permasalahan cacat dilakukan untuk mengatasi
Penyebab cacat produk yang cacat produk cacat produk permasalahan
produk tersebut permasalahan cacat produk
terjadi?) tersebut tersebut produk tersebut
terjadi?) tersebut?)
terjadi?) terjadi?) terjadi?)
Melakukan upaya pengawasan yang
Dikarenakan kurang Pada saat ketat kepada operator yang melakukan
Pemeriksaan bahan telitinya para operator Gudang Bahan sebelum bahan Para operator yang pengawasan bahan baku saat akan
baku kurang ketat dalam memerika bahan Baku baku memasuki kurang teliti memasuki area produksi dan saat bahan
Material baku area produksi baku sampai dipabrik yang dikirim dari
supplier
Dikarenakan tinta warna Melakukan evaluasi supplier agar

Kualitas tinta warna yang dikirim oleh supplier Setelah proses mampu meningkatkan kualitas supplier
Mesin Mixing Pihak Supplier
kurang bagus kualitasnya tidak sesuai mixing dalam menyediakan tinta warna yang
standar sesuai dengan keinginan perusahaan
60
61
Dikarenakan bahan baku

Melakukan evaluasi supplier agar
biji plastik yang
Kualitas biji plastik Mesin Blow mampu meningkatkan kualitas supplier
dikirimkan oleh supplier Pihak Supplier
kurang bagus Film Setelah proses dalam menyediakan biji plastik yang
kualitasnya tidak sesuai Blow Film
sesuai dengan keinginan perusahaan
standar.
Dikarenakan elum adanya

Setting ring venturi Melakukan upaya maintenance secara
upaya maintenance secara Mesin Blow Setelah Proses Para Operator Proses
pada proses blow film berkala jika perlu membuat
berkala khususnya pada Film Blow Film Blow Film
kurang sesuai penjadwalan maintenance
mesin blow film
Dikarenakan mesin
tersebut masih bisa
berfungsi meskipun tidak
Mesin
bisa digunakan secara Agar sisa sisa bahan baku dari proses
maksimal dan sering sebelumnya tidak ikut bercampur maka
Kurangnya jumlah Saat Proses Para Operator Proses
terjadi kemacetan. Selain Mesin Mixing alangkah baiknya perusahaan
mesin mixing Mixing Mixing
itu, jumlah mesin mixing melakukan penambahan jumlah mesin
masih sangat terbatas mixing
sehingga benar-benar
perlu dilakukan
penambahan.
62
Dikarenakan belum
adanya upaya
Melakukan upaya maintenance untuk
Mesin blow film maintenance untuk
Mesin Blow Saat Proses Para Operator Proses memperbaiki atau mengganti alarm
terlalu panas karena memperbaiki atau
Film Blow Film Blow Film penanda yang rusak pada setiap mesin
alarm penanda rusak mengganti alarm penanda
mixing.
mesin mixing.
Dikarenakan belum
adanya upaya
maintenance untuk Melakukan upaya maintenance untuk
Mesin pemotongan Mesin Saat Proses Para Operator Proses
memperbaiki atau memperbaiki atau mengganti alat
kurang tajam Pemotongan Pemotongan Pemotongan
mengganti alat pemotongan pada mesin pemotongan.
pemotongan pada mesin
pemotongan.
Dikarenakan para tenaga
Melakukan penambahan tenaga kerja
Kurangnya tenaga kerja memperoleh tugas
agar para pekerja mendapatkan tugas
kerja yang atau pekerjaan yang Pada saat proses Para Operator Proses
Manusia Lini Produksi atau pekerjaan tidak terlalu banyak
mengakibatkan terlalu banyak sehingga produksi Produksi
sehingga diharapkan tidak mudah lelah
kelelahan mudah mengalami
dan lebih teliti.
kelelahan.
63
• Tidak adanya poster

SOP pada lokasi-
lokasi penting di lini • Dengan menambahkan poster SOP
produksi sehingga pada lokasi-lokasi penting di lini
Operator kurang para operator produksi contohnya didekat mesin.
disiplin dalam terkadang lupa dan Pada saat proses Para Operator Proses • Memberikan reward atau hadiah
Lini Produksi
menerapkan SOP kurang disiplin. produksi Produksi kepada operator yang mampu
yang berlaku. • Kurangnya motivasi melakukan SOP pekerjaan dengan
para operator untuk baik dan mampu mencapai target
patuh dan selalu taat harian.
dalam menerapkan
SOP pekerjaan.
Suhu ruangan terlalu
panas dikarenakan Pihak Manajemen Menambahkan beberapa kipas angin
Karena suhu ruangan kurangnya alat pendingin Pada saat proses Perusahaan yang pada lokasi-lokasi penting di lini
Lingkungan Lini Produksi
terlalu panas ruangan seperti kipas produksi Menangani terkait produksi agar mampu mengurangi suhu
angin pada lokasi-lokasi Fasilitas Produksi agar tidak terlalu panas.
penting di lini produksi.
64
Tidak disediakannya alat

bantu berupa earplug Pihak Manajemen Memberikan dan menyediakan
sehingga suara bising Pada saat proses Perusahaan yang tambahan alat bantu kepada para
Bising karena mesin Lini Produksi
pada mesin langsung produksi Menangani terkait operator berupa earplug agar mampu
dirasakan oleh para Fasilitas Produksi mengurangi kebisingan pada mesin.
operator.
Kurangnya kesadaran Dengan memasang poster SOP
pihak manajemen perawatan mesin pada lokasi-lokasi
SOP perawatan mesin produksi untuk penting di lini produksi terutama di
Pada saat proses
belum terpampang menambahkan poster SOP Lini Produksi Manajer Produksi dekat mesin produksi agar para
produksi
jelas perawatan mesin pada operator mampu melakukan perawatan
lokasi-lokasi penting di mesin dengan benar sesuai SOP yang
lini produksi. berlaku.
Metode SOP perawatan mesin
Kurangnya kesadaran Dengan menempatkan atau
belum terpampang
pihak manajemen menempelkan poster SOP perawatan
jelas menyebabkan
produksi untuk mesin pada posisi didekat mesin
para pekerja Pada saat proses
menambahkan poster SOP Lini Produksi Manajer Produksi sehingga para pekerja tahu bagaimana
terkadang lupa dalam produksi
perawatan mesin pada mekanisme perawatan mesin yang
melakukan setting
lokasi-lokasi penting di benar dan kesalahan seperti cacat
mesin yang benar
lini produksi. permukaan tidak terjadi lagi.
dicacat permukaan
C. Usulan Perbaikan
Dibawah ini merupakan tahapan selanjutnya yakni menganalisa penyebab
permasalah yang terjadi, yang diperoleh dari diagram Fisbhone dengan tujuan
agar dapat merencanakan usulan perbaikan .
1. Faktor Material
Berikut ini usulan perbaikan untuk faktor material, yakni:
Tabel 4. 10 Usulan Perbaikan faktor Material

Melakukan upaya
Bahan baku yang
pengawasan yang ketat
memiliki kualitas yang
kepada operator yang
tidak sesuai standar
melakukan pengawasan
akan msuk kearea
Material Pemeriksaan bahan baku bahan baku saat akan
produksi yang pada
kurang ketat memasuki area produksi
akhirnya akan
dan saat bahan baku
mengakibatkan hasil
sampai dipabrik yang
produk menjadi cacat
dikirim dari supplier
Melakukan evaluasi
supplier agar mampu
Warna produk plastik
meningkatkan kualitas
menjadi memudar
Kualitas tinta warna supplier dalam
karena kualitas tinta
kurang bagus menyediakan tinta warna
warna kurang bagus
yang sesuai dengan
Melakukan evaluasi
supplier agar mampu
Produk plastik yang
Kualitas biji plastik kurang meningkatkan kualitas
dihasilkan menjadi
bagus supplier dalam
kurang kuat atau cacat
menyediakan biji plastik
getas
yang sesuai dengan
Pada tabel diatas terdapat ada 3 usulan perbaikan yaitu Usulan pertama
yaitu Melakukan upaya pengawasan yang ketat kepada operator yang
melakukan pengawasan bahan baku saat akan memasuki area produksi dan
65
66
saat bahan baku sampai dipabrik yang dikirim dari supplier. Usulan
perbaikan ini dilakukan untuk mengatasi masalah Pemeriksaan bahan baku
kurang ketat yang berakibat pada Bahan baku yang memiliki kualitas yang
tidak sesuai standar akan masuk ke area produksi yang pada akhirnya akan
mengakibatkan hasil produk menjadi cacat.
Usulan kedua yaitu Melakukan evaluasi supplier agar mampu
meningkatkan kualitas supplier dalam menyediakan tinta warna yang sesuai
dengan keinginan perusahaan. Usulan perbaikan ini dilakukan untuk
mengatasi masalah Kualitas tinta warna kurang bagus yang berakibat pada
Warna produk plastik menjadi memudar karena kualitas tinta warna kurang
bagus.
Usualan ketiga yaitu Melakukan evaluasi supplier agar mampu
meningkatkan kualitas supplier dalam menyediakan biji plastik yang sesuai
dengan keinginan perusahaan. usulan perbaikan ini dilakukan untuk
mengatasi masalah Kualitas biji plastik kurang bagus yang berakibat pada
Produk plastik yang dihasilkan menjadi kurang kuat atau cacat getas.
2. Faktor Mesin
Berikut ini usulan perbaikan untuk faktor mesin, yakni:
Tabel 4. 11 Usulan Perbaikan Untuk Faktor Mesin

Setting yang tidak
setting ring venturi pada sesuai menyebabkan Melakukan upaya
proses blow film kurang mesin bekerja menjadi maintenance secara
sesuai kurang maksimal dan berkala jika perlu
pada akhirnya membuat penjadwalan
berakibat pada produk maintenance
plastik mengalamai
cacat lebar
Sisa sisa bahan baku Agar sisa sisa bahan baku
dari proses sebelumnya dari proses sebelumnya
Mesin Kurangnya jumlah mesin ikut bercampur pada tidak ikut bercampur maka
mixing bahan baku yang alangkah baiknya
67
sedang diproses perusahaan melakukan

sehingga warna plastik penambahan jumlah mesin
yang dihasilkan mixing
menjadi kurang sesuai
mesin yang terlalu
panas menybabkan
campuran bahan baku
Melakukan upaya
juga ikut menjadi
maintenance untuk
Mesin blowfilm terlalu panas sehingga warna
memperbaiki atau
panas karena alarm plastik menjadi
mengganti alarm penanda
penanda rusak berubah dan plastik
menjadi kurang kuat
mesin mixing
atau getas
Alat pemotong mesin

yang tidak tajam Melakukan upaya
mengakibatkan maintenance untuk
Mesin pemotongan kurang
pemotongan plastik memperbaiki atau
tajam
menjadi kurang tepat mengganti alat
dan tidak sesuai pemotongan pada mesin
dengan keinginan pemotongan
perusahaan
Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa terdapat 4 usulan perbaikan.

Usulan perbaikan yang pertama yaitu Melakukan upaya maintenance secara
berkala jika perlu membuat penjadwalan maintenance. Usulan perbaikan ini
untuk mengatasi masalah setting ring venturi pada proses blow film kurang
sesuai yang berakibatkan Setting yang tidak sesuai menyebabkan mesin
bekerja menjadi kurang maksimal dan pada akhirnya berakibat pada produk
plastik mengalami cacat lebar.
Usulan perbaikan yang kedua yaitu Agar sisa sisa bahan baku dari
proses sebelumnya tidak ikut bercampur maka alangkah baiknya perusahaan
melakukan penambahan jumlah mesin mixing, usulan perbaikan ini untuk
masalah kurangnya jumlah mesin mixing yang berakibat pada Sisa sisa
68
bahan baku dari proses sebelumnya ikut bercampur pada bahan baku yang
sedang diproses sehingga warna plastik yang dihasilkan menjadi kurang
sesuai.
Usulan perbaikan yang ketiga yaitu melakukan upaya maintenance
untuk memperbaiki atau mengganti alarm penanda yang rusak pada setiap
mesin mixing. Usulan perbaikan ini untuk mengatasi masalah mesin
blowfilm terlalu panas karena alarm penanda rusak yang berkaibatkan pada
mesin yang terlalu panas menybabkan campuran bahan baku juga ikut
menjadi panas sehingga warna plastik menjadi berubah dan plastik menjadi
kurang kuat atau getas.
Usulan perbaikan yang keempat yaitu melakukan upaya maintenance
untuk memperbaiki atau mengganti alat pemotongan pada mesin
pemotongan. Usulan perbaikan ini untuk mengatasi masalah mesin
pemotongan kurang tajam yang berakibatkan pada Alat pemotong mesin
yang tidak tajam mengakibatkan pemotongan plastik menjadi kurang tepat
dan tidak sesuai dengan keinginan perusahaan.
3. Faktor Manusia
Berikut ini usulan perbaikan untuk faktor manusia, yakni:
Tabel 4. 12 Usulan Perbaikan Untuk Faktor Manusia
69

Operator menjadi • Melakukan penambahan
disebabkan karena pekerja mendaptkan
Manusia Kurangnya tenaga kerja mendapatkan tugas tugas atau pekerjaan
yang mengakibatkan terlalu banyak sehingga tidak terlalu banyak
kelelahan mudah kelelahan dan sehingga diharapkan
hal ini disebabkan tidak mudah lelah dan
karena kurangnya lebih teliti
tenaga kerja
dengan kurang benar poster SOP pada lokasi-
akan mengakibatkan lokasi penting di lini
Operator kurang disiplin pekerjan menjadi produksi contohnya
dalam menerapkan SOP kurang teratur dan didekat mesin.
yang berlaku terkadang bisa terjadi • Memberikan reward
kesalahan dalam proses atau hadiah kepada
produksi termasuk operator yang mampu
terkait kecacatan melakukan SOP
produk. pekerjaan dengan baik
dan mampu mencapai
target harian.
Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa terdapat 2 usulan perbaikan.

Usulan perbaikan yang pertama yaitu dengan melakukan upaya Melakukan
penambahan tenaga kerja agar para pekerja mendaptkan tugas atau
pekerjaan tidak terlalu banyak sehingga diharapkan tidak mudah lelah dan
lebih teliti. Usulan perbaikan ini dilakukan untuk mengatasi masalah
kurangnya tenaga kerja yang mengakibatkan kelelahan yang berakibatkan
karena Operator menjadi kurang teliti yang disebabkan karena mendapatkan
tugas terlalu banyak sehingga mudah kelelahan dan hal ini disebabkan
karena kurangnya tenaga kerja.
Usulan yang kedua, ada dua usulan yaitu usulan pertama dengan
menambahkan poster SOP pada lokasi-lokasi penting di lini produksi
70
contohnya didekat mesin,usulan kedua memberikan reward atau hadiah

kepada operator yang mampu melakukan SOP pekerjaan dengan baik dan
mampu mencapai target harian. Usulan perbaikan ini dilakukan untuk
mengatasi masalah operator kurang disiplin dalam menerapkan SOP yang
berlaku, berakibatkan pada SOP yang dilakukan dengan kurang benar akan
mengakibatkan pekerjaan menjadi kurang teratur dan terkadang bisa terjadi
kesalahan dalam proses produksi termasuk terkait kecacatan produk.
4. Faktor Lingkungan
Berikut ini usulan perbaikan untuk faktor lingkungan, yakni:
Tabel 4. 13 Usulan Perbaikan Untuk Faktor Lingkungan

produksi yang terlalu kipas angin pada lokasi-
Karena suhu ruangan
panas menyebabkan lokasi penting di lini
Lingkungan terlalu panas
para operator menjadi produksi agar mampu
melakukan pekerjaan. tidak terlalu panas.
Bising karena mesin Akibatnya para Memberikan dan

kurang fokus karena alat bantu kepada para
Pada tabel diatas terdapat ada 2 usulan perbaikan,usulan perbaikan yang

pertama yaitu menambahkan beberapa kipas angin pada lokasi-lokasi
71
penting di lini produksi agar mampu mengurangi suhu agar tidak terlalu
panas. Usulan perbaikan ini untuk mengatasi masalah karena suhu ruangan
terlalu panas, akibatnya karena Suhu ruangan produksi yang terlalu panas
menyebabkan para operator menjadi kurang fokus dalam melakukan
pekerjaan.
Usulan kedua yaitu Memberikan dan menyediakan tambahan alat bantu
kepada para operator berupa earplug agar mampu mengurangi kebisingan
pada mesin, usulan perbaikan ini untuk mengatasi masalah bising karena
mesin, akibatkanya karena para operator menjadi kurang fokus karena suara
mesin yang beroperasi secara bersamaan.
5. Faktor Metode
Berikut ini usulan perbaikan untuk faktor methode , yakni :
Tabel 4. 14 Usulan Perbaikan Untuk Faktor Methode

Mesin yang kurang
sesuai SOP akan SOP perawatan mesin
mengakibatkan mesin pada lokasi-lokasi
mudah rusak, tidak penting di lini produksi
SOP perawatan mesin lancar serta kurang terutama di dekat mesin
Methode belum terpampang jelas dapat bekerja secara produksi agar para
maksimal, sehingga operator mampu
dapat mempengaruhi melakukan perawatan
kualitas dari hasil mesin dengan benar
plastik dan sesuai SOP yang berlaku.
menyebabkan
kecacatan.
Menyebabkan Dengan menempatkan
SOP perawatan mesin permukaan plastik atau menempelkan poster
belum terpampang jelas bagian luar yang SOP perawatan mesin
menyebabkan para harusnya mengkilat pada posisi didekat mesin
pekerja terkadang lupa menjadi tidak sehingga para pekerja
dalam melakukan setting mengkilat dan tahu bagaimana
72
mesin yang benar dicacat permukaan plastik mekanisme perawatan

permukaan bagian dalam yang mesin yang benar dan
harusnya tidak kesalahan seperti cacat
mengkilat menjadi permukaan tidak terjadi
mengkilat lagi.
Pada table diatas terdapat usulan perbaikan yaitu memasang poster SOP
perawatan mesin pada lokasi-lokasi penting di lini produksi terutama di
dekat mesin produksi agar para operator mampu melakukan perawatan
mesin dengan benar sesuai SOP yang berlaku. Usulan perbaikan ini untuk
mengatasi masalah SOP perawatan mesin belum terpampang jelas,
akibatnya Mesin yang kurang dirawat dengan baik sesuai SOP akan
mengakibatkan mesin mudah rusak, tidak lancar serta kurang dapat bekerja
secara maksimal, sehingga dapat mempengaruhi kualitas dari hasil plastik
dan menyebabkan kecacatan.
Usulan perbaikan kedua yaitu menempatkan atau menempelkan poster
SOP perawatan mesin pada posisi didekat mesin sehingga para pekerja tahu
bagaimana mekanisme perawatan mesin yang benar dan kesalahan seperti
cacat permukaan tidak terjadi lagi. Usulan perbaikan ini untuk mengatasi
masalah SOP perawatan mesin belum terpampang jelas menyebabkan para
pekerja terkadang lupa dalam melakukan setting mesin yang benar dicacat
permukaan ,akibatnya permukaan plastik bagian luar yang harusnya
mengkilat menjadi tidak mengkilat dan permukaan plastik bagian dalam
yang harusnya tidak mengkilat menjadi mengkilat.
4.4 Metode Quality Loss Function

Menurut (Yulianto, 2018), quality loss function adalah metode yang
berguna untuk mengevaluasi kerugian bahan baku produsen yang diakibatkan oleh
penyimpangan standar kualitas produk. Sehingga dalam perhitungan QLF ini,
kerugian yang dihitung hanya yang berkaitan dengan bahan baku, bukan kerugian
pada biaya produksi secara keseluruhan. Berikut ini merupakan data yang diperoleh
dari departemen produksi perusahaan yang terdiri dari data Total Produksi (Ton),
data Reject (Ton), data Biaya Bahan Baku dan sebagainya yang dapat dilihat ditabel
73
4.11.
Tabel 4. 15 Data Produksi Perusahaan
Total Biaya Bahan Biaya Energi Listrik

Reject
No Bulan Produksi Baku untuk Recycle
(Ton)
(Ton) (Rupiah) (Rupiah)
1 Januari 560,3 131,2 251.347.000 2.126.530
2 Februari 503,2 110,2 238.210.000 1.950.110
Sumber : Data dari Departemen Produksi CV. Panca Gemilang
Untuk dapat menghitung Quality Loss Function maka perlu diketahui
besaran bahan baku dari hasil wawancara pada bulan januari yaitu sebesar Rp
251.347.000. dan pada bulan februari yaitu sebesar Rp 238.210.000. Berikut ini
perhitungan Quality Loss Function selama 2 bulan yaitu bulan januari dan februari
2020 sebagai berikut:
a. Loss Function Bulan Januari 2020
▪ Biaya Bahan Baku Per Kg
Diketahui :
Biaya Bahan Baku Bulan Januari = Rp 251.347.000
Biaya Energi Listrik untuk Recycle = Rp 2.126.530
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑎𝑚𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝐵𝑎ℎ𝑎𝑛 𝐵𝑎𝑘𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡
131,2 𝑡𝑜𝑛
= 𝑥 Rp 251.347.000=Rp 58.855.482
560,3 𝑡𝑜𝑛
Total Pengeluaran Bulan Januari
= Biaya Bahan Baku Bulan Januari + Biaya Energi Listrik untuk
Recycle – Biaya Penambahan Bahan Baku dari Produk Cacat
= Rp 251.347.000 + Rp 2.126.530 - Rp 58.855.482
= Rp 194.618.048
Reject Bulan Januari

p=
Total Produksi Bulan Januari
131,2 𝑡𝑜𝑛
p=
560,3 𝑡𝑜𝑛
p = 0,23
74
Total Pengeluaran Bulan Januari

k=
Total Produksi Bulan Januari
Rp 194.618.048
k=
560.300 kg
k = 347,346
k = Rp 347,346/kg
▪ Loss Function Per Kg

p
= k( )
1-p
0,23
= 347,346 ( )
1 - 0,23
0,23
= 347,346 ( )
0,77
= 103,752
= Rp 103,752/kg
▪ Loss Function Per Hari

= Rata-Rata Produksi Per Hari x Loss Function Per Kg
= 24.360 kg x Rp 103,752/kg
= Rp 2.527.398
Keterangan:
k = Biaya Bahan Baku
p = Rata – Rata Produk Defect Perbulan (%)
b. Loss Function Bulan Februari 2020

▪ Biaya Bahan Baku Per Kg
Diketahui:
Biaya bahan baku bulan Februari = Rp 238.210.000
Biaya Energi listrik untuk Recycle = Rp 1.950.110
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝐵𝑎ℎ𝑎𝑛 𝐵𝑎𝑘𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡
75
110,2 𝑡𝑜𝑛
= 𝑥 Rp 238.210.000=Rp 52.167.611
503,2 𝑡𝑜𝑛
Total Pengeluaran Bulan Februari

= Biaya Bahan Baku Bulan Februari + Biaya Energi Listrik untuk
Recycle – Biaya Penanmbahan Bahan Baku dari Produk Cacat
= Rp 238.210.000 + Rp 1.950.110 - Rp 52.167.611
= Rp 187.992.499
Reject Bulan Februari

p=
Total Produksi Bulan Februari
110,2 𝑡𝑜𝑛
p=
503,2 𝑡𝑜𝑛
p = 0,21
Total Pengeluaran Bulan Februari

k=
Total Produksi Bulan Februari
Rp 187.992.499
k=
503,2 ton
k = Rp 373,594/kg
▪ Loss Function Per Kg
p
= k( )
1-p
0,21
= 373,594 ( )
1 - 0,21
0,21
=373,594 ( )
0,79
= 99,310
= Rp 99,310/kg
▪ Loss Function Per Hari
= Rata-Rata Produksi Per Hari x Loss Function Per Kg
= 25.160 kg x Rp 99,310/kg
= Rp 2.498.639
76
Keterangan:
k = Biaya Bahan Baku
p = Rata – Rata Produk Defect Perbulan (%)
Berdasarkan seluruh perhitungan metode Quality Loss Function diatas,

dapat diketahui bahwa pada bulan Januari diperoleh nilai loss function per Kg
sebesar Rp 103,752/kg. Hal ini menunjukkan bahwa dalam satu kilogram produk,
perusahaan mengalami kerugian sebesar 103,752 Rupiah. Selain itu diperoleh
juga nilai loss function per hari sebesar Rp 2.527.398. Hal ini menunjukkan bahwa
dalam satu hari, perusahaan mengalami kerugian sebesar 2.527.398 Rupiah.
Sementara itu, pada bulan Februari diperoleh nilai loss function per Kg
sebesar Rp 99,310/kg. Hal ini menunjukkan bahwa dalam satu kilogram produk,
perusahaan mengalami kerugian sebesar 99,310 Rupiah. Selain itu diperoleh juga
nilai loss function per hari sebesar Rp 2.498.639. Hal ini menunjukkan bahwa
dalam satu hari, perusahaan mengalami kerugian sebesar 2.498.639 Rupiah.
Nilai loss function ini baik loss function perkg maupun loss function per
hari akan dijadikan sebagai dasar bagi perusahaan agar produksi-produksi dibulan
kedepan mampu lebih baik dengan memperoleh nilai function yang lebih baik
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Setelah dilakukan penulisan dan pembahasan, maka dapat ditarik kesimpulan
yakni sebagai berikut :
1. Setelah dilakukan proses analisa dengan metode Quality Control Cirlce,
diperoleh beberapa faktor yang menyebabkan terjadinya kecacatan produk
(diklasifikasikan menjadi 5 faktor) yaitu faktor manusia, mesin, material,
metode dan lingkungan. Pada faktor material, penyebabnya yaitu karena
pemeriksaan bahan baku kurang ketat, kualitas tinta warna kurang bagus dan
kualitas biji plastik kurang bagus. pada faktor mesin, penyebabnya yaitu
setting ring venturi pada proses blowfilm kurang sesuai, kurangnya jumlah
mesin mixing, mesin blowfilm terlalu panas karena alarm penanda rusak dan
mesin pemotongan kurang tajam. pada faktor manusia, penyebabnya yaitu
kurangnya tenaga kerja yang mengakibatkan kelelahan, operator kurang
disiplin dalam menerapkan SOP yang berlaku. Pada faktor lingkungan, salah
satu penybebanya yaitu bising karena mesin dan karena suhu ruangan terlalu
panas. Pada faktor metode, salah satu penyebabnya yaitu SOP perawatan mesin
belum terpampang jelas dan SOP perawatan mesin belum terpampang jelas
menyebabkan para pekerja terkadang lupa dalam melakukan setting mesin
yang benar di cacat permukaan
2. Setelah dilakukan proses perhitungan dengan metode Quality Loss Function,
kerugian yang didapatkan oleh perusahaan akibat kecacatan produk pada bulan
Januari yaitu Rp 103,752/kg. (loss function per kilogram) atau sekitar Rp.
Rp 2.527.398/perhari(loss function per hari), sementara pada Februari yakni
sebesar Rp 99,310/kg (loss function per kilogram) atau sekitar Rp 2.498.639
(loss function per hari).
3. Rekomendasi perbaikan yang dapat dilakukan untuk meminimalisir timbulnya
kecacatan pada produk yang dihasilkan yakni, pada faktor material, salah satu
rekomendasi perbaikan yang diusulkan yaitu Melakukan upaya pengawasan
77
78
yang ketat kepada operator yang melakukan pengawasan bahan baku saat akan
memasuki area produksi dan saat bahan baku sampai dipabrik yang dikirim
dari supplier. Pada faktor mesin, salah satu rekomendasi perbaikan yang
diusulkan yaitu Melakukan upaya maintenance secara berkala jika perlu
membuat penjadwalan maintenance. Pada faktor manusia, salah satu
rekomendasi perbaikan yang diusulkan yaitu melakukan pengawasan yang
lebih maksimal lagi terhadap para operator agar pekerjaan yang dilakukan bisa
lebih teliti dan mengurangi tingkat kesalahan termasuk kecacatan produk.pada
faktor lingkungan , salah satu rekomendasikan perbaikan yang diusulkan yaitu
memberikan dan menyediakan tambahan alat bantu kepada para operator
berupa earplug agar mampu mengurangi kebisingan pada mesin. Pada faktor
metode , salah satu rekomendasikan perbaikan yang diusulkan yaitu dengan
memasang poster SOP perawatan mesin pada lokasi-lokasi penting di lini
produksi terutama didekat mesin produksi agar para operator mampu
melakukan perawatan dengan benar sesuai SOP yang berlaku
79
5.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan, maka saran yang dapat diberikan
adalah sebagai berikut :
1. CV Panca Gemilang dapat meningkatkan kualitas produk kemasan plastik
dengan menurunkan presentase produk defect sebaiknya menggunakan
rekomendasi perbaikan yang diusulkan oleh peneliti yang meliputi perbaikan
pada faktor mesin, ,manusia, metode, lingkungan, dan material sesuai dengan
masing-masing jenis kecacatan
2. untuk penelitian dimasa yang akan datang, sebaiknya dilakukan Analisa
dengan lebih banyak metode dengan penambahan satu atau dua metode lagi
agar hasil yang diperoleh menjadi semakin baik.
3. hasil penelitian ini diharapkan dapat menjadi masukan dan evaluasi bagi
pihak perusahaan agar mampu mengatasi problem terkait kecacatan produk
4. diharapkan kedepannya perusahaan melakukan evaluasi terhadap hasil
perbaikan yang dilakukan agar mampu menjaga kualitas produk dan
presentase produk defect selalu kecil.
Daftar Pustaka
David Andriatna Kusuma, Tita Talitha, R. S. (2015). Pengendalian Kualitas Untuk

Mengurangi Jumlah Cacat Produk Dengan Metode Quality Control Circle
(Qcc) Pada Pt.Restomart Cipta Usaha (Pt.Nayati Group) Semarang.
Eprints.Dinus.Ac.Id/17539, 1, 1–6.
Fachry Hafid, M., & Muh Syukur Yusuf, A. (2018). Analisis Penerapan Quality
Control Circle Untuk Meminimalkan Binning Loss Pada Bagian Receiving Pt.
Hadji Kalla Toyota Depo Part Logistik Makassar. Journal of Industrial
Engineering Management, 3(2), 1. https://doi.org/10.33536/jiem.v3i2.228
Januariza Hidayati, Sukaria Sinulingga, U. H. (2015). Kajian Kualitas Minyak
Goreng Sawit Dengan Metode Taguchi Quality Loss Function. International
Journal of Soil Science, 7(1), 1–14. https://doi.org/10.3923/ijss.2017.32.38
Muhammad Yanu Asdidi. (2017). Evaluasi Supplier Bahan Baku Kalsium Dengan
Menggunakan Metode Analytical Hierarchy Process dan Taquchi Loss
Function (Studi Kasus pada PT.Fronte Classic Indonesia).
Riadi, S., & Haryadi. (2020). Pengendalian Jumlah Cacat Produk pada Proses
Cutting dengan Metode Quality Control Circle (QCC) Pada PT. Toyota
Boshoku Indonesia (TBINA). Journal Industrial Manufacturing Vol. 5, No. 1,
Februari 2020, Pp. 57-70 P-ISSN: 2502-4582, E-ISSN: 2580-3794
Pengendalian, 4(1), 1–14.
Wardhana Wahyu Dharsono. (2017). Penerapan Quality Control Circle Pada Proses
Produksi Wafer Guna Mengurangi Cacat Produksi ( Studi Kasus di PT XYZ
Jakarta ). Jurnal Fateksa, 2(1), 31–39.
Yulianto, A. T. R. I. (2018). Laporan Tugas Akhir Meminimalkan Return Customer
Dengan Metode Quality Control Circle Dan Quality Loss Fuction (Studi Kasus
PT. Artha Food). Aris Tri Yulianto- 2018 - Eprints.Umsida.Ac.Id, 1, 1–51.
80
81
LAMPIRAN
82
Lampiran 1 Data Kecacatan Produk Bulan Januari-Februari

No Tanggal Produksi Reject Keterangan
(Ton) (Ton)
Total Bulan Januari 560,3 131,2
83

Total Bulan februari 503,2 110,2
Total Keseluruhan 1063,5 241,4

S1 Teknik Industri 31601601289 Fullpdf

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

S1 Teknik Industri 31601601289 Fullpdf

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN TUGAS AKHIR

ANALISIS PENYEBAB KECACATAN PRODUK KEMASAN

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

DEPARTMENT OF INDUSTRIAL ENGINEERING

Laporan Tugas Akhir dengan judul “ANALISIS PENYEBAB KECACATAN

Nuzulia Khoiriyah,ST.,MT Wiwiek Fatmawati ST.,Meng

Yang bertanda tangan dibawah ini :

Herda Aditya Pamungkas

“TUGAS KITA HANYA BERJUANG DENGAN SEBAIK-BAIKNYA,

Assalamuallaikum Wr. Wb.

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING ..................................................... iii

Tabel 1. 1 Data Jenis Kecacatan Produk Kemasan Plastik ..................................... 3

Gambar 2. 1 Kerangka Teoritis ............................................................................. 24

CV Panca Gemilang merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang

1.1 Latar Belakang Masalah

Panca Gemilang terletak di Jl. Semarang- Purwodadi No.223, Jrakah,

Total Jenis Cacat Produk Kemasan Plastik (Ton)

kecacatan-kecacatan produk tersebut sering terjadi, namun selama ini perusahaan

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Pembatasan Masalah

4. Penelitian hanya pada proses-proses yang terindikasi sebagai penyebab

1.4 Tujuan Penelitian

1.5 Manfaat Penelitian

2.1 Tinjauan Pustaka

Menggunakan Metode Analytical Hierarchy Process Dan Taquchi Loss Function

Tabel 2. 1 Tinjauan Pustaka

2.2 Landasan Teori

(defects). Dari segi pandang Joseph Juran memunculkan sebuah penerapan

2.2.3 Produk Cacat

Adapun konsep pengendalian kualitas menurut (Riadi & Haryadi, 2020)

manager departement dari kelompok Quality Control Circle tersebut. Fasilitator

2.2.8 Tahapan Quality Control Circle

A. Tahap Penentuan Tema QCC

2.2.9 Metode Quality Loss Fuction

a) Perhitungan QLF untuk produsen Perhitungan fungsi kerugian produsen

2.3 Hipotesis dan Kerangka teoritis

Kebijakan analisis penyebab kecacatan produk kemasan plastik

• Mengidentifikasi jenis-jenis cacat produk

Berikut merupakan langkah – langkah menggunakan metode loss

• Mengidentifikasi hasil dari cacat produk

1. Faktor faktor yang mempengaruhi cacat produk pada CV Panca Gemilang

Gambar 2. 1 Kerangka Teoritis

3.1 Objek Penelitian

3.3 Diagram Alir Penelitian

Teknik Pengumpulan Data CV Panca

Studi Literatur Studi Lapangan Wawancara

Menentukan masalah dominan

Menentukan histogram kecacatan

Menyusun diagaram pencar ( Scatter Diagram )

Menyusun diagaram pareto

Menyusun Grafik Pengendali ( Control Chart )

Menghitung Nilai Loss (Kerugian) pada masing-

Analisa Usulan Perbaikan

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian

4.1 Pengumpulan Data

Gambar 4. 1 Pabrik kemasan plastik CV. Panca Gemilang

4.1.2 Proses Produksi

Bahan baku kemasan plastik

Pencampuran atau mixing

Pelelehan biji plastik

Pembentukan plastik sesuai

Berikut ini merupakan penjelasan dari flowchart proses produksi kemasan

Gambar 4. 3 Bahan baku kemasan plastik