N

NU
N UT
UTT&
&K
& KE
KEER
RN
R NE
NEEL
LSSST
L TA
T AT
ATTIIIO
ON
O N
N
STASIUN NUT & KERNEL

Proses selanjutnya, setelah penge-press-an, secara umum digambarkan, adalah

pengutipan Nut & Kernel.

Proses lanjutan setelah minyak di-ekstrasi ini adalah untuk mengutip sebanyak mungkin
nut (pada akhirnya kernel) dari press cake. Press cake keluar dari press-an dan
diantarkan oleh CAKE BREAKER CONVEYOR (CBC). Cake, yang masih panas dan
basah, di cacah/diuraikan dalam CBC untuk melepaskan uap dari cake dan untuk
melepaskan fiber dari nut. Hal ini memungkinkan pemisahan fibre (serat) dari nut.

Press cake kemudian diantarkan menuju DEPERICARPER yang merupakan sebuah

kolom pemisah vertikal (vertikal winnowing column), dimana udara akan mengangkat
fibre (yang lebih ringan) dan menjatuhkan nut (yang lebih berat) pada dasar dari kolom
pemisah (winnowing column) dan diantarkan menuju POLISHING DRUM. Polished
nut (nut yang sudah bersih) kemudian diantarkan melaui wet nut conveyor menuju
destoner dimana kecepatan udara akan mengangkat nut (yang lebih ringan) menuju nut
hopper sedangkan batu dan potongan logam (yang lebih berat) dijatuhkan pada lantai.
Hal ini menjamin bahwa nut telah bersih dari batu dan potongan logam, yang akan dapat
merusakkan nutcracker (pemecah nut).

Nut yang basah dari Nut Hopper akan diumpankan menggunakan AIR LOCK, dimana
untuk mengontrol pengumpanan, pada RIPPLE MILL. Nut pecah, yang terdiri dari
kernel dan cangkang, biasa disebut cracked mixture. Cracked mixture ini diantarkan
menuju kolom pemisah yang lain, yaitu LTDS 1 dan LTDS 2, dimana pecahan cangkang
dipisahkan dari kernel. Wet kernel kemudian diantarkan menuju wet kernel elevator,
selanjutnya menuju KERNEL DRIER SILO (Silo Pengering Kernel). Dari LTDS 2,
akan terdapat cangkang tebal dan berat yang tergabung bersama kernel pecah (broken
kernel) dan kernel utuh berukuran kecil, kemudian diantarkan menuju CLAYBATH.
Disinilah broken kernel dan kernel kecil utuh akan mengapung dan mengalir menuju
vibrator yang kemudian dibersihkan dan diantarkan menuju wet kernel elevator
selanjutnya ke kernel drier silo.

Setelah pengeringan, kernel kering akan diangkut oleh conveyor dan elevator menuju
KERNEL BULKING SILO. Dari sini, kernel kering dikirimkan pada KERNEL
CRUSHING PLANT (KCP) untuk mendapatkan minyak kernel.

1
MATERIAL BALANCE

STEAM 2700 kg 10,000 kg (100%)

@ 40 psig

STERLISATION Condensate 2144 kg (17%)

STERILISATION
Exhaust 1842 kg (14%)

Stearilised fruit Bunch

8714 kg (87%)

THRESHING
THRESHING
Empty Fruit Bunch 2100 kg (21%)

MPD
6614 KG (66%)

DIGESTER
DIGESTER
Dilution Water
2400 kg (24%)

SCREW PRESS CRUDECRUDE

OIL OIL
SCREW PRESS
3780 KG (38%)
3780 Kg (38%)

PRESS CAKE
2834 kg (28%) Diluted Crude Oil
CYCLONE FIBRE DEPERICARPER 6180 kg (62%)
DEPERICARPER
1430 kg (14%)
W ET NUT
1404 kg (14%)

NUT SILO
NUT SILO

RIPPLE
RIPPLEMILL
MILL
Dry. Shell 291 kg
(2.9%) CRACKED MIXTURE
Dry Shell 360 Kg 1 st 1404 kg (14%)
(3.6%) 2nd C.M
STAGE 843 kg STAGE
To CLAYBATH
Winowing WINOWING
40%
Shell 40%
B/kernel
253 kg (2.5%)

Wet Shell 250 Kg Kernel 230 kg (2.3%) Kernel 350 kg (3%)

(2.5%)
CLAYBATH
20%
CLAYBATH
Broken & whole kernel
2.6 kg 305 + 230 + 2.6 = 537.6 Kg

KERNEL SILO 40 kg Moisture

KERNEL SILO

498 kg Dry Kernel

4.98%

2
 DEPERICARPER

Cake Breaker Conveyor

Press cake dari press-an kira-kira terdiri dari 50% fibre dan 50% nut. Cake ini
diantarkan melalui CBC menuju depericarper. CBC digerakkan oleh gear motor elektrik
yang dipasang langsung pada shaft (poros) dari ribbon conveyor (conveyor daun) dan
beroperasi pada kisaran 60 rpm. Daun dari conveyor memiliki potongan celah diatasnya
atau beberapa jenis yang lain memiliki las-an baja yang menyudut pada daunnya yang
berfungsi untuk menguraikan dan melepaskan cake. Hal ini memungkinkan untuk
memisahkan fibre dari nut dan juga membantu pengeringan (pendinginan) fibre.
Pengurangan kadar air (pengeringan) dan pencacahan fibre dari nut sangat penting untuk
mempermudah pemisahan fibre dari nut pada depericarper.

Cake Breaker conveyor (CBC) merupakan conveyor daun panjang dimana daunnya
dilaskan pada pipa. Pipa ini panjangnnya kurang lebih 2 m dan dihubungkan oleh shaft
(poros) pejal. Sebuah ruangan antara pipa pada shaft pejal untuk pemasangan gantungan
(hanger) bearing. Rumah hanger bearing terbuat dari cast iron yang dipadukan dengan
bronze atau bahan plastik. Badan conveyor dilapisi dengan mild steel liner 4 mm pada
bagian dalam untuk melindunginya dari keausan.

Perawatan reguler harus dilakukan sekali dalam 2 minggu untuk daun conveyor,
sedangkan hanger bearing dan liner (pelapis), sekali sebulan. Oli gear motor harus
diganti/diperbarui sekali dalam setahun dan perawatan motor, sedangkan pengecatan
dengan pernis dan penggantian bearing dilakukan 2 tahun sekali.

Depericarping System

Sistem depericarping terdiri atas winnowing column (kolom pemisah), fibre ducting
(saluran), air lock, induction fan, nut polishing drum dan destoner. Fibre cyclone
beroperasi pada putaran 1750 rpm, menghisap udara dari polishing drum menuju fibre
winowing column (depericarper),fibre cyclone dan melepaskan udara ke atmosfer (fan
Outlet). Kecepatan udara yang diperlukan untuk memisahkan atau mengangkat fibre
berkisar 12-14 m/det. Fibre bahan yang lebih ringan diangkat dan dialirkan menuju fibre
Cyclone. Di fibre cyclone, fibre diputar dengan kecpatan tinggi, berakhir pada dinding
cyclone dan meluncur turun menuju dasar cyclone untuk dikeluarkan menuju fuel
conveyor melalui air lock. Air lock mencegah pemasukan udara dari dasar cyclone.

Perawatan setiap mesin yang layak adalah penting untuk menjamin pengoperasian pabrik
yang efisien dengan pengendalian losses sesuai standart.
Untuk cyclone fan, kecepatan fan harus terjamin dan terjaga. Fan pulley, sabuk dan
tegangnnya harus diperiksa untuk menjamin tidak terjadi slip. Fan membutuhkan
pembersihan dari fibre yang melekat yang dapat menyebabkan getaran, dan yang terakhir

3
adalah pemberian grease secara teratur pada plummer block bearing dan pemeriksaan
dilakukan pada ring pengunci dan baut-baut pondasi.

Penyetelan fan outlet dummper sangat penting, hal ini akan menentukan kecepatan udara
dalam winnowing column. Normalnya, hal ini di-set sesuai dengan jumlah press saat
operasi/proses normal.

Fibre transport ducting harus dijaga dari kebocoran yang tidak diperlukan, seperti
pemasukan udara ke dalam ducting akan menurunkan kecepatan angkat dalam winnowing
column dan akan mengakibatkan chokage (fibre terdesak masuk pada nut polishing
drum).

Fibre cyclone dan air lock juga harus dirawat untuk melindungi kebocoran udara atau
hal ini juga akan mengakibatkan hal yang sama seperti pada ducting. Cyclone vortex
finder harus diperiksa setiap 6 bulan sekali untuk menjamin tidak terdapat lubang yang
akan dapat menyebabkan fibre mengalami siklus pendek dan langsung terbuang di fan
outlet. Baling-baling berputar air lock dan rubber strip hendaknya diperiksa keausannya
setiap dua minggu sekali. Sebab, hal ini akan menyebabkan chokage sehingga pemisahan
tidak sempurna.

Depericarper atau winnowing column adalah tempat dimana fibre (bahan ringan)
dipisahkan dari nut (bahan yang lebih berat). Beberapa broken kernel (pecahan) ikut
terangkat pada fibre. Oleh karena itu, penyetelan adjusting damper merupakan hal
penting untuk mendapatkan kecepatan pengangkatan yang baik sehingga kernel losses di
fibre cyclone tidak lebih dari 0.11% terhadap TBS atau 1.00% terhadap sampel. Target
kernel losses pada fibre di fibre cyclone terhadap sampel adalah <0.02% untuk kernel
utuh dan <1.05% untuk broken kernel. Untuk penyetelan kecepatan udara yang baik, air
bleeder flap dipasangkan pada winnowing column.

Nut Polishing Drum melepaskan fibre dari nut, khususnya bagian ekor nut. Hal ini
akan menjamin bahwa hanya nut bersih-lah yang diantarkan menuju nut silo. Fibre halus
yang terpisah akan terhisap oleh udara menuju fibre cyclone.

Destoner dibuat untuk mengambil batu-batu atau potongan logam yang terdapat/terbawa
pada press cake. Disini, penyetelan fan digunakan untuk mengangkat nut dari wet nut
conveyor di bawah polishing drum menuju top wet nut conveyor. Kecepatan udara yang
disyaratkan berkisar 18 m/det untuk dapat mengangkat nut (bahan ringan) dan batu &
logam (bahan berat) jatuh pada dasar destoner (lantai).

Trouble Shooting

Disaat kernel losses di cyclone tinggi, maka kemungkinan penyebabnya adalah :

a. kecepatan udara cyclone meningkat/terlalu tinggi (sangat dimungkinkan disebabkan
karena kecepatan fan yang meningkat)
b. prosentase broken kernel di press cake tinggi

4
c. Press cake yang masuk ke depericarper masih menggumpal
d. Penyetelan (pembukuan) fan demper terlalu lebar, tidak sesuai dengan jumlah press
yang beroperasi

Disaat terjadi chokage, kemungkinan penyebabnya adalah :

a. terdapat lubang /kebocoran dalam fibre transport ducting
b. kebocoran pada air lock rubber strip
c. kecepatan udara rendah yang dikarenakan kekendoran sabuk fan
d. press cake masih basah
e. throughput press tinggi
f. penyetelan (penutupan) fan damper terlalu sempit, tidak sesuai dengan jumlah press
yang sedang beroperasi.

5
 STASIUN KERNEL RECOVERY

Elevator dan Conveyor

Konstruksi dan macam dari Elevator ataupun Conveyor disesuaikan dengan fungsi dan
kebutuhan, seperti :

1. Wet Nut Elevator

2. Wet Nut Distributing Conveyor
3. Dry Nut Conveyor
4. Dry Nut Elevator
5. Cracked – Mixture Conveyor
6. Cracked – Mixture Elevator
7. Wet Kernel Conveyor
8. Wet Kernel Elevator
9. Wet Kernel Sterilizer Conveyor
10. Dried Kernel Belt Conveyor
11. Dried kernel Elevator
12. Fibre dan Shell Conveyor
13. Fuel Distributing Conveyor

Fungsi masing – masing Elevator dan Conveyor

1. Wet Nut Elevator

Untuk menstransfer Nut dan Polishing Drum menuju ke Nut Silo I dan II

2. Wet Nut Conveyor

Untuk menstransfer Nut setelah keluar dari Wet Nut Elevator sekaligus
mendistribusikan ke Nut Silo I dan II.

3. Dry Nut Conveyor

Memindahkan Nut yang keluar dari Nut Silo menuju dasar Dry Nut Elevator.

4. Dry Nut Elevator

Menstransfer Dry Nut dari Bottom menuju ke Hopper Ripple Mill untuk di proses di
Ripple Mill.

5. Cracked Mixture Conveyor

6
 N
NU
N UT
UTT&
&K
& KE
KEER
RN
R NE
NEEL
LSSST
L TA
T AT
ATTIIIO
ON
O N
N

Memindahkan/mengantar campuran Kernel dan Cangkang masuk ke air Lock

Cracked mixture I untuk dipisahkan di dalam Cracked mixture Seperator.

6. Wet Kernel Elevator I

Memindahkan Kernel yang masih bercampur dengan sedikit dari Cracked mixture
Seperator I menuju Cracked Mixture Seperator II.

7. Wet Kernel Conveyor

Menampung dan memindahkan Kernel dari Kernel Mixture Seperator II untuk
ditrasfer ke Kernel Silo I dan II.

8. Wet Kernel Elevator

Memindahkan Kernel dan Wet Kernel Conveyor menuju Wet Kernel Sterilizer
Conveyor.

9. Wet Kernel Sterilizer Conveyor

Mendistribusikan Kernel masuk ke Kernel Silo I dan II serta mensterilkan Kernel dari
hama dan kuman penyakit.

10. Dried Kernel Conveyor

Memindahkan Kernel dari Kernel Silo I dan II menuju airlock Kernel sebelum masuk
Kernel Winnowing.

11. Febre dan Shell Conveyor

Mengangkut dan memindahkan Fibre serta cangkang menuju Fuel distributing
Conveyor.

12. Fuel Distributing Conveyor

Mengangkut dan mendistribusikan Fibre dan Cangkang ke Boiler untuk bahan bakar
Boiler.

7
8
Operasi dan Penggeraknya

Wet Nut Elevator

¾ Elevator ini digerakkan oleh Elektromotor yang dikopel langsung dengan gearbox
poros output gearbox dipasang gear dihubungkan dengan gear pada poros sprocket
Elevator dengan rantai transmisi (chain transmision) rangkap dua.

¾ Operasi dari Wet Nut Elevator, pada bagian Bottom dan top Elevator dipasang sebuah
poros dimana sprocket berada ditengah-tengah poros tersebut. Ujung-ujung dari
poros ditumpu dengan bantalan luncur (busher) yang ditautkan masing-masing sisi
dari Elevator. Antara kedua Sprocket dihubungkan dengan rantai dimana plat-plat
rantai bagian luar dipasangkan timba-timba Elevator yang berfungsi untuk membawa
Nut dari Bottom ke atas yang selanjutnya di tuang masuk ke wet Conveyor. Putaran
poros Sprocket memutar Sprocket, gigi-gigi Sprocket mengait pada lubang-lubang
rantai sehingga rantai bergerak dan timba-timba Elevator pun bergerak.

Wet Nut Distrubuting Conveyor

¾ Operasi dari Nut Distributing Conveyor, Nut yang jatuh dari timba-timba Elevator
masuk disalah satu ujung dari Conveyor karena poros Conveyor berputar maka Nut
tersebut tersorong oleh daun-daun Conveyor sehingga semakin jauh dan akhirnya
masuk ke Nut Silo lewat lubang keluaran pada sisi bawah dari Conveyor. Untuk
mendistribusikan Nut, dari Nut Silo I ke Nut Silo II dengan cara menutup
pintu/lubang keluaran yang menuju Nut Silo I dan membuka lubang yang menuju ke
Nut Silo II.

Dry Nut Conveyor

¾ Nut yang jatuh dari Nut Silo I dan II masuk ke Dry Nut Conveyor. Dengan adanya
putaran poros Conveyor maka Nut tersebut tersorong oleh daun – daun Conveyor
masuk ke Bottom dari dry Nut Elevator.

Dry Nut Elevator

¾ Penggerak dry Nut Elevator yang dihubungkan pada gearmotor driver diteruskan ke
poros sprocket melalui transmisi rantai (double chain).

¾ Operasi dari Nut Elevator, Nut yang tercurah di Bottom Elevator diangkut oleh
timba-timba Elevator menuju ke top Elevator kemudian dicurahkan ke Hopper yang
selanjutnya Nut masuk ke Ripple Mill untuk proses pemecahan cangkang dari Nut.

9
10
Cracked Mixture Conveyor

¾ Penggerak Cracked Mixture Conveyor adalah Electromotor yang dikopel dengan

reduktor.

¾ Operasi dari cracked Mixture Conveyor, Nut yang keluar dari Ripple Mill sebagian
besar telah lepas antara Kernel dengan Cangkangnya. Campuran Kernel dan
Cangkang (shell) ini masuk ke Cracked Mixture Conveyor. Adanya putaran dari
daun-daun Conveyor maka Kernel dan Cangkang tersebut tersorong menuju Cracked
Mixture Air Lock.

Craked Mixture Elevator

¾ Operasi dari Cracked Mixture Elevator, dari hasil Pemisahan Kernel dan Cangkang di
coloum Seperator Kernel dan Cangkang yang belum terhisap jatuh masuk ke bagian
bawah dari Wet Kernel Elevator. Karena Sprocket berputar dan menggerakkan rantai
maka timba-timba Elevator bergerak dan mengangkat Kernel tersebut ke atas (top
Elevator) masuk ke dalam Cracked Mixture Air Lock II.

Wet Kernel Conveyor

¾ Operasi dari Wet Kernel Conveyor, hasil dari pemisahan di Coloum Seperator II
terdiri dari Kernel dan sebagian kecil Cangkang yang belum terhisap oleh Fan Kernel
tersebut jatuh dan masuk ke Wet Kernel Conveyor, dengan adanya putaran Poros
maka Kernel tersorong yang akhirnya tertumpah di Bottom Wet Kernel Elevator.

Wet Kernel Elevator

¾ Penggerak Wet Kernel Elevator

¾ Operasi dari Wet Kernel Elevator, Kernel yang tertumpah dibagian bawah Elevator
(Bottom) diangkut oleh timba-timba Elevator kebagian atas dari Elevator setelah
sampai diatas, Kernel dituangkan dan masuk ke Wet Kernel Sterilizer Conveyor.

Wet Kernel Sterilizer Conveyor

¾ Penggerak Wet Kernel Sterilizer Conveyor

¾ Operasi dari Wet Kernel Sterilizer Conveyor, Kernel yang masuk ke dalam Wet
Kernel Sterilizer Conveyor disorong oleh daun-daun Conveyor (ular-ularan) yang

11
12
 akhirnya masuk ke lubang keluaran yang terdapat di ujung yang lainnya dari
Conveyor dan jatuh ke dalam Kernel Silo I dan II.
Selama berada di Conveyor, Kernel tersebut mendapatkan pemanasan dari steam
jacket pada dinding Conveyor. Pemanasan ini bertujuan untuk
mematikan/mensterilisasi Kernel dari hama dan penyakit.

Dried Kernel Conveyor

¾ Penggerak Dried Kernel Conveyor

¾ Operasi dari Wet Kernel Conveyor, Kernel yang telah diperam/dipanaskan di dalam
Kernel Silo keluar dari Kernel Silo jatuh di dalam ribbon Conveyor. Conveyor ini
digerakkan oleh electromotor yang dikopel langsung dengan gearbox poros putput
gearbox dipasang gear dihubungkan dengan gear pada poros sprocket conveyor
dengan rantai transmisi (transmission chain) rangkap dua. Putaran poros dan
Sprocket memutar, ribbon Conveyor bergerak dan menyapu / membawa Kernel yang
jatuh dari Kernel Silo ke Dried Kernel Elevator.

¾ Operasi Dried Kernel Elevator, Kernel yang ditumpahkan dari Dried Kernel
Conveyor masuk pada bagian bawah dari Elevator kemudian diangkut ke atas oleh
timba-timba Elevator masuk ke Silo Beam.

PERAWATAN CONVEYOR DAN ELEVATOR

™ Perawatan Conveyor

1. Pelumasan pada gearmotor drive secara berkala, checking volume minyak pelumas
pada gear box dan checking jam jalan dari cycle drive tersebut.
2. Pelumasan dengan Grease pada gear dan rantai, pada semua bearing dan hanging
bearing.
3. Checking keausan pada daun-daun Screw Conveyor dan plat aus.
4. Kencangkan sambungan mur baut pada bagian yang berputar dan checking terhadap
sambungan las pada daun-daun Conveyor terhadap porosnya.
5. Checking keausan dari rail dan rantari pada belt Conveyor dan checking kemuluran
rantai dan keausan dari gigi sprocket.

™ Perawatan Elevator

1. Pelumasan pada gearmotor drive dan checking volume minyak pelumas serta jam
operasinya.

13
N
NU
N UT
UTT&
&K
& KE
KEER
RN
R NE
NEEL
LSSST
L TA
T AT
ATTIIIO
ON
O N
N

2. Pelumasan Grease pada gear dan rantai trasmisi, semua bearing rantai dan gigi-gigi
sprocket.
3. Checking keausan pada plat timba-timba Elevator dan keausan dari gigi-gigi
sprocket.
4. Periksa kemuluran rantai dan diusahakan tetap keadaan ketat (tidak kendur).
5. Periksa sambungan las pada timba-timba Elevator terhadap plat rantai. Dan
kencangkan semua sambungan mur baut yang ada.
6. Periksa kedudukan gear transmisi putaran, kedudukan sprocket apakah dalam
keadaan/posisi senter. Dan kencangkan pasak-pasak pengikat gear atau sprocket
terhadap porosnya.

Faktor – Faktor yang Penting

Pada umumnya Conveyor dan Elevator pada stasiun Kernel Recovery adalah sebagai
transportasi. Sehubungan dengan hal tersebut factor yang perlu diperhatikan adalah
kapasitas angkut tiap jamnya. Kapasitas angkut tersebut dipengaruhi oleh beberapa hal,
antara lain :

1. Besarnya putaran poros (rm nya) atau reduksinya.

2. Jarak pithnya untuk Screw Conveyor atau jarak antar timba-timba pada rantai
Elevator.
3. Diameter daun Screw untuk Screw Conveyor atau dimensi ukuran timba-timba untuk
Elevator.

Untuk mengatasi seandainya kapasitas angkut berlebih atau kurang, dengan konstruksi
yang sudah ada tersebut, maka yang paling effisien adalah merubah/menyesuaikan
reduksi putaran yang diperlukan yang sesuai dengan kapasitas yang diinginkan.

14
15
NUT SILO

¾ Fungsi Nut Silo

1. Untuk pemeraman / pemanasan Nut agar memudahkan dalam proses pemecahan Nut
untuk pengambilan Kernel.
2. Untuk menghindari terjadinya Broken Kernel yang terlalu tinggi pada proses di
Ripple Mill.
3. Untuk mengurangi kadar air di dalam Nut ataupun Kernel.

¾ Operasi dan Konstruksi (design lama) / Pada waktu ini kekeringan nut tidak
perlu.

Alat ini ada 2 unit dengan kapasitas 45.500 ton. Dan tiap unitnya dilengkapi dengan
peralatan :
1. Pipa-pipa steam untuk pemanasan Nut di dalam ruang Nut Silo.
2. Blower lengkap dengan motor penggerak dan Ductingnya untuk menghembuskan
udara.
3. Shaking grate dan motor penggeraknya.

¾ Operasi Nut Silo adalah sebagai berikut :

1. Ruang Nut Silo dibagi menjadi tiga tingkat dimana tiap tingkat mempunyai suhu
ruang yang berlainan. Untuk ruang/tingkat pertama tersebut 600C tingkat kedua 70ºC
dan tingkat ketiga sama dengan suhu kamar/suhu udara luar (50ºC).

2. Pada bagian dalam Silo diberi sekat-sekat segitiga horizontal terhadap ruangan Silo.
Tujuan dari penyekatan adalah agar Nut di dalam Nut Silo tidak memiliki bidang
pemanasan yang terlalu tebal sehingga udara panas dapat dengan mudah melalui
semua permukaan dari Nut.

3. Nut yang ditumpahkan dari Wet Nut Conveyor ke dalam ruang Silo mendapat
pemanasan dari steam. Steam dialirkan ke dalam pipa-pipa yang berbentuk spiral
yang berada di ujung keluaran dari ducting udara panas yang dilepaskan oleh steam di
sekitar pipa-pipa spiral tersebut didorong dengan udara yang dihembuskan oleh
Blower masuk ke ruang Silo, menyebar ke ruang antar Nut sehingga terjadi
pemeraman atau pemanasan pada Nut.

16
N
NU
N UT
UTT&
&K
& KE
KEER
RN
R NE
NEEL
LSSST
L TA
T AT
ATTIIIO
ON
O N
N

4. Pada tingkat pertama (ruang paling bawah) dari Nut Silo dipasangkan shaking grate
yang berfungsi untuk mengatur jumlah Nut yang jatuh ke Dry Nut Conveyor dalam
memenuhi kebutuhan dari Ripple Mill.

5. Pengaturan temperatur yang berlainan untuk tiap tingkat adalah untuk

menjaga/menghindari jangan sampai Nut hangus yang akan mengakibatkan Nut
Kernel yang rendah dan banyak terjadi Broken Kernel pada saat pemecahan di Ripple
Mill.

¾ Reduksi Putaran pada Shaking Grate

1. Putaran poros motor 1390 Rpm

2. Putaran poros out put drive, dengan ratio 175 = 1390 = 7,94 Rpm
175
3. Puratan poros out put Cyclo drive di ubah menjadi gerakan maju dan mundur pada
Shaking Grate dan setiap satu gerakan terjadi satu kali tumpahan, sehingga jumlah
tumpahan = 8 x 2 = 16 tumpahan/menit.

¾ Perawatan Nut Silo

1. Perawatan pada motor penggerak fan dan shaking Grate misalnya pelumasan pada
Bearingnya.
2. Checking kondisi dari kerangan-kerangan steam apakah berfungsi dengan baik.
3. Kencangkan semua tautan mur pada bagian-bagian yang berputar/bergerak.
4. Tutup/perlindungan terhadap transmisi Belt, hindarkan dari kotoran dan minyak pada
Pulley dan V Belt.
5. Bersihkan kotoran atau benda-benda lain yang mengganggu kerja dari kipas-kipas
Fan dan Checking kebocoran pada ductingnya.
6. Pembersihan Nut Silo dari kotoran / sampah.

¾ Factor-Faktor Penting (untuk system memakai heating)

1. Temperatur/suhu pemanasan pada tiap tingkat dari ruang Nut Silo harus diperhatikan
atau di jaga.
Untuk tingkat I (bawah) bersuhu 70ºC
Untuk tingkat II (tengah) bersuhu 60ºC
Untuk tinggkat III (atas) bersuhu 50ºC

17
18
Keberhasilan pengaturan temperatur tersebut akan menaikkan kwalitas dan menekan
Losses pada Kernel Recovery. Pengaturan temperatur dilakukan dengan cara :
- Mengatur kebutuhan Steam yang sesuai.
- Mengatur kecepatan hembusan udara agar pemanasan dapat merata dan effisien.

2. Pengaturan gerak dari shaking grate harus sesuai dengan waktu yang diperlukan tidak
terlalu cepat dan juga tidak terlalu lambat (standard/konstan). Pengaturan ini akan
berpengaruh terhadap lamanya pemanasan dan jumlah keluaran Nut dari Nut Silo.

Ripple Mill

¾ Fungsi Ripple Mill

Ripple Mill berfungsi untuk memecahkan Nut agar Kernelnya terlepas dari
Cangkangnya. Sehingga mudah untuk dipisahkan pada proses pemisahan di Seperator.

¾ Operasi dan Konstruksi

Peralatan ini ada 2 unit lengkap dengan motor penggeraknya. Alat ini terdiri dari :
1. Rotor
2. Ripple Mill
3. Mill Housing
4. Bearing Assembly

Ripple Mill bekerja dalam putaran kecepatan rendah dengan tujuan effisien pemecahan
tinggi sampai dengan 99%. Rotor terdapat di dalam “Mill Housing” yang terbuat dari
besi tuang, dan disokong/didukung oleh dua buah Bearing Assembly di ujung-ujungnya.
Kedudukan dari Bearing dapat diatur.

Biji/ Nut yang akan dipecah/diumpankan dimasukkan dari bagian atas Ripple Mill dan
terjadi benturan berulang-ulang terhadap Ripple Plate dan Rotor yang bergerak. Rotor
mempercpat gerak/laju Nut yang jatuh sehingga proses benturan menjadi lebih keras dan
memaksa Cangkang Nut pecah terpisah dari inti (Kernel).

19
N
NU
N UT
UTT&
&K
& KE
KEER
RN
R NE
NEEL
LSSST
L TA
T AT
ATTIIIO
ON
O N
N

Selanjutnya Cankang yang telah pecah dan Kernel yang telah terpisah jatuh dan keluar
dari Mill Hausing masuk ke Cracked Mixture Conveyor.

¾ Motor penggerak Ripple Mill dan reduksi putarannya

Spesifikasi dari motor penggerak :

Tegangan : 300 volt frekuensi 50 Hz
Arus input : 20 ampere Sonecting
Daya input : 15 Hp
Putaran : 1450 Rpm

Transmisi putaran pada Ripple Mill adalah dengan V-Belt 2 lines dimana diameter
pulley = 20 cm dan diameter pulley 1.d2 = 30 cm sehingga putaran poros rotor dari
Ripple Mill adalah : 20 x 1450 Rpm = 966.7 Rpm
30

Perawatan Ripple Mill

1. Checking komponen-komponen pengingkat, mur – baut atau las-lasan yang ada.

2. Periksa motor penggerak (service) keausan pulley dan V-Belt, kemuluran dari V-Belt,
posisi antara kedua pulley.
3. Periksa keausan dari Rotor dan Ripple Plate.
4. Pelumasan pada rotor Bearing sesuai dengan petunjuk pabrik.
5. Bersihkan bearing dari kotoran karena akan mempercepat keausan pada bearing
tersebut.
6. Periksa magnit trap dan bersihkan jika ada benda-benda yang menempel misalnya
mur, baut, paku atau metal lainnya.

Faktor – Faktor yang Penting

1. Putaran dari Rotor diatur jangan sampai terlalu cepat, sebab putaran yang terlalu
cepat akan menimbulkan gaya sentri petal yang sangat kuat sehingga Nut akan
terbanting keras dan banyak yang pecah yang berakibat Losses pada saat pemisahan
sangat tinggi.
2. Jarak antara rotor dengan housing (Ripple Plate) harus diatur sesuai dengan ukuran
Nut (Nut Size). Hal ini bertujuan untuk memperkecil terjadinya Broken Kernel dan
memperkecil prosentasi Nut yang tidak pecah. Apabila jarak antara rotor dengan
Ripple plate terlalu lebar akan berakibat banyak Nut yang tidak pecah, sebaiknya
jarak yang terlalu dekat akan berakibat banyak Broken Kernel.
3. Keausan dari rotor dan Ripple plate harus senantiasa dikontrol.

20
21
Kontrol Losses dan Kwalitas pada Ripple Mill

Keberhasilan proses pada Ripple Mill akan berpengaruh terhadap kwalitas Kernel dan
kuantitas Kernel yang dihasilkan.

¾ Dari segi kwalitas, kadar Broken Kernel yang diijinkan adalah kurang dari 15%.
Kernel yang pecah akan berpengaruh pada mutu Kernel, misalnya FFA Kernel akan
naik, cepat masak (gosong) pada saat pemeraman di Nut Silo, kemungkinan pecah
selama transportasi lebih banyak dan lain-lain.
¾ Dari segi kuantitas, jelas akan menurunkan rendemen Kernel karena dengan adanya
Broken Kernel yang banyak kemungkinan Losses Kernel semakin besar, sehingga
kapasitas preduksi turun.

Untuk menanggulangi hal tersebut maka diusahakan setiap 2 minggu sekali dilakukan
analisa “Kernel Size” agar dapat digunakan acuan dalam mengatur jarak antara rotor dan
Ripple Plat. Atau senantiasa dikontrol setiap hari mengenai, prosentase Broken Kernel,
Whole nut di dalam Cracked mixture hasil proses Ripple Mill.

AIR LOCK

Fungsi Umum Air Lock

Pada dasarnya Air Lock pada stasiun Kernel Recovery adalah untuk mengatur kapasitas
pengumpanan/kapasitas masukan untuk suatu proses. Karena pemakaian Air Lock
bervariasi maka fungsi Air Lock dapat disesuaikan dengan kebutuhan yang diinginkan,
antara lain :

¾ Cracked Mixture Air Lock

Untuk mengatur kapasitas umpan campuran antara cangkang dan Kernel yang akan di
pisahkan di dalam colom Seperator.

¾ Air Lock Under Dust Cyclone (Air Lock Shell)

Untuk mengatur keluaran shell dan Hopper jatuh ke Fibre dan Shell Conveyor
menuju fuel distributing Conveyor.

¾ Kernel Air Lock

Untuk mengatur kapasitas umpan Kernel ke dalam Kernel Winnowing.

¾ Air Lock Under Kernel Silo Beam

Untuk mengatur kapasitas umpan Kernel yang akan didorong/ditransfer oleh Blower
masuk ke Bulk Silo.

22
N
NU
N UT
UTT&
&K
& KE
KEER
RN
R NE
NEEL
LSSST
L TA
T AT
ATTIIIO
ON
O N
N

Operasi dan Konstrusi

Peralatan ini terdiri dari poros yang disekelilingnya terdapat Impeler (sudu-sudu)
sepanjang rumah Air Lock (Air Lock casing) yang berfungsi sebagai tempat membagi
umpan dan membawa umpan yang dimasukkan. Pada ujung poros di tumpu oleh
bantalan luncur (Busher) yang diipasangkan pada tutup dari air lock Housing. Sedangkan
ujung yang lain terdapat gear transmisi yang menghubungkan dengan gear pada
Gearmotor Driver dengan rantai. Poros geardrive digerakkan oleh motor listrik.

Operasinya adalah umpan rusak dari bagian atau hausing dan masuk keruang antar
impeller, karena adanya putaran poros impeller turut berputar membawa umpan tersebut
dan jatuh dari lubang keluaran yang berada dibagian bawah dari Housing. Besarnya
kapasitas angkut tergantung dari ukuran ruang antar sudu dan putaran porosnya.

Pada ujung dari tiap sudu dipasangkan penyapu yang terbuat dari bahan karet dan asbes
bertujuan agar tidak terjadi kebocoran udara dan juga agar tidak terjadi keausan pada
rumah air lock perawatan pada Air Lock.

Perawatan pada Air Lock

Perawatan yang dilakukan pada air lock antara lain :

1. Penggantian sabut penyapu apabila telah rusak sehingga banyak terjadi kebocoran
udara atau tidak efektif lagi.
2. Pelumasan pada Busher, Gear dan Rantai transmisi.
3. Pengencangan pasak pada tautan gear dan poros serta pengencangan mur-baut pada
tutup dari air lock.
4. Checking volume minyak pada gear box gearmotor drive, dilakukan penggantian bila
telah mencapai operasinya.
5. Pembersihan dari kotoran-kotoran yang mengakibatkan korosi pada plat-plat housing.

Factor – factor Penting

1. Berdasarkan pemasangan air lock disini kebanyakan pada proses pemisahan atau
transport yang berdasarkan tekanan, maka faktor yang penting adalah kebocoran
udara pada air lock. Oleh karena itu perlu diperhatikan adanya kebocoran tekanan
pada air lock.

2. untuk memenuhi kapasitas tiap jamnya maka perlu diatur sedemikian rupa sehingga
terpenuhi dengan cara mengatur/menghitung putaran poros yang sesuai dan volume
dan ruang antar sudu (jumlah sudu pengangkut).

3. Arah putaran dari poros jangan sampai terbalik.

23
24
25
COLOM SEPERATOR DAN WINNOWING

Fungsi Colom Seperator

Untuk memisahkan kotoran (Cangkang) yang tercampur dalam Kernel dimana Cangkang
terhisap masuk Dust Cyclone dan Kernel jatuh masuk ke dasar dari colom Seperator
untuk ditransfer ke proses selanjutnya.

Operasi dan Kontruksi

Peralatan ini terdiri beberapa komponen, diantaranya colom pemisah, ducting, dust
Cyclone, Blower/Fan.

Operasi dari Seperator colom dan Winowing berdasarkan perbedaan berat jenis antara
Nut/Kernel dengan Cangkang dan berdasarkan kamampuan dari tekanan isap dibagian
Seperation maupun dibagian colom transfer. Cracked mixture yang diumpankan masuk
ke ruang pisah dari Seperator.

Karena adanya aliran udara dari bagian bawah seperator akibat isapan Blower, maka
bagian yang ringan akan turut terhisap bersama aliran udara ke atas dan masuk ke dust
Cyclone melalui ducting transfer. Sedangkan bagian yang berat (yang mampu terangkat
oleh isapan Blower) jatuh ke bagian dasar dari colom Seperator selanjutnya masuk ke
peralatan transfer manuju proses selanjutnya.

Colom Seperator di stasiun Kernel recovery ada 4 unit yang dipasang/diatur sesuai
dengan kebutuhan dari operasinya masing-masing, antara lain :
1. Fibre Nut Seperator
2. Cracked Mixture Seperator I
3. Cracked Mixture Seperator II
4. Winnowing

Keberhasilan pemisahan pada Seperator colom akan berpengaruh terhadap mutu dan
kapasitas (kuantitas) Kernel yang dihasilkan/diproduksi.

Perawatan pada Seperator

1. Mengusahakan agar tidak terjadi kebocoran-kebocoran pada bagian pemisah dan

bagian Ducting dari Seperator, agar tidak terjadi penurunan daya isap dan
fan/kerugian aliran udara didalam ducting.

26
N
NU
N UT
UTT&
&K
& KE
KEER
RN
R NE
NEEL
LSSST
L TA
T AT
ATTIIIO
ON
O N
N

2. Motor penggerak fan diharapkan senantiasa di check setiap minggu dan tegangan Belt
harap di check.
3. Checking kebocoran pada Air Lock di bagian input Seperator colom dan air lock
under Cyclone.
4. Kebocoran dan keausan dari rumah fan harap di check.
5. Sudu-sudu kipas dikontrol, pelumasan pada semua bearing.
6. Pengencangan sambungan pada bagian – bagian yang berputar.

Faktor – faktor Penting

Faktor dalam Seperator ini adalah daya isapan atau kemampuan pemisahan. Untuk itu
perlu diperhitungkan daya isap di bagian Seperator yang disesuaikan dengan kapasitas
umpan tiap jamnya. Kapasitas umpan yang terlalu banyak akan menurunkan kecepatan
aliran udara sehingga daya angkutnya berkurang berakibat pemisahan yang kurang
sempurna (kotoran pada Kernel tinggi) sebaliknya kapasitas yang kurang akan berakibat
daya isap dan fan sangat kuat sehingga Losses tinggi

Untuk mengatasi hal tersebut maka perlu diusahakan :

1. Kapasitas umpan harus konstan sesuai dengan kemampuan daya fan untuk
pemisahan.
2. Demper udara untuk mengatur kecepatan aliran udara sehubungan dengan adanya
kapasitas umpan yang berpariasi.

Kontrol Losses dan Mutu

Untuk mendapatkan mutu Kernel yang baik maka perlu dimonitor semua rangkaian
proses Seperator agar memenuhi standart mutu Kernel, dengan kadar kotoran maksimum
7%.
Untuk mengetahui keberhasilan proses pemisahan maka perlu di monitor kehilangan
Kernel pada Fibre atau Cangkang.

Adapun batasan yang disarankan adalah :

1. Pada ampas cyclone terhadap contoh : < 1.25 %

2. Pada Cangkang basah (Claybath)terhadap contoh : < 1.25 %
3. Pada Cangkang kering (LTDS)terhadap contoh : < 1.25 %

27
28
KERNEL SILO

Fungsi Kernel Silo

1. Tempat menampung Kernel yang dihasilkan dari proses sebelumnya, untuk proses
mengeringkan Kernel (menurunkan kadar air) melalui proses pemanasan, sampai
susut di 8 %.
2. Mengsterilisasi Kernel dari bakteri-bakteri yang akan menaikkan kadar FFA dalam
Kernel.

Operasi dan Konstruksi

Ada dua unit dengan kapasitas masing-masing 17.700 ton Kernel. Pada bagian dalam
Silo diberi sekat-sekat segitiga horizontal dengan tujuan agar Kernel didalam Silo
memiliki bidang pemanasan yang tidak terlalu tebal sehingga udara panas dapat dengan
mudah melalui semua permukaan Kernel sehingga panas dapat merata.

Prinsip operasinya pada dasarnya sama dengan Nut Silo, hanya hembusan udara dan fan
mengalir dari bagian atas ke bawah. Ruang Kernel Silo dibagi menjadi 3 tingkat dengan
suhu yang berbeda untuk tiap tingkatnya. Suhu untuk masing-masing tingkat pada
Kernel Silo adalah :

¾ Tingkat I (bagian bawah) bersuhu 50º C

¾ Tingkat II (bagian tengan) bersuhu 60ºC
¾ Tingkat III (bagian atas) bersuhu 70ºC

Perawatan dan faktor-faktor penting pada Kernel Silo seperti pada Nut Silo yang telah di
uraikan dibagian depan (sebelumnya).

SILO BEAM DAN KERNEL BLOWER

Fungsi Peralatan

¾ Silo Beam, untuk menampung sementara kernel yang telah dikeringkan di dalam
kernel silo dan kemudian ditransfer ke kernel blower melalui grate dan air lock under
silo beam.
¾ Kernel Blower, untuk mentransfer/mengirimkan kernel hasil produksi ke bak
penampung terakhir (Bulk Silo)

29
N
NU
N UT
UTT&
&K
& KE
KEER
RN
R NE
NEEL
LSSST
L TA
T AT
ATTIIIO
ON
O N
N

OPERASI.

Ada satu unit yang dilengkapi dengan shaking grate dan air lock. Kernel dan Dried
Kernel Elevator masuk ke ruang Silo Beam jatuh ke shaking grate. Shaking grate
bergerak maju mundur mengakibatkan kernel jatuh ke Bottom silo beam dan keluar lewat
Hopper Silo Beam. Dari Hopper masuk ke air lock dan selanjutnya ke ducting Blower.
Blower yang digerakkan oleh elektro motor mendorong kernel dengan hembusan udara
yang bertekanan, sehingga kernel turut bergerak dan masuk Bulk Silo.

PERAWATAN SILO BEAM DAN KERNEL BLOWER

1. Pembersihan dan pemeriksaan dilakukan setiap minggu.

2. Pelumasan pada motor penggerak,bearing,busher dll.
3. Pembersihan saringan udara pada kisi-kisi kipas blower agar aliran udara tidak
terganggu sehingga hembusannya keluar.
4. Cheking kebocoran pada rumah Blower, air lock dan ducting.
5. Cheking keausan dari sudu-sudu kipas dan plat-plat ducting.
6. Ketatkan semua sambungan pada bagian yang berputar.

FAKTOR – FAKTOR PENTING

Pada pengoperasian peralatan ini factor yang perlu diperhatikan adalah:

¾ Tekanan hembusan harus diperhitungkan dengan cermat sehingga Kernel yang jatuh
dapat terdorong sampai Bulk Silo dan diusahakan jangan sampai terjadi Broken
Kernel selama transportasi.
¾ Kapasitas umpan juga harus diatur, agar tidak terjadi tumpet pada ducting Kernel.
¾ Ducting diusahakan tidak banyak bengkokan sebab menyebabkan penurunan tekanan
aliran udara, Broken Kernel selama transportasi dan juga dapat berakibat tumpet pada
ducting.

30
N
NU
N UTTT&
U &K
& KEEER
K RN
R NEEELLLSSSTTTA
N ATTTIIIO
A ON
O N
N

BULK SILO

Fungsi untuk menampung Kernel hasil dari proses Kernel Recovery plant selama belum
dikirim ke supplayer.

FAKTOR YANG PERLU DIPERHATIKAN

1. Waktu penimbunan Kernel di dalam Bulk Silo usahakan tidak terlalu lama karena
akan berpengaruh terhadap mutu kernel.
2. Hindarkan Bulk Silo dari tempat yang lembab sebab akan memungkinkan timbulnya
jamur pada Kernel.
3. Sekali waktu dikontrol adanya perubahan warna dan perubahan bau pada kernel.
Perubahan bau biasanya Kernel berbau asam atau tengik. Sedangkan perubahan pada
warna akan terlihat kernel berwarna keputih-putihan akibat jamur atau cendawan.

KWALITAS DAN KONTROL LOSSES

Hal produksi Kernel harus memenuhi mutu dipasaran. Adapun beberapa factor yang
membatasi mutu kernel hasil produksi dar kernel recovery plant adalah :
1. Kadar air : 7 % (max.)
2. Broken Kernel : 10% (max)
3. Kontaminasi (cangkang Nut dan Sample) : 6% (max)

Disamping itu, warna kernel juga akan mempengaruhi mutu kernel dimana warna yang
diinginkan yaitu coklat muda (dull).

Untuk meningkatkan Rendemen Kernel Produksi ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan, antara lain :

1. Kernel Losses pada Cyclone tidak boleh lebih dari 1.25%

2. Kernel Losses pada Cracked – mixture Separator No 1 tidak boleh lebih dari 1.25%
3. Kernel Losses pada Cracked – mixture Separator No 2 tidak boleh lebih dari 1.25%
4. Kadar air pada kernel kering maximum 7%
5. Kadar kotoran pada kernel produksi maximum 6%
6. Whole kernel maximum 80% dan Broken kernel maximum 17%

Untuk mengurangi Losses yang tinggi pada proses Kernel Recovery Plant, perlu dikaji
hal yang bertautan dengan proses, hal – hal yang perlu dianalisa antara lain :

1. Suhu pemanasan pada Nut Silo maupun pada Kernel Silo

31
N
NU
N UT
UTT&
&K
& KE
KEER
RN
R NE
NEEL
LSSST
L TA
T AT
ATTIIIO
ON
O N
N

2. Pengaturan jarak antara ripple plat dengan rotor disesuaikan dengan ukuran dari
kernel size
3. Tekanan/daya isap dari fan harus disesuaikan dengan kapasitas umpan Separator.

Disamping hal – hal tersebut, perlu dimonitor proses-proses sebelumnya diantaranya :

1. Proses perebusan yang sempurna sesuai kondisi buah yang diolah.

2. Proses pengadukan pada Digester.
3. Proses Ekstraksi di screw press.

Semua faktor-faktor tersebut diatas tidak dapat distandardkan karena sangat tergantung
dari kondisi bahan baku dan sistem pengoperasian alat dan kehandalan
mesin/peralatannya. Namun untuk tolak ukur hanya diberikan pembatasan yang bertujuan
untuk memonitor/menganalisa jalannya proses sehingga dapat memperoleh hasil yang
paling memuaskan(paling baik) dari kemungkinan hasil yang ada. Untuk menunjang hal
tersebut maka justru ditekankan dalam hal keaktifan dalam supervisi bagi semua pihak
baik, operator, mandor maupun staff pabrik.

32