Berikut ini merupakan jumlah dan presentase cacat produk plasti PE gulungan yang diperoleh

dari PT. Gemilang Sukses Plasindo.

Critical To Quality Jumlah (Kg) Kumulatif (Kg) Presentase Cacat (%) Presentase Kumulatif (%)

Plastik Mata Ikan 5205.68 5205.68 67.10% 67.10%

Plastik Bergaris 2549.21 7754.89 32.90% 100%
Jumlah 7754.89

Berdasarkan tabel tersebut dapat dibuat sebuah pareto diagram dengan presentase banyaknya
cacat plastic mata ikan sebesar 67,1% dan banyak cacat plastic bergaris sebanyak 32,9%.

Maka dapat dibuat Pareto Chart sebagai berikut

Setelah mengetahui jika jenis cacat yang paling banyak dari hasil produksi plastik
September 2020 pada PT. Gemilang Sukses Plasindo adalah plastik cacat di buat
Fishbone Diagram sebagai berikut
Setelah diketahui faktor penyebab dari adanya cacat mata ikan maka dibuatlah tabel FMEA untuk
menganalisis faktor mana yang paling berpengaruh besar dalam terjadinya cacat mata ikan.

Faktor Akar Penyebab Solusi dan Upaya Nilai

Penyebab Dampak (Saverity)
Utama (Occurance) Perbaikan (Detection) S O
Melakukan
Mesin sering
Dies Berkerak Mesin rusak maintenance yang 4 3
mati
berkala untuk mesin
Machine Jarang Rutin membersihkan
Saringan Kotor Plastik berbintik 4 2
dibersihkan saringan
Settingan angin Produk tidak sesuai Mengontrol settingan
Sering Kempes 3 2
kecil specification angin

Banyaknya barang Mencari pemasok

Bahan Baku Kotor Menekan biaya cacat yang bahan dengan kualitas 3 4
diproduksi bagus dan terjangkau

Material Bahan Baku Kualitas Memakai bahan baku

Produk menempel 3 3
Lengket rendah yang baik
Mengontrol proses
Potongan Bahan Proses caisen Saringan tertutup
caisen agar potongan 4 2
Baku Terlalu Besar kurang baik potongan bahan
sesuai

Kurang menjaga Kurang Kualitas produk tidak Mengadakan pelatihan

3 3
kualitas produk pelatihan diperhatikan untuk para tenaga kerja
Man
Dibuatkan SOP yang
Terburu-buru Kejar target Produk cacat banyak 4 3
baik dan benar
abel FMEA untuk
acat mata ikan.

Nilai
RPN
D

3 36

3 24

3 18

4 48

3 27

1 8

1 9

3 36
 Setelah diketahui bahwa faktor utama disebabkan oleh seringnya mengganti ukuran,
selanjutnya dibuat Fault Tree Analysis (FTA) berikut ini.

Terlalu sering
mengganti ukuran

Permintaan Kejar
Customer Target

Stock tidak Barang

sudah Pembayaran Due date
sesuai delivery
kosong cash
permintaan
 Permasalahan yang didapat dari diagram fault tree analysis dimasukan kedalam tabel 5W1H untuk dijabarkan fak
where, when, who, dan how

Permasalahan Faktor Why What Where When

Permintaan dari
Stock tidak customer yang
sesuai, mendadak
Saat produksi
Permintaan barang sehingga para Produksi
sedang
customer kosong dan operator harus blowing
berlangsung
pembayaran menjalankan
cash mesin sesuai
permintaan
Terlalu sering
mengganti ukuran
Due date
delivery yang
sudah dekat atau Saat produksi
Due date Due date Produksi
terlewat sedang
delivery delivery blowing
membuat berlangsung
produksi harus
cepat
abel 5W1H untuk dijabarkan faktor why, what,

Who How
Pembuatan SOP dan
diberikan pemahaman
kepada para staff dan
operator yang bekerja,
Operator
serta pengambilan
keputusan yang tepat
jika ada permintaan yang
sangat urgent

Pembuatan jadwal
produksi yang baik
walaupun adanya
Operator pengejaran target
produksi perusahaan
dengan menambah jam
kerja produksi (lembur).
 Potential P
Potential Potential S Current D R Recommende
Item / Cause(s)/ r
Failure Effect(s) e Design e P d
Function Mechanism(s o
Mode(s) of Failure v Controls t N Action(s)
) of Failure b

Confirm
Mold
Readiness

Pompa Menyedo Pompa Oli kotor Oli tidak Selalu cek

t dan lemah tersalurka kualitas
menyalur atau rusak n oli
kan oli secara minimal 2
maksimal bulan
sekali,
jika
kualitas
oli
sudah
memburu
8 4 6 192 k
segera
lakukan
pergantia
n

Selang Tempat Selang tekanan Oli tidak

saluran oli bocor berlebih tersalurka
atau 9 3 n 3 81
pecah

Katup Mengatur Katup oli kotor Oli tidak

Kendali arah kendali dapat
saluran rusak diarahkan
oli 7 5 7 245
Hidrolik Sebagai Hidrolik tekanan Berkuran Pastikan
penekan bocor berlebih g nya terus
saat tekanan para
terjadi pekerja
pengePre untuk
ssan melihat
pengukur
tekanan
saat
6 7 3 126 sedang
menggun
akan
mesin
 Action Results

Responsibilit

New RPN
New Occ
New Sev

New Det
y & Target Actions
Completion Taken
Date

0
0
Permasalahan Faktor Why What Where When who

Bengkel
Saat
pengelasan
Oli tidak dan produksi
Pompa Rusak Oli kotor sedang Mesin press
diganti pembuaatan
mesin press berlangsun
hidrolik g

Selang
tidak
Bengkel
kuat Saat
pengelasan
menahan produksi
Selang Pecah tekanan Kelalaian dan
sedang Mesin press
pekerja pembuaatan
dan berlangsun
mesin press
tekanan g
hidrolik
berlebiha
n

Tekanan Mesin
Berkurang
Tekanan Mesin
Berkurang

Bengkel
Saat
pengelasan
Katup Kendali Oli tidak dan produksi
Oli kotor sedang Mesin press
Rusak diganti pembuaatan
mesin press berlangsun
hidrolik g

seal
hidrolik Bengkel
tidak kuat Saat
pengelasan
menahan produksi
Hidrolik Bocor tekanan Kelalaian dan
sedang Mesn press
Pekerja pembuaatan
dan berlangsun
tekanan mesin press
hidrolik g
berlebiha
n
 How

Selalu cek kualitas oli

minimal 2 bulan
sekali,
jika kualitas oli
sudah memburuk
segera lakukan
pergantian.

Pastikan terus para

pekerja untuk
melihat
pengukur tekanan
saat sedang
menggunakan
mesin
Selalu cek kualitas oli
minimal 2 bulan
sekali,
jika kualitas oli
sudah memburuk
segera lakukan
pergantian.

Pastikan terus para

pekerja untuk
melihat
pengukur tekanan
saat sedang
menggunakan
mesin
Setelah mengetahui jika jenis cacat yang paling banyak dari hasil produksi keraton
luxury bulan Mei 2015 pada adalah produk cacat produksi keraton luxury di buat
Fishbone Diagram sebagai berikut

Identifikasi Penyebab Kegagalan (Cause Failure) Membelah Kayu

Identifikasi Penyebab Kegagalan (Cause Failure) Pemberian Cat Dasar

Setelah diketahui faktor penyebab dari proses pemberian cat dan pembelahan kayu maka dibuatlah tabel
produk cacat pada proses pemberian ca
han kayu maka dibuatlah tabel FMEA untuk menganalisis faktor mana yang paling berpengaruh besar dalam terjadinya
acat pada proses pemberian cat dan pembelahan kayu