PENGENDALIAN MUTU STATISTIK

(Statistical Process Control/SPC)

TM-6
Otik N
2012
 Latar Belakang
 Pengambilan keputusan dalam meningkatkan mutu
harus berdasar data dan fakta lapang – bukan
berdasar opini

pengendalian mutu statistik

 Agar terjadi perbaikan scr terus menerus perlu

seperangkat alat (tools)

 Ishikawa : 95% masalah mutu bisa dipecahkan dengan 7 alat

(Seven Tools)
 ALAT dan TEKNIK PERBAIKAN MUTU
JASA / PRODUK

Ada 2 jenis :
1. Yang menggunakan data verbal (flow
chart, brainstorming, cause efect
diagram, affinity diagram)
2. Yang menggunakan data numerik (check
sheet, Pareto Chart, Histogram, Scatter
diagram, Run chart, Control Chart)
 Apa fungsi alat tersebut?
Membantu dalam membuat keputusan

Bagaimana prosesnya?

Data + analisis dg tool informasi (alternatif

langkah tindak)
Informasi + profesional judgement
keputusan (memilih satu langkah tindak)
 SIKLUS PDCADO CHECK

DO
PLAN ACTION

PLAN CHECK

ACTION
DELAPAN LANGKAH PERBAIKAN/ 8 Steps Improvement

Penetapan perbaikan
8 berikutnya
A
Menentukan Masalah
1 Dan Analisa Situasi Standarisasi dan
Rencana pencegahannya

2 Menetapkan Target
P 6 Evaluasi hasil C
Analisa faktor penyebab
Hasilnya Tidak Implementasi rencana
3 Dan Menemukan sumber
penyebab
Memuaskan 5 perbaikan D

Mencari ide-ide
4 perbaikan
SEVEN TOOLS OF QUALITY
• Ishikawa diagram
• Pareto Chart

• Check Sheet
• Control Chart

• Flowchart
• Histogram
• Scatter diagram
 1. DIAGRAM SEBAB-AKIBAT (Ishikawa
diagram)/Diagram Tulang Ikan)
Sifat kualitatif
hubungan antara akibat dengan penyebab potensial
dg tahu sebabnya – bisa dicegah/dihilangkan

 Untuk menganalisis persoalan dan faktor-faktor yang

menyebabkan persoalan tersebut
(bisa dimulai dari sebab maupun akibat)
 Untuk mengidentifikasi kategori dan sub kategori
 Terutama berguna dalam tahap perencanaan (Plan dalam
siklus PDCA, product design)
Sebab( Cause) harus :
spesifik
terukur dan
dapat dikendalikan
 Tiga keuntungan CE :

Menyediakan media untuk didiskusikan secara terbuka

Memaksa tim untuk menemukan beberapa

penyebab yg diduga menimbulkan akibat spesifik–
lebih jelas dan lebih mudah

Mendorong karyawan pada semua level terlibat shg

meningkatkan komunikasi dlm grup/tim
Format diagram
EQUIPMENT PROCESS PEOPLE

Primery cause

Secondary cause

PROBLEM

MATERIALS ENVIRONMENT MANAGEMENT

 Pohon Keputusan
Lingkungan Suhu ruangan Mesin/Alat Manejemen
Teknologi pengemasan Kecepatan pembacaan
Perkembangan mesin terlalu tinggi Kinerja Timbangan
Penetapan spesifikasi
Glazing kompresor tidak akurat
Kinerja mesin
Penumpukan udang blower buruk Umur pakai Deviasi tinggi
dalam konveyor Standar Konsumen
Mesin Toleransi pengawasan
Gerakan udara pembekuan inspeksi
Tanggung jawab
Intensitas getaran Koordinasi
Perkembang Flunktuasi suhu cold
meja Pengontrolan
an mesin storage Frekuensi Perawatan
Kekonsistensian supervisi
pembekuan Kinerja mesin pembekuan Perawatan
defrost 30’ Bobot Bersih
Kelembaban ruangan Konsistensi Mesin Glazing Udang Beku
Mentah L.
Lama simpan supplier vannamei PD IQF
Kecepatan Bahan kimia soaking Kecukupan supervisi Suhu air > 5oC size 31-40 tidak
penanganan RM Input weight terkendali
Keahlian Motivasi tidak sesuai Glazing tidak
GMP merata
Training Semangat kerja
Kestabilan Tingkat kesegaran Rpm dan suhu
Waktu tiris Cara pemutaran dan
mutu bahan udang rendah
Kemampuan Pembekuan kurang tepat Belum stabil frekuensi
baku Lama simpan
Kelelahan Flunktuasi suhu
sebelum proses Pengalaman Penimbangan tidak akurat
cold storage
Kerjasama yang buruk Kecepatan pembacaan
Human error Ruang kosong
Air/es Suhu air & pembalikan
Respek Pengemasan dan
Ketelitian Metode defrost kurang tepat
inspektor penyimpanan
Material Manusia Metode Waktu tiris

Diagram Sebab Akibat Bobot Bersih Udang Beku Mentah L. Vannamei PD IQF Tidak Terkendali
 2. DIAGRAM PARETO (Pareto chart)
• Untuk membandingkan berbagai kategori
kejadian yang disusun menurut frekuensinya
untuk menentukan prioritas kejadian yang akan
diatasi
• Sehingga kita dapat memusatkan perhatian
pada sebab-sebab yang mempunyai dampak
terbesar terhadap kejadian tersebut
• Sering digunakan untuk mengatasi masalah
cacat produk atau penolakan produk
• Menggambarkan 80% masalah disebabkan oleh
20% penyebab
 LANGKAH MEMBUAT DIAGRAM PARETO
• 1. 1. Daftar Semua Masalah

4. Menggambarkan diagram pareto,

sumbu mendatar adalah masalah, sumbu
X1 50 tegak kiri menyatakan jumlah atau bobot
X2 30 (bisa frekuensi terjadinya masalah bisa
X3 15 juga nilai kerugian), sumbu tegak sebelah
X4 5 kanan menyatakan prosentase
2. Buatlah prosentase
masing-masing masalah
dan urutkan RP 100 %

(Frek.) 95 %
%

j
X1 50 50
85 %
X2 30 30
X3 15 15
X4 5 5 50 %

3. Menghitung nilai kumulatif

persoalan
100

X1 50 50 50 50

X2 30 30 80 30
10
X3 15 15 95 X1 X2 X3 X4
X4 5 5 100
 3. LEMBAR PEMERIKSAAN (Check sheet)

• Untuk menghitung seberapa sering sesuatu

itu terjadi
• Digunakan dalam pengumpulan dan
pencatatan data
• Data kemudian dimasukan grafik untuk
kemudian dianalisis
• Digunakan sebagai alat bantu dalam
pelaksanaan (DO dalam siklus PDCA)
Langkah-langkah membuat Check Sheet :

 Jelaskan tujuan untuk apa Check Sheet

dibuat
 Tentukan jenis Check Sheet
 Putuskan apa yang ingin diperiksa (check)
 Buat Check Sheet
 Catat data
 Sajikan hasilnya (tallying the result)
 Jelaskan Check Sheet
 LATIHAN IMPLEMENTASI SEVEN TOOLS

Evaluasi perkuliahan anda (masing2)

• Mulai dari target keseluruhan (lama studi dan
IPK)
• Evaluasi IP Semester, perolehan SKS sampai
saat ini – gunakan tools
• Tuliskan masalah/kegagalan (tidak sesuai
target) yang anda alami dan cari sebabnya
• Berdasarkan sebab tersebut, apa tindakan
perbaikan yang akan anda lakukan
 4 DIAGRAM KENDALI (Control chart/Shewart
chart)

• Untuk menentukan apakah suatu proses

berada dalam keadaan in control atau out
off control
• Untuk melihat konsistensi proses
• Untuk menguji kinerja suatu alat proses
• Digunakan dalam tahap Do pada siklus
PDCA
QUALITY IMPROVEMENT= reduction of
variability in processes and products

LSL target USL

 VARIATION

• Common Causes
– Variation inherent in a process
– Stabil
– Can be eliminated only through
improvements in the system

• Special Causes
- variation due to identifiable factors (manusia,
bahan, alat, metode)
- Can be modified through operator or
management action
Process Improvement using Control Chart

Input Output
Proces
Measurement System
Verify and Detect assignable
Follow up cause

Implement corrective Identify root cause

Action of problem
 Types of Data
• Attribute data
– Product characteristic evaluated with a discrete
choice : good/bad, yes/no
- 100% sample inspected
• Variable data
– Product characteristic that can be measured
length, size, weight, height, time etc

X = mean
R = Range
UCL = up control limit
LCL = low control limit
 CONTROL CHART
1. Charts for variables
–Mean (X-bar), Range (R)

2. Chart for atributes

p, c and u
 Diagram Kendali X dan R

• Diagram kendali X :
 Memantau perubahan suatu sebaran atau distribusi suatu
variabel asal dalam hal lokasinya (pemusatannya).
 Apakah proses masih berada dalam batas-batas
pengendalian atau tidak.
 Apakah rata-rata produk yang dihasilkan sesuai dengan
standar yang telah ditentukan.
• Peta kendali R :
 Memantau perubahan dalam hal spread-nya
(penyebarannya).
 Memantau tingkat keakurasian/ketepatan proses yang
diukur dengan mencari range dari sampel yang diambil.
 LANGKAH-LANGKAH PENGGUNAAN CONTROL
CHART
• Penetapan parameter pengendalian (1 parameter 1
diagram) dan titik pengendalian
• Sampling secara periodic (1 subgrup 3-5)
dilanjutkan pengukuran dan pencatatan data
• Pembuatan diagram kendali (Mean, UCL, LCL, plot
data 1 periode ttt)
• Operasi pengendalian (secara rutin)
• Perbaikan bagan bila perlu
 Langkah dalam pembuatan Diagram kendali X dan R
1. Tentukan ukuran subgrup (n = 3, 4, 5, ……).
2. Tentukan banyaknya subgrup (k) sedikitnya 20 subgrup.
3. Hitung nilai rata-rata dari setiap subgrup, yaitu X.
4. Hitung nilai rata-rata seluruh X, yaitu X, yang merupakan
center line dari peta kendali X.
5. Hitung nilai selisih data terbesar dengan data terkecil dari
setiap subgrup, yaitu Range ( R ).
6. Hitung nilai rata-rata dari seluruh R, yaitu R yang merupakan
center line dari peta kendali R.
7. Hitung batas kendali dari peta kendali X : 3
UCL = X + (A2 . R) A2 = d2 n
LCL = X – (A2 . R)
8. Hitung batas kendali untuk peta kendali R
UCL = D4 . R
LCL = D3 . R
9. Plot data X dan R pada peta kendali X dan R serta amati apakah
data tersebut berada dalam pengendalian atau tidak.
Tabel 2. Faktor-faktor untuk penetapan batas kendali 3-sigma dari R untuk bagan kendali
X-bar dan R (Grant dan Leavenworth, 1988).
*)Semua faktor dalam Tabel 2 didasarkan pada distribusi normal.

Jumlah Faktor Faktor untuk bagan R Faktor Garis

pengamatan untuk Batas Batas Tengah
dalam bagan X- Kendali Kendali Rentangan
subgrup bar Bawah Atas d2
N A2 D3 D4
2 1,88 0 3,27 1,13
3 1,02 0 2,57 1,69
4 0,73 0 2,28 2,06
5 0,58 0 2,11 2,33
6 0,48 0 2,00 2,53
7 0,42 0,08 1,92 2,70
8 0,37 0,14 1,86 2,85
9 0,34 0,18 1,82 2,97
10 0,31 0,22 1,78 3,08
11 0,29 0,26 1,74 3,17
 Diagram Kendali Atribut

• Diagram Kendali – p : untuk proporsi

cacat (unit cacat/subgrup)
dan peta kendali np untuk proporsi unit
cacatnya relatif kecil.
• Diagram Kendali – c : untuk cacat
(defective-banyaknya jenis cacat)
• Diagram Kendali – u : untuk cacat per
unit.
Diagram kendali – p
• Perbandingan antara banyaknya cacat dengan
semua pengamatan, yaitu setiap produk yang
diklasifikasikan sebagai “diterima” atau “ditolak”
(yang diperhatikan banyaknya produk cacat).
• Langkah-langkah pembuatan peta kendali - p :
1. Tentukan ukuran contoh/subgrup yang cukup
besar (n > 30),
2. Kumpulkan banyaknya subgrup (k) sedikitnya
20–25 sub-grup,
3. Hitung untuk setiap subgrup nilai proporsi unit
yang cacat,
yaitu : p = jumlah unit cacat/ukuran subgrup
4. Hitung nilai rata-rata dari p, yaitu p dapat
dihitung dengan :
p = total cacat/total inspeksi.
5. Hitung batas kendali dari peta kendali x :
p(1  p)
UCL =p + 3 n
p(1  p)
LCL =p– 3
n

6. Plot data proporsi (persentase) unit cacat

serta amati apakah data tersebut berada
dalam pengendalian atau diluar pengendalian.
 Peta Kendali – c
Peta pengendali untuk banyaknya cacat
dalam satu unit produk.

Produk cacat (defective) =produk tidak

memenuhi satu syarat atau lebih.
Setiap kekurangan disebut defect.
Setiap produk yang cacat bisa saja terdapat
lebih dari satu defect. (yang diperhatikan
banyaknya cacat, bukan jumlah produk yang
cacat).
Langkah-langkah pembuatan peta kendali - C :

1. Kumpulkan k = banyaknya subgrup yang akan

diinspeksi, Usahakan k mencukupi jumlahnya
antara k = 20–25 subgrup,
2. Hitung jumlah cacat setiap subgrup ( = C),
3. Hitung nilai rata-rata jumlah cacat, C sbb :

C = c
k
4. Hitung batas kendali untuk peta kendali C :

UCL = C + 3 c
LCL = C – 3 c
5. Plot data jumlah cacat dari setiap subgrup yang
diperiksa dan amati apakah data tersebut
berada dalam pengendalian atau diluar kendali.
 Contoh Soal :
• PT. Asuransi Jasa sedang mengadakan penelitian
mengenai banyaknya kecelakaan yang terjadi selama
1 bulan terakhir. Penelitian ini digunakan untuk
mendata penyebab-penyebab kecelakaan agar lain
kali kecelakaan bisa dikurangi. Untuk itu dikumpulkan
data kecelakaan yang terjadi selama 30 hari terakhir,
sbb :
• Pertanyaan :
Analisis data menggunakan diagram kendali
apakah jumlah kecelakaan masih dalam kendali?
Jelaskan !
Hari Celaka (C) Hari Celaka (C)
1 5 16 2
2 1 17 1
3 0 18 0
4 6 19 0
5 3 20 1
6 2 21 2
7 3 22 4
8 4 23 1
9 5 24 3
10 1 25 2
11 2 26 0
12 2 27 1
13 3 28 2
14 0 29 3
15 5 30 1
CONTOH p-CONTROL CHART
40

30

20

10

-10

-20

-30
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109 115 121
 A PROCESS IS IN CONTROL IF

• No sample points outside limits

• Most points near process average
• About equal number (8) of points above and
below centerline
• Points appear randomly distributed
 Diagram Kendali – u
Diagram kendali-u relatif sama dengan diagram
kendali c. Perbedaan: pada diagram kendali-u
spesifikasi tempat dan waktu yang dipergunakan
tidak harus selalu sama, dan besarnya unit
inspeksi perlu diidentifikasikan.
Rumus yang digunakan :
CL = U =  Ci
U banyaknya sampel
UCL =U + 3
ni

U
LCL = U - 3
ni
Keterangan :
Ui = ketidaksesuaian per unit setiap kali
observasi
Ci = banyaknya ketidaksesuaian setiap unit
produk
n = banyaknya sampel
 Contoh Soal

• Suatu unit QC dari perusahaan lembaran baja

ingin mengadakan inspeksi pada lembaran-
lembaran baja yang diinspeksinya. Karena
lembaran lembarannya panjang, maka
ditetapkan pemeriksaan tiap 100 m2 lembaran
baja. Pemeriksaan dilakukan untuk 25 gulungan
baja.
Obs Ukuran sampel Jumlah Obs Ukuran Jumlah
(m2) cacat Sampel (m2) cacat

1 100 5 14 100 11
2 100 4 15 100 9
3 100 7 16 100 5
4 100 6 17 100 7
5 100 8 18 100 6
6 100 9 19 100 10
7 100 6 20 100 8
8 100 5 21 100 9
9 100 16 22 100 9
10 100 10 23 100 7
11 100 9 24 100 5
12 100 7 25 100 7
13 100 8 Jumlah 189
 B. Acceptance Sampling

• Bukan merupakan alat pengendalian kualitas,

namun alat untuk memeriksa apakah produk yang
dihasilkan tersebut telah memenuhi spesifikasi.
• Acceptance sampling digunakan karena alasan :
– Dengan pengujian dapat merusak produk.
– Biaya inspeksi yang tinggi.
– 100 % inspeksi memerlukan waktu yang lama,
dll.
Beberapa keunggulan dan kelemahan dalam acceptance
sampling :
• Keunggulan :
 biaya lebih murah
 meminimalkan kerusakan
 mengurangi kesalahan dalam inspeksi
 dapat memotivasi pemasok bila ada penolakan bahan
baku.
• Kelemahan :
 adanya resiko penerimaan produk cacat atau penolakan
produk baik
 membutuhkan perencanaan dan pendokumentasian
prosedur pengambilan sampel.
 Tidak adanya jaminan mengenai sejumlah produk
tertentu yang akan memenuhi spesifikasi.
 Sedikitnya informasi mengenai produk.
Dua jenis pengujian dalam acceptance sampling :
• Pengujian sebelum pengiriman produk akhir ke
konsumen.
Pengujian dilakukan oleh produsen disebut the
producer test the lot for outgoing.
• Pengujian setelah pengiriman produk akhir ke
konsumen.
Pengujian dilakukan oleh konsumen disebut the
consumer test the lot for incoming quality.
Acceptance sampling dapat dilakukan untuk
data atribut maupun data variable :
• Acceptance Sampling untuk data atribut
dilakukan apabila inspeksi mengklasifikasikan
sebagai produk baik dan produk cacat tanpa ada
pengklasifikasian tingkat kesalahan/cacat
produk.

• Acceptance Sampling untuk data variabel

karakteristik kualitas ditunjukkan dalam setiap
sample, sehingga dilakukan pula perhitungan
rata-tata sampel dan penyimpangan atau deviasi
standar.
 5. Flow chart
• Menunjukkan tahap-tahap proses, dihubungkan
dengan arah tanda panah
• Digunakan dalam analisis, perancangan,
dokumentasi atau pengaturan proses
• Ada simbul/tanda :
“mulai” dan “ berakhir” – lingkaran bulat atau
oval

tahap proses

ada dua opsi (ya atau tidak )

 Dokumen diterima

Dokumen dicatat, ditaruh di keranjang

Dokumen menunggu dibaca Manajer

Dokumen dibaca

Ada koreksi ?
ya tidak

Perbaikan Dokumen siap

diprint

Flowchart of Management Review

 TIPE FLOWCHART
• Document flowchart
• Data flowchart
• System flowchart
• Program flowchart
 BUAT FLOWCHART
• Proses pendaftaran PTN jalur SBMPTN
• Proses pengisian KRS
 6. HISTOGRAM
• Untuk menunjukkan variasi data pengukuran
dan variasi terhadap proses
• Urutan bebas
Langkah-langkah membuat Histogram :

 Kumpulkan data sedikitnya 30 dan jika

memungkinkan lebih dari 100. N melambangkan
jumlah data. Jangan lupa menampilkan
spesifikasi
 Carilah nilai maksimum MAX dan nilai minimum
MIN dari data yang ada
 Tentukan lebar kelas (h). Jumlah kelas (k)
adalah akar kuadrat dari N. h=(MAX-MIN)/k
Menentukan batas bawah kelas (bb) dan batas
atas kelas (ba). Batas bawah kelas k1 adalah :
bb1 = MIN-unit/2. Batas atas kelas 1 :
ba1 = bb1 + h. Teruskan sampai semua kelas
terwakili dan semua data masuk. ba1=bb2,
ba2 = bb3, dst.
 Tentukan nilai tengah (m = median) kelas
mi = (bbi + bai)/2
 Buat tabel frekwensi
 Histogram siap digambarkan
Contoh :Lama studi lulusan THP 2000-
2006
50

40

30 <4,5
4,5-5

20 >5,0

10

0 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

 7. DIAGRAM PENCAR (Scatter diagram)

• Gambaran yang menunjukkan kemungkinan

hubungan/korelasi antara dua macam
variabel dan
• menunjukkan keeratan hubungan keduanya
 Data Nilai TOEFL lulusan THP- informasi apa
yang bisa didapat ?
no nama angkata TOEFL angkatan
n
1 A 1990 420 1990 420
2 B 1991 430 1991 430
3 C 1990 400 1990 400
4 D 1991 470 1991 470
5 E 1991 460 1991 460
6 F 1990 450 1990 450
7 G 1990 400 1990 400
8 H 1990 410 1990 410
9 I 1991 350 1991 350
10 J 1990 350 1990 350
11 K 1990 350 1990 350
12 L 1991 400 1991 400
13 m 1991 480 1991 480
 TUGAS DIKUMPUL MINGGU DEPAN
dan PRESENTASI
• Makalah tentang DOKSISTU
• Pengertian, fungsi /persyaratan dalam penerapan
sistem mutu
• Tingkatan/hirarki Doksistu dan penjelasanya
• Lampirkan Contoh :
• Poin-poin Isi Panduan Mutu Lembaga Sertifikasi
Produk/Laboratorium Penguji/GMP/ISO 9000
• Daftar Prosedur Kerja
• 1 PK dan 1 Formulir
 Judul : DOKSISTU .......(Lab. Penuji/LS-
Pro/GMP/ISO 9000
Pendahuluan
- sekilas ttg Lab Penguji/.......
-Pengertian Doksistu
- fungsi /persyaratan dalam penerapan sistem mutu
- Tingkatan/hirarki Doksistu dan penjelasanya
Panduan Mutu
-list/daftar isi
Prosedur Kerja
-List/daftar Isi
Instruksi Kerja, Formulir, Dokumen Penunjang
Contoh PK dan contoh Form