Bagus Dwi Cahyo N

2042201095/6C
Sistem Kontrol Terdistribusi
Teknik Instrumentasi

Perbedaan PLC, DCS dan FCS

PLC (Programmable Logic Controller), DCS (Distributed Control System), dan FCS (Field
Control System) adalah tiga jenis sistem kontrol industri yang berbeda dengan kegunaan dan
fungsinya masing-masing.
PLC adalah sistem kontrol industri yang digunakan untuk mengotomatisasi proses
produksi atau manufaktur dengan memonitor dan mengontrol peralatan industri seperti motor,
pompa, dan mesin lainnya. PLC biasanya digunakan untuk mengendalikan proses produksi
yang sederhana dan berulang-ulang. PLC menggunakan bahasa pemrograman khusus untuk
mengontrol peralatan industri.
Kelebihan:
• Dapat diinstal dengan mudah dan lebih ekonomis dibandingkan DCS atau FCS
• Dapat dikonfigurasi dengan mudah dan cepat, dan mudah dikembangkan dengan
menggunakan bahasa pemrograman yang sudah terstandardisasi
• Tahan lama dan dapat diandalkan dalam penggunaannya

Kekurangan:
• Tidak cocok untuk mengontrol sistem yang kompleks atau terdistribusi
• Kurang fleksibel dalam penggunaannya dibandingkan DCS atau FCS, dan tidak
mampu mengatur peralatan yang sangat terdistribusi
• Tidak dapat mengintegrasikan seluruh sistem produksi dengan mudah

DCS adalah sistem kontrol industri yang lebih kompleks dan biasanya digunakan untuk
mengontrol proses produksi yang kompleks dan terdistribusi di seluruh pabrik atau pabrik yang
besar. DCS biasanya terdiri dari beberapa modul yang saling terhubung dan saling
berkomunikasi untuk mengontrol peralatan industri. DCS menggunakan sistem komunikasi
yang kompleks untuk memungkinkan seluruh sistem bekerja secara terpadu.
Kelebihan:
 • Dapat mengontrol sistem yang kompleks dan terdistribusi dengan mudah dan efektif
• Memiliki kemampuan untuk mengintegrasikan seluruh sistem produksi dengan mudah
• Memiliki kemampuan untuk memonitor dan mengontrol seluruh sistem secara real-
time

Kekurangan:
• Memiliki biaya instalasi yang tinggi dan kompleksitas penggunaan yang lebih rumit
• Membutuhkan waktu yang lebih lama untuk mengkonfigurasi dan mengembangkan
sistemnya
• Lebih cenderung mengalami gangguan teknis dibandingkan PLC karena kompleksitas
sistemnya

FCS adalah sistem kontrol industri yang biasanya digunakan untuk mengontrol
peralatan industri di lapangan seperti sensor, aktuator, dan katup. FCS biasanya terdiri dari
beberapa modul terdistribusi yang dapat dipasang di lapangan untuk mengontrol peralatan
industri. FCS juga dapat berkomunikasi dengan sistem DCS untuk memungkinkan seluruh
sistem bekerja secara terpadu.
Kelebihan:
• Sangat efektif dalam mengontrol peralatan di lapangan dan memperoleh informasi
secara real-time
• Lebih mudah diinstal dan dikonfigurasi dibandingkan DCS
• Mampu bekerja dengan baik dalam situasi yang memerlukan tingkat ketelitian yang
tinggi

Kekurangan:
• Tidak dapat mengontrol sistem produksi yang kompleks secara efektif
• Biaya instalasi dan penggunaannya cukup tinggi
• Memiliki kekurangan dalam hal kemampuan integrasi dengan sistem lain
 PID Control dan Circuit
PID (Proportional-Integral-Derivative) Control adalah metode kontrol yang umum
digunakan dalam sistem kontrol otomatis untuk mengendalikan variabel proses seperti suhu,
tekanan, kecepatan, dan posisi. PID Control membandingkan setpoint (nilai yang diinginkan)
dengan variabel proses yang diukur, dan menghasilkan sinyal kontrol untuk memperbaiki
selisih antara keduanya.

Kontrol P (Proportional), Kontrol I (Integral), Kontrol D (Derivative), dan PID (Proportional-

Integral-Derivative) adalah tiga metode kontrol yang sering digunakan dalam sistem kontrol
otomatis. Berikut adalah kelebihan dan kekurangan dari masing-masing metode kontrol
tersebut:

Kontrol P:
Kelebihan:
• Mudah diimplementasikan dan dipahami.
• Sangat responsif terhadap perubahan dalam setpoint atau variabel proses.
Kekurangan:
• Tidak dapat mengatasi offset steady-state (selisih antara setpoint dan nilai variabel
proses yang tetap dalam jangka waktu yang lama).
• Tidak dapat mengatasi gangguan atau noise pada sistem.
Kontrol I:
Kelebihan:
• Dapat mengatasi offset steady-state.
• Dapat mengatasi sistem yang lambat merespons perubahan.
• Kekurangan:
• Memiliki waktu tanggap yang lambat terhadap perubahan dalam variabel proses.
• Rentan terhadap overshoot (peningkatan nilai variabel proses yang melebihi setpoint).
Kontrol D:
Kelebihan:
• Dapat meredam overshoot dan stabilisasi sistem.
• Dapat membantu merespons perubahan yang cepat dalam variabel proses.
• Kekurangan:
• Rentan terhadap noise dalam data yang diukur.
• Dapat memperburuk sistem yang sudah tidak stabil.
Kontrol PID:
Kelebihan:
• Dapat mengatasi offset steady-state dan responsif terhadap perubahan dalam variabel
proses.
• Dapat meredam overshoot dan stabilisasi sistem.
• Dapat merespons perubahan yang cepat dalam variabel proses.
Kekurangan:
• Memerlukan tuning parameter yang akurat dan konstan.
• Tidak cocok untuk mengontrol sistem yang sangat kompleks atau non-linear.
• Dalam prakteknya, kombinasi dari kontrol P, I, dan D digunakan untuk membentuk
kontrol PID. Setiap jenis kontrol dapat disesuaikan dengan kebutuhan sistem yang
spesifik untuk mencapai kinerja yang optimal.

• Proporttional Circuit
• Integral Circuit

• Derivative Circuit
 Integrasi PLC dan DCS dilakukan dalam sebuah sistem kontrol otomatis untuk
mengoptimalkan kinerja dan efisiensi sistem tersebut. Dalam integrasi tersebut, PLC
digunakan sebagai sequential control yang bertanggung jawab untuk mengontrol rangkaian
logika dan pengendalian yang terdiri dari motor, control valve, dan motor lainnya. Sedangkan
DCS berfungsi sebagai regulation control atau kontrol pengaturan untuk mengontrol variabel
proses dan melakukan proses monitoring pada sistem.
Pada gambar tersebut, terdapat sebuah controller yang terdiri dari PLC dan DCS yang
memiliki redundancy server dan HMI main server. Redundancy server digunakan sebagai
sistem cadangan apabila server utama mengalami gangguan. Sedangkan HMI main server
berfungsi sebagai antarmuka antara manusia dan mesin untuk mengawasi dan mengontrol
sistem secara real-time.
PLC digunakan untuk mengontrol kinerja motor, control valve, dan motor lainnya
dengan melakukan operasi ON-OFF atau modulasi sesuai dengan logika yang telah ditentukan.
Sedangkan DCS digunakan untuk mengontrol transmitter dengan membaca hasil pengukuran
yang dikirimkan oleh transmitter dan melakukan pengaturan variabel proses agar sesuai dengan
setpoint yang telah ditentukan.
Dalam integrasi PLC dan DCS, keduanya saling mendukung dan berfungsi sebagai
sistem kontrol otomatis yang lebih kompleks dan efektif. PLC digunakan untuk mengontrol
operasi yang sederhana dan berulang-ulang secara otomatis, sedangkan DCS digunakan untuk
mengontrol variabel proses yang kompleks dan terus-menerus berubah dalam operasi produksi.
Dengan demikian, integrasi PLC dan DCS dapat meningkatkan efisiensi dan kinerja sistem
kontrol otomatis secara keseluruhan.