Distributed Control System (DCS)

1. Pengertian DCS
Distributed Control System merupakan suatu sistem yang mendistribusikan berbagai
fungsi yang digunakan untuk mengendalikan berbagai variabel proses dan unit operasi proses
menjadi suatu pengendalian yang terpusat pada suatu control room dengan berbagai fungsi
pengendalian, monitoring dan optimasi. Distributed control system (DCS) adalah sebuah
system kontrol yang biasanya digunakan pada sistem manufacturing atau proses, dimana
elemen controller tidak berada pada sentral sistem (sebagai pusat) tetapi tersebar di sistem
dengan komponen subsistem di bawah kendali satu atau lebih controller. Keseluruhan sistem
dapat menjadi sebuah jaringan untuk komunikasi dan monitoring.

Distributed control system (DCS) digunakan dalam industri untuk memonitor dan
mengontrol peralatan yang tersebar dengan atau tanpa campur tangan manusia. Sebuah DCS
biasanya menggunakan komputer sebagai controller dan menggunakan propietary
interconections dan protokol untuk komunikasi. Modul input dan output membentuk part
komponen untuk DCS, Prosesor menerima informasi dari modul input dan mengirim
informasi ke modul output. Modul input menerima informasi dari instrumentasi input dalam
sistem dan modul output mengirim ke instrumen output pada sistem. Bus komputer atau bus
elektrikal menghubungkan prosessor dengan modul melalui multiplexer atau demultiplexer.
Mereka juga menghubungkan kontroller yang tersebar dengan sentral kontroller dan akhirnya
terhubung ke Human machine Interface (HMI) atau panel kontrol.

Distributed Control System (DCS) adalah suatu pengembangan system control

dengan menggunakan komputer dan alat elektronik lainnya agar didapat pengontrol suatu
loop system yang lebih terpadu dan dapat dikendalikan oleh semua orang dengan cepat dan
mudah. Alat ini dapat digunakan untuk mengontrol proses dalam skala menengah sampai
besar. Proses yang dikontrol dapat berupa proses yang berjalan secara kontinyu atau proses
yang berjalan secara batching.

DCS secara umum terdiri dari digital controller terdistribusi yang mampu melakukan
proses pengaturan 1 – 256 loop atau lebih dalam satu control box. Peralatan I/O dapat
diletakkan menyatu dengan kontroler atau dapat juga diletakkan secara terpisah kemudian
dihubungkan dengan jaringan. Saat ini, kontroler memiliki kemampuan komputasional yang
lebih luas. Selain control PID, kontroler dapat juga melakukan pengaturan logic dan
sekuensial. DCS modern juga mendukung aplikasi fuzzy dan neural network.

Sistem DCS dirancang dengan prosesor redundant untuk meningkatkan kehandalan

sistem. Untuk mempermudah dalam penggunaan, DCS sudah menyertakan tampilan / grafis
kepada user dan software untuk konfigurasi control. Hal ini akan memudahkan user dalam
perancangan aplikasi. DCS dapat bekerja untuk satu atau lebih workstation dan dapat
dikonfigurasi di workstation atau dari PC secara offline. Komunikasi lokal dapat dilakukan
melewati jaringan melalui kabel atau fiber optic.
 Pengertian terdistribusi dalam DCS meliputi beberapa hal yang perlu untuk
didistribusikan diantaranya yaitu:
 Geografis

DCS sangat cocok diaplikasikan pada proses produksi yang memiliki karakteristik dimana
masing-masing field secara geografis terletak tersebar dengan jarak yang cukup jauh. Dengan
DCS, masing-masing field dapat dimonitor dan dikontrol secara terintegrasi dalam suatu
sistem kontrol sehingga akan meningkatkan efektivitas dan efisiensi kerja sistem kontrol.
Sumur minyak pada industri Minyak seperti PT Pertamina, PT Cevron Indonesia, PT Total
Indonesia, PT Petronas, PT Petro China, PT Medco, dan perusahaan lainnya biasanya terletak
di berbagai lokasi yang secara geografis terpisah dengan jarak yang cukup jauh baik di Off
Shore maupun On Shore.

 Resiko kegagalan operasi

Pada industri yang mempunyai banyak proses produksi memerlukan strategi

pengendaliannya. Kegagalan satu proses diharapkan tidak menyebabkan sistem produksi
lainya juga ikut terganggu. DCS mampu menjawab permasalahan resiko kegagalan operasi
dalam sistem yang terdistribusi ke masing-masing field. Dengan DCS, suatu sub sistem yang
mengalami kegagalan dapat diisolir dengan cara mengaktifkan sistem proteksi (savety
systems) agar tidak menimbulkan bahaya bagi sistem yang lebih besar.

 Fungsional

Secara fungsional, masing-masing field dalam DCS dapat bekerja secara sendiri-
sendiri tetapi terkoordinasi dengan baik. Kontrol room mampu memonitor masing-masing
field dari jarak jauh dan sekaligus mampu memberikan perintah kepada masing-masing field
untuk mendapatkan performansi yang diinginkan.
 DCS adalah sebuah istilah yang sangat luas yang menggambarkan sebuah solusi
untuk industri yang sangat variatif, termasuk di dalamnya adalah :

 Electrical power grids dan electrical generation plants

 Environmental control systems
 Traffic signal
 Water management system
 Refining dan chemical plants
 Pharmaceutical manufacturing

Arsitektur memerlukan solusi yang luas melibatkan baik koneksi langsung dengan
peralatan (aktuator) seperti saklar, pompa, valve atau koneksi via sistem sekunder seperti
sistem SCADA. Sebuah DCS tidak memerlukan campur tangan operator untuk
operasionalnya, tetapi dengan digabungnya SCADA dan DCS memungkinkan untuk interaksi
dengan operator melalui sistem SCADA. DCS adalah sistem yang terintegrasi ditujukan
untuk mengontrol proses manufakturing yang kontinyu atau batch-oriented, seperti oil
refining, petrochemical, central station dan pembuatan kertas. DCS dihubungkan dengan
sensor dan aktuator dan mengunakan set poin kontrol untuk mengatur aliran material ke
pabrik. Contoh yang paling umum adalah set point control loop yang terdiri dari sensor
tekanan, kontroler, dan control valve.
Pengukuran tekanan atau aliran cairan ditransmisikan kepada kontroler, biasanya
melalui bantuan sebuah alat sinyal kondisi Input/Output (I/O). saat variabel yang diukur
mencapai titik tertentu, kontroler akan memerintahkan valve atau aktuator untuk membuka
atau menutup sampai proses aliaran cairan mencapai titik yang ditentukan. Pengolahan
minyak yang besar menggunakan ribuan I/O dan memberlakukan DCS yang sangat besar.
Proses tidak dibatasi untuk mengatur aliran cairan melalui pipa saja tetapi juga termasuk
mesin kertas, kontrol variasi kecepatan motor, mesin semen, operasi penambangan dan hal-
hal lainnya.

Sejarah Pengembangan DCS

Awalnya minikomputer diaplikasikan untuk proses kontrol pada awal tahun 60-an. Sistem
ini memusatkan semua pengontrolan dari field.

DCS sendiri dikenalkan pada tahun 1975 oleh Honeywell dengan produk TDC 2000 dan
Yokogawa dengan produk CENTUM. Di amerika Bristol mengenalkan UCS 3000 dan pada
tahun 1980 Baley (bagian dari ABB) meluncurkan NETWORK 90.

DCS berkembang setelah terbukti menaikkan kehandalan mikrokomputer dan

mikroprosesor dalam dunia proses kontrol. DCS yang memakai kontrol fungsi blok dimulai
oleh Foxboro dan memakai teknologi tinggi seperti Fondation Fielbus saat ini. Komunikasi
digital diantara kontroller dan HMI atau supervisory control computers adalah keunggulan
utama DCS. Dan dibuat suatu sistem reudandency.

DCS saat ini telah berkembang dan disempurnakan sistemnya mengikuti teknologi saat
ini baik berupa jaringan dan sistem operasinya> Perkembangan berikutnya didukung oleh
OLE for process control (OPC) dan komunikasi lain seperti fieldbus, profibus membuat
sistem DCS menjadi lebih ringkas tetapi membutuhkan sistem engineering yang tinggi.
Fungsi DCS
 DCS berfungsi sebagai alat untuk melakukan kontrol suatu loop system dimana satu
loop dapat mengerjakan beberapa proses control.
 Berfungsi sebagai pengganti alat control manual dan otomatis yang terpisah-
pisah menjadi suatu kesatuan sehingga lebih mudah untuk pemeliharaan dan
penggunaanya
 Sarana pengumpul dan pengolah data agar didapat output proses yang tepat.

APLIKASI DCS

Istilah DCS sangat luas dan digunakan untuk berbagai keperluan di industri
untuk melakukan monitoring dan pengendalian peralatan yang terdistribusi.
Distributed Control System (DCS) digunakan untuk pengendalian proses produksi
yang mempunyai karakteristik dimana proses produksi berlangsung secara kontinu
(terus-menerus) dan terdapat banyak proses yang tersebar secara geografis.
Selain proses kontinu, DCS juga banyak diaplikasikan pada kontrol proses
jenis semi kontinu atau batch. Contoh industri yang proses produksinya berlangsung
secara kontinu 24 jam sehari, 7 hari dalam seminggu secara terus menerus adalah
industri penambangan minyak dan gas dan pembangkit tenaga listrik. Sedangkan
industri yang proses produksinya berlangsung secara batch diantaranya adalah
industri semen, industri makanan dan minuman, industri petro kimia, industri obat–
obatan, peleburan besi dan industri kertas. DCS merupakan suatu pengembangan
sistem kontrol digital dengan mengunakan komputer dan peraralan elektronik lainnya
agar didapat suatu pengontrol suatu loop sistem lebih terpadu dan dapat dilakukan
oleh semua orang dengan cepat dan mudah. DCS dapat digunakan untuk mengontrol
proses produksi di industri baik dalam skala kecil, menengah maupun besar.
Aplikasi sistem kontrol di industri mengalami perkembangan sesuai dengan
teknologi pada jamannya. Perkembangan sistem kontrol proses di dunia industri
ditandai dengan perkembangan:

• Sistem Kontrol Berbasis Pneumatic

Sistem kontrol pneumatic banyak digunakan di dunia industri sejak lama karena
berbagai kelebihan sistem pneumatic. Sistem control pnematik menggunakan udara
bertekanan untuk menggerakkan piston yang akan menggerakkan actuator dalam
melakukan aksi kontrol.
 • Sistem Kontrol Elektronik Analog
Kontrol elektronik merupakan suatu rangkaian elektronika yang dirancang dan
digunakan untuk mengendalikan peralatan listrik seperti lampu, motor listrik dan peralatan
listrik dan elektronika lainnya. Pengendali elektronik biasanya digunakan untuk
menghidupkan, mematikan, merubah putaran motor, meredupkan atau menerangkan lampu,
mengubah kecepatan motor, menghidupkan selama selang waktu tertentu, menghidupkan
dengan hitungan (counter) serta pengendalian berdasarkan logika. Untuk dapat merancang
dan membuat rangkian pengendali elektronik dibutuhkan komponen-komponen tronika baik
komponen pasif maupun komponen aktif. Salah satu komponen yang banyak digunakan
adalah transistor, SCR, Diac dan Triac. Transistor banyak dimanfaatkan sebagai saklar
elektronik yang dapat dioperasikan secara manual maupun otomatis.
Contoh penggunaan transistor sebagai saklar otomatis adalah pada aplikasi pengering
tangan yang banyak dijumpai di restoran dan toilet di Mall. Pengering tangan menggunakan
prinsip kerja saklar otomatis sederhana dimana pada sisi basisnya disambung dengan sensor
LDR (Light Diode Resistor). Pada saat tangan kita mendekati atau menutupi LDR maka
peralatan akan aktif untuk mengaktifkan pemanas dan memutar kipas, sebaliknya pada saat
tangan kita dilepas maka saklar akan off. Pengaturan elektronika lain yang banyak dijumpai
adalah pengaturan kecepatan putaran motor. Rangkaian di bawah ini adalah kontrol putaran
motor DC dengan menggunakan transistor. Pengaturan kecepatan dilakuan dengan mengatur
nilai resistansi pada potensiometer.
• Sistem Kontrol Elektronik Digital
Seiring dengan penemuan bahan semikonduktor, perkembangan sistem kontrol analog
mulai bergeser pada sistem kontrol digital. Dengan komponen semikonduktor, paradigma
sistem kontrol proses di industri mulai bergeser pada pemanfaatan switching sebagai dasar
utama kontrol proses. Sistem kontrol Elektronika Digital banyak menggunakan piranti
semikonduktor seperti Transistor (BJT, FET), Dioda, IGBT, SCR, Diac, Triac dan komponen
terintegrasi dalam bentuk IC (Integrated Circuit) maupun mikrokontroler dan mikroprosesor.
Perkembangan hardware yang semakin canggih menjadikan sistem kontrol digital mengalami
perkembangan yang sangat pesat.

• Sistem Kontrol Supervisory Computers

Perkembangan teknologi di bidang hardware dan software komputer, menjadikan
kecenderungan perubahan sistem kontrol proses di industri. Berbagai peralatan perlu
dikendalikan dengan komputer untuk memudahkan pengendalian dan mendapatkan kualitas
produk yang lebih baik. Sistem kontrol berbasis komputer bertujuan untuk meningkatkan
efisiensi dalam proses produksi guna mendapatkan keuntungan kompetitif. Salah satu upaya
yang dilakukan adalah dengan meningkatkan kualitas proses produksi untuk mendapatkan
produk yang berkualitas dan meminimalkan produk cacat. Efisiensi produksi meliputi area
yang luas seperti :

a. Kecepatan dimana peralatan produksi dan line produksi dapat diset untuk membuat suatu
produk.
b. Menurunkan biaya material dan upah kerja dari suatu produk.
c. Meningkatkan kualitas dan menurunkan reject.
d. Meminimalkan downtime dari mesin produksi.
e. Biaya peralatan produksi murah.
Salah satu kebutuhan sistem kontrol industri untuk memenuhi tuntutan di atas adalah
dengan mengaplikasikan sistem kontrol otomatis yang dapat diprogram. PLC (Programmable
Logic Controller) merupakan salah satu perangkat yang banyak digunakan pada aplikasi
kontrol sistem di industri. Kemampuan PLC mampu menjawab kebutuhan sistem kontrol
otomasi untuk menghasilkan variasi produk pada sistem manufaktur fleksibel.

• Distributed Control Systems (DCS)

Sistem kontrol terdistribusi banyak berkembang di industri yang mempunyai jumlah plant
atau field yang cukup banyak dimana di masing-masing plant perlu dikontrol secara tersendiri
tetapi secara global dapat dikendalikan dari suatu tempat yang dinamakan control room.
Dengan DCS maka kendalan sistem kontrol dapat dijamin.

Cara Kerja DCS

DCS digunakan sebagai alat control suatu proses. Untuk mempelajari suatu sistem kontrol
dengan DCS, harus dipahami terlebih dahulu apa yang disebut dengan loop system, dimana
pada suatu loop system terdiri dari :

1. Alat pengukur ( Sensor Equipment)

2. Alat control untuk pengaturan proses (Controller)
3. Alat untuk aktualisasi ( Actuator)

DCS terhubung dengan sensor dan actuator serta menggunakan setpoint untuk mengatur
aliran material dalam sebuah plant / proses. Sebagai contoh adalah pengaturan setpoint
control loop yang terdiri dari sensor tekanan, controller, dan control valve. Pengukuran
tekanan atau aliran ditransmisikan ke kontroler melalui I/O device. Ketika pengukuran
variable tidak sesuai dengan set point (melebihi atau kurang dari setpoint), kontroller
memerintahkan actuator untuk membuka atau menutup sampai aliran proses mencapai set
point yang diinginkan.

Kelebihan DCS
– Fungsi control terdistribusi diantara FCS

– Sistem redundancy tersedia di setiap level

– Modifikasi interlock sangat mudah dan fleksible

– Informasi variable proses dapat ditampilkan sesuai dengan keinginan user

– Maintenance dan troubleshooting menjadi lebih mudah

2. Komponen DCS
Secara umum komponen DCS dapat dibagi menjadi 3 bagian diantaranya :

2.1 Human Interface Station (HIS)

Operator station merupakan tempat dimana user melakukan pengawasan atau monitoring
proses yang berjalan. Operator station digunakan sebagai interface dari sistem secara
keseluruhan atau biasa juga dikenal dengan kumpulan dari beberapa HIS (Human Interface
Station). Bentuk HIS berupa komputer biasa yang dapat mengambil data dari control station.
Operator station dapat memunculkan variable proses, parameter control, dan alarm yang
digunakan user untuk mengambil status operasi. Operator station juga dapat digunakan untuk
menampilkan trend data, messages, dan data proses.

Operator Station digunakan untuk melakukan monitoring terpusat proses

dari control room, menyajikan informasi plant terkini kepada operator melalui graphical
user interface (GUI), sehingga operator dapat melakukan fungsi operasi, maintenance dan
troubleshooting, Pengembangan variable proses, parameter kontrol, alarm, dll.

Gambar 1 Operator Station

2.2 Field control station (FCS)

I/O Module merupakan interface antara control module dengan field instrument. I/O module
berfungsi menangani input dan output dari suatu nilai proses, mengubah sinyal dari digital ke
analog dan sebaliknya. Modul input mendapatkan nilai dari transmitter dan memberikan nilai
proses kepada FCU untuk diproses, sedangkan FCU mengirimkan manipulated value kepada
modul output untuk dikirim ke actuator. Setiap field instrument pasti memiliki alias di I/O
module. Setiap field instrument memiliki nama yang unik di I/O Module.

Station ini Digunakan sebagai control unit untuk mengendalikan variabel – variabel
yang dikendalikan pada proses. Control station dikenal pula dengan istilah Field Control
Station (FCS). Berikut adalah komponen dari FCS:
• Central Processor Unit (CPU)
• Catu daya (Power Supply Unit,PSU)
• VL net coupler
• Modul masukan/keluaran (I/O modules,IOM)
FCS adalah otak dari DCS yang mengeksekusi kontrol dan mengkoputasi kontrol di
lapangan.

Gambar 2 Bentuk fisik FCS

Kelebihan FCS

FCS terhubung langsung dalam memproses,sehingga hal tersebut membutuhkan

terutama kehandalan yang tinggi dan akurat serta dibutuhkan kehandalan untuk menjadi
aman. Kelebihan daripada FCS untuk FIO dan FCS untuk RIO. Pada FCS untuk FIO dan
FCS untuk RIO, model dari dual redundant telah digunakan. Pada dual redundant FCS,
modul prosesor terdapat dua buah yang saling berkomunikasi (dual redundant) dan Vnet
Coupler, Modul power supply, modul bus interface, bus
coupler, dan node bus dalam yang dual redundant. Pada sistem duplex (dual redundant)
modul prosesor (ada yang aktif , ada juga dalam kondisi standby) yang nantinya dapat di
alihkan dari aktif ke standby tanpa banyak interupsi dalam mengontrol ketika modul yang
aktif suatu saat drop atau terjadi gangguan.
 Gambar 3 Duplex dual redundant processor card standard FCS

Baterai

Untuk Pensuplai cadangan untuk memori database dalam prosesor selama listrik mati
/apabila terjadi ganguan listrik/mati lampu. Maksimum waktu back-up 72 jam

Gambar 4 Baterai

Tabel 1 Baterai life

 2.3 Control Module
Control modul merupakan bagian utama dari DCS. Control modul adalah pusat kontrol atau
sebagai otak dari seluruh pengendalian proses. Control modul melakukan proses komputasi
algoritma dan menjalankan ekspresi logika. Pada umumnya control module berbentuk
blackbox yang terdapat pada lemari atau cabinet dan dapat ditemui di control room. Control
module biasanya menggunakan mode redundant untuk meningkatkan kehandalan control.

Fungsi dari control module adalah mengambil input variable yang akan dkontrol. Nilai
variable tersebut akan dikalkulasi. Hasil dari kalkulasi ini akan dibandingkan dengan set
point yang sudah ditentukan. Set point ini adalah nilai yang diharapkan sebuah proses. Jika
hasil kalkulasi berbeda dengan set point, nilai tersebut harus dimanipulasi sehingga mencapai
set point yang sudah ditentukan. Hasil manipulasi nilai akan dikirim ke input output modul
dan untuk disampaikan ke aktuator

Tipe Arsitektur DCS

DCS memiliki arsitektur yang lengkap dan dibuat untuk sesuai dengan field dan
kebutuhan yang dikontrol. Sistem utama DCS meliputi:
1. Controller
2. I/O
3. Terminal Unit
4. HMI / Supervisory Station
5. Engineering Station
6. Historian
7. Sistem aset management & sistem report

Gambar 6 Arsitektur Umum DCS

Sistem utama tersebut dirangkai dalam suatu topografi yang bersusun membentuk
sistem pengontrolan, menghasilkan report, dan penyimpanan data. Berikut ini topografi
sistem DCS
 Gambar 7 Topografi Sistem DCS

Dari gambar topografi tersebut, sampai saat ini DCS adalah sistem kontrol yang
memiliki fungsi terlengkap dan cocok untuk aplikasi yang mengedepankan sistem integrasi.
Adapun di bawah ini terdapat gambar arsitektur dari beberapa tipe DCS.

Foxboro I/A Series

Gambar 8 Arsitektur DCS Foxboro I/A Series

Siemens PCS7

Gambar 9 Arsitektur DCS PCS 7

Honeywell Experion PKS

Gambar 10 Arsitektur Honeywell Experion PKS

Honeywell TDC3000

Gambar 11 Arsitektur Honeywell TDC3000

Honeywell Total Plant Solutions (TPS)

Gambar 12 Arsitektur Honeywell Total Plant Solutions (TPS)

Yokogawa Centum CS3000

Gambar 13 Arsitektur Yokogawa Centum CS3000

Sistem Pengendalian Menggunakan DCS Centum CS 3000

Teknologi DCS menggunakan beberapa kontroler yang terpisah. Masing-masing

kontroler bekerja untuk menangani beberapa loop pengendalian. Sistem ini dinamakan
Distributed control system (DCS), karena mekanisme pengendalian dilakukan beberapa
kontroler (distributed).

Gambar 13 menunjukkan sistem pengendalian DCS.

Gambar 14 Sistem pengendalian DCS

Dari gambar tersebut, Field instrument akan mengirimkan sinyal ke unit kontroler.
Kontroler selanjutnya mengolah sinyal tersebut sesuai setting yang ada. Output sinyal
dikirim ke field instrumentt di plant. Selama proses kalkulasi dan pengendalian, kontroler
yang ada akan selalu mengirim sinyal ke sistem komputer pada kontrol room. Dengan
demikian proses pengendalian dapat diawasi secara terus menerus.

Perancangan Sistem Kontrol Proses

Perancangan sistem kontrol proses yaitu kontroler pada DCS Centum CS 3000
mengirimkan sinyal kontrol menuju plant dan umpan balik dari keluaran plant akan
dikirimkan kembali ke DCS Centum CS 3000. Pada proses pengiriman sinyal kontrol,
Kontroler terhubung ke plant melalui melalui jaringan. DCS Centum CS 3000 digunakan
 sebagai kontroler dan pusat dari perhitungan untuk mengirimkan sinyal kontrol, sehingga
mempertahankan keluaran plant sesuai dengan set point. Sinyal kontrol dari kontroler akan
dikirimkan melalui sistem tambahan
(Embeded system), yaitu penggunaan Labview sebagai pertukaran data. Hal ini disebabkan,
tidak tersedianya modul komunikais modbus ethernet pada DCS Centum CS 3000. Gambar
15 menunjukkan diagram blok sistem kontrol proses ini.

Gambar 15 Diagram blok sistem kontrol proses

Tipe Kontroller pada DCS Yokogawa CS3000

Pada DCS yokogawa CS3000 ini pemrograman algoritma kontrol menggunakan
function blok, dimana setiap blok memiliki fungsinya masing-masing, seperti :

1 Link blok PIO, digunakan sebagai masukan dan keluaran module dari centum CS3000
2 PID, digunakan sebagai blok untuk algoritma kontrol PID
3 ST16, digunakan untuk pemrograman sekuensial
4 CALCU dan CALCU-L
5 LC64, digunakan untuk pemrograman logika

Dan masih banyak lagi yang function blok-blok lain yang terdapat dalam program
centum 3000 yang digunakan untuk membuat algoritma kontrol serta monitoring suatu plant.
Pada DCS yokogawa memiliki beberapa algoritma pengendalian PID, yaitu :

1 Tipe kontrol dasar PID (PID)

Melakukan aksi kontrol proporsional, integral dan derivatif mengikuti perubahan nilai set
point. Bertujuan untuk menghasilkan respon yang cepat terhadap perubahan nilai set point.

2 Tipe kontrol PID proporsional PV dan derivativ (I-PD)

Hanya melakukan aksi integral saat nilai set point berubah. Menjamin kestabilan sistem
meskipun nilai set point berubah secara mendadak.

3 Tipe kontrol PID derivativ PV (PI-D)

Hanya melakukan aksi proporsional dan integral saat nilai set point berubah. Digunakan
jika memerlukan respon yang lebih baik terhadap perubahan nilai, seperti blok kontrol hilir
(downstream) pada loop kontrol cascade.
4 Tipe penentuan otomatis
Pada mode cascade atau remote cascade, menggunakan tipe kontrol PID derivatif PV
(PI-D) agar dapat lebih baik dalam mengikuti perubahan nilai set point. Pada mode
automatis, menggunakan tipe kontrol PID proporsional PV dan derivatif (I-PD) untuk
menjaga kestabilan sistem.

5 Tipe penentuan otomatis 2

Pada mode cascade menggunakan tipe kontrol PID derivatif PV (PI-D). Pada mode
automatis atau remote cascade menggunakan tipe kontrol PID proporsional PV dan derivatif
(I-PD) untuk menjaga kestabilan sistem.

3. Sistem Komunikasi

Sarana pertukaran data antara operator station, control station dan proses. Sarana
komunikasi ini juga bisa dapat digunakan untuk menghubungkan DCS dengan sistem lain
seperti PLC (Programmable Logic Control), SCADA system (Supervisory Control and
Acquisition Data), Asset Management.

Engineering PC /Engineering Work Station (EWS)

PC ini digunakan untuk melakukan modifikasi dari sistem yang sudah ada, juga untuk
melakukan kegiatan maintenance dari sistem DCS Centum VP. Bentuk fisiknya sama seperti
HIS, yang membedakan dengan HIS adalah software didalamnya. EWS dilengkapi
dengan BUILDER sebagai window untuk modifikasi.Selama pekerjaan engineering tidak
dilakukan, EWS dapat berfungsi sebagai HIS dan EWS juga dapat melakukan emulasi/ tes
fungsi secara virtual.

Gambar 5 Bentuk EWS

Perlengkapan SISTEM KONFIGURASI – BUS
Communication Gateway Unit (CGW)
Alat ini berfungsi untuk menghubungkan Kabel Vnet dengan kabel Ethernet untuk
keperluan supervisory computer ataupun untuk dihubungkan ke jaringan intranet. Dengan
CGW, kita juga dapat menghubungkan dua sistem CENTUM VP yang jaraknya berjauhan
dengan menggunakan jaringan telepon.

V Net
Vnet adalah kabel komunikasi kontrol yang menghubungkan antara FCS, HIS, BCV
dan CGW. Standar dari Vnet adalah dual redundant. Vnet/IP sebuah kabel berbasis IP yang
real-time untuk proses otomasi dan sudah menggunakan sistem komunikasi 1-Gbps.

Ethernet
Vnet/IP sama seperti fungsi komunikasi Ethernet dan digunakan sebagai landasan
kabel komunikasi di masa mendatang yang fungsinya sama seperti teknologi Vnet.

Fieldbus
Foundation fieldbus adalah sebuah komunikasi berbasis digital yang diterapkan
pada field instruments dan nantinya field bus akan menggantikan sistem konvensional
antarmuka analog 4-20 mA.

Engginering PC (ENG USER)

Fungsi engginering PC adalah untuk manajemen dan pemeliharaan sistem.

Operator PC (OFF USER)

Fungsi operator PC adalah sebagai pencatat data variable pada saat real time ataupun
data sebelumnya dan juga sebagai fungsi operasional harian sekaligus kontrol seperti:
process alarm ,indikator level, dll