MODUL PELATIHAN

PENGENALAN DASAR PEMELIHARAAN

PEMBANGKIT
 KATA PENGANTAR

Segala puja dan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, Sehingga penulis dapat manyelesaikan bahan ajar
ini. Adapun isi dari materi ajar ini adalah Pengenalan Dasar Pemeliharaan Pembangkit yang didalamnya menyangkut
pengenalan yang digunakan sebagai bahan pedoman pelaksanaan training.
Terima kasih penulis ucapkan kepada semua pihak yang telah membantu sehingga terselesaikannya penulisan
modul ini. Penulis menyadari penulisan modul Pengenalan Dasar Pemeliharaan Pembangkit masih jauh dari harapan,
Kritik dan saran sangat diharapkan guna menyempurnaan dan perbaikan di masa mendatang.

Penyusun

IP-PINTAR ii
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................................................................................................ ii
DAFTAR ISI ........................................................................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................................................. v
SILABUS PELATIHAN ............................................................................................................................................................ vi
TUJUAN DAN MANFAAT....................................................................................................................................................... 1
1. Tujuan dan Manfaat .................................................................................................................................................... 1
1.1. Metoda-metoda pemeliharaan yang berkembang didunia: .............................................................................. 2
1.1.1 Pemeliharaan Preventif (Rutin)................................................................................................................ 3
1.1.2 Pemeliharaan Prediktif ............................................................................................................................ 3
1.1.3 Pemeliharaan Proaktif (RCM) .................................................................................................................. 5
1.1.4 Pemeliharaan Korektif (Run To Failure) ................................................................................................... 6
2. Rencana Pemeliharaan ................................................................................................................................................ 6
2.1 Aspek-Aspek Dalam Perencanaan ...................................................................................................................... 6
2.2 CMMS (Computerized Maintenance Management System) .............................................................................. 7
2.3 Pemeliharaan Periodik........................................................................................................................................ 9
2.4 Dasar-Dasar Pemeliharaan Turbin Uap ............................................................................................................ 10
2.4.1. Pembersihan .......................................................................................................................................... 11
2.4.2. Pemeriksaan Mingguan ......................................................................................................................... 11
2.4.3. Pemeriksaan Rutin Selama Operasi ....................................................................................................... 12
2.4.4. Pengukuran-pengukuran Output Unit ................................................................................................... 13
2.4.5. Pemeriksaan Selama Operasi Normal .................................................................................................... 13
2.4.6. Pemeriksaan Selama Standstill dan Shutdown ...................................................................................... 14
2.4.7. Pemeliharaan Selama Standstill ............................................................................................................. 14
3. Prosedur Pemeliharaan Pembangkit ......................................................................................................................... 15
3.1 Pemeliharaan Korektif ...................................................................................................................................... 15
3.2 Pemeliharaan Preventif atau Periodik .............................................................................................................. 16
3.3 Petunjuk Umum Pelaksanaan Pemeliharaan .................................................................................................... 17
3.3.1 Identifikasi Permasalahan ...................................................................................................................... 17
3.3.2 Mengumpulkan Data ............................................................................................................................. 17
3.3.3 Merencanakan Pekerjaan ...................................................................................................................... 17
3.3.4 Pelaksanaan Pemeliharaan .................................................................................................................... 18
3.3.5 Evaluasi dan Pelaporan .......................................................................................................................... 18

IP-PINTAR iii
4. Manajemen Pemeliharaan ........................................................................................................................................ 18
4.1. Tujuan Perencanaan Pemeliharaan .................................................................................................................. 19
4.2. Penjadwalan Pemeliharaan .............................................................................................................................. 19
4.2.1. Pemeliharaan dasar ............................................................................................................................... 20
4.2.2. Pemeliharaan preventif ......................................................................................................................... 20
4.2.3. Pemeliharaan prediktif .......................................................................................................................... 21
4.2.4. Pemeliharaan proaktif ........................................................................................................................... 21
4.3. Pengaruh Pemeliharaan terhadap Produktifitas .............................................................................................. 21
4.3.1. Perencanaan Pemeliharaan Kapasitas Terbatas (Finite Capacity Maintenance Planning). ................... 22
4.3.2. Langkah langkah dalam Perencanaan Pemeliharaan Kapasitas Terbatas. ............................................ 23
4.4. Work Measurement ......................................................................................................................................... 25
4.4.1. Perhitungan Kerja Pemeliharaan ........................................................................................................... 25
4.4.2. Teknik Perhitungan Kerja Maintenance ................................................................................................. 26
4.4.3. Standard Program .................................................................................................................................. 28
4.4.4. Universal Maintenance Standards ......................................................................................................... 29
4.4.5. Konsep Universal Maintenance Standards ............................................................................................ 31

IP-PINTAR iv
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Perkembangan Pemeliharaan di dunia .............................................................................................................. 1
Gambar 2. Aplikasi Thermografi untuk deteksi Bearing Motor. .......................................................................................... 4
Gambar 3. Flow Chart Pemeliharaan Korektif ................................................................................................................... 15
Gambar 4. Flow Chart Pemeliharaan Preventif atau Periodik ........................................................................................... 16
Gambar 5. Jenis-jenis Pemeliharaan .................................................................................................................................. 20
Gambar 6. Flowchart langkah pemeliharaan 1 .................................................................................................................. 22

IP-PINTAR v
 SILABUS PELATIHAN
UPGRADING GURU SMK – IP PINTAR
BIDANG PEMBANGKITAN TENAGA LISTRIK

MATA PELAJARAN : Pengenalan Dasar Pemeliharaan Pembangkit

HASIL BELAJAR : Setelah mengikuti pelajaran ini peserta mampu memahami dan mengerti tentang Pengenalan Dasar Pemeliharaan Pembangkit sesuai kebutuhan
pembelajaran dalam program IP-PINTAR.

Metode Waktu
No. Pokok Bahasan/ Sub Pokok Bahasan Hasil Belajar Kriteria Penilaian Referensi
Pelatihan (JP)

Setelah mengikuti pokok bahasan ini - Ceramah 9 1. Modul

1. Tujuan dan Manfaat Pemeliharaan
1.1. Metoda-metoda pemeliharaan
yang berkembang didunia
1.1.1 Pemeliharaan Preventif
(Rutin)
1.1.2 Pemeliharaan Prediktif
1.1.3 Pemeliharaan Proaktif
1.1.4 Pemeliharaan Korektif
(Run To Failure)
peserta mampu: - Diskusi Pembida
ngan
1. Memahami tujuan dan manfaat 1.1. Menjelaskan metoda- 2. Dir. Kom
pemeliharaan metoda pemeliharaan yang
berkembang didunia, yaitu :
1.1.1 Pemeliharaan
Preventif (Rutin)
1.1.2 Pemeliharaan
Prediktif
1.1.3 Pemeliharaan
Proaktif
1.1.4 Pemeliharaan
Korektif (Run To
Failure)

2. Rencana Pemeliharaan 2. Memahami perencanaan 2.1 Menjelaskan aspek-aspek

2.1 Aspek-Aspek Dalam Perencanaan pemeliharaan. dalam perencanaan
2.2 Computerized Maintenance 2.2 Menjelaskan Computerized
Management System (CMMS) Maintenance Management
2.3 Pemeliharaan Periodik System (CMMS)
IP-PINTAR vi
 2.4 Dasar-Dasar Pemeliharaan Turbin 2.3 Menjelaskan Pemeliharaan
Uap Periodik
2.4.1. Pembersihan 2.4 Menjelaskan dasar-dasar
2.4.2. Pemeriksaan Mingguan pemeliharaan Turbin Uap
2.4.3. Pemeriksaan Rutin Selama yang meliputi :
Operasi 2.4.1. Pembersihan
2.4.4. Pengukuran-pengukuran 2.4.2. Pemeriksaan
Output Unit Mingguan
2.4.5. Pemeriksaan Selama 2.4.3. Pemeriksaan Rutin
Operasi Normal Selama Operasi
2.4.6. Pemeriksaan Selama 2.4.4. Pengukuran-
Standstill dan Shutdown pengukuran Output
2.4.7. Pemeliharaan Selama Unit
Standstill 2.4.5. Pemeriksaan Selama
Operasi Normal
2.4.6. Pemeriksaan Selama
Standstill dan
Shutdown
2.4.7. Pemeliharaan Selama
Standstill

3. Prosedur Pemeliharaan Pembangkit 3. Memahami prosedur pemeliharaan 3.1 Menjelaskan prosedur

3.1 Pemeliharaan Korektif pembangkit Pemeliharaan Korektif
3.2 Pemeliharaan Preventif atau 3.2 Menjelaskan prosedur
Periodik Pemeliharaan Preventif
3.3 Petunjuk Umum Pelaksanaan atau Periodik
Pemeliharaan 3.3 Menjelaskan prosedur
3.3.1 Identifikasi Permasalahan Petunjuk Umum
3.3.2 Mengumpulkan Data Pelaksanaan Pemeliharaan
3.3.3 Merencanakan Pekerjaan yang meliputi :
3.3.4 Pelaksanaan Pemeliharaan 3.3.1 Identifikasi
3.3.5 Evaluasi dan Pelaporan Permasalahan
3.3.2 Mengumpulkan Data
3.3.3 Merencanakan
Pekerjaan
3.3.4 Pelaksanaan
IP-PINTAR vii
 Pemeliharaan
3.3.5 Evaluasi dan
Pelaporan

4. Manajemen Pemeliharaan 4. Memahami Manajemen 4.1. Menjelaskan tujuan

4.1. Tujuan Perencanaan
Pemeliharaan
4.2. Penjadwalan Pemeliharaan
4.3. Pengaruh Pemeliharaan terhadap
Produktifitas
4.4. Work Measurement
Pemeliharaan perencanaan pemeliharaan
4.2. Menjelaskan penjadwalan
pemeliharaan
4.3. Menjelaskan pengaruh
pemeliharaan terhadap
produktifitas
4.4. Menjelaskan work
measurement

IP-PINTAR viii
 TUJUAN DAN MANFAAT

1. Tujuan dan Manfaat

Metode paling awal dari pekerjaan pemeliharaan yang berkembang di dunia adalah “Fix it When it Broke” atau
membiarkan suatu peralatan rusak, untuk kemudian dilakukan perbaikan. Pada perkembangan berikutnya berkembang
manajemen Pemeliharaan Preventif yang berbasis waktu, Pemeliharaan Prediktif yang berbasis kondisi, dan
perkembangan paling mutakhir adalah Reliability Centered Maintenance (RCM).
Gambar berikut memperlihatkan perkembangan manajemen pemeliharaan yang meliputi teknik pemeliharaan, jenis-
jenis kegagalan serta harapan-harapan yang muncul sejalan dengan perkembangan metoda pemeliharaan itu sendiri.

Gambar 1. Perkembangan Pemeliharaan di dunia

Definisi Manajemen Pemeliharaan adalah sbb:
Manajemen Pemeliharaan adalah proses kegiatan pemeliharaan yang meliputi rangkaian tahapan kerja yang teratur,
mulai dari perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan, pengendalian, penelitian dan pengembangan.
Tujuan Manajemen Pemeliharaan adalah sbb :
• Meningkatkan keandalan dan kinerja pembangkitan
• Mendayagunakan Aset dan Sumber Daya Pembangkitan dengan perilaku biaya paling efektif dan efisien
• Menerapkan metoda kerja terbaik yang tersedia untuk mencapai pemeliharaan dengan standar tinggi.
• Mendayagunakan sistem monitoring (real-time) yang efektif untuk pengontrolan dan penilaian kerja
pemeliharaan.

IP-PINTAR 1
 • Meningkatkan pelaksanaan pemeliharaan prediktif dan preventif untuk menurunkan tingkat kerusakan
peralatan dan biaya-biaya terkait
• Menciptakan lingkungan kerja yang melibatkan pegawai dari segi kekuatannya, loyalitasnya, produktifitasnya,
dan pengembangan yang berkelanjutan.
Aktifitas pemeliharaan pada unit pembangkit bertujuan untuk:
• Mengembalikan Performance Mesin
• Memperbaiki Efisiensi
• Meningkatkan Faktor Ketersediaan (Availability Improvement)
• Meningkatkan keandalan (Reliability Improvement)

1.1. Metoda-metoda pemeliharaan yang berkembang didunia:

Blok Diagram Jenis Pemeliharaan

IP-PINTAR 2
 1.1.1 Pemeliharaan Preventif (Rutin)

Definisi:
adalah kegiatan pemeliharaan terhadap komponen atau peralatan yang reguler (rutin) dan terencana. PM
terdiri dari:
• Inspeksi yang terjadual
• Pembersihan
• Pelumasan
• Penggantian atau perbaikan komponen yang dilakukan secara rutin
Pemeliharaan pada dasarnya berpedoman jam operasi (time base maintenance).
Kelebihan:
• Meningkatkan umur pakai (life cycle) dari komponen.
• Mengurangi kegagalan peralatan / proses
• Lebih hemat sekitar 12% - 18% bila dibandingkan program pemeliharaan reaktif
Kekurangan:
• Kegagalan Catastrophic masih sering terjadi
• Melibatkan banyak tenaga kerja
• Pekerjaan pemeliharaan yang tidak perlu dilakukan
• Potensi kerusakan karena melakukan pekerjaan yang tidak perlu.

1.1.2 Pemeliharaan Prediktif

Definisi:
Adalah sebuah proses yang membutuhkan teknologi dan kecakapan (skill) SDM, yang memadukan dan
menggunakan semua data diagnosa dan kinerja, sejarah kerusakan, data operasi, dan data desain yang
tersedia, untuk membuat keputusan tentang kegiatan pemeliharaan terhadap sebuah peralatan kritikal.
Pemeliharaan Prediktif mengacu pada konsep kurva kerusakan “bathtub”, dimana sebuah peralatan akan
memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada masa awal dan akhir operasi.
Berikut adalah contoh-contoh aplikasi yang mengacu pada metoda pemeliharaan prediktif:
1. Thermography
Infrared (IR) Thermography dapat didefinisikan sebagai proses pencitraan variasi radians Inframerah dari
suatu permukaan. Pada prinsipnya, IR Thermography akan menampilkan profil temperatur objek. IR akan
mendeteksi kondisi-kondisi atau stressor yang mengakibatkan penurunan kinerja suatu peralatan atau
desain umur pakainya.

IP-PINTAR 3
 Sebagai contoh, koneksi listrik yang korosi atau kendor akan menghasilkan citra kedalaman temperatur
yang abnormal oleh karena bertambahnya resistansi listrik. Pada peralatan yang berputar (rotating
equipment), bentuk-bentuk perubahan friksi akan menaikkan temperatur komponen yang tercermin dalam
perubahan profil termal komponen. Gambar bawah memperlihatkan temperatur bearing motor yang
panas (ditandai dengan warna yang terang) yang diambil dengan menggunakan kamera infrared / Infrared
Thermometer.

Gambar 2. Aplikasi Thermografi untuk deteksi Bearing Motor.

2. Oil Analysis
Oil Analysis digunakan untuk mendefinisikan 3 kondisi dasar mesin terkait dengan lubrikasi mesin atau
sistem lubrikasi. Pertama adalah kondisi dari oil: viscosity, acidity, flashpoint, dll untuk melihat adanya
kontaminan seperti material-material korosi. Kedua adalah kondisi sistem lubrikasi, dengan menguji
kandungan air, silikon, atau kontaminan-kontaminan lain (bergantung pada desain sistem), system
integrity dari sistem lubrikasi dapat dievaluasi. Ketiga adalah kondisi mesin itu sendiri. Dengan
menganalisa partikel-partikel keausan yang ada dalam minyak, keausan mesin dapat dievaluasi dan dilihat
besarannya.
3. Ultrasonic Analysis
Merupakan analisa yang didasarkan pada perubahan spektrum frekuensi yang memperlihatkan kondisi
suatu peralatan. Contoh aplikasi adalah untuk monitoring kondisi bearing. Menurut penelitian NASA
(National Aeronautics and Space Administration), peningkatan amplitudo sekitar 12-50x frekuensi
ultrasonic yang dimonitor (28 – 32 kHz) dapat memberikan indikasi awal adanya kerusakan.
4. Vibration Analysis
5. Partial Discharge Analysis
6. Motor Analysis

Ketika kita menganalisis kondisi motor, infrared (IR) dan vibrasi tidak bisa memberikan jawaban yang lengkap
untuk menggambarkan karakteristik kondisi motor secara tepat. Sejak bertahun-tahun yang lalu, teknik
analisis kondisi motor menggunakan pengujian dengan megger secara sederhana dan hi-pot test. Kegagalan
IP-PINTAR 4
 motor atau kondisi-kondisi seperti hubung singkat lilitan, koil yang terbuka, setting torsi yang tidak tepat, serta
banyak masalah mekanik dapat didiagnosis dengan menggunakan teknik analisis motor. Penggunaan
teknologi-teknologi dan teknik-teknik pemeliharaan prediktif untuk mengevaluasi insulasi lilitan dan kondisi
motor tumbuh pesat seperti teknik-teknik prediktif lainnya.
Kelebihan:
• Meningkatkan umur operasional komponen (availability)
• Memungkinkan menghilangkan tindakan-tindakan yang bersifat korektif
• Mengurangi downtime peralatan atau proses
• Kualitas produk yang lebih baik.
• Meningkatkan kualitas pekerja dan keselamatan lingkungan
• Meningkatkan moral pekerja
• Menghemat energi
• Lebih hemat 8% - 12% terhadap pemeliharaan preventif
Kekurangan:
• Menaikkan investasi untuk peralatan diagnostik
• Menaikkan investasi untuk pelatihan staff
• Potensi penghematan tidak bisa segera dilihat oleh manajemen

1.1.3 Pemeliharaan Proaktif (RCM)

Definisi:
Adalah proses penghilangan kondisi yang menyebabkan terjadinya kerusakan, melalui identifikasi akar
penyebab (Root Cause Failure Analysis) yang memicu siklus kerusakan. RCM pada intinya adalah suatu proses
untuk menentukan apa saja yang harus dilakukan untuk menjamin agar aset terus menerus bekerja memenuhi
fungsi yang diharapkan, dalam konteks operasinya saat ini.
RCM menekankan pada kebutuhan analisis pemeliharaan dengan menjawab 7 pertanyaan dasar sbb:
1. Apa fungsi peralatan?
2. Standard prestasi kaitannya dari aset pada konteks operasinya saat ini?
3. Dengan cara apa dia gagal memenuhi fungsi yang diharapkan?
4. Apa penyebab kegagalan fungsinya?
5. Apa pengaruh dari setiap kegagagalan?
6. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan?
7. Apa yang harus dilakukan bila pencegahan yang cocok tidak ditemukan?
Kelebihan:
• Bisa jadi merupakan program pemeliharaan yang paling efisien
IP-PINTAR 5
 • Mengurangi biaya karena adanya pengurangan kegiatan pemeliharaan atau
• overhaul yang tidak diperlukan.
• Meminimalisir frekuensi overhaul
• Mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan yang tiba-tiba.
• Memungkinkan untuk fokus kegiatan pemeliharaan pada komponen-komponen kritis.
• Meningkatkan reliability komponen
• Root Cause Analysis dilakukan secara korporat
Kekurangan:
• Dapat memberikan biaya startup, training, maupun peralatan yang signifikan
• Saving tidak bisa segera dilihat oleh manajemen.

1.1.4 Pemeliharaan Korektif (Run To Failure)

Definisi:
Membiarkan sebuah peralatan hingga rusak berdasarkan pertimbangan yang matang (kritikalitas,
redundancy, biaya penggantian yang rendah, tidak memberikan efek ke proteksi, keselamatan, dll).
Dengan metode ini, tidak ada tindakan pencegahan sebelum kerusakan terjadi. Hal ini berarti setiap kerusakan
memang sudah diketahui dan dikelola. Tidak ada kerusakan yang tidak diketahui sebelumnya, dan setiap
tindakan korektif memang telah direncanakan dengan matang, hanya menunggu kapan kerusakan terjadi.
Cara Sederhana Menetapkan Tipe Pemeliharaan:
• Kalau peralatan kondisinya bisa dimonitor dan ada tools yang tersedia untuk monitor, maka
lakukan pemeliharaan prediktif.
• Kalau peralatan tidak bisa dimonitor kondisinya atau tidak tersedia tool untuk monitoring kondisi,
maka lakukan pemeliharaan preventif
• Kalau pemeliharaan preventif sulit dilakukan, atau effortnya terlalu besar dibandingkan harga
peralatan dan dampak yang ditimbulkan bila rusak, maka biarkan dia rusak.
• Kalau terjadi kegagalan berulang atau terjadi kegagalan yang tidak semestinya, maka lakukan root
cause failure analysis.

2. Rencana Pemeliharaan

2.1 Aspek-Aspek Dalam Perencanaan

Dalam manajemen, ada 6 hal yang harus dikelola, yang dikenal sebagai 5M + T, yaitu: Man (SDM), Machine
(Mesin), Method (Metoda), Money (Uang), Material (Material) + Time (Waktu).
IP-PINTAR 6
 Dalam Perencanaan Pemeliharaan, sesuai dengan 6 hal di atas, kebutuhan yang harus direncanakan adalah sbb:
Material : Material Suku Cadang, Material Umum
Alat Kerja : Special Tools dan General Tools, Maximo
Waktu : Schedule Pemeliharaan
Tenaga : Teknisi, Supervisor, dan Helper
Anggaran : Dana untuk mendukung keperluan pemeliharaan
Prosedur : Manual Book Pemeliharaan Mesin Pembangkit dan SOP

Tugas-tugas Perencanaan Pemeliharaan mencakup hal-hal sbb:

1. Persyaratan Kualitas
2. Persyaratan Lingkungan
3. Persyaratan K3
4. Prosedur-Prosedur yang berlaku
5. Ijin-ijin yang dapat dipakai
6. Estimasi / Standard-standard
7. Mengkaji ulang WR (Work Request) atau PM Master
8. Inspeksi Lapangan bila diperlukan
9. Parts dan Material
10. Status WR terkait
11. Tagging dan Isolasi
12. Tools / Perkakas
13. Manual Book, Gambar Peralatan, Electrical Wiring Diagram, P & ID Diagram, Logic Diagram

2.2 CMMS (Computerized Maintenance Management System)

CMMS merupakan Program Aplikasi berbasis komputer yang mampu mengolah hubungan peralatan yang
terpasang di unit dengan stok barang di gudang dan gangguan / kerusakan yang terjadi untuk mengeluarkan lembar
perintah kerja (Work Order) secara terintegrasi.
Program Aplikasi yang digunakan oleh PT. Indonesia Power adalah MAXIMO. Spesifik untuk CMMS dinamakan
sebagai ProHAR dan didefinisikan sbb:
ProHAR adalah alat manajemen komprehensif yang direncanakan untuk mengidentifikasi, merencanakan,
menjadwalkan, melacak, dan mengevaluasi seluruh pemeliharaan yang bersifat preventif, prediktif, dan korektif,
yang terencana ataupun tidak terencana, sebagaimana jenis pekerjaan untuk memenuhi dan mengaturnya.
Kapabilitas CMMS meliputi:
• Penerbitan Work Order (WO), prioritisasi, dan tracking berdasarkan equipment atau komponen
IP-PINTAR 7
 • Tracking riwayat dari seluruh WO yang diterbitkan, menjadi sortable berdasarkan equipment, tanggal, orang
(penanggungjawab, dll)
• Tracking aktifitas pemeliharaan terjadual dan tak terjadual
• Menyimpan prosedur-prosedur pemeliharaan (Instruksi Kerja, Standard Job, dsb) dan seluruh informasi
komponen secara terjamin
• Menyimpan seluruh dokumentasi teknis atau prosedur-prosedur berdasarkan jenis komponen
• Laporan-laporan real-time reports dari aktifitas yang sedang berjalan
• Penerbitan WO pemeliharaan preventif berdasarkan kalender
• Tracking biaya kapital atau biaya pegawai berdasarkan komponen dan waktu terpendek, menengah, dan
terpanjang untuk closing WO
• Inventory control terhadap suku cadang dan material dengan kemampuan pesan-ulang secara otomatis
• Interface dengan PDA untuk men-streamline input dan penerbitan WO
• Kemampuan untuk Outside Service Call/Dispatch

Sasaran Implementasi Program CMMS:

• Job Plans (Rencana Pekerjaan)
• Data Base
• Pekerjaan

Database MAXIMO-ORACLE meliputi:

• Definisi Kerja (Permasalahan) dan Status Menuju Kelengkapan
• Deskripsi dan Histori Peralatan
• Prosedur Kerja
• Ketersediaan Tenaga Kerja dan Keahlian
• Status Material, yang ada dan dibutuhkan
• Persyaratan Kepastian dan Persyaratan Keselamatan lainnya

Sistem Prioritas dalam WR adalah sbb:

Prioritas 1
Adalah pekerjaan prioritas mendesak yang membutuhkan tindakan segera. Bisa dengan perencanaan Bypass,
penjadualan bypass.

IP-PINTAR 8
 Prioritas 2
Adalah pekerjaan berprioritas tinggi, tindakan segera dilakukan begitu memungkinkan. Membutuhkan perencanaan,
membutuhkan penjadualan

Prioritas 3
Adalah pekerjaan prioritas penting, sebagian besar tugas-tugas PM/PdM. Dampak pada operasi unit minim.
Direncanakan dan dijadualkan dengan sumber daya yang tersedia.
Work Order yang telah di-close, harus menggambarkan Pelaksanaan kerja, mengidentifikasi permasalahan yang
dihadapi, mengidentifikasi komponen bagian dan material yang digunakan, mengidentifikasi kondisi yang
membutuhkan kerja tambahan, merekomendasikan perubahan atas paket kerja.

2.3 Pemeliharaan Periodik

Disamping aspek-aspek yang sudah disebutkan di atas, untuk perencanaan pemeliharaan periodik, diperlukan
pula pengetahuan kriteria pemeliharaan periodik yang disyaratkan oleh fabrikan. Berikut adalah kriteria-kriteria
pemeliharaan periodik Gas Turbine dilingkungan PT. Indonesia Power berdasarkan Keputusan Direksi Nomor:
104.K/010/IP/2006.
Setiap Pabrik Pembuat Mesin memberikan petunjuk dalam melaksanakan Overhaul / Inspection Mesin buatan
mereka. Suatu hal yang sama adalah mesin harus diadakan pemeliharaan secara periodik yang teratur dengan suatu
periode tertentu. Banyak hal yang harus dipertimbangkan dalam menentukan periode ini, yang lazim dipakai dalam
menentukan interval overhaul pada mesin pembangkit adalah jenis pembangkit, jam operasi mesin, jumlah start,
kondisi lingkungan serta pola / perilaku pengoperasian mesin tersebut. Hal yang berbeda adalah besarnya nilai
interval dari overhaul yang satu ke overhaul berikutnya.
Tabel-tabel Berikut memberikan informasi Interval dan Durasi Overhaul Mesin Pembangkit Listrik Tenaga Uap.
Tabel 1 PLTU / STG
PLTU/STG SIKLUS INTERVAL DURASI
SURALAYA SI – ME – SI – SE 10.000 – 12.000 SI = 28
(PLTU) ME = 30
SE = 60
SEMARANG SI – ME – SI – SE 8.000 – 10.000 SI = 28
(PLTU & STG) ME = 35
SE = 55
PERAK SI – ME – SI – SE 7.000 – 8.000 SI = 28
(PLTU) ME = 35

IP-PINTAR 9
 SE = 50
GRATI MINOR – MAJOR 15.000 – 16.000 MINOR = 25
(STG) MAJOR = 45

PRIOK SE – SI – ME – SE 7.000 – 8.000 SI = 15

(PLTU) ME = 45
SE = 60

PRIOK MINOR – MAJOR 24.000 – 25.000 MINOR = 25

(STG) MAJOR = 45

PLTP SI – SI – MI 16.000 – 18.000 SI = 20

MI = 25

Interval Overhaul Pembangkit Listrik dengan tenaga Uap didasarkan pada penumpukan kotoran pada peralatan,
deterioration peralatan serta penggantian part yang berumur pendek seperti gasket/packing dan sebagainya.
Pembangkit Listrik dengan tenaga Uap selalu bekerja dengan peralatan lain seperti steam generator dan sebagainya
sehingga penentuan interval overhaul dikaitkan dengan keperluan pemeliharaan peralatan lain tersebut selain dari
turbin uap-nya.
Simple Inspection difokuskan pada pembersihan peralatan yang menyebabkan efisiensi turun, Mean Inspection
difokuskan pada peralatan steam generator dan alat. Serious Inspection terutama pada pemeriksaan turbin uap.
Dengan demikian oleh karena PLTP tidak memiliki steam generator/boiler, maka PLTP tidak memiliki Mean
Inspection.
Keterangan tabel 1-4:
SI : Simple Inspection
ME : Mean Inspection
SE : Serious Inspection

2.4 Dasar-Dasar Pemeliharaan Turbin Uap

Pemeliharaan Turbin Uap secara umum meliputi: Pembersihan, Pemeriksaan Mingguan, Pemeliharaan Rutin
selama operasi, Pengukuran Output Unit, Pemeriksaan selama Operasi Normal, Pemeriksaan selama Standstill dan
Shutdown, Pemeliharaan selama Standstill, Pemeliharaan Periodik, Pembersihan Compressor.
IP-PINTAR 10
 2.4.1. Pembersihan

Kebersihan dari plant merupakan hal yang essensial untuk operasi mesin yang handal. Pengalaman
menunjukkan, cepat atau lambat, debu dan kotoran akan menyebabkan kegagalan instrumen dan tentu pada
gilirannya akan menyebabkan kegagalan GT. Berikan perhatian khusus untuk kebersihan pada item-item
berikut:
• Air Intake Filter Casing dan Air Intake Grid
• Unit dan Casing
• Pendingin-pendingin diluar station
• Panel-panel kontrol Elektrik dan thermal
• Control Room
• Boks-boks kontrol dan unit-unit kontrol
• Pemeriksaan semua kaca (glass) yang ada pada mesin.
Keseluruhan plant, termasuk pipa-pipa yang ada dalam duct, harus dibersihkan secara reguler. Kerusakan, pipa
yang berkarat harus diperbaiki, dan jika perlu dicat ulang.
Koneksi-koneksi Insulator, Kabel-kabel tegangan tinggi, dan Grounding harus diperiksa untuk memastikan
semuanya dalam kondisi bersih dan semua koneksi dalam kondisi baik.
Perbaikan-perbaikan kecil dari part yang dapat dimatikan tanpa menyebabkan GT shutdown, harus dilakukan
segera untuk mencegah kerusakan lanjutan (consequential damage).

2.4.2. Pemeriksaan Mingguan

Pemeriksaan-pemeriksaan berikut sebaiknya dilakukan secara mingguan:

• Alarm-alarm visual harus dites melalui tombol tes lampu (lamp test push-button). Alarm audio harus
dites melalui tombol HORN.
• Periksa semua monitor, instrumen indikasi, pengukuran dan perekam untuk memastika operasi
normal.
• Pastikan ada cukup kertas dalam printer dan alat perekam lain
• Gunakan sight-glass untuk memeriksa kestabilan, panjang, dan pewarnaan dari nyala pembakaran.
• Periksa pembakaran berdasarkan emisi uap buang. Asap yang transparant dan tipis adalah indikasi
normal. Emisi asap yang meningkat menunjukkan kondisi yang memburuk.
• Periksa Filter udara sebelum kompressor berdasarkan filter dan drop tekanan.
Periksa kebocoran-kebocoran sbb :
• Jalur pelumasan dan power oil
• Jalur udara dan uap pembakaran

IP-PINTAR 11
 • Bearing-bearing
• Unit Kontrol Hidrolik
• Panel-panel kontrol
• Combustion Chamber dan Burner
• Sistem Air Pendingin
• Sistem Bahan Bakar
• Silinder Compressor dan Uap Turbin (kebocoran dari flange)
Lakukan juga pemeriksaan-pemeriksaan:
• Aliran minyak melalui outlet minyak bearing yang visible harus dicek melalui temperatur-temperatur
outlet bearing.
• Cek beda tekanan dari filter-filter pelumasan dan minyak tenaga. Bersihkan / Ganti elemen filter jika
diperlukan.
• Cek level minyak pelumas dalam tangki main lube oil dan power oil.
• Pastikan Cooling Water Pump beroperasi secara benar.
• Cek operasi dari pendingin-pendingin generator, minyak pelumas.
• Cek Grounding Brush. Kontak yang jelek dapat menyebabkan kerusakan gear dan/atau bearing-
bearing.

2.4.3. Pemeriksaan Rutin Selama Operasi

Log Sheet merupakan hal yang penting dan pencatatannya harus dilakukan secara akurat oleh personel
operasi plant. Parameter harus dicek secara periodik dan dibandingkan dengan pencatatan sebelumnya
sehingga setiap perubahan mesin dapat dilihat segera. Masalah-masalah operasi dapat diminimumkan dengan
intervensi yang lebih dini.
Area-area yang harus diperhatikan lebih khusus adalah sbb :
• Tekanan Uap dan/atau minyak
• Temperatur Masuk Turbin
• Temperatur Uap Buang Turbin
• Temperatur-temperatur minyak pelumasan
• Indikator posisi shaft
• Temperatur-temperatur Bearing
• Vibrasi
• Beban
• Temperatur lilitan stator Generator

IP-PINTAR 12
 • Temperatur Pendingin Generator
• Pemeriksaan berkala sistem kontrol dan proteksi
• Visual cek setiap hari dengan melakukan inspeksi keliling untuk mendeteksi bilamana ada kebocoran
minyak, udara dan kerusakan-kerusakan.
Salah satu cara untuk mengevaluasi log-sheet adalah plot data-yang bergantung beban terhadap beban. Item-
item yang masuk katagori ini adalah sbb:
• Temperatur Masuk Turbin
• Temperatur Uap Buang Turbin
• Tekanan setelah Kompressor
• Generator MVAR dan Field Current
Data lain dapat diplot sebagai fungsi dari waktu. Item-item yang masuk katagori ini adalah sbb:
• Vibrasi
• Tekanan Minyak Pelumas
• Temperatur Minyak Pelumas

2.4.4. Pengukuran-pengukuran Output Unit

Hal yang juga penting adalah pengukuran berkala dari output beban, yang memberikan gambaran dari
kondisi uap turbin secara keseluruhan. Drop beban yang berkelanjutan, yang disebabkan, misalnya, kontaminasi
Turbin atau Kompressor, hanya dapat pastikan secara meyakinkan jika mesin telah dimonitor selama ribuan
jam. Kondisi kontaminasi kemudian dapat secara akurat diperkirakan berdasarkan data unjuk kerja yang telah
dikumpulkan dan pembersihan dapat dilakukan berdasarkan waktu.

2.4.5. Pemeriksaan Selama Operasi Normal

Periksa Rotor Grounding Brushes setiap hari Setiap bulan, lakukan pemeriksaan sbb:
• Pemeriksaan Generator’s leakage Air Filter
• Pemeriksaan Sealing dari Water Chamber dan Cooler Casing
• Pemeriksaan Slip ring brushes
• Pemeriksaan Rotor Grounding Slip-ring brush
• Pemeriksaan permukaan-permukaan dari peralatan grounding untuk melihat kebersihannya,
bersihkan jika diperlukan.
• Pemeriksaan vibrasi bearing turbin-generator. Jika ada deterioration yang signifikan dalam bentuk
yang smooth, shutdown mesin dan lihat kerusakannya, sebagai contoh, dalam bearing, posisi rotor,
dll.
• Pemeriksaan katup-katup trip dari unit hydraulic trip.
IP-PINTAR 13
 2.4.6. Pemeriksaan Selama Standstill dan Shutdown

Tidak ada batasan-batasan pada generator selama kondisi shutdown. Pengurangan output beban dan
shutdown secara otomatis akan terjadi jika diminta oleh sistem kontrol turbin.
Selama Shutdown yang diperpanjang, pemanas generator harus dimatikan untuk mencegah temperatur dalam
mesin jatuh dibawah temperatur Ambient. Elemen-elemen pendingin harus dimatikan sementara standstill
heater dalam keadaan bekerja.

2.4.7. Pemeliharaan Selama Standstill

Standstill direncanakan sebagai waktu standby atau sebagai waktu pemeliharaan. Pemeliharaan yang
dilakukan selama standstill dapat merupakan pekerjaan yang terencana atau tidak terencana. Pekerjaan
terencana biasanya direncanakan setidaknya untuk satu minggu didepan. Pekerjaan dilakukan berdasarkan apa
yang diperlukan atau yang berguna berdasarkan evaluasi logsheet, pemeriksaan mingguan, dan inspeksi-
inspeksi. Pekerjaan tak terencana kadang-kadang diperlukan setelah kondisi shutdown darurat. Pada saat lain,
pekerjaan yang tak terencana ini diperlukan untuk men-shutdown Unit untuk melakukan pekerjaan
pemeliharaan yang urgent untuk mengembalikan kondisi unit ke kondisi bekerja normal. Paralel dengan itu,
tiap-tiap pemeliharaan lain tidak akan lebih lama dari pekerjaan pemeliharaan yang urgent dapat dilakukan.

IP-PINTAR 14
3. Prosedur Pemeliharaan Pembangkit

3.1 Pemeliharaan Korektif

Prosedur ini merupakan prosedur pemeliharaan berbasiskan laporan dari operator. Prosedur secara
keseluruhan digambarkan dalam flow chart sbb :

Material NO Rubah Status

Start tersedia? menjadi WAMTL

YES
Staf Gudang
mencetak TUG 9 Prosedur
MODULE
dan menyiapkan pengadaan
material

USER (Sesuai
bidang, contoh Material diambil
Operator)

Persetujuan Work NO
Request Lewat
Status APPR Hasil Baik? Perbaikan Ulang
module Work Order
Tracking

YES

N (Cancel) WO Batal SPS Operasi

Persetujuan SPS
Setuju? Status merubah Status
Operasi
CLOSE menjadi COMPLETE
YES
WO siap
Merubah Status
dilaksanakan status WO Status diubah
dari WAPPR
diubah menjadi menjadi CLOSE
menjadi APPROD
INPRG

SP terkait
• Mengisi data PLANS pada module Perlu tagging?
YES
Prosedur TAGGING
Finish
WOT, yaitu : OPERATIONS, CRAFT,
MATERIAL, TOOLS
• Setelah perencanaan siap status NO
dirubah dari APPROD menjadi APPR
SP Har
• Pekerjaan
SPS HAR melakukan Selesai
ASSIGMENT CRAFT
menjadi LABOR • Isi Actual,
pada module Work Labor
Manager • Status dirubah
menjadi
• WACOND
SPS HAR
Check material
tersedia

Gambar 3. Flow Chart Pemeliharaan Korektif

IP-PINTAR 15
 3.2 Pemeliharaan Preventif atau Periodik

Prosedur Pemeliharaan Preventif atau Periodik digambarkan oleh Flow Chart sebagai berikut:

Start

PMs yang akan

jatuh tempo agar Staf
Staf Perencanaan
Perencanaan Material diambil
segera di generate Pemeliharaan
Pemeliharaan
setelah itu PMs
tersebut akan
menjadi WO dengan
status WSCH

Perlu tagging? Prosedur TAGGING

Setelah PMs yang

menjadi WSCH
SPS
SPS Operasi
Operasi
sudah jatuh tempo
Agar di INITIATE
WO setelah selesai
dan PMs tersebut dikerjakan
akan berubah status
menjadi INPRG

SP Har
Melihat kembali
PLANS yaitu :
• Pekerjaan
SPS
SPS Pemeliharaan
Pemeliharaan Selesai
OPERATIONS, • Isi Actual,
LABOR, MATERIAL, Labor
TOOLS • Status dirubah
menjadi
• WACOND
CRAFT di
assignment menjadi
SPS
SPS Pemeliharaan
Pemeliharaan
LABOR
pada module Work
Manager
Hasil Baik? Perbaikan Ulang

SPS HAR
Material berkoordinasi
tersedia? dengan pihak
terkait SPS Operasi
merubah Status
menjadi COMPLETE

Staf Gudang
mencetak TUG 9
dan menyiapkan
material WO Status diubah
Finish
menjadi CLOSE

Gambar 4. Flow Chart Pemeliharaan Preventif atau Periodik

IP-PINTAR 16
 3.3 Petunjuk Umum Pelaksanaan Pemeliharaan

Secara umum, urutan kegiatan pemeliharaan spesifik meliputi hal-hal sbb:

o Identifikasi Permasalahan
o Mengumpulkan Data-data
o Merencanakan: Alat-alat Kerja dan Keselamatan, Part / Material, Rencana Pekerjaan (Scheduling), Referensi
seperti: Wiring Diagram, P & ID Diagram, Logic Diagram, Standard Setting, Prosedur / Instruksi Kerja, dll.
o Melakukan kegiatan pemeliharaan yang diperlukan:
▪ Pembongkaran (Dismantling)
▪ Pemasangan Kembali (Re-Assembling)
▪ Pengukuran, Pengujian dan Adjustment
o Evaluasi dan Pelaporan

3.3.1 Identifikasi Permasalahan

Untuk melakukan Identifikasi Permasalahan, lakukan langkah-langkah sbb :

a. Periksa Catatan Awal Pemeliharaan (Work Order dari Operator, atau laporan pemeriksaan oleh
petuuap pemeliharaan).
b. Dari catatan, simpulkan pada grup fungsi mana permasalahan terjadi

3.3.2 Mengumpulkan Data

a. Catat / Print Out Alarm atau Event Log beserta kode-kode identifikasi dari fabrikan yang muncul
pada Human Machine Interface atau indikator lainnya.
b. Catat proteksi yang kerja
c. Catat peralatan-peralatan pada grup fungsi terkait yang abnormal
d. Catat langkah-langkah yang sudah dilakukan oleh operator: tindakan reset, dll.

3.3.3 Merencanakan Pekerjaan

a. Rencanakan jumlah tenaga kerja yang diperlukan beserta kompetensinya.

b. Rencanakan Alat-alat yang meliputi alat-alat kerja (spesifik menurut bidang masing-masing: mesin,
listrik, kontrol & instrument) dan alat-alat keselamatan: Helm, Safety Shoes, dll
c. Rencanakan Part / Material yang diperlukan
d. Rencanakan dokumen-dokumen referensi:
• Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Mesin: P & ID, Standard Setting, Instruksi Kerja, Lembar
Pengujian

IP-PINTAR 17
 • Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Listrik: Electrical Wiring Diagram, Standard Setting,
Instruksi Kerja, Lembar Pengujian
• Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Kontrol & Instrumen: P & ID, Logic Diagram, Standard
Setting, Instruksi Kerja, Lembar Pengujian

3.3.4 Pelaksanaan Pemeliharaan

a. Lakukan Pengukuran awal pada peralatan berdasarkan data-data yang telah dikumpulkan (WO,
Catatan Pemeliharaan) dengan berpedoman pada Instruksi Kerja yang berlaku, Standard Setting.
Catat dalam Lembar Pengukuran/Pengujian
b. Berikan kesimpulan atas hasil pengukuran
c. Lakukan Perbaikan atau Dismantling, Reassembling jika diperlukan berdasarkan petunjuk fabrikan.
d. Lakukan Pengukuran/Pengujian, Adjustment untuk menyatakan kelaikan operasi.

3.3.5 Evaluasi dan Pelaporan

Mencakup: kesimpulan hasil pekerjaan dan pengujian/pengukuran akhir (acceptable / not acceptable),
item-item yang tertunda (pending item), rekomendasi, dll. Format sesuai standard yang berlaku di perusahaan.

4. Manajemen Pemeliharaan

Manajemen pemeliharaan adalah sebuah proses penyediaan sebuah system dengan memulainya pada kegiatan-
kegiatan identifikasi kebutuhan berdasarkan riset, modifikasi dan evaluasi. Sebuah rencana pemeliharaan yang detail
akan menjelaskan tingkatan pemeliharaan dan funsi-fungsi yang direkomendasikan pada tiap tingkatan tersebut.
Material yang dibutuhkan pada rencana pemeliharaan ini harus meliputi kebutuhan dibawah ini:
• Definisi dari pekerjaan. Pekerjaan yang dibuat rinci digunakan untuk memenuhi seluruh fungsi seperti
penelitian, modifikasi, dan evaluasi.
• Penjadwalan pekerjaan dengan menggunakan Gantt chart, PERT chart, dan CPM chart.
Perencanaan ini terkait dengan beberapa hal, yaitu:
• Sebuah rencana untuk pemeliharaan dasar, yaitu perencanaan yang dibangun atas kombinasi terbaik dari
pemeliharaan preventif, prediktif dan proaktif.
• Sebuah rencana untuk mengakuisisi percobaan dan mendukung peralatan dan perletakannya.
• Sebuah rencana pendukung cadangan untuk memenuhi akuisisi bagian sisa dan bagian yang sedang diperbaiki
• Sebuah rencana data teknis untuk membuat prosedur sistem pemeliharaan misalnya servis, inspeksi, kalibrasi
dan instruksi overhaul.
• Sebuah rencana pelatihan pekerja untuk memenuhi masalah pemeliharaan pelatihan

IP-PINTAR 18
 • Sebuah rencana untuk shutdown pabrik secara terjadwal. Rencana memiliki peluang yang unik karena bagian
pemeliharaan tidak tersedia dalam waktu normal pada operasi pabrik standar dan shutdown jangka pendek.
Overhaul skala besar pada perlengkapan digunakan untuk mencegah shutdown yang tidak terjadwal.

4.1. Tujuan Perencanaan Pemeliharaan

Pada dunia industri dewasa ini, peralatan dan mesin menjadi bagian terpenting dalam usaha produktifitas total,
sesuatu yang belum seperti itu beberapa waktu yang lalu. Akibatnya, peralatan dan permesinan menghabiskan dana
dalam jumlah besar sehingga waktu idle atau downtime mereka menjadi sangat mahal. Belum lagi bila peralatan
dan mesin tersebut telah mengalami peningkatan teknologi untuk meningkatkan kenyamanan manusia.
Dengan alasan ini maka pemeliharaan peralatan menjadi sangat penting. Maka perlu disusun kumpulan aktivitas
yang secara langsung maupun tidak langsung mendeteksi, menghalangi dan mengurangi penurunan fungsi dari
sistem atau komponen produksi. Selain itu juga aktivitas yang mengembalikan fungsi tersebut pada tingkat produksi
yang dapat diterima sebuah proses. Sehingga tujuan utama dari perencanaan adalah memaksimalkan ketersediaan
peralatan dan menambah utilitasnya. Secara khusus, upaya perencanaan pada tambang batu bara adalah sebagai
berikut:
❖ Menyesuaikan waktu mulai pemeliharaan terkait dengan perubahan jadwal pada rel kereta
❖ Mengambil keuntungan pada pergantian shif manakala sedang downtime
❖ Memastikan pemeliharaan pencegahan pada peralatan yang kritis
❖ Memastikan peralatan tersedia untuk di-maintain saat direncanakan

4.2. Penjadwalan Pemeliharaan

Penjadwalan merupakan fungsi untuk mengkoordinasikan seluruh logistik atau perlengkapan berkaitan dengan
fase pelaksanaan pekerjaan. Penjadwalan dibutuhkan pada pendekatan kapasitas. Juga pada sistem modern dimana
sistem ini memiliki data keluaran berupa spreadsheet dimana scheduling diperlukan.
• Penggabungan biaya overhead buruh dengan waktu liburan dan disusun sebagai perintah waktu kerja bagi
pekerja. Jumlah waktu pemeliharaan yang ternyata dideduksi dari data tersebut. Fokus utama dari bagian ini
adalah kepastian bahwa peralatan berada pada tingkat terbaiknya.
• Kombinasi dari pekerjaan korektif, pencegahan, dan peningkatan dibutuhkan pada penentuan tingkatan total
dari kerja yang direncanakan. Kombinasi ini pula yang dibutuhkan pada pemeliharaan di pabrik batu bara.
Berikut ini jenis-jenis pemeliharaan diantaranya :

IP-PINTAR 19
 4.2.1. Pemeliharaan dasar

Sebagai tambahan dari pemeliharaan preventif, maka dibutuhkan pemeliharaan prediktif untuk
meningkatkan solusi permasalahan. Karena tidak cukup dengan dua jenis tadi maka ditambahkan pemeliharaan
proaktif.

4.2.2. Pemeliharaan preventif

Pemeliharaan ini digunakan untuk membuat jadwal pemeliharaan berdasarkan data pabrik dan catatan
breakdown. Jadwal dibuat untuk pengecekan rutin dan pergantian komponen yang umur pakainya telah
diprediksikan. Pemeliharaan jenis ini akan bermasalah saat komponen yang diganti belum rusak tapi karena
umurnya telah sampai maka diganti dengan komponen baru. Kesuksesan dari pemeliharaan preventif adalah
pada hubungan inter-departemen. Umpan balik secara kontinyu tetap diperlukan untuk meningkatkan
performanya.

Gambar 5. Jenis-jenis Pemeliharaan

IP-PINTAR 20
 4.2.3. Pemeliharaan prediktif

Sistem ini mengukur dan mendeteksi permulaan penurunan fungsi mesin sehingga memungkinkan
penghapusan penyebab penurunan tadi. Sehingga mengurangi kerusakan lebih lanjut dari kondisi fisik
komponen. Hasil yang didapat menunjukkan kemampuan funhsional saat ini dan masa depan.

4.2.4. Pemeliharaan proaktif

Pemeliharaan proaktif berdasarkan pada kriteria kehandalan dengan prioritas diberikan pada komponen
yang paling kritis. Pemeliharaan ini menentukan tipe kerusakan yang terjadi dengan fokusnya adalah mencegah
kerusakan yang berimplikasi serius. Dibutuhkan analisa yang cermat dalam menentukan cara dan efek yang
dihasilkan. Juga diperlukan aktivitas untuk mencegah kerusakan tersebut. Pada akhirnya hal ini akan membantu
integrasi keseluruhan sistem pemeliharaan.

4.3. Pengaruh Pemeliharaan terhadap Produktifitas

Aktivitas pemeliharaan berpengaruh pada produktivitas. Adanya perencanaan pemeliharaan yang

komprehensive dan sesuai standard mampu menghasikan peningkatan 20—40% pemenuhan kerja dibanding
dengan sistem pemeliharaan konvensional. Perencanaan pemeliharaan komprehensif pada artikel ini dinamakan
“Perencanaan Pemeliharaan Kapasitas Terbatas” (Finite Capacity Maintenance Planning).
Perencanaan pemeliharaan kapasitas terbatas berbeda dengan sistem pemeliharaan konvensional. Di dalam
sistem pemeliharaan konvensional, departemen pemeliharaan menerima, meminta dan segera membagi pesanan
pemeliharaan kepada supervisor/teknisi untuk melakukan aksi. Bagian tersebut langsung merespon dengan
melakukan semua tindakan perbaikan, mulai dari perencanaan kerja penentuan material, pembelian dan akhirnya
pelaksanan tindakan perbaikan. Pemeliharaan konvensional juga melakukan pemeliharaan pencegahan yang
dilakukan bagian teknisi. Untuk tindakan perbaikan bagian teknisi juga dianjurkan untuk melakukan modifikasi agar
mesin bekerja lebih baik. Akibat lebih lanjut dari sistem ini adalah terjadinya kelebihan pekerjaan. Kelebihan kerja
menyebabkan teknisi tidak bekerja secara maksimal, dan hasil akhir adalah produksi tertunda.
Sistem pemeliharaan konvensional biasanya memiliki pekerja dalam jumlah lebih dari cukup. Kendala utama
adalah pemeliharaan konvensional tidak bisa menentukan berapa jumlah yang sebenarnya dibutuhkan. Semakin
besar jumlah pekerja yang dipakai secara teori menyebabkan biaya pemeliharaan meningkat. Kendala lain adalah
pekerja tidak dimanfaatkan seoptimal mungkin untuk meningkatkan produktivitas. Setiap pekerja tidak terdorong
untuk bekerja maksimal. Frame berpikir bahwa
“Pekerjaan lain sudah ditangani orang lain” menjadikan mereka tidak bekerja maksimal.

IP-PINTAR 21
 4.3.1. Perencanaan Pemeliharaan Kapasitas Terbatas (Finite Capacity Maintenance Planning).

Perencanaan pemeliharaan kapasitas terbatas adalah alat bantu dalam manajemen pemeliharaan
produktif yang digunakan oleh supervisor dan perencanaan untuk bisa merencanakan, menjadwal dan
mengalokasikan pekerjaan yang cukup sehingga semua bagian pemeliharan menggunakan seluruh kapasitasnya
untuk bekerja setiap hari. Tujuan dari penerapan pemeliharaan kapasitas terbatas terencana adalah untuk
mengontrol sehingga hanya pekerjaan yang terencana dengan baik yang dilakukan oleh pekerja pemeliharaan.
Perencananaan pemeliharaan kapasitas terbatas dibuat berdasarkan prinsip scientific management F. Taylor
“The best productivity result when each individual has defined job to do, in define wa,y and in define time”.
Perencanaan pemeliharaan kapasitas terbatas memiliki planning function (divisi perencanaan). Divisi
perencaanaan dipilih dari teknisi terampil dan bertugas menangani perencanaan maksimal 30 teknisi.
Perencanaan tersebut juga menghendaki adanya pelatihan untuk tindakan pemeliharaan dan pengukuran kerja
khususnya dalam menghasilkan realistic time sesuai dengan standar yang telah dibuat.
Waktu standard dalam perencanaan pemeliharaan adalah hal penting. Waktu standar menunjukan tingkat
konsisten pekerjaan, ketepatan kerja dan juga waktu kerja. Setiap pekerja diarahkan untuk bekerja selalu dalam
standar yang telah dibuat.

Langkah langkah Pemeliharaan

Finite-Capacity Maintenance Planning

Membuat prosedur Memprioritaskan Merencanakan merencanakan

pesanan pemeliharaan pekerjaan pesanan kerja pekerjaan hari
rutine berikutnya

Memeriksa laporan Memeriksa Memonitor hasil Pembagian tugas

pesanan kerja pesanan kerja pesanan kerja setiap hari
terpenuhi i terpenuhi

Pengecekan Perencanaan Identifikasi laporan Penentuan

peralatan dan biaya mingguan oleh perencana pemeliharaan
pencegahan

Penyusunan dan Pembuatan Identifikasi

perbaikan system penjadwalan peningkatan
pesanan kerja

Gambar 6. Flowchart langkah pemeliharaan 1

IP-PINTAR 22
 4.3.2. Langkah langkah dalam Perencanaan Pemeliharaan Kapasitas Terbatas.

Prinsip langkah-langkah dalam Perencanaan Pemeliharaan Kapasitas Terbatas dimulai dari

mengorganisasi fungsi perencanaan (Planning Functions) dan memperkenalkan waktu standar pemeliharaan.
Kemudian dilakukan penjadwalan harian semua jam kerja yang bisa dilakukan, meskipun jadwal harus diubah
sewaktu-waktu untuk menyesuaikan dengan prioritas Akhirnya perencanaan diakhiri dengan peningkatan
berkesinambungan pada hasil dan sistem yang dipakai.
Adapun langkah-langkah pelaksanaan pemeliharaan dalam Perencanaan Pemeliharaan Kapasitas Terbatas
adalah sebagai berikut :
• Membuat prosedur permintaan pemeliharaan dan pelaksanaannya.
Permintaan pemeliharaan dilakukan pada lembar pesanan kerja (work order). Pesanan kerja bisa dilakukan
oleh semua bagian pemeliharaan sesuai dengan prosedur yang ditetapkan. Data pesanan kerja akan
menjadi dasar pengambilan keputusan untuk melakukan pemeliharaan sendiri atau outsourcing.
• Memprioritaskan pekerjaan.
Tindakan pemeliharaan sangat sensitif terhadap waktu. Keterlambatan pemeliharaan mengakibatkan
penundaan produksi. Terdapat 4 tingkat prioritas :
❖ Prioritas I
Prioritas ditujukan pada pekerjaan darurat yaitu pekerjaan yang dibutuhkan untuk menjaga
keselamatan pekerja, atau untuk menghindari akibat yang lebih besar. Tindakan respon harus segera
dilakukan dan tidak dibatasi waktu.
❖ Prioritas II
Prioritas ini menyangkut tindakan yang bersifat penting. Artinya tindakan ini harus dilakukan tetapi
hanya bersifat sesegra mungkin. Respon biasanya dilakukan pada pertukaran shift dan yang penting
tidak mengganggu kerja yang lain.
❖ Prioritas III
Prioritas ini menyangkut pelayanan pemeliharaan yang dilakukan harian dalam waktu 24 jam.
❖ Prioritas IV
Prioritas ini menyangkut pekerjaan pemeliharaan terjadwal. Pekerjaan biasanya menunggu dalam
waktu lebih dari 24 jam menyangkut perbaikan rutin, pencegahan, jadwal tahunan dan sejenisnya.
• Merencanakan setiap pesanan kerja rutin.
Perencanaan dalam hal ini bisa dilakukan formal maupun informal. Sistem perencanaan pemeliharaan yang
baik biasanya menyangkut tindakan yang dilakukan, material dan keterampilan yang dibutuhkan, jumlah
pekerja, waktu standard, dan jenis perlengkapan yang dibutuhkan.
• Perencanaan pekerjaan hari berikutnya.

IP-PINTAR 23
 Pada langkah ini setiap perencanaan harian harus dipastikan sesuai dengan kapasitas harian yang bisa
dilakukan.
• Pembagian tugas setiap hari.
Pembagian tugas dilakukan oleh supervisor dan dilakukan pada papan penugasan. Papan penugasan lebih
lanjut digunakan dalam penugasan yang dilengkapi dengan jenis pemeliharaan sesuai dengan prioritas.
• Memonitor hasil pesanan kerja dan perubahan penugasaan sesuai tingkat prioritas.
Agar pemeliharaan bersifat fleksibel terhadap prioritas yang sering berubah.
• Memeriksa pesanan kerja terpenuhi setiap hari.
Dilakukan oleh supervisor dengan melihat tempat kerja untuk inspeksi pekerjaan.
• Memeriksa laporan pesanan kerja terpenuhi setiap hari.
• Pengecekan peralatan dan biaya dari pesanan kerja terepenuhi setiap hari.
• Perencanaan mingguan.
Pada tahap ini dilakukan pemeriksaan oleh supervisor dan planner terhadap setiap laporan pesanan kerja
terpenuhi untuk melihat performa pemeliharaan. Performa minggu ini akan dijadikan dasar perencanaan
minggu selanjutnya.
• Identifikasi laporan oleh perencana/ planner.
Identifikasi dilakukan pelengkapan informasi dan untuk menentukan prioritas pemeliharaan yang dilakukan
yang biasanya difokuskan pada tindakan perbaikan dan pencegahan.
• Penentuan tindakan pemeliharaan pencegahan.
• Identifikasi peningkatan oleh bagian engineering.
Prinsip utama pada langkah ini adalah adanya kontinous improvement kinerja mesin dan sistem
pemeliharaan dari data pemeliharaan yang ada. Setaip laporan diidentifikasi permasalahan yang mungkin,
kemudian diprioritaskan ke peningkatan yang sebaiknya dilakukan lebih dulu.
• Pembuatan penjadwalan.
Penjadwalan yang dilakukan pada tahap ini adalah pengintegrasian dengan Computerized Maintenance
Management System (CMMS). Tidak semua sistem penjadwalan pemeliharaan bisa dilakukan per hari, dan
secara manual. Oleh karena itu pemanfaatan teknologi pada tahap ini sangat dianjurkan.
• Penyusunan dan perbaikan sistem pesanan kerja sesuai CMMS.
Tujuan dari tahap ini adalah standarisasi sistem pemeliharaan sesuai dengan standar umum yang dipakai.
Langkah ini bukanlah langkah akhir dari sistem pemeliharaan teatpi adalah langkah tidak berakhir dari
sisklus continous improvement sistem pemeliharaan.

IP-PINTAR 24
 4.4. Work Measurement

Pada awalnya work measurement hanya digunakan untuk menghitung pekerja langsung. Hal tersebut
dikarenakan kebutuhan untuk menghitung biaya yang dikeluarkan dan berhubungan dengan harga produk. Selain
itu pekerja langsung merupakan pekerja yang paling banyak sehingga biaya yang dikeluarkan harus selalu dikontrol
dengan ketat. Dalam teknis pelaksanaannya perhitungan pekerja langsung dirasakan lebih mudah dan biaya yang
dikeluarkan cukup terjangkau.
Seiring dengan berjalannya waktu dan perkembangan ilmu, work measurement dan standard bergerak juga
dalam perhitungan pekerja tak langsung. Hal tersebut juga mencakup pada perhitungan maintenance work. Dalam
perhitungan maintenance work, teknik yang digunakan tidak jauh berbeda dengan yang digunakan pada
perhitungan pekerja langsung. Perbedaannya hanya terletak pada penekanan, metode yang digunakan, perhitungan
standard waktu dan jumlah operator yang diperlukan.
Dalam melakuakan perhitungan kerja pemeliharaan, hal yang patut untuk diperhatikan adalah pada prosesnya
yang telah standar dan telah dibagi menjadi beberapa elemen. Dalam pelaksanaanya perhitungan kerja
pemeliharaan tidak membutuhkan perhitungan waktu yang sangat presisi seperti pada perhitungan direct labor.
Selain itu kebutuhan akan karyawan yang terlatih dan data yang luas dalam menunjang kevalidan data tidak seketat
perhitungan pekerja langsung. Oleh karena itu dalam perhitungan kerja pemeliharaan, biaya yang dikeluarkan lebih
murah.

4.4.1. Perhitungan Kerja Pemeliharaan

Melalui pengalaman yang telah dilakukan pada beberapa perusahaan diketahui bahwa program
manajemen pemeliharaan yang meliputi methods improvement dan work measurement berhasil menekan
biaya yang dikeluarkan. Hal tersebut dikarenakan peningkatan efektivitas dan efisiensi dari pekerjaan
pemeliharaan yang dilakukan.
Peningkatan dan efisiensi ini dapat dilihat dari beberapa segi antara lain:
❖ Penurunan down time mesin
❖ Meningkatnya utilisasi dari pekerja pemeliharaaan
❖ Menurunnya biaya untuk pergantian alat baru dan peningkatan alat
❖ Meningkatnya keakuratan maintenance scheduling dan preventive maintenance program
❖ Penggunaan peralatan pemeliharaan dengan optimal sehingga peralatan yang harus disediakan dapat
seminimal mungkin
Selain meningkatkan efektivitas dan efisensi, perhitungan kerja pemeliharaan dapat membantu manajemen
untuk mengetahui kemampuan pekerja sehingga dapat diadakan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan.
Hal yang tidak dilakukan pada program perhitungan kerja pemeliharan:

IP-PINTAR 25
 ❖ Kemampuan supervisor dalam melakukan perencanaan dan penjadwalan kerja yang mampu
meningkatkan efektivitas pekerja
❖ Melatih dan meningkatkan kemampuan pekerja
❖ Menjamin kualitas maintenance work
Tujuan perhitungan kerja pemeliharaan:
❖ Menurunkan cost dari pekerjaan pemeliharaan
❖ Mengetahui kebutuhan pekerjaan pemeliharaan yang harus dilakukan
❖ Meningkatkan kualitas pekerjaan pemeliharaan
❖ Membantu pihak manajemen dalam mengambil keputusan dengan dasar data yang akurat dan
objektif
Kempat tujuan diatas tidaklah dapat dicapai dengan menggunakan perhitungan kerja pemeliharaan.
Perhitungan kerja pemeliharaan hanyalah sebuah elemen pendukung. Selain perhitungan kerja pemeliharaan,
ada beberapa elemen pendukung lainnya seperti work order system, work planning and scheduling, dan
kemampuan pekerja dan supervisor yang memadai.

4.4.2. Teknik Perhitungan Kerja Maintenance

Secara umum ada 3 cara dalam melakukan perhitungan kerja pemeliharaaan yaitu estimasi berdasarkan
pengalaman, menggunakan data histori, dan menggunakan standard data.
1) Estimasi berdasarkan pengalaman
Estimasi berdasarkan pengalaman dilakukan dengan mengunakan pengetahuan yang didapat dari
pengalaman. Metode ini secara praktis dapat digunakan pada kondisi yang bervariasi. Secara umum metode
ini digunakan pada perusahaan yang sistem pemeliharaannya belum sempurna.
Keuntungan :
❖ Sebagai dasar awal dalam melakukan estimasi waktu pengerjaan
❖ Sebagai pembanding dengan lamanya waktu pengerjaan di lapangan
❖ Biaya yang cukup terjangkau
Kerugian :
Hasil perhitungan dengan menggunakan estimasi bukanlah merupakan sebuah data yang menggambarkan
lamanya waktu pengerjaan secara normal. Hal tersebut menyebabkan pekerja merasa ditekan, sehingga
munculnya pengabaian terhadap hasil tersebut dengan alasan ketidakcukupan dasar pengambilan data.
Selain itu hasil estimasi tidak mampu menggambarkan keadaaan dan permasalahan di lapangan sehingga
menghambat estimator/manajemen dalam melakukan peningkatan atau perbaikan metode kerja.
2) Menggunakan data histori
Metode ini memerlukan analisa statistik terhadap data waktu lampau dalam menyelesaikan pekerjaan.
IP-PINTAR 26
 Waktu rata-rata menajadi pertimbangan awal dalam membentuk sebuah standar. Dalam beberapa kasus
tertentu metode ini dilengkapi dengan analisa metode kerja yang arahannya untuk menjamin pekerjaaan
dilakukukan dengan cara yang benar. Tetapi analisa metode kerja jangan sampai menjadi prioritas utama,
karena metode ini dapat diganti dengan diskusi kecil dengan para ahli/orang yang berpengalaman.
Proses perhitungan dengan menggunakan metode data :
1. Mengumpulkan data work order selama periode tertentu
2. Data work order dikelompokkan menjadi 4 kategori utama yaitu;
• Pekerjaan rutin; memiliki frekuensi tertentu
• Pekerjaan repetitif; memilki frekuensi tak tentu
• Pekerjaan khusus; selain dua pekerjaan diatas yang membutuhkan kurang dari 100 jam pekerja
• Pekerjaan perbaikan besar; pekerjaan yang membutuhkan lebih dari 100 jam pekerja
3. Perhitungan waktu rata-rata
• Pekerjaan rutin dan repetitif mendapatkan standar waktu dengan menghitung waktu rata-rata
dari data yang representatif. Dalam perhitungan standar ini, level/tingkat performa pekerja harus
diikutsertakan dalam perhitungan
• Pekerjaan khusus. Untuk pekerjaan khusus dilakukan pembagian menjadi 5 bagian berdasarkan
waktu pengerjaan yaitu 0-8 jam, 8-16 jam, 16-32 jam, 32-50 jam dan 50-100 jam. Setiap kategori
dilakukan perhitungan waktu rata-rata dengan mengikutsertakan level performa dari pekerja.
• Pekerjaan perbaikan besar. Penentuan standarnya dilakukan dengan menghitung waktu rata-rata
dengan mempertimbangkan level performa dari pekerja.
Keuntungan :
❖ Biaya yang terjangkau
❖ Mudah dalam prosesnya
❖ Dapat meningkatkan efektivitas pekerja
Kerugian :
❖ Data yang digunakan merupakan data masa lalu yang mungkin kurang akurat terutama mengenai
keterkaitan hubungan tiap data. Dengan menggunakan data masa lalu maka kondisi kerja tiap waktu
kemungkinan memiliki perbedaan kondisi.
❖ Standar waktu pada aktivitas khusus dikelompokkan berdasarkan pada waktu tidak pada job content
3) Menggunakan standard data.
Penggunaan standar data menggunakan pendekatan perhitungan waktu time study yang hampir mirip
dengan perhitungan dengan pekerja langsung. pada operasi produksi. Perbedaan antara keduanya terletak
pada keakuratan data yang diambil. Pada work measurement maintenance tingkat akurasinya memiliki
toleransi yang lebih besar.
IP-PINTAR 27
 Proses pelaksanaan dari work measurement maintenance ini diawali dengan menentukan operasi yang akan
diukur. Setelah itu dilakukan pengukuran dengan memecah operasi tersebut menjadi beberapa elemen.
Sama halnya dengan pada data lampau, data yang telah diukur disesuaikan dengan mengestimasi skil dan
kemampuan dari pekerja yang sedang diukur waktunya.
Pengukuran dengan metode ini memang cukup mahal dibandingkan ketiga metode sebelumnya. Hal itu
dikarenakan tingkat kedetailan dan keakuratan dari data yang akan diambil. Dalam metode standar data
maka elemen dari pekerjaan harus dibagi-bagi menjadi beberapa elemen, hal ini yang menjadi penyebab
utama dari biaya yang cukup mahal. Elemen-elemen dari pekerjaan ini dapat dibagi menjadi 3 bagian utama
yaitu working time, personal time, dan delay.

4.4.3. Standard Program

Standard program adalah sebuah standar dalam melaksanakan kerja dilihat dari sisi metode, waktu,
jumlah craftmen, dan peralatan/material yang dibutuhkan. Standar program merupakan kunci sukses dari
semua sistem manajemen pemeliharaan. Dalam membuat sebuah standar yang efektif maka dibutuhkan
kemampuan untuk menghitung kuantitas efisiensi waktu pemeliharaan dan index produktifitas terlebih dahulu.
Perhitungan index produktivitas dan efisiensi pekerja ini dapat menggunakan cara membandingkan waktu kerja
penyelesaian work order dengan standar waktu yang telah diestimasi. Selain itu ada cara lain yang cukup
populer saat ini yaitu dengan menggunakan work sampling.
Perusahaan yang menggunakan standard program memiliki peluang sukses lebih besar. Perusahaan yang
tidak mampu untuk membuat sebuah standar menandakan akan terjadinya sebuah kegagalan dalam
pengerjaan dilapangan. Untuk menyelesaikan permasalahan ini maka awalan yang cukup tepat adalah dengan
mengadakan pertemuan diantara planner, scheduler, supervisor, dan craftmen. Dalam pertemuan semacam itu
dapat didiskusikan mengenai standar yang diperlukan, dan bagaimana membentuk dan menggunakan sebuah
standar yang memang sesuai dengan kondisi perusahaan. Dalam prakteknya kondisi pekerjaan akan selalu
mengalami perubahan oleh karena itu standar program juga harus mengikuti perubahan-perubahan yang
terjadi.
Keuntungan:
• Consistent estimating
karena semua manager menggunakan standar yang sama maka jumlah jam kerja yang dibutuhkan untuk
berbagai jenis proses pemeliharaan akan relatif sama. Performasnce untuk individu juga akan lebih mudah
dinilai karena telah ada pembandingnya.
• Method Analysis
Sebuah pekerjaan dapat dievaluasi sebelum pekerjaan tersebut dilakukan. Alternatif pemasangan dari alat
juga dapat dibandingkan. Analisa menganai pemasangan alat juga dapat dilakukan sebelum pemasangan
IP-PINTAR 28
 dilakukan
• Elimination of delays
Dengan adanya standard maka scheduling dari pekerjaan dapat dibuat dengan akurat yang artinya waktu
delay jadi lebih berkurang.
• Coordination of Crafts
Karena jadwal pengerjaan, waktu mulai dan waktu selesai, untuk pemeliharaan dapat diketahui secara
pasti. Maka koordinasi dengan pekerja juga dapat dilakukan lebih baik. Hal ini adalah agar pekerja dapat
datang sesuai waktunya
• Improved Supervisory Control
Dengan adanya standar maka supervisor dapat melakukan pengontrolan dengan membandingkan antara
hasil pekerjaan work order dengan standar yang ada.
• Training
Performa dari pekerjaan dapat dipantau dengan lebih teliti sehingga apabila ada performa yang memang
kurang dari standar dapat dievaluasi untuk diusulkan diadakan pelatihan
• Materials Control
Standard program juga mencakupi kebutuhan material yang digunakan sehingga supervisor dapat
mengontrol penggunaan material di lapangan.
• Work Backlog Control
Dengan adanya standard maka dalam perencanaan dapat diketahui dengan akurat kebutuhan material,
orang, dan spesifikasi skill yang dibutuhkan dalam memenuhi pekerjaan sehingga pembagiannya dapat
lebih terkoordinir dengan jelas. Dengan begitu jika terjadi backlog, supervisor dapat memantau kesalahan
yang terjadi disebabkan oleh hal apa.
• Controlled Manning
• Cost control

4.4.4. Universal Maintenance Standards

Universal Maitenance Standards dibuat secara khusus untuk menghitung waktu kerja nonrepetitif dalam
operasi pemeliharaan. Dalam menghitung waktu kerja dengan menggunakan metode time study biayanya
terlalu mahal walaupun memang data yang dihasilkan cukup akurat. Untuk mengatasi hal tersebut maka
digunakan konsep universal maintenance standards.
Langkah yang dilakukan dalam menerapkan konsep universal maintenance standards adalah sebagai berikut:
1) Mambuat formula waktu yang untuk setiap pekerjaan yang dilakukan oleh maintenance departemen;
dengan menggunakan beberapa teknik seperti work sampling atau time study

IP-PINTAR 29
 2) Membuat standard work groupings; data dari langkah 1 tersebut dikelompokkan menjadi beberapa
kelompok berdasarkan waktu.
3) Membuat bench-mark jobs; setiap kelompok waktu tersebut dibagi-bagi kembali menjadi beberapa
pekerjaan sesuai dengan karakteristik dari pekerjaan.
Pada saat ini aplikasi dari work measurement digunakan untuk meningkatkan perbaikan produktivitas dan
mengurangi biaya pada sebuah pemeliharaan. Pemeliharaan mewakili sebuah biaya variable yang sangat besar
pada sebagian besar usaha. Produktivitas pemeliharaan yang tinggi turut serta berkontribusi dalam pelayanan
pelanggan yang lebih baik, kualitas yang lebih tinggi, on-time delivery serta kepuasan pelanggan. Work
measurement dan metode perbaikan telah menjadi fokus dari ilmu teknik industri dimana pada awalnya
merupakan bagian terpisah dari disiplin ilmu teknik.
Prinsip utama untuk program produktivitas pemeliharaan yang tinggi :
o Scientific principle
Produktivitas terbaik dihasilkan ketika tiap pekerja mempunyai pekerjaan yang jelas, caranya jelas dan
waktunya juga jelas. Prinsip tersebut dapat diaplikasikan pada semua pekerjaan tanpa terkecuali
pemeliharaan.
o Measurement before control
Sebuah pengukuran aktivitas merupakan dasar dari pengendaliannya.
o Activity responsibility
Tanggung jawab dari setiap aktivitas dalam sebuah perintah kerja sangat penting untuk meyakinkan bahwa
perintah kerja terus berlanjut terhadap pemecahan masalah tanpa sebuah penundaan.
o Delegate, educate
Jika kita mendelegasikan tanggung jawab untuk suatu aktivitas atau fungsi, kita harus mengajarkan kepada
staff dalam hal untuk memegang tanggung jawab.
o Customer/service relationship
Sebuah customer/service relationship berada diantara pelanggan dan penyedia pelayanan. Pelanggan
menentukan apa yang dibutuhkan dari segi operasi dan pemeliharaan menentukan bagaimana pelayanan
akan disediakan. Secara bersama pelanggan dan pemeliharaan menentukan prioritas bedasarkan
ketersedian sumber daya dan tingkat kepentingan.
o Crew size
Jumlah krew yang optimum adalah jumlah yang paling sedikit yang dapat melaksanakan kerja dengan
metode yang baik, aman dan efisien.
o Timeliness

IP-PINTAR 30
 Pekerjaan pemeliharaan yang besar dibagi menjadi kerja yang lebih kecil. Tugas yang lebih kecih lebih
mudah untuk direncanakan secara akurat, serta dapat menyoroti masalah sejak dini untuk memungkinkan
membuat penyesuaian yang membuat penyelesaian masalah tepat pada waktunya.
Prinsip dasar pengaplikasian work measurement dalam pemeliharaan adalah pekerjaan pemeliharaan
menunjukkan karateristik yang unik, pemeliharaan mempunyai volume kerja yang sedikit , tidak seperti bagian
produksi yang mempunyai volume kerja yang besar.

4.4.5. Konsep Universal Maintenance Standards

Pada awal tahun 50-an setelah usaha-usaha untuk menggunakan work measurement konvensional
mengalami kagagalan, para insinyur TI menentukan metode baru yang dinamakan UMS (Universal Maintenance
Standards) yang dapat diaplikasikan pada setiap pekerjaan pemeliharaan. UMS bedasarkan atas dua teknik
penting yaitu : range-of-time and work-content-comparison.
❖ Range-of-time. Teknik ini menggabungkan berbagai pekerjaan berdasarkan range waktu pekerjaan
tersebut. Range waktu tersebut melingkupi 95 dari 100 situasi, seperti contoh waktu standar 1.2 jam
mewakili range antara 0.9 sampai 1.5 jam.
❖ Work content comparison. Teknik ini pada intinya ialah membandingkan suatu pekerjaan yang polanya
mirip, seperti ketika mengencangkan mur 1 inch, mirip dengan memasang bohlam. Data yang dihasilkan
dengan menggunakan metode UMS menggunakan 95% confidence level.
Lima tingkatan data dalam UMS yaitu : basic motions, basic operations, craft operations, bench marks and
spread sheets.
1) Basic motions.
Pondasi dari data UMS adalah gerakan dasar predetermined time system Teknik yang biasa digunakan
adalah Methods-Time Measurement (MTM) dan Maynard Operation Sequence Technique (MOST). Teknik
ini mengukur kerja dengan membagi gerakan dasar seperti reach, grasp, move, position and release.
Gerakan tersebut didokumentasikan beserta urutan dan waktu.
2) Basic Operations.
Gerakan dasar dikelompokan bersama kedalam form operasi dasar, umum untuk semua keahlian.
Contohnya, salah satu operasi dasar adalah penanganan part. Semua keahlian menggunakan gerakan
penanganan part, maka gerakan dasar meliputi table operasi penanganan part.
3) Craft Operations.
Beberapa waktu operasi adalah unik untuk keahlian tertentu.
4) Bench Marks.
Diplih nilai dari table basic operation dan craft operation untuk menghasilkan pekerjaan yang typical yang
dinamakan bench mark untuk tiap keahlian dalam fasilitas departemen pemeliharaan. Bench mark
IP-PINTAR 31
 mengandung tahapan metode dan waktu untuk tiap metode. Contoh untuk bench mark ialah
“memindahkan tombol kendali”, “memindahkan V-belts tipe 4-C90”.
5) Spread Sheets.
Bench mark lebih dikecilkan pertama berdasarkan keahlian lalu berdasarkan area dan tanggung jawab
divisi, terakhir berdasarkan range waktu. Contohnya seperti : bagian generator, bagian kendali, dan
pelumasan.
6) Semua waktu perintah kerja meliputi 4 komponen : waktu persiapan, waktu perjalanan menuju area, job
site time dan allowances.
Organisasi terbaik untuk work measurement pemeliharaan adalah small formal, dedikasi fungsi perencanaan.
Perencana mengatur backlog pekerjaan yang siap dikerjakan untuk setiap teknisi. Planner mengecek pekerjaan,
merencanakan konten kerja, memeriksa proritas, mengidentifikasi alat, material dan waktu.

IP-PINTAR 32