Nerissa Arviana - Tugas Akhir PDF

PABRIK AKRILAMIDA DARI PROPILEN NITRIL DENGAN PROSES
ASAM SULFAT
PRA RENCANA PABRIK
Disusun Oleh:
NERISSA ARVIANA
NPM. 18031010073
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
SURABAYA
2022
PABRIK AKRILAMIDA DARI PROPILEN NITRIL DENGAN PROSES
ASAM SULFAT
PRA RENCANA PABRIK
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk

Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Kimia
Disusun Oleh:
NERISSA ARVIANA
NPM. 18031010073
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
SURABAYA
2022
Pra Rencana Pabrik
Pabrik Akrilamida dari Propilen Nitril dengan Proses Asam Sulfat
LEMBAR PENGESAHAN
PRA RENCANA PABRIK

“PABRIK AKRILAMIDA DARI PROPILEN NITRIL DENGAN PROSES
ASAM SULFAT”
Disusun Oleh:
NERISSA ARVIANA
NPM. 18031010073
Telah diperiksa dan disetujui oleh dosen pembimbing sebagai persyaratan

untuk mengikuti ujian lisan
Pada tanggal 24 Mei 2022
Surabaya, 12 April 2022

Mengetahui,
Dosen Pembimbing Tugas Akhir
Ir. Kindriari Nurma Wahyusi, MT

NIP. 19600228 198803 2 001
Program Studi Teknik Kimia

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur ii
Pra Rencana Pabrik
KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah

memberikan rahmat serta hidayah-Nya sehingga Tugas Akhir Pra Rencana Pabrik
dengan judul “Pabrik Akrilamida dari Propilen Nitril dengan Proses Asam Sulfat”,
dimana Tugas Akhir pra rencana pabrik ini merupakan salah satu hal yang menjadi
syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana Strata 1 di program studi Teknik Kimia
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Tugas Akhir ini menjelaskan tentang pra rencana dalam pembuatan pabrik
akrilamida mulai dari perhitungan bahan baku dan produk, perancangan alat,
instrumentasi dan keselamatan kerja, struktur organisasi, kebutuhan utilitas, tata
letak dan denah lokasi rencana pabrik, dan analisa ekonomi untuk investasi pabrik.
Tugas akhir ini disusun berdasarkan pada beberapa sumber yang berasal dari
beberapa literatur.
Dengan selesainya Tugas Akhir ini, tidak lupa penyusun mengucapkan
terima kasih sebesar-besarnya kepada:
1. Ibu Dr. Dra. Jariyah, MP. selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Ibu Dr. Ir. Sintha Soraya Santi, MT. selaku Koordinator Program Studi Teknik
Kimia Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
3. Ibu Ir. Kindriari Nurma Wahyusi, MT. selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir
yang senantiasa membimbing dalam pelaksanaan dan penyusunan tugas akhir
ini.
4. Seluruh Civitas Akademik Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
5. Kedua orang tua yang selalu memberikan doa dan dukungan penuh dalam
pembuatan tugas akhir ini.
6. Teman-teman, khususnya angkatan 2018 yang selalu memberikan motivasi dan
dukungan.
7. Semua pihak yang telah membantu, memberikan bantuan, saran, serta dorongan
dalam penyelesaian tugas akhir ini.
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur iii
Pra Rencana Pabrik
Penyusun menyadari dari tugas akhir ini jauh dari sempurna, maka dari itu
segala kritik dan saran yang membangun kami harapkan dalam sempurnanya tugas
akhir ini. Sebagai akhir kata, penyusun mengharapkan semoga Tugas Akhir yang
telah disusun ini dapat bermanfaat bagi kita semua khususnya bagi mahasiswa
Fakultas Teknik Program Studi Teknik Kimia.
Surabaya, 7 Januari 2022
Penyusun

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur iv
Pra Rencana Pabrik
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR
INTISARI
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... I-1
BAB II SELEKSI DAN URAIAN PROSES ......................................................II-1
BAB III NERACA MASSA .............................................................................. III-1
BAB IV NERACA PANAS ............................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................... V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ....................... VI-1
BAB VII UTILITAS ......................................................................................... VII-1
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ...................................... VIII-1
BAB IX STRUKTUR ORGANISASI ............................................................... IX-1
BAB X ANALISA EKONOMI .......................................................................... X-1
BAB XI KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ XI-1

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur v
Pra Rencana Pabrik
DAFTAR TABEL
Tabel I.1 Data Impor Akrilamida di Indonesia ..................................................... I-2

Tabel I.2 Industri Akrilamida di Berbagai Negara................................................ I-3
Tabel II.1 Perbandingan Macam-Macam Proses Pembuatan Akrilamida .......... II-4
Tabel VI.1 Instrumentasi pada Pabrik ................................................................ VI-4
Tabel VI.2 Fasilitas-Fasilitas yang Dapat Menunjang Keselamatan Kerja Para
Karyawan ........................................................................................................... VI-6
Tabel VII.4.1 Kebutuhan Listrik untuk Peralatan Proses…………………...VII-104
Tabel VII.4.2. Kebutuhan Listrik untuk Peralatan Utilitas…………………VII-105
Tabel VII.4.3. Kebutuhan Listrik untuk Penerangan……………………….VII-106
Tabel VII.4.4 Jumlah Lampu Merkury……………………………………..VII-106
Tabel VIII.1 Pembagian Luas Pabrik .............................................................. VIII-4
Tabel IX.1 Jadwal Kerja Karyawan Proses........................................................ IX-8
Tabel IX.2 Perincian Jumlah Tenaga Kerja Dan Gaji........................................ IX-9
Tabel X.1 Biaya Total Produksi…………………………………………..……X-10
Tabel X.2 Cash Flow…………………………………………………………..X-11
Tabel X.6 Internal Rate Of Return (IRR)………………………………….…...X-18
Tabel X.7 Pay Back Period…………………………………………………….X-19

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur vi
Pra Rencana Pabrik
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1 Grafik Data Impor Akrilamida di Indonesia ...................................... I-3

Gambar II.1 Flowsheet Dasar Metode Asam Sulfat ........................................... II-1
Gambar II.2 Flowsheet Dasar Metode Hidrasi Katalitik .................................... II-3
Gambar V.1 Tangki Propilen Nitril……………………………………………..V-1
Gambar V.2 Pompa – 1…………………………………………………………V-1
Gambar V.3 Vaporizer………………………………………………………….V-2
Gambar V.4 Compressor………………………………………………………..V-3
Gambar V.5 Tangki Asam Sulfat……………………………………………….V-3
Gambar V.6 Pompa – 2…………………………………………………………V-4
Gambar V.7 Tangki Pengencer…………………………………………………V-5
Gambar V.8 Pompa – 3…………………………………………………………V-5
Gambar V.9 Silo Kalsium Hidroksida……………………………….………….V-6
Gambar V.10 Belt Conveyor – 1…………………………………….………….V-6
Gambar V.11 Bucket Elevator – 1…………………………………….………...V-7
Gambar V.12 Tangki Pelarut………………………………………….………...V-8
Gambar V.13 Pompa – 4………………………………………………………..V-8
Gambar V.14 Reaktor………………………………………………….………..V-9
Gambar V.15 Pompa – 5…………………………………………………….....V-10
Gambar V.16 Scrubber………………………………………………….……..V-10
Gambar V.17 Tangki Penampung……………………………………………..V-11
Gambar V.18 Neutrallizer……………………………………………………..V-12
Gambar V.19 Pompa – 6………………………………………………………V-12
Gambar V.20 Rotary Drum Vacuum Filter……………………………….…...V-13
Gambar V.21 Screw Conveyor – 1……………………………………….……V-13
Gambar V.22 Bucket Elevator – 2……………………………………….…….V-14
Gambar V.23 Silo Kalsium Sulfat……………………………………….…….V-14
Gambar V.24 Pompa – 7………………………………………………….……V-15
Gambar V.25 Pompa – 8………………………………………………….……V-15

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur vii
Pra Rencana Pabrik
Gambar V.26 Evaporator………………………………………………….…...V-16

Gambar V.27 Barometrik Kondensor…………………………………….……V-17
Gambar V.28 Steam Jet Ejector………………………………………….…….V-18
Gambar V.29 Hot Well………………………………………………….……..V-18
Gambar V.30 Pompa – 9………………………………………………….……V-19
Gambar V.31 Crystallizer………………………………………………….…..V-19
Gambar V.32 Centrifuge………………………………………………………V-20
Gambar V.33 Pompa – 10……………………………………………………..V-20
Gambar V.34 Screw Conveyor – 2………………………………………….…V-21
Gambar V.35 Blower……………………………………………………….….V-21
Gambar V.36 Molecular Sieve Tray……………………………………….…..V-22
Gambar V.37 Heater……………………………………………………….…..V-22
Gambar V.38 Cyclone…………………………………………………………V-23
Gambar V.39 Rotary Dryer……………………………………………………V-24
Gambar V.40 Cooling Conveyor……………………………………………....V-24
Gambar V.41 Bucket Elevator – 3……………………………………………..V-25
Gambar V.42 Ball Mill………………………………………………………...V-25
Gambar V.43 Silo Akrilamida………………………………………………....V-26
Gambar VIII.1 Peta Lokasi Pabrik .................................................................. VIII-1
Gambar VIII.2 Layout Pabrik ......................................................................... VIII-6
Gambar VIII.3 Layout Peralatan Pabrik ......................................................... VIII-7
Gambar IX.1 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................. IX-11
Gambar X.1. Break Even Point………………….…………………………….X-20

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur viii
Pra Rencana Pabrik
INTISARI
Pabrik akrilamida dari propilen nitril dengan proses asam sulfat dengan
kapasitas 35.000 ton/tahun akan didirikan di Desa Manyarejo, Manyar, Gresik,
Jawa Timur. Bahan baku yang digunakan yaitu proilen nitril yang diimport dari
China dan asam sulfat yang didapatkan dari PT. Petrokimia Gresik, serta bahan
baku pendukung kalsium hidroksida yang didapatkan dari PT. Pentawira Agraha
Sakti Tuban.
Pembuatan akrilamida dengan proses hidrolisis ini terdiri dari 5 tahap, yaitu
tahap pretreatment bahan baku, tahap hidrolisis, tahap pemurnian produk, tahap
pengkristalan, dan tahap pengendalian produk. Tahap pretreatment bahan dengan
mengencerkan asam sulfat 98% menjadi monohidratnya sebelum di umpankan
menuju reaktor. Dalam tahapan hidrolisis propilen nitril 99,5% di umpankan
kedalam reaktor dengan asam sulfat monihidrat sehingga membentuk akrilamida
sulfat dengan temperature 90℃ dan tekanan 1 Atm. Pada tahap pemurnian produk
dilakukan dalam tangki netralisasi dengan cara menambahkan kalsium hidroksida
sehingga membentuk larutan akrilamida dan kalsium sulfat yang kemudian
dipisahkan dalam rotary drum vacuum filter. Pada tahap pengkristalan dengan cara
memekatkan larutan akrilamida dalam evaporator hingga mencapai kondisi lewat
jenuh dengan konsentrasi 80%. Kemudian dialirkan menuju crystallizer agar
terbentuk kristal akrilamida. Kristal akrilamida yang terbentuk kemudian
dikeringkan dalam rotary dryer. Tahap pengendalian produk diawali dengan
penghalusan kristal dengan menggunakan ball mill hingga berukuran 48 mesh.
Kemudian produk ditampung dalam sillo akrilamida.
Ketentuan pendirian pabrik akrilamida yang telah direncanakan dapat
disimpulkan sebagai berikut :
Kapasitas : 35.000 Ton/Tahun
Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
Sistem Organisasi : Garis Dan Staff
Lokasi Pabrik : Manyar, Gresik

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur ix
Pra Rencana Pabrik
Luas Tanah : 22.000 m2

Sistem Operasi : Kontinyu
Waktu Operasi : 330 hari/tahun, 24 jam/hari
Jumlah Karyawan : 168 Orang
Bahan yang Digunakan : Propilen Nitril, Asam Sulfat dan Kalsium
Hidroksida
Analisa Ekonomi
Masa Konstruksi : 2 Tahun
Umur Pabrik : 10 Tahun
Fixed Capital Investment (FCI) : Rp 631.948.983.718,52
Working Capital Investment (WCI) : Rp 155.537.355.385,20
Total Capital Investment (TCI) : Rp 787.486.339.103,72
Bahan Baku (1Tahun) : Rp 508.201.860.146,73
Biaya Utilitas (1 Tahun) : Rp 26.080.336.725,02
Total Production Cost (TPC) : Rp 933.224.132.311,21
Bunga Bank :8%
Return of Investment Before Tax : 28,2164%
Return of Investment After Tax : 21,1623%
Internal Rate of Return (IRR) : 16,91%
Pay Back Periode (PBP) : 4 Tahun
Break Even Point (BEP) : 36,34%

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur x
Pra Rencana Pabrik
I.BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Industri yang tengah dikembangkan di Indonesia saat ini yaitu industri kimia.
Sebagai negara berkembang, saat ini Indonesia masih mengandalkan impor bahan
baku untuk memenuhi kebutuhan proses produksi industri kimia dalam negeri. Hal
tersebut membuat suatu industri harus mengeluarkan biaya lebih mahal untuk
memenuhi kebutuhan bahan baku. Oleh karena itu, sektor industri kimia di
Indonesia yang menghasilkan produk jadi maupun setengah jadi perlu
dikembangkan lagi. Salah satunya yaitu akrilamida, bahan ini sangat dibutuhkan
untuk bahan dasar berbagai jenis industri karena sifatnya yang mudah
dipolimerisasi.
Akrilamida dengan rumus molekul C3H5NO merupakan senyawa turunan asam
karboksilat dan menjadi senyawa yang paling penting dalam kelompok akrilat dan
metakrilat amid. Akrilamida memegang fungsi penting dalam penunjang
pembangunan bidang industri. Akriamida banyak digunakan dalam industri sebagai
flokulan pada proses pemisahan padatan halus dalam larutan tersuspensi. Selain itu
akrilamida berfungsi sebagai thickening agent bagi air dan sebagai bahan pembantu
penyerapan zat warna pada proses pembuatan kertas.
Perkembangan pesat di sektor industri mengakibatkan menigkatnya kebutuhan
akrilamida di Indonesia. Karena produksi dalam negeri belum memenuhi
kebutuhan, maka pemerintah Indonesia melakukan impor akrilamida dari beberapa
negara lain. Berdasarkan pertimbangan tersebut, pendirian pabrik akrilamida di
Indonesia sangatlah memungkinkan. Dengan didirikannya pabrik akrilamida
tersebut, diaharapkan mampu memenuhi kebutuhan dalam negeri dan mengurangi
ketergantungan terhadap impor serta memberikan keuntungan secara ekonomi di
lingkup industri. Selain itu dengan pendirian pabrik akrilamida dalam jangka
panjang dapat menjadi komoditi ekspor apabila pemenuhan dalam negeri sudah
mencukupi.

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur I-1
Pra Rencana Pabrik
I.2 Kegunaan
Akrilamida dipergunakan luas pada industri polimer, karena akrilamida
merupakan monomer sehingga dapat diubah menjadi polimer salah satunya
poliakrilamida. Selain itu banyak industri yang menggunakan poliakrilamida
seperti halnya industri berikut:
1. Industri Polimer : Sebagai bahan baku monomer
2. Industri Flokulan : Sebagai bahan pengendap
3. Industri Pulp & Paper : Sebagai aditif untuk memperkuat kertas
4. Industri Cement : Sebagai pengontrol kehilagan air
5. Industri Tekstil : Sebagai penguat warna
I.3 Aspek Ekonomi

Kebutuhan akrilamida di Indonesia semakin meningkat sejalan dengan
semakin berkembangnya industri di Indonesia. Berdasarkan data dari Badan Pusat
Statistik, Indonesia masih mengimpor akrilamida dari luar negeri. Produksi dalam
negeri belum cukup untuk memenuhi kebutuhan akrilamida di Indonesia. Data
impor akrilamida di Indonesia dapat dilihat pada Tabel I.1.
Tabel I.1 Data Impor Akrilamida di Indonesia
Jumlah
Tahun
(Ton/Tahun)
2016 29863.12
2017 32943.25
2018 35943.63
2019 37832.42
2020 38876.71
(Sumber: Badan Pusat Statiska, 2021)
Analisa grafik untuk memperkirakan kapasitas impor akrilamida pada tahun
2023 dapat dilihat pada gambar I.1.

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
Kebutuhan Akrilamida di Indonesia

Jumlah (Ton/Tahun) 50000
40000
30000
y = 2.291,64x - 4.589.427,60
20000 R² = 0,96
10000
0
2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021
Tahun
Gambar I.1 Grafik Data Impor Akrilamida di Indonesia
Dari grafik tersebut didapatkan persamaan y = 2.291,64x – 4.589.427,60

sehingga diperkirakan jumlah kebutuhan akrilamida pada tahun 2023 adalah
sebesar 46.560,12 ton. Dari kebutuhan tersebut, direncanakan pabrik akrilamida
dari propilen nitril dengan proses asam sulfat dibuat dengan kapasitas 75% dari total
kebutuhan akrilamida yaitu sebesar 35.000 ton/tahun.
Untuk mengetahui kapasitas dari pabrik akrilamida yang sudah berdiri di
dunia dapat dilihat pada Tabel I.2 berikut:
Tabel I.2 Industri Akrilamida di Berbagai Negara
Nama Pabrik Kapasitas (Ton/Tahun)

BASF, Inggris 60.000
Dia-Nitrix, Jepang 65.000
Beijing Hengju Oilfield, Cina 85.000
S.N.F, China 150.000
Yongsam-Mitsui-Tomen JV, Korea 12.000
Mitsui Chemical, Jepang 43.000
Jiangxi Agriculture Academy, Cina 20.000
PT. Tridomain Chemical, Indonesia 15.000
(Sumber: TranTech Consultants, Inc., 2014)

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
Berdasarkan data industri akrilamida diatas dapat dilihat bahwa jumlah

produksi pabrik akrilamida yang ada di Indonesia hanya 15.000 ton/tahun,
sedangkan perkiraan jumlah kebutuhan akrilamida pada tahun 2023 adalah sebesar
46.560,12 ton. Kondisi ini membawa kesempatan besar kepada pabrik akrilamida
yang baru untuk menjadi salah satu penyuplai bahan baku kegiatan industri di
Indonesia. Dengan adanya pendirian pabrik baru maka pemenuhan kebutuhan
akrilamida dari impor luar negeri dapat ditekan dan diganti dengan produksi
akrilamida dalam negeri. Sedangkan dalam jangka panjang produksi akrilamida di
Indonesia dapat menjadi komoditi ekspor apabila kebutuhan dalam negeri sudah
tercukupi.
I.4 Sifat Bahan Baku dan Produk

Bahan baku:
1. Propilen Nitril
a. Formula : C3H3N
b. Nama lain : Vinyl Cyanide
c. Berat molekul : 53,064 g/mol
d. Warna : Tidak berwarna
e. Bentuk : Liquid
f. Titik didih : 77,3˚C
g. Titik leleh : -83,5˚C
h. Titik kritis : 246℃
i. Viskositas : 0,34 Cp pada suhu 25℃
j. Densitas : 0,806 g/cm3 pada suhu 20℃
k. Kelarutan (air) : 7,35% berat pada suhu 20℃
(Kirk Othmer, 1998 “Propylene Nitrile”)
2. Asam Sulfat
a. Formula : H2SO4
b. Nama lain : Oil of vitriol
c. Berat molekul : 98 g/mol
d. Warna : Tidak berwarna

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
e. Bentuk : Liquid pekat

f. Densitas : 1,834 g/ml
g. Titik leleh : 10,49˚C
h. Titik didih : 340˚C terdekomposisi
i. Kelarutan (Air) : Larut
(Perry, 1997 “Sulfiric Acid”)
3. Kalsium Hidroksida
a. Formula : CaOH2
b. Berat molekul : 74,1 gr/mol
c. Warna : Tidak berwarna
d. Bentuk : Padat
e. Densitas : 2,2 g/ml
f. Titik leleh : 580˚C
g. Titik didih : 2850˚C
h. Kelarutan (Air) : Larut
(Perry, 1997 “Calcium Hydroxide”)
Produk:
1. Akrilamida
a. Formula : C3H5NO
b. Berat molekul : 71,08 gr/mol
c. Warna : Putih
d. Bentuk : Kristal
e. Densitas : 1,122 g/ml pada suhu 30℃
f. Titik leleh : 84,5˚C
g. Titik didih : 136˚C (3,3 kPa)
h. Kelarutan (air) : 215,5 g/100 ml pada suhu 30℃
(Kirk Othmer, 1998)
2. Kalsium Sulfat
a. Formula : CaSO4
b. Berat molekul : 136,14 g/mol
c. Warna : Putih
Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
d. Bentuk : Kristal
e. Densitas : 2,96 g/ml
f. Titik leleh : 1460˚C
g. Kelarutan (air) : Larut
(Perry, 1997 “Calcium Sulfate”)

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
II.BAB II
SELEKSI DAN URAIAN PROSES
II.1 Pemilihan Proses

Metode pembuatan akrilamida dapat dibagi menjadi 2 bagian berdasarkan
proses yang digunakan diantaranya:
1. Pembuatan akrilamida dengan metode asam sulfat
2. Pembuatan akrilamida dengan metode hidrasi katalitik
II.1.1 Metode Asam Sulfat
Berikut merupakan diagram alir dalam pembuatan akrilamida dengan
metode asam sulfat:
H2O
PROPYLENE NITRILE H2SO4
REACTION
ACRYLAMIDE SULFATE
CALCIUM HYDROXIDE
H2O
NEUTRALIZATION
CaSO4
SEPARATION
CaSO4
ACRYLAMIDE
RICH LIQUOR
H2O
CRYSTALLIZATION WASH
MOTHER
LIQUOR
SEPARATION CaSO4
PURGE
ACRYLAMIDE
Gambar II.1 Flowsheet Dasar Metode Asam Sulfat

(US PATENT NO. 2,771,490)
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur II-1
Pra Rencana Pabrik
Propilen nitril merupakan bahan yang cocok sebagai bahan baku, karena
siap dikonversikan menajadi akrilamida sulfat dengan cara menambahkan asam
sulfat pada konsentrasi monohidratnya.
Reaksi yang terjadi:
C3H3N(g) + H2SO4.H2O(l) C3H5NO.H2SO4(l)
C3H5NO.H2SO4(l) + Ca(OH)2(aq) C3H5NO(l) + CaSO4(s) + 2H2O(l)
H2SO4.H2O(l) + Ca(OH)2 (aq) CaSO4(s) + 3H2O(l)
Pada proses ini mula-mula asam sulfat diencerkan dengan air. Kemudian
direaksikan dengan propilen nitril menjadi akrilamida sulfat pada suhu 90℃ dan
tekanan 1 atm (14,7 psi). Konversi di reaktor di dapatkan sebesar 98,5%. Setelah
itu dinetralkan dengan Ca(OH)2 untuk mengikat sulfat, sehingga akan dihasilkan
akrilamida dan CaSO4. Larutan akrilamida dipekatkan dan dikristalkan. Kristal
akrilamida kemudian akan dikeringkan. Reaksi hidrolisis berlangsung selama 1
jam. Reaksi hidrolisis ini relatif mudah dan memberikan hasil akrilamida sulfat
yang tinggi. Proses netralisasi dilakukan dengan menggunakan Ca(OH)2 di tangki
netraliser. Proses ini merupakan tahap yang penting, karena dalam proses ini terjadi
pemisahan antara akrilamida dengan asam sulfat. Dalam proses ini terjadi
pemisahan antara akrilamida yang masih mengandung asam sulfat menjadi
akrilamida, kalsium sulfat, dan air. Penggunaan Ca(OH)2 dalam proses netralisasi
yaitu karena antara CaSO4 yang terbentuk dalam akrilamida merupakan senyawa
yang tidak saling melarutkan sehingga memudahkan proses pemisahannya.

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
II.1.2 Metode Hidrasi Katalitik

Berikut merupakan diagram alir dalam pembuatan akrilamida dengan
metode hidrasi katalitik:
Gambar II.2 Flowsheet Dasar Metode Hidrasi Katalitik

(US PATENT NO. 3,962,333)
Pengembangan metode pembuatan akrilamida dengan mereaksikan
propilen nitril dan air dengan bantuan katalis, dimana katalis yang digunakan adalah
katalis yang mengandung logam copper. Adapun uraian prosesnya adalah:
Pertama copper nitrat ditambahkan kedalam air dengan jumlah 10 ppm
berdasarkan kandungan Cu dialirkan dalam reaktor bersamaan dengan propilen
nitril. Reaksi yang terjadi pada suhu 120℃, dengan rata-rata waktu tinggal 60 menit
dan pada tekanan 4 kg/cm² (57 psi) serta digunakan katalis raney copper dengan
reaksi pembentukan akrilamida:
Cu
C3H3N + H2O C3H5NO
Pada reaktor dengan kondisi operasi seperti diatas didapatkan konversi
sebesar 71,5% akrilamida tanpa produk samping lainnya. Larutan akrilamida
kemudian pisahkan dengan katalis dalam bejana pemisah katalis. Produk bawah
berupa katalis yang telah mengendap dipompakan kembali ke dalam reaktor untuk
proses reaksi dan produk atas berupa larutan akrilamida.

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
II.2 Seleksi Proses

Setelah memperhatikan kedua proses tersebut di atas dipilih proses yang
pertama, yaitu proses asam sulfat dengan pertimbangan:
1. Proses asam sulfat merupakan proses yang komersil dan lebih sederhana.
2. Proses pemurnian produk lebih mudah daripada proses yang kedua.
3. Konversi proses asam sulfat relatif lebih tinggi dibandingkan dengan proses
hidrasi katalitik.
Tabel II.1 Perbandingan Macam-Macam Proses Pembuatan Akrilamida
Macam Proses
Parameter
Asam Sulfat Hidrasi Katalitik
Bahan Baku Propilen nitril Propilen nitril
Asam Sulfat
Bahan Pembantu Katalis
Kalsium hidroksida
Suhu Operasi 90℃ 120℃
Tekanan Operasi 14,7 Psi 57 Psi
Peralatan Sederhana Sederhana
Konversi 98,5 % 71,5 %
II.3 Uraian Proses

Pada pra rencana pabrik ini, dapat dibagi menjadi 4 unit pabrik, dengan
pembagian unit sebagai berikut:
1. Unit Pengendalian Bahan Baku Kode Unit : 100
2. Unit Proses Kode Unit : 200
3. Unit Drying and Mill Kode Unit : 300
4. Unit Pengendalian Produk Kode Unit : 400
Adapun uraian proses pembuatan akrilamida ini adalah sebagai berikut:
Pertama-tama propilen nitril diumpankan dari tangki F-110 menuju
vaporizer V-140. Kemudian di umpankan dalam reaktor R-210 dengan
menggunakan compressor G-150 dan secara bersamaan direaksikan dengan asam
sulfat yang telah diencerkan dengan perbandingan asam sulfat dan air 1:1 mol

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
dalam tangki pengencer M-160. Dalam reaktor R-210 terjadi reaksi hidrolisis
propilen nitril dalam kondisi asam menghasilkan akrilamida sulfat dengan konversi
98.5%.
C3H3N(l) + H2SO4. H2O(l) C3H5NO.H2SO4(l)
(Kirk Othmer Ed 3 Vol 23)
Reaksi berjalan secara eksotermis dengan waktu tinggal sekitar 1 jam pada
suhu 90℃. Produk reaktor berupa akrilamida sulfat kemudian diumpankan pada
neutrallizer R-230 untuk proses netralisasi asam sulfat. Proses netralisasi dilakukan
dengan cara menambahkan Ca(OH)2 yang bertujuan untuk memecah komponen
asam sulfat pada akrilamida sulfat dan menetralkan sisa asam sulfat keluaran
reaktor R-210 yang mana sebelumnya Ca(OH)2 dilarutkan terlebih dahulu di dalam
tangki pelarut M-170 pada suhu 30℃ dan tekanan 1 atm. Kemudian ditambahkan
mother liquor dari centrifuge H-320 dan filtrat dari RDVF H-240 kedalam
neutralizer R-230 agar terbentuk slurry. Proses netralisasi berlangsung selama 1 jam
dengan suhu 40℃. Untuk gas propilen nitril yang tidak bereaksi di umpankan pada
scrubber D-220 sebelum dibuang ke udara bebas. Liquida dari scrubber D-220
berupa larutan propilen nitril ditampung dalam F-410. Pada neutrallizer terjadi
netralisasi akrilamida sulfat menjadi akrilamida dan kalsium sulfat, serta reaksi
penetralan sisa asam sulfat keluaran reaktor.
C3H5NO.H2SO4(l) + Ca(OH)2(aq) C3H5NO(l) + CaSO4(s) + 2H2O(l)
H2SO4.H2O(l) + Ca(OH)2(aq) CaSO4(s) + 3H2O(l)
Produk keluar neutrallizer R-230 berupa campuran liquid akrilamida dan
padatan kalsium sulfat yang kemudian diumpankan pada RDVF H-240 untuk
proses pemisahan padatan kalsium sulfat dan liquid akrilamida. Padatan berupa
kalsium sulfat kemudian ditampung pada silo F-420 dengan bantuan screw
conveyor J-241 dan bucket elevator J-242. Kalsium sulfat dijual sebagai produk
samping.
Filtrat dari RDVF H-240 akan dibagi untuk direcycle menuju neutralizer R-
230 dan diumpankan ke evaporator V-250 untuk proses pemekatan sampai dengan
Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
kadar sekitar 80%. Evaporator bekerja pada tekanan 300 mmHg (0,39 atm) dengan
suhu 80℃ dan dilengkapi dengan barometric condensor E-251 untuk menjaga
tekanan vacuum, steam jet ejector G-252 untuk proses penghisapan uap air dari
evaporator, dan hot well F-253 untuk menampung kondensat dari baromatic
condenser E-251 dan steam jet ejector G-252. Larutan akrilamida pekat dari
evaporator kemudian diumpankan ke crytallizer S-310 untuk proses kristalisasi
larutan akrilamida menjadi kristal akrilamida dengan cara pendinginan sampai suhu
30˚C.
Produk kristal akrilamida basah kemudian diumpankan pada centrifuge H-
320 untuk memisahkan cake berupa kristal akrilamida dan filtrat berupa mother
liquor. Mother liquor di umpankan kembali pada neutrallizer R-230 dan kristal
akrilamida diumpankan ke rotary dryer B-330 untuk proses pengeringan. Pada
rotary dryer, kristal akrilamida dikeringkan dengan udara panas secara berlawanan
arah (counter-current). Pengeringan dilakukan dengan suhu 80℃. Karena titik leleh
akrilamida 84,5℃, sehingga untuk suhu pengeringan dilakukan dibawah titik leleh
akrilamida. Udara panas dihasilkan dari udara bebas yang dihembuskan dengan
blower G-331 dan umpankan menuju molecular sieve tray D-332 untuk mengurangi
kelembaban pada udara. Kemudian dipanaskan pada heater E-332 sampai dengan
suhu 80℃ (dibawah titik leleh akrilamida). Udara panas dan padatan terikut udara
panas kemudian dipisahkan pada cyclone H-333. Udara panas dibuang ke udara
bebas, sedangkan untuk padatan berupa kristal akrilamida diumpankan secara
bersamaan dengan produk kering rotary dryer B-330 ke cooling convenyor E-340
untuk proses pendinginan sampai pada suhu kamar 30℃. Kristal akrilamida
kemudian diumpankan ke ball mill C-350 dengan bucket elevator J-341. Produk
dari ball mill C-350 yang under size akan di recycle menuju crytallizer S-310,
sedangkan yang sudah sesuai ukuran akan ditampung pada silo F-430 sebagai
produk akhir.

Fakultas Teknik
BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas Produksi = 35000 Ton/tahun

= 4419.1919 kg/jam
Waktu Operasi = 330 Hari
Basis Perhitungan = 1 Hari Produksi 24 jam
1. Vaporizer (V-140)
C3 H3 N Vaporizer C3 H3 N
<1> <2>
Komponen Masuk (Kg/jam) Komponen Keluar (Kg/jam)

Feed dari F-110 < 1 > Ke G-150 < 2 >
C3 H3 N 3497.3841 C3H3N 3497.3841
H2 O 17.5748 H2O 17.5748
3514.9589 3514.9589
3514.9589 3514.9589
2. Tangki Pengencer (M-160)
H2SO4.H2O
<4> Tangki Pengencer H2SO4.H2O
H2 O <6>
<5>

dari F-120 < 4 > ke R-210 < 6 >
H2SO4.H2O 98% 7654.6521 H2SO4.H2O 84.48% 7654.6521
H2 O 156.2174 H2O 1406.2524
7810.8695 9060.9044
Air Proses < 5 >
H2 O 1250.0350
1250.0350
9060.9044 9060.9044
III-1
3. Reaktor (R-210)
C3 H3 N
<7>
C3 H3 N
<3> Reaktor C3H5NO.H2SO4
H2SO4.H2O <8>
<6>
Komponen Masuk (Kg/jam) Komponen Masuk (Kg/jam)

dari G-150 < 3 > ke R-230 < 8 >
C3 H3 N 3497.3841 C3H5NO.H2SO4 10984.7557
H2 O 17.5748 H2SO4.H2O 114.8198
3514.9589 H2O 1406.2524
12505.8278
dari M-160 < 6 > ke D-220 < 7 >
H2SO4.H2O 7654.6521 C3H3N 52.4608
H2 O 1406.2524 H2O 17.5748
9060.9044 70.0356
12575.8634 12575.8634
4. Scrubber (D-220)
H2 O C3H3N Gas yg tidak

<9> < 10 > terserap
Scrubber
C3 H3 N C3 H3 N
<7> < 11 > H2O
III-2
Komponen Masuk (Kg/jam) Komponen Masuk (Kg/jam)
dari R-210 < 7 > ke Atmosfer < 10 >
C3 H3 N 52.4608 C3H3N 0.2623
H2 O 17.5748 H2O 17.5748
70.0356 17.8371
Air Proses < 9 > ke F-410 < 11 >
H2 O 51.9375 C3H3N 52.1985
51.9375 H2O 51.9375
104.1359
121.9730 121.9730
5. Tangki Pelarut (M-170)
Ca(OH)2
< 12 > Tangki Pelarut Ca(OH)2
H2 O < 14 >
< 13 >

dari F-130 < 12 > ke R-230 < 14 >
Ca(OH)2 96.83% 4883.1401 Ca(OH)2 80.43% 4883.1401
H2 O 159.8632 H2O 1188.1518
5043.0033 6071.2919
Air Proses < 13 >
H2 O 1028.2886
1028.2886
6071.2919 6071.2919
6. Neutrallizer (R-230)
C3H5NO.H2SO4
H2SO4.H2O
dari R-210 <8> C3H5NO
Neutrallizer CaSO4
< 15 > H2O
C3H5NO
dari H-240 < 18 > < 14 >
Ca(OH)2.H2O
III-3
Komponen Masuk (kg/jam) Komponen Keluar (kg/jam)
dari R-210 < 8 > ke H-240 < 15 >
C3H5NO.H2SO4 10984.7557 C3H5NO 9048.8183
H2SO4.H2O 114.8198 CaSO4 8974.4197
H2 O 1406.2524 H2O 18578.4560
12505.8278 36601.6940
dari M-170 < 14 >
Ca(OH)2 4883.1401
H2 O 1188.1518
6071.2919
Recycle dari H-240 < 18 >
C3H5NO 4433.9210
H2 O 13590.6533
18024.5743
36601.6940 36601.6940
7. Rotary Drum Vacuum Filter (H-240)
H2 O
< 16 >
C3H5NO Rotary Drum
CaSO4
CaSO4 < 15 > Vacum Filter < 17 >
< 18 > Recycle C3H5NO < 19 >

C3H5NO
III-4
dari R-230 < 15 > Filtrat ke V-250 < 19 >
C3H5NO 9048.8183 C3H5NO 4433.9210
CaSO4 8974.4197 H2O 13590.6533
H2 O 18578.4560 18024.5743
36601.6940 Recycle ke R-230 < 18 >
Air Proses < 16 > C3H5NO 4433.9210
H2 O 8974.4197 H2O 13590.6533
8974.4197 18024.5743
Cake ke F-420 < 17 >
CaSO4 8974.4197
C3H5NO 180.9764
H2 O 371.5691
9526.9652
45576.1137 45576.1137
8. Evaporator (V-250)
H2O (Uap)
< 20 >
C3H5NO Evaporator C3H5NO 80%
< 19 > < 21 >

dari H-240 < 19 > ke S-310 < 21 >
C3H5NO 4433.9210 C3H5NO 4433.9210
H2 O 13590.6533 H2O 1108.4802
18024.5743 5542.4012
Uap Air < 20 >
H2 O 12482.1730
18024.5743 18024.5743
9. Crystallizer (S-310)
C3H5NO Kristal C3H5NO

dari V-250 < 21 > Crystallizer Mother Liquor
C3H5NO < 22 >
dari H-320 < 23 >
III-5
dari V-250 < 21 > Mother Liquor ke H-320 < 22 >
C3H5NO 4433.9210 C3H5NO 22.1696
H2 O 1108.4802 H2O 1108.4802
5542.4012 1130.6499
Recycle dari H-320 < 23 > Crystal ke H-320 < 22 >
C3H5NO 21.7262 C3H5NO 4411.7514
H2 O 1086.3106 4411.7514
1108.0369
5542.4012 5542.4012
10. Centrifuge (H-320)
Kristal C3H5NO
Centrifuge Kristal C3H5NO
Mother Liquor < 22 > < 24 >
< 23 >
Mother Liquor

dari S-310 < 22 > Cake ke B-330 < 24 >
C3H5NO kristal 4411.7514 C3H5NO 4412.1948
C3H5NO Liquid 22.1696 H2O 22.1696
H2 O 1108.4802 4434.3644
5542.4012 Recycle ke S-310 < 23 >
C3H5NO 21.7262
H2 O 1086.3106
1108.0369
5542.4012 5542.4012
11. Rotary Dryer (B-330)
Kristal C3H5NO Rotary Dryer Kristal C3H5NO

< 24 > < 28 >
< 25 >
Udara panas + C3H5NO terikut
III-6
dari H-320 < 24 > ke E-340 < 28 >
C3H5NO 4412.1948 C3H5NO 4368.0728
H2 O 22.1696 H2O 7.4384
4434.3644 4375.5112
ke H-334 < 25 >
C3H5NO 44.1219
H2 O 14.7312
58.8532
4434.3644 4434.3644
12. Cyclone (H-334)
Udara Panas
Cyclone Udara panas
C3H5NO terikut < 25 > < 26 >
< 27 >
C3H5NO terikut

dari B-330 < 25 > ke E-340 < 27 >
C3H5NO 44.1219 C3H5NO 43.6807
H2 O 14.7312 43.6807
58.8532 ke udara < 26 >
C3H5NO 0.4412
H2 O 14.7312
15.1725
58.8532 58.8532
13. Molecular Sieve Tray (D-332)
Molecular
Udara Udara
Sieve Tray
RH : 71% RH : 9 %
III-7
Udara dari Blower G-331 ke E-333
Udara 12690.3828 Udara Kering 12242.4869
H2 O 199.0648
12441.5518
H2O tertahan 248.8310

248.8310
12690.3828 12690.3828
14. Cooling Conveyor (E-340)
C3H5NO
dari B-330 < 28 > Cooling Conveyor C3H5NO
C3H5NO < 29 >
dari H-334 < 27 >

dari B-330 < 28 > ke C-350 < 29 >
C3H5NO 4368.0728 C3H5NO 4411.7536
H2 O 7.4384 H2O 7.4384
4375.5112 4419.1919
dari H-334 < 27 >
C3H5NO 43.6807
43.6807
4419.1919 4419.1919
15. Ball Mill (C-350)
C3H5NO
C3H5NO Ball Mill
< 29 > < 30 > 48 Mesh

dari E-340 < 29 > Ke F-430 < 30 >
C3H5NO 4411.7536 C3H5NO 4411.7536
H2 O 7.4384 H2O 7.4384
4419.1919 4419.1919
4419.1919 4419.1919
III-8
BAB IV
NERACA PANAS
Kapasitas Produksi = 35000 Ton/Tahun

Waktu Operasi = 330 Hari
Basis Perhitungan = 1 Hari Produksi 24 jam
Satuan = Kilo Joule
Suhu Refference = 25 ℃ = 298.15 K

Air Pendingin 30 ℃
H2SO4.H2O 30 ℃ Tangki H2SO4.H2O

Air Proses 30 ℃ Pengencer 90 ℃
Komponen Masuk (ΔH kJ/jam) Komponen Keluar (ΔH kJ/jam)

Asam Sulfat Ke Reaktor R-210
H2SO4.H2O 54541.6924 H2SO4.H2O 919185.1380
H2 O 3276.1076 H2 O 381937.1637
57817.8000 1301122.3017
Air Proses
H2 O 26215.0656 Qserap 318215.0648
26215.0656
Qloss 170589.3890
Qsolution 1705893.8898
1789926.7555 1789926.7555
Steam 148 ℃
C3 H3 N C3 H3 N
Vaporizer
30 ℃ 90 ℃
Kondensat 148 ℃
IV-1
Propilen Nitril feed Ke compressor G-150
C3 H3 N 36011.1657 C3H3N 387348.5326
H2 O 368.5692 H2O 1715.2410
36379.7349 389063.7736
Enthalpi Penguapan 2190920.6935
Qsupply 2677478.6654 Qloss 133873.9333

2713858.4004 2713858.4004
3. Compressor (G-150)
C3 H3 N C3 H3 N
Compressor
77 ℃ 90 ℃

Propilen Nitril Feed Ke Reaktor R-210
C3 H3 N 387348.5326 C3H3N 489289.3357
H2 O 1715.2410 H2O 2146.6201
389063.7736 491435.9558
W Compressor 102372.1822
491435.9558 491435.9558
4. Reaktor (R-210)
C3 H3 N 90 ℃ C3H5NO.H2SO4
Reaktor
H2SO4.H2O 90 ℃ 90 ℃
IV-2
Propilen Nitril Feed Produk Atas
C3 H3 N 489289.3357 C3H3N 7339.3400
H2 O 2146.6201 H2 O 2146.6201
491435.9558 9485.9601
Asam Sulfat Monohidrat Produk Bawah
H2SO4.H2O 919185.1380 C3H5NO.H2SO4 522411.9763
H2 O 96829.1401 H2SO4.H2O 13787.7771
1016014.2781 H2O 381937.1637
Q Reaksi 582513.7469 918136.9171
Qserap 1011596.0802
Qloss 150745.0234
2089963.9808 2089963.9808
5. Scrubber (D-220)
Air Proses 30 ℃ Gas Ke Atmosphere

51 ℃
Scrubber
Liquid Ke Penampung
Gas C3H3N 90 ℃ 51 ℃

Dari Reaktor R-210 Ke Atmosfer
C3 H3 N 7339.3400 C3H3N 14.4979
H2 O 2146.6201 H2O 870.5128
9485.9601 885.0108
Air Proses Ke Penampung F-410
H2 O 1089.2048 C3H3N 2885.0898
H2 O 5747.5478
8632.6376
Qloss 1057.5165
10575.1649 10575.1649
IV-3
Ca(OH)2 30 ℃ Ca(OH)2
Tangki Pelarut
Air Proses 30 ℃ 30 ℃

Kalsium Hidroksida Ke Neutrallizer R-230
Ca(OH)2 2194483.1670 Ca(OH)2 1765127.7648
H2 O 3352.5657 H2 O 20036.07492
2197835.7327 1785163.8397
Air Proses
H2 O 21564.7197 Qserap 1197511.0055
21564.7197
Qloss 84808.2659
Qsolution 848082.6586
3067483.1110 3067483.1110
7. Neutralizer (R-230)
Air Proses
30 ℃
C3H5NO.H2SO4
H2SO4.H2O
dari R-210 90 ℃ C3H5NO
Neutrallizer CaSO4
H2 O
C3H5NO 40 ℃
dari H-240 36 ℃
30 ℃
Ca(OH)2 (aq)
IV-4
Dari Reaktor R-210 Ke RDVF H-240
C3H5NO.H2SO4 522411.9763 C3H5NO 219174.1952
H2SO4.H2O 13787.7771 CaSO4 97992.7442
H2 O 381937.1637 H2O 1167339.0607
918136.9171 1484506.0001
Kalsium Hidroksida
Ca(OH)2 2194483.1670
H2 O 24917.2854 Qloss 384406.3052
2219400.4524
Qserap 4349432.6735
Dari RDVF H-240
C3H5NO 78672.1300
H2 O 627853.5526
706525.6826
Q Reaksi 2374281.9267
6218344.9787 6218344.9787
8. Rotary Drum Vaccum Filter (H-240)
Air Proses
30 ℃
C3H5NO Rotary Drum CaSO4

CaSO4 40 ℃ Vacum Filter 36 ℃
Recycle C3H5NO 36 ℃
36 ℃ C3H5NO
IV-5
Dari Neutralizer R-230 Filtrat
C3H5NO 219174.1952 C3H5NO 78672.1300
CaSO4 97992.7442 H2 O 627853.5526
H2 O 1167339.0607 706525.6826
1484506.0001 Recycle Ke Neutralizer R-230
C3H5NO 78672.1300
H2 O 627853.5526
706525.6826
Cake
C3H5NO 3211.1073
Air Proses 188206.7337 CaSO4 72013.4414
H2 O 17165.5466
92390.0953
Qloss 167271.2734
1672712.7338 1672712.7338
Vapor 80 ℃
Evaporator
C3H5NO 36 ℃
H2 O
Mother Liquor 80 ℃

Dari RDVF H-240 Produk Bawah
C3H5NO 78672.1300 C3H5NO 405421.0560
H2 O 627853.5526 H2O 254726.9897
706525.6826 660148.0457
Produk Atas
H2 O 28809729.1382
Q Steam 28763351.5014 28809729.1382
29469877.1840 29469877.1840
IV-6
10. Barometric Condensor (E-251)
Vapor Barometric Vapor

H2O 80 ℃ Condensor H2O 80 ℃
Kondensat 45 ℃

Uap Air Ke Steam Jet Ejector G-252
H2 O 28809729.1382 H2O 5924926.3808
Ke Hot Well F-253

H2 O 836114.0902
Q serap 22048688.6673
28809729.1382 28809729.1382
11. Steam Jet Ejector (G-252)
Steam 148 ℃
Vapor Steam Jet

H2O 80 ℃ Ejector
Kondensat 45 ℃

Uap Air Menuju Hot Well F-253
H2 O 1520743.4967 H2O 1262088.7073
Qloss
H2 O 258654.7894
1520743.4967 1520743.4967
IV-7
C3H5NO Kristal C3H5NO

dari V-250 80 ℃ Crystallizer Mother Liquor
C3H5NO 30 ℃
dari H-320 30 ℃

Dari Evaporator V-250 Mother Liquor
C3H5NO 405421.0560 C3H5NO 177.5426
H2 O 254726.9897 H2 O 23246.4554
660148.0457 23423.9980
Dari Centrifuge H-320 Crystal
C3H5NO 93.9960 C3H5NO 36365.0718
H2 O 22781.5263
22875.5223 Qloss 68302.3568
Q Crystallization 587458.8715 Qserap 1142391.0129

1270482.4395 1270482.4395
Udara Panas 80 ℃
Kristal C3H5NO Kristal C3H5NO

Rotary Dryer
30 ℃ 75 ℃
Udara panas + C3H5NO terikut

53 ℃
IV-8
Dari Centrifuge H-320 Ke Cooling Conveyor E-340
C3H5NO 36368.7266 C3H5NO 392782.3314
H2 O 464.9291 H2O 1554.0499
36833.6557 394336.3813
Ke Cyclone H-334
C3H5NO 2116.0068
H2 O 1713.8330
3829.8397
Udara Masuk 716241.4733 Udara Keluar 354908.9079
753075.1290 753075.1290
14. Heater (E-333)
Steam, 148 ℃
Udara Kering Udara Panas

Heater
30 ℃ 80 ℃
Kondensat 148 ℃

Udara Bebas Udara Panas
Udara 62508.3468 Udara 716241.4733
Qsupply 688140.1332 Qloss 34407.0067

750648.4800 750648.4800

Air Pendingin 30℃
C3H5NO
Dari H-334 53 ℃ Cooling C3H5NO
Dari B-330 75 ℃ Conveyor 30 ℃
Air Pendingin 45℃
IV-9
Dari Rotary Dryer B-330 Menuju Unit Produk
C3H5NO 392782.3314 C3H5NO 36365.0897
H2 O 1554.0499 H2 O 155.9935
394336.3813 36521.0832
Dari Cyclone H-334
C3H5NO 2094.8467 Qserap 359910.1448
396431.2280 396431.2280
IV-10
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
1. Tangki Propilen Nitril (F-110)

Fungsi : Menampung propilen nitril selama 6 hari
Type : Silinder vertikal dengan tutup atas standard dishead
Dasar Pemilihan : Umum digunakan untuk menampung liquid
Spesifikasi :
Volume : 6922.6686 cuft
Diameter : 18.0484 ft = 5.5011 m
Tinggi : 27.0725 ft = 8.252 m
Tebal shell : 5/16 in
Tebal tutup atas : 1/4 in
Tebal tutup bawah : 1/4 in
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-201 grade A
Jumlah : 4 Buah
Gambar V.1 Tangki Propilen Nitril
2. POMPA - 1 (L-111)
Fungsi : Mengalirkan bahan dari tangki propilen nitril menuju
vaporizer
Type : Centrifugal Pump
Dasar Pemilihan : Sesuai dengan tekanan rendah dan viskositas rendah
Spesifikasi :
Power : 1 Hp
Rate volume : 19.1844 gpm
Effisiensi pompa : 40 %
Effisiensi motor : 80 %
Bahan Konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.2 Pompa - 1
V-1
Fungsi : Mengubah propilen nitril cair menjadi propilen nitril gas
Type : Kettle Vaporizer (Double Pipe Exchanger)
Dasar pemilihan : Umum digunakan dan mempunyai range perpindahan
panas yang kecil
Spesifikasi :
Anulus :
IPS, Sch : 2 - in, sch 40
ID : 1.66 in
Pipe :
IPS, Sch : 1 1/4 - in, sch 40
OD : 2.067 in
ID : 1.38 in
Panjang Hairpins : 112 linft
Jumlah Hairpins : 3
2
Heat exch, area A : 52.2 ft
Faktor Pengotor :
Rd required : 0.002
Rd Calculated : 0.0022
Pressure Drop
Anulus : 7.4676 psi
Pipe : 2.3820 psi
Jumlah : 1 buah
Gambar V.3 Vaporizer
4. Compressor (G-150)
Fungsi : Mengalirkan dan menaikkan suhu gas propilen nitril
menuju ke reaktor
Type : Centrifugal compressor
Dasar Pemilihan : Umum digunakan untuk mengalirkan gas
Spesifikasi
Kapasitas : 3514.9589 kg/jam
Effisiensi : 80%
Power : 3 Hp
Jumlah : 1 Buah
V-2
Masuk
Masuk
Keluar
Keluar
Gambar V.4 Compressor
5. Tangki Asam Sulfat (F-120)

Fungsi : Menampung asam sulfat selama 3 hari
Spesifikasi :
Diameter : 18.0298 ft = 5.4955 m
Tinggi : 27.0447 ft = 8.2432 m
Bahan konstruksi : Low-Alloy Steels SA-202 Grade A
Jumlah : 2 Buah
Gambar V.5 Tangki Asam Sulfat
6. POMPA - 2 (L-121)
Fungsi : Mengalirkan asam sulfat menuju tangki pengencer
Spesifikasi :
Power : 1 Hp
Jumlah : 1 Buah
V-3

Fungsi : Mengencerkan asam sulfat 98% menjadi asam sulfat
84.48%
Type : Silinder tegak, tutup atas dan bawah dishead disertai
pengaduk dan jaket pendingin
Dasar pemilihan : Umum digunakan untuk mengencerkan liquid
Spesifikasi :
Kapasitas : 245.6930 Cuft
Dimensi Shell :
Diameter : 5.9312 ft = 1.8078 m
Tinggi : 8.8968 ft = 2.7118 m
Tebal Shell : 3/16 in
Sistem Pengaduk :
Dipakai impeler jenis turbin dengan 6 buah flat blade dengan 2 impeller.
Diameter impeller : 1.9771 ft = 0.6026 m
Jarak impeller dari dasar : 1.9771 ft = 0.6026 m
Panjang Blade : 0.4943 ft = 0.1507 m
Lebar blade : 0.3954 ft = 0.1205 m
Tinggi Pengaduk : 5.9312 ft = 1.8078 m
Power Motor : 13 hp
Sistem Pendingin
Diameter Jaket : 7.1106 ft = 2.1673 m
Tinggi Air : 6.2554 ft = 1.9067 m
Jaket Spacing : 1.1482 ft = 0.35 m
Tebal Jaket : 3/16 in
Bahan Konstruksi : Low Alloy Steels SA-202 Grade A
Jumlah Tangki : 1 buah
V-4
Gambar V.7 Tangki Pengencer
8. POMPA - 3 (L-161)
Fungsi : Mengalirkan bahan dari tangki pengencer menuju reaktor
Spesifikasi :
Power : 1 Hp
Bahan Konstruksi : Galvanized Iron
Jumlah : 1 Buah
9. Silo Kalsium Hidroksida (F-130)

Fungsi : Menampung kalsium hidroksida selama 3 hari
Type : Silinder tegak dengan tutup atas plat dan bawah conis
Dasar Pemilihan : Sesuai untuk menampung padatan
Spesifikasi
Diameter : 13.3984 ft = 4.0838 m
Tinggi : 28.4578 ft = 8.6739 m
Jumlah : 2
V-5
Gambar V.9 Silo Kalsium Hidroksida
10. Belt Conveyor - 1 (J-131)

Fungsi : Memindahkan kalsium hidroksida dari silo menuju bucket
elevator
Tipe : Troughed belt with rolls of equal length
Dasar pemilihan : Sesuai dengan bahan
Spesifikasi :
Kapasitas : 5.0430 ton/jam
Belt : Width = 14 in
Trough width = 9 in
Skirt seal = 2 in
Belt speed = 100 ft/min
Panjang = 15 ft = 4.572 m
Sudut elevasi = 7.5946
Power : 7 hp
Jumlah : 1 buah
Gambar V.10 Belt Conveyor - 1
11. Bucket Elevator - 1 (J-132)

Fungsi : Memindahkan kalsium hidroksida dari belt conveyor
menuju tangki pelarut
Tipe : Continous discharge bucket elevator
Dasar Pemilihan : Sesuai untuk memindahkan bahan dengan ketinggian
tertentu
Spesifikasi :
Bucket : Tinggi Bucked = 7.5353 ft = 2.2968 m
Kecepatan Bucked = 21.6129 ft/min
Bucket Spacing = 8 in
Ukuran Bucked = 8 in x 5.5 in x 7.75 in
V-6
Putaran Head Shaft = 28 rpm
Power : 3 Hp
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.11 Bucket Elevator - 1

Fungsi : Melarutkan kalsium hidroksida 96.83% menjadi kalsium
hidroksida 80.43%
Type : Silinder tegak, tutup atas dan bawah dishead disertai
pengaduk dan jaket pendingin
Dasar pemilihan : Umum digunakan untuk melarutkan padatan
Spesifikasi :
Kapasitas : 149.2776 Cuft
Dimensi Shell :
Diameter : 5.0236 ft = 1.5312 m
Tinggi : 7.5353 ft = 2.2968 m
Sistem Pengaduk :
Lebar blade : 0.3349 ft = 0.1021 m
Power Motor : 8 hp
Sistem Pendingin
Tinggi Air : 2.4705 ft = 0.753 m
V-7
Gambar V.12 Tangki Pelarut
13. POMPA - 4 (L-171)

Fungsi : Mengalirkan bahan dari tangki pelarut menuju neutrallizer
Spesifikasi :
Power : 1 Hp
Jumlah : 1 Buah
14. Reaktor (R-210)

Fungsi : Mereaksikan propilen nitril dengan asam sulfat monohidrat
membentuk akrilamida sulfat
Type : Silinder tegak dengan tutup atas dan tutup bawah standard dishead
dilengkapi dengan pengaduk, sparger dan jaket pendingin
Operasi : Continuous Stirred - Tank Reactor ( CSTR )
Spesifikasi
Kapasitas : 471.6885 cuft
Dimensi Shell
Diameter Shell : 6.6975 ft = 2.0414 m
Tinggi Shell : 13.3950 ft = 4.0828 m
V-8
Sistem Pengaduk
Lebar blade : 0.4465 ft = 0.1361 m
Power Motor : 11 hp
Sistem Pendingin
Diameter jaket : 8.0485 ft = 2.4532 m
Tinggi Air : 9.3553 ft = 2.8515 m
Sistem Sparger
Rate Gas : 2.1529 lb/s
Diameter : 2.6790 ft = 0.8166 m
2 2
Luas Plate : 5.6340 ft = 1.7172 m
Jumlah lubang : 2178 Lubang
2
Luas Lubang : 0.000085 ft
3
Laju Volumetrik : 0.000022 ft /detik
Kecepatan gas : 0.2569 ft/s
Diameter gelembung : 0.0049 ft = 0.0015 m
Bahan Konstruksi : Low Alloy Steel 202 Grade A
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.14 Reaktor
15. POMPA - 5 (L-211)

Fungsi : Mengalirkan bahan dari reaktor menuju neutrallizer
Spesifikasi :
Power : 1 Hp
V-9
Jumlah : 1 Buah
16. Scrubber (D-220)

Fungsi : Menyerap gas propilen nitril sisa reaksi
Type : Fix bed scrubber
Dasar Pemilihan : Umum digunakan untuk absorpsi gas polutan
Spesifikasi :
Kapasitas : 70.0356 kg/jam = 154.4284 lb/jam
Diameter : 7.5411 ft = 2.2985 m
Tinggi : 15.0821 ft = 4.597 m
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.16 Scrubber
17. Tangki Penampung (F-410)

Fungsi : Menampung propilen nitril dari scrubber selama 3 hari
Spesifikasi :
Diameter : 6.8589 ft = 2.0906 m
Tinggi : 10.2883 ft = 3.1359 m
V-10
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.17 Tangki Penampung
18. Neutrallizer (R-230)

Fungsi : Menghilangkan kandungan H2SO4 dengan mereaksikan dengan
Ca(OH)2
Type : Silinder tegak, tutup atas standard dishead dan tutup bawah conis
dilengkapi dengan pengaduk, dan jaket pendingin
Operasi : Continous
Spesifikasi :
Dimensi Shell
Diameter shell inside : 10.6537 ft = 3.2472 m
Tinggi Shell : 15.9805 ft = 4.8709 m
Sistem Pengaduk :
Lebar blade : 0.7102 ft = 0.2165 m
Power Motor : 23 hp
Sistem Pendingin
Tinggi Air : 13.9196 ft = 4.2427 m
Jaket Spacing : 7.4007 in
Bahan Konstruksi : Low Alloy Steels SA 202 Grade A
V-11
Gambar V.18 Neutrallizer
19. POMPA - 6 (L-231)

Fungsi : Mengalirkan bahan dari neutrallizer menuju RDVF
Type : Centrifugal pump
Spesifikasi :
Power : 3 Hp
Jumlah : 1 Buah
20. Rotary Drum Vacuum Filter (H-240)

Fungsi : Memisahkan cake kalsium sulfat dari larutan akrilamida
Type : Continuous Rotary Drum Vacuum Filter
Dasar Pemilihan : Umum digunakan untuk memisahkan slurry secara
continous
Spesifikasi :
Bahan : Carbon Steel
Diameter : 2.9218 m
Panjang : 4.6748 m
Putaran : 6 Rpm
Vaccum : 17.9190 inHg
Jumlah : 1 Buah
V-12
Gambar V.20 Rotary Drum Vacuum Filter
21. Screw Conveyor -1 (J-241)

Fungsi : Memindahkan kalsium sulfat dari RDVF menuju bucket
elevator
Type : Standard screw- plain spouts of chutes
Dasar Pemilihan : Umum digunakan untuk padatan sistem tertutup
Spesifikasi :
Kapasitas : 127.2273 cuft/jam
Diameter Flight : 9 in
Diameter Pipa : 2 1/2 in
Diameter Shaft : 2 in
Kecepatan (rpm) : 9 rpm
Elevasi : Horizontal
Panjang : 30 ft = 9.144 m
Effisiensi : 80%
Power : 3 hp
Jumlah : 1 buah
Gambar V.21 Screw Conveyor - 1

Fungsi : Memindahkan kalsium sulfat dari screw conveyor menuju
silo
Tipe : Continous bucket elevator
tertentu
Spesifikasi :
Bucket : Tinggi Bucked = 32.7124 ft = 9.9707 m
V-13
Power : 5 Hp
Jumlah : 1 Buah
23. Silo Kalsium Sulfat (F-420)

Fungsi : Menampung produk kalsium sulfat selama 3 hari
Spesifikasi
Diameter : 15.3921 ft = 4.6915 m
Tinggi : 32.7124 ft = 9.9707 m
Jumlah : 2
Gambar V.23 Silo Kalsium Sulfat
24. POMPA - 7 (L-243)

Fungsi : Mengalirkan bahan dari RDVF menuju neutrallizer
Spesifikasi :
Power : 1 Hp
V-14
Jumlah : 1 Buah
25. POMPA - 8 (L-244)

Fungsi : Mengalirkan bahan dari RDVF menuju evaporator
Spesifikasi :
Power : 1 Hp
Jumlah : 1 Buah

Fungsi : Memekatkan larutan akrilamida hingga kadar 80%
Bentuk : Long tube evaporator dengan tutup atas standard dishead
dan tutup bawah conis
Type : Single Effect Evaporator
Dasar pemilihan : Umum digunakan untuk memekatkan bahan
Spesifikasi
Jenis : 1-2 Shell and Tube Exchanger
Kondisi Operasi
Temperatur : 80 ℃
V-15
Tekanan : 0.3947 Atm
Bagian Shell
Diameter : 11.9256 ft = 3.6349 m
Tinggi : 23.8513 ft = 7.2699 m
Tebal : 5/8 in
Bagian Tutup
Tutup atas : 6/16 in
Tutup bawah : 6/16 in
Bagian Tube
OD : 0.750 in
BWG : 18
ID : 0.652 in
Flow Area (a't) : 0.334 in2
Surface per lin ft (a") : 0.196 ft2
Disusun : Triangular
Pitch : 1 in
Panjang Tube : 6 ft = 1.8288 m
Jumlah Tube : 559 Buah
Faktor Pengotor
Rd Ketentuan : 0.0001 ft2 F/Btu
Rd Hitung : 0.0018 ft2 F/Btu
Preasure Drop
Shell : 0.0053 psi
Tube : 0.0538 psi
Bahan Konstruksi : Low Alloy Steels SA 203 Grade A
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.26 Evaporator
27. Barometrik Kondensor (E-251)

Fungsi : Mengkondensasi uap dan menjaga tekanan evaporator
Type : Barometrik Kondensor
Dasar pemilihan : Sesuai dengan kondisi tekanan yang vaccum
Spesifikasi :
Kondisi Operasi
Tekanan : 0.3947 Atm
V-16
Temperatur : 80 ℃
Bagian Shell
Diameter Shell : 3.2917 ft = 1.0033 m
Tinggi Shell : 22.5000 ft = 6.858 m
Bagian Tutup
Tinggi Tutup Bawah : 2.8416 ft = 0.8661 m
Tebal Tutup Bawah : 3/16 in
Bagian Tube
OD : 0.75 in
BWG : 10
ID : 0.4820 in
Flow Area Per Tube (a't) : 0.1820 in2
Surface per Lin ft (a") : 0.1963 ft2
Pitch : 0.9375 in
Panjang Tube : 16 ft
Jumlah Tube : 1206 buah
Faktor Pengotor
Rd Ketentuan : 0.0010 Jam ft2 F/Btu
Rd Hitung : 0.0070 Jam ft2 F/Btu
Preasure Drop
Shell : 0.0005 Psi
Tube : 0.4776 Psi
Bahan Konstruksi : Carbon Steels SA 285 Grade A
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.27 Barometrik Kondensor
28. Steam Jet Ejector (G-252)

Fungsi : Untuk memvakumkan evaporator
Type : Single Stage Steam Jet Ejector
Dasar pemilihan : Sesuai dengan kondisi vaccum
Spesifikasi :
Kapasitas : 2496.4346 kg/jam
V-17
Waktu evakuasi : 1305.557 menit
Panjang : 4 inch
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.28 Steam Jet Ejector
29. Hot Well (F-253)

Fungsi : Menampung kondensat dari barometic condensor dan
steam ejector
Type : Balok Terbuka
Dasar pemilihan : Sesuai dengan bahan
Spesifikasi :
Kapasitas : 6.4222 m3
Ukuran Hot Well
Panjang : 3.2811 m
Lebar : 1.6405 m
Tinggi : 1.6405 m
Bahan Konstruksi : Beton
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.29 Hot Well
30. POMPA - 9 (L-254)

Fungsi : Mengalirkan bahan dari evaporator ke crystallizer
Spesifikasi :
Power : 1 Hp
V-18
Jumlah : 1 Buah

Fungsi : Mengkristalkan akrilamida dengan cara pendinginan
Type : Swenson-Walker Crystallizer
Dasar pemilihan : Umum digunakan untuk kristalisasi dengan pendinginan
Spesifikasi
Kapasitas : 328.6089 cuft
Diameter : 4.7996 ft = 1.4629 m
Panjang : 15.9828 ft = 4.8716 m
Luas Cooling Area : 314.9814 ft2/ft3
Power : 6 Hp
Jumlah : 2 Buah ( 1 Stand by running )
Gambar V.31 Crystallizer
32. Centrifuge (H-320)

Fungsi : Memisahkan akrilamida kristal basah dengan mother liquor
Tipe : Disk Bowl Centrifuge (Automatic Continous Dishcake)
Dasar pemilihan : Sesuai dengan jenis bahan dan effisiensi tinggi
Spesifikasi :
Bahan : Carbon Steel
Kapasitas Centrifuge: 5 - 50 gal/min
Kapasitas maksimum: 50 gal/min
Diameter Bowl : 13 in
Speed : 7500 r/min
Centrifuge Force : 10400
Power Motor : 6 Hp
V-19
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.32 Centrifuge
33. POMPA - 10 (L-321)

Fungsi : Mengalirkan bahan dari centrifuge ke neutrallizer
Spesifikasi :
Power : 1 Hp
Jumlah : 1 Buah
34. Screw Conveyor - 2 (J-322)

Fungsi : Mengangkut akrilamida dari centrifuge
Type : Standard screw- plain spouts of chutes
Dasar Pemilihan : Umum digunakan untuk padatan dengan sistem tertutup
Spesifikasi :
Kapasitas : 139.6575 cuft/jam
Diameter Flight : 9 in
Diameter Pipa : 2 1/2 in
Diameter Shaft : 2 in
Kecepatan (rpm) : 9 rpm
Elevasi : Horizontal
Panjang : 30 ft = 9.144 m
Effisiensi : 80%
Power : 1 hp
V-20
Jumlah : 1 buah
Gambar. V-34 Screw Conveyor - 2
35. Blower (G-331)

Fungsi : Memindahkan udara dari udara bebas menuju molecular
sieve tray
Type : Centrifugal Blower
Dasar Pemilihan : Umum digunakan untuk mengalirkan udara
Spesifikasi :
Bahan = Carbon Steel
Rate volume = 6292.8069 Cuft/min
Power = 34 Hp
Effisiensi = 0.8 %
Jumlah = 1 Buah
Gambar V.35 Blower
36. Molecular Sieve Tray (D-332)

Fungsi : Mengurangi kadar air pada udara basah dari blower udara
Type : 3A
Dasar pemilihan : Sesuai dengan jenis bahan yang dikeringkan
Spesifikasi
Kapasitas : 6635.4943 kg/8 jam
Dimensi : Diameter = 2.0236 m
: Tinggi = 4.0473 m
Bahan resin : 3A
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 buah
V-21
Gambar V.36 Molecular Sieve Tray
37. Heater (E-333)

Fungsi : Memanaskan udara hingga suhu 80 ℃
Type : 1 - 2 Shell And Tube Heat Exchanger ( Fixed Tube )
Dasar Pemilihan : Umum digunakan dan memiliki luas perpindahan panas
yang besar
Spesifikasi
Tube
OD : 1 in
BWG : 8
ID : 0.67 in
Flow area per tube (a't) : 0.3550 in2
Surface per lin ft (a") : 0.2618 ft2
Pitch : 1.25
Panjang Tube : 6 ft = 1.8288 m
Jumlah Tube : 131 Buah
Diameter Shell : 17.25 in
Faktor Pengotor
Rd ketentuan : 0.0002 m2 C/ W
Rd hitung : 0.0472 m2 C/ W
Preasure Drop
Shell : 0.013 psi
Tube : 0.0009 psi
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.37 Heater
V-22
38. Cyclone (H-334)
Fungsi : Untuk memisahkan padatan yang terikut pada udara
Type : Cyclone Separator
Dasar Pemilihan : Efektifitas tinggi
Spesifikasi
Kapasitas : 58.8532 lb/jam
Diameter : 44.7418 in = 1.2225 m
Tinggi : 268.4508 in = 7.3347 m
Tebal Tutup Atas : 1/4 in
Tebal Tutup Bawah : 3/16 in
Ukuran : Bc = 11.1854 in Lc = 89 in
Dc = 44.7418 in Sc = 5.6 in
De = 22.3709 in Zc = 89 in
Hc = 22.3709 in Jc = 11 in
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA 283 Grade C
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.38 Cyclone

Fungsi : Mengeringkan kristal akrilamida dengan udara panas
Type : Single Shell Direct Rotary Dryer
Dasar pemilihan : Sesuai untuk pengeringan bahan
Spesifikasi :
Kapasitas : 9777.77 lb/jam
Ukuran : Diameter = 1.3318 m = 4.3665 ft
Panjang = 7.4581 m = 24.4526 ft
Slope = 0.0390 ft/ft ( 17.62 )
Putaran : 9.6 Rpm
Kecepatan Udara : 3686.7 lb/jam ft2
Kecepatan Putaran : 75
Time Of Passage : 4.6 Menit
Jumlah Flight : 4 buah
Tinggi Radial Flight : 0.4398 ft = 0.134 m
Power : 78 Hp
V-23
Jumlah : 1 Buah
Gambar V.39 Rotary Dryer

Fungsi : Untuk mendinginkan bahan yang keluar dari rotary dryer
sampai dengan suhu 30℃
Type : Plain Spouts Of Chutes
Dasar pemilihan : Umum digunakan untuk padatan sistem tertutup
Spesifikasi :
Kapasitas = 139.1460 cuft/jam
Panjang = 20 ft = 6.0960 m
Diameter = 61 in = 1.5494 m
Spasi Jaket = 2.3998 ft = 0.7315 m
Kecepatan = 58 rpm
Power = 1 hp
Jumlah = 1 buah
Gambar V.40 Cooling conveyor

Fungsi : Memindahkan akrilamida dari cooling coveyor menuju
ball mill
Type : Continous Bucket Elevator
tertentu
Spesifikasi :
Bucket : Tinggi Bucked = 25 ft = 7.4676 m
Power : 4 Hp
V-24
Jumlah : 1 Buah
42. Ball Mill (C-350)

Fungsi : Menghaluskan produk sampai 48 mesh
Tipe : Ball Mill Grinding system , Marcy Ball Mill
Dasar Pemilihan : Sesuai dengan bahan dan kapasitas
Spesifikasi :
Kapasitas : 106.0606 ton/hari
Diameter mill : 4.5 ft = 1.3716 m
Panjang mill : 6 ft = 1.8288 m
No. Sieve : 48 Mesh
Effisiensi Sieve : 60 %
Kecepatan putar : 24 rpm
Power : 90 Hp
Bahan ball : Carbon steel
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 buah
Gambar V.42 Ball Mill
43. Silo Akrilamida (F-430)

Fungsi : Menampung produk akrilamida selama 3 hari
Spesifikasi
Diameter : 13.8536 ft = 4.2226 m
Tinggi : 29.4294 ft = 8.9701 m
V-25
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-204 grade B
Jumlah : 3
Gambar V.43 Silo Akrilamida
V-26
Pra Rencana Pabrik
VI.BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
VI.1 Instrumentasi
Dalam rangka pengoperasian pabrik, pemasangan alat-alat instrument sangat
dibutuhkan dalam memperoleh hasil produksi yang optimal. Dengan perlengkapan
instrument maka variasi proses seperti tekanan, suhu, laju alir akan dapat diukur
dan dikontrol sehingga sesuai dengan kondisi proses optimum yang dikehendaki.
Harga-harga variabel proses ini dapat dikendalikan baik secara manual
maupun secara otomatis. Secara manual biasanya dilakukan dengan memberi
instrumen petunjuk atau pencatat saja apabila terjadi penyimpangan suatu peubah,
maka untuk mengembalikan suatu peubah tersebut pada kondisi yang diinginkan
harus dilakukan secara manual. Sedangkan untuk pengontrolan secara otomatis
merupakan suatu sistem pengendalian yang sudah di set pada kondisi tertentu,
apabila terjadi penyimpangan maka secara otomatis instrumen itu akan
mengembalikan peubah yang dikendalikan pada kondisi setting. Selain itu untuk
peubah-peubah proses yang kritis harus dilengkapi dengan peralatan yang khusus,
misalnya alarm otomatis sebagai peringatan kepada operator akan kondisi yang
kritis dan berbahaya.
Pada uraian diatas dapat disederhanakan bahwa dengan adanya alat
instrumentasi maka:
a. Proses produksi dapat berjalan sesuai dengan kondisi-kondisi yang telah

ditentukan sehingga diperoleh hasil yang optimum.
b. Proses produksi dapat berjalan sesuai dengan efisiensi yang telah ditentukan
dan kondisi proses tetap terjaga pada kondisi yang aman.
c. Membantu keselamatan kerja.
d. Mengurangi tenaga kerja yang berlebihan sehingga lebih efisien.
e. Menekan biaya operasi dan perawatan.
f. Bila terjadi penyimpangan selama proses produksi, maka dapat segera diketahui
dan ditindak-lanjuti dengan cepat dan tepat.

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur VI-1
Pra Rencana Pabrik
Oleh karena itu dalam perencanaan pendirian pabrik ini, pengoperasian

peralatan proses lebih cenderung menggunakan alat kontrol otomatis. Namun
demikian tenaga kerja masih sangat diperlukan dalam pengawasan proses.
VI.1.1 Pemilihan Instrumentasi

Untuk dapat menentukan jenis instrumentasi yang perlu digunakan pada
suatu peralatan, terlebih dahulu perlu ditinjau kondisi operasi. Jadi harus diketahui
input apa saja yang tak dapat dikontrol serta output dari alat kontrol yang
diinginkan. Pemakaian instrumentasi harus menguntungkan baik ditinjau dari segi
proses maupun segi ekonomi.
Faktor – faktor yang perlu diperhatikan dalam pemilihan instrumen adalah:
• Level instrument
• Range yang perlu untuk pengukuran
• Dibutuhkan ketelitian
• Bahan konstruksi sets pengatur pemasangan instrumen pada kondisi proses
• Mudah dalam pengawasan dan pengaturan
• Mudah dalam perawatan dan perbaikan
• Mudah dalam mendapatkan suku cadang
• Harga peralatan relatif murah dengan kualitas yang memadai
Beberapa bagian instrumen yang diperlukan di dalam proses secara otomatis
adalah:
1. Elemen pengontrol
Adalah elemen yang menunjukkan adanya perubahan harga dari variabel
yang dirasa oleh elemen perasa dan diukur oleh elemen pengukur untuk
mengatur sumber tenaga sesuai dengan perubahan-perubahan yang terjadi.
2. Elemen pengontrol akhir
Adalah elemen yang dapat merubah variabel manipulative sehingga
variabel yang diukur tetap berada dalam range yang diinginkan.
3. Primary element
Adalah elemen yang dapat merasakan perubahan dari harga variabel yang
diukur.

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
4. Elemen pengukur
Adalah elemen yang menerima output dari elemen primary dan melakukan
pengukuran, termasuk peralatan petunjuk atau indikator serta peralatan pencatat
atau recorder.
Tipe – tipe pengontrolan meliputi:
1. Indikator : sebagai alat petunjuk
2. Recorder : sebagai alat pencatat
3. Controller : sebagai alat pengontrol
VI.1.2 Macam-macam Instrumentasi

1. Pengatur suhu
a. T.I. (Temperatur Indikator)
Fungsi : Penunjuk suhu
b. T.C. (Temperatur Controller)
Fungsi : Mengendalikan suhu agar dapat dipertahankan pada harga yang
telah ditentukan.
2. Pengatur tekanan
a. P.I. (Pressure Indikator)
Fungsi : Penunjuk tekanan
b. P.C. (Pressure Controller)
Fungsi : Mengatur tekanan agar dapat dipertahankan pada harga yang
diperlukan.
3. Pengatur aliran
a. F.C. (Flow Controller)
Fungsi : Mengendalikan rate aliran
b. F.R.C. (Flow Recorder & Controller)
Fungsi : Mencatat dan mengatur rate aliran.
4. Pengatur tinggi bahan
a. L.I. (Level Indikator)
Fungsi : Penunjuk tinggi bahan dalam reaktor atau tangki penampung.
b. L.C. (Level Controller)

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
Fungsi : Pengatur tinggi bahan dalam peralatan agar bertahan pada

ketinggian yang telah ditentukan dan dapat dikenal juga dengan (WC =
weight controller).
Tabel VI.1 Instrumentasi pada Pabrik

No Kode Nama Alat Instrumentasi
1. F – 110 Tangki Propilen nitril LC
2. L – 111 Pompa – 1 FC
3. F – 120 Tangki Asam Sulfat LC
4. L – 121 Pompa – 2 FC
5. F – 130 Silo Kalsium Hidroksida WC
8. V – 140 Vaporizer TC
9. G – 150 Compressor PC, FC
10. M – 160 Tangki Pengencer FC, TC, LC
11. L – 161 Pompa – 3 FC
12. M – 170 Tangki Pelarut FC, TC, LC
13. L – 171 Pompa – 4 FC
14. R – 210 Reaktor TC, LC
15. L – 211 Pompa – 5 FC
16. D – 220 Scrubber FC
17. F – 410 Tangki Penampung Propilen nitril LC
18. R – 230 Neutrallizer TC, LC
19. L – 231 Pompa – 6 FC
20. H – 240 Rotary Drum Vacum Filter FC, PC
23. F – 420 Silo Kalsium Sulfat WC
24. L – 243 Pompa - 7 FC
25. L – 244 Pompa – 8 FC
26. V – 250 Evaporator TC, LC, PC
27. E – 251 Barometrik Kondensor TC
28. G – 252 Steam Jet Ejector PC

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
30. L – 254 Pompa – 9 FC

31. S – 310 Cryztallizer TC
33. L – 321 Pompa – 10 FC
38. E – 333 Heater TC
40. E – 340 Cooling Conveyor TC
43. F – 430 Silo Akrilamida WC
VI.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja adalah hal yang paling utama yang harus mendapat
perhatian yang besar, karena bila masalah ini diabaikan akan mengakibatkan
terjadinya hal-hal yang tidak diinginkan. Dengan memperhatikan keselamatan kerja
yang baik dan teratur, secara psikologis juga akan membuat para pekerja aman dan
tenang sehingga dapat berkonsentrasi pada pekerjaannya, dengan demikian
produktivitas juga akan meningkat.
Usaha dalam menjaga keselamatan kerja tidak hanya bertujuan menjaga
keselamatan pekerja atau sumber daya manusia lain dalam lingkungan pabrik, tetapi
juga untuk menjaga peralatan yang ada dalam pabrik. Terpeliharanya peralatan
dengan baik, dapat menyebabkan penggunaan alat dalam jangka waktu lebih lama.
Secara umum ada 3 macam bahaya yang bisa terjadi dalam pabrik, sehingga
harus diperhatikan dalam perencanaan, yaitu:
a. Bahaya kebakaran
Bahaya kebakaran merupakan hal yang sangat membutuhkan perhatian.
Oleh karena itu diperlukan pengamanan yang sebaik – baiknya, terutama pada
proses produksi.
Beberapa hal yang dapat menyebabkan kebakaran antara lain:
- Adanya nyala terbuka (open flame) yang datang dari unit utilitas, workshop
dan lain-lain.
- Adanya loncatan bunga api yang disebabkan karena korsleting aliran listrik
seperti pada stop kontak, saklar serta instrument lainnya.
Beberapa cara mencegah terjadinya kebakaran antara lain:

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
- Penempatan bahan – bahan yang mudah terbakar di tempat yang tertutup

dan jauh dari sumber api.
- Larangan merokok di lingkungan pabrik, kecuali pada tempat – tempat yang
telah disediakan.
- Pemasangan pipa air yang melingkari seluruh lokasi pabrik (Water
Hydrant).
- Pemasangan kabel listrik yang diatur rapi dan jauh dari panas.
- Pemasangan alat pemadam kebakaran di setiap tempat yang paling rawan.
b. Bahaya mekanik
Bahaya mekanik biasanya disebabkan oleh pengerjaan konstruksi yang
tidak memenuhi syarat yang berlaku. Sebagai contoh untuk peralatan pabrik
seperti baja atau pada tangki harus disediakan seleksi bahan konstruksi, juga
penyediaan alat – alat kontrol yang kesemuanya itu bertujuan untuk
menghindari terjadinya bahaya ledakan. Konstruksi bangunan harus
diperhatikan kekuatannya. Hal lain yang perlu diperhatikan yaitu perawatan
secara periodik terhadap seluruh peralatan dan instalasi pabrik.
c. Bahaya terhadap kesehatan
Tabel VI.2 Fasilitas-Fasilitas yang Dapat Menunjang Keselamatan Kerja Para

Karyawan
No. Alat Pelindung Yang Perlu Dilindungi
1. Masker dan sarung tangan Petugas yang bekerja pada bagian alat proses
dan produk
2. Topi pengaman Petugas yang bekerja pada bagian alat proses
3. Sepatu pengaman Petugas yang bekerja pada bagian alat proses

dan produk
4. Alat pelindung mata Petugas yang bekerja pada bagian alat proses
5. Alat pelindung telinga Petugas yang bekerja pada bagian alat proses

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
Dari segi perencanaan, usaha-usaha yang dilakukan untuk mencegah atau

memperkecil bahaya di atas, sebagai berikut:
1. Sistem pemadam kebakaran disesuaikan dengan sirkulasi arus proses, sehingga
bila terjadi kebakaran api bisa dilokalisasi dengan cepat.
2. Jaringan listrik pada daerah proses diberi isolasi khusus yang tahan panas. Pada
peralatan yang tinggi diberi hubungan antara tanah dengan penangkalan petir
yang memenuhi syarat.
3. Perpipaan diatas tanah sedikitnya dipasang 2 m, sedangkan perpipaan dibawah
tanah diatur sedemikian sehingga tidak mengganggu lalu lalang pekerja.
4. Permukaan tanah diberi isolasi secukupnya, demikin pula pada bagian yang
bergerak dari mesin – mesin diberi rangka penutup.
5. Penerangan pada seluruh pabrik harus memadai dan pada keadaan darurat,
misalnya terjadi kebakaran, sistem penerangan harus tetap bekerja.
6. Pada daerah – daerah proses yang berbahaya dipasang papan peringatan yang
mudah terlihat dan dibaca oleh para pekerja, sesuai dengan standart yang
ditentukan oleh dinas keselamatan kerja departemen tenaga kerja.
7. Disediakan poliklinik yang mempunyai sarana yang cukup memadai
pertolongan darurat. Meskipun dari segi perencanaan kemungkinan terjadinya
bahaya dibuat sekecil mungkin, namun faktor manusiawi dan kesehatan para
pekerja sangat berperan dalam keselamatan kerja. Karenanya perlu
dipersiapkan program latihan untuk menghadapi bahaya. Dengan latihan
periodik tentunya kesadaran karyawan akan selalu ditingkatkan.

Fakultas Teknik
BAB VII
UTILITAS
Dalam sebuah pabrik, utilitas merupakan unit penyedia bahan maupun

tenaga pembantu, sehingga membantu kelancaran operasi pabrik tersebut.
Utilitas yang terdapat dalam pabrik ini terdiri atas :
1 Unit Pengolahan Air
Unit ini berfungsi sebagai penyedia kebutuhan air pendingin, air proses, air
sanitasi, dan air pengisi boiler.
2 Unit Pembangkit Steam
Unit ini berfungsi sebagai penyedia kebutuhan steam proses pemanasan dan
supply pembangkit tenaga listrik.
3 Unit Pembangkit Tenaga Listrik
Unit ini berfungsi sebagai penyedia kebutuhan listrik bagi alat bangunan,
jalan raya, dan sebagainya.
4 Unit Bahan Bakar
Unit ini berfungsi sebagai penyedia kebutuhan bahan bakar bagi alat-alat,
generator boiler, dan sebagainya.
5 Unit Pengolahan limbah
Unit ini berfungsi sebagai pengolahan limbah pabrik cair, padat, maupun
gas dari proses.
VII.1 Unit Penyediaan Steam

Unit penyediaan steam berfungsi menyediakan kebutuhan steam, yang
digunakan sebagai media pemanas pada proses pabrik ini. Direncanakan boiler
menghasilkan steam jenuh pada tekanan 4.5 atm pada suhu 148 oC (298℉ ).
H sat liquid = 623.6210 Kj/kg = 268.1570 Btu/lb

λ Steam = 2119.8800 Kj/kg = 911.5484 Btu/lb
H sat vapor = 2743.5000 Kj/kg = 1179.705 Btu/lb TLV.COM
Jumlah steam yang dibutuhkan untuk memproduksi akrilamida

Steam
No Nama Alat Kode Alat
kg/jam lb/jam
1 Vaporizer V - 150 1262.8663 2784.6202
2 Evaporator V - 250 12457.9801 27469.8461
3 Jet Ejector G - 252 2995.7215 6605.5660
4 Heater E - 332 324.5699 715.6766
Total kebutuhan steam 17041.1378 37575.7089
VII-1
Untuk faktor keamanan dari kebocoran-kebocoran yang terjadi, maka
direncanakan steam 10% lebih besar dari kebutuhan steam total
Total steam = 110% x 17041.1378
= 18745.2516 kg/jam
= 41326.2057 lb/jam
Kebutuhan bahan bakar

ms(hv-hf)
mf = x 100
eb x F ( Severn, W.H hal 142 )
Dimana:
mf = massa bahan bakar yang dipakai (lb/jam)
ms = massa steam yang dihasilkan (lb/jam)
hv = enthalpy uap yang dihasilkan (Btu/lb)
hf = enthalpy liquida masuk (Btu/lb)
eb = efisiensi boiler 85-92%, ditetapkan effisiensi =92%
F = nilai kalor bahan bakar (Btu/lb)
hv = 268.16 Btu/lb(suhu steam = 148 ⁰C)
hf = 180.17 Btu/lb(suhu air = 100 oC)
F = nilai kalor bahan bakar (Btu/lb)
Digunakan Petroleum Fuels Oil 33o API (0.22% Sulfur)
Relative density 141.5 (Perry 8ed pers. 24-10)
o
API + 131.5
= 0.8602 gr/cc
3
Relative density = 53.7012 lb/ft
= 7.1788 lb/gal
Dari (Perry 8ed fig 24-1) didapat :
Heating value = 128273 Btu/gal
Maka, heating value bahan bakar = Heating value
Relative density
= 128273
7.1788
= 17868.2366 Btu/lb
ms(hv-hf)
mf = x 100
eb x F
41326.2057 x ( 268.16 - 180.17 )
=
92% x 17868.2366
= 221.1947 lb/jam
VII-2
Kapasitas boiler
ms(hv-hf) ( Severn, W. H hal 171 )
Q =
1000
41326.2057 x ( 268.16 - 180.17 )
=
1000
= 3636.1701 Kbtu/jam
Menentukan power boiler

Untuk menentukan boiler horse power digunakan persamaan :
ms(hv-hf) ( Severn, Pers 172 hal 140 )
Hp =
(970.3 x 34.5)
Angka-angka 970.3 dan 34.5 adalah suatu penyesuaian pada penguapan
34.5 lb air/jam dari air pada 212oF menjadi uap kering pada 212oF pada
tekanan 1 atm, untuk kondisi demikian diperlukan entalpi penguapan 970.3
ms(hv-hf)
Hp =
(970.3 x 34.5)
41326.2057 x ( 268.16 - 180.17 )
Hp =
970.3 x 34.5
= 108.6223 Hp
= 109 Hp
Menentukan heating surface boiler

Untuk 1 Hp boiler dibutuhkan 10 ft2 heating surface ( Severn, W.H hal 140 )
Total heating surface = 10 x 109
2
= 1090 ft
Kebutuhan air untuk pembuatan steam

Air yang dibutuhkan diambil 20% berlebih dari jumlah steam yang dibutuhkan
untuk faktor keamanan.
Produksi steam = 41326.2057 lb/jam
Kebutuhan air = 120% x 41326.2057
= 49591.4469 lb/jam
= 1190194.7250 lb/hari
3
ρ air = 62.43 lb/ft
Volume air = 1190194.7250
62.43
3
= 19064.4678 ft /hari
= 539.8447 m3/hari
= 22.4935 m3/jam
VII-3
Air kondensat dari hasil pemanasan di recycle kembali ke boiler. Dianggap
kehilangan air kondensat sebesar 20%. Maka air yang ditambahkan sebagai
make up water adalah
Volume air = 20% x 22.4935
3
= 4.4987 m /jam
3
= 107.9689 m /hari
Air yang menguap 5% dari kebutuhan air di boiler
Air yang menguap = 5% x 539.8447
3
= 26.9922 m /hari
Blowdown pada boiler adalah 15% dari kebutuhan air di boiler
Blowdown = 15% x 539.8447
3
= 80.9767 m /hari
Kebutuhan total air untuk steam = kebutuhan air di boiler + make up water
= 539.8447 + 107.9689
3
= 647.8137 m /hari
Spesifikasi
Nama alat : Boiler
Tekanan steam : 4.5 atm
o
Suhu : 148 C
Type : Fire tube boiler (tekanan steam < 10 atm)
2
Heating surface : 1090 ft
Kapasitas boiler : 3636.1701 Kbtu/jam
Rate steam : 41326.2057 lb/jam
Effisiensi boiler : 92%
Power : 109 Hp
o
Bahan bakar : Diesel oil 33 API
Rate bahan bakar : 221.1947 lb/jam
3
Kebutuhan air : 647.8137 m /hari
3
Make up water (20%) : 107.9689 m /hari
Jumlah : 1 buah
VII.2 Unit Penyediaan Air

Air di dalam pabrik memegang peran penting dan harus memenuhi
persyaratan tertentu yang disesuaikan dengan masing-masing keperluan
didalam pabrik. Penyedia air untuk pabrik ini direncanakan dari air sunga. Air
sungai sebelum masuk ke dalam bak penampung dilakukan penyaringan
terlebih dahulu dengan maksud menghilangkan kotoran yang bersifat makro
dengan jalan memasang sekat kayu agar kotoran tersebut terhalangdan tidak
ikut masuk ke dalam tangki penampung (reservoir). Dari tangki penampung
kemudian dilakukan pengolahan (dalam unit watertreatment). Untuk
menghemat pemakaian air, maka diadakan sirkulasi.
VII-4
Air di dalam pabrik memegang peran penting dan harus memenuhi
persyaratan tertentu yang disesuaikan dengan masing-masing keperluan
didalam pabrik. Penyedia air untuk pabrik ini direncanakan dari air sunga. Air
sungai sebelum masuk ke dalam bak penampung dilakukan penyaringan
terlebih dahulu dengan maksud menghilangkan kotoran yang bersifat makro
dengan jalan memasang sekat kayu agar kotoran tersebut terhalangdan tidak
ikut masuk ke dalam tangki penampung (reservoir). Dari tangki penampung
kemudian dilakukan pengolahan (dalam unit watertreatment). Untuk
menghemat pemakaian air, maka diadakan sirkulasi.
Air pada pabrik ini dipakai untuk :
1 Air Sanitasi
2 Air Umpan Boiler
3 Air Pendingin
4 Air Proses
VII.2.1 Air Sanitasi

Air sanitasi untuk keperluan minum, masak, cuci, mandi dan sebagainya.
Pada umumnya air sanitasi harus memenuhi syarat kualitas. Berdasarkan
Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 32 Tahun 2017.
Standar baku mutu untuk keperluan higiene sanitasi :
Standar Baku Mutu
No. Parameter Unit
(Kadar Maksimum)
1 Kekeruhan NTU 25
2 Warna TCU 50
3 Zat padat terlarut mg/l 1000
4 Suhu ℃ Suhu udara ± 3
5 Rasa Tidak berasa
6 Bau Tidak berbau
7 Total Coliform CFU/100 ml 50
8 E. Coli CFU/100 ml 0
9 pH mg/l 6.5 - 8.5
10 Besi mg/l 1
11 Fluorida mg/l 1.5
12 Kesadahan (CaCO3) mg/l 500
13 Mangan mg/l 0.5
14 Nitrat mg/l 10
15 Nitrit mg/l 1
16 Sianida mg/l 0.1
17 Deterjen mg/l 0.05
18 Pestisida Total mg/l 0.1
19 Air Raksa mg/l 0.001
20 Arsen mg/l 0.05
21 Kadmium mg/l 0.005
22 Kromium mg/l 0.05
23 Selenium mg/l 0.01
24 Seng mg/l 15
25 Sulfat mg/l 400
26 Timbal mg/l 0.05
VII-5
27 Benzene mg/l 0.01
28 Zat Organik (KMnO4) mg/l 10
Kebutuhan air sanitasi pabrik adalah untuk :

1. Karyawan, asumsi kebutuhan air untuk karyawan (30 liter/hari per orang)
= 30 liter/hari x 168 orang
3
= 5.04 m /hari
2. Keperluan Laboratorium
3
= 20 m /hari
3. Untuk menyiram kebun dan kebersihan pabrik
3
= 10 m /hari
4. Cadangan atau lain-lain diperkirakan 20% dari kebutuhan air untuk sanitasi :
3
= 7 m /hari
3
Total kebutuhan air sanitasi = 42.0480 m /hari
VII.2.2 Air Umpan Boiler

Alat ini dipergunakan untuk menghasilkan steam di dalam boiler. Air
umpan boiler harus memenuhi persyaratan yang sangat ketat, karena
kelangsungan operasi boiler sangat bergantung pada kondisi air umpannya.
Beberapa persyaratan yang harus dipenuhi antara lain :
1 Bebas dari zat penyebab korosi, seperti asam, gas-gas terlarut.
2 Bebas dari zat penyebab kerak yang disebabkan oleh kesadahan yang tinggi
yang biasanya berupa garam-garam karbonat dan silika.
3 Bebas dari zat penyebab timbulnya buih (busa) seperti zat-zat organik,
anorganik dan minyak.
4 Kandungan logam dan impuritis seminimal mungkin.
3
Kebutuhan air untuk boiler = 647.8137 m /hari
VII.2.3 Air Pendingin

Untuk kelancaran dan efisiensi kerja dari air pendingin, maka perlu
diperlukan persyaratan untuk air pendingin dan air umpan boiler :
Kadar Maximum (ppm)
Karakteristik
Air Boiler Air Pendingin
Silica 0.7 50
Aluminium 0.01 -
Iron 0.05 -
Manganese 0.01 -
Calcium - 200
Sulfate - 680
Chloride - 600
VII-6
Dissolved Solid 200 1000
Suspended Solid 0.5 5000
Hardness 0.07 850
Alkalinity 40 500 ( Lamb hal 302 )
Air pendingin yang akan digunakan dalam proses akan melewati cooling
tower terlebih dahulu. Adapun syarat dari air pendingin ini adalah tidak boleh
menimbulkan kerak, korosi, dan tidak mengandung lendir. Suhu air masuk
tower pada 45oC dan keluar pada suhu 30oC.
Untuk menghemat air, maka air pendingin yang telah digunakan harus di
dinginkan kembali dalam cooling tower, sehingga perlu sirkulasi air pendingin,
maka di sediakan pengganti kebutuhan. Kebutuhan air pendingin :
Cooling Tower
kg/jam lb/jam
1 Tangki pengencer M - 160 5070.4004 11180.2328
2 Tangki Pelarut M - 170 19080.9956 42073.5952
3 Reaktor R - 210 16118.6496 35541.6224
4 Neutrallizer R - 230 69303.3343 152813.8521
5 Barometric E - 251 351321.1392 774663.1120
6 Crystallizer S - 310 18202.7203 40136.9982
7 Cooling conveyor E -340 5734.764729 12645.15623
Total 484832.0041 1069054.5690
Kebutuhan air pendingin total = 484832.0041 kg/jam

= 1069054.5690 lb/jam
Cooling tower
Fungsi : mendinginkan air pendingin yang sudah terpakai
Untuk keperluan ini digunakan cooling tower dengan spesifikasi sebagai
berikut.
Kebutuhan cooling water = 484832.0041 kg/jam
= 11635968.0976 kg/hari
3
Densitas air = 1000 kg/m
Volume air = Kebutuhan cooling water / densitas air
= 11635968.0976 / 1000
3
= 11635.9681 m /hari
Dianggap kehilangan air pada waktu sirkulasi 10% dari total air pendingin.
Sehingga sirkulasi air pendingin adalah 90%.
Air yang di sirkulasi = 90% x 11635.9681
3
= 10472.3713 m /hari
VII-7
Air yang harus ditambahkan sebagai make up water :
= 10% x 11635.9681
3
= 1163.5968 m /hari
Jadi, total kebutuhan air (disirkulasi) sebesar :
11635.9681 x 264.1700
=
24 x 60
= 2134.6345 gpm
Perancangan Alat Cooling Tower

Fungsi : Mendinginkan air yang akan digunakan sebagai air pendingin
Jenis : Cross flow induced draft cooling tower
Rate volumetrik = 2134.6345 gpm
Digunakan udara sebagai pendingin dengan relative humidity 70%.
o o
Suhu air masuk cooling tower (T1) = 45 C = 113 F
o o
Suhu air keluar cooling tower (T2) = 30 C = 86 F
Diambil kondisi 70% relative humidity 30oC
o o
Tdry bulb = Tdb = 30 C = 86 F
o o
Twet bulb = Twb = 26 C = 79 F
Temperature Approach = T2 - Twb
= 86 - 79
o
= 7.2 F
Temperature Range = T1 - T 2
= 113 - 86
o
= 27 F
Konsentrasi air cooling water pada suhu 30oC = 2 gpm/ft2
(Perry 8ed fig 12-8c)
Total kebutuhan air
Luas area pendinginan =
Konsentrasi air cooling tower
2134.6345
=
2
2
= 1067.3173 ft
Menghitung make up water

3
= 11635.9681 m /hari
Aliran air sirkulasi masuk cooling tower (Wc)
3
= 484.8320 m /jam
Evaporation loss(We) = 0.0009 x Wc (T1 - T2) (Perry 8ed pers 12-20)
= 0.0009 x 484.832 ( 113 - 86 )
3
= 11.1269 m /jam
VII-8
Water drift loss (Wd)
Air yang keluar karena fan berputar standartnya kurang dari 0.2 % jumlah
air yang bersirkulasi.
Wd = 0.0002 Wc
= 0.0002 x 484.8320 (Perry 8ed hal 12-20)
3
= 0.0970 m /jam
Water blow down (Wb)

Air yang dibuang untuk menurunkan konsentrasi padatan dalam air sirkulasi :
S = rasio klorida dalam air sirkulasi terhadap air make up 3-5. Dipilih S = 5
We - (siklus - 1)Wd (Perry 8ed pers 12-20)
Wb =
siklus - 1
11.1269 - ( 5 - 1 ) 0.0970
=
5 - 1
3
= 2.6848 m /jam
Jadi, air yang dibutuhkan untuk make up water adalah

Wm = We + Wd + Wb
= 11.1269 + 0.0970 + 2.6848
3
= 13.9086 m /jam
Dengan dasar perhitungan dari (Perry 7ed hal 12-16) , diperoleh :

- Tinggi cooling tower = 35 ft
- Jumlah deck = 12 buah
- Lebar cooling tower = 12 ft
- Kecepatan angin = 3 mil/jam
Gpm x W (Perry 3ed 1984 hal 3 - 795)

L =
C x 12 x CW x CH
Dengan : L = panjang cooling tower (ft)
W = wind correction factor
C = konsentrasi air / ft2 cooling tower
CW = wet bulb correction factor
Diperoleh : W = 1 (Perry 3ed fig 56 hal 3-794)
CW = 1
C = 2
CH = 1.3
Maka,
Gpm x W
L =
C x 12 x CW x CH
VII-9
2134.6345 x 1
=
2 x 12 x 1 x 1.3
= 72.6066 ft
Tinggi menara :
Berdasarkan (Perry 8ed hal 12-19) :
Untuk range pendingin 25 - 35oF dengan temperature approach 7.2o F
didapat tinggi menara 35-40 ft.
o
Karena temperature range = 27 F maka diperoleh tinggi menara :
27 - 25 y - 35
=
35 - 25 40 - 35
y = 36 ft
Tinggi menara ( h ) = 36 ft
Diameter Menara :
π
A = x D2
4
1067.3173 = 0.785 x D2
D2 = 1359.6398
D = 36.8733 ft = 11.2390 m
Daya motor penggerak Fan Cooling Tower :

Dengan performance dari cooling tower 90%, diperoleh :
2
Power fan = 0.03 Hp/ft (Perry 8ed fig 12-8d)
Tenaga yang dibutuhkan = Luas cooling tower x power fan
= 1067.3173 x 0.03
= 32.0195 Hp
Effisiensi fan = 80%
Fan power = 32.0195
80%
= 40.0244 = 40 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mendinginkan air yang akan digunakan sebagai air pendingin.
Type : Cross Flow Induced Draft Cooling Tower
Power = 40 Hp
3
Kapasitas = 484.8320 m /jam
Tinggi = 36 ft = 10.973 m
Panjang = 72.6066 ft = 22.13 m
Diameter = 36.8733 ft = 11.239 m
Lebar = 12 ft = 3.6576 m
VII-10
2 2
Luas = 1067.3173 ft = 325.3183 m
Jumlah deck = 12 buah
Bahan Konstruksi = Baja stainless SA 240 Grade M tipe 316
Jumlah = 1 buah
VII.2.4 Air Proses

Kebutuhan air proses :
Air Proses
kg/jam lb/jam
1 Tangki pengencer M-160 1250.0350 2756.3271
2 Tangki pelarut M-170 1028.2886 2267.3764
3 Scrubber D-220 51.9375 114.5221
4 RDVF H-240 8974.41967 19788.5954
Total 11304.6807 24926.8210
Kebutuhan air proses = 11304.6807 kg/jam

= 24926.821 lb/jam
3
= 399.4683 ft /jam
= 11.3117 m3/jam
= 271.4804 m3/hari
VII.3 Unit Pengolahan Air (Water Treatment)

Air untuk keperluan industri harus terbebas dari kontaminan yang
merupakan faktor penyebab terbentuknya endapan, korosi pada logam, dan
lainnya. Untuk mengatasi masalah ini maka dari sumber air tetap memerlukan
pengolahan sebelum digunakan.
Proses Pengolahan Air Sungai

Air sungai di pompa ke bak penampung yang terlebih dahulu dilakukan
penyaringan dengan cara memasang serat kayu agar kotoran bersifat makro
akan terhalang dan tidak ikut masuk ke bak koagulasi dan flokulasi.
Selanjutnya air sungai di pompa ke clarifier. Pada bak pengendapan ini
kotoran-kotoran akan mengendap dan membentuk flok-flok yang sebelumnya
pada bak koagulasi dan flokulasi diberikan alum dan PAC. Air lalu ditampung
pada baik air jernih yang selanjutnya dilewatkan sand filter untuk menyaring
kotoran yang masih terikat oleh air. Air bersih yang keluar ditampung dalam
bak penampung air bersih untuk di distribusikan sesuai kebutuhan.
Dari perincian diatas, dapat disimpulkan kebutuhan air dalam pabrik :
3 3
Air Sanitasi = 42.0480 m /hari = 1.7520 m /jam
3 3
Air Umpan Boiler = 647.8137 m /hari = 26.9922 m /jam
VII-11
3 3
Air Pendingin = 11635.9681 m /hari = 484.8320 m /jam
3 3
Air Proses = 271.4804 m /hari = 11.3117 m /jam
3 3
Total = 12597.3102 m /hari = 28.7442 m /jam
3
Total air yang harus di supply dari water treatment = 12597.3102 m /hari
Kehilangan akibat jalur pipa dalam perjalanan, untuk faktor keamanan
maka direncanakan kebutuhan air sungai total :
Total air = 120% x 12597.3102
3
= 15116.7722 m /hari
3
= 629.8655 m /jam
VII.3.1 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Air

1. BAK PENAMPUNG AIR SUNGAI (A-210)
Fungsi : Menampung air sungai sebelum di proses menjadi air bersih
Type : Bak berbentuk persegi panjang terbuat dari beton
3
Rate volumetrik (Q) = 15116.7722 m /hari
3
= 629.8655 m /jam
Ditentukan : Waktu tinggal = 12 jam
Menentukan dimensi bak penampung
Volume liquida = rate volumetrik x waktu tinggal
= 629.8655 x 12
3
= 7558.3861 m
Volume air mengisi 80% volume bak penampung, maka
Volume bak penampung = 7558.3861
80%
3
= 9447.9826 m
Asumsi : Lebar (L) = 1 L
Tinggi (H) = 1 L
Panjang (P) = 2 L
Volume bak penampung = P x L x H
9447.9826 = 2 L x L x L
L3 = 4723.9913
L = 16.7791 m
Maka,
Tinggi (H) = 1 L = 1 x 16.7791
= 12.584 m
Panjang (P) = 2 L = 2 x 16.7791
= 33.5583 m
Hliq = 80% H
Hliq = 80% x 12.584
= 10.0675 m
VII-12
Asumsi : Padatan yang mengendap dan keluar = 10% Q
Q2 = Debit padatan yang mengendap
Q2 = 10% x Q
= 10% x 629.8655
3
= 62.98655 m /jam
Q1 = Debit air yang akan masuk ke tangki koagulasi
Q1 = Q - Q2
= 629.8655 - 62.98655
3
= 566.8790 m /jam
Spesifikasi
Fungsi : Menampung air sungai sebelum di proses menjadi air bersih
Type : Bak berbentuk persegi panjang terbuat dari beton
3
Kapasitas = 9447.9826 m
Panjang bak = 33.5583 m
Lebar bak = 16.7791 m
Tinggi bak = 12.5844 m
Bahan konstruksi = Beton
Jumlah = 1 buah
2. TANGKI KOAGULASI (M-220)

Fungsi : Tempat terjadinya koagulasi dengan penambahan Al2(SO4)3 untuk
destabilisasi kotoran dalam air yang tak di kehendaki.
Type : Tangki berbentuk silinder dan dilengkapi dengan pengaduk
3
Rate volumetrik (Q1) = 566.8790 m /jam
= 566878.9576 L/jam
Ditentukan : Waktu tinggal = 8 menit = 0.1333 jam
Dosis Al2(SO4)3 = 20 mg/L
Kelarutan Al2(SO4)3 = 250 - 300 g/L, dipilih 250 g/L
ρ Al2(SO4)3 = 1.1293 kg/L
Kebutuhan Al2(SO4)3 = Dosis Al2(SO4)3 x Q1
= 20 x 566878.9576
= 11337579.1518 mg/jam
= 11337.5792 g/jam
= 11.3376 kg/jam
Kebutuhan Al2(SO4)3
Volume Al2(SO4)3 =
ρ Al2(SO4)3
11.3376
=
1.1293
VII-13
= 10.0395 L/jam
3
= 0.0100 m /jam
Kebutuhan Al2(SO4)3
Kebutuhan air untuk melarutkan Al2(SO4)3 =
Kelarutan Al2(SO4)3
11337.5792
=
250
= 45.35 L/jam
3
= 0.0454 m /jam
Rate volumetrik ke tangki flokulasi (Q2) = Q1 + larutan koagulan
= 566.8790 + 0.0454
3
= 566.9243 m /jam
Digunakan 1 buah tangki koagulasi, maka
Rate volumetrik tiap tangki = 566.9243
1
3
= 566.9243 m /jam
Menentukan dimensi tangki koagulasi

Volume liquida = Rate volumetrik x Waktu tinggal
= 566.9243 x 0.1333
3
= 75.5899 m
Volume air mengisi 80% volume tangki, maka
Volume tangki = 75.5899
80%
3
= 94.4874 m
Asumsi : H = 2.5 D
π 2
Volume tangki = D H
4
3.1
94.4874 = x D2 x 2.5 D
4
D3 = 48.1464
D = 3.6379 m
H = 2.5 D = 2.5 x 3.6379

= 9.0948 m
Hliq = 80% x H
= 80% x 9.0948
= 7.2759 m
Sistem pengaduk
Dipakai impeller jenis turbin dengan 6 buah flat blade
VII-14
Penentuan Dimensi Pegaduk
Da 1 E D = Diameter tangki
= = 1
D 3 Da Da = Diameter Impeller
L 1 J 1 H = Kedalaman liquid
= =
Da 4 D 12 E = Jarak agitator
W 1 J = Lebar baffle
=
Da 5 W = Lebar blade
McCabe ed5 hal 243 L = Panjang blade
D = diameter tangki = 3.6379 m = 11.9355 ft

Diameter Impeller
1
Da = x D
3
1
= x 11.9355
3
= 3.9785 ft = 1.2126 m
Jarak impeller ke dasar tangki
E = 1 x Da = 1 x 3.9785 = 3.9785 ft = 1.2126 m
Lebar Blade
1
W = x Da
5
1
= x 3.9785
5
= 0.7957 ft = 0.2425 m
Lebar Baffle
1
J = x D
12
1
= x 11.9355
12
= 0.9946 ft = 0.3032 m
Panjang Blade
1
L = x Da
4
1
= x 3.9785
4
= 0.9946 ft = 0.3032 m
Jumlah pengaduk
H bahan x Sg (Mahajani & Umarji hal 415)
Jumlah impeller =
Diameter tangki
ρ bahan 62.43
Sg = = = 1.0000
ρ reference (H2O) 62.43
VII-15
Maka,
H bahan x Sg
Jumlah impeller =
Diameter tangki
7.2759 x 1.0000
=
3.6379
= 2 buah
Power pengaduk
Kecepatan Pengadukan (N) = 100 rpm = 1.6667 rps
3 3
ρ air = 1000 kg/m = 62.43 lb/ft
µ air = 0.8 Cp = 0.0008 kg/m.s
2
NRe = ρ x Da x N
μ
2
= 1000 x 1.2126 x 1.6667
0.0008
= 3063555.0945
Pada tangki bersekat dengan Nre lebih dari 10000, angka daya tidak
bergantung pada nilai Nre.
NP = KT = 6.30 Ludwing Vol 1 T 5-1 Hal 301
P = power (Hp)
3 5
K N Da ρ KT = konstanta untuk jenis impeller
P = T
gc N = putaran pengaduk (rps)
McCabe ed5 T9.2 Hal 254 Da = diameter impeller (ft)
3
ρ = densitas (lb/ft )
2
gc = percepatan gravitasi (lb.ft/lbf.sekon )
2
= 32.174 lb.ft/lbf.sekon
KT N3 Da5 ρ
P =
gc
3 5
= 6.30 x 1.6667 x 3.9785 x 62
32.174
= 56411.4929 lb.ft/sekon
= 102.5664 Hp
Effisiensi motor = 85%

102.5664
P =
85%
= 120.6663
= 121 Hp
VII-16
Spesifikasi
Fungsi : Tempat terjadinya koagulasi dengan penambahan Al2(SO4)3 untuk
destabilisasi kotoran dalam air yang tak di kehendaki.
3
Waktu tinggal = 8 menit
Dimensi tangki
Diameter = 3.6379 m
Tinggi = 9.0948 m
Tinggi liquida = 7.2759 m
Sistem pengaduk
Jenis = Flat blade turbin
Jumlah pengaduk = 2 buah
Jumlah blade = 6 buah
Kecepatan putaran = 100 rpm
Diameter impeller = 1.2126 m
Lebar impeller = 0.2425 m
Panjang impeller = 0.3032 m
Jarak impeller = 1.2126 m
Jumlah baffle = 4 buah
Lebar baffle = 0.3032 m
Power motor = 121 Hp
Bahan = Carbon steel
Jumlah = 1 buah
3. TANGKI FLOKULASI (M-230)

Fungsi : Tempat terjadinya penggumpalan partikel dan kontaminan air
sungai menjadi flok dengan penambahan Poly Alumunium
Chlorida (PAC).
3
= 566924.3079 L/jam
Ditentukan : Waktu tinggal = 15 menit = 0.3 jam
Dosis PAC = 3 mg/L
Kelarutan PAC = 466 g/L
ρ PAC = 1.029 kg/L
Kebutuhan PAC = Dosis PAC x Q2
= 3 x 566924.3079
= 1700772.9237 mg/jam
= 1700.7729 g/jam
VII-17
= 1.7008 kg/jam
Volume PAC = Kebutuhan PAC
ρ PAC
Volume PAC = 1.7008
1.029
3
= 1.6528 L/jam = 0.0017 m /jam
Kebutuhan air untuk melarutkan PAC = Kebutuhan PAC
Kelarutan PAC
= 1700.7729
466
= 3.6497 L/jam
3
= 0.0036 m /jam
Rate volumetrik ke tangki flokulasi (Q3) = Q2 + larutan flokulan
= 566.9243 + 0.0036
3
= 566.9280 m /jam
Digunakan 1 buah tangki koagulasi, maka
Rate volumetrik tiap tangki = 566.9280
1
3
= 566.9280 m /jam
Menentukan dimensi tangki flokulasi

Volume liquida = rate volumetrik x waktu tinggal
= 566.9280 x 0.2500
3
= 141.7320 m
Volume air mengisi 80% volume tangki, maka
Volume tangki = 141.7320
80%
3
= 177.1650 m
Asumsi : H = 2 D
π 2
Volume tangki = D H
4
3.1
177.1650 = x D2 x 2 D
4
D3 = 112.8439
D = 4.8324 m
H = 2 D = 2 x 4.8324
= 9.6647 m
Hliq = 80% x H
= 80% x 9.6647
= 7.7318 m
VII-18
Sistem pengaduk
Dipakai impeller jenis turbin dengan 6 buah flat blade
Ukuran Pengaduk diambil dari McCabe ed5 Hal 243
Da 1 W 1 D = diameter tangki
= =
D 3 Da 5 Da = diameter impeller
E J 1 H = kedalaman liquid dalam tangki
= 1 =
Da D 12 E = jarak agitator
H L 1 J = lebar baffle
= 1 =
D Da 4 W = lebar blade
L = panjang blade
Maka dapat dihitung :
Diameter Impeller
D = diameter tangki = 4.8324 m = 15.8542 ft
1
Da = x D
3
1
= x 15.8542
3
= 5.2847 ft = 1.6108 m
Jarak Impeller ke Dasar Tangki
E = 1 x Da = 1 x 5.2847 = 5.2847 ft = 1.6108 m
Lebar Blade
1
W = x Da
5
1
= x 5.2847
5
= 1.0569 ft = 0.3222 m
Lebar Baffle
1
J = x D
12
1
= x 15.8542
12
= 1.3212 ft = 0.4027 m
Panjang Blade
1
L = x Da
4
1
= x 5.2847
4
= 1.3212 ft = 0.4027 m
Jumlah pengaduk
H bahan x Sg (Mahajani & Umarji hal 415)
Jumlah impeller =
Diameter tangki
VII-19
ρ bahan 62.43
Sg = = = 1.0000
ρ reference (H2O) 62.43
H bahan x Sg
Jumlah impeller =
Diameter tangki
7.7318 x 1.0000
=
4.8324
Jumlah impeler = 2 buah
Power pengaduk
Kecepatan pengadukan (N) = 50 rpm = 0.8333 rps
3 3
ρ air = 1000 kg/m = 62.43 lb/ft
µ air = 0.8 Cp = 0.0008 kg/m.s
2
NRe = ρ x Da x N
μ
x 1.6108 2 x 0.8333
= 1000
0.0008
= 2702745.0875
Pada tangki bersekat dengan Nre lebih dari 10000, angka daya tidak
bergantung pada nilai Nre.
NP = KT = 6.30 Ludwing Vol 1 T5-1 Hal 301
P = power (Hp)
KT = konstanta untuk jenis impeller
KT N3 Da5 ρ N = putaran pengaduk (rps)
P =
gc Da = diameter impeller (ft)
3
McCabe ed5 T9.2 Hal 254 ρ = densitas (lb/ft )
2
gc = percepatan gravitasi (lb.ft/lbf.sekon )
2
= 32.174 lb.ft/lbf.sekon
KT N3 Da5 ρ
P =
gc
3 5
= 6.30 x 0.8333 x 5.2847 x 62
32.174
= 29160.9101 lb.ft/sekon
= 53.0198 Hp
53.0198
P =
80%
= 66.2748
= 66 Hp
VII-20
Spesifikasi
Fungsi : Tempat terjadinya penggumpalan partikel dan kontaminan air
sungai menjadi flok dengan penambahan Poly Alumunium
3
Waktu tinggal = 15 menit
Dimensi tangki
Diameter = 4.8324 m
Tinggi = 9.6647 m
Tinggi liquida = 7.7318 m
Sistem pengaduk
Jenis = Flat blade turbin
Jumlah pengaduk = 2 buah
Jumlah blade = 6 buah
Kecepatan putaran = 50 rpm
Diameter impeller = 1.6108 m
Lebar impeller = 0.3222 m
Panjang impeller = 0.4027 m
Jarak impeller = 1.6108 m
Jumlah baffle = 4 buah
Lebar baffle = 0.4027 m
Power motor = 66 Hp
Bahan = Carbon steel
Jumlah = 1 buah
4. CLARIFIER (H-310)
Fungsi : Tempat pemisahan antara flok atau padatan dengan air bersih
dengan cara sedimentasi atau pengendapan.
Type : Berbentuk silinder tegak dengan bagian bawah berbentuk conis.
Proses : Continue
3
Digunakan 1 buah clarifier, maka
Rate volumetrik tiap clarifier = 566.9280
1
3
= 566.9280 m /jam
Waktu tinggal = 1.5 - 2.5 jam
Ditetapkan waktu tinggal = 2 jam
Acuan design pada partikel flokulan, maka didapatkan :
3 2
Laju alir limpahan (overflow rate) = 32 - 48 m /m .hari
VII-21
3 2
dipilih = 40 m /m .hari
3 2
= 1.6667 m /m .jam
Q 566.9280
A = = = 340.1568 m2
v 1.6667
V liquid = rate volumetrik x waktu tinggal
= 566.9280 x 2
3
= 1133.8559 m
Menentukan dimensi tangki

Direncanakan volume liquid = volume clarifier agar terjadi overflow
3
Volume tangki = volume liquid = 1133.8559 m
Kedalaman (hs) clarifier = D/hs = 6 - 10
dipilih D/hs = 8
Asumsi : Tinggi cone (hc) = 0.5 Tinggi silinder (hs)
Vsilinder = π/4 x D² x hs
Vcone = π/12 x D² x hc
Volume tangki = Vsilinder + Vcone
1133.8559 = π/4 x D² x hs + π/12 x D² x hc
3 3
1133.8559 = 50.24 hs + 8.3733 hs
hs3 = 19.3447 m
hs = 2.6844 m
hc = 1.3422 m
D = 21.4755 m
Jari-jari (r) = 0.5 x D

= 0.5 x 21.4755
= 10.7378 m
Diameter pipa umpan masuk (d') = 0.2 D
= 0.2 x 21.4755
= 3.2213 m
Asumsi, s = 2 m , dimana s/s' = 3-4
Dipilih s = 4 s'
s' = 2 / 4 = 0.5 m
Spesifikasi
Fungsi : Tempat pemisahan antara flok atau padatan dengan air bersih
dengan cara sedimentasi atau pengendapan.
Type : Berbentuk silinder tegak dengan bagian bawah berbentuk conis.
Proses : Continue
3
VII-22
Waktu tinggal = 2 jam
Diameter silinder = 21.4755 m
Tinggi silinder = 2.6844 m
Tinggi conis = 1.3422 m
Diameter pipa umpan = 3.2213 m
Bahan konstruksi = Carbon steel
Jumlah = 1 buah
5. BAK PENAMPUNG FLOK (A-311)

Fungsi : Menampung flok dari clarifier.
Type : Bak berbentuk persegi panjang terbuat dari beton.
Asumsi padatan yang mengendap (flok) 10% Q3

Rate volumetrik (Q4) = 10% x 566.9280
3
= 56.6928 m /jam
Ditentukan Waktu
: tinggal = 24 jam

Volume flok = rate volumetrik x waktu tinggal
= 56.6928 x 24
3
= 1360.6271 m
Volume flok mengisi 80% bak penampung
80%
3
= 1700.7839 m
Tinggi (H) = 1 L
Panjang (P) = 2 L
1700.7839 = 2 L x L x L
L3 = 850.3919
L = 9.4741 m
Maka,
Tinggi (H) = 1 L = 1 x 9.4741
= 9.4741 m
Panjang (P) = 2 L = 2 x 9.4741
= 18.9483 m
Hliq = 80% H
= 80% x 9.4741
= 7.5793 m
VII-23
Spesifikasi
Fungsi : Menampung flok dari clarifier.
3
Jumlah = 1 buah
6. BAK PENAMPUNG AIR BERSIH DARI CLARIFIER (A-312)

Fungsi : Menampung air bersih dari clarifier.
Asumsi air bersih 95% Q3
Rate volumetrik (Q5) = 95% x 566.9280
3
= 538.5816 m /jam
Ditentukan Waktu
: tinggal = 1 jam
Volume liquid= rate volumetrik x waktu tinggal
= 538.5816 x 1
3
= 538.5816 m
Volume liquid mengisi 80% bak penampung
80%
3
= 673.2269 m
Tinggi (H) = 1 L
Panjang (P) = 2 L
673.2269 = 2 L x L x L
L3 = 336.6135
L = 6.9563 m
Maka,
Tinggi (H) = 1 L = 1 x 6.9563
= 6.9563 m
Panjang (P) = 2 L = 2 x 6.9563
= 13.9126 m
Hliq = 80% H
= 80% x 6.9563
= 5.5650 m
VII-24
Spesifikasi
Fungsi : Menampung air bersih dari clarifier.
3
Jumlah = 1 buah
7. SAND FILTER (H-320)

Fungsi : Menyaring kotoran atau padatan yang tersuspensi dalam air dengan
menggunakan penyaring.
Type : Silinder dengan tutup atas dan bawah dished
3
Asumsi : Jumlah flok 1% dari debit yang masuk
Jumlah flok = 1% x 538.5816
3
= 5.3858 m /jam
Rate air bersih = Rate volumetrik - jumlah flok
= 538.5816 - 5.3858
3
= 533.1957 m /jam
= 2347.5902 gpm
Volume air bersih yang ditampung = Rate air bersih x Waktu
= 533.1957 m3/jam x 0.25 jam
= 133.2989 m3
Direncanakan digunakan 2 buah tangki
Rate filtrasi = 12 gpm/ft2 (Perry 6ed : 19-85)
Luas penampang bed = Rate air bersih
Rate filtrasi
= 2347.5902 gpm
12 gpm/ft2
2
= 195.6325 ft
1/2
D = ( 4 x A )
π
1/2
= ( 4 x 195.6325 )
3.14
= 15.7865 ft
= 4.8117 m
VII-25
Tinggi lapisan dalam kolom, ditentukan :
Lapisan antrasit = 0.5 m
Lapisan pasir = 0.7 m (Sugiharto hal 121)
Lapisan gravel = 0.3 m (Sugiharto hal 121)
Tinggi air = 2 m (Sugiharto hal 121)
Tinggi lapisan = 3.5 m
Kenaikan akibat backwash = 25% dari tinggi lapisan pasir dan antrasit
= 0.3 m
Tinggi untuk pipa bagian atas = bagian bawah = 1 m
Tinggi sand filter = Tinggi lapisan + Kenaikan backwash + Tinggi pipa atas
+ Tinggi pipa bawah
= 3.5 + 0.3 + 1 + 1
= 5.8 m
Volume bed (lapisan) = luas penampang bed x tinggi sand filter
= 195.6325 x 5.8
3
= 1134.669 m
Fraksi ruang kosong (εmf) = 30% Volume bed (lapisan)

3
= 340.4006 m
Waktu jenuh sand filter = Fraksi ruang kosong (εmf)

Jumlah flok
= 340.4006
5.3858
= 63.2032 jam
Spesifikasi
Fungsi : Menyaring kotoran atau padatan yang tersuspensi dalam air dengan
menggunakan penyaring.
Type : Silinder dengan tutup atas dan bawah dished
3
Kapasitas = 538.5816 m /jam
2
Luas bed = 195.6325 m
Diameter = 4.8117 m
Tinggi lapisan = 3.5 m
Tinggi silinder = 5.8 m
Tinggi backwash = 0.3 m
Bahan konstruksi = Carbon steel SA-283 Grade P
Jumlah = 2 buah
VII-26
8. BAK PENAMPUNG AIR BERSIH DARI SAND FILTER (A-321)
Fungsi : Menampung air bersih dari sand filter.
3
Ditentukan Waktu
: tinggal = 1 jam

= 533.1957 x 1
3
= 533.1957 m
80%
3
= 666.4947 m
Tinggi (H) = 1 L
Panjang (P) = 2 L
666.4947 = 2 L x L x L
L3 = 333.2473
L = 6.9330 m
Maka,
Tinggi (H) = 1 L = 1 x 6.9330
= 6.933 m
Panjang (P) = 2 L = 2 x 6.9330
= 13.8660 m
Hliq = 80% H
= 80% x 6.933
= 5.5464 m
Spesifikasi
Fungsi : Menampung air bersih dari sand filter.
3
Jumlah = 1 buah
VII-27
9. BAK PENAMPUNG AIR SANITASI (A-323)
Fungsi : Menampung air bersih dari bak penampung air bersih untuk
keperluan sanitasi dan tempat menambahkan desinfektan (chlorin)
3
Rate volumetrik = 42.0480 m /hari
3
= 1.7520 m /jam
= 42048 L/hari
Ditentukan Waktu
: tinggal = 24 jam

= 1.7520 x 24
3
= 42.0480 m

80%
3
= 52.5600 m
Tinggi (H) = 1 L
Panjang (P) = 2 L
52.5600 = 2 L x L x L
L3 = 26.2800
L = 2.9731 m
Maka,
Tinggi (H) = 1 L = 1 x 2.9731
= 2.9731 m
Panjang (P) = 2 L = 2 x 2.9731
= 5.9462 m
Hliq = 80% H
= 80% x 2.9731
= 2.3785 m
Untuk membunuh kuman digunakan desinfektan jenis chlorine dengan

kebutuhan chlorine sebesar 200 mg/L (Wesley hal 96)
Jumlah chlorine yang harus ditambahkan = 200 mg/L, maka per tahun perlu
ditambahkan chlorine sebanyak :
= 200 mg/L x 42048 L/hari x 330 hari/tahun
= 2775168000 mg/tahun
= 2775.1680 kg/tahun
VII-28
Spesifikasi
Fungsi : Menampung air bersih dari bak penampung air bersih untuk
keperluan sanitasi dan tempat menambahkan desinfektan (chlorin)
3
Jumlah = 1 buah
10. KATION EXCHANGER (H-330)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air dikarenakan garam-garam Ca2+ .
Kandungan CaCO3 dari pengolahan air sekitar 5 grain/gallon (Krik
Othmer,Vol.11:887). Kandungan ini dihilangkan dengan resin
dowex bentuk granular, agar sesuai dengan syarat air boiler.
Type : Silinder tegak
Kandungan CaCO3 = 5 grain/gal = 0.3240 g/gal
Jumlah air yang diproses = 647.8137 m3/hari
= 171152.3706 gal/hari
Jumlah CaCO3 dalam air = kandungan CaCO3 x jumlah air

= 0.3240 x 171152.3706
= 55453.3681 g/hari
Dipilih bahan pelunak :
Dowex dengan exchanger capacity = 1.8 ek/L resin
(Perry 6ed hal 16-4)
(Dowex - Marathon C resin specification)
H-Dowex diharapkan mampu menukar semua ion Ca2+ .
Gram (Underwood hal 55)
ek (ekuivalen) =
Berat ekuivalen
BM (Underwood hal 51)
Berat ekuivalen =
jumlah elektron
Untuk CaCO3, 1 mol Ca melepas 2 elektron : Ca2+ , sehingga elektron = 2

BM CaCO3 = 100 g/mol
BM 100
Berat ekuivalen = = = 50
jumlah elektron 2
Gram 55453.3681
ek (ekuivalen) = = = 1109.0674 ek
Berat ekuivalen 50
VII-29
Resin yang ed (ekuivalen) 1109.0674 L resin
= = = 616.1485
diperlukan kapasitas dowex 1.8 hari
Regenerasi dilakukan setiap 3 bulan sekali, maka
3 bulan = 90 hari
Kebutuhan resin setiap 3 bulan = 616.15 x 90
= 55453.3681 L resin
3
= 55.4534 m
Cara kerja
Air dilewatkan pada kation exchanger yang berisi resin positif sehingga ion
positif tertukar dengan resin positif.
Asumsi :
H = 2 D
π
Volume resin = x D2 x H
4
2
55.4534 = 0.8 x D x 2 D
3
55.4534 = 1.6 D
D = 3.2810 m
H = 2 D
= 2 x 3.2810
= 6.5620 m
Tinggi ruang kosong = 1 m (ruang kosong atas)
1 m (ruang kosong bawah)
2 m
Jadi, tinggi kation exchanger = tinggi resin + tinggi ruang kosong
= 6.5620 + 2
= 8.5620 m
π
Volume tangki = x D2 x H
4
2
= 0.8 x 3.2810 x 8.5620
3
= 72.3546 m
Regenerasi dowex
Regenerasi Dowex dilakukan dengan larutan HCl 33% (Condensate Polishing
Plant PJB II - Paiton, Standart Procedure Operation )
R - H + MX → R - M + HX
Dimana :
R = Resin Dowex
R - H = Resin Dowex mengikat kation.
MX = Mineral yang terkandung dalam air.
VII-30
Contoh mineral (MX) : CaSO4, CaO3, MgCO3, dll.
R - M = Resin dalam kondisi mengikat kation.
HX = Asam mineral yang terbentuk setelah air melewati resin kation.
Contoh asam mineral (HX) : HCl, H2SO4, H2CO3, dll.
Reaksi kation exchange : R - H+ + CaCO3 → R - Ca2+ + H2CO3
Reaksi regenerasi kation : R - Ca2+ + 2HCl → R - H+ + CaCl2
Regenerasi dilakukan 4 kali dalam setahun
Volume resin yang diregenerasi = 55453.3681 L resin (3 bulan)
Densitas resin = 1.2 kg/L
Massa resin = volume resin x densitas resin
= 55453.3681 x 1.2
= 66544.0417 kg
Ekivalen total Ca2+ = volume resin x kapasitas resin
= 55453.3681 x 1.8
= 99816.0626 ek
Ekivalen total Ca2+
Mol total Ca2+ =
Ekivalen Ca2+
99816.0626
=
2
= 49908.0313 mol
2+
1 mol Ca ditukar atau exchange dengan 2 mol HCl
Maka kebutuhan HCl = 2 x 49908.0313
= 99816.0626 mol
Kebutuhan HCl = mol HCl x BM HCl
= 99816.0626 x 37
= 3643286.2834 g
= 3643.2863 kg
Massa HCl
Maka kebutuhan HCl 33% =
Massa HCl + Massa H2O
3643.2863
33% =
Massa total
Massa total = 11040.2615 kg
Densitas (ρ) HCl 33% = 1.1642 kg/L (Perry 8 ed tabel 2-59)

Massa total
Volume larutan =
Densitas HCl 33%
11040.2615
=
1.1642
= 9483.1313 L
VII-31
Volume larutan mengisi 80% volume tangki, maka
Volume tangki HCl = 9483.1313
80%
= 11853.9141 L
3
= 11.8539 m
Asumsi : H = 2 D
π
Volume tangki HCl = x D2 x H
4
11.8539 = 0.8 x D2 x 2 D
11.8539 = 1.6 D3
D3 = 7.5503
D = 1.9618 m
H = 2 D
= 2 x 1.9618
= 3.9236 m
Spesifikasi
Fungsi : Mengurangi kesadahan air dikarenakan garam-garam Ca2+ .
dowex bentuk granular, agar sesuai dengan syarat air boiler.
3
Kapasitas resin = 55.4534 m / 3 bulan
Jumlah = 1 buah
Waktu regenerasi = 3 bulan
Dimensi tangki kation exchanger
Tinggi = 8.5620 m
Diameter = 3.2810 m
Dimensi resin
Tinggi = 6.5620 m
Diameter = 3.2810 m
Dimensi tangki HCl
Tinggi = 3.9236 m
Diameter = 1.9618 m
Bahan konstruksi = Stainless steel type 316
11. ANION EXCHANGER (H-340)

2-
Fungsi : Mengurangi kesadahan air dikarenakan garam-garam CO3 .
dowex bentuk butiran, agar sesuai dengan syarat air boiler.
VII-32
Kandungan CaCO3 = 5 grain/gal = 0.3240 g/gal
Jumlah air yang diproses = 647.8137 m3/hari
= 171152.3706 gal/hari
Jumlah CaCO3 dalam air = kandungan CaCO3 x jumlah air
Jumlah CaCO3 dalam air = 0.3240 x 171152.3706
= 55453.3681 g/hari
Dipilih bahan pelunak :
Dowex dengan exchanger capacity = 2 ek/L resin
(Perry 6ed hal 16-4)
(Dowex - Marathon C resin specification)
OH-Dowex diharapkan mampu menukar semua ion CO32- .
Gram (Underwood hal 55)
ek (ekuivalen) =
Berat ekuivalen
BM (Underwood hal 51)
Berat ekuivalen =
jumlah elektron
Untuk CaCO3, 1 mol CO3 melepas 2 elektron : CO32- , sehingga elektron = 2
BM CaCO3 = 100 g/mol
BM 100
Berat ekuivalen = = = 50
jumlah elektron 2
Gram 55453.3681
ek (ekuivalen) = = = 1109.0674 ek
Berat ekuivalen 50
Resin yang ed (ekuivalen) 1109.067 L resin
= = = 554.5337
diperlukan kapasitas dowex 2 hari
Regenerasi dilakukan setiap 3 bulan sekali, maka

3 bulan = 90 hari
Kebutuhan resin setiap 3 bulan = 554.5337 x 90
= 49908.0313 L resin
3
= 49.9080 m
Cara kerja
Air dilewatkan pada anion exchanger yang berisi resin negatif sehingga ion
negatif tertukar dengan resin negatif.
Asumsi :
H = 2 D
π
Volume resin = x D2 x H
4
2
49.9080 = 0.8 x D x 2 D
3
49.9080 = 1.6 D
D = 3.1678 m
VII-33
H = 2 D
= 2 x 3.1678
= 6.3356 m
Tinggi ruang kosong = 1 m (ruang kosong atas)

1 m (ruang kosong bawah)
2 m
Jadi, tinggi anion exchanger = tinggi resin + tinggi ruang kosong
= 6.3356 + 2
= 8.3356 m
π
Volume tangki = x D2 x H
4
2
= 0.8 x 3.1678 x 8.3356
3
= 65.6629 m
Regenerasi dowex
Regenerasi Dowex dilakukan dengan larutan NaOH 40%
(SPO Paiton)
R - OH + HX → R - X + H2O
Dimana :
R = Resin Dowex
R - OH = Resin Dowex mengikat anion.
R - X = Resin dalam kondisi mengikat anion.
Reaksi anion exchange : R-OH - + CaCO3 → R-CO32- + Ca(OH)2

Reaksi regenerasi anion : R-CO32- + 2NaOH → R-OH - + Na2CO3
Regenerasi dilakukan 4 kali dalam setahun

Volume resin diregenerasi = 49908.0313 L resin (3 bulan)
Densitas resin = 1.1 kg/L
Massa resin = volume resin x densitas resin
= 49908.0313 x 1.1
= 52902.5132 kg
Ekivalen total CO32- = volume resin x kapasitas resin
= 49908.0313 x 2
= 99816.0626 ek
2- Ekivalen total CO32-
Mol total CO3 =
Ekivalen CO32-
99816.0626
=
2
VII-34
= 49908.0313 mol
2-
1 mol CO3 ditukar atau exchange dengan 2 mol NaOH
Maka kebutuhan NaOH = 2 x 49908.0313
= 99816.0626 mol
Kebutuhan NaOH = mol NaOH x BM NaOH
= 99816.0626 x 40
= 3992642.5023 g
= 3992.6425 kg
Massa NaOH
Maka kebutuhan NaOH 40% =
Massa NaOH + Massa H2O
3992.6425
40% =
Massa total
Massa total = 9981.6063 kg
Densitas ( ρ ) NaOH 40 % = 1.4 kg/L (Perry 8ed tabel 2-92)
Massa total
Volume larutan =
Densitas NaOH 40%
9981.6063
Volume larutan =
1.43
= 6980.1442 L
Volume larutan mengisi 80% volume tangki, maka
Volume tangki NaOH = 6980.1442
80%
= 8725.1803 L
3
= 8.7252 m
Asumsi : H = 2 D
π
Volume tangki NaOH = x D2 x H
4
8.7252 = 0.8 x D2 x 2 D
8.7252 = 1.6 D3
D3 = 5.5574
D = 1.7713 m
H = 2 D
= 2 x 1.7713
= 3.5426 m
Spesifikasi
2-
Fungsi : Mengurangi kesadahan air dikarenakan garam-garam CO3 .
dowex bentuk butiran, agar sesuai dengan syarat air boiler.
VII-35
3
Kapasitas resin = 49.9080 m / 3 bulan
Jumlah = 1 buah
Waktu regenerasi = 3 bulan
Dimensi tangki anion exchanger
Tinggi = 8.3356 m
Diameter = 3.1678 m
Dimensi resin
Tinggi = 6.3356 m
Diameter = 3.1678 m
Dimensi tangki NaOH
Tinggi = 3.5426 m
Diameter = 1.7713 m
Bahan konstruksi = Stainless steel type 316
12. BAK PENAMPUNG AIR DEMINERALISASI (A-341)

Fungsi : Menampung air lunak dari kation-anion exchanger yang akan
digunakan sebagai air umpan boiler.
3
3
= 26.9922 m /jam
= 647814 L/hari
Ditentukan Waktu
: tinggal = 24 jam

= 26.9922 x 24
3
= 647.8137 m
80%
3
= 809.7671 m
Tinggi (H) = 1 L
Panjang (P) = 2 L
Volume bak penampung = PxLxH

809.7671 = 2 L x L x L
L3 = 404.8835
L = 7.3979 m
VII-36
Maka,
Tinggi (H) = 1 L = 1 x 7.3979
= 7.3979 m
Panjang (P) = 2 L = 2 x 7.3979
= 14.7959 m
Hliq = 80% H
= 80% x 7.3979
= 5.9183 m
Spesifikasi
Fungsi : Menampung air lunak dari kation-anion exchanger yang akan
digunakan sebagai air umpan boiler.
3
Jumlah = 1 buah
13. BAK PENAMPUNG AIR PROSES (A-344)

Fungsi : Menampung air proses dari bak penampung air demineralisasi
Type : Bak berbentuk persegi panjang terbuat dari Beton.
Rate volumetrik = 271.4804 m3/hari

3
= 11.3117 m /jam
= 271480.4047 L/hari
Ditentukan Waktu
: tinggal = 24 jam

= 11.3117 x 24
3
= 271.4804 m
80%
3
= 339.3505 m
Tinggi (H) = 1 L
Panjang (P) = 2 L
VII-37
339.3505 = 2 L x L x L
L3 = 169.6753
L = 5.5361 m
Tinggi (H) = 1 L = 1 x 5.5361

= 5.5361 m
Panjang (P) = 2 L = 2 x 5.5361
= 11.0723 m
Hliq = 80% H
= 80% x 5.5361
= 4.4289 m
Spesifikasi
Fungsi : Menampung air proses dari bak penampung air demineralisasi
3
Jumlah = 1 buah
14. BAK PENAMPUNG AIR PENDINGIN (A-326)

Fungsi : Menampung air pendingin dari cooling tower untuk pendingin.
3
3
= 484.8320 m /jam = 11635968.0976 L/hari
Ditentukan Waktu
: tinggal = 12 jam

= 484.8320 x 12
3
= 5817.9840 m
80%
3
= 7272.4801 m
Tinggi (H) = 1 L
Panjang (P) = 1.5 L
VII-38
7272.4801 = 1.5 L x L x L
L3 = 4848.3200
L = 16.9251 m
Maka,
Tinggi (H) = 1 L = 1 x 16.9251
= 16.9251 m
Panjang (P) = 1.5 L = 1.5 x 16.9251
= 25.3876 m
Hliq = 80% H
= 80% x 16.9251
= 13.5401 m
Spesifikasi
Fungsi : Menampung air pendingin dari cooling tower untuk pendingin.
3
Jumlah = 1 buah
VII.3.2 Perhitungan Pompa

1. POMPA AIR SUNGAI (L-211)
Fungsi : Mangalirkan air dari sungai ke bak penampung air sungai.
P2
V2
Z2 = 34 ft
ΔZ B
Reference plane A A - 210
P1
V1 Z1= 6 ft L - 211
A = Suction Head
B = Discharge Head
ΔZ = 28 ft
SUNGAI
Pipa Lurus = 50 ft
Dasar perancangan :
3
3
= 629.8655 m /jam
3
= 22243.4905 ft /jam
= 2773.2146 gpm
3
= 6.1787 ft /sekon
VII-39
o
Suhu = 30 C
Densitas (ρ) = 995.6019 kg/m3 (Perry 8ed tabel 2-30)
3
= 62.1256 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
62.1256
=
62.43
= 0.9951
µ berdasarkan sg bahan :
Dari (Kern table 6 hal 808) didapat sg reference = 1
Dari (Kern fig 14 hal 823) didapat µ reference = 0.95 cp
sg bahan
µ bahan = x µ reference
sg reference
0.9951
= x 0.95
1
= 0.9454 Cp
= 0.00064 lb/ft.sekon
Menghitung Diameter Optimum dengan Persamaan :

0.45 0.13
Diameter optimum = 3.9 x qf x ⍴
(Peter & Timmerhauss pers. 15 hal 496)
3
Dengan : qf = fluid flow rate (ft /sekon)
ρ = densitas fluida (lb/ft3)
Diameter optimum, Di = 3.9 x 6.1787 0.45 x 62.1256 0.13
= 15.1389 in
Dipilih pipa 16 in sch 30 Kern T11
OD = 16 in
ID = 15.25 in = 1.2708 ft = 0.3874 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 1.2708
2
= 1.2678 ft
qf
Kecepatan Aliran (v) =
A
6.1787
=
1.2678
= 4.8736 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
VII-40
1.2708 x 4.8736 x 62.1256
=
0.00064
= 605706.2137 > 2100 (Aliran Turbulen)
Dipilih pipa commercial steel, dengan

ε = 0.00015 ft (Peter fig. 14-1 hal. 482)
ε/D = 0.00012
f = 0.0032
2
gc = 32.1740 ft.lbm/lbf.sekon
Digunakan persamaan Bernoulli :

ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
Perhitungan friksi berdasarkan (Peter & Timmerhause tabel 1 halaman 484)

Jarak sungai ke bak penampung = 200 m = 656.200 ft
Tinggi bak penampung air sungai = 12.584 m = 41.2893 ft
Panjang pipa masuk bak = 0.6096 m = 2.0001 ft
Taksiran panjang pipa lurus = 699.4894 ft
Sambungan / Fitting Le/D

Elbow standard 90o 32
Gate valve open 7 (Peter hal 484 - 485)
Panjang ekuivalen suction (Le)

ID pipa = 1.2708 ft
3 Elbow 90o = 3 x 32 x 1.2708 = 122.000 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 1.2708 = 8.8958 ft
Panjang total pipa = panjang pipa lurus + elbow + valve

= 699.4894 + 122 + 8.8958
= 830.3852 ft
Friksi yang terjadi :

1. Friksi karena gesekan bahan dalam pipa
2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.00320 x 4.87 x 830.3852
32.1740 x 1.2708
= 3.0873 ft.lbf/lbm
VII-41
2. Friksi karena kontraksi dari sungai ke pipa
2
F2 = k x v
2 x α x gc
k = 0.4 ; A >>> A pipa
α = 1 ; untuk aliran turbulen (Peter & Timmerhaus hal 484)
2
= 0.4 x 4.8736
2 x 1 x 32.1740
= 0.1476 ft.lbf/lbm
3. Friksi karena enlargement (ekspansi) dari pipa ke tangki
2
F3 = Δv
2 x α x gc
v 2 - v12 ; (A1 <<< A2, maka V1 dianggap = 0)
= 2
2 x α x gc
2
= 4.87 - 0
2 x 1 x 32.1740
= 0.3691 ft.lbf/lbm
o
4. Friksi karena elbow 90
2 2
Kf x v 0.8 x 4.87
F4 = = = 8.9071 ft.lbf/lbm
2 2
Friksi 3 buah elbow 90o = 26.7214 ft.lbf/lbm
5. Friksi karena Gate Valve
2 2
Kf x v 0.2 x 4.87
F5 = = = 2.0190 ft.lbf/lbm
2 2
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 3.0873 + 0.1476 + 0.3691 + 26.7214 + 2.0190
= 32.3444 ft.lbf/lbm
Energi Tekanan
P1 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft2
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft2
ΔP = 2116.8 - 2116.8
2
= 0.0000 lbf/ft
ΔP 0.0000
=
ρ 62.1256
= 0.0000 ft.lbf/lbm
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 47.2893 ft
VII-42
Z1 = 6 ft
g/gc = 1 lbf/lbm
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
= ( 47.2893 - 6.0000 ) x 1
Energi Kinetik
2
g, percepatan gravitasi bumi = 32.1740 ft/sekon
2
gc, konstanta gravitasi bumi = 32.1740 ft.lbm/lbf.sekon
Δv2 4.8736 2
= = 0.3691 ft.lbf/lbm
2 x α x gc 2 x 1 x 32.1740
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= 0.0000 + 41.0660 + 0.4 + 32.3
= 73.7795 ft.lb f/lb m
- Wf x flowrate (gpm) x sg
Hp =
3960
74 x 2773.2 x 0.9951
=
3960
= 51.4163 Hp
Effisiensi pompa = 88%

Bph
Bhp =
η pompa
51.4163
=
88%
= 58.4 Hp
= 58 Hp
Bhp
Power motor =
η motor
58.4276
Power motor =
89%
= 65.6490 Hp
= 65 Hp
VII-43
Spesifikasi
Fungsi : Mangalirkan air dari sungai ke bak penampung air sungai.
3
Rate volumetrik = 22243.4905 ft /jam
Kecepatan aliran = 4.8736 ft/sekon
BHp = 58 Hp
Power Motor = 65 Hp
Total dynamic head = 73.7795 ft.lbf/lbm
Effisiensi Pompa = 88%
Effisiensi Motor = 89%
Bahan Konstruksi = Commersial steel
Jumlah = 1 buah
2. POMPA TANGKI KOAGULASI (L-212)

Fungsi : Mangalirkan air dari bak penampung air sungai ke tangki koagulasi
v2
P2
z z2
P1
z1
v1
Dasar perancangan :
3
Rate volumetrik = 566.8790 m /jam
3
= 20019.1415 ft /jam
= 2495.8931 gpm
3
= 5.5609 ft /sekon
o
Suhu = 30 C
3
= 62.1256 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
62.1256
=
62.43
= 0.9951
VII-44
sg bahan
sg reference
0.9951
= x 0.95
1
= 0.9454 Cp

0.45 0.13
3
Dengan :qf = fluid flow rate (ft /sekon)
0.45 0.13
Diameter optimum, Di = 3.9 x 5.5609 x 62.1256
= 14.4379 in
OD = 14 in
ID = 13 in = 1.1042 ft = 0.3366 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 1.1042
2
= 0.9571 ft
qf
A
5.5609
=
0.9571
= 5.8104 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
1.1042 x 5.8104 x 62.1256
=
0.00064
= 627420.2101 > 2100 (Aliran Turbulen)

ε = 0.00015 ft Peter F14
ε/D = 0.00014
f = 0.003
2
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
VII-45
Jarak bak ke tangki koagulasi = 5 m = 16.4050 ft
Tinggi tangki koagulasi = 9.0948 m = 29.8401 ft
Panjang pipa masuk tangki = 0.6096 m = 2.0001 ft


ID pipa = 1.1042 ft
2 Elbow 90o = 2 x 32 x 1.1042 = 70.667 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 1.1042 = 7.729 ft
= 48.245 + 70.6667 + 7.7292
= 126.6411 ft
2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.00300 x 5.8104 x 126.6411
32.1740 x 1.1042
= 0.7221 ft.lbf/lbm
2. Friksi karena kontraksi dari tangki ke pipa
2
F2 = k x v
2 x α x gc
k = 0.4 ; A tangki >>> A pipa
2
= 0.4 x 5.8104
2 x 1 x 32.1740
= 0.2099 ft.lbf/lbm
2
F3 = Δv
2 x α x gc
= 2
2 x α x gc
2
= 5.8104 - 0
2 x 1 x 32.1740
VII-46
= 0.5247 ft.lbf/lbm
o
2 2
Kf x v 0.8 x 5.8104
F4 = = = ###### ft.lbf/lbm
2 2
2 2
Kf x v 0.2 x 5.8104
F5 = = = 2.8696 ft.lbf/lbm
2 2
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 0.7221 + 0.2099 + 0.5247 + 25.3203 + 2.8696
Energi Tekanan
Phidrostatis = ρ x g/gc x Hliq
= 62.1256 x 1 x 33.03
2
= 2051.9949 lbf/ft
P1 = 1 atm + Phidrostatis
2 2
= 2116.8 lbf/ft + 2051.9949 lbf/ft
2
= 4168.7949 lbf/ft
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft2
ΔP = 2116.8 - 4168.8
2
ΔP = -2051.9949 lbf/ft
ΔP -2051.9949
=
ρ 62.1256
= -33.0298 ft.lbf/lbm
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 33.8401 ft
Z1 =
0.0000 ft
g/gc = 1 lbf/lbm
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
=( 33.8401 - 0.0000 ) x 1
VII-47
Energi Kinetik
2
2
Δv2 5.8104 2
= = 0.5247 ft.lbf/lbm
2 x α x gc 2 x 1 x 32.1740
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= -33.0298 + 33.8401 + 0.5247 + 29.6466
Hp =
3960
30.9816 x 2495.9 x 0.9951
=
3960
= 19.4317 Hp
Bph
Bhp =
η pompa
19.4317
Bhp =
85%
= 22.8608 Hp
= 23 Hp

Bhp
Power motor =
η motor
22.8608
=
88%
= 25.9782 Hp
= 26 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mangalirkan air dari bak penampung air sungai ke tangki koagulasi
3
BHp = 23 Hp
Power Motor = 26 Hp
VII-48
Jumlah = 1 buah
3. POMPA KE CLARIFIER (L-231)

Fungsi : Mengalirkan air dari tangki flokulasi ke clarifier
Dasar perancangan :
3
3
= 20020.8719 ft /jam
= 2496.1089 gpm
3
= 5.5614 ft /sekon
o
Suhu = 30 C
3
= 62.1256 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
62.1256
=
62.43
= 0.9951
sg bahan
sg reference
0.9951
= x 0.95
1
= 0.9454 Cp
VII-49
0.45 0.13
(Peter & Timmerhauss p15 hal 496)
3
q
Dengan : f = fluid flow rate (ft /sekon)
0.45 0.13
= 14.4385 in

OD = 14 in
ID = 13.25 in = 1.1042 ft = 0.3366 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 1.1042
2
= 0.9571 ft
qf
A
5.5614
=
0.9571
= 5.8109 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
1.1042 x 5.811 x 62.1256
=
0.00064
= 627474.4432 > 2100 (Aliran Turbulen)

ε = 0.00015 ft (Geankoplis hal 88)
ε/D = 0.00045
f = 0.0032
2

ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
Jarak tangki flokulasi ke clarifier = 5 m = 16.4050 ft
Tinggi clarifier = 4.0267 m = 13.2115 ft
Panjang pipa masuk clarifier = 0.6096 m = 2.0001 ft
VII-50

ID pipa = 1.1042 ft
2 Elbow 90o = 2 x 32 x 1.1042 = 70.667 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 1.1042 = 7.729 ft
= 31.617 + 70.6667 + 7.7292
= 110.0124 ft

2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.00320 x 5.8109 x 110.01
32.1740 x 1.1042
= 0.6692 ft.lbf/lbm
2
F2 = k x v
2 x α x gc
2
= 0.5 x 5.8109
2 x 1 x 32.1740
= 0.2624 ft.lbf/lbm
F3 = Δv2
2 x α x gc
= 2
2 x α x gc
2
= 5.8109 - 0
2 x 1 x 32.1740
= 0.5247 ft.lbf/lbm
o
2 2
Kf x v 0.8 x 5.8109
F4 = = = ###### ft.lbf/lbm
2 2
VII-51
2 2
Kf x v 0.2 x 5.8109
F5 = = = 2.8701 ft.lbf/lbm
2 2
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 0.6692 + 0.2624 + 0.5247 + 25.3247 + 2.8701
ΣF = 29.6512 ft.lbf/lbm
Energi Tekanan
= 62.1256 x 1 x 25.367
2
= 1575.9220 lbf/ft
2 2
= 2116.8 lbf/ft + 1575.9220 lbf/ft
2
= 3692.7220 lbf/ft
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft2
ΔP = 2116.8 - 3692.7
2
= -1575.9220 lbf/ft
ΔP -1575.922
=
ρ 62.1256
= -25.3667 ft.lbf/lbm
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 14.2115 ft
Z1 = 0.0000 ft
g/gc = 1 lbf/lbm
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
= ( 14.211 - 0.0000 ) x 1
Energi Kinetik
2
2
Δv2 5.8109 2
= = 0.5247 ft.lbf/lbm
2 x α x gc 2 x 1 x 32.1740
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= -25.3667 + 14.211 + 0.5247 + 29.651
VII-52
-Wf = 19.0207 ft.lbf/lbm
Hp =
3960
19.0207 x 2496.1 x 0.9951
=
3960
= 11.9308 Hp
Bph
Bhp =
η pompa
11.9308
=
85%
= 14.0363 Hp
= 14 Hp
Bhp
Power motor =
η motor
14.0363
=
87%
= 16.1337 Hp
= 16 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mengalirkan air dari tangki flokulasi ke clarifier
3
BHp = 14 Hp
Power Motor = 16 Hp
Jumlah = 1 buah
VII-53
4. POMPA KE SAND FILTER (L-313)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak penampung air bersih ke sand filter
P2
V2
A = Suction Head
B = Discharge Head H - 260
ΔZ = 22 ft ΔZ Z2 = 40 ft
Pipa Lurus = 43 ft
P1 Z1 = 18 ft
A - 250
V1 B
A reference plane
L - 261
Dasar perancangan :
3
3
= 19019.8283 ft /jam
= 2371.3034 gpm
3
= 5.2833 ft /sekon
o
Suhu = 30 C
3
= 62.1256 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
62.1256
=
62.43
= 0.9951
sg bahan
sg reference
0.9951
= x 0.95
1
= 0.9454 Cp

0.45 0.13
3
q
VII-54
0.45 0.13
= 14.1090 in

OD = 14 in
ID = 13.25 in = 1.1042 ft = 0.3366 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 1.1042
2
= 0.9571 ft
q
Kecepatan Aliran (v) = f
A
5.2833
=
0.9571
= 5.5203 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
1.1042 x 5.5203 x 62.1256
=
0.00064
= 596100.7210 > 2100 (Aliran Turbulen)

ε/D = 0.00014
f = 0.0033
2

ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc

Jarak bak air bersih ke sand filter = 5 m = 16.4050 ft
Tinggi sand filter = 5.8000 m = 19.0298 ft
Panjang pipa masuk sand filter = 0.6096 m = 2.0001 ft
VII-55
ID pipa = 1.1042 ft
2 Elbow 90o = 2 x 32 x 1.1042 = 70.6667 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 1.1042 = 7.7292 ft
= 37.435 + 70.6667 + 7.7292
= 115.8307 ft

2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.00330 x 5.5203 x 115.83
32.1740 x 1.1042
= 0.6558 ft.lbf/lbm
2
F2 = k x v
2 x α x gc
2
= 0.5 x 5.5203
2 x 1 x 32.1740
= 0.2368 ft.lbf/lbm
F3 = Δv2
2 x α x gc
= 2
2 x α x gc
2
= 5.5203 - 0
2 x 1 x 32.1740
= 0.4736 ft.lbf/lbm
o
2 2
Kf x v 0.8 x 5.5203
F4 = = = 11.428 ft.lbf/lbm
2 2
2 2
Kf x v 0.2 x 5.5203
F5 = = = 2.5903 ft.lbf/lbm
2 2
VII-56
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 0.6558 + 0.2368 + 0.4736 + 22.8555 + 2.5903
Energi Tekanan
= 62.1256 x 1 x 18.258
2
Phidrostatis = 1134.2857 lbf/ft
2 2
= 2116.8 lbf/ft + 1134.286 lbf/ft
2
= 3251.0857 lbf/ft
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft2
ΔP = 2116.8 - 3251.1
2
= -1134.2857 lbf/ft
ΔP -1134.2857
=
ρ 62.1256
= -18.2580 ft.lbf/lbm
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 20.0298 ft
Z1 = 0.0000 ft
g/gc = 1 lbf/lbm
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
=( 20.0298 - 0.0000 ) x 1
Energi Kinetik
2
2
Δv2 5.5203 2
= = 0.4736 ft.lbf/lbm
2 x α x gc 2 x 1 x 32.1740
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= -18.2580 + 20.0298 + 0.4736 + 26.8120
VII-57
Hp =
3960
29.0574 x 2371.3 x 0.9951
=
3960
= 17.3151 Hp

Bph
Bhp =
η pompa
17.3151
=
85%
= 20.3707 Hp
= 20 Hp
Bhp
Power motor =
η motor
20.3707
=
88%
= 23.1486 Hp
= 23 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mengalirkan air dari bak penampung air bersih ke sand filter
3
BHp = 20 Hp
Power Motor = 23 Hp
Bahan Konstruksi = commersial steel
Jumlah = 1 buah
VII-58
5. POMPA BAK PENAMPUNG AIR SANITASI (L-322)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak penampung air bersih ke bak penampung
air sanitasi
P2
ΔZ V2
Z2 = 40 ft
A - 270
A - 262 Z1 = 20 ft B
A
P1 V1 L - 271
A = Suction Head
B = Dischar ge Head
ΔZ = 20 ft
Pipa Lurus = 43 ft
Dasar perancangan :
3
3
= 1484.9111 ft /jam
= 185.1318 gpm
3
= 0.4125 ft /sekon
o
Suhu = 30 C
3
= 62.1256 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
62.1256
=
62.43
= 0.9951
sg bahan
sg reference
0.9951
= x 0.95
1
= 0.9454 Cp
0.45 0.13
3
VII-59
0.45 0.13
= 4.4784 in

OD = 4.5 in
ID = 4.026 in = 0.3355 ft = 0.1023 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 0.3355
2
= 0.0884 ft
qf
A
0.4125
=
0.0884
= 4.6681 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
0.3355 x 4.6681 x 62.1256
=
0.00064
= 153,163.6187 > 2100 (Aliran Turbulen)

ε/D = 0.00147
f = 0.00580
2

ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc

Jarak bak air bersih ke bak sanitasi = 5 m = 16.4050 ft
Tinggi bak air sanitasi = 2.9731 m = 9.7547 ft
Panjang pipa masuk bak sanitasi = 0.6096 m = 2.000098 ft

VII-60
ID pipa = 0.3355 ft
2 Elbow 90o = 2 x 32 x 0.3355 = 21.4720 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 0.3355 = 2.3485 ft
= 28.16 + 21.4720 + 2.3485
= 51.9803 ft

2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.00580 x 4.6681 x 51.9803
32.1740 x 0.3355
= 1.2173 ft.lbf/lbm

2
F2 = k x v
2 x α x gc
2
= 0.5 x 4.6681
2 x 1 x 32.1740
= 0.1693 ft.lbf/lbm

F3 = Δv2
2 x α x gc
= 2
2 x α x gc
2
= 4.6681 - 0
2 x 1 x 32.1740
= 0.3387 ft.lbf/lbm
o
2 2
Kf x v 0.8 x 4.6681
F4 = = = 8.1718 ft.lbf/lbm
2 2
VII-61
2 2
Kf x v 0.2 x 4.6681
F5 = = = 1.8523 ft.lbf/lbm
2 2
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 1.2173 + 0.1693 + 0.3387 + 16.3436 + 1.8523
Energi Tekanan
= 62.1256 x 1 x 18.1969
2
= 1130.4921 lbf/ft
2 2
= 2116.8 lbf/ft + 1130.4921 lbf/ft
2
= 3247.2921 lbf/ft
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft2
ΔP = 2116.8 - 3247.3
2
= -1130.4921 lbf/ft
ΔP -1130.4921
=
ρ 62.1256
= -18.1969 ft.lbf/lbm
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 18.7547 ft
Z1= 18.1978 ft
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
= ( 18.755 - 18.198 ) x 1
= 0.5569 ft.lbf/lbm
Energi Kinetik
2
2
Δv2 4.6681 2
= = 0.3387 ft.lbf/lbm
2 x α x gc 2 x 1 x 32.1740
VII-62
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= -18.1969 + 0.5569 + 0.3387 + 19.9211
= 2.6198 ft.lbf/lbm
- Wf x flowrate x densitas
Hp =
3960
2.6198 x 185.13 x 0.9951
=
3960
= 0.1219 Hp
Bph
Bhp =
η pompa
0.1219
=
78%
= 0.1563 Hp
= 1 Hp

Bhp
Power motor =
η motor
0.1563
=
80%
= 0.1953 Hp
= 1 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mengalirkan air dari bak penampung air bersih ke bak penampung
air sanitasi
3
BHp = 1 Hp
Power Motor = 1 Hp
Jumlah = 1 buah
VII-63
6. POMPA KATION EXCHANGER (L-324)
Fungsi : Mengalirkan bahan dari bak penampung sand filter ke tangki kation
exchanger.
P2
V2
ΔZ
Z2 = 70 ft
A - 280
A - 262 P1 Z1 = 20 ft
B
V1
A reference plane
L - 281
A = Suction Head
B = Discharge Head
ΔZ = 50 ft
Pipa Lurus = 73 ft
Dasar perancangan :
3
3
= 953.2218 ft /jam
= 118.8432 gpm
3
= 0.2648 ft /sekon
o
Suhu = 30 C
3
= 62.1256 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
62.1256
=
62.43
= 0.9951
sg bahan
sg reference
0.9951
= x 0.95
1
= 0.9454 Cp

0.45 0.13
3
q
VII-64
0.45 0.13
= 3.6685 in

OD = 3.5 in
ID = 3.068 in = 0.2557 ft = 0.0779 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 0.2557
2
= 0.0513 ft
qf
A
0.2648
=
0.0513
= 5.1603 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
0.2557 x 5.1603 x 62.1256
=
0.00064
= 129,023.1244 > 2100 (Aliran Turbulen)

ε = 0.00015 ft (Peters T14-2 hal 482)
ε/D = 0.00059
f = 0.00350
2

ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc

Jarak bak ke kation exchanger = 7 m = 22.9670 ft
Tinggi kation exchanger = 8.5620 m = 28.0921 ft
Panjang pipa masuk exchanger = 0.6096 m = 2.0001 ft

VII-65
ID pipa = 0.2557 ft
2 Elbow 90o = 2 x 32 x 0.2557 = 16.3627 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 0.2557 = 1.7897 ft
= 53.059 + 16.3627 + 1.7897
= 71.2115 ft

2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.00350 x 5.1603 x 71.2115
32.1740 x 0.2557
= 1.6137 ft.lbf/lbm

2
F2 = k x v
2 x α x gc
2
= 0.5 x 5.1603
2 x 1 x 32.1740
= 0.2069 ft.lbf/lbm

2
F3 = Δv
2 x α x gc
= 2
2 x α x gc
2
= 5.1603 - 0
2 x 1 x 32.1740
= 0.4138 ft.lbf/lbm
o
2 2
Kf x v 0.8 x 5.1603
F4 = = = 9.9857 ft.lbf/lbm
2 2
VII-66
2 2
Kf x v 0.2 x 5.1603
F5 = = = 2.2634 ft.lbf/lbm
2 2
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 1.6137 + 0.2069 + 0.4138 + 19.9714 + 2.2634
Energi Tekanan
= 62.1256 x 1 x 18.1969
2
= 1130.4921 lbf/ft
2 2
= 2116.8 lbf/ft + 1130.4921 lbf/ft
2
= 3247.2921 lbf/ft
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft2
ΔP = 2116.8 - 3247.3
2
= -1130.4921 lbf/ft
ΔP -1130.4921
=
ρ 62.1256
= -18.1969 ft.lbf/lbm
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 28.0921 ft
Z1 =
9.0989 ft
g/gc = 1 lbf/lbm
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
= ( 28.0921 - 9.0989 ) x 1
Energi Kinetik
2
2
Δv2 5.1603 2
= = 0.4138 ft.lbf/lbm
2 x α x gc 2 x 1 x 32.1740
VII-67
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= -18.1969 + 18.9932 + 0.4138 + 24.4692
- Wf x flowrate (gpm) x Sg
Hp =
3960
25.6793 x 118.84 x 0.9951
=
3960
= 0.7669 Hp
Bph
Bhp =
η pompa
0.7669
=
63%
= 1.2173 Hp
= 1 Hp

Bhp
Power motor =
η motor
1.2173
=
80%
= 1.5216 Hp
= 2 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mengalirkan bahan dari bak penampung sand filter ke tangki kation
exchanger.
3
BHp = 1 Hp
Power Motor = 2 Hp
Jumlah = 1 buah
VII-68
7. POMPA ANION EXCHANGER (L-331)
Fungsi : Mengalirkan bahan dari kation exchanger ke anion exchanger
P2
V2
ΔZ
Z2 = 70 ft A - 280
A - 262 P1 Z1 = 20 ft B
V1
A reference plane
L - 281
A = Suction Head
B = Discharge Head
ΔZ = 50 ft
Pipa Lurus = 73 ft
Dasar perancangan :
3
3
= 953.2218 ft /jam
= 118.8432 gpm
3
= 0.2648 ft /sekon
o
Suhu = 30 C
3
= 62.1256 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
62.1256
= = 0.9951
62.43
sg bahan
sg reference
0.9951
= x 0.95
1
= 0.9454 Cp

0.45 0.13
Dengan :
qf = fluid flow rate (ft3/sekon)
VII-69
0.45 0.13
= 3.6685 in

OD = 3.5 in
ID = 3.068 in = 0.2557 ft = 0.0779 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 0.2557
2
= 0.0513 ft
qf
A
0.2648
=
0.0513
= 5.1603 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
0.2557 x 5.1603 x 62.1256
=
0.00064
= 129,023.1244 > 2100 (Aliran Turbulen)

ε/D = 0.00059
f = 0.00350
2

ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc

Jarak kation ke anion exchanger = 5 m = 16.4050 ft
Tinggi anion exchanger = 8.3356 m = 27.3491 ft
Panjang pipa masuk exchanger = 0.6096 m = 2.000098 ft

VII-70
ID pipa = 0.2557 ft
3 Elbow 90o = 3 x 32 x 0.2557 = 24.5440 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 0.2557 = 1.7897 ft
= 45.754 + 24.5440 + 1.7897
= 72.088 ft

2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.00350 x 5.1603 x 72.088
32.1740 x 0.2557
= 1.6335 ft.lbf/lbm

2
F2 = k x v
2 x α x gc
2
= 0.4 x 5.1603
2 x 1 x 32.1740
= 0.1655 ft.lbf/lbm

F3 = Δv2
2 x α x gc
= 2
2 x α x gc
2
= 5.1603 - 0
2 x 1 x 32.1740
= 0.4138 ft.lbf/lbm
o
2 2
Kf x v 0.8 x 5.1603
F4 = = = 9.9857 ft.lbf/lbm
2 2
VII-71
2 2
Kf x v 0.2 x 5.1603
F5 = = = 2.2634 ft.lbf/lbm
2 2
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 1.6335 + 0.1655 + 0.4138 + 29.9571 + 2.2634
Energi Tekanan
= 62.1256 x 1 x 21.5290
2
= 1337.5029 lbf/ft
2 2
= 2116.8 lbf/ft + 1337.5029 lbf/ft
2
= 3454.3029 lbf/ft
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft2
ΔP = 2116.8 - 3454.3
2
= -1337.5029 lbf/ft
ΔP -1337.5029
=
ρ 62.1256
= -21.5290 ft.lbf/lbm
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 27.3491 ft
Z1 =
1.6405 ft
g/gc = 1 lbf/lbm
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
= ( 27.3491 - 1.6405 ) x 1
Energi Kinetik
2
2
Δv2 5.1603 2
= = 0.4138 ft.lbf/lbm
2 x α x gc 2 x 1 x 32.1740
VII-72
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= -21.5290 + 25.7086 + 0.4138 + 34.4334
Hp =
3960
39.0268 x 118.84 x 0.9951
=
3960
= 1.1655 Hp
Bph
Bhp =
η pompa
1.1655
=
66%
= 1.7659 Hp
= 2 Hp

Bhp
Power motor =
η motor
1.7659
=
82%
= 2.1536 Hp
= 2 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mengalirkan bahan dari kation exchanger ke anion exchanger

3
BHp = 2 Hp
Power Motor = 2 Hp
Jumlah = 1 buah
VII-73
8. POMPA AIR UMPAN BOILER (L-342)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak penampung air demineralisasi ke boiler
P2
V2
ΔZ
Z2 = 70 ft
A - 280
A - 262 P1 Z1 = 20 ft
B
V1
A reference plane
L - 281
A = Suction Head
B = Discharge Head
ΔZ = 50 ft
Pipa Lurus = 73 ft
Dasar perancangan :
3
3
= 953.2218 ft /jam
= 118.8432 gpm
3
= 0.2648 ft /sekon
o
Suhu = 30 C
3
= 62.1256 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
62.1256
Sg Bahan =
62.43
= 0.9951
sg bahan
sg reference
0.9951
= x 0.95
1
= 0.9454 Cp

0.45 0.13
3
VII-74
0.45 0.13
= 3.6685 in

OD = 3.5 in
ID = 3.068 in = 0.2557 ft = 0.0779 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 0.2557
2
= 0.0513 ft
qf
A
0.2648
=
0.0513
= 5.1603 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
0.2557 x 5.1603 x 62.1256
=
0.00064
= 129,023.1244 > 2100 (Aliran Turbulen)

ε/D = 0.00059
f = 0.00360
2

ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc

Jarak bak air demine ke boiler = 10 m = 32.8100 ft
Tinggi boiler = 11.8104 m = 38.7499 ft
Panjang pipa masuk boiler = 0.6096 m = 2.000098 ft

VII-75
ID pipa = 0.2557 ft
1 Elbow 90o = 1 x 32 x 0.2557 = 8.1813 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 0.2557 = 1.7897 ft
= 73.56 + 8.1813 + 1.7897
= 83.5310 ft

2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.00360 x 5.1603 x 83.5310
32.1740 x 0.2557
= 1.9469 ft.lbf/lbm

2
F2 = k x v
2 x α x gc
2
= 0.4 x 5.1603
2 x 1 x 32.1740
= 0.1655 ft.lbf/lbm

F3 = Δv2
2 x α x gc
= 2
2 x α x gc
2
= 5.1603 - 0
2 x 1 x 32.1740
= 0.4138 ft.lbf/lbm
o
2 2
Kf x v 0.8 x 5.1603
F4 = = = 9.9857 ft.lbf/lbm
2 2
VII-76
2 2
Kf x v 0.2 x 5.1603
F5 = = = 2.2634 ft.lbf/lbm
2 2
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 1.9469 + 0.1655 + 0.4138 + 9.9857 + 2.2634
Energi Tekanan
= 62.1256 x 1 x 19.4171
2
= 1206.3001 lbf/ft
2 2
= 2116.8 lbf/ft + 1206.3001 lbf/ft
2
= 3323.1001 lbf/ft
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft2
ΔP = 2116.8 - 3323.1001
2
= -1206.3001 lbf/ft
ΔP -1206.3001
=
ρ 62.1256
= -19.4171 ft.lbf/lbm
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 30.9999 ft
Z1 = 4.8545 ft
g/gc = 1 lbf/lbm
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
= ( 30.9999 - 4.8545 ) x 1
Energi Kinetik
2
2
Δv2 5.1603 2
= = 0.4138 ft.lbf/lbm
2 x α x gc 2 x 1 x 32.1740
VII-77
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= -19.4171 + 26.1454 + 0.4138 + 14.7754
Hp =
3960
21.9175 x 118.84 x 0.9951
=
3960
= 0.6546 Hp
Bph
Bhp =
η pompa
0.6546
Bhp =
62%
= 1.0557 Hp
= 1 Hp

Bhp
Power motor =
η motor
1.0557
=
80%
= 1.3197 Hp
= 1 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mengalirkan air dari bak penampung air demineralisasi ke boiler
3
BHp = 1 Hp
Power Motor = 1 Hp
Jumlah = 1 buah
VII-78
9. POMPA BAK PENAMPUNG AIR PROSES (L-343)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air demineralisasi ke plant
P2
ΔZ V2
Z2 = 40 ft
A - 270
A - 262 Z1 = 20 ft B
A
P1 V1 L - 271
A = Suction Head
B = Discharge Head
ΔZ = 20 ft
Pipa Lurus = 43 ft
Dasar perancangan :
3
3
= 399.4683 ft /jam
= 49.8038 gpm
3
= 0.1110 ft /sekon
o
Suhu = 30 C
3
= 62.1256 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
62.1256
=
62.43
= 0.9951
sg bahan
sg reference
0.9951
= x 0.95
1
= 0.9454 Cp

0.45 0.13
3
VII-79
0.45 0.13
= 2.4804 in

OD = 2.375 in
ID = 2.067 in = 0.1723 ft = 0.0525 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 0.1723
2
= 0.0233 ft
qf
A
0.1110
=
0.0233
= 4.7642 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
0.1723 x 4.7642 x 62.1256
=
0.00064
= 80,254.7628 > 2100 (Aliran Turbulen)

ε/D = 0.00087
f = 0.0046
2

ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc

Jarak bak air demineralisasi ke b.air proses = 5 m = 16.4050 ft
Tinggi bak air proses = 5.5361 m = 18.1640 ft
Panjang pipa masuk bak air proses = 0.6096 m = 2.0001 ft

VII-80
ID pipa = 0.1723 ft
2 Elbow 90o = 2 x 32 x 0.1723 = 11.0240 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 0.1723 = 1.2058 ft
= 36.5691 + 11.0240 + 1.2058
= 48.7989 ft

2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.00460 x 4.7642 x 48.7989
32.1740 x 0.1723
= 1.8387 ft.lbf/lbm

2
F2 = k x v
2 x α x gc
2
= 0.4 x 4.7642
2 x 1 x 32.1740
= 0.1411 ft.lbf/lbm

F3 = Δv2
2 x α x gc
= 2
2 x α x gc
2
= 4.7642 - 0
2 x 1 x 32.1740
= 0.3527 ft.lbf/lbm
o
2 2
Kf x v 0.8 x 4.7642
F4 = = = 8.5117 ft.lbf/lbm
2 2
o
Friksi 2 buah elbow 90 = 17.0233 ft.lbf/lbm
VII-81
2 2
Kf x v 0.2 x 4.7642
F5 = = = 1.9293 ft.lbf/lbm
2 2
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 1.8387 + 0.1411 + 0.3527 + 17.0233 + 1.9293
Energi Tekanan
= 62.1256 x 1 x 18.1969
2
= 1130.4921 lbf/ft
2 2
= 2116.8 lbf/ft + 1130.4921 lbf/ft
2
= 3247.2921 lbf/ft
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft2
ΔP = 2116.8 - 3247.2921
2
= -1130.4921 lbf/ft
ΔP -1130.4921
=
ρ 62.1256
= -18.1969 ft.lbf/lbm
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 6.5620 ft
Z1 =
0.0000 ft
g/gc = 1 lbf/lbm
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
=( 6.5620 - 0.0000 ) x 1
= 6.5620 ft.lbf/lbm
Energi Kinetik
2
2
Δv2 4.7642 2
ft.lbf/lbm
= = 0.3527
2 x α x gc 2 x 1 x 32.1740
VII-82
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= -18.1969 + 6.5620 + 0.3527 + 21.2852
= 10.0030 ft.lb f/lb m
Hp =
3960
10.0030 x 49.8038 x 0.9951
=
3960
= 0.1252 Hp

Bph
Bhp =
η pompa
0.1252
=
55%
= 0.2276 Hp
= 1 Hp
Bhp
Power motor =
η motor
0.2276
=
80%
= 0.2845 Hp
= 1 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air demineralisasi ke plant
3
BHp = 1 Hp
Power Motor = 1 Hp
Jumlah = 1 buah
VII-83
10. POMPA BAK PENAMPUNG AIR PENDINGIN (L-325)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bersih ke bak air pendingin
P2
ΔZ V2
Z2 = 40 ft
A - 270
A - 262 Z1 = 20 ft B
A
P1 V1 L - 271
A = Suction Head
B = Discharge Head
ΔZ = 20 ft
Pipa Lurus = 43 ft
Dasar perancangan :
Rate volumetrik = 484.8320 m3/jam
3
= 17121.6806 ft /jam
= 2134.6512 gpm
= 4.7560 ft3/sekon
o
Suhu = 30 C
3
= 62.1256 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
62.1256
=
62.43
= 0.9951
sg bahan
sg reference
0.9951
= x 0.95
1
= 0.9454 Cp

0.45 0.13
Dengan :
VII-84
0.45 0.13
= 13.4570 in

OD = 12.75 in
ID = 12.09 in = 1.0075 ft = 0.3071 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 1.0075
2
= 0.7968 ft
qf
A
4.7560
=
0.7968
= 5.9688 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
1.0075 x 5.9688 x 62.1256
=
0.00064
= 588,097.0826 > 2100 (Aliran Turbulen)

ε = 0.00015 (Geankoplis hal 88)
ε/D = 0.00015
f = 0.0033
2

ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc

Jarak bak air bersih ke bak air pendingin = 5 m = 16.4050 ft
Tinggi bak air pendingin = 16.9251 m = 55.5311 ft
Panjang pipa masuk bak air pendingin = 0.6096 m = 2.0001 ft

Gate valve open 7 (Peters hal 484 - 485)
VII-85
ID pipa = 1.0075 ft
2 Elbow 90o = 2 x 32 x 1.0075 = 64.4800 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 1.0075 = 7.0525 ft
= 73.936 + 64.4800 + 7.0525
= 145.4687 ft

2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.00330 x 5.9688 x 145.4687
32.1740 x 1.0075
= 1.0552 ft.lbf/lbm

2
F2 = k x v
2 x α x gc
2
= 0.4 x 5.9688
2 x 1 x 32.1740
= 0.2215 ft.lbf/lbm

2
F3 = Δv
2 x α x gc
= 2
2 x α x gc
2
= 5.9688 - 0
2 x 1 x 32.1740
= 0.5536 ft.lbf/lbm
o
2 2
K xv 0.8 x 5.9688
F4 = f = = 13.3598 ft.lbf/lbm
2 2
VII-86
2 2
K xv 0.2 x 5.9688
F5 = f = = 3.0282 ft.lbf/lbm
2 2
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 1.0552 + 0.2215 + 0.5536 + 26.7196 + 3.0282
Energi Tekanan
= 62.1256 x 1 x 18.1969
2
= 1130.4921 lbf/ft
2 2
= 2116.8 lbf/ft + 1130.4921 lbf/ft
2
= 3247.2921 lbf/ft
2
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft
ΔP = 2116.8 - 3247.3
2
= -1130.4921 lbf/ft
ΔP -1130.492
=
ρ 62.1256
= -18.1969 ft.lbf/lbm
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 9.8430 ft
Z1 = 0.0000 ft
g/gc = 1 lbf/lbm
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
=( 9.8430 - 0.0000 ) x 1
= 9.8430 ft.lbf/lbm
Energi Kinetik
2
2
Δv2 5.9688 2
= = 0.5536 ft.lbf/lbm
2 x α x gc 2 x 1 x 32.1740
VII-87
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= -18.1969 + 9.8430 + 0.5536 + 31.5781
Hp =
3960
23.7778 x 2134.6512 x 0.9951
=
3960
= 12.7550 Hp
Bph
Bhp =
η pompa
12.7550
=
90%
= 14.1722 Hp
= 14 Hp

Bhp
Power motor =
η motor
14.2
=
88%
= 16.1 Hp
= 16 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bersih ke bak air pendingin
3
BHp = 14 Hp
Power Motor = 16 Hp
Jumlah = 1 buah
VII-88
11. POMPA KE RUANG PROSES (L-327)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air pendingin ke ruang proses
P2
ΔZ V2
Z2 = 40 ft
A - 270
A - 262 Z1 = 20 ft B
A
P1 V1 L - 271
A = Suction Head
B = Discharge Head
ΔZ = 20 ft
Pipa Lurus = 43 ft
Dasar perancangan :
3
= 17121.6806 ft /jam
= 2134.6512 gpm
3
= 4.7560 ft /sekon
o
Suhu = 30 C
3
= 62.1256 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
62.1256
=
62.43
= 0.9951
sg bahan
sg reference
0.9951
= x 0.95
1
= 0.9454 Cp

0.45 0.13
Dengan :
VII-89
0.45 0.13
= 13.4570 in

OD = 12.75 in
ID = 12.09 in = 1.0075 ft = 0.3071 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 1.0075
2
= 0.7968 ft
qf
A
4.7560
=
0.7968
= 5.9688 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
1.0075 x 5.9688 x 62.1256
=
0.00064
= 588,097.0826 > 2100 (Aliran Turbulen)

ε/D = 0.00005
f = 0.00477
2

ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc

Jarak bak air pendingin ke ruang proses = 30 m = 98.4300 ft
Tinggi ruang proses = 18.898 m = 62.0030 ft

Gate valve open 7 (Peters hal 484 - 485)
VII-90
ID pipa = 1.0075 ft
2 Elbow 90o = 2 x 32 x 1.0075 = 64.4800 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 1.0075 = 7.0525 ft
= 162.4331 + 64.4800 + 7.0525
= 233.9656 ft

2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.00477 x 5.9688 x 233.966
32.1740 x 1.0075
= 2.4555 ft.lbf/lbm

2
F2 = k x v
2 x α x gc
2
= 0.4 x 5.9688
2 x 1 x 32.1740
= 0.2215 ft.lbf/lbm

F3 = Δv2
2 x α x gc
= 2
2 x α x gc
2
= 5.9688 - 0
2 x 1 x 32.1740
= 0.5536 ft.lbf/lbm
o
2 2
K xv 0.8 x 5.9688
F4 = f = = 13.3598 ft.lbf/lbm
2 2
VII-91
2 2
K xv 0.2 x 5.9688
F5 = f = = 3.0282 ft.lbf/lbm
2 2
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 2.4555 + 0.2215 + 0.5536 + 26.7196 + 3.0282
Energi Tekanan
= 62.1256 x 1 x 13.5401
2
= 841.1834 lbf/ft
2 2
= 2116.8 lbf/ft + 841.1834 lbf/ft
2
= 2957.9834 lbf/ft
2
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft
ΔP = 2116.8 - 2957.9834
2
= -841.1834 lbf/ft
ΔP -841.1834
=
ρ 62.1256
= -13.5401 ft.lbf/lbm
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 62.0030 ft
Z1 =
3.2810 ft
g/gc = 1 lbf/lbm
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
=( 62.0030 - 3.2810 ) x 1
Energi Kinetik
2
2
Δv2 5.9688 2
= = 0.5536 ft.lbf/lbm
2 x α x gc 2 x 1 x 32.1740
VII-92
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= -13.5401 + 58.7220 + 0.5536 + 32.9784
Hp =
3960
78.7141 x 2134.6512 x 0.9951
=
3960
= 42.2242 Hp
Bph
Bhp =
η pompa
42.2242
=
90%
= 46.9157 Hp
= 47 Hp

Bhp
Power motor =
η motor
46.9
=
88%
= 53.3133 Hp
= 53 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air pendingin ke ruang proses
3
BHp = 47 Hp
Power Motor = 53 Hp
Jumlah = 1 buah
VII-93
12. POMPA RECYCLE AIR PENDINGIN (L-328)
Fungsi : Mengalirkan bekas air pendingin ke cooling tower.
P2
ΔZ V2
Z2 = 40 ft
A - 270
A - 262 Z1 = 20 ft B
A
P1 V1 L - 271
A = Suction Head
B = Discharge Head
ΔZ = 20 ft
Pipa Lurus = 43 ft
Dasar perancangan :
3
3
= 17121.6806 ft /jam
= 2134.6512 gpm
= 4.7560 ft3/sekon
o
Suhu = 45 C
3
= 61.7867 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
61.787
=
62.43
= 0.9897
sg bahan
sg reference
0.9897
= x 0.95
1
= 0.9402 Cp

0.45 0.13
3
VII-94
0.45 0.13
= 13.4475 in
Dipilih pipa 12 in sch 30

OD = 12.75 in
ID = 12.09 in = 1.0075 ft = 0.3071 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 1.0075
2
= 0.7968 ft
q
Kecepatan Aliran (v) = f
A
4.7560
=
0.7968
= 5.9688 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
1.0075 x 5.9688 x 61.787
=
0.00063
= 588,097.0826 > 2100 (Aliran Turbulen)

ε = 0.00015 (Peters)
ε/D = 0.00015
f = 0.003
2

ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc


Gate valve open 7
(Peter & Timmerhaus hal 484 - 485)

ID pipa = 1.0075 ft
VII-95
2 Elbow 90o = 2 x 32 x 1.0075 = 64.480 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 1.0075 = 7.0525 ft
= 150 + 64.480 + 7.0525
= 221.5325 ft

2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.0030 x 5.9688 x 221.53
32.174 x 1.0075
= 1.4609 ft.lb f/lbm
2
F2 = k x v
2 x α x gc
2
= 0.4 x 5.9688
2 x 1 x 32.174
= 0.2215 ft.lbf/lbm
2
F3 = Δv
2 x α x gc
= 2
2 x α x gc
2
= 5.9688 - 0
2 x 1 x 32.174
= 0.55 ft.lbf/lbm
o
2 2
Kf x v 0.8 x 5.9688
F4 = = = 13.3598 ft.lbf/lbm
2 2
2 2
K xv 0.2 x 5.9688
F5 = f = = 3.0282 ft.lbf/lbm
2 2
VII-96
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 1.4609 + 0.2215 + 0.5536 + 26.7196 + 3.0282
Energi Tekanan
= 61.787 x 1 x 49.6024
2
= 3064.7696 lbf/ft
2 2
= 2116.8 lbf/ft + 3064.770 lbf/ft
2
= 5181.5696 lbf/ft
2
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft
ΔP = 2116.8 - 5181.6
2
= -3064.7696 lbf/ft
ΔP -3064.770
=
ρ 61.7867
= -49.6024 ft.lbf/lbm
Energi Kinetik
2
2
Δv2 5.9688 2
= = 0.5536 ft.lbf/lbm
2 x α x gc 2 x 1 x 32.174
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 36.000 ft
Z1
= 6.5620 ft
g/gc = 1 lbf/lbm
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
= ( 36.000 - 6.5620 ) x 1
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= -49.60 + 29.438 + 0.55 + 32.0
= 12.373 ft.lbf/lbm
Hp =
3960
VII-97
12.373 x 2134.7 x 0.9897
=
3960
= 6.6010 Hp
Bph
Bhp =
η pompa
6.6
=
90%
= 7.3 Hp
= 7 Hp
Bhp
Power motor =
η motor
7.3
=
82%
= 8.9 Hp
= 9 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mengalirkan bekas air pendingin ke cooling tower.
3
BHp = 7 Hp
Power Motor = 9 Hp
Jumlah = 1 buah
13. POMPA COOLING TOWER (L-361)

Fungsi : Mengalirkan air pendingin dari cooling tower ke bak penampung
air pendingin
P2
ΔZ V2
Z2 = 40 ft
A - 270
A - 262 Z1 = 20 ft B
A
P1 V1 L - 271
A = Suction Head
B = Discharge Head
ΔZ = 20 ft
Pipa Lurus = 43 ft
VII-98
Dasar perancangan :
3
= 17121.6806 ft /jam
= 2134.6512 gpm
= 4.7560 ft3/sekon
o
Suhu = 30 C
3
= 62.1256 lb/ft
Perhitungan :
ρ bahan
Sg Bahan =
ρ reference
62.1256
=
62.43
= 0.9951
sg bahan
sg reference
0.9951
= x 0.95
1
= 0.9454 Cp

0.45 0.13
Dengan :
Diameter optimum, Di = 3.9 x 4.7560 0.45 x 62.1256 0.13
= 13.4570 in
OD = 1212.8 in
ID = 12.09 in = 1.0075 ft = 0.3071 m
A = (1/4 x π x ID2)
2
= 1/4 x 3.1 x 1.0075
2
= 0.7968 ft
VII-99
qf
A
4.7560
=
0.7968
= 5.9688 ft/sekon
Dvρ
NRe =
μ
1.0075 x 5.9688 x 62.1256
=
0.00064
= 588,097.0826 > 2100 (Aliran Turbulen)

ε/D = 0.00015
f = 0.0029
2

ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc

Jarak CT ke bak air pendingin = 7 m = 22.9670 ft
Tinggi bak air pendingin = 16.9251 m = 55.5311 ft


ID pipa = 1.0075 ft
2 Elbow 90o = 2 x 32 x 1.0075 = 64.4800 ft
1 Gate Valve = 1 x 7 x 1.0075 = 7.0525 ft
= 80.498 + 64.4800 + 7.0525
= 152.0307 ft
VII-100
2
F1 = 2f x v x Le
gc x D
2
= 2 x 0.00290 x 5.9688 x 152.0307
32.1740 x 1.0075
= 0.9691 ft.lbf/lbm
2
F2 = k x v
2 x α x gc
2
= 0.4 x 5.9688
2 x 1 x 32.1740
= 0.2215 ft.lbf/lbm
F3 = Δv2
2 x α x gc
= 2
2 x α x gc
2
= 5.9688 - 0
2 x 1 x 32.1740
= 0.5536 ft.lbf/lbm
o
2 2
K xv 0.8 x 5.9688
F4 = f = = 13.3598 ft.lbf/lbm
2 2
2 2
K xv 0.2 x 5.9688
F5 = f = = 3.0282 ft.lbf/lbm
2 2
ΣF = F1 + F2 + F3 + F4 + F5
= 0.9691 + 0.2215 + 0.5536 + 26.7196 + 3.0282
Energi Tekanan
= 62.1256 x 1 x 36.0000
2
= 2236.5200 lbf/ft
VII-101
2 2
= 2116.8 lbf/ft + 2236.5200 lbf/ft
2
= 4353.3200 lbf/ft
P2 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft2
ΔP = 2116.8 - 4353.3
2
= -2236.5200 lbf/ft
ΔP -2236.5200
=
ρ 62.1256
= -36.0000 ft.lbf/lbm
Energi Kinetik
2
2
Δv2 5.9688 2
= = 0.5536 ft.lbf/lbm
2 x α x gc 2 x 1 x 32.1740
Energi Potensial
Asumsi : Z2 = 58.5311 ft
Z1 =
3.2810 ft
g/gc = 1 lbf/lbm
g g
ΔZ = ( Z2 - Z1 ) x
gc gc
=( 58.5311 - 3.2810 ) x 1
Persamaan Bernoulli
ΔP g ΔV2
-Wf = + ΔZ + + ΣF
ρ gc 2 α gc
= -36.0000 + 55.2501 + 0.5536 + 31.4920
Hp =
3960
51.2958 x 2134.6512 x 0.9951
=
3960
= 27.5163 Hp

Bph
Bhp =
η pompa
VII-102
27.5
=
87%
= 31.6 Hp
= 32 Hp
Bhp
Power motor =
η motor
31.6
=
88%
= 35.9 Hp
= 36 Hp
Spesifikasi
Fungsi : Mengalirkan air pendingin dari cooling tower ke bak penampung
air pendingin
3
BHp = 32 Hp
Power Motor = 36 Hp
Jumlah = 1 buah
Luas lahan unit pengolahan air

No Nama Alat Luas (m2)
1 Tangki penampung air sungai 563.0791
2 Tangki koagulasi 10.3891
3 Tangki flokulasi 18.3311
4 Clarifier 362.0406
5 Bak penampung flok 179.5186
6 Bak penampung air 96.7797
7 Sand filter 195.6325
8 Bak penampung air bersih 96.1334
9 Kation exchanger 8.4506
10 Anion exchanger 7.8774
11 Bak penampung air sanitasi 17.6786
12 Bak penampung air demineralisasi 109.4586
13 Bak penampung air pendingin 429.6869
VII-103
14 Bak penampung air proses 61.2974
15 Cooling tower 99.1570
Total 2255.5107
VII.4 Unit Pembangkit Tenaga Listrik

Tenaga listrik yang dibutuhkan Pabrik ini dipenuhi dari Perusahaan Listrik
Negara (PLN) dan Generator set (Genset) dan distribusi pemakaian listrik
untuk memenuhi kebutuhan pabrik adalah sebagai berikut :
- Untuk keperluan proses.
- Untuk keperluan penerangan.
Untuk keperluan proses disediakan dari generator set, sedangkan untuk
penerangan dari PLN. Bila terjadi kerusakan pada generator set, kebutuhan
listrik bisa diperoleh dari PLN. Demikian juga bila terjadi gangguan dari PLN,
kebutuhan listrik untuk penerangan bisa diperoleh dari generator set. Perincian
kebutuhan listrik dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel VII.4.1. Kebutuhan Listrik untuk Peralatan Proses

No Nama Alat Kode Alat Power (Hp)
1 Pompa - 1 L - 111 1
2 Compressor G - 150 3
3 Pompa - 2 L - 121 1
4 Tangki Pengencer M - 160 13
5 Pompa - 3 L - 161 1
6 Belt Coveyor - 1 J - 131 7
7 Bucket Elevator - 1 J - 132 3
8 Tangki Pelarut M - 170 8
9 Pompa - 4 L - 171 1
10 Reaktor R - 210 11
11 Pompa - 5 L - 221 1
12 Neutrallizer R - 230 23
13 Pompa - 6 L - 231 3
14 Screw Conveyor - 1 J - 241 3
16 Pompa - 7 L - 243 1
17 Pompa - 8 L - 244 1
18 Pompa - 9 L - 254 1
19 Crystallizer S -310 6
20 Centrifuge H - 320 6
21 Pompa - 10 L - 321 1
22 Screw Conveyor - 2 J - 322 1
23 Blower G - 331 34
VII-104
24 Rotary Dryer B - 330 78
25 Cooling Conveyor E - 340 1
27 Ball Mill C - 350 90
Total 308
Tabel VII.4.2. Kebutuhan Listrik untuk Peralatan Utilitas

No Nama Alat Kode Alat Power (Hp)
1 Boiler B - 350 109
2 Cooling tower P - 360 40
3 Tangki koagulasi F - 220 121
4 Tangki flokulasi F - 230 66
5 Pompa air sungai L - 211 65
6 Pompa ke tangki koagulasi L - 212 26
7 Pompa ke clarifier L - 231 16
8 Pompa ke sand filter L - 313 23
9 Pompa bak penampung air sanitasi L - 322 1
10 Pompa ke kation exchanger L - 324 2
11 Pompa ke anion exchanger L - 331 2
12 Pompa air umpan boiler L - 342 1
13 Pompa air proses L - 343 1
14 Pompa bak penampung air pendingin L - 325 16
15 Pompa ke cooling tower L - 328 53
16 Pompa recycle air pendingin L - 329 9
17 Pompa cooling tower L - 361 36
Total 587
1 Hp = 746 W = 0.7456 kW
Total kebutuhan listrik = 308 + 587
= 895 Hp
= 667.5486 kWh
= 668 kWh
Kebutuhan listrik untuk penerangan pabrik dihitung berdasarkan kuat
penerangan untuk tiap-tiap lokasi. Dengan menggunakan perbandingan beban
listrik lumen/m2.
Dimana 1 foot candle = 10076 lumen/m2
1 lumen = 0.0015 W
VII-105
Tabel VII.4.3. Kebutuhan Listrik untuk Penerangan
No Lokasi Luas (m2) Foot candle Lumen / m2
1 Jalan Raya 4000 400 4030400
2 Pos Keamanan 100 10 100760
3 Taman 800 80 806080
4 Parkiran 1200 120 1209120
5 Timbangan Truk 100 10 100760
6 DAMKAR 400 40 403040
7 Bengkel 225 22.5 226710
8 Perpustakaan 500 50 503800
9 Kantor 1200 120 1209120
10 Musholla 900 90 906840
11 Kantin 225 22.5 226710
12 Poliklinik 100 10 100760
13 Unit Boiler 500 50 503800
14 Unit Pembangkit Listrik 500 50 503800
15 Utilitas 400 40 403040
16 Unit Pengolahan Air 2000 200 2015200
17 Ruang Kontrol 100 10 100760
18 Tempat bahan baku 900 90 906840
19 Tempat Produk 625 62.5 629750
20 Ruang Proses 3000 300 3022800
21 Laboratorium 625 62.5 629750
22 Daerah Perluasan 3600 360 3627360
Total 22000 2200 22167200
Untuk penerangan daerah proses, daerah perluasan, daerah utilitas, daerah

bahan baku, daerah produk, tempat parkir, bengkel, gudang, jalan dan taman
digunakan :
merkury 250 watt. Untuk lampu merkury 250 watt mempunyai besar
Lumen Output = 166666.667 lumen (Perry 8ed , Conversion Table)
Jumlah lampu merkury yang dibutuhkan :

Tabel VII.4.4 Jumlah Lampu Merkury
No Lokasi Lumen / m2
1 Ruang Proses 3022800
2 Daerah Perluasan 3627360
3 Utilitas 3425840
4 Storage Bahan Baku 906840
5 Storage Produk 629750
6 Parkir 1209120
VII-106
7 Bengkel 226710
8 Jalan Aspal 4030400
9 Taman 806080
Total 17884900
17884900
Jumlah lampu mercury yang dibutuhkan =
166666.6667
= 107.3094
= 107 buah
Untuk penerangan lain digunakan lampu 40 watt
Untuk lampu TL 40 watt, lumen output = 26666.6667
Jumlah lampu TL yang dibutuhkan = 22167200 - 17884900
26666.6667
= 160.5863
= 161 buah
Kebutuhan listrik untuk penerangan :
= [ 107 x 250 ]+[ 161 x 40 ]
= 33190 watt
= 33.19 kWh
Kebutuhan listrik untuk AC kantor = 20 kWh
Supply PLN hanya untuk penerangan dan AC
= 33.1900 + 20
= 53.1900 kWh
Untuk menjamin kelancaran penyediaan, ditambah 20 % dari total kebutuhan

Sehingga kebutuhan listrik = 120% x 53.1900
= 63.8280 kWh
VII.4.1 Generator Set

Direncanakan digunakan : Generator Portable Set (penempatannya mudah)
Effisiensi generator set : 80%
Supply listrik untuk keperluan proses dan utilitas diperoleh dari generator set.
Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan utilitas = 668 kWh
Untuk menjamin kelancaran dalam penyediaan, ditambah 20% dari total
kebutuhan. Sehingga kebutuhan listrik :
= 120% x 668
= 801.6 kWh
Kapasitas generator set total = 801.6
80%
= 1002.0 kWh
1 kW = 56.87 Btu/menit
VII-107
Q generator = 1002.0 x 56.87
= 56983.7400 Btu/menit
Heating Value minyak bakar = 18778.2291 Btu/lb
(Ulrich tabel 6.3 hal 332)
56983.7400
Kebutuhan bahan bakar untuk generator =
18778.2291
= 3.0346 lb/menit
= 82.5873 kg/jam
Jadi dalam perencanaan ini, harus disediakan generator pembangkit listrik

dengan daya listrik yang sesuai. Dengan kebutuhan bahan bakar solar sebesar
Solar = 82.5873 kg/jam
Berat jenis bahan bakar = 870 kg/m3 = 0.9 kg/L
82.5873
Maka kebutuhan bahan bakar =
0.87
= 94.9279 L/jam
= 2278.2706 L/hari
Spesifikasi
Fungsi : Pembangkit tenaga listrik
Kapasitas = 1002.0 kWh
Effisiensi generator = 80%
Frekuensi = 50 Hz
Bahan bakar = Diesel oil
Jumlah bahan bakar = 2278.2706 L/hari
Jumlah = 2 buah (1 cadangan)
VII.5 Tangki Penyimpan Bahan Bakar

VII.5.1 Tangki Penyimpanan Bahan Bakar Diesel Oil
Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar untuk kebutuhan generator dan
boiler
Type : Tangki Silinder Vertikal dengan plat datar (flat bottom) dan atap
torispherical dished
Kebutuhan bahan bakar untuk generator per jam = 182.0738 lb/jam

Kebutuhan bahan bakar untuk boiler per jam = 221.1947 lb/jam
Total Minyak Diesel = 403.2685 lb/jam
Densitas minyak diesel = 54.31 lb/ft3
Kapasitas = Total minyak diesel / densitas
= 403.2685 / 54
= 7.4253 ft3/jam
VII-108
Direncanakan penyimpanan bahan bakar selama 1 minggu :
Volume bahan = 7.4253 ft3/jam x 24 jam / 1 hari x 7 hari
3
= 1247.4519 ft
Untuk keamanan 10% maka
Volume tangki = 110% x 1247.4519
3
= 1372.1971 ft
Menentukan dimensi tangki

Asumsi dimensi ratio : H/D = 1 (Ulrich tabel 4-27)
2
Volume silinder = π D H
4
= 0.8 D3
3
V tutup atas = 0.000049 D (Brownell & Young pers.5.11)
Volume tangki = volume silinder + volume tutup atas
3 3
1372.197 = 0.8 D + 0.000049 D
D3 = 1747.9126
D = 12.0459 ft = 144.551 in = 3.6716 m
H = D = 12.0459 ft
= 144.5510 in
= 3.6716 m
2
Volume liquid = π Dliq Hliq
4
3
1247.4519 = 0.8 Dliq
Dliq3 = 1589.110681
Dliq = 11.6695 ft = 140.0337 in = 3.5569 m
Hliq = Dliq = 11.6695 ft = 140.0337 in = 3.5569 m
Menentukan tekanan design

Jika didalam bejana terdapat liquid, maka :
P design = Pin + Phidrostatis - Pout
P design = 15 + Phidrostatis - 15
P design = Phidrostatis
P design = ρ x g/gc x Hliq
= 54.31 x 1 x 11.6695
2
= 633.7693 lbf/ft
= 4.4012 psi
Asumsi P design 10% lebih besar untuk faktor keamanan
Pdesign = 110% x 4.4012
= 4.8413 psi
VII-109
Menentukan tebal shell
Penentuan tebal shell berdasarkan ASME code untuk cylindrical tank dengan
persamaan sebagai berikut :
Dengan :
ts = tebal shell (in)
ts = P x Di + C P = tekanan design (Psi)
f E - 0.6P ri = jari-jari tangki (in)
C = faktor korosi (in)
E = faktor pengelasan
f = stress allowable
Dipilih bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C

f = 12650 psi
C = 1/16 - 1/8 in (dipilih 1/8 in)
E = 80% (Double welded butt joint)
Asumsi Ts
1/4 = 4.8413 x 144.5510
+ 1/8
( f x 0.80 ) - ( 0.6 x 4.8 )
1/8 = 4.8413 x 144.5510
( f x 0.80 ) - ( 0.6 x 4.8 )
f = 7001.7694 < 12650
Fdesain kurang dari Fallowable sehingga asumsi ts 1/4 dapat digunakan
Maka Ts = 1/4
= 1/4 in
Menentukan tebal tutup atas dan bawah (Torispherical dishead)

Penentuan tebal tutup berdasarkan ASMEcode
Dipilih bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
f = 12650 psi
C = 1/16 - 1/8 in (dipilih 1/8 in)
E = 80% (Double welded butt joint)
OD = D + 2ts
= 144.551 + ( 2 x 1/4 )
= 144.551 + 1
= 145 in
rc = 72.5255 in
Dengan :
th = 0.885 x P x rc + C ts = tebal shell (in)
f E - 0.1P P = tekanan design (Psi)
VII-110
rc = crown radius (in)
W = faktor intensifikasi stress
C = faktor korosi (in)
E = faktor pengelasan
f = stress allowable
Asumsi
3/16 = 0.885 x 4.8413 x 72.526
+ 1/8
( f x 0.80 )-( 0.1 x 4.8 )
1/16 = 0.885 x 4.8413 x 72.52551
( f x 0.80 )-( 0.1 x 4.8 )
f = 6215.3804 < 12650
Fdesain kurang dari Fallowable sehingga asumsi ts 3/16 dapat digunakan
Maka Ts = 3/16
= 3/16 in
Menentukan tinggi tutup atas

ID = 12.0459 ft
rc = 6.0438 ft
D2 0.5
Tinggi tutup = rc - [ rc2 - ]
4
2 2 0.5
= 6.0438 - [ 6.0438 - 12.0459 ]
4
= 5.5424 ft
Karena tutup bawah berada di atas beton maka tebal shell diambil 1/4 in
Spesifikasi
Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar untuk kebutuhan generator dan
boiler
Type : Tangki Silinder Vertikal dengan plat datar (flat bottom) dan atap
torispherical dished
3
Kapasitas = 1247.4519 ft = 380.22 m2
Diameter = 12.0459 ft = 3.6716 m
Tinggi = 12.0459 ft = 3.6716 m
Tebal shell = 1/4 in
Tebal tutup atas = 3/16 in
Tebal tutup bawah = 4/16 in
Tinggi tutup = 5.5424 ft = 1.6893 m
Bahan kosntruksi = Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah = 1 buah
VII-111
Pra Rencana Pabrik
VIII.BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
VIII.1 Pemilihan Lokasi Pabrik

Pemilihan dan penentuan lokasi pabrik merupakan salah satu faktor yang
sangat penting dalam perencanaan pendirian pabrik, karena hal tersebut sangat
mempengaruhi kegiatan pabrik, baik menyangkut produksi maupun distribusi
produk. Penentuan lokasi pabrik juga berhubungan langsung dengan nilai ekonomis
dari pabrik yang akan didirikan.
Berdasarkan hal di atas, maka pabrik Akrilamida ini direncanakan akan
didirikan di Manyar, Gresik.
Lokasi Pabrik:
Gambar VIII.1 Peta Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi tersebut didasarkan pada beberapa faktor yaitu:
1. Penyediaan Bahan Baku
Lokasi pabrik sebaiknya dekat dengan penyediaan bahan baku dan
pemasaran produk untuk menghemat biaya transportasi. Bahan baku yang
dibutuhkan dalam perencanaan pabrik akrilamida antara lain propilen nitril,
asam sulfat, dan kalsium hidroksida. Bahan baku propilen nitril masih impor
dari Sandong Ruihaimishan Chemical China, maka lokasi pabrik harus
berdekatan dengan pelabuhan yang berada di Gresik. Bahan pembantu asam

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur VIII-1
Pra Rencana Pabrik
sulfat diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik, sedangkan bahan baku pendukung
kalsium hidroksida diperoleh dari PT. Pentawira Agraha Sakti di Tuban, Jawa
Timur.
2. Pemasaran
Pemasaran merupakan salah satu hal yang sangat mempengaruhi studi
kelayakan proses. Pemasaran yang tepat akan menghasilkan keuntungan dan
menjamin kelangsungan proyek. Dari segi pemasaran, lokasi pabrik di Gresik
relatif strategis karena dekat dengan konsumen yang membutuhkan bahan baku
akrilamida, misalnya industri polimer, flokulan, kertas, tekstil, dan industri
lainnya. Selain itu, lokasi pabrik yang dekat dengan pelabuhan dan kota Industri
Gresik juga menguntungkan untuk pemasaran produk.
3. Utilitas
Utilitas yang diperlukan adalah air, bahan bakar dan listrik. Kebutuhan air
dapat dipenuhi dengan baik dan murah karena area kawasan industri Gresik ini
memiliki sumber aliran sungai yaitu sungai Bengawan Solo. Sarana yang lain
seperti bahan bakar diperoleh dari Pertamina sedangkan listrik disuplai dari
PLN dan generator agar produksi tidak hanya bergantung pada supply PLN.
4. Keadaan Iklim
Wilayah Gresik terletak pada ketinggian 0-85 m di atas permukaan laut.
Curah hujan setahun rata-rata 1,475 mm dan temperatur udara berkisar 22℃ –
33℃. Kondisi iklim dipengaruhi oleh wilayah bagian utara yang merupakan
daerah pesisir pantai sepanjang kurang lebih 50 km. Untuk pendirian pabrik,
kondisi iklim cukup stabil dengan iklim rata-rata yang cukup baik. Selain itu,
lokasi pabrik ini dapat dikatakan aman dari bahaya gempa.
5. Tenaga Kerja
Tenaga kerja merupakan modal utama pendirian suatu pabrik. Sebagian
besar tenaga kerja yang dibutuhkan adalah tenaga kerja yang berpendidikan
kejuruan atau menengah dan sebagian sarjana. Untuk memenuhinya dapat
diperoleh dari daerah sekitar lokasi pabrik yang mana telah dikenal sebagai kota
industri. Selain itu faktor kedisiplinan dan pengalaman kerja juga menjadi

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
prioritas dalam perekrutan tenaga kerja, sehingga diperoleh tenaga kerja yang
berkualitas.
6. Transportasi
Untuk mempermudah lalu lintas produk dan pemasarannya, pabrik didirikan
di Gresik. Wilayah Gresik terletak pada posisi geografis yang strategis yang
menyebabkan Gresik menjadi bagian dari pusat pertumbuhan industri di
Indonesia. Sarana dan prasarana sangat mudah di jangkau, seperti jaringan
jalan, terminal, Bandara Juanda, angkutan umum dan rel kereta api, serta jalan
bebas hambatan (TOL) di Kabupaten Gresik. Sehingga diharapkan pemasaran
akrilamida baik ke daerah-daerah di pulau Jawa atau ke pulau-pulau lain di
Indonesia maupun keluar negeri dapat berjalan dengan baik.
VIII.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah pengaturan-pengaturan yang optimum dari
seperangkat bangunan maupun peralatan proses didalam suatu pabrik. Tata letak
pabrik merupakan faktor yang sangat penting dalam mendapatkan konstruksi yang
efisiensi, pemeliharaan yang ekonomis, kelancaran kerja para karyawan dan juga
untuk kelancaran proses sehingga dapat menimbulkan kegairahan kerja dan
menjamin keselamatan kerja yang tinggi. Untuk mencapai hal-hal diatas, perlu
dipertimbangkan beberapa faktor yaitu:
a. Tiap-tiap alat diberikan ruang yang cukup luas agar memudahkan
pemeliharaan, proses pengendalian dan tidak mengganggu lalu lintas
pekerja.
b. Persedian tanah untuk perluasan pabrik.
c. Setiap alat disusun berurutan menurut fungsi masing-masing sehingga tidak
menyulitkan aliran proses.
d. Bahan yang mudah terbakar dan berbahaya disimpan pada tempat yang jauh
dari unit proses dan untuk pengamanan juga disediakan unit pemadam
kebakaran.
e. Alat kontrol ditempatkan pada posisi yang mudah diawasi oleh operator.

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
f. Bangunan pabrik diusahakan memenuhi standart bangunan misalnya

ventilasi yang cukup, jarak yang cukup antara bangunan yang satu dengan
yang lain.
g. Sistem perpipaan yang merupakan salah satu bagian penting yang
mempengaruhi operasi pabrik, diletakkan pada posisi yang tepat sehingga
memudahkan aktivitas kerja (misalnya pemeliharaan, pengosongan).
Dalam pertimbangan pada prinsipnya perlu dipikirkan mengenai biaya
instalasi yang rendah dan sistem manajemen yang efisien. Tata letak pabrik dibagi
beberapa daerah utama:
• Daerah Banguan
1. Perkantoran
2. Laboratorium
3. Pergudangan
4. Kantin, poliklinik, mushola, parkir kendaraan
5. Bengkel
6. Jalan raya
• Daerah Proses
1. Peralatan proses
2. Utilitas dan pengolahan air
3. Bahan bakar
4. Tangki-tangki
Berdasarkan faktor – faktor diatas maka disediakan tanah seluas 22.000 m2.
Pembagian luas pabrik adalah sebagai berikut:
Tabel VIII.1 Pembagian Luas Pabrik
Luas Total
No Bangunan
Ukuran (m) Luas (m2) Jumlah (m2)
1 Jalan Raya 4000 4000
2 Pos Keamanan 5x5 25 4 100
3 Taman 80 x 5 400 2 800
4 Parkiran 60 x 10 600 2 1200

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
5 Timbangan Truk 10 x 10 100 1 100

6 DAMKAR 20 x 20 400 1 400
7 Bengkel 15 x 15 225 1 225
8 Perpustakaan 20 x 25 500 1 500
9 Kantor 30 x 40 1200 1 1200
10 Musholla 30 x 30 900 1 900
11 Kantin 15 x 15 225 1 225
12 Poliklinik 10 x 10 100 1 100
13 Unit Boiler 25 x 20 500 1 500
Unit Pembangkit
14 25 x 20 500 1 500
Listrik
15 Utilitas 20 x 20 400 1 400
Unit Pengolahan
16 Air 80 x 25 2000 1 2000
17 Ruang Kontrol 10 x 10 100 1 100
Tempat bahan
18 baku 30 x 30 900 1 900
19 Tempat Produk 25 x 25 625 1 625
20 Ruang Proses 60 x 50 3000 1 3000
21 Laboratorium 25 x 25 625 1 625
22 Daerah Perluasan 60 x 60 3600 1 3600
Total 22000
Luas Bangunan Gedung:

(2) + (3) + (4) + (5) + (6) + (7) + (8) + (9) + (10) + (11) + (12) = 5750 m2
Luas Bangunan Pabrik:
(13) + (14) + (15) + (16) + (17) + (18) + (19) + (20) + (21) = 8650 m2
Keterangan: ( ) = Menyatakan luas tanah masing-masing dalam satuan m2

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
200 meter
14 16
20
15 13
18 19 2
110 meter
21
4 17
2
12
22
9
8 11
10
6 4
5 3 2 2 3
1. Jalan Raya
Gambar VIII.2 Layout Pabrik

Keterangan:
1 Jalan Raya 12 Poliklinik
2 Pos Keamanan 13 Unit Boiler
3 Taman 14 Unit Pembangkit Listrik
4 Parkiran 15 Utilitas
5 Timbangan Truk 16 Unit Pengolahan Air
6 Damkar 17 Ruang Kontrol
7 Bengkel 18 Tempat Bahan Baku
8 Perpustakaan 19 Tempat Produk
9 Kantor 20 Ruang Proses
10 Musholla 21 Laboratorium
11 Kantin 22 Daerah Perluasan

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
D-220
F-130 M-170
F-120 M-160 R-210 R-230 H-240 F-420
F-110 V-140 F-410 V-250 S-310 H-320 B-330 C-350 F-430
Ruang Kontrol
Gambar VIII.3 Layout Peralatan Pabrik

Keterangan:
F-110 : Tangki Penyimpanan Propilen Nitril
F-120 : Tangki Penyimpanan Asam Sulfat
F-130 : Silo Penyimpanan Kalsium Hidroksida
V-140 : Vaporizer
M-160 : Tangki Pengencer
M-170 : Tangki Pelarut
R-210 : Reaktor
D-220 : Scrubber
F-410 : Tangki Penampung
R-230 : Neutrallizer
H-240 : Rotary Drum Vacuum Filter
F-420 : Silo Kalsium Sulfat
V-250 : Evaporator
S-310 : Crystallizer
H-320 : Centrifuge
B-330 : Rotary Dryer
C-350 : Ball Mill
F-430 : Silo Akrilamida

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
IX.BAB IX
STRUKTUR ORGANISASI
IX.1 Umum
Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
Letak : Manyar, Gresik
Lapangan Usaha : Memproduksi Akrilamida
Kapasitas Produksi : 35.000 Ton/tahun Akrilamida
IX.2 Bentuk Perusahaan

Bentuk perusahaan dari pabrik ini direncanakan berbentuk Perseroan
Terbatas (PT). Dasar pertimbangan dari pemilihan bentuk perusahaan ini adalah
sebagai berikut:
a. Mudah mendapatkan modal, selain modal dari bank, modal dapat juga diperoleh
dari penjualan saham.
b. Kekayaan perseroan terpisah dari kekayaan setiap pemegang saham.
c. Demi kelancaran produksi, maka tanggung jawab setiap pemegang saham
dipegang oleh pimpinan perusahaan.
d. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin kerana tidak terpengaruh oleh
terhentinya pemegang saham, direksi, maupun karyawan.
IX.3 Struktur Organisasi

IX.3.1 Struktur Organisasi : Garis dan Staf
Bentuk organisasi ini mempunyai keuntungan antara lain:
a. Dapat dipergunakan oleh setiap organisasi yang bagai manapun besar maupun
tujuan.
b. Ada pembagian yang jelas antara pimpinan, staf dan pelaksana.
c. Bakat-bakat yang berbeda dari para karyawan dapat dikembangkan menjadi
suatu spesialisasi.
d. Sistem penempatan “The Right Man in The Right Place” lebih mudah
dilaksanakan.

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur IX-1
Pra Rencana Pabrik
e. Pengambilan keputusan dapat dilakukan dengan cepat walaupun banyak orang

yang diajak berunding karena pimpinan perusahaan dapat mengambil
keputusan yang mengikat.
f. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah dicapai karena ada anggota-
anggota staf yang ahli dalam bidangnya yang dapat memberikan nasehat dan
mengerjakan perencanaan yang teliti.
g. Koordinasi dapat pula dengan pula dengan mudah dikerjakan karena sudah ada
pembagian tugas masing-masing.
h. Disiplin dan moral para karyawan biasanya tinggi karena tugas yang
dilaksanakan oleh seseorang sesuai dengan bakat, keahlian dan pengalamannya.
Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
pabrik dengan cara membeli saham perusahaan. Mereka adalah pemilik
perusahaan dan mempunyai kekuasaan tertinggi dalam perusahaan.
Tugas dan wewenang pemegang saham:
a. Memilih dan memberhentikan komisaris.
b. Meminta pertanggungjawaban kepada Dewan Komisaris.
2. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris sebagai wakil dari pemegang saham dan semua
keputusan dipegang dan ditentukan oleh Rapat Persero. Biasanya yang menjadi
Ketua Dewan Komisaris adalah Ketua dari Pemegang Saham, dipilih dari Rapat
Umum Pemegang Saham.
Tugas dan wewenang Dewan Komisaris:
a. Memilih dan memberhentikan Direktur.
b. Mengawasi Direktur.
c. Menyetujui atau menolak rencana kerja yang diajukan Direktur.
d. Mempertanggungjawabkan Perusahaan kepada Pemegang Saham.

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
3. Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimpinan perusahan yang bertanggung jawab
kepada Dewan Komisaris dan membawahi:
a. Direktur Teknik dan Produksi
b. Direktur Keuangan
Tugas dan Wewenang:
a. Bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris.
b. Menetapkan kebijaksanaan peraturan dan tata tertib perusahaan.
c. Mengatur dan mengawasi keuangan perusahaan.
d. Mengangkat dan memberhentikan pegawai.
e. Bertanggung jawab atas kelancaran perusahaan.
4. Direktur Teknik dan Produksi
Direktur Teknik dan Produksi bertanggung jawab kepada Direktur Utama
dalam hal:
a. Pengawasan dan peningkatan mutu produksi
b. Perencanaan jadwal produksi dan penyediaan sarana produksi
c. Pengawasan peralatan pabrik d. Perbaikan pemeliharaan alat-alat produksi
5. Direktur Keuangan dan Administrasi
Direktur Keuangan bertanggung jawab pada Direktur Utama dalam hal:
a. Laba rugi perusahaan.
b. Neraca keuangan.
c. Administrasi perusahaan.
d. Perencanaan pemasaran dan penjualan.
6. Sekretaris Direktur
Sekretaris adalah fungsi pekerjaan dalam suatu perusahaan ataupun
organisasi yang bertugas membantu pimpinan untuk menyelesaikan
pekerjaannya dalam menjalankan roda perusahaan ataupun organisasi. Tugas
sekretaris Berdasarkan ruang lingkup tugas sekretaris yaitu:
A. Tugas-Tugas Rutin
Yaitu tugas-tugas yang dikerjakan setiap hari tanpa perintah. Tugas ini
meliputi:
Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
a. Membuka surat.
b. Menerima dikte.
c. Menerima tamu.
d. Menerima telepon.
e. Menyimpan arsip/surat.
f. Menyusun dan membuat jadwal kegiatan pimpinan.
B. Tugas-Tugas Khusus
Yaitu tugas yang diperintahkan langsung oleh pimpinan kepada sekretaris
dengan penyelesaiannya secara khusus. Tugas ini diberikan karena adanya
unsur kepercayaan bahwa tugas sekretaris mampu menyimpan rahasia
perusahaan. Tugas ini meliputi:
a. Mengonsep surat perjanjian kerjasama dengan relasi/instansi luar.
b. Menyusun surat rahasia (confidential).
c. Menyusun acara pertemuan bisnis.
d. Pembelian kado atau cindera mata.
e. Dan lain-lain.
C. Tugas-Tugas Istimewa
Yaitu tugas yang menyangkut keperluan pimpinan, antara lain:
a. Membetulkan letak atau posisi alat tulis pimpinan serta perlengkapan
yang diperlukan.
b. Sebagai penghubung untuk meneruskan informasi kepada relasi.
c. Mewakili seseorang menerima sumbangan untuk dana atau keperluan
kegiatan lainnya.
d. Mengingatkan pimpinan membayar iuran atau asuransi dari suatu badan
atau instansi.
e. Memeriksa hasil pengumpulan dana atau uang muka dari instansi yang
diberikan sebagai dana kesejahteraan.
f. Menghadiri rapat-rapat dinas, sebagai pendamping pimpinan selama
mengadakan pertemuan bisnis.

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
g. Mengadakan pemeriksaan peralatan kantor, mana yang perlu diperbaiki

dan mana yang tidak perlu diperbaiki atau penambahan alat-alat dan
sarana kantor.
D. Tugas Keuangan
Biasanya sekretaris mengurusi keuangan yang dinamakan petty cash (uang
cadangan/kas kecil). Tugas keuangan ini antara lain:
a. Menangani urusan keuangan pimpinan di Bank, misalnya: penyampaian
penyimpanan uang di Bank, penarikan cek, pengambilan uang dari
Bank.
b. Membayar rekening, pajak, sumbangan dana atas nama pimpinan.
c. Menyimpan catatan pengeluaran sehari-hari untuk pimpinan dan
penyediaan dana untuk keperluan sehari-hari.
7. Staf Ahli
Direksi dibantu oleh beberapa staf ahli yang bertanggung jawab langsung
kepada Direktur. Staf ahli ini bersifat sebagai konsultan yang diminta
pertimbangannya apabila perusahaan mengalami suatu masalah.
Staf ahli tersebut yaitu:
a. Ahli Teknik
b. Ahli Proses
c. Ahli Ekonomi
d. Ahli Hukum
8. Kepala Bagian
Kepala Bagian terdiri dari:
1. Kepala Bagian Teknik
2. Kepala Bagian Produksi
3. Kepala Bagian Umum
4. Kepala Bagian Pemasaran
5. Kepala Bagian Keuangan
Tugas umum Kepala Bagian adalah:
1. Menjalankan organisasi / mengatur / mengkoordinasi atau mengawasi
pekerja-pekerja seksi bawahannya.
Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
2. Bertanggung jawab atas kerja seksi-seksi dibawahnya.

3. Membuat laporan-laporan berkala dari seksi-seksi dibawahnya.
4. Mengajukan saran-saran atau pertimbangan-pertimbangan mengenai usaha
perbaikan kepala seksi.
Tugas khusus Kepala Bagian:
1. Kepala Bagian Teknik
Mengusahakan dan menjaga kelancaran operasi di segala bidang produksi
pemeliharaan, perbaikan, penampungan bahan baku (utilitas).
2. Kepala Bagian Produksi
Menyelenggarakan dan mengembangkan produksi dengan cara yang
ekonomis dalam batas kualitas yang direncanakan oleh perusahaan
disamping secara periodik mengenalkan kualitas produk dan bahan baku.
3. Kepala Bagian Umum
Melaksanakan dan mengatur arus barang produksi dari perusahaan kepada
konsumen.
4. Kepala Bagian Pemasaran
Melaksanakan dan mengatur arus barang produksi dari perusahaan kepada
konsumen.
5. Kepala Bagian Keuangan
Merencanakan, menyelenggarakan dan mengevaluasi hasil operasi
keuangan.
9. Kepala Seksi
Tugas Umum Kepala Seksi:
a. Melakukan tugas operasional dalam bidang masing-masing.
b. Merencanakan rencana yang telah ditetapkan direksi.
c. Bertanggung jawab atas kelancaran/keserasian kerja atau personalia dari
seksi-seksi Kepala bagian.
Tugas Khusus Kepala Seksi:
1. Seksi Pemeliharaan dan Perbaikan
Menjamin keadaan peralatan/mesin yang ada dalam pabrik selalu dalam
keadaan baik dan siap dipakai dengan pemeliharaan yang efisien dan efektif.
Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
2. Seksi Utilitas dan Pembangkit Tenaga

Menyediakan unsur penunjang proses dalam pabrik yaitu meliputi: air,
listrik, steam dan bahan bakar.
3. Seksi Riset dan Pengembangan
Mengadakan pemeriksaan dan menetapkan acceptabilitas bahan baku,
bahan pembantu maupun produk, selain itu juga dapat melakukan penelitian
guna keperluan pengembangan bila diperlukan.
4. Seksi Produksi dan Proses
Melakukan pembuatan produksi sesuai dengan ketentuan yang
direncanakan dan mengadakan kegiatan agar proses produksi berlangsung
secara baik, mulai dari bahan baku masuk hingga produk.
5. Seksi Personalia dan Kesejahteraan
Mengembangkan dan menyelenggarakan kebijaksanaan dan program
perusahaan dalam bentuk tenaga kerja yang baik dan memuaskan.
6. Seksi Keamanan
Melaksanakan dan mengatur hal-hal yang berkaitan dengan keamanan
perusahaan.
7. Seksi Administrasi
Melaksanakan dan mengatur administrasi serta inventarisasi perusahaan.
8. Seksi Pemasaran dan Penjualan
Melaksanakan dan mengatur penjualan produksi kepada konsumen. Disini
Direktur Utama berperan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan.
9. Seksi Gudang
Melaksanakan penyimpanan dan pengeluaran serta mengamankan bahan
baku / bahan pembantu dan mengatur serta melaksanakan penyimpanan dan
penerimaan serta pengirimanproduksi ke konsumen.
10. Seksi Anggaran
Mengadakan pembukuan dan mengadakan dana keuangan yang cukup
dengan mendaya gunakan modal dan mengamankan fisik keuangan.

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
11. Seksi Pembelian

Mengadakan pembelian dan persediaan dari semua peralatan beserta spare
part dan semua bahan-bahan untuk keperluan produksi dengan
memperhatikan mutu, harga dan jumlah yang tepat.
IX.3.2 Pembagian Jam Kerja

Pabrik direncanakan bekerja atau beroperasi 330 hari dalam setahun, 24 jam
per hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan dan perawatan
mesin-mesin. Jam kerja untuk pegawai adalah sebagai berikut:
a. Untuk pekerja non shift
Bekerja dalam enam hari dalam seminggu, sedang hari Minggu dan hari
besar libur. Pembagian jam kerja karyawan non-shift sebagai berikut:
* Senin sampai Jum’at : 07.00 – 15.00
* Sabtu : 07.00 – 15.00
b. Untuk pekerja shift
Sehari bekerja dalam 24 jam terbagi dalam 3 shift, yaitu:
* Shift I (pagi) : 07.00 – 15.00
* Shift II (siang) : 15.00 – 23.00
* Shift III (malam) : 23.00 – 07.00
Untuk memenuhi kebutuhan pegawai ini diperlukan 4 regu dimana 3 regu kerja
dan 1 regu libur. Jadwal kerja masing-masing regu ditabelkan pada tabel IX.1.
Tabel IX.1 Jadwal Kerja Karyawan Proses
HARI KE :
REGU
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
I P P P L M M M L S S S L P P
II S S L P P P L M M M L S S S
III M L S S S L P P P L M M M L
IV L M M M L S S S L P P P L M
Keterangan : P = Pagi S = Siang M = Malam L = Libur

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
IX.3.3 Kesejahteraan Sosial Karyawan

Kesejahteraan karyawan diberikan dalam bentuk Jaminan Sosial yang
diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain:
a. Pakaian kerja, diberikan kepada karyawan sebanyak 2 stel tiap tahun.
b. Tunjangan, diberikan kepada karyawan tetap berupa uang dan dikeluarkan
bersama-sama dengan gaji, dimana besarnya disesuaikan dengan kedudukan,
keahlian dan masa kerja.
c. Pengobatan, dapat dilakukan di poliklinik perusahaan secara gratis atau pada
rumah sakit atau dokter yang ditunjuk oleh perusahaan, dimana biaya
pengobatan menjadi tanggung jawab perusahaan sepenuhnya.
d. Jamsostek. Setiap karyawan berhak menjadi peserta Jamsostek dan
dikoordinasikan oleh perusahaan.
IX.3.4 Status Karyawan Dan Sistem Upah

Pada pabrik ini sistem upah karyawan berbeda-beda tergantung pada status
karyawan, kedudukan, dan tanggung jawab serta keahlian.
Tabel IX.2 Perincian Jumlah Tenaga Kerja Dan Gaji
No Jabatan Gaji/bulan Jumlah Gaji/tahun
1 Direktur Utama Rp 50,000,000 1 Rp 600,000,000
2 Direktur Produksi & Teknik Rp 30,000,000 1 Rp 360,000,000
3 Direktur Keuangan & Administrasi Rp 30,000,000 1 Rp 360,000,000
4 Sekretaris Direktur Rp 8,000,000 3 Rp 288,000,000
5 Staff Ahli Rp 12,000,000 3 Rp 432,000,000
6 Kepala Bagian Produksi Rp 10,000,000 1 Rp 120,000,000
7 Kepala Bagian Teknik Rp 10,000,000 1 Rp 120,000,000
8 Kepala Bagian Pemasaran Rp 10,000,000 1 Rp 120,000,000
9 Kepala Bagian Umum Rp 10,000,000 1 Rp 120,000,000
10 Kepala Bagian Keuangan Rp 10,000,000 1 Rp 120,000,000
11 Kasi Proses Rp 7,000,000 1 Rp 84,000,000
12 Kasi Riset & Pengembangan Rp 7,000,000 1 Rp 84,000,000
13 Kasi Utilitas & Energi Rp 7,000,000 1 Rp 84,000,000
14 Kasi Pemeliharaan & Perbaikan Rp 7,000,000 1 Rp 84,000,000
15 Kasi Pembelian Rp 7,000,000 1 Rp 84,000,000
16 Kasi Gudang Rp 7,000,000 1 Rp 84,000,000
17 Kasi Pemasaran & Penjualan Rp 7,000,000 1 Rp 84,000,000
18 Kasi Administrasi Rp 7,000,000 1 Rp 84,000,000

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
19 Kasi Personalia & Kesejahteraan Rp 7,000,000 1 Rp 84,000,000

20 Kasi Keamanan Rp 7,000,000 1 Rp 84,000,000
21 Karyawan Bagian Proses(Kepala) Rp 5,000,000 4 Rp 240,000,000
22 Karyawan Bagian Proses(Regu) Rp 4,500,000 44 Rp 2,376,000,000
23 Karyawan Bagian Laboratorium Rp 4,500,000 6 Rp 324,000,000
24 Karyawan Bagian Utilitas Rp 4,500,000 12 Rp 648,000,000
25 Karyawan Bagian Personalia Rp 4,500,000 5 Rp 270,000,000
26 Karyawan Bagian Pemasaran Rp 4,000,000 10 Rp 540,000,000
27 Karyawan Bagian Administrasi Rp 4,000,000 5 Rp 240,000,000
28 Karyawan Bagian Pembelian Rp 4,000,000 5 Rp 240,000,000
29 Karyawan Bagian Pemeliharaan Rp 3,750,000 8 Rp 360,000,000
30 Karyawan Bagian Gudang Rp 3,750,000 6 Rp 270,000,000
31 Karyawan Bagian Keamanan Rp 3,750,000 10 Rp 450,000,000
32 Karyawan Bagian Kebersihan Rp 3,750,000 10 Rp 450,000,000
33 Dokter Rp 8,000,000 2 Rp 192,000,000
34 Perawat Rp 3,500,000 3 Rp 126,000,000
35 Supir Rp 3,500,000 4 Rp 168,000,000
36 Satpam Rp 3,300,000 10 Rp 396,000,000
Total 168 Rp 10,227,000,000

Fakultas Teknik
Pra Rencana Pabrik
Pemegang Saham
Direktur Komisaris
Direktur Utama
Staf Ahli
Direktur Direktur
Admin & Teknik &
Keuangan Proses
Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian
Keuangan Pemasaran Umum Produksi Teknik
Seksi Seksi Seksi Seksi

Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Riset & Seksi Utilitas
Seksi Gudang Pemasaran & Personalia & Produksi & Pemeliharaan
Pembelian Anggaran Keamanan Administrasi Pengembangan & Tenaga
Penjualan Kesejahteraan Proses & Perbaikan
Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan
Gambar IX.1 Struktur Organisasi Perusahaan

Fakultas Teknik
BAB X
ANALISA EKONOMI
Dalam merencanakan suatu pabrik, analisa ekonomi sangatlah penting

artinya di samping persoalan teknis peralatan yang telah dibahas pada bab
sebelumnya, karena dari perhitungan ekonomi inilah akan dapat diketahui
apakah pabrik yang akan direncanakan ini dapat menguntungkan atau tidak,
bila dipandang dari segi komersial. Di dalam analisa ekonomi ini senantiasa
berhubungan dengan modal, baik sebagai investasi maupun untuk kebutuhan
lainnya. Dalam analisa ekonomi yang perlu diperhatikan adalah :
1 Modal (Total Capital Investment).
2 Biaya Produksi (Total Production Cost).
3 Keuntungan atau laba (Profitability).
X. 1 Modal ( Total Capital Investment )

Total Capital Investment merupakan modal yang harus disediakan untuk
mendirikan suatu pabrik dan ditambah dengan biaya pelaksanaan pabrik
tersebut untuk beberapa waktu.
Total Capital Investment dapat dibagi menjadi 2 bagian, yaitu :
A. Modal Tetap ( Fixed Capital Investment )
Fixed Capital Investment adalah modal yang dIgunakan untuk keperluan
pembelian peralatan pabrik hingga peralatan tersebut dapat dioperasikan.
a) Biaya Langsung (Direct Cost), meliputi :
1. Pembelian alat-alat persediaan
- Alat – alat yang tertera dalam flow skema
- Suku cadang alat – alat dan alat – alat yang tidak terpasang
- Cadangan inflasi untuk pembelian alat baru
- Biaya perkapalan
- Pajak, asuransi dan bea cukai
- Penyediaan biaya apabila ada modifikasi peralatan
2. Instalansi
- Peralatan yang dibeli sesuai dengan skema
- Membuat pondasi, isolasi, penyangga dan pengecatan
3. Instrumentasi dan alat kontrol
- Pembelian dan pemasangan alat-alat kontrol serta alat-alat
instrumentasi
4. Perpipaan
- Harus diperhatikan adalah bahan konstruksinya,
fitting, valve, isolasi dan alat – alat pembantu
5. Alat-alat listrik dan bahan-bahan yang lainnya
- Panel
- Kabel
X-1
- Grounding
6. Bangunan
- Bangunan menurun dibawah atau diatas
- Bangunan untuk alat – alat dan instrumentasi
- Bangunan untuk pemeliharaan.
- Bangunan untuk perbaikan
7. Tanah dan perbaikan tanah
- Pembelian dan pembebasan tanah
- Pembuatan sistem drainase
- Pembuatan jalan
- Pembuatan pagar
- Pembuatan tempat parker
8. Fasilitas lain
- Utilitas
- Air buangan
- Distribusi dan pengepakan
b) Biaya Tidak Langsung (Indirect Cost) meliputi :
1. Biaya Engineering dan supervise (teknik dan pengawasan)
2. Biaya pemborong
3. Biaya tak terduga
4. Konstruksi dan biaya proyek
Jadi :
Fixed Capital Investment ( FCI ) = Direct Cost ( DC ) + Indirect Cost ( IC )
B. Modal Kerja ( Working Capital Investment )

Working Capital Investment adalah modal yang dipergunakan untuk
menjalankan pabrik yang berhubungan dengan laju produksi dalam beberapa
waktu tertentu, terdiri atas :
- Modal kerja yang dibutuhkan untuk bahan baku dan persediaannya
- Modal untuk biaya – biaya produksi
- Modal untuk pembayaran pajak
- Modal untuk pembayaran gaji karyawan dan upah buruh
Jadi :
Total Capital Investment ( TCI ) = Fixed Capital Investment ( FCI ) +
Working Capital Investment (WCI)
X.2 Harga Peralatan

Karena harga peralatan cenderung naik tiap tahun,maka untuk
menentukan harga sekarang, ditaksir dari harga-harga tahun sebelumnya
berdasarkan indeks harga. Daftar harga alat secara keseluruhan dapat dilihat
pada www.matche.com
X-2
Penentuan Total Capital Investment ( TCI )
Total Capital Investment adalah jumlah modal yang harus disediakan
untuk sebuah pabrik dan pembuatannya, ditambah dengan biaya pabrik untuk
beberapa waktu. Total Capital Investment dibagi menjadi dua bagian, yaitu :
A. Fixed Capital Investment :
- Direct Cost (biaya langsung)
- Indirect Cost (biaya tidak langsung)
B. Working Capital Investment
- Biaya penyimpanan bahan baku
- Biaya penyimpanan produk
- Modal cadangan : uang kas, pajak , biaya operasi
X.3 Biaya Produksi (Total Production Cost)

Total Production Cost adalah biaya yang dipergunakan untuk operasi
pabrik dan biaya perjalanan produk, terdiri atas :
A. Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost) adalah biaya yang dikeluarkan suatu
perusahaan yang berhubungan dengan operasi pabrik, meliputi :
1. Biaya Pembuatan (Direct Production Cost) adalah biaya yang
dikeluarkan suatu perusahaan yang berhubungan dengan operasi pabrik,
meliputi :
- Biaya bahan baku
- Utilitas
- Biaya pengemasan
- Gaji karyawan
- Biaya supervisi
- Biaya pemeliharaan dan perbaikan
- Operating supplies
- Biaya laboratorium
2. Biaya Tetap (Fixed Charge Cost) adalah biaya yang selama satu periode
kerja tidak mengalami perubahan, meliputi :
- Depresiasi
- Pajak
- Asuransi
- Bunga Pinjaman
- Patent dan royalitis
3. Biaya Teratur (Regulated Cost) yaitu jenis-jenis biaya yang tergantung
kepada tingkat produksi tetapi tidak sebanding, meliputi:
- Buruh
- Perbaikan dan pemeliharaan
- Biaya over head (Plan Over Head), meliputi :
1. Biaya Pengobatan
2. Keamanan
X-3
3. Biaya lembur
4. Biaya pengepakan
5. Kafetaria
6. Rekreasi
7. Sewa gedung
B. Biaya Pengeluaran Umum (General Expenses)
General Expenses adalah biaya yang dikeluarkan untuk operasi pabrik,
meliputi :
- Biaya administrasi
- Biaya untuk penelitian dan pengembangan
- Biaya distribusi dan pemasaran
Jadi :
Total Production Cost ( TPC ) = Manufacturing Cost + General Expenses
Pengeluaran biaya terdiri dari atas :

1. Fixed Cost ( FC )
Adalah biaya yang tidak tergantung dari laju produksi, terdiri atas :
- Depresiasi
- Asuransi
- Pajak lokal dan bunga
2. Semi Variabel Cost
Adalah segala pengeluaran yang tidak berbanding lurus dengan laju
produksi,terdiri atas :
- Biaya administrasi
- Perawatan dan perbaikan
- Upah karyawan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium
- Biaya penelitian dan pengembangan
- Plant Over Head
3. Variabel Cost
Adalah segala biaya yang dikeluarkan berbanding lurus dengan laju
produksi, terdiri atas :
- Biaya bahan baku dan bahan pembantu
- Biaya utilitas
X.4 Keuntungan (Profitability)

Suatu pabrik dinyatakan menguntungkan atau tidak, dapat dilihat dari
perhitungan – perhitungan :
1. Return of Investment (ROI)
Adalah laba atas investasi yang dihitung berdasarkan hasil pembagian dari
pendapatan yang dihasilkan dengan besaran modal yang ditanam.
X-4
2. Internal Rate of Return ( IRR )
Adalah laju pengembalian yang dapat dihitung dari laba yang dapat dibagi
modal.
3. Pay Back Period ( PBP )
Adalah waktu yang dibutuhkan untuk pengembalian modal.
4. Break Event Point ( BEP )
Adalah titik dimana hasil penjualan sama dengan biaya yang dikeluarkan.
Harga Peralatan
Karena harga peralatan tiap tahun cenderung naik, maka untuk menentukan
harga sekarang ditaksir dari harga-harga tahun sebelumnya berdasarkan indeks
harga. Contoh perhitungan harga alat dan daftar harga alat secara keseluruhan
dapat dilihat pada Appendix D.
1. Penentuan Total Capital Investment (TCI)
Proses : Fluid
A. Modal Tetap (Fixed Cost)
* Biaya Langsung (Direct Cost)
No Komponen Persentase Harga
1 Harga peralatan (E) Rp99,711,797,278.03
2 Instrumentasi & Control (36%E) 36% Rp35,896,247,020.09
3 Instalasi (47%E) 47% Rp46,864,544,720.67
4 Perpipaan terpasang (68%E) 68% Rp67,804,022,149.06
5 Pelistrikan terpasang (11%E) 11% Rp10,968,297,700.58
6 Harga FOB (Free on Board) (F) Rp261,244,908,868.43
7 Ongkos Kapal Laut (15%FOB) 15% Rp39,186,736,330.26
8 Cost & Freight (G) Rp300,431,645,198.69
9 Asuransi (1%G) 1% Rp3,004,316,451.99
10 Cost Insurance Freight (H) Rp303,435,961,650.68
11 Biaya angkut plant site (10%H) 10% Rp30,343,596,165.07
12 Bangunan Pabrik Rp30,815,000,000.00
13 Tanah Rp44,000,000,000.00
14 Service Facilities 70% Rp69,798,258,094.62
15 Yard Improvement 10% Rp9,971,179,727.80
16 Direct Cost (DC) Rp488,363,995,638.17
* Biaya Tidak Langsung (Indirect Cost)

9 Engineering & Supervision(33%) 33% Rp32,904,893,101.75
10 Biaya konstruksi (41%E) 41% Rp40,881,836,883.99
11 Ongkos kontraktor (22%E) 22% Rp21,936,595,401.17
12 Biaya tidak terduga (44%E) 44% Rp43,873,190,802.33
X-5
13 Legal expenses (4%E) 4% Rp3,988,471,891.12
Indirect Cost Rp143,584,988,080.36
Fixed Capital Investment (FCI) = Direct Cost + Indirect Cost

= Rp488,363,995,638.17 +
= Rp143,584,988,080.36
= Rp631,948,983,718.52
2. Penentuan Total Production Cost (TPC)

A. Manufacturing Cost
a. Biaya Produksi Langsung (Direct Production Cost) (Variable Cost)
1 Bahan baku (1 tahun) Rp508,201,860,146.73
2 Biaya pengemasan (1 tahun) Rp3,446,534,239.93
3 Gaji karyawan (1 tahun) Rp10,770,000,000.00
4 Biaya supervisi (12% Gaji) 12% Rp1,292,400,000.00
5 Biaya utilitas (1 tahun) Rp26,080,336,725.02
5%
6 Biaya pemeliharaan dan perbaikan (10%FCI) Rp29,701,602,234.77
7 Operating supplies (10% No 6) 10% Rp2,970,160,223.48
8 Biaya laboratorium (10% Gaji) 10% Rp1,077,000,000.00
Direct Production Cost Rp583,539,893,569.93
Perhitungan Bunga Bank, R :

Komposisi Modal :
Modal Sendiri = 60%
Modal Pinjaman = 40%
Lama Pengembalian Pinjaman n = 10 tahun
Pengembalian Pinjaman = Angsuran Pokok + Bunga Bank
Maka Bunga Bank : 0.4 TCI ( 1 + Bunga ) N

10
10
Bunga Bank : 0.4 TCI ( 1 + 8% )
10
= 0.0864 TCI
Perhitungan Depresiasi :
* Depresiasi Alat
Harga Alat = Rp99,711,797,278.03
Harga Alat akhir masa pakai = Rp9,971,179,727.80
( 10% Harga Alat )
X-6
Depresiasi alat selama 10 tahun :
Harga Alat - Harga Alat akhir masa pakai
=
n
Rp99,711,797,278.03 - Rp9,971,179,727.80
=
10
= Rp8,974,061,755.02
* Depresiasi Bangunan
Harga Bangunan = Rp30,815,000,000.00
Harga Bangunan akhir masa pakai = Rp3,081,500,000.00
( 10% Harga Bangunan )
Depresiasi alat selama 10 tahun :
Harga Bangunan - Harga Bangunan akhir masa pakai
=
n
Rp30,815,000,000.00 - Rp3,081,500,000.00
=
10
= Rp2,773,350,000.00
Total Depresiasi = Depresiasi Alat + Depresiasi Bangunan
= Rp8,974,061,755.02 + Rp2,773,350,000.00
= Rp11,747,411,755.02
b. Fixed Charge (Fixed Cost)

1 Depresiasi Rp11,747,411,755.02
2 Pajak (1%FCI) 1% Rp6,319,489,837.19
3 Asuransi (1%FCI) 1% Rp3,159,744,918.59
4 Sewa 0% Rp0.00
5 Bunga bank 0.0864 TCI
Fixed Charge Rp21,226,646,510.80 + 0.086 TCI
Fixed Charge Rp89,231,604,210.87
Dalam hal ini tidak dilakukan sewa property karena property dibeli secara
langsung.
c. Biaya Plant Overhead

( 50-70% x (Gaji Karyawan + Supervisi + Pemeliharaan dan Perbaikan ))
No Komponen Harga
1 Gaji karyawan Rp10,770,000,000.00
2 Biaya pemeliharaan dan perbaikan Rp29,701,602,234.77
3 Biaya supervisi Rp1,292,400,000.00
Biaya Plant Overhead Rp20,882,001,117.39
X-7
Total Manufacturing Cost
= Direct Production Cost + Fixed Charge + Plant Overhead
= Rp583,539,893,569.93 + Rp21,226,646,510.80 + 0.086 TCI +
Rp20,882,001,117.39
= Rp625,648,541,198.12 + 0.086 TCI
= Rp693,653,498,898.19
B. General Expenses
1 Biaya administrasi (15%
(gaji+ supervisi + 15% Rp6,264,600,335.22
pemeliharaan))
2 Biaya distribusi &
20% 20.00% TPC
pemasaran (20%TPC)
3 Biaya penelitian &
5% 5.00% TPC
pengembangan (5%TPC)
General Expenses Rp6,264,600,335.22 + 25% TPC
General Expenses Rp239,570,633,413.02
* Menghitung TPC
Total Production Manufacturing General
= +
Cost (TPC) Cost Expenses
TPC = Rp625,648,541,198.12 + 0.086 TCI +
Rp6,264,600,335.22 + 25% TPC
75% TPC = Rp631,913,141,533.33 + 0.086 TCI
TPC = Rp842,550,855,377.78 + 0.115 TCI
* Menghitung TCI
TCI = FCI + WCI
TCI = Rp631,948,983,718.52 + WCI
3. Penentuan Work Capital Investment (WCI)

WCI adalah biaya penyimpanan bahan baku dalam periode A bulan
TPC
WCI = A Bulan x
12
Asumsi : Periode Penyimpanan Bahan Baku (A) = 2 Bulan
Rp842,550,855,377.78 + 0.1151 TCI
WCI = 2 Bulan x
12
Rp915,315,146,468.50 + 0.1151 WCI
WCI = 2 x
12
X-8
WCI = Rp152,552,524,411.42 + 0.0192 WCI
0.9808 WCI = Rp152,552,524,411.42
WCI = Rp155,537,355,385.20
TCI = FCI + WCI

TCI = Rp631,948,983,718.52 + Rp155,537,355,385.20
= Rp787,486,339,103.72
TPC = Rp842,550,855,377.78 + 0.115 TCI

= Rp842,550,855,377.78 + 0.115 ( Rp787,486,339,103.72 )
= Rp933,224,132,311.21
4. Analisa Ekonomi
Metode yang dipakai adalah Discounted Cash Flow
A. Asumsi yang diambil
1. Modal
- Modal sendiri = 60%
- Modal pinjaman bank = 40%
2. Bunga = 8% pertahun (Bank BRI)
3. Masa konstruksi = 2 tahun
Massa konstruksi 2 tahun
Pembayaran modal pinjaman selama konstruksi dilakukan secara diskrit
dengan cara sebagai berikut :
> Pada awal masa konstruksi (awal tahun ke-2) dilakukan pembayaran
sebesar 10% dari modal pinjaman untuk keperluan pembelian tanah dan
beberapa macam uang muka
> Pada akhir tahun kedua masa konstruksi (tahun ke-1) dibayarkan sisa
modal pinjaman.
4. Laju inflasi = 3.0% pertahun selama 2 tahun
5. Pengembalian pinjaman dalam waktu 10 tahun
6. Umur pabrik 10 tahun (depresiasi 10% pertahun)
7. Kapasitas produksi :
- Tahun I = 60%
- Tahun II = 80%
- Tahun III dst = 100%
8. Pajak badan usaha (klikpajak.id)
Penghasilan Bruto (Kotor) Pajak
a. Kurang dari Rp. 4,8 Milyar 50% x 25% x Penghasilan Kena Pajak
b. Lebih dari Rp. 4,8 Milyar s/d (50% x 25% x PKP memperoleh fasilitas)
Rp. 50 Milyar + (25% PKP tanpa fasilitas)
c. Lebih dari Rp. 50 Milyar 25% PKP
X-9
Untuk kapasitas yang berbeda maka biaya operasi yang berubah sebanding
dengan kapasitas, yaitu :
1. Biaya bahan baku
2. Biaya utilitas
Sedang biaya lainnya tetap dan tidak tergantung pada kapasitas produksi.
Besarnya biaya kapasitas produksi yang lain dapat dilihat pada Tabel X-1.
Tabel X-1. Biaya Total Produksi
Tahun Variabel Cost Semi Variabel Cost
Kap.
ke- (VC) (SVC)
1 60% Rp350,123,936,141.96 Rp260,452,634,530.40
2 80% Rp466,831,914,855.95 Rp260,452,634,530.40
3 100% Rp583,539,893,569.93 Rp260,452,634,530.40
Tahun Fixed Cost

Kap. TPC
ke- (FC)
1 60% Rp89,231,604,210.87 Rp559,934,479,386.73
2 80% Rp89,231,604,210.87 Rp746,579,305,848.97
3 100% Rp89,231,604,210.87 Rp933,224,132,311.21
* Semi Variable Cost = TPC - FC - VC
B. Investasi Pabrik
Fix investasi pabrik (FCI) = Rp631,948,983,718.52
Modal Sendiri 60% FCI = Rp379,169,390,231.11
Modal Bank 40% FCI = Rp252,779,593,487.41
C. Tabel Cash Flow

Dari perhitungan diatas dibuat tabel Cash Flow seperti pada Tabel X-2.
Keterangan kolom Cash Flow :
Kolom 6 - 8 = Pinjaman sudah termasuk bunga bank 8% dan bunga dari
pinjaman tahun pertama. Jumlahnya merupakan total pinjaman
pada akhir tahun masa konstruksi yang harus dikembalikan
secara mengangsur selama 10 tahun.
Kolom 9 - 11 = Modal Sendiri + Modal Pinjaman
Kolom 15 = Depresiasi = Depresiasi Alat + Depresiasi Bangunan
Kolom 20 = Laba Kotor = Hasil Penjualan - TPC
Kolom 21 = Pajak x 25%
Kolom 22 = Laba Bersih = Laba Kotor - Pajak
Kolom 23 = Cash Flow = Laba Bersih + depresiasi
X-10
Tabel X-2 Cash Flow
FCI = Rp631,948,983,719
Modal Sendiri = Rp379,169,390,231 Inflasi = 3.00% Pajak = 25%
Modal Pinjaman = Rp252,779,593,487 Bunga = 8.00%
1 2 3 4 5
Investasi
Tahun Kapasitas
Modal Sendiri 60%
ke - Pabrik
Pengeluaran Inflasi 3% Jumlah
-2 0% Rp379,169,390,231 Rp0 Rp379,169,390,231
-1 0% Rp379,169,390,231 Rp11,375,081,707 Rp390,544,471,938
0 0% Rp0 Rp22,750,163,414 Rp22,750,163,414
1 60%
2 80%
3 100%
4 100%
5 100%
6 100%
7 100%
8 100%
9 100%
10 100%
X-11
6 7 8
Investasi
Tahun Kapasitas
Modal Pinjaman 40%
ke - Pabrik
Pengeluaran Bunga 10% Jumlah
-2 0% Rp252,779,593,487 Rp0 Rp252,779,593,487
-1 0% Rp252,779,593,487 Rp20,222,367,479 Rp273,001,960,966
0 0% Rp0 Rp40,444,734,958 Rp40,444,734,958
1 60%
2 80%
3 100%
4 100%
5 100%
6 100%
7 100%
8 100%
9 100%
10 100%
X-12
9 10 11
Investasi
Tahun Kapasitas
Jumlah Modal Sampai Pabrik Produksi
ke - Pabrik
Modal Sendiri 60% Modal Pinjaman 40% Jumlah
-2 0% Rp0
-1 0% Rp0
0 0% Rp792,464,025,583 Rp566,226,289,412 Rp1,358,690,314,995
1 60%
2 80%
3 100%
4 100%
5 100%
6 100%
7 100%
8 100%
9 100%
10 100%
X-13
12 13 14 15
Production Cost
Tahun Kapasitas
Pengembalian
ke - Pabrik Sisa Pinjaman Total Penjualan Depresiasi
Pinjaman
-2 0%
-1 0%
0 0% Rp566,226,289,412 Rp56,622,628,941 Rp11,747,411,755
1 60% Rp509,603,660,471 Rp56,622,628,941 Rp737,906,768,271 Rp11,747,411,755
2 80% Rp452,981,031,529 Rp56,622,628,941 Rp983,875,691,028 Rp11,747,411,755
3 100% Rp396,358,402,588 Rp56,622,628,941 Rp1,229,844,613,785 Rp11,747,411,755
4 100% Rp339,735,773,647 Rp56,622,628,941 Rp1,229,844,613,785 Rp11,747,411,755
5 100% Rp283,113,144,706 Rp56,622,628,941 Rp1,229,844,613,785 Rp11,747,411,755
6 100% Rp226,490,515,765 Rp56,622,628,941 Rp1,229,844,613,785 Rp11,747,411,755
7 100% Rp169,867,886,824 Rp56,622,628,941 Rp1,229,844,613,785 Rp11,747,411,755
8 100% Rp113,245,257,882 Rp56,622,628,941 Rp1,229,844,613,785 Rp11,747,411,755
9 100% Rp56,622,628,941 Rp56,622,628,941 Rp1,229,844,613,785 Rp11,747,411,755
10 100% Rp0 Rp1,229,844,613,785 Rp11,747,411,755
X-14
16 17 18 ( 19 -16 -17 ) 19
Production Cost
Tahun Kapasitas
ke - Pabrik Fixed Cost Variable Cost Semi Variable Cost TPC
-2 0%
-1 0%
0 0%
1 60% Rp89,231,604,211 Rp350,123,936,142 Rp260,452,634,530 Rp559,934,479,387
2 80% Rp89,231,604,211 Rp466,831,914,856 Rp260,452,634,530 Rp746,579,305,849
3 100% Rp89,231,604,211 Rp583,539,893,570 Rp260,452,634,530 Rp933,224,132,311
4 100% Rp89,231,604,211 Rp583,539,893,570 Rp260,452,634,530 Rp933,224,132,311
5 100% Rp89,231,604,211 Rp583,539,893,570 Rp260,452,634,530 Rp933,224,132,311
6 100% Rp89,231,604,211 Rp583,539,893,570 Rp260,452,634,530 Rp933,224,132,311
7 100% Rp89,231,604,211 Rp583,539,893,570 Rp260,452,634,530 Rp933,224,132,311
8 100% Rp89,231,604,211 Rp583,539,893,570 Rp260,452,634,530 Rp933,224,132,311
9 100% Rp89,231,604,211 Rp583,539,893,570 Rp260,452,634,530 Rp933,224,132,311
10 100% Rp89,231,604,211 Rp583,539,893,570 Rp260,452,634,530 Rp933,224,132,311
X-15
20 ( 14 - 13 - 19 ) 21 ( 25% x 20 ) 22 ( 20 - 21 ) 23 ( 22 + 15 )
Laba
Tahun Kapasitas
Cash Flow
ke - Pabrik Kotor Pajak Bersih
-2 0%
-1 0%
0 0%
1 60% Rp121,349,659,943 Rp30,337,414,985.74 Rp91,012,244,957 Rp102,759,656,712
2 80% Rp180,673,756,238 Rp45,168,439,059.42 Rp135,505,317,178 Rp147,252,728,933
3 100% Rp239,997,852,532 Rp59,999,463,133.10 Rp179,998,389,399 Rp191,745,801,154
4 100% Rp239,997,852,532 Rp59,999,463,133.10 Rp179,998,389,399 Rp191,745,801,154
5 100% Rp239,997,852,532 Rp59,999,463,133.10 Rp179,998,389,399 Rp191,745,801,154
6 100% Rp239,997,852,532 Rp59,999,463,133.10 Rp179,998,389,399 Rp191,745,801,154
7 100% Rp239,997,852,532 Rp59,999,463,133.10 Rp179,998,389,399 Rp191,745,801,154
8 100% Rp239,997,852,532 Rp59,999,463,133.10 Rp179,998,389,399 Rp191,745,801,154
9 100% Rp239,997,852,532 Rp59,999,463,133.10 Rp179,998,389,399 Rp191,745,801,154
10 100% Rp239,997,852,532 Rp59,999,463,133.10 Rp179,998,389,399 Rp191,745,801,154
RATA-RATA Rp222,200,623,644 Rp166,650,467,733
X-16
X.5 Return of Investment (ROI)
Laba Kotor Rata - Rata = Rp222,200,623,644
Laba Bersih Rata - Rata = Rp166,650,467,733
Total Investasi = Rp787,486,339,104
Laba Kotor Rata - Rata
ROI Sebelum Pajak = x 100 %
Total Investasi
222,200,623,643.986
= x 100
787,486,339,103.724
= 28.2164 %
Laba Bersih Rata - Rata

ROI Setelah Pajak = x 100 %
Total Investasi
166,650,467,732.989
= x 100 %
787,486,339,103.724
= 21.1623 %
X-17
Tabel X-6 Internal Rate Of Return (IRR)
Untuk memperoleh harga i yaitu dari hasil TCI harus dipenuhi :
disc. Faktor =
𝐶𝐹 = Total investasi
෍
(1 + 𝑖)𝑛
Total Investasi = Rp787,486,339,103.72
Dengan cara trial akan diperoleh harga i = 0.1691 = 16.9114%
Discount Faktor Disc. Faktor

Tahun
Cash flow 1/(1+I)^n Present Value 1/(1+I)^n Present value
Ke-
TCI 0.2 0.1691
0 Rp 787,486,339,103.72 20% 16.91%
1 Rp 102,759,656,712.25 0.8333 Rp 85,633,047,260.21 0.8553 Rp 87,895,295,261.42
2 Rp 147,252,728,933.29 0.6944 Rp 102,258,839,537.00 0.7316 Rp 107,733,140,804.15
3 Rp 191,745,801,154.32 0.5787 Rp 110,964,005,297.64 0.6258 Rp 119,992,697,446.42
4 Rp 191,745,801,154.32 0.4823 Rp 92,470,004,414.70 0.5353 Rp 102,635,546,952.05
5 Rp 191,745,801,154.32 0.4019 Rp 77,058,337,012.25 0.4578 Rp 87,789,138,191.94
6 Rp 191,745,801,154.32 0.3349 Rp 64,215,280,843.54 0.3916 Rp 75,090,288,046.93
7 Rp 191,745,801,154.32 0.2791 Rp 53,512,734,036.28 0.3350 Rp 64,228,348,462.00
8 Rp 191,745,801,154.32 0.2326 Rp 44,593,945,030.24 0.2865 Rp 54,937,607,158.70
9 Rp 191,745,801,154.32 0.1938 Rp 37,161,620,858.53 0.2451 Rp 46,990,787,597.62
10 Rp 191,745,801,154.32 0.1615 Rp 30,968,017,382.11 0.2096 Rp 40,193,489,182.49
Total Rp 698,835,831,672.51 Total Rp 787,486,339,103.72
X-18
X.7 Lama Pengembalian Modal, Pay Back Period (PBP)
Tabel X.7 Pay Back Period
Tahun Cash Flow Net Cash Flow Kumulatif Cash Flow
-2 0 0 0
-1 0 0 0
0 Rp631,948,983,719 0 0
1 Rp102,759,656,712 Rp529,189,327,006 Rp102,759,656,712
2 Rp147,252,728,933 Rp381,936,598,073 Rp250,012,385,646
3 Rp191,745,801,154 Rp190,190,796,919 Rp441,758,186,800
4 Rp191,745,801,154
5 Rp191,745,801,154
6 Rp191,745,801,154
7 Rp191,745,801,154
8 Rp191,745,801,154
9 Rp191,745,801,154
10 Rp191,745,801,154
Berdasarkan kumulatif cashflow angka total terakhir modal investasi berada

pada tahun ke 3, maka
FCI - PBP
PBP = X tahun + x 12 bulan
Cash Flow
190,190,796,918.666
PBP = 3 tahun + x 12 bulan
191,745,801,154
= 3 tahun 12 bulan
= 4 tahun
X.8 Analisa Titik Impas, Break Even Point (BEP)
Fixed Cost (FC) = Rp89,231,604,211
Variable Cost (VC) = Rp583,539,893,570
Semi Variable Cost (SVC) = Rp260,452,634,530
Total Penjualan (S) = Rp1,226,398,079,545
FC + 0.3 SVC
BEP = x 100%
S - 0.7 SVC - VC
Rp 89,231,604,210.87 + 0.3 Rp260,452,634,530
Rp1,226,398,079,545 - 0.7 Rp260,452,634,530 - Rp583,539,893,570
= 36.34%
Kapasitas (%) Biaya Tetap Biaya Produksi Biaya Penjualan

0 89.23 167.37 0
100 89.23 933.22 1226.40
*Dalam Milyar
X-19
1400.00
Biaya ( Milyar rupiah )

1200.00
Laba
1000.00
800.00
600.00 Biaya Tetap
400.00 Biaya Produksi
200.00 Rugi Biaya Penjualan
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas produksi %
Gambar X.1. Break Even Point
X-20
Pra Rencana Pabrik
DAFTAR PUSTAKA
Badan Pusat Statistik. 2020. Kebutuhan Import Akrilamida di Indonesia.

Badger, W.L & Banchero, J.L. 1957. Introduction To Chemical Engineering.
Australia : McGraw-Hill.
Brownell, L.E and Young. E.H. 1959. Process Equipment Design 3ed. New York :
John Wiley & Sons.
Dean, J.A. 1999. Lange’s Hand Book of Chemistry 5th Edition. New York : Mc.
Graw-Hill Inc.
Geankoplis. Christie. J. 1993. Transport Processes and Unit Operation 3 th ed. New
Jersey : Allyn & Bacon Inc.
Hesse, Herman C. 1595. Process Equipment Design 7th Edition. New York : D van
Nostrand,Co,
Hugot, E. 1972. Handbook of Cane Sugar Engineering 2nd edition. Amsterdam :
Elsevier.
Joshi,M.V. 1981. Process Equipment Design. New York : McGraw-Hill Indian Ltd.
Kern, D. Q. 1983. Procces Heat Transfer. New York : McGraw-Hill Book
Company. Ludwig, E, 1964, Applied Process Design For Chemical And
Petrochemical Vol I.
Houston Texas : Gulf publishing Co.
Matche. 2019. Equipment Cost. https://www.matche.com/equipcost/Default.html
diakses pada 23 Maret 2022 pukul 12.00 WIB
Mc Cabe and Smith. 1993. Unit Operation of Chemecical Engineering ed 5. New
York : Mc Graw Hill.
Othmer, D.F. dan Kirk, R.E. 1998. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1950. Chemical Engineering HandBook 3th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur XI-1
Pra Rencana Pabrik
Peter, M.S ang Timmerhans, E.D. 1980. Plant Design anf Economics for Chemical
Engineers 5rd ed. Singapore : McGraw-Hill Book Company.
Severn, W.H. and Friend. 1964. Steam, Air and Gas Power 4th Edition. New York
: John Wiley and Sons Inc.
Sherwood, T. 1977. The Properties of Gasses and Liquids 3th ed. Singapore:
McGraw-Hill Book Company Inc.
Smith, J.M and Van Nes, H.C. 1975. Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics 3 ed. New York : McGraw-Hill Inc.
Sugiharto. 1987. Dasar-Dasar Pengelolaan Air Limbah. Jakarta:
Universitas Indonesia Press.
Ulrich, D. Gael. 1984. A Guide To Chemical Engineering Procces Design And
Economics. Canada : John Wiley & Sons Inc.

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur XI-2

Nerissa Arviana - Tugas Akhir PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Nerissa Arviana - Tugas Akhir PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PABRIK AKRILAMIDA DARI PROPILEN NITRIL DENGAN PROSES

PRA RENCANA PABRIK

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PRA RENCANA PABRIK

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PRA RENCANA PABRIK

Telah diperiksa dan disetujui oleh dosen pembimbing sebagai persyaratan

Surabaya, 12 April 2022

Ir. Kindriari Nurma Wahyusi, MT

Program Studi Teknik Kimia

Puji syukur penyusun ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah

Surabaya, 7 Januari 2022

Program Studi Teknik Kimia

Program Studi Teknik Kimia

Tabel I.1 Data Impor Akrilamida di Indonesia ..................................................... I-2

Program Studi Teknik Kimia

Gambar I.1 Grafik Data Impor Akrilamida di Indonesia ...................................... I-3

Program Studi Teknik Kimia

Gambar V.26 Evaporator………………………………………………….…...V-16

Program Studi Teknik Kimia

Program Studi Teknik Kimia

Luas Tanah : 22.000 m2

Program Studi Teknik Kimia

I.1 Latar Belakang

Program Studi Teknik Kimia

I.3 Aspek Ekonomi

Program Studi Teknik Kimia

Kebutuhan Akrilamida di Indonesia

Gambar I.1 Grafik Data Impor Akrilamida di Indonesia

Dari grafik tersebut didapatkan persamaan y = 2.291,64x – 4.589.427,60

Nama Pabrik Kapasitas (Ton/Tahun)

Program Studi Teknik Kimia

Berdasarkan data industri akrilamida diatas dapat dilihat bahwa jumlah

I.4 Sifat Bahan Baku dan Produk

Program Studi Teknik Kimia

e. Bentuk : Liquid pekat

Program Studi Teknik Kimia

II.1 Pemilihan Proses

Gambar II.1 Flowsheet Dasar Metode Asam Sulfat

Program Studi Teknik Kimia

II.1.2 Metode Hidrasi Katalitik

Gambar II.2 Flowsheet Dasar Metode Hidrasi Katalitik

Program Studi Teknik Kimia

II.2 Seleksi Proses

II.3 Uraian Proses

Program Studi Teknik Kimia

Program Studi Teknik Kimia

Kapasitas Produksi = 35000 Ton/tahun

Komponen Masuk (Kg/jam) Komponen Keluar (Kg/jam)

2. Tangki Pengencer (M-160)

Komponen Masuk (Kg/jam) Komponen Keluar (Kg/jam)

Komponen Masuk (Kg/jam) Komponen Masuk (Kg/jam)

H2 O C3H3N Gas yg tidak

5. Tangki Pelarut (M-170)

Komponen Masuk (Kg/jam) Komponen Keluar (Kg/jam)

7. Rotary Drum Vacuum Filter (H-240)

< 18 > Recycle C3H5NO < 19 >

Komponen Masuk (kg/jam) Komponen Keluar (kg/jam)

C3H5NO Kristal C3H5NO

10. Centrifuge (H-320)

Komponen Masuk (kg/jam) Komponen Keluar (kg/jam)

11. Rotary Dryer (B-330)