JUDUL

Perancangan Modifikasi Pengayak Pada Mesin Shotblast Guna

Mempercepat Proses Shotblasting Produk Max Piston Pada PT Chemco
Harapan Nusantara

Dzikri Faizal Amri,*) Agus Pramono,*) Ampala Khoryanton

Program Studi Sarjana Terapan Teknik Mesin dan Perawatan
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang
Jl. Prof. H. Soedarto, S.H., Tembalang, Kota Semarang, Jawa Tengah 50275
Telp. +6224 7473417,7499585,7499586, Fax. +6224 7472396
Email : sekretariat@polines.ac.id
Website : www.polines.ac.id
ABSTRAK
Abstrak

Proses shot blasting adalah proses perlakuan permukaan untuk menghilangkan kotoran dengan menggunakan
abrasive material yang ditembakan terhadap benda kerja. Perancangan modifikasi pada pengayak mesin shot
blast diharapkan dapat menghilangkan proses pembersihan dan pembuangan kotoran agar dapat mempercepat
proses shot blasting dan tidak ada proses shot blasting ulang. Analisis fishbone diagram digunakan untuk
menganalisis faktor-faktor yang berpengaruh terhadap masalah pada proses pengayakan yang tersumbat saat
proses shotblasting. Proses desain 3D model dengan menggunakan software Solidworks untuk menentuan
mekanisme gerak dari desain yang direncanakan menggunakan Solidworks motion analysis. Simulasi gerak yang
akan diciptakan adalah sebuah gerak animasi yang terdapat dalam fitur motion study. Rancangan desain
modifikasi untuk pengayak pasir pada mesin shotblast menggunakan tipe ayakan rotary screen, ayakan tersebut
memiliki putaran sebesar 286 rpm dan setelah dilakukan pengujian dapat mempercepat proses shot blasting yang
awalnya 15 menit menjadi 13 menit. Modifikasi ini juga menghilangkan proses pengambilan kotoran/sisa scrap
karena digantikan dengan pembuangan secara langsung karena ayakan dibantu dengan screw conveyor saat
ayakan berputar. Pengujian desain pengayak/penyaring pasir mesin shot blast model rotary berdasarkan aplikasi
Solidworks dengan memasukkan input kecepatan putaran pada pengayak 286 rpm, dan dengan berat dari massa
jenis pasir 7,9 g/cm3 dengan bantuan gravitasi didapatkan output, pasir dan kotoran dapat terpisah dengan baik,
pengayakan dapat berjalan dengan lancar, dan pembuangan manual diganti dengan otomatis, maka diasumsikan
proses shotblasting dapat dilakukan lebih cepat, karena suplai pasir untuk proses shotblasting tercukupi.

Kata Kunci : Modifikasi, Shotblasting, Solidworks motion analysis.ABSTRAK

Abstract
Shot blasting process is a surface treatment process to remove impurities by using abrasive material that is fired
against a workpiece. The design of the modification of the shot blast sieving machine is expected to eliminate
cleaning and removing scrap process to accelerate the shot blasting process and there is no re-shot blasting
process. Fishbone diagram analysis is used to analyze the factors that influence the problem in the sifting process
that is blocked during the shotblasting process. The 3D model design process uses Solidworks software to
determine the motion mechanism of the planned design using Solidworks motion analysis. The motion simulation
that will be created is a motion animation contained in the motion study feature. Modification design for sand
sieving on a shotblast machine using a rotary screen sieve type, the sieve has a rotation of 286 rpm and after
testing can accelerate the process of shot blasting that initially 15 minutes to 13 minutes. This modification also
eliminates the process of removing scrap / residual scrap because it is replaced with direct disposal because the
slope of the sieve is assisted by when the sieve is rotating. Testing the sieve design / rotary sand filter shot blast
machine based on the Solidworks application by entering the rotational speed input at the sieving 286 rpm, and
with the weight of the sand density of 7.9 g / cm3 with the help of gravity obtained output, sand and dirt can be
separated properly, sifting can run smoothly, and manual cleaning is replaced by automatic, it is assumed that
the shotblasting process can be carried out faster, because the sand supply for the shotblasting process is
sufficient.

Keywords: Modification, Shotblasting, Solidworks motion analysis.


PENDAHULUAN
PT Chemco Harapan Nusantara merupakan
perusahaan joint venture antara pihak Indonesia dan
Jepang dalam pembuatan Automotive Brake System
seperti caliper, master cylinder, dan pad comp,
Alumunium Casting Part seperti hub drum, cover
crank case, rear grip, crown handle, dll, dan Casting
Wheel untuk kendaraan bermotor roda 2 dan 4. PT
Chemco Harapan Nusantara terus berupaya dengan
melakukan monitoring secara berkala dan ketat
untuk setiap produknya agar selalu stabil dalam hal
kualitas. Penjagaan kualitas yang stabil tentunya
menemui beberapa permasalahan yang ada mulai
dari cost produksi hingga biaya yang timbul akibat
produk NG (Not Good) atau cacat karena beberapa
kesalahan seperti kesalahan operator, metode
pengerjaan atau proses produksi maupun life time
dari peralatan yang digunakan.
PT Chemco Harapan Nusantara memiliki dua
plan yaitu Cikarang untuk brake system dan
aluminium spare part roda 2 dan Karawang untuk
brake system dan aluminium spare part roda 4. Plan
Cikarang memiliki 4 departemen, salah satunya
adalah Gravity Die Casting Departement,
didalamnya terdapat proses pencetakan aluminium
part, salah satu produk dari aluminium part tersebut
yaitu max piston. Proses produksi max piston
diawali dengan proses High Preasure Dies Casting
(HPDC) dilanjutkan proses Trimming untuk
memisahkan part dengan gate, proses Shot Blasting
untuk menghilangkan sisa scrap/burry yang masih
menempel pada part yang tidak akan dilakukan
proses machining lalu dilanjutkan proses perlakuan
panas untuk mendapatkan kekerasan yang
dibutuhkan. Proses shot blasting adalah proses
perlakuan permukaan untuk menghilangkan kotoran
dengan menggunakan abrasive material yang
ditembakan terhadap benda kerja. Proses shot
blasting diawali dengan meletakkan part pada belt
didalam mesin, kemudian proses shot dilakukan,
yaitu part ditembak oleh pasir abrasive, scrap yang
menempel pada part akan terpisah jatuh pada
pengayak bersamaan dengan pasir dan akan disaring
untuk dipisahkan, karena pasir tersebut harus terus
bersikulasi.
Proses tersebut memakan waktu selama 10
menit untuk satu kali proses, saat proses berlangsung
pasir ditembakkan kepada part dan pasir akan
membawa kotoran/sisa scrap jatuh pada pengayak
untuk dipisahkan antara pasir dengan kotoran
tersebut. Selama proses tersebut berlangsung sering
terjadi adanya proses berulang karena hasil yang
didapatkan tersebut masih kotor dan masih terdapat
scrap yang menempel pada produk, sehingga tidak
sesuai dengan standar yang ditentukan oleh
perusahaan, proses shot blasting ulang tersebut
disebabkan karena pasir yang digunakan tersumbat
oleh sisa scrap/burry pada ayakan yang ada dan
memperlambat proses shot blasting yang seharusnya
dapat digunakan untuk memproses produk
berikutnya, pembersihan ayakan memakan waktu
dengan rata-rata 2 menit, maka diperlukan analisa
perancangan modifikasi penyaring pada mesin shot
blast guna menghilangkan waktu pembersihan dan
memperlancar aliran sirkulasi pasir.
Tujuan dari penelitian ini adalah merancang
modifikasi pengayak pada mesin shotblast, dan
mengujinya menggunakan software Solidworks
Motion Analysis untuk mendapatkan hasil optimal
dan menghilangkan proses pembersihan kotoran
secara manual supaya meminimalkan waste time.
TINJAUAN PUSTAKA
High Pressure Die Casting
High Pressure Die Casting (HPDC)
merupakan salah satu jenis dari pengecoran dengan
tekanan dimana logam cair dibekukan pada tekanan
yang tinggi diantara cetakan (dies) dan piston
hidrolik pada ruang tertutup. Proses pengecoran ini
pada dasarnya mengkombinasikan antara proses
pengecoran dan proses penempaan (akibat adanya
tekanan).
Parameter utama proses pengecoran dengan tekanan
adalah:
1. Temperatur ruang
2. Temperatur cetakan
3. Tekanan
4. Komposisi logam cairan
5. Volume logam cairan
(Ghomashchi dan Vikrov, 2000)
Pengaruh dari masing-masing parameter tersebut
akan mempengaruhi terhadap sifat fisik dan
mekanik benda yang dicor seperti ukuran butir,
porositas, kekerasan, kekuatan tarik, dan adanya
segregasi. Pada proses HPDC, logam cair
diinjeksikan dengan tekanan tinggi hingga masuk ke
dalam cetakan. Tampilan skematis pengecoran
HPDC dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Tampilan Skema Pengecoran HPDC
Setelah cetakan dilapisi dengan cairan pelapis
untuk menghindari menempelnya produk pada
cetakan (collodial graphite), kemudian cetakan
dirapatkan dan logam cair dituangkan kedalam
chamber, kemudian didorong masuk ke dalam
cavity die menggunakan plunger yang digerakkan
oleh silinder hidrolik. Setelah logam membeku,
cetakan dibuka dan selanjutnya produk dikeluarkan
dari cetakan menggunakan pin ejectors (Bayuseno,
Athanasius Priharyoto.2011).
MESIN SHOTBLAST
Diantara metode treatment untuk permukaan,
metode mekanis tampaknya lazim, khususnya
metode abrasive (atau shot blasting). Keuntungan
dari proses tersebut adalah permintaan energy yang
rendah, permukaan yang di treatment akan
menghasilkan kualitas tinggi, memiliki potensi
bagus untuk otomatisasi proses, aman untuk
keselamatan kerja, dan fitur ramah lingkungan.
Faktor-faktor penentu lain dari efisiensi treatment
shot blasting :
• Memenuhi kriteria yang mendasari desain
mekanisme shot blast
• Sifat-sifat agen pembersih yang harus memenuhi
persyaratan proses khusus
• Bentuk optimal dari aliran shot blast dalam hal
parameter geometris, kinetic dan dinamisnya
• Arah jet (aliran semprotan abrasive) yang
mengenai permukaan bidang yang di treatment.
Factor-faktor ini akan menentukan kualitas
permukaan dari produk aluminium coran yang di
lakukan proses treatmet shot blasting (Hasanudin
Gufron F. 2017).
(www.richsou.com.tw)
Gambar 2. Mesin Shotblast
PENGAYAKAN
Pengayakkan adalah sebuah cara
pengelompokan butiran, yang akan dipisahkan
menjadi satu atau beberapa kelompok. Dengan
demikian dapat dipisahkan antara partikel lolos
ayakan (butiran halus) dan yang tertinggal di ayakan
(butiran kasar). Ukuran butiran tertentu yang masih
dapat melintasi ayakan dinyatakan sebagai butiran
batas. Mesin pengayak pasir adalah alat untuk
mengayak material berupa pasir maupun berupa
batu yang sebelumnya tercampur. Mesin pengayak
memiliki beberapa jenis antara lain:
1. Grizzly screen, merupakan jenis ayakan statis,
dimana material yang akan diayak mengikuti
aliran pada posisi kemiringan tertentu.
2. Vibrating screen, ayakan dinamis dengan
permukaan horizontal dan miring digerakkan
pada frekuensi 1000 sampai 7000 Hz. Ayakan
jenis ini mempunyai kapasitas tinggi dengan
efisiensi pemisahan yang baik, yang digunakan
untuk range yang luas dari ukuran partikel.
3. Oscillating screen, ayakan dinamis pada
frekuensi yang lebih rendah dari vibrating
screen (100-400 Hz) dengan waktu yang lebih
lama.
4. Reciprocating screen, ayakan dinamis dengan
gerakan menggoyang, pukulan yang panjang
(20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan
dengan pemisahan ukuran.
5. Shifting screen, ayakan dinamis dioperasikan
dengan gerakan memutar dalam bidang
permukaan ayakan. Gerakan actual dapat
berupa putaran, atau getaran memutar.
Digunakan untuk pengayakan material basah
atau kering.
6. Revolving screen, ayakan dinamis dengan
posisi miring, berotasi pada kecepatan rendah
(10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan
basah dari material-material yang relative kasar,
tetapi memiliki pemindahan yang besar dengan
vibrating screen (Handra, Nofriady. 2016).
PERENCANAAN KAPASITAS MATERIAL
Dalam menentukan kapasitas material,
dipengaruhi oleh luasan bak ayakan dan putaran
pengayak. Penentuan putaran yang direncanakan
juga sangat diperlukan dalam menentukan kapasitas
ayakan. Dengan diketahuinya kecepatan turun
material dan penampang aliran, maka kapasitasnya
dapat ditentukan.
Q=v.A (2.1)
(Khurmi, R. S. 1982)
PERHITUNGAN DAYA MOTOR
Dalam perhitungan daya digunakan persamaan :
2.𝜋.𝑛.𝑇
P = 60 (2.2)
T =F.r (2.3)
F = m v2 / r (2.4)
1
I = ⁄2 m. r (2.5)
T2 =I.a (2.6)
Pd = P. ƒc (2.7)
(Khurmi, R. S.. 1982)
 Untuk mengetahui kebutuhan daya dari gambar 3. diberikan berbagai proposisi penampang
komponen-komponen utama mesin yang di rancang sabuk V yang umum dipakai.
beban dan kapasitas mesin pengayak pasir, maka
perlu dilakukan analisa-analisa perhitungan agar
dapat mengetahui besarnya kebutuhan daya yang
diperlukan dalam perancangan mesin ini.

Dengan demikian sering kali diperlukan koreksi

daya rata-rata yang diperlukan dengan
menggunakan faktor koreksi pada perencanaan,
berikut bisa kita lihat pada table 2.2 yaitu faktor-
faktor koreksi daya yang akan ditransmisikan ƒc.
(Sularso, 1997).
Table 1. Faktor-faktor koreksi daya yang akan
ditransmisikan ƒc. Gambar 1. Ukuran penampang sabuk V
(Siahaan,2018)
Daya yang ditransmisikan ƒc
Sabuk dipasang pada puli dengan alur meneruskan
Daya rata-rata yang
1,2 – 2,0 momen antara dua poros yang jaraknya dapat
ditransmisikan
mencapai 5 meter dengan perbandingan putaran 1:1
Daya maksimum yang
0,8 – 1,2 sampai dengan 7:1.
diperlukan Menentukan kecepatan linear sabuk V. (Sularso,
Daya nominal 1,0 – 1,5 1997, halaman 166):
𝜋 . 𝑑𝑝 . 𝑛1
v = (2.13)
60 . 100
MENENTUKAN UKURAN DAN KEKUATAN
Perbandingan transmisi :
𝑛1 𝐷
POROS PENGGERAK MESIN
𝑛
= 𝑑𝑝 (2.14)
2 𝑝
Dalam perencanaan mesin ini, digunakan poros Menentukan panjang keliling sabuk V :
yang berfungsi sebagai poros penggerak tuas 𝜋 1
L = 2C + 2 (dp + Dp) + (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝)2 (2.15)
tunggal, poros perantara, poros penggerak dan 4𝐶
Jika jarak sabuk yang digunakan lebih panjang dari
pemutar sudu. Untuk merencanakan diameter poros
sabuk yang diperoleh dari perhitungan maka jarak
yang sesuai dapat dihitung dengan menggunakan antara sumbu poros harus diperpanjang, jarak antara
rumus-rumus sebagai berikut: sumbul puli yang sebenarnya adalah :
𝑏+ √𝑏2 −8 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)2
1. Menentukan momen punter atau torsi yang C= (2.16)
8
terjadi. Sudut kontak dan puli penggerak adalah :
𝑃𝑑 57 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)
T = 9,74.105. 𝑛 (2.8) θ = 180° - (2.17)
𝐶
2. Menentukan diameter poros yang diizinkan.
5,1 1/3 Gaya tarik efektif sabuk :
ds = [ . 𝐾𝑡 . 𝐶𝑏 . 𝑇 ] (2.9)
τa Fef = T1 – T2
3. Menentukan / pemeriksaan sudut puntir yang 102 . 𝑃
Fef = 𝑣 (2.18)
terjadi.
𝑇. 𝐿
Tegangan sabuk :
Θ = 548 . 𝐺 . 𝑑𝑠4 (2.10) 𝑇1
= 𝑒 𝜇𝜃 (2.19)
𝑇2
4. Menentukan tegangan geser izin (τ) bahan poros.
𝑇
τ = 5,1 [ ]kg/mm2 (2.11) PERENCANAAN PULI
𝑑𝑠 3
5..Menentukan tegangan geser yang terjadi (τa). Puli merupakan bagian penting dari mesin-mesin
σb sehingga dalam pembuatan puli perlu
τa = 𝑠𝑓1.𝑠𝑓2 (2.12) dipertimbangkan baik kekuatan puli, proses
(Khurmi, R. S.. 1982) pengerjaan dan nilai ekonomis bahan puli. Bentuk
alur dan tempat dudukan sabuk apada puli
PERENCANAAN SABUK disesuaikan dengan bentuk penampang sabuk yang
Sebagian besar transmisi sabuk menggunakan digunakan. Jika putaran puli penggerak dan yang di
sabuk V karena mudah penggunaannya dan gerakkan berturut-turut adalah n1 dan n2 (rpm) dan
harganya murah, tetapi sabuk ini sering terjadi slip diameter nominal masing-masing dp dan Dp (mm).
sehingga tidak dapat meneruskan putaran dengan Sabuk V biasanya digunakan untuk menurunkan
perbandingan yang cepat. Sabuk terbuat dari karet putaran, maka perbandingan yang umum dipakai
dan mempunyai penampang trapezium. Dalam ialah perbandingan reduksi I (i > 1). (Sularso, 1997,
halaman 166).
 𝑛1 𝐷𝑝
= (2.20)
𝑛2 𝑑𝑝
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi
Metode penelitian yang digunakan adalah
fishbone diagram atau diagram tulang ikan. Diagram
tulang ikan digunakan untuk menganalisis penyebab
dari sebuah masalah dan problem solving pada
proses pengayakan . Diagram tulang ikan
menggambarkan apa yang akan dikerjakan untuk
menyelesaikan permasalahan yang ditemukan
(Slameto, 2016). Berikut adalah diagram fishbone
perancangan modifikasi pengayak ini dan
penjelasannya :
Man
Operator tidak Operator tidak
memiliki rasa melaksanakan SOP
tanggung jawab yang ada
Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa dari
pembahasan machine, ayakan sering tersumbat
dikarenakan oleh scrap yang jatuh pada saat proses
shot blasting berlangsung yang menyebabkan suplai
aliran pasir tidak lancar. Methode, saat proses shot
blasting selesai operator harus mengecek dan
membersihkan pengayak supaya hasil dari produk
tidak terdapat NG. Materials, dikarenakan ukuran
scrap yang bervariasi, ukuran scrap yang lebih besar
dari lubang pengayak menyebabkan tersumbatnya
pasir saat proses shot blasting berlangsung. Man,
operator yang ada masih sering mengabaikan SOP
yang ada sehingga sering terjadi proses re-shot
karena aliran pasir tersumbat.

DATA PENELITIAN
Data Observasi Proses Shotblasting

Table 3. Cycle Time Proses Shot Blasting Selama

Observasi
Gambar 4. Fisbhone Diagram
Table 2. Analisa sebab akibat diagram fishbone
terjadinya proses re-shot

Possible Root Cause Discussion

Machine
Ayakan Tersumbat Kondisi ayakan saat ini
masih dalam posisi
diam, sehingga saat
proses berlangsung
scrap yang jatuh dengan
ukuran besar
menyumbat ayakan
Methode
Setiap selesai proses Kondisi saat ini setelah
shot ayakan proses selesai ayakan
dibersihkan tidak di cek dan
dibersihkan sebelum
proses selanjutnya
Materials
Ukuran scrap Sisa scrap dengan
bervariasi ukuran besar
menyumbat ayakan
yang menyebabkan
aliran pasir tersendat,
sehingga produk tidak
standar, maka harus
dilakukan proses re-
shot.
 Table 1. Data Produksi Proses Shot Blasting Max
Piston

NO Hari / Target / Quantity/

Tanggal shift (pcs) shift (pcs)

1 10 Des 2500 ±1750

2018
2 11 Des 2500 ±1750
2018
3 17 Des 2500 ±1750
2018
4 18 Des 2500 ±2250
Table 4. Cycle Time Rata-rata 2018
5 19 Des 2500 ±2250
Rata-rata 2018
Tanggal Cycle Time
6 20 Des 2500 ±2500
(menit)
2018

10 Desember 2018 20,4 7 03 Jan 2500 ±2250

2019
11 Desember 2018 20,4
8 07 Jan 2500 ±1750
17 Desember 2018 20,4
2019
18 Desember 2018 16,4
9 08 Jan 2500 ±1750
19 Desember 2018 16,4 2019
20 Desember 2018 15,0
10 09 Jan 2500 ±1750
03 Januari 2019 16,4 2019
07 Januari 2019 18,6
11 10 Jan 2500 ±2000
08 Januari 2019 20,4 2019
09 Januari 2019 20,4 12 11 Jan 2500 ±2500
10 Januari 2019 18,1 2019
11 Januari 2019 15,0 13 15 Jan 2500 ±1750
15 Januari 2019 16,4 2019
Total 234,0 Rata – rata 2500 ±2000
Rata-rata 18,0
(Handbook GDC PT. Chemco Harapan Nusantara,
Data Produksi Proses Shotblasting
2019)
Data ini sebagai sampling untuk penguatan
improvement dimana saya mendapat data valid yang
ada di perusahaan khususnya di Departement
Gravity Die Casting dibagian line max piston. Data
aktual proses shot blasting dari tanggal 10 Desember
2018 s/d 15 Januari 2019 shift 1 menunjukkan
bahwa rata-rata hasil shot blasting menghasilkan
kurang dari yang di targetkan meskipun ada
beberapa hari yang dapat tercapai. Data produksi
proses shot blasting dapat dilihat pada tabel 5
dibawah ini.
ANALISIS DAN PEMBAHASAN terjadinya proses shot ulang karena terhambatnya
Analisis Perancangan dan Perhitungan pasir oleh sisa scrap dan part.
Alternatif Desain I 2. Kelebihan
a. Sisa scrap dan burry sudah langsung terbuang
tanpa diambil oleh operator.
b. Pasir langsung terpusat karena penambahan
corong.
c. Perawatan mudah dilakukan.
3. Kekurangan
a. Pembebanan terlalu terpusat, dapat membebani
motor.
b. Pemasangan terlalu rumit karena harus
melubangi badan mesin
c. Rel dapat terhambat karena pasir/debu yang
semakin lama bertambah.

Alternatif Desain II

Gambar 5. Alternatif Desain I Pengayak Model

Reciprocating
Keterangan :
a. Plat Pengarah (Corong)
b. Pengayak Gambar 6. Alternatif desain II Pengayak Model
c. Dudukan Pengayak Vibrating
d. Rel Penyangga Keterangan:
e. Tuas penggerak a. Plat pengarah pasir
f. Jalur pembuangan b. Pengayak
g. Safety cover c. Spring penyangga
h. Pulley eksentrik d. Pulley eksentrik
i. Bantalan Poros e. Motor
j. Poros Tambahan f. Dudukan Motor
k. Dudukan Bantalan g. Shaft
l. Coupling 1. Prinsip Kerja
m. Motor Prinsip dasar kerja ayakan model ini adalah pasir
n. Dudukan motor dan sisa scrap/burry dari belt turun menuju plat
o. Penyangga Pembuangan pengarah langsung menuju pengayak. Kemudian
1. Prinsip Kerja ayakan yang ditumpu oleh spring digerakan secara
Prinsip dasar pengayak model ini adalah dengan osilasi/digetarkan oleh motor dengan bantuan pulley
gerakan dorongan pulley eksentrik. Pulley Eksentrik eksentrik dengan kecepatan tinggi selama proses
adalah mengubah langkah naik turun atau lurus shot blasting berlangsung. Kemiringan pengayak
bolak balik menjadi gerak putar atau sebaliknya. bertujuan supaya sisa scrap/burry dapat langsung
Jadi pulley eksentrik diputar oleh reducer dengan menuju tempat pembuangan tanpa harus menunggu
bantuan poros tambahan. Pada pulley eksentrik operator membuang sisa scrap/burry tersebut secara
dipasangkan tuas pendorong untuk menggerakkan manual, dan bertujuan juga agar tidak terjadi
dudukan penyaring. Penyaring diletakkan di atas penumpukan kotoran pada pengayak.
dudukan tersebut, reducer bekerja sesuai dengan
tombol ON proses shot blast. Mekanisme maju 2. Kelebihan
mundur tersebut di asumsikan dari proses manual a. Komponen yang digunakan tidak terlalu rumit.
yaitu operator membuka mesin tersebut saat b. Pemasangan mudah, karena tidak perlu
mengeluarkan sisa scrap dan part pada saat mesin melubangi badan mesin.
berhenti, dan ini digantikan dengan gerakkan maju c. Biaya perawatan relatif murah.
mundur saat mesin sedang beroperasi. Diasumsikan
proses ini dapat meminimalisir waste time akibat
3. Kekurangan
a. Terdapat kemungkinan beban overload akibat
pasir yang menumpuk jika terjadi penyumbatan
pada pengayak.
b. Terdapat kemungkinan pengayakan tidak
mengayak secara baik karena digunakan 1
screen pengayak saja, akibat ruang pemasangan
yang terbatas.
c. Biaya produksi/pemasangan tinggi.
Alternatif Desain III
a. Membutuhkan ruang yang cukup besar.
b. Pemasangan sedikit susah.
Pembobotan Desain
Dari beberapa alternative desain akan dipilih
alternative desain yang dianggap memenuhi aspek
fungsi, ergonomis, biaya, konstruksi, kekuatan dan
safety. Langkah untuk penilaian dan pemilihan
sebagai berikut :
1. Pembobotan Kriteria
Table 6. Bobot Penilaian (Nigel, 2000)

Keterangan:
Gambar 7. Alternatif Desain III Pengayak Model A = Fungsi
Rotary B = Biaya
Keterangan : C = Konstruksi
1. Corong D = Perawatan
2. Rotary screen E = Safety
3. Pembuangan
4. Bearing 2. Penilaian Alternatif Desain
5. Landasan Bearing Setelah melakukan proses pembobotan dari
6. Pulley beberapa desain dengan masing-masing aspek maka
7. Poros Penggerak selanjutnya akan dilakukan penilaian pada masing-
8. Motor Reducer masing desain. Dalam memberikan penilaian pada
9. Base motor setiap alternative desain diperlukan skala nilai untuk
10. Poros penahan menentukan berapa nilai dari setiap aspek yang ada
1. Prinsip Kerja pada alternative desain tersebut. Pada tabel 7 berikut
Prinsip dasar kerja pengayak ini yaitu pasir dijelaskan batasan atau skala penilaian pada masing-
bersamaan dengan sisa scrap/burry jatuh dari belt masing alternative desain.
menuju ke plat pengarah yang akan diteruskan
menuju corong, kemudian pasir dan sisa scrap/burry Table 2. Penilaian Masing-Masing Alternatif
tersebut akan langsung tiba di pengayak. Pengayak Desain
ditempatkan pada pulley sebagai penahan pengayak Alternative Alternative Alternative
dan ditempatkan pada rumah bearing sekaligus Selection
Weight
Desain I Desain II Desain III
Score
berfungsi sebagai penggeraknya. Pengayak akan Concept Score x Score x
Score Score x Score
Weight Weight
Weigh
digerakan secara berputar oleh pulley tersebut yang
A
telah terhubung dengan motor yang ada dan di 1,0 82 82 79 79 90 90
B
transmisikan dengan belt. Kemiringan pada 0,2 80 16 78 15,6 85 17
pengayak bertujuan supaya sisa dari scrap/burry C 0,8 76 60,8 85 68 80 64
yang sudah terpisah dari pasir dapat langsung D
0,4 87 34,8 87 34,8 87 34,8
terbuang menuju ketempat pembuangan secara E 0,6 80 48 83 49,8 85 51
otomatis tanpa memerlukan bantuan dari operator TOTAL 241,6 247,2 256,8
dan operasi tersebut berjalan selama proses shot
Keterangan :
blasting berlangsung.
2. Kelebihan Rating :100 = Sangat mudah
90 = Mudah
a. Biaya produksi/pembuatan relatif murah dari
pada model vibrating. 80 = Sedang
70 = Sulit
b. Proses pengayakan lancar karena tidak ada
beban terpusat. Cara sederhana untuk melakukan ini adalah dengan
mempertimbangkan daftar urutan peringkat seolah-
c. Sisa scrap/burry langsung terbuang menuju
pembuangan secara otomatis. olah tujuan ditempatkan dalam posisi yang relatif
penting, atau nilai, pada skala, katakanlah 1 hingga
d. Biaya perawatan murah.
3. Kekurangan 10 atau 1 hingga 100 (Nigel, 2000).
Perhitungan Kapasitas Material
Dalam menentukan kapasitas material, dipengaruhi
oleh luasan bak ayakan getaran dari pulley dimana
putaran yang direncanakan adalah 286 rpm = 4,76
putaran/detik, diperkirakan material bergerak turun
10 mm tiap putaran atau 0,01 m/putaran, maka dapat
diasumsikan kecepatan material (v).
v = 4,76 putaran/s . 0,01 m/putaran
v = 0,047 m/s
Luas penampang aliran (A) :
Tinggi maksimum material = 50 mm = 0,05 m
Lebar ayakan = 150 mm = 0.15 m
Maka A = Lebar x Tinggi
= 0.15 m x 0,05 m
= 0,0075 m2

Dengan diketahuinya kecepatan turun material dan

penampang aliran, maka kapasitas dapat ditentukan:
Q = v.A
= 0,047 m/s . 0,0075m2
= 0,00035 m3/s
= 1,269 m3/jam

Maka untuk mendapatkan kapasistas aliran dalam

satuan kg/jam, harus mengetahui masa jenis pasir
yaitu 7.9 g/cm3 7900 kg/m3.
Q = Q x massa jenis pasir
= 1,269 m3/jam x 7900 kg/m3 Gambar 2. Mass Properties Kerangka Ayakan
= 10025 kg/jam
Jadi massa untuk kerangka ayakan adalah 8,5 kg,
Perhitungan Daya Motor sehingga berat total material dan ayakan adalah :
1. Torsi Yang Diakibatkan Oleh Berat m = massa material + massa ayakan
Material dan Bak Ayakan = 41,48 kg + 8,5 kg
Volume maksimum material pada bak saringan = 49,975 kg
dapat dihitung : Perhitungan kecepatan putaran motor yang
P = Panjang saringan = 700 mm = 0,7 m dibutuhkan
l = lebar saringan = 150 mm = 0,15 m Spesifikasi motor
t = tinggi material = 50 mm = 0,05 m n = 1430 rpm
V =pxlxt gear box = 1 : 5
= 0,7 m . 0,15 m . 0,05 m puli yang digunakan berukuran sama maka, D1 = D2
= 0,00525 m3 𝑍1 𝑛
𝑍
= 𝑛1
Jadi massa material pada bak saringan : 2 2
1 1430 𝑟𝑝𝑚
m = V. ρ =
5 𝑛2
= 0,00525 m3 . 7900 kg/m3 n2 = 286 rpm
= 41,48 kg
Untuk mencari massa kerangka saringan, dapat Dimana :
digunakan menggunakan salah satu menu pada Z1 / Z2 = perbandingan gear box
software solidworks yaitu Mass Properties, n1 = kecepatan motor
n2 = kecepatan output gear box
Maka dengan demikian torsi yang diakibatkan oleh
bak saringan dan material sewaktu bekerja adalah :
T1 = mv2
v = π d n /60
Langkah awalnya yaitu dengan menentukan terlebih Dimana:
dahulu jenis material yang akan digunakan, setelah Diameter poros yang direncanakan adalah = 0,02 m
material terpilih maka akan menghasilkan tampilan v = π . 0,02 m . 286 rpm / 60s
seperti berikut ini : = 0,299 m/s
Sehingga : T1 = m v2
= 49,975 kg . (0,299 m/s)2
= 4,478 Nm
2. Torsi Pada Poros Pd = fc. P
Poros yang direncanakan dari bahan baja karbon = 1 . 134,1 w
(ASTM A36) dengan masa jenis 7800kg/m3. = 134,1 w
Panjang poros = 260 mm = 0,26 m Maka : 1HP = 745,7 w
Diameter = 20 mm = 0,02 m P = 134,1 w / 745,7 w
Volume = (π/4).d2.L P = 0.18 HP
= 0,785.(0,02 m)2.0,26 m Dengan didapatkannya perhitungan daya
= 8,164 x 10-5 m3 rencana yaitu 134,1 W, maka motor listrik yang
dipakai adalah dengan daya 0,37 kW dengan putaran
Massa Poros = p.V 246 rpm sesuai dengan motor yang ada dipasaran
= 7800 kg/m3. 8,164 x 10-5 m3 yaitu dengan merek CHIARAVALLI dengan tipe
= 0.637 kg CHV 05.
Maka momen kelembaman massa dari poros :
I = ½ . m. r2 Menentukan Kecepatan Linear Sabuk
𝜋 . 𝑑𝑝 . 𝑛1
= ½ . 0.639 kg . (0,01 m)2 v = 60 . 100
= 3,184 x 10-5 kg.m2 Dimana :
dp = Diameter puli penggerak = 20 mm
Jadi torsi yang diakibatkan oleh putaran komponen n1 = Putaran puli penggerak = 286 rpm sesuai
adalah : stationer motor listrik.
T2 =I.α Sehingga :
Dimana α = ω/t.rad/s2 𝜋 . 20 . 286
v = 60 . 100
ω = kecepatan sudut 17960,8
= 2π.n/60 v = 60000
= 2π. 286/60 v = 2,99 m/s
= 29,93 rad/s
t = waktu untuk mencapai 1. Menentukan Panjang Keliling Sabuk
kecepatan konstan = 2 s Panjang sabuk dapat dicari dengan persamaan
Jadi : sebagai berikut :
𝜋 1
29,93
𝑟𝑎𝑑
L = 2C + 2 (dp + Dp) + (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝)2
𝛼 = 2𝑠 𝑠 4𝐶
Dimana :
= 14,97 rad/s2 C = Jarak sumbu kedua poros puli = 360 mm
Maka : T2 =I.α dp = Diameter puli penggerak = 20 mm
= 3,184 x 10-5 kg m2. 14,97 rad/s2 Dp = Diameter puli yang digerakkan = 20 mm
= 4,77 x 10-4 Nm
Sehingga besarnya torsi total adalah :
Ttot = T1+T2 Sehingga :
= 4,478 Nm + 0,000477 Nm 𝜋 1
L = 2C + (dp + Dp) + (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝)2
= 4,47847 Nm 2 4𝐶
3,14
Jadi besarnya daya yang dibutuhkan : L = 2. 360 mm + (20 mm +20 mm) +
2.𝜋.𝑛.𝑇 2
P = 1
60 (20 𝑚𝑚 + 20 𝑚𝑚)2
2 .𝜋 . 286. 4,47847 4 . 360 𝑚𝑚
=
60
= 134,1 watt L = 720 mm + 62,8 mm + 0.9 mm
Penggerak motor merupakan pusat dari gerakan L = 783,7 mm
dalam keseluruhan sistem, maka harus Jadi panjang sabuk yang digunakan adalah 783,7
memperhatikan dan memperhitungkan dengan teliti mm, dengan produk yang tersedia di pasaran dengan
dan benar agar sistem yang dirancang dapat panjang sabuk 787 mm dengan tipe A31 merek
beroperasi sesuai yang kita harapkan. Penentuan MITSUBOSHI Belting.
daya rencana (Pd) diperoleh dengan rumus :
2. Perhitungan Sudut Kontak
Pd = fc . P
Sudut kontak sabuk dengan puli penggerak adalah :
Ada beberapa jenis factor koreksi dengan daya 57 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)
yang akan ditransmisikan sesuai dengan table θ = 180° - 𝐶
koreksi daya (Lampiran 1), factor koreksi daya yang Dimana :
akan dipindahkan (fc). Untuk perancangan poros ini C = Jarak antar sumbu kedua poros puli = 360 mm
diambil daya maksimum sebagai daya rencana Maka :
dengan factor koreksi sebesar fc = 1. Nilai ini 57 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)
θ = 180° -
diambil dengan pertimbangan bahwa daya yang 𝐶
57 (20−20)
direncanakan akan lebih besar dari daya maksimum. θ = 180° -
360
Maka besarnya daya rencana (Pd) adalah : θ = 180° - 0°
θ = 180°
3. Perhitungan Tegangan Sabuk Analisa data:
Gaya tarik efektif :
Fef = T1 – T2
102 . 𝑃
Fef = 𝑣
Dimana :
102 . 𝑃
Fef = 𝑣
102 . 0.134
Fef =
2,99
13,668
Fef = 2,99
Fef = 4,57 kg Gambar 9. Hasil Tes Normalitas Menggunakan Uji
Kolmogorov-Smirnov dan Shapiro-Wilk
Jadi :
Fef = T1 – T2 Kesimpulan :
4,57 = T1 – T2 Berdasarkan output pada gambar di atas terlihat
T1 = 4,57 + T2 (kg) ………………….(1) bahwa dari hasil tes normalitas menggunakan uji
Tegangan sabuk adalah : Kolmogorov-Smirnov dan Shapiro-Wilk pada
𝑇1 gambar di atas, di mana didapatkan:
= 𝑒 𝜇𝜃
𝑇2
Dimana : a) Nilai Sig dari uji Kolmogorov-
T1 = Tegangan sisi kencang sabuk (kg)
T2 = Tegangan sisi kendor sabuk (kg) Smirnov = 0.030 < 0.05, berarti H0
e = Bilangan basis logaritma navier = 2,71282 ditolak artinya data tidak berdistribusi
µ = Koefisien gesek antara sabuk dengan puli yaitu normal.
0,45 s.d 0,6 ditetapkan 0,5 b) Nilai Sig dari uji Shapiro-Wilk = 0.015
θ = Sudut kontak = 180°
Sudut kontak (rad) :
< 0.05, berarti H0 ditolak artinya
𝜋
θ = 180° data tidak berdistribusi normal.
180°
θ = 𝜋 rad Jadi, Data Rata-rata Cycle Time selama 13 hari
Maka : Tidak berdistribusi.
𝑇1
𝑇2
= 𝑒 𝜇𝜃
𝑇1
PENGUJIAN DESAIN
= 2,712820,5 . 3,14
𝑇2
T1 = T2 . 4,792………………………(2) A. Solidworks Motion Analysis
Jadi, persamaan (1) = persamaan (2) Di bawah ini merupakan pengujian yang dilakukan
4,57 + T2 = T2 . 4,792 pada Software Solidworks, dengan memasukkan
4,57 = T2 . (4.792 -1) parameter kecepatan motor dan gravitasi. Waktu
T2 . 3,792 = 4,57 pergerakan setiap komponen otomasi yang telah
4,57 ditentukan digunakan sebagai input dalam
T2 =
3,792 pembuatan simulasi. Output dari pembuatan
T2 = 1,21 kg simulasi ini yaitu video simulasi dengan pergerakan
Maka : desain sesuai dengan perhitungan waktu yang telah
T1 = T2 . 4,57 ditentukan.
T1 = 1,21 . 4,57 Simulasi ini berfungsi untuk membantu dalam
T1 = 5,53 kg memvisualisasikan atau mempresentasikan
Karena T1 lebih besar dari T2 jadi tegangan sisi bagaimana pergerakan yang melalui pendekatan
kencang sabuk adalah 5,53 kg. proses yang sebenarnya dari desain yang dibuat.
Output dari pengujian ini adalah simulasi gerakan
Pengujian Normalitas
dalan bentuk video dan cycle time.
Hipotesis :
H0 : Data Rata-rata Cycle Time Pengujian dilakukan dengan simulasi solidworks
dengan input data waktu yang telah diperoleh dari
selama 13 hari berdistribusi normal. H1 estimasi proses shot blasting dengan menghilangkan
: Data Rata-rata Cycle Time waktu pembersihan pengayak dan pembuangan
selama 13 hari Tidak berdistribusi kotoran sisa scrap/burry, hal ini menjadi acuan
normal. dalam input waktu proses improvement pada
Taraf Signifikansi: solidworks motion analysis. Output yang dihasilkan
 = 0,05 pada simulasi ini berupa video bahwa kotoran dan
Kriteria Keputusan: pasir dapat terpisah dengan baik, sehingga dapat di
asumsikan waktu yang digunakan untuk
H0 diterima jika nilai Sig > α pembersihan ayakan dan pembuangan kotoran pada
ayakan dapat dihilangkan atau sudah tidak
diperlukan. Pengujian ini menjadi suatu validitas
dari perancangan modifikasi pengayak pada mesin
shot blasting.
Gambar 103. Input Data Motion Analysis
Gambar 4. Visualisasi Motion Analysis
Hasil dari beberapa inputan yang dilakukan pada
Solidworks Motion Analysis di dapatkan dengan
mengambil contoh waktu selama 10 detik sudah
dapat untuk memisahkan antara pasir dengan
kotoran dan terpisah dengan baik seperti gambar 41
dibawah ini.
Gambar 12.Output Motion Analysis
Pengujian ini bertujuan menghilangkan waktu
pembersihan ayakan dan pembuangan kotoran
dengan waktu rata-rata selama 2 menit, serta
membantu mengoptimalkan waktu proses
pengayakan yang akhirnya akan mempercepat
proses shot blasting, penghilangan waktu
pembersihan dan pembuangan dapat digantikan
untuk proses shot blasting part baru, sehingga dapat
menambahkan jumlah produksi, melalui simulasi
desain pengayak menggunakan Solidworks Motion
Analysis.
ANALISIS EKONOMI
Pengurangan Cycle Time
Perancangan modifikasi mesin shot blast mampu
mengurangi cycle time dari proses yang ada saat ini
yaitu 15 menit/box berkurang menjadi 13 menit/box.
Sehingga peningkatan efisiensi dari proses yang ada
saat ini dibandingkan dengan menggunakan
perancangan modifikasi ayakan ini adalah sebagai
berikut :
15 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 13 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
( − 𝑏𝑜𝑥 ) × 100% = 13,3 %
𝑏𝑜𝑥
15 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑏𝑜𝑥
Sehingga dengan adanya perancangan modifikasi
pengayak ini menjadi lebih cepat 13,3 %
dibandingkan proses yang ada saat ini.
Peningkatan Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi yang ada saat ini adalah 15 menit
/box artinya dalam satu hari, pengerjaan proses shot
blasting yang dikerjakan dalam waktu 4 jam
menghasilkan 16 box, setelah adanya modifikasi
kapasitas produksi menjadi 13 menit/box, yang
berarti dalam satu hari, pengerjaan proses shot
blasting yang dikerjakan dalam waktu 4 jam akan
menghasilkan 18 box. Jadi prosentase peningkatan
kapasitas produksi per hari adalah sebagai berikut :
18 𝑏𝑜𝑥 16 𝑏𝑜𝑥
( ℎ𝑎𝑟𝑖 − ℎ𝑎𝑟𝑖 )
× 100% = 11,11 %
18 𝑏𝑜𝑥
ℎ𝑎𝑟𝑖
Sehingga prosentase peningkatan produksi dalam
satu hari meningkat sebanyak 11,11 %.
KESIMPULAN
Kesimpulan dari analisis “Perancangan Modifikasi
Mesin Shotblast Guna Mempercepat Proses
Shotblasting Produk Max Piston Pada PT Chemco
Harapan Nusantara yaitu,
1. Perancangan modifikasi mesin shot blast
sebagai solusi pemecahan masalah (problem
solving), dan inovasi. Spesifikasi perancangan
modifikasi pengayak pada mesin shot blast
meliputi: dimensi ayakan Ø 150 mm x 700 mm
dengan net 10 mesh; motor reducer penggerak
ayakan rasio 1:5 dengan kecepatan 286 rpm;
ball bearing SKF 6004; v-belt type A; dan
pulley type A1 20 mm.
2. Berdasarkan pengujian modifikasi mesin shot
blasting menggunakan solidworks motion
analysis diperoleh output berupa video yang
memperlihatkan pasir dan scrap dapat terpisah
dengan baik, sehingga dapat mempercepat
proses shot blasting yang awalnya
menghasilkan produk 16 box meningkat
menjadi 18 box, meningkatkan produktivitas
sebesar 11,11%. Modifikasi mesin shot blasting
mampu menghilangkan waste time yang
diakibatkan oleh proses
pembersihan/pembuangan secara manual
dengan cara mengubah proses
pembersihan/pembuangan secara manual
menjadi otomatis.
DAFTAR PUSTAKA
Bayuseno, Athanasius Priharyoto dan Nasrudin Arif
Chamdani. 2011. “ADC 12 Sebagai
Material Sepatu Rem Menggunakan
Pengecoran High Pressure Die Casting
Dengan Variasi Temperatur Penunangan”.
ROTASI. Vol.13, No.1 :17-23.
Chemco. 2018. Handbook Gravity Die Casting.
Chemco Harapan Nusantara, Cikarang.
Jawa Barat.
Cross Nigel. 2000. Engineering Design Methods
Strategies for Product Design. Third
 Edition, The Open University, Milton
Keynes, UK.
Dassault System 3D Experience Company. 2017.
“Solidworks Simulation Suite Drive
Innovation With 3D Engineers Solution”.
Dassault System Solidworks Corporation.
Fachrudin, Hasanudin G., Hamdan Akbar
Notonegoro, dkk. 2017. “Pengaruh
Perlakuan Panas Terhadap Peningkatan
Sifat Mekanik Paduan Besi Tuang Putih
Dengan Cr-Ni Untuk Bilah Shot Blasting”.
FLYWHEEL: Jurnal Teknik Mesin Untirta
Vol. III, No.2: 64-68.
Gajbhiye, P. R., Rupesh Khode, Pratik Sukhadeve,
and Vicky Chaple. 2019. “Design and
Fabrication of Automatically Driven Sand
Sieving Machine”. Journal of Emerging
Technologies and Innovative Research.
Volume 6, Issue 5.
Ghomashchi & Vikrov (2000). “High Pressure Die
Casting”.
Handra, Nofriady. 2016. “Mesin Pengayak Pasir
Otomatis dengan Tiga Saringan”. Jurnal
Teknik Mesin Institut Teknologi Padang.
Vol. 6 No.1: 19-23.
Khurmi. R. S. dan Gupta, J. K. 1982. Text Book of
Machine Design, New Delhi. Eurasia
Publishing House (PVT) LTD.
Siahaan, Enzo W.B. 2018. Perancangan Mesin
Pengayak Pasir Dengan Kapasitas 6,5
m3/jam Dari Bottom Ash di PLTU Labuhan
Angin”. Jurnal Darma Agung Vol XXVI
No.1
Sularso dan Kiyokatsu Saga. 2004. Dasar
Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin. Jakarta. Pradnya Paramita.
Sulistiawan, Heru., dan Sugeng Slamet. 2014.
“Perancangan Mesin Pengayak Pasir
Cetak Vibrating Screen pada IKM Cor di
Juwana Kabupaten Pati”. Prosiding
SNATIF Ke-1.
Sofyan Bondan T. and Kartika Ria. 2005.
“Departement of Metallurgy and
Materials, Faculty of Engineering,
University of Indonesia”. Kampus UI
Depok 16424: Indonesia.
Ulrich, KT., & Eppingers, S. D., 1995. “Product
Design and Development”. McGraw-Hill.
New York.