ANGGIAT Pengecoran Dan Kerja Bangku

LAPORAN PRAKTIKUM
PROSES MANUFAKTUR 1
(STM 4230)
Disusun Oleh:
Nama : Anggiat Victor Sumihar Pasaribu

NIM : 2010816210012
Kelompok: IV (empat)
Dosen Pembimbing :
Dr. Eng.Apip Amrullah, S.T,. M.Eng
NIP. 198108102012121001
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
BANJARBARU
2022
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
LEMBAR KONSULTASI
PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I
NAMA : Anggiat Victor Sumihar Pasaribu
NIM : 2010816210012
KELOMPOK : 4 (Empat)
Tanda
No Tanggal Materi Konsultasi
Tangan
Nilai Akhir : (A / A- / B+ / B / B- / C+ / C / C- / D+ / D / E )
Banjarbaru, Juni 2022

Asisten Praktikum
FAHMI FAHRUDINA
NIM.1910816210019
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
LEMBAR KONSULTASI
PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I
NAMA : Anggiat Victor Sumihar Pasaribu
NIM : 2010816210012
KELOMPOK : 4 (Empat)
Tanda
No Tanggal Materi Konsultasi
Tangan
Nilai Akhir : (A / A- / B+ / B / B- / C+ / C / C- / D+ / D / E )
Banjarbaru, Juni 2022

Dosen Pembimbing
Dr.Eng. Apip Amrullah, S.T.,M.Eng

NIP. 19890628201801108056
Praktik Proses Kerja Bangku (Teknik Pengecoran Logam dan Kerja Bangku)
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada era sekarang atau era industri 4.0 sudah berkembang sangat
pesat, yang mana pada awal era industri semua proses pembuatan
barang mauapun peralatan keteknikan masih dilakukan secara manual,
dan sekarang hampir keseluruhan proses perindustrian dikerjakan oleh
mesin yang sudah modern. Untuk itu sebagai orang yang akan bekerja di
teknik mesin khususnya harus mengembangkan kemampuan dalam
bidang teknik. Sehingga perlunya belajar tentang dasar-dasar teknik untuk
selanjutnya terjun dalam dunia kerja. Dari sekian banyak yang harus
dipelajari antara lain adalah pengecoran dan tempa, dimana semua itu
merupakan suatu proses pembentukan yang telah mendukung pembuatan
suatu benda yang baik, berkualitas dan bermanfaat. Salah satu contoh
dari benda yang meliputi kedua proses itu adalah pembuatan benda seni
yang memerlukan perencanaan bentuk dan ukuran.
Pengecoran logam merupakan bagian dari industri hulu dalam bidang
manufaktur, terdiri dari proses mencairkan logam yang kemudian cairan
logam tersebut dicorkan ke dalam rongga cetakan dan didinginkan hingga
membeku. Urutan proses pengecoran logam terdiri dari pembuatan pola,
pembuatan cetakan dan inti, peleburan, pembongkaran, pembersihan dan
pengerjaan akhir, pengujian-pengujian serta perlakuan panas.
Setelah logam cair memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi,
selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk
proses sekunder (Samad, 2020).
Teknik Mesin ULM Anggiat Victor Sumihar Pasaribu

1
Metode dalam pengecoran logam berkembang menjadi berbagai
macam jenis seiring dengan berjalannya waktu, perkembangan ilmu
pengetahuan dan meningkatnya kebutuhan manusia. Metode pengecoran
ditinjau dari jenis cetakannya dapat digolongkan menjadi metode
pengecoran logam cetakan tetap dan tidak tetap. Metode pengecoran
logam cetakan tetap diantaranya metode high pressure die casting, low
pressure die casting, centrifugal casting dan gravitiy die casting,
sedangkan metode pengecoran cetakan tidak tetap diantaranya
pengecoran cetakan pasir, investment casting, dan lost foam casting
(LFC).
Praktikum Promanu ini sangat penting untuk dilakukan khususnya
pada Teknik Pengecoran dikarenakan pada praktikum ini praktikan akan
belajar bagaimana cara mencetak suatu produk cetak secara manual
sesuai dengan prosedur yang sudah ada.
1.2 Tujuan
Adanya tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Mampu membuat pola dan cetakan pasir.
2. Mampu membuat sistem saluran.
3. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan cetakan.
4. Mengetahui besaran besaran atau parameter proses yang terlibat
dan
berpengaruh terhadap cetakan yang dibuat.
5. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik pengecoran
logam.

1
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengecoran Logam
Pengecoran Logam adalah suatu proses manufaktur yang
menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang
mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan
atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga cetak (cavity) sesuai
dengan bentuk atau desain yang diinginkan. Setelah logam cair
memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi, selanjutnya cetakan didiamkan
selama beberapa saat hingga suhu logam menurun dan kondisi logam
mengeras, maka cetakan dapat disingkirkan. Pemilihan teknik pengecoran
ini tergantung pada logam yang digunakan, ukuran proses, dan
kompleksitas pengecoran. Umumnya dapat dibagi menjadi dua kelompok
berdasarkan sifat dasar desain cetakan. Yaitu cetakan sekali pakai dan
cetakan permanen (Husnur Rosyidah Aulia, 2021)
Pasir adalah media untuk membuat cetakan, sebenarnya banyak
media lain untuk membuat sebuah cetakan. Namun dalam hal ini tidak
semua pasir bisa digunakan untuk membuat cetakan, hanya pasir yang
mempunyai kriteria kriteria tertentu saja yang dapat digunakan untuk
membuat cetakan. Beberapa kriteria pasir yang baik yaitu mempunyai
sifat mampu dibentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan
kekuatan yang cocok sehigga tidak mudah rusak jika di pindahkan, selain
itu pasir juga harus permabilitas atau bisa dialiri oleh gas, pasir juga darus
tahan terhadap temperatur logam cair selama proses penuangan, dan

1
yang terakhir adalah kemampuan hancur yang baik, maksudnya yaitu saat
pembongkaran cetakan lebih mudah pasir tersebut hancur agar
mempermudah proses selanjutnya. Ada beberapa jenis cetakan pasir
yang biasa dipergunakan, yaitu antara lain cetakan pasir basah, cetakan
pasir kering, cetakan pasir CO2 proses, cetakan pasir kulit, dan cetakan
pasir yang mengeras sendiri lainnya.
Proses pengecoran dengan cetakan pasir dilakukan dengan
menggunakan gaya gravitasi secara natural agar logam cair dapat
mengisi rongga cetakan dengan baik, oleh karena itu desain sistem
saluran akan sangat menentukan kualitas produk cor. Setiap tahap yang
dilakukan harus menyesuaikan dengan diagram alir proses pengecoran
yang merupakan urutan dari tahapan proses pengecoran untuk
menghasilkan produk cor yang baik dengan produktivitas yang tinggi.
Berikut adalah contoh gambar diagram alir.
Bahan Baku Tungku Ladel
Sistem Mesin pembuat

Penuangan
pengolahan pasir cetakan
Pasir Rangka Cetak Pembongkaran
Pembersihan
Pemeriksaan

1
Diagram 2.1 Diagram alir pengecoran

(Sumber : Dokumen Pribadi)
Untuk menghasilkan hasil cor yang berkualitas maka diperlukan pola
yang berkualitas tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola,
dan kelengkapan lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan.
Pada umumnya, dalam proses pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan
di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir dipadatkan
dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada lain kasus
terdapat pola cetakan yang mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi
kimia dari perekat pasir tersebut. Pada umumnya cetakan dibagi menjadi
dua bagian yaitu bagian atas (cope) dan bagian bawah (drag) sehingga
setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat dicabut dengan
mudah dari cetakan.
2.2 Pola
Pola atau pattern adalah model yang memiliki ukuran dan bentuk yang
sama dengan bentuk aslinya kecuali pada bidang-bidang tertentu yang
disebabkan oleh beberapa faktor seperti bidang pisah, bentuk rongga, dan
proses pemesinannya. Pola dapat dibuat dari berbagai jenis bahan yang
memadai atau memenuhi standar untuk membuat pola ( Logam Ceper,
2014). Faktor-faktor tersebut selanjutnya akan diantisipasi dengan
perhitungan penyusutan logam dan toleransi pemesinannya. Oleh sebab
itu ada beberapa faktor diatas yang harus diperhatikan pada saat
perencanaan pola yaitu:
a. Bidang Pisah (Parting line)

1
Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau membuat partisi
dari bagian pola bagian atas (cope) dan dengan pola bagian bawah
(drag). Untuk itu bagian pola atas dan bawah harus memiliki acuan agar
tidak mengalami kesalahan dimensi.
b. Penyusutan Pola
Pada setiap pola yang akan harus diketahui dahulu material apa yang
akan digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus
ditambahkan dengan ukuran penyusutannya, setiap logam memiliki nilai
penyusutan berbeda, antara lain besi cor memiliki nilai penyusutan
(shringkage) sebesar 1%, aluminium 1.5 % dan baja 2%.
c. Kemiringan Pola
Setiap pola yang akan dibuat harus memiliki kemiringan tertentu yaitu
dengan tujuan agar pada waktu pencabutan model dari cetakannya, pola
tersebut tidak mengalami kerusakan dan memudahkan pada saat proses
pencabutan pola dari cetakannya. Kemiringan setiap pola tergantung pada
tinggi rendahnya ukuran pola tersebut jika ukuran dari suatu pola tinggi
maka kemiringannya kecil, jika ukuran dari suatu pola rendah maka
kemiringannya besar.
d. Bahan dan Jenis Pola
Bahan-bahan yang dipakai untuk pola yaitu kayu, resin, atau logam.
Dalam proses pengecoran tertentu atau khusus digunakan pola
styrofoam, plaster atau lilin. Adapun keunggulan dan kekurangan dari
masing masing pola di atas yaitu sebagai berikut :
1) Pola Kayu
Kelebihan bahan pola dari kayu yaitu:

1
a) Digunakan untuk pola yang bentuk dan ukurannya rumit.
b) Mudah didapat
c) Mudah dikerjakan (proses pengerjaannya mudah)
d) Harganya murah.
Kekurangan bahan pola dari kayu yaitu:
a) Tidak bisa mengerjakan produksi massal.
b) Sering terjadi penyusutan.
2) Pola Logam
Kelebihan bahan pola dari logam yaitu:
a) Bisa digunakan untuk produksi massal
b) Mudah didapat.
Kekurangan dari bahan pola logam yaitu:
a) Tingkat kesulitan perjakan
b) Tidak bisa mengerjakan pola yang rumit bentuk maupun ukurannya.
3) Resin sintetis
Kelebihan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
a) Dapat digunakan untuk bentuk dan ukuran yang rumit.
b) Biasanya untuk produksi massal
Kekurangan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
a) Harganya relatif mahal
b) Material sulit didapat
e. Peralatan Pembuatan Pola
Proses manufaktur pola kayu memerlukan alat-alat kerja kayu
(carpenter) yang cukup modern, seperti gergaji mesin, alat penghalus
permukaan, bor kayu, dan alat-alat pahat. Proses pembuatanya sendiri

1
cukup rumit karena alat ukur yang digunakan memiliki panjang yang
berbeda dengan ukuran normal akibat adanya nilai penyusutan logam.
Pola yang terbuat dari logam diproses dengan menggunakan mesin-
mesin yang cukup canggih seperti dengan menggunakan sebuah mesin
CNC (Computerize Numerical Control), Wire cut, dan mesin
konvensional seperti bangku bubut, freis, bor, dan gerinda.
(a) (b)
Gambar 2.1 a. Mesin CNC (Computerize Numerical Control), b. Wire Cut
(Sumber : Modul Praktikum Proses Manufaktur 2022)
2.3 Inti
Inti adalah suatu bentuk dari pasir yang dipasang pada rongga
cetakan untuk mencegah pengisian logam pada bagian yang seharusnya
berbentuk lubang atau berbentuk rongga dalam suatu coran. Pada
dasarnya inti dapat dibagi menjadi dua kelompok, yaitu inti pasir basah
dan inti pasir kering. Inti pasir basah merupakan bagian dari pola dan
terbuat dari bahan yang sama dengan cetakan. Inti pasir kering dibuat
secara terpisah dan dipasang setelah pola dikeluarkan, sebelum cetakan
dirakit.
Pasir Silika (pasir baru: Balance)
 Air kaca (Water Glass) (4-6%)
 Gula tetes (1/2-1%)

1
Komposisi pasir untuk inti dapat menggunakan pasir cetak furan yaitu:
 Pasir silika baru 4-11%
 Pasir silika bekas 89-96%
 Binder 1-1.5% dari total pasir
 Catalist 30-50% dari pasir
Bahan-bahan tersebut masuk mesin continous mixer furan dimana
binder (furfuryl alcohol) sebagai pengikat dan catalist (sulfuric Acid,
H2SO4) sebagai pengeras. Setelah tercampur maka pasir dikeluarkan
dari mesin.
2.4 Sistem Saluran (Gatting System)
Saluran tuang merupakan suatu bagian untuk mengalirnya logam cair
mengisi rongga cetakan. Bagian-bagiannya meliputi cawan tuang, saluran
turun, saluran pengalir, dan saluran masuk. Untuk lebih memahai bisa kita
lihat pada gambar berikut ini tentang bentuk saluran secara singkat.
Sistem saluran yang ideal harus memenuhi kriteria seperti; mengurangi
cacat, menghindari penyusutan dan dapat mengurangi biaya produksi.
Sistem saluran terdiri atas :
a. Saluran Turun/Tuang (Sprue)
Sprue atau saluran tuang adalah suatu saluran vertikal tempat
penuangan atau pouring logam cair yang berada pada daerah diatas
parting line yang akan meneruskan logam cair kedalam gate, riser dan
produk cor. bentuk saluran masuk ada beberapa tipe diantaranya
adalah sprue seperti terompet dan pouring basin (bush) yang berbentuk
seperti kotak makanan. Posisi dan tinggi sprue sangat menentukan
kecepatan alir dari logam cair yang akan mengisi rongga cetakan. Oleh

1
karena itu untuk perhitungan tinggi sprue efektif (ESH=effective sprue
height) kita dapat menghitungnya dengan persamaan.

2
P
ESH =H − ……………………………………………………..……(2.1)
2C
Keterangan
H = Tinggi sprue (cm)
C = Tinggi coran (cm)
P = Lebar coran dari cope (cm)
Gambar 2.2 Saluran Tuang (sprue)

(Sumber: Modul Praktikum Proses Manufaktur 2022)
Desain sprue/down sprue merupakan bagian yang penting saat
logam cair dituangkan. Disain sprue harus menghindarkan terjadinya
turbulensi logam cair. Aliran logam yang turbulen akan menyebabkan
meningkatkan daerah yang terkena udara sehingga sehingga oksidasi
mudah terjadi. Oksida yang terbentuk akan naik ke permukaan logam
cair sehingga menyebabkan coran menjadi kasar permukaannya atau
oksida akan terjebak di dalam coran dan menyebabkan cacat.
Umumnya bentuk sprue mengecil kebawah dengan kemiringan 2-7 o.
b. Saluran Pengalir (Runners)
Saluran pengalir adalah saluran yang membawa logam cair dari
saluran turun ke bagian bagian yang cocok pada cetakan. Pengalir
biasanya mempunyai irisan seperti trapesium atau setengah lingkaran

1
sebab irisan demikian mudah dibuat pada permukaan pisah, lagi pula
pengalir mempunyai luas permukaan yang terkecil untuk satu luas
irisan tertentu, sehingga lebih efektif untuk pendinginan yang lambat.
Pengalir lebih baik sebesar mungkin untuk melambatkan pendinginan
logam cair, tetapi tidak akan ekonomis kalua terlalu besar.
Gambar 2.3 Saluran Pengalir

c. Saluran Masuk (Gate)
Saluran masuk adalah saluran yang mengisikan logam cair dari
pengalir kedalam rongga cetakan. Saluran masuk di buat dengan irisan
lebih kecil dari pada irisan pengalir, agar dapar mencegah kotoran
masuk kedalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran masuk biasanya
berupa bujur sangkar, segitiga, atau setengah lingkaran, yang
membesar daerah rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya
cetakan.
Gambar 2.4 Bentuk-bentuk desain gate

d. Saluran Penambah (Riser)
Riser didisain dekat ke bagian yang tebal dan berfungsi sebagai
umpan logam cair selama pembekuan. Riser mempunyai ukuran dan
konstruksi agar dapat membeku paling akhir.

1
Gambar 2.5 hubungan antara diameter dan tinggi riser

(sumber: Modul Praktikum Proses Manufaktur 2022)
2.5 Gating Ratio
Didefinisikan sebagai perbandingan antara luas penampang melintang
sprue: total luas penampang runner: total luas penampang gate.
Umumnya untuk besi cor dan baja, rasio ini menurun, menurut banyak
peneliti, gating ratio yang direkomendasikan adalah sebagai berikut:
1. Quick pouring =1:2:4
2. Ordinary pouring = 1 : 0,9 : 0,8
3. Slow pouring = 1 : 0,7 : 0,5
Perbedaan rasio untuk top gating dan bottom gating yaitu:
1. Top gating = 1 :0,9 : 0,8
2. Bottom gating = 1 :1,1 : 1,2
2.6 Cetakan
Cetakan pada pengecoran logam merupakan salah satu komponen
penting untuk menghasilkan suatu produk logam melalui proses
pengecoran. Cetakan adalah suatu alat pada proses pengecoran yang
terbuat dari suatu material tahan temperatur tinggi (refractory) dan
memiliki suatu rongga dengan bentuk geometri tertentu untuk di cor dan
menghasilkan suatu produk cor yang sesuai dengan bentuk geometri
rogga tersebut.

1
Untuk membuat suatu cetakan pasir maka akan dibutuhkan bahan lain
yang akan di mixing dengan pasir agar sifat-sifat yang diinginkan seperti
mampu bentuk, mampu tekan, mampu retak, refractoriness, permeabilitas
dan sifat yang diinginkan lainnya dapat dicapai. Beberapa
bahan lain yang ditambahkan kedalam pasir cetak antara lain:
a. Bentonit, adalah suatu bahan pengikat atau binder yang dicampur
kedalam pasir cetak dengan tujuan meningkatkan mampu bentuk
dari pasir cetak.
b. Coal dust, adalah suatu bahan tambahan yang terdapat pada pasir
cetak yang bertujuan agar pasir lebih terbuka ketika logam cair
dituangkan hingga permeabilitas pasir tetap baik dan juga berfungsi
untuk membentuk film gas CO2 agar antara pasir dan logam cair
terpisah dan melindungi butir pasir supaya tidak terjadi overheat
dan fusi terhadap permukaan logam.
c. Air dan Gula tetes, adalah bahan tambahan untuk membantu
meningkatkan mampu tekan dan kekuatan dari pasir cetak.
d. Bahan tambahan lain untuk pasir cetak seperti : Dextrine, dieythyl
glycol, soda ash, tepung maizena, tepung tapioka dan bahan
tambahan lainya.
Cetakan pasir basah adalah campuran antara pasir, bahan pengikat
bentonite ( sejenis tanah liat ), air dan bahan penolong. Cetakan
setelah selesai langsung diisi logam cair yang memiliki keuntungan
antara
lain pembuatan cepat, murah dan dapat dipakai berulang kali.

1
Cetakan pasir kering adalah campuran antara pasir, tanah liat, gula
tetes, melase dan air. Setelah cetakan selesai kemudian dikeringkan
dalam dapur pengering suhu (200-350) oC. Keuntungan : Pengendalian
dimensi lebih baik tetapi biaya mahal dan waktu produksi lama (waktu
pengeringan).
2.7 Tungku Peleburan Dan Perhitungan Muatan
2.7.1 Klasifikasi Tungku
Penggunaan jenis tungku dengan gangguan pada permukaan dari
logam cair seminimum mungkin, akan sangat disukai, oleh karena
itu jenis tungku dengan terjadinya kontak langsung hasil pembakaran
dan logam cairnya harus dihindari. Disamping itu, jenis tungku yang
dilengkapi dengan sistim kontrol temperature juga penting, karena
dengan semakin tingginya temperatur logam cair, maka kelarutan gas
dan reaksi oksidasi akan semakin besar yang akan berpengaruh
terhadap terbentuknya cacat-cacat coran.
Tungku adalah sebuah peralatan yang digunakan untuk
mencairkan logam pada proses pengecoran atau untuk memanaskan
bahan dalam proses perlakuan panas. Karena gas buang dari bahan
bakar berkontak langsung dengan bahan baku, maka jenis bahan bakar
yang dipilih menjadi penting.
Idealnya tungku harus memanaskan bahan sebanyak mungkin
sampai mencapai suhu yang seragam dengan bahan bakar dan tenaga
kerja sesedikit mungkin. Kunci dari operasi tungku yang efisien terletak
pada pembakaran bahan bakar yang sempurna dengan udara berlebih
yang minimum. Tungku beroperasi dengan efisiensi yang relatif rendah

1
(dibawah 70%) dibandingkan dengan peralatan pembakaran lainnya
seperti boiler (dengan efisiensi lebih dari 90 %). Hal ini disebabkan oleh
suhu operasi yang tinggi didalam tungku. Sebagai contoh, sebuah

o
tungku yang memanaskan bahan sampai suhu 1200 C akan
o
mengemisikan gas buang pada suhu 1200 C atau lebih yang
mengakibatkan kehilangan panas yang cukup signifikan.
Tungku secara luas dibagi menjadi dua jenis berdasarkan metoda
pembangkitan panasnya: tungku pembakaran yang menggunakan
bahan bakar, dan tungku listrik yang menggunakan listrik. Tungku yang
paling umum digunakan yaitu seperti pada table berikut.
Tabel 2.1 Klasifikasi Tungku

Metoda Klasifikasi Jenis Dan Contoh
Jenis bahan bakar yang Dibakar Dengan Minyak
digunakan Dibakar Dengan Gas
Dibakar Dengan Batubara
Cara Pengisian Bahan Berselang (intermittent) atau batch
Berkala
Penempaan
Pengerolan Ulang/ re-rolling batch/ pusher
Pot
Kontinue
Pusher
Balok Berjalan
Perapian Berjalan
Tuingku Bogie dengan Sirkulasi Ulang

1
Kontinue
Tungku Perapian Berputar/ rotari heart
furnance
Cara Perpindahan Panas Radiasi (tempat perapian terbuka)
Konveksi (pemanasan melalui media)
Cara Pemanfaatan Rekuferatif
Kembali Limbah Panas Regeneratif
(Sumber: Dokumen Pribadi)
2.7.2 Tungku Krusibel
Tungku krusible merupakan salah satu jenis tungku dengan sistim
pemanasan tidak langsung (indirect fuel fired furnace). Fungsi utamanya
adalah untuk melebur logam tembaga, Aluminium dan sejenisnya.
Peleburan muatan dilakukan dengan menggunakan krusibel yang
dipanaskan bagian luarnya secara konduksi melalui dinding krusibel
dengan sumber panas dari pembakaran minyak, gas, kokas, arang atau
pemanasan dari filamen listrik. Berdasarkan cara pencairan logamnya,
tungku krusibel diklasifikasikan dalam 3 jenis yaitu:
1. Tungku jenis lift-out
Krusibel yang dipergunakan harus selalu menggunakan jenis
refraktori dengan kapasitas maksimum 50 kg. Kerugian dari jenis
tungku ini adalah keterbatasan dalam menghasilkan produktivitas
dalam jumlah yang tinggi, memerlukan jumlah tenaga kerja yang
banyak dan buruknya kondisi kerja, tetapi keperluan biaya paling murah
2. Tungku jenis stationary

1
Tungku jenis stationary adalah jenis tungku dengan krusibel yang
ditempatkan secara permanen, kapasitas peleburannya berkisar antara
150–450 kg aluminium dan jenis krusibel refraktori maupun besi cor
dapat digunakan dalam tungku jenis ini.
Keuntungan dari jenis tungku ini adalah terletak kecocokannya
untuk beralih dari peleburan satu jenis paduan ke jenis paduan lainnya.
3. Tungku jenis tilting
Tungku krusibel jenis tilting, digunakan untuk peleburan dalam
jumlah yang besar berkisar sampai 450 kg aluminium, dan penuangan
logam cairnya dengan cara dimiringkan, logam cair akan mengalir
melalui saluran yang ada pada dinding tungku atau pada bagian atas
bibir tungku. Keuntungan dari jenis tungku ini adalah dapat melebur
dengan jumlah muatan yang besar, logam cair dapat dituangkan
dengan mudah dan cepat, tetapi memerlukan biaya instalasi yang relatif
cukup tinggi.
Gambar 2.6 Beberapa jenis tungku krusibel; a. Lift-out crucibel,

b.Stationary pot, dan c.Tilting-pot.
2.7.3 Perhitungan Muatan
Perhitungan muatan (material balance) pada proses peleburan
aluminium, umumnya mengandung 30-70 material (bahan baku) utama

1
yang meliputi ingot Aluminium dan silikon, serta unsur paduan lain yang
secara langsung ditambahkan pada logam cair seperti; Mg, Zn, dan
logam lain yang memiliki titik cair yang rendah lainnya. Namun adanya
unsur logam paduan juga akan mempengaruhi proses peleburan dan
pencairan logam aluminium.
Dalam perhitungan muatan ini perlu diperhitungkan juga adanya
kehilangan unsur karena proses peleburan (melting loss) yang nilainya
sangat tergantung pada tipe tungku yang digunakan ke dalam proses
peleburan, teknik peleburan, kondisi muatan, dan lain-lain.
2.8 Peleburan & Pemaduan Logam
2.8.1 Prinsip Pencairan Muatan pada Tungku Krusibel
Prinsip kerja pencairan muatan pada tungku jenis krusibel dengan
sumber panas dari bahan bakar minyak (cair) atau arang/kokas (padat)
adalah dengan cara bahan bakar dimasukkan kedalam ruang reaksi
(burner) sehingga akan menimbulkan panas dialirkan secara radiasi ke
dinding krusibel. Selanjutnya energi panas ini dipindahkan secara
konduksi ke dalam muatan melalui dinding krusibel.
Reaksi pembakaran antara bahan bakar dengan oksigen (O 2)
dalam udara menghasilkan gas CO2 dan H2O serta energi panas. Energi
panas tersebut yang diperlukan untuk mencairkan muatan dalam
krusibel hingga mencair.
Proses pencampuran antara bahan bakar dan oksigen dalam
udara, berlangsung sangat pendek. Pemanasan bahan bakar dan dara
dilakukan sangat cepat, karena pemanasan cepat inilah senyawa-
senyawa hidrokarbon tersebut terurai menjadi senyawa-senyawa yang

1
lebih ringan dengan unsur dasar karbon dan hidrogen. Sebagai hasil
dekomposisi thermal ini, sebagian besar pembakaran terjadi antara
hidrogen dan karbon elemental. Unsur hidrogen terbakar denan nyala
api yang tidak terlihat (luminous flame), sementara unsur karbon
terbakar dengan nyala api kuning yang khas (yellow flame).
2.8.2 Peleburan Aluminium dan Paduannya
Aluminium murni dan paduan aluminium dapat dicairkan dengan
berbagai cara. Tungku coreless,channel induction, crusible, open-heart
reveratory furnaces yang memakai sumber panas dari gas atau bahan
bakar minyak, dan tungku electric resistance serta electric radiation
adalah jenis-jenis tungku yang biasa digunakan.
Salah satu jenis tungku peleburan logam yang banyak digunakan
yaitu, Sealed crusible furnace. Dengan kerangka yang terbuat dari baja
yang dilas, bagian atas ditutup lembaran baja yang dilapisi dengan bata
tahan api, bagian lining terbuat dari bata tahan api setebal 3-4 in.
Tungku crucible biasanya digunakan untuk peleburan logam non ferrous,
seperti aluminium,seng, tembaga dan timah. Pada tungku peleburan ini,
crusible biasanya terbuat dari tanah liat atau grafit yang diletakan
didalam ruang pembakaran. Crusible yang terbuat dari besi cor atau
baja digunakan dengan tujuan untuk menyediakan panas yang cukup
bagi logam sehingga temperatur logam cair konstan. Crusible jenis ini
mempunyai konduktivitas panas dan kekuatan mekanik yang baik.
Tetapi crusible yang terbuat dari besi cor atau baja mempunyai
kelemahan, yaitu unsur Fe dapat larut ke dalam logam aluminium cair.
Peleburan aluminium paduan memiliki tingkat temperature baik

1
peleburannya sendiri maupun tempratur penuangan yang berbeda beda
tergantung dari seperti apa paduannya, berikut adalah tablel titik cair.
Tabel 2.2. Titik cair dan temperatur penuangan dari paduan aluminium
TEMP. TEMP. TEMP.

PANDUAN DAN KOMPOSISI MULAI AKHIR PENUANGAN
CAIR (° CAIR (° CAIR (° C)
C) C)
Al – 4.5Cu 521 644 700 – 780
Al – 4Cu - 3Si 521 627 700 – 780
Al – 4.5Cu – 5Si 521 613 700 – 780
Al – 12Si 574 582 670 – 750
Al – 9.5Si – 0.5Mg 557 596 670 – 740
Al – 3.5Cu – 8.5Si 538 593 700 – 780
Al – 7Si – 0.3Mg 557 613 700 – 780
Al – 4Cu – 1.5Mg – 2Ni 532 635 700 – 760
Al – 3.8Mg 599 641 700 – 760
Al – 10Mg 499 604 700 – 760
Al – 12Si – 0.8Cu – 1.7Mg – 538 566 670 – 740
2.5Ni
Al – 9 – Si – 3.5Cu – 0.8Mg – 520 582 670 – 740
0.8Ni
2.8.3 Kelarutan Gas pada Cairan Aluminium dan Paduan

1
Secara umum telah diketahui bahwa atom dalam bentuk gas akan
bersatu atau masuk kedalam logam cair. Ketika dua atom bersatu
membentuk suatu molekul, molekul gas tersebut akan keluar, tapi bisa
juga gas tersebut terperangkap didalam logam cair membentuk
gelembung. Didalam peleburan aluminium, hanya sedikit hidrogen yang
diserap dari atmosfer.
Sumber utama hidrogen didalam Al adalah uap air, uap panas, atau
hasil dari reaksi kimia sebagai berikut :
3H2O + 2Al = 6H + Al2O3………………..(2.6)
Keterangan : - H2O (uap air)
- Al (aluminium)
- H (Hidrogen)
- Al O2 (aluminium oksida)
Temperatur logam cair juga menentukan jumlah hidrogen yang
diserap. Ketika temperatur naik volume hidrogen yang larut kedalam
logam cair akan semakin besar.Gambar di bawah ini memperlihatkan
betapa cepatnya kandungan hidrogen naik ketika temperatur aluminium
cair naik. Paduan yang mengandung hidrogen ± 0,01cm 3/100 gram
relatif bebas dari porositas.

1
Gambar 2.7 Pengaruh temperatur terhadap daya larut hidrogen

dalam aluminium.
Ketika temperatur logam cair turun, gas hidrogen akan terdesak
keluar dengan cepat dan ini menyebabkan terjadinya pinhole atau
porositas. Dalam Gambar 2.7 tersebut ditunjukkan kelarutan ditunjukkan
kelarutan gas Hidrogen pada logam paduan Alumunium seri 319 yang
ditunjukkan dalam kurva, dimana diasumsikan bahwa tidak terjadi
perubahan kelarutan dalam kondisi padat, hal mana suatu paduan akan
menahan kelarutan gas Hidrogen lebih kecil dari pada Alumunium murni
tetapi perlu diingat dengan penambahan unsur paduan berarti akan
menurunkan titik beku logamnya. Sehingga garis tegak pada Gambar
tersebut akan bergeser ke kiri.
Kelarutan gas Hidrogen pada coran logam paduan Aluminium
Antara 0,6-1,0 ml/100 gram Aluminium. Hal ini tergantung dari
persentase unsur paduan dan temperatur.
Sebagai contoh pada ingot Aluminium umumnya mengandung
kelarutan gas Hidrogen antara 0,2 ml/100 gram Aluminium.

1
2.9 Cacat Pengecoran
Pada proses pengecoran logam terjadinya cacat pada hasil coran
sangat dihindari. Karena dengan terjadinya cacat maka akan mrrugikan
kualitas dari hasil coran tersebut serta menurunkan efektifitas dari proses
produksi. Cacat pada pengecoran tentunya akan bisa kita minimalisir
dengan mempelajari hal hal apa saja yang memungkinkan suatu produk
coran mengalami kecacatan.
2.9.1 Faktor faktor yang mempengaruhi cacat pada coran
a. Mekanisme Gas Pada Waktu Pembekuan
Ketika logam cair dituangkan ke dalam cetakan maka akan
mengalami pendinginan cepat. Logam cair kemudian tidak dapat
menahan lebih lama gas-gas yang larut dikarenakan batas kelarutan
yang berkurang berdasarkan turunnya temperatur dan akibatnya
kemudian akan terbentuk gelembung-gelembung gas. Ketika logam
cair mulai membeku, gelembung gas terbentuk pada daerah yang
berdekatan dengan kulit yang padat karena temperaturnya turun. Hal
ini berlanjut ketika proses pembekuan berlangsung terus.
Gelembung gas tidak dapat keluar karena puncak riser membeku.
Kepala riser meletus keluar karena tekanan yang besar dilepaskan
oleh hirogen ketika gas tersebut mengalami tekanan dari logam.
b. Rongga Udara
Rongga udara merupakan cacat yang paling banyak terjadi dalam
berbagai bentuk. Rongga udara dapat muncul sebagai lubang pada
permukaan atau di dalam coran. Rongga-rongga gas yang kecil
disebut pinhole yang akhirnya dikenal sebagai gas porosity

1
sedangkan rongga-rongga yang besar disebut blow hole atau gas
hole. Porositas (pinhole) adalah lubang didalam permukaan yang
biasanya berbentuk bola dan halus.
c. Dros
Logam cair dari paduan aluminium mudah teroksidasi. Oksida
dalam logam cair atau berasal dari kotoran pada muatan dan hasil
reaksi oksidasi pada saat peleburan
d. Gas dan porositas
Porositas pada logam coran merupakan salah satu cacat coran,
yang disebatkan oleh gas Hidrogen dan menyebatkan coran itu tidak
terpakai.
Gambar 2.8 Terbentuknya porositas pada waktu pembekuan

(Sumber :Modul Praktikum Proses Manufaktur 2022)
Secara makroskopik terbentuknya coran selalu ada penyusutan,
hal ini disebabkan karena pengisisaan yang kurang. Lubang pori-pori
(rongga) yang besar mencakup banyak struktur dendrit yang terbentuk,
Penyusutan lubang pori-pori yang lebih besar pada coran, biasanya
berbentuk penyusutan pipa, porositas dapat pula terjadi pada daerah
permukaan coran (Pinhole porositity).
Pada umumnya micro porositas yang ditemukan dalam coran
adalah kombinasi gas dan penyusutan jenis rongga yang terjadi di
antara struktur dendrit, merupakan bagian dari struktur padat

1
2.9.2 Macam macam cacat coran
Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan
cacat cacat coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu :
1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas
2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan kasar
5. Salah alir
6. Kesalahan pengukuran
7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat cacat tak Nampak.
BAB III
METODE PERCOBAAN
3.1 Waktu dan Tempat
Praktikum pengecoran dilakukan pada Senin, 23 April 2022.
Berlangsung dari pukul 10.30 WITA s/d selesai di Workshop Prodi Teknik
Mesin Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru.
3.2 Alat dan Bahan
Adapun alat yang digunakan pada praktikum kali ini yaitu:
1. Tungku

1
2. Cawan tuang
3. Blower
4. Thermometer Gun
5. Ladel
6. Palu
7. Sarung tangan anti panas
9. timbangan
10. jangka sorong
Adapun bahan yang digunakan pada praktikum kali ini yaitu :
1. Aluminium
2. Arang (bahan bakar)
3. Oli
4. Pasir Cetak Kering (coklat)
5. Sterofoam
6. Air
3.3 Prosedur Percobaan
Adapun prosedur percobaan pengecoran evaporative adalah sebagai
berikut :
1. Pembuatan pola (sterofoam)
2. Memeriksa kesiapan tungku dan peralatannya
3. Menyalakan tungku peleburan dan pembesaran api dibantu dengan
kipas blower
4. Material charging (masukkan muatan dalam krusibel)
5. Liquid metal treatment

1
6. Mengecek temperatur pouring/penuangan yang maksimal pada suhu
700oC
7. Menuangan logam cair pada cetakan dan didiamkan selama ± 10 - 15
Menit.
8. Mengambil hasil pengecoran.
9. Mengukur hasil pengecoran dengan pola awal.
DAFTAR PUSTAKA
Siswanto Rudi. 2017. Modul Praktikum Proses Manufaktur.Universitas
Lambung Mangkurat: Banjarbaru.
Aulia, Husnur Rosyidah. 2021. Pengecoran Logam – Definisi, Teknik,
Proses dan Kelebihan.(Online) (https://wira.co.id/pengecoran-logam/)
diakses 26 April 2022
Cacat coran dan pencegahan, (Online) (https://logam ceper.com) diakses
26 April 2022
Ceper, Logam. 5 Jenis Bahan Pola Pengecoran Logam. (Online)

1
( https://logamceper.com/pola-pengecoran-logam/) di akses 26 April
2022
Samad. 2020. Sejarah Pengecoran Logam. (Online)
(https://samadpower.co.id/sejarah-pengecoran-logam/) diakses 26
April 2022
Jurnal Pengecoran logam, (online),
(http://eprints.polsri.ac.id/ ) diakses 26 April 2022
Teknik pengecoran logam, (online),
(http://staffnew.uny.ac.id/upload/132048523/pendidikan/
1.+Pengecoran+logam ) diakses 26 April 2022
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kerja bangku merupakan proses pengerjaan suatu benda kerja yang
dilakukan dengan tenaga manusia untuk materi dasar teknik permesinan
pada tingkatan awal. Dalam melakukan kerja bangku, pendidikan dan
latihan itu sangat diperlukan. Kerja bangku tidak hanya menitik beratkan
pada pencapaian hasil kerja, tapi juga pada prosesnya. Dimana pada
proses tersebut lebih menitik beratkan pada etos kerja yang meliputi

1
ketekunan, kedisiplinan, ketahanan serta teknik sebagai dasarsebelum
kepekerjaan yang menggunakan mesin produksi (Dwi Oni, 2017).
Pada disiplin ilmu manufaktur kompetensi kerja bangku pada
umumnya diberikan di awal pembelajaran. Persyaratan kualitas terletak
kepada pemahaman seseorang dalam praktek kerja bangku dan
pelaksanaannya di tempat kerja yang meliputi tingkat keterampilan dasar
penguasaaan alat tangan, tingkat kesulitan produk yang dibuat dan tingkat
kepresisian hasil kerja. Kerja bangku tidak hanya menitikberatkan pada
pencapaian hasil kerja, tetapi juga pada proses dalam pengerjaan setiap
langkah-langkah kerjanya. Di mana pada proses tersebut lebih
menitikberatkan pada etos kerja yang meliputi ketekunan, disiplin,
ketahanan, serta teknik sebagai dasar sebelum melanjutkan ke
pengerjaan yang menggunakan mesin-mesin produksi.
Pekerjaan kerja bangku meliputi mengikir, mengebor, mengetap.
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sekarang ini mengalami
kemajuan yang sangat pesat. Mahasiswa dituntut selalu mengembangkan
segala potensi yang ada pada dirinya guna membentuk keterampilan yang
berkualitas, professional dan berwawasan luas. Adapun alat pelindung diri
yang harus digunakan pada saat praktikum kerja bangku yaitu, sarung
tangan untuk melindungi tangan dari benda tajam pada saat bekerja,
Masker untuk penyaring udara yang dihirup pada saat bekerja, kacamata
untuk melindungi mata dari debu atau material kecil pada saat bekerja,
baju wearpack melindungi badan pada saat bekerja. Oleh karena itu,
praktikum ini dilaksanakan untuk memperoleh pengetahuan teoritis tapi
juga secara praktikal.

1
Banyak manfaat yang akan didapatkan oleh mahasiswa ketika
melaksanakan kegiatan Praktikum dengan baik dan benar, seperti
mahasiswa dapat mengetahui dasar-dasar pengerjaan proses manufaktur
secara manual sebelum nantinya juga akan memahami proses
pengerjaan manufaktur yang menggunakan mesin kerja yang berat pada
perusahaan. Maka dari itu Praktikum ini sangat penting untuk diketahui
dan dilaksanakan oleh mahasiswa.
1.2 Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum kerja bangku adalah:
1. Untuk mengetahui peralatan kerja bangku dan fungsinya.
2. Untuk melatih mahasiswa agar mampu menggunakan alat-alat kerja
yang sesuai dengan fungsinya.
3. Mampu menghasilkan benda kerja sesuai dengan gambar kerja yang
ditentukan.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Kerja Bangku
Kerja Bangku adalah pekerjaan perkakas tangan yang di gunakan
untuk melakukan pembentukan, perbaikan dan perakitan yang sesuai
dengan masing-masing fungsi peralatan tangan dengan mesin dan semua
pekerjaan dilakukan di atas meja kerja (work bench). Kerja bangku
meliputi pekerjaan yang bisa atau dapat dilakukan diatas meja.

1
Contohnya: Mengikir, mengetap, menggerinda, melukis, menandai,
menggergaji, menekuk, mengebor dan pekerjaan merakit serta finishing.
Sebelum pekerjaan-pekerjaan tersebut diatas terlebih dahulu mengetahui
dan memahami tentang alat ukur. Seperti contohnya: mistar baja, jangka
sorong, rolmeter, mikrometer dan juga harus mengetahui tentang
peralatan-peralatan tangan yang standar, itulah yang disebut kerja.
Kunci kesuksesan dari kerja bangku ini adalah kesabaran dan
ketelitian dalam bekerja. Karena setiap pekerjaan yang dilakukan pasti
akan menyita waktu yang lama bila dibandingkan dengan alat yang
menggunakan mesin. Peralatan ukur yang digunakan harus presisi, maka
peralatan ukur, cara memegang alat ukur, cara melakukan pengukuran,
dan kesalahan yang biasa terjadi dalam pengukuran harus diketahui
secara baik. Karena mesin-mesin diciptakan untuk mempermudah
manusia membuat suatu benda. Sehingga prinsip kerja mesin didasarkan
pada pekerjaan yang ada di kerja bangku. Dengan adanya kerja bangku
ini, diharapkan dapat menghasilkan pekerja yang kompeten dalam
membentuk benda kerja. (Muhammad Reza Furqoni, 2021).
2.2 Peralatan Utama Kerja Bangku
2.2.1 Ragum / Vice
Ragum adalah alat yang digunakan dalam kerja bangku yang
berfungsi untuk menjepit benda kerja pada pekerjaan yang meliputi
mengikir, menggergaji, memahat dll. Ragum biasanya terpasang pada
meja kerja dan terbuat dari besi tuang atau besi tempa. Tanpa adanya
ragum, seorang operator akan kesulitan untuk melakukan pekerjaan
kerja bangku. Biasanya ragum digunakan dalam melakukan kerja bangku

1
seperti memotong, mengikir dan lain sebagainya (Muhammad Jafar
Shiddiq, 2019). Ada beberapa jenis ragum yang digunakan dalam kerja
bangku. Agar benda kerja tidak mengalami kerusakan atau luka pada
mulut ragum dilengkapi dengan vice klem.
Pemasangan ragum pada meja kerja harus disesuaikan dengan
tinggi pekerja yang akan bekerja. Sebagai patokan adalah apabila ragum
dipasang pada meja kerja maka tinggi mulut ragum harus sebatas siku
dari pekerja pada posisi berdiri sempurna.
Gambar 2.1. Ragum/Vice

(Sumber: Modul Praktikum Kerja Bangku 2022)
Ada beberapa jenis ragum yang bias digunakan dalam praktikum
kerja bangku namun kali ini yang akan dibahas adalah ragum penjepit
belakang dan ragum penjepit depan.
A. Ragum Penjepit Belakang
Jenis ragum ini digunakan pada pekerjaan permesinan dan
petukangan kayu. Pergerakan penjepitnya dilakukan oleh poros berulir
yang menggerakan bagian belakang ragum. Pelapis rahang ragum
dapat diganti dan dikeraskan.

1
Gambar 2.2 Ragum Penjepit Belakang

B. Ragum Penjepit Depan
Ragum ini banyak digunakan untuk menjepit benda kerja yang
panjang pada posisi tegak. Apabila rahang digerakkan kedepan,
permukaan bawah akan bebas didepan meja kerja sehingga dapat
menjepit benda kerja panjang pada posisi menghadap kebawah.
Gambar 2.3 Ragum Penjepit Depan

2.2.2 Kikir/File
Kikir banyak digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan akhir seperti
menghilangkan bagian-bagian tajam dari sisa-sisa pengerjaan mesin
atau pada proses perakitan.
Gambar 2.4 Kikir

A. Jenis Kikir
1
a. Berdasarkan Bentuk
1. Kikir rata (plat), tebal kikir seluruhnya sama, lebar kikir kearah
ujungnya menirus kikir. Fungsinya untuk meratakan dan membuat
bidang sejajar dan tegak lurus.
2. Kikir blok lebar, kikir seluruhnya sama, lebar kikir bagian
ujungnya berkurang. Fungsinya membuat rata, sejajar dan
menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.
3. Kikir segi empat (square), fungsinya membuat rata dan menyiku
antara bidang satu dengan bidang lainnya.
4. Kikir segitiga (triangle) bentuknya segi tiga, segitiga kikir pada
bagian ujungnya mengecil. Fungsinya untuk meratakan dan
menghaluskan bidang berbentuk sudut 60 atau lebih besar.
5. Kikir pisau (knife) bentuknya mirip pisau, fungsinya untuk
meratakan dan menghaluskan bidang berbentuk sudut 60.
6. Kikir setengah bulat (half round), fungsinya untuk
menghaluskan, meratakan dan membuat bidang cekung.
7. Kikir silang (crossing) fungsinya untuk menghaluskan bidang
cekung dan membuat bidang cekung.
8. Kikir bulat (round) bentuk bulatnya pada ujungnya makin
mengecil. Fungsinya untuk menghaluskan dan menambah
diameter bidang bulat.
b. Berdasarkan Proses Pembuatan
1. Gigi Pahatan
Gigi kikir ini dibuat dengan cara dipahat sehingga menghasilkan
sudut tatal negatif dan sudut potong lebih besar dari 90°. Kikir ini

1
digunakan untuk mengerjakan benda yang bahan dasarnya keras.
2. Gigi Yang Diprais
Gigi kikir yang diprais menghasilkan sudut tatal yang positif
dengan sudut pemotong lebih kecil dari 90°. Disebabkan karena
sudut tatal yang positif itu maka kikir ini hanya digunakan untuk
mengerjakan bahan yang lunak.
c. Berdasarkan Jumlah Gigi
1. Kikir Gigi Tunggal
Kikir gigi tunggal menunjukan kedudukan gigi kikir tunggal yang
menyudut 54° terhadap garis sumbu. Bram-bram tidak mudah dan
gigi itu akan terhalang. Saat ini gigi tipe ini hampir tidak digunakan
lagi.
2. Kikir Gigi Ganda
Pada kikir ganda pahatan bagian dalam dibuat lebih dalam
dibandingkan pahatan pada bagian yang membentuk sudut 70°
terhadap garis sumbu. Dengan demikian tidak akan terjadi alur-
alur bekas pengikiran pada benda pekerjaan.
d. Dimensi Kikir
Dimensi kikir ini terdiri dari panjang kikir dan jumlah gigit tiap
cm atau tiap Inch. Kikir dibuat dari baja karbon tinggi yang
ditempa dan disesuaikan dengan ukuran panjang, bentuk, jenis
dan gigi pemotongnya. Derajat kekasatan kikir adalah kasar
setengah, kasar, dan sangat halus..

1
Gambar 2.5 Dimensi Kikir

Tabel 2.1 Contoh Ukuran Kikir

Keterangan Mutu :
00 : Kasar. 4 : Halus.
0 : SetengahKasar 5 : Setengah Lembut.
1 : Agak Kasar. 6 : Lembut.
2 : Sedang. 8 : Lembut Sekali.
3 : Setengah Halus.
2.2.3 Gergaji
Gergaji adalah alat perkakas yang biasa digunakan untuk
memotong dan mengurangi ketebalan benda kerja sebelum dilakukan
pengikiran terhadap benda.

1
Gambar 2.6 Gergaji besi

(Sumber : Modul Praktikum Kerja Bangku 2022)
A. Bagian dari bentuk gergaji
Gambar 2.7 Bagian-bagian Gergaji

1. Bingkai
Terbuat dari pipa baja kuat dan kaku agar mudah mengarahkan
daun gergaji.
2. Tangkai
Terbuat dari logam lunak dan harus nyaman dipegang.
3. Pasak
Bagian untuk memegang daun gergaji.
4. Nut kupu-kupu
Pengatur kekencangan daun gergaji.

1
B. Daun Gergaji
Beberapa faktor yang harus diketahui untuk memilih daun
gergaji.
1. Material daun gergaji terbuat dari baja karbon atau dari HSS
(high speed steel).
2. Daun gergaji ini dikeraskan pada bagian mata potongnya saja
atau secara keseluruhan tergantung dari kebutuhan.
3. Daun gergaji untuk memotong material yang keras mempunyai
sudut buang 0°, sedangkan untuk memotong material yang lunak
sudut buangnya 5°-20°.
Gambar 2.8 Daun Gergaji

C. Ukuran Daun Gergaji
A= Jarak antar lubang
B= Lebar daun gergaji

1
C= Tebal daun gergaji
Ukuran daun gergaji yang dipakai untuk gergaji tangan adalah:
A=300 mm B=13 mm C=0.65 mm

A=12" B=1/2“ C=0.025"
Gambar 2.9 Ukuran Daun Gergaji

2.2.4 Palu
Palu dipergunakan untuk memukul benda kerja pada pekerjaan
memahat, mengeling, membengkok dan sebagainya. Adapun macam-
macam jenis palu dapat dilihat pada Gambar dibawah ini.
Gambar 2.10 Palu

Palu juga terdiri dari palu keras dan palu lunak, Palu keras dibuat
dari bahan baja yang kedua ujungnya dikeraskan, palu lunak dibuat dari
bahan kayu, plastik, karet, tembaga, dan kuningan.
2.2.5 Mesin Bor
Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat
pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin

1
tersebut (pengerjaan pelubangan). Sedangkan pengeboran adalah
operasi yang dapat membuat atau menghasilkan lubang berbentuk bulat
dalam lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang
disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang, membuat lubang
bertingkat, membesarkan lubang, chamfer.
Gambar 2.11 Mesin Bor

(Sumber: https://www.lksotomotif.com/)
A. Jenis-Jenis Mesin Bor
1. Mesin Bor Meja
Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja.
Mesin ini digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan
diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip
kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke
poros mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar
yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan
naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang
dapat mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran.
2. Mesin Bor Lantai

1
Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai.
Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin
bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan
batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk
pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.
3. Mesin Bor Radial
Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-
benda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang
pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara
permanen pada landasan atau alas mesin.
4. Mesin Bor Koordinat
Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan
mesin bor sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem
pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan
untuk membuat lobang dengan jarak titik pusat dan diameter
lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian
yang tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi
tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah
memanjang dan arah melintang dengan bantuan sistem optik.
B. Bagian-Bagian Mesin Bor
1. Cekam Bor
Cekam bor digunakan untuk memegang mata bor bertangkai
silindris. Biasanya cekam ini mempunyai 2 atau 3 rahang
penjepit. Ukuran cekam bor tunjukkan oleh diameter terbesar
mata bor yang dapat dijepit.

1
2. Sarung Pengurung/Sarung Tirus
Mata bor yang bertangkai tirus dapat dipegang oleh sarung
pengurung yang berlobang tirus. Oleh karena tangkai dan sarung
berbentuk tirus, maka pada saat mata bor ditekan ia akan saling
mengunci. Lubang dan tangkai tirus dibuat menurut tirus morse
yaitu ketirusan menurut standar internasional. Standar
Internasional yang digunakan biasanya yang sering digunakan di
Eropa.
C. Pemegang dan Penjepit Benda Kerja
1. Ragum Tangan
Ragum tangan dapat dibuka dan dikunci dengan kekuatan
tangan. Benda kerja yang dapat dijepit oleh ragum tangan harus
berukuran kecil dan terbatas sampai pada diameter ± 6 mm.
2. Ragum Mesin
Benda kerja yang besar tidak dapat dipegang oleh tangan
karena gaya pemotongannya semakin besar, maka digunakan
ragum mesin.
3. Meja Mesin
Penjepitan benda kerja pada meja mesin umumnya dilakukan
apabila benda kerja tidak mungkin di jepit oleh ragum.
4. Tangan
Pemegangan benda kerja dengan tangan dapat dilakukan untuk
benda kerja kecil dan panjang serta lobang yang dibuat
tidak dalam dan berdiameter kecil.
2.2.6 Tap dan Snei

1
a. Tap (Membuat Ulir Dalam)
Alat yang dipakai untuk membuat ulir dalam dengan tangan
disebut tap tangan untuk membedakan penggunaannya dengan
yang dipakai mesin.
Gambar 2.12 Tap dan Pemegang Tap

Sumber: (Modul Praktikum Kerja Bangku 2022)
b. Snei (Membuat Ulir luar)
Alat yang dipakai untuk membuat ulir luar disebut snei . Sama
halnya dengan tap, Snei juga terbuat dari baja HSS. Peralatan ini
biasanya terbuat dari baja karbon tinggui sehingga memiliki tingkat
kualitas yam baik.
Gambar 2.13 Snei

2.3 Peralatan Pendukung dan Alat Ukur pada Kerja Bangku
Berikut ini beberapa macam alat pendukung benda kerja yang umum
digunakan dalam kerja bangku :
2.3.1Mistar baja
Mistar baja (Gambar 2.14) mempunyai panjang 30 cm sampai
dengan 100 cm dalam skala satuan mm dan inchi, digunakan untuk

1
mengukur panjang dan alat bantu menggores serta sebagai acuan
ukuran.
Gambar 2.14 Mistar Baja

2.3.2 Busur derajat (Bevel protractor)
Merupakan alat yang biasa digunakan untuk mengukur dan
membentuk sudut. Protractor sederhana biasanya berupa cakram
separuh dan alat ini sudah digunakan sejak ribuan tahun yang lalu
dalam ilmu geometri. Busur derajat pada umumnya terbuat dari bahan
stainless teel dengan tujuan agar supaya tahan terhadap karat.
2.3.3 Penggores
Penggores (scriber) adalah alat untuk menggores benda kerja
(logam) sebagai gantinya pensil apabila hendak menggambar di atas
kertas. Ada 3 jenis penggores yang sering digunakan yaitu penggores
teknik, penggores saku dan penggores mekanik, seperti ditunjukkan
pemakaiannya pada gambar :

1
Gambar 2.15 Penggores

2.3.4 Siku-siku
Siku-siku adalah siku-siku yang digunakan untuk menyiku benda
kerja. Siku-siku geser digunakan untuk mengetahui kesikuan atau
pembanding kesikuan sudut yang tidak membentuk 90, sedangkan siku
siku standar dipergunakan untuk mengetahui sudut yang dibentuk
adalah tepat 90. Bahan pembuat siku-suku adalah baja perkakas,
sehingga ia cukup kuat dan tahan terhadap keausan dan karat.
Peralatan ini belum dapat dikatakan mempunyai kepresisian yang tinggi,
tetapi sebagai alat bantu dalam melukis dan menandai alat ini adalah
mempunyai peranan yang cukup besar.
Gambar 2.16 Siku siku standar

(Sumber : modul praktikum kerja bangku 2022)
2.3.5 Penitik pusat
Penitik pusat (Center-punch) terbuat dari baja perkakas yang
bagian badanya dikartel agar tidak licin sewaktu dipegang, ujungnya

1
lancip dengan sudut 90. Penitik digunakan untuk menandai titik pusat
lubang yang akan dibor.
Gambar 2.17 Penitik

(Sumber : Buku Pengenalan Kerja Bangku)
BAB III
METODE PERCOBAAN
3.1 Waktu dan Tempat

1
Praktikum kerja bangku dilakukan pada hari Senin, 23 April 2022.
Berlangsung pada 10.30 WITA s/d selesai di Workshop Prodi Teknik
Mesin Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru.
3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat yang digunakan
1. Ragum.
2. Kikir.
3. Meteran/mistar/Jangka Sorong.
4. Gergaji.
3.2.2 Bahan yang digunakan
1. Alumium 6061
3.3 Pelaksanaan Praktikum
1. Menggunakan alat keselamatan kerja (safety).
2. Menentukan komponen yang akan dibentuk.
3. Menyiapkan mesin yang akan digunakan, ikuti selalu seluruh instruksi.
4. Mengukur dan benda kerja sesuai dengan kebutuhan komponen.
5. Meletakkan benda kerja di ragum kemudian atur kemiringan benda
hingga membentuk sudut 65° dan potong dengan gergaji.
6. Melakukan proses finishing menggunakan kikir hingga benda kerja
membentuk sudut 70° dengan panjang 35 mm.
7. Melakukan penitikan pada benda kerja dengan menggunakan penitik
8. Meletakkan benda kerja di ragum mesin bor kemudian di jepit.
9. Senter benda kerja dengan menggunakan waterpass.

1
10. Setelah disenter, bor benda kerja di posisi senter menggunakan mata
bor ukuran Ø7 mm kemudian diperbesal lagi dengan mata bor ukuran
Ø9 mm.
11. Merapihkan kembali alat-alat dan bahan yang telah digunakan.
12. Selesai
DAFTAR PUSTAKA

1
Muhammad Tekad, Anthonius LSH. 2006. Bahan ajar teknik kerja bangku
dan pelat. Politeknik Negeri Ujung Pandang.
Siswanto Rudi. 2022. Modul Praktikum Proses Manufaktur.Universitas
Lambung Mangkurat: Banjarbaru.
Makalah teknik kerja bangku. (online). (https://slideshare.net) diakses
pada 26 April 2022
Makalah Kerja Bangku.2021. Jenis Peralatan Kerja Bangku (online),
(https://teknikece.com/kerja-bangkul ) diakses 26 April 2022
Oni, Dwi. 2017. Makalah : Peralatan Kerja Bangku (online).
https://www.materitugastugas.com/2017/09/makalah-peralatan-kerja-
bangku.html) diakses 27 April 2022
Shiddiq, Muhammad Jafar. 2019. Mengenal Ragum dan Fungsinya
(online).(https://siddix.blogspot.com/2019/07/mengenal-ragum-dan-
fungsinya.html) diakses 27 April 2022
Teknik mesin manufaktur. 2015. Kerja Bangku. (online),
(http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.comm) diakses 27 April 2022
Zuliadin, Ilham. 2018. Pengertian Kerja Bangku dan Peralatan Kerja
Bangku. (online). (https://tugasmahasiswateknik99.blogspot.com)
diakses 27 April 2022
BAB IV

1
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Hasil
4.1.1 Berat dan Dimensi Benda
(a) (b)
Gambar 4.1. a. Dimensi Pola Benda dan b. Dimensi hasil pengecoran

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)
Tabel 4.1 Tabel Berat Benda Setelah Pengecoran

Berat ( gram )
Produk Saluran Extra Terak Total
75 12 46 8 141
Tabel 4.2 Tabel Berat Benda Pola Pengamatan

Volume (cm3) Berat (g) Berat
Terak
Densitas Material(g
Pola Saluran (g/cm3) Pola Saluran (g)
)
20,6 5 2,7 55,6 13,5 10 79,1
Tabel 4.3 Ukuran pola dan hasil pengecoran benda

Pola (mm) Hasil Pengecoran (mm)
A 10 mm 10,5 mm
B 20 mm 20,5 mm
C 0.8 mm Tidak berlubang
D 20 mm 20,5 mm
1
E 141 mm 141,5 mm
F 0,8 mm 0,85 mm
4.2 Pembahasan
4.2.1 Hasil Cetakan
Gambar 4.2 Benda Hasil Cetakan

Untuk menghitung berat material yang diperlukan maka diperlukan
mengitung volume pada benda
m
Volume cavity ¿ v
ρ
55,675
¿
2,7
3
¿ 20,62 cm
Volume saluran ¿ P × L× T
¿ 50 mm ×10 mm ×10 mm
3
¿ 5000 mm
3
¿ 5 cm
Volume total ¿ 20,62 cm3+5 cm3 =25,62cm 3

1
Kemudian menghitung berat Produk dan berat saluran dengan rumus :
W = Vxρ……….........………..........................................................(4.1)
W produk ¿ V × ρ
3 gr
¿ 20,62 c m ×2,7
cm3
¿ 55,675 gr
W saluran ¿ V × ρ
3 gr
¿ 5 cm × 2,7
cm3
¿ 13,5 gr
Diambil estimasi terak sebesar 6,7% dari berat keseluruhan, maka
didapat:
Berat Produk + Berat Saluran + Terak (6,7%)
¿ 55,6 gr +13,5 gr +10 gr=79,1 gr
Dari hasil pengecoran pada benda didapatkan Berat Produk 75
gr, Berat Saluran 12 gr dan Berat Terak 8 gr, terjadi Selisih berat antara
Perhitungan pada pola pengamatan dan Perhitungan setelah pengecoran,
Berat Pola 55,6 gr sedangkan berat produk 75 gr terjadi selisih 19,4 gr,
kemudian Berat Saluran pengamatan 13,5 gr sedangkan berat saluran
coran 12 gr terjadi selisih 1,5 gr dan Berat Terak Pengamatan 10 gr
sedangkan berat terak pengecoran 8 gr terjadi selisih 2 gr.
Dari hasil praktikum nilai dimensi yang di dapat pada hasil
pengecoran tidak sama dengan ukuran yang ada di pola hal ini di
karenakan untuk sterofoam sendiri kami membuat ukuran lebih besar dari
pada pola, karena hasil pengecoran nanti akan dilakukan kerja bangku
yang otomatis merubah ukuran menjadi sama dengan pola, karena

1
kebanyakan pada proses praktikum benda hasil praktikum mengalami
penyusutan atau penambahan dimensi, hal ini di karenakan menghindari
penyusutan pada pengecoran dan ada sebagian pasir cetakan yang
runtuh dan menempel pada benda.

1
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat pada praktikum kali ini sebagai berikut:
1. Bahan dasar pada pembuatan pola yaitu menggunakan sterofoam
dan kemudian dicetak menggunakan cetakan pasir kering untuk
membuat produk.
2. Pada sistem saluran, bahan cetakan yang akan digunakan harus
dilebihkan, agar mengurangi cacat, dan menghindari penyusutan pada
produk yang dicetak.
3. Mahasiswa telah mengetahui beberapa proses atau teknik dalam
pembuatan cetakan, mulai dari pembuatan pola, memperiksa
kesiapan tungku, sampai mengukur hasil pengecoran dengan pola
awal telah dilakukan.
4. Mahasiswa telah mengetahui besaran-besaran atau parameter proses
yang terlibat dan berpengaruh terhadap cetakan yang yang dibuat.
5. Mahasiswa mampu merencanakan dan membuat barang jadi melalui
teknik pengecoran logam.
5.2. Saran
Pada saat praktikum, Praktikan juga harus berhati-hati dalam
menuangkan coran kedalam cetakan, karena apabila praktikan tidak
berhati-hati dalam menuangkan coran kedalam cetakan akan
mengakibatkan cetakan pasir runtuh dan dapat mengurangi dimensi pada

1
pola sebelumnya, serta ketika menuangkan coran harus teliti agar
menghindari terjadinya cacat pada benda hasil coran.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Proses Pengerjaan Awal Material
Setelah bahan hasil pengecoran sudah dingin atau siap untuk
digunakan, hasil pengecoran akan kita potong untuk mengilangkan dari
bagian-bagian yang tidak terpakai.
Gambar 4.1 Desain Rem tangan yang akan dilakukan pengecoran

Setelah dilakukan proses pemotongan saluran dengan menggunakan
gergaji, maka langkah selanjutnya adalah kita jepit benda menggunakan
ragum agar benda tidak bergerak saat kita melakukan proses pengikiran.

1
Proses pengikiran dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan dan
menghaluskan bagian permukaan benda.
4.1.1 Proses Pengikiran
Tahap selanjutnya dari proses praktikum kerja bangku ini adalah
melakukan pengikiran pada permukaan rem tangan. Pada proses
pengikiran bertujuan untuk mengurangi kekasaran pada benda hasil
cetak. Tujuannya agar mempermudah proses pengamplasan. Adapun
tata cara mengikir adalah dengan menggunakan kikir dengan spesifikasi
berdasarkan bentuk kikir. Kikir yang kami gunakan adalah kikir dengan
dimensi segi empat. Dengan menggunakan teknik mengikir yang benar
yang di mulai dengan cara memegang alat kikir yang benar, proses
pengikiran akan berjalan dengan baik. Kami mengikir kedua sisi rem
tangan sehingga mendapatkan permukaan yang sudah sesuai untuk
diamplas. Kami juga memperhatikan kedua sisi permukaan agar tidak
ada yang timpang serta mendapatkan dimensi yang sama setiap
permukaan.
4.1.2 Proses Pengamplasan
Pada tahap pengamplasan, kami menggunakan beberapa jenis
amplas berdasarkan spesifikasi dari segi kekasarannya yaitu amplas 80,
100, dan 320. Beberapa jenis amplas kami gunakan bertujuan agar
proses penghalusan pengukuran benda cetak juga bertahap. Proses
pengamplasan dimulai dengan amplas 80, hal ini dimaksud karena
permukaan benda cetak yang masih terlalu kasar dan perlu melakukan
pengurangan bagian permukaan, tahap selanjutnya setelah semua
permukaan sudah di amplas menggunakan amplas 80 di lanjutkan

1
melakukan pengamplasan permukaan dengan amplas 100. Proses ini
dilakukan secara bertahap yakni dari amplas 80 ke 100 hingga proses
finishing yaitu amplas 320 dimana pada pengamplasan menggunakan
amplas 320 bertujuan meratakan serta menghaluskan permukaan rem
tangan.
4.2 Pembahasan
Adapun poin-poin yang perlu dibahas pada praktikum kerja bangku
kali ini, yaitu :
1. Saat ingin melakukan proses pengamplasan dan pengikiran jangan
terlalu lama mengamplas pada tempat yang sama karena hal itu akan
berakibat kurang nya volume benda tersebut sehingga sulit untuk
mencari kerataan pada permukaan gear tersebut.
2. Untuk peroses kerja bangku jangan lupa gunakan selalu alat ukur
untuk mengecek ukuran saat proses kerja bangku agar nantinya tidak
terjadi kesalahan yang berakibat gagalnya tujuan atau target ukuran
yang diinginkan.

1
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari praktikum kerja bangku pembuatan rem tangan dapat diambil
kesimpulan, yaitu sebagai berikut:
1. Mahasiswa telah mengetahui peralatan kerja bangku dalam
pembuatan rem tangan yaitu meliputi kikir, amplas, ragum, dan
gergaji besi.
2. Mahasiswa mampu menggunakan alat kerja yang baik dan benar.
3. Mahasiswa telah mampu menghasilkan benda kerja yang memiliki
standar tertentu sesuai dengan gambar kerja yang ditentukan.
5.2 Saran
Dalam melakukan praktikum kerja bangku diharapkan
memperhatikan keselamatan kerja sesuai standar K3 yang berlaku.
Sebelum praktikum dimulai, siapkan benda kerja dan lakukan pengecekan
alat kerja, sehingga ketika pelaksanaan praktikum berjalan dengan lancar

1
dan tidak terganggu karena alat yang tidak layak pakai atau rusak, jangan
lupa selalu membersihkan peralatan setelah dipakai. Sebaiknya alat-alat
yang sudah tidak layak pakai dalam praktikum kerja bangku harus segera
diganti.

1

ANGGIAT Pengecoran Dan Kerja Bangku

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANGGIAT Pengecoran Dan Kerja Bangku

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

Nama : Anggiat Victor Sumihar Pasaribu

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT

PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I

NAMA : Anggiat Victor Sumihar Pasaribu

Banjarbaru, Juni 2022

PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I

NAMA : Anggiat Victor Sumihar Pasaribu

Banjarbaru, Juni 2022

Dr.Eng. Apip Amrullah, S.T.,M.Eng

1.1 Latar Belakang

barang mauapun peralatan keteknikan masih dilakukan secara manual,

dan sekarang hampir keseluruhan proses perindustrian dikerjakan oleh

teknik mesin khususnya harus mengembangkan kemampuan dalam

bidang teknik. Sehingga perlunya belajar tentang dasar-dasar teknik untuk

merupakan suatu proses pembentukan yang telah mendukung pembuatan

yang memerlukan perencanaan bentuk dan ukuran.

Pengecoran logam merupakan bagian dari industri hulu dalam bidang

manufaktur, terdiri dari proses mencairkan logam yang kemudian cairan

logam tersebut dicorkan ke dalam rongga cetakan dan didinginkan hingga

membeku. Urutan proses pengecoran logam terdiri dari pembuatan pola,

pembuatan cetakan dan inti, peleburan, pembongkaran, pembersihan dan

pengerjaan akhir, pengujian-pengujian serta perlakuan panas.

Setelah logam cair memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi,

selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk

proses sekunder (Samad, 2020).

Teknik Mesin ULM Anggiat Victor Sumihar Pasaribu

Metode dalam pengecoran logam berkembang menjadi berbagai

macam jenis seiring dengan berjalannya waktu, perkembangan ilmu

pengetahuan dan meningkatnya kebutuhan manusia. Metode pengecoran

ditinjau dari jenis cetakannya dapat digolongkan menjadi metode

pengecoran logam cetakan tetap dan tidak tetap. Metode pengecoran

pressure die casting, centrifugal casting dan gravitiy die casting,

sedangkan metode pengecoran cetakan tidak tetap diantaranya

pengecoran cetakan pasir, investment casting, dan lost foam casting

Praktikum Promanu ini sangat penting untuk dilakukan khususnya

pada Teknik Pengecoran dikarenakan pada praktikum ini praktikan akan

belajar bagaimana cara mencetak suatu produk cetak secara manual

sesuai dengan prosedur yang sudah ada.

Adanya tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut :

1. Mampu membuat pola dan cetakan pasir.

2. Mampu membuat sistem saluran.

3. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan cetakan.

4. Mengetahui besaran besaran atau parameter proses yang terlibat

berpengaruh terhadap cetakan yang dibuat.

5. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik pengecoran

Teknik Mesin ULM Anggiat Victor Sumihar Pasaribu

2.1 Pengecoran Logam

Pengecoran Logam adalah suatu proses manufaktur yang

menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang

dengan bentuk atau desain yang diinginkan. Setelah logam cair

memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi, selanjutnya cetakan didiamkan

mengeras, maka cetakan dapat disingkirkan. Pemilihan teknik pengecoran

ini tergantung pada logam yang digunakan, ukuran proses, dan

kompleksitas pengecoran. Umumnya dapat dibagi menjadi dua kelompok

cetakan permanen (Husnur Rosyidah Aulia, 2021)

Pasir adalah media untuk membuat cetakan, sebenarnya banyak

mempunyai kriteria kriteria tertentu saja yang dapat digunakan untuk

membuat cetakan. Beberapa kriteria pasir yang baik yaitu mempunyai

sifat mampu dibentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan

tahan terhadap temperatur logam cair selama proses penuangan, dan

Teknik Mesin ULM Anggiat Victor Sumihar Pasaribu