Ema Liestyorini+Kurniawan H

Prarancangan Pabrik Asam Benzoat
Proses Oksidasi Toluen Dengan Udara

Kapasitas 32.500 Ton/Tahun
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
2.1.1. Bahan Baku
Toluen (C6H5CH3)
Bentuk : cair
Warna : tidak berwarna
Bau : aromatis
Kemurnian : 99,5 %
Impuritas : air
Berat molekul : 92,141 kg/kmol
Udara
Komposisi : 21% mol O2 dan 79% mol N2
Kelembaban relatif : 70 %
Kelembaban absolut : 0,018 kg H2O/kg udara kering
Cobalt asetat (Co(C2H3O2)2.4H2O)
Bentuk : padat (kristal)
Warna : merah violet
Bau : seperti cuka
Kemurnian : 100 %
Kelarutan : larut dalam air dan asam
Bab II Deskripsi Proses

2.1.2. Produk
Asam Benzoat (C6H5COOH)
Bentuk : padat (kristal)
Warna : putih
Bau : tidak berbau
Kemurnian : minimal 99 %
2. Benzaldehid (C6H5COH)
Bentuk : cair
Warna : tidak berwarna
Bau : aromatis
Kemurnian : minimal 98 %
2.2. Konsep Proses
2.2.1. Dasar Reaksi
Secara umum dasar reaksi oksidasi toluen adalah :

Oksidasi
Toluen Asam Benzoat
Reaksi molekuler dapat ditulis sebagai berikut :
C6H5CH3 + 3/2 O2 C6H5COOH + H2O
(ΔH298) sebesar -247,2 kKal/mol.
(J.J. McKetta, 1977)

2.2.2. Sistem Katalis
Katalis yang digunakan adalah katalis cobalt asetat. Wujud katalis berupa
bubuk padatan yang kemudian dilarutkan dengan air yang masuk bersama toluen di
dalam tangki pencampur, sehingga memungkinkan katalis dapat dialirkan ke dalam
reaktor.
2.2.3. Mekanisme Reaksi
Proses produksi asam benzoat dengan oksidasi toluen menurut banyak
penelitian merupakan oksidasi fase cair dari aryl-aryl hidrokarbon. Tergantung
penggunaan katalis logam, promotor, pelarut serta kondisi reaksi (suhu dan tekanan).
Dari semua percobaan, disimpulkan teori bahwa proses oksidasi dilakukan dengan
mekanisme radikal bebas dan produk awal oksidasi adalah hidrogen peroksida.
Usulan langkah hidroperoksida :
Inisiasi :
C6H5CH3 + O2 C6H5CH2OOH (1)
C6H5CH2OOH + Co2+ C6H5CH2O* + OH- + Co3+ (2)
C6H5CH2OOH + Co3+ C6H5CH2OO* + H+ + Co2+ (3)
Propagasi :
C6H5CH2OO* + C6H5CH3 C6H5CH2OOH + C6H5CH2* (4)
C6H5CH2* + O2 C6H5CH2OO* (5)
Pembentukan produk :
C6H5CH2OOH + Co2+ C6H5CH2O* + OH- + Co3+ (2)
C6H5CH2O* + OH- C6H5CHO + H2O (6)
(benzaldehid)

C6H5CHO + Co3+ C5H5C=O + H+ + Co2+ (7)
C5H5C=O + O2 C6H5C=O (8)
OO*
C6H5C=O + C6H5CHO C6H5C=O + C6H5C=O (9)
OO* OOH
C6H5C=O + C6H5CHO C6H5COOH (10)
OOH (asam benzoat)
Radikal bebas benziloksi terbentuk pada reaksi (2), tetapi dekomposisi
hidroperoksida diyakini menurun karena energi yang dibutuhkan untuk memecah
ikatan O–O peroksida (30 sampai 40 kkal/mol). Sulit untuk menentukan benzil
alkohol bebas karena kondisi oksidasi yang menyebabkan bereaksi dengan asam
benzoat dan membentuk benzil benzoat dengan esterifikasi.
(J.J.McKetta, 1977)
2.2.4. Fase Reaksi dan Kondisi Reaksi
Reaksi berlangsung dalam fase cair. Katalis (cobalt asetat) yang berupa
bubuk padatan dicampur dengan toluen di dalam tangki pencampur (mixer). Katalis
larut dengan air yang masuk bersama toluen. Selanjutnya campuran tersebut
diumpankan ke reaktor. Udara masuk reaktor berbentuk gelembung gas.
Reaktor beroperasi pada tekanan 4,4 – 11,2 atm dan temperatur 150–250 oC.
Selain itu, untuk mencegah bahaya ledakan maka :
1. Dalam reaktor toluen berbentuk cair.
2. Suhu lebih dari 20–30oC dari suhu kritis campuran bahan yang dapat
meledak, yaitu 60o 2 atm, 125o 10 atm atau 170o 20 atm.

Reaksi oksidasi pembentukan asam benzoat merupakan reaksi yang bersifat
irreversibel dan eksotermis, karena itu reaktor dilengkapi dengan jaket pendingin
untuk menjaga suhu operasi.
(J.J. McKetta, 1977)
2.2.5. Sifat Reaksi
2.2.5.1.Tinjauan Kinetika Reaksi
Reaksi yang terjadi adalah :
C6H5CH3 + O2 C6H5COH + H2O
C6H5COH + ½ O2 C6H5COOH
Atau dapat disederhanakan menjadi :
Apabila diganti dengan simbol :
A + B C +D
C +½B E
A + 3 /2 B E +D
Dengan :
A = C6H5CH3
B = O2
C = C6H5COH
D = H2O
E = C6H5COOH
Kecepatan reaksi yang terjadi :
Asumsi : reaksi elementer
-rA = k Ca Cb3/2

harga k didapatkan dari rumus Arhenius :
k = A. e-E/RT
é (ra + rb ) ù
1/2
é æ MA + MB öù
2
A =ê ú ê8pRTç MA.MB ÷ú
ë 2 û ë è øû
dengan
ra = diameter molekul Toluen
rb = diameter molekul O2
MA = berat molekul Toluen
MB = berat molekul O2
A = faktor tumbukan
Menentukan energi aktivasi (E)
-rA = k Ca Cb3/2
k = A. e-E/RT
(-rA) tidak diketahui, nilai sama pada suhu yang sama
Miasl T1 adalah 10 derajat di bawah T (suhu operasi) dan T2 adalah 10
derajat di atas T maka kecepatan reaksi (r) sama, atau r2 = 2r1. Sehingga :
r2 = 2.r1
3
k2 .Ca.Cb 2
= 2.k1.Ca.Cb 3 2
E2 E1
- -
A.e R.T2
= A.e R .T1
(J.M. Smith, 1987)
E2 E
- =- 1
R.T2 R.T1
2.2.5.2. Tinjauan Termodinamika
Reaksi :

Jika ditinjau dari segi termodinamika, harga ΔGof masing-masing komponen
pada suhu 298,15 K dapat dilihat pada tabel 2.1. sebagai berikut :
Tabel 2.1. Harga ΔGof masing-masing komponen
Komponen Harga ΔGof (kJ/kmol)
Toluen 122.200
Oksigen 0
Asam Benzoat -210.550
Air -288.590
(Yaws, 1999)
ΔGof = ΔGofproduk – ΔGofreaktan
= (ΔGof asam benzoat + ΔGof air )– (ΔGof toluen + ΔGof oksigen)
= (-210.550+(-228.590)) – (-122.200+0)
= -621.340 kJ/kmol
é - ΔG o f ù
Ln Ko =ê ú
ë RT û
é 621.340 kJ/kmol ù
=ê ú
ë 8,314 kJ/kmol . K x 298,15 K û
= 250,6494
Ko = 7,1724.10108 kJ/kmol
K - ΔH o é1 1 ù
ln = êë T - To úû (Smith & VanNess, 1987)
Ko R
Dengan K = konsanta kesetimbangan pada suhu tertentu
T = suhu tertentu
ΔHf = panas reaksi standar pada 298,15 K

Sedangkan harga ΔHof masing-masing komponen pada suhu 298,15 K dapat
dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Harga ΔHof masing-masing komponen
Komponen Harga ΔHof (kJ/kmol)
Toluen 50.170
Oksigen 0
Asam Benzoat -290.400
Air -241.814
( Yaws, 1999 )
ΔHof = ΔHofproduk – ΔHofreaktan
= (ΔGof asam benzoat + ΔGof air )– (ΔGof toluen + ΔGof oksigen)
= (-290.400+(-241.814)) – (50.170+0)
= -582.384 kJ/kmol
Pada suhu 193,1278 oC (466,2778 K) besarnya konstanta kesetimbangan
dapat dihitung sebagai berikut :
K - ΔH o é1 1 ù
ln = êë T - To úû
Ko R
K 582.384 kJ/kmol é 1 1 ù
= -
8,314 kJ/kmol . K ë 466,2778 K 298,15 K úû
ê
ln 108
7,1274.10
K = 1,0343.1072 kJ/kmol
Karena harga K= k1/k2 besar, berarti harga k2 jauh lebih kecil bila
dibandingkan dengan harga k1 sehingga k2 diabaikan terhadap k1 dan reaksi
dianggap berjalan satu arah (irreversible).

2.2.6. Perbandingan Mol Reaktan
Reaktan yang masuk yaitu berupa toluen dengan perbandingan 1.850 massa
toluen berbanding dengan 0,22 massa Co2+. (J.J. McKetta, 1977). Sedangkan udara
untuk mengoksidasi reaktan dibuat berlebih 125% dari udara masuk. Nitrogen yang
terkandung di udara merupakan gas inert, sehingga jumlahnya tidak mempengaruhi
hasil reaksi. Untuk memproduksi 32.500 ton/tahun atau 33,6014 kmol/jam asam
benzoat diperlukan toluen sebanyak 74,6127 kmol/jam dan udara berlebih 685,3882
kmol/jam dengan perbandingan toluen dan udara adalah 1 : 1,875.
2.3. Diagram Alir Proses
2.3.1. Diagram Alir Proses
Diagram alir kualitatif, kuantitatif dan diagram alir proses pembuatan asam
benzoat dapat dilihat pada gambar Diagram Alir Proses.
2.3.2. Langkah Proses
Proses produksi asam benzoat melalui beberapa unit proses :
1. Unit penyiapan bahan baku
2. Unit reaksi
3. Unit pemurnian produk
1. Unit Penyiapan Bahan Baku
a. Unit penyiapan toluen
Toluen cair dialirkan dari tangki penyimpan F-010 (35˚C, 1 atm) menuju
tangki pencampur (M-030) dengan pompa (L-011). Di dalam tangki
pencampur, toluen dicampur dengan sirkulasi toluen dan katalis cobalt asetat.

b. Unit penyiapan katalis cobalt asetat
Dari silo (F-020), katalis cobalt asetat dialirkan dengan belt conveyor (J-021)
ke tangki pencampur (M-030). Katalis dicampur dengan toluen dan sirkulasi
dari dekanter di tangki pencampur pada suhu campuran 62,9709 ˚C dan
tekanan 1 atm. Campuran katalis dan toluen kemudian dinaikkan tekanannya
dengan pompa (L-031) sampai tekanan 7,6696 atm dan dipanaskan dengan
pemanas (E-032) sampai suhu mencapai 193,1278 oC. Hasil campuran
diumpankan ke dalam reaktor.
c. Unit penyiapan oksigen/ udara
Udara dari lingkungan yang telah disaring dengan filter udara dikompresikan
dengan kompresor. Udara yang telah dikondisikan tekanan dan suhunya yaitu
pada tekanan 7,6696 atm dari kompresor dan suhu 193,1278 oC dengan
pendingin E-043 kemudian digelembungkan ke dalam reaktor.
2. Unit Reaksi
Reaksi oksidasi toluen fase cair dilakukan di dalam reaktor gelembung
(bubble reactor) R-040 pada tekanan 7,6696 atm dan suhu 193,1278 oC. Di dalam
reaktor terjadi reaksi oksidasi toluen menjadi benzaldehid dan asam benzoat. Reaksi
berjalan secara eksotermis dan untuk menjaga agar suhu reaktor tetap konstan maka
reaktor dilengkapi dengan pendingin.
Udara sisa yang keluar dari puncak reaktor kemudian dialirkan ke kondenser
parsial (E-051) sampai suhu 174,7304 oC untuk mengembunkan gas yang terbentuk.
Gas yang tidak mengembun dikeluarkan melalui separator (H-050). Hasil

o
pengembunan didinginkan dengan pendingin (E-052) 90 C dan diturunkan
tekanannya dengan melewatkan ke penurun tekanan (expander valve) sampai 1 atm.
Cairan dialirkan ke dekanter (H-060) untuk dipisahkan toluen dengan air. Air yang
mempunyai densitas lebih besar dari toluen dibuang ke laut, sedangkan toluen
disirkulasi ke tangki pencampur (M-030).

3. Unit Pemurnian Produk
Produk reaktor yang berupa cairan terdiri atas air, toluen, benzaldehid, asam
benzoat dan katalis kemudian diturunkan suhunya dari 193,1278 oC menjadi
136,8285 oC menggunakan pendingin (E-042) dan tekanan diturunkan menjadi 1 atm
menggunakan penurun tekanan (expander valve). Produk diumpankan ke menara
distilasi (D-070) untuk memisahkan toluen dari benzaldehid. Toluen dan air yang
mempunyai titik didih lebih rendah dari benzaldehid akan diperoleh sebagai hasil
atas menara. Sedangkan benzaldehid dan asam benzoat yang mempunyai titik didih
lebih tinggi akan diperoleh sebagai hasil bawah.
Hasil atas D-070 keluar pada kondisi suhu 107,3390 oC dan tekanan 1 atm
kemudian dialirkan ke dalam dekanter (H-080) untuk dipisahkan antara toluen dan
air. Air yang mempunyai densitas lebih besar dari toluen akan diperoleh sebagai
hasil bawah dekanter, kemudian dibuang ke laut. Sedangkan toluen sebagai hasil atas
dekanter disirkulasi ke tangki pencampur (M-030).
Hasil bawah D-070 keluar pada kondisi duhu 236,2455 oC dan tekanan 1 atm.
Cairan yang sebagian besar benzaldehid dan asam benzoat dialirkan ke Menara
Distilasi 2 (D-090) untuk dipisahkan benzaldehid dari asam benzoat. Umpan menara
distilasi masuk dalam keadaan cair jenuh pada suhu 236,2455 oC dan tekanan 1 atm.
Benzaldehid yang mempunyai titik didih lebih rendah dari asam benzoat akan
diperoleh sebagai hasil atas menara, sedangkan asam benzoat sebagai hasil bawah
menara. Benzaldehid keluar pada suhu 107,3390 oC dan tekanan 1 atm kemudian
dimurnikan lagi dalam Menara Distilasi 3 (D-100) untuk mendapatkan produk
benzaldehid sebagai hasil samping dengan kemurnian sesuai dengan pasar.
Sedangkan asam benzoat keluar pada suhu 249,9499 oC dan tekanan 1 atm kemudian

bersama dengan asam benzoat dari D-100 diumpankan ke Prilling Tower (PT)
sehingga didapatkan wujud padatan sesuai dengan pasar.
Produk asam benzoat dari PT diangkut dengan belt conveyor (J-131) untuk
disimpan dalam silo (F-130) sebagai produk asam benzoat. Dan benzaldehid sebagai
produk samping disimpan dalam tangki penyimpan (F-120).
2.4. Neraca Massa dan Neraca Panas
2.4.1. Neraca Massa
Satuan : kg/jam
Basis : 1 jam operasi
Kapasitas produksi : 32.500 ton/tahun
Satu tahun operasi : 330 hari


1. Neraca Massa Total

Tabel 2.3. Neraca Massa Total
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komponen
1 2 3 6 8 12 17 19
Nitrogen - - 14742,8460 14742,8460 - - - -
Oksigen - - 4476,6209 2745,6608 - - - -
Air 17,3600 - 345,9504 10,3780 908,1219 117,3860 - -
Toluen 3454,6368 - - 8,9182 0,4541 0,0587 7,7623 -
Benzaldehid - - - 0,0484 2,7244 0,3522 388,8668 3,9180
As Benzoat - - - 0,0053 1,9071 - 0,1025 4098,3847
Co Asetat - 1,7344 - - - - - 1,2327
3471,9968 1,7344 19565,4173 17507,8568 913,2073 117,7968 396,7316 4103,5354

TOTAL
23039,1485 23039,1485
2. Tangki Pencampur (M-030)

Tabel 2.4. Neraca Massa di Sekitar Tangki Pencampur

Komponen
1 2 9 13 4
Air 17,3600 - - - 17,3600
Toluen 3454,6368 - 1487,4871 1932,7631 6874,8869
Benzaldehid - - 38,4336 1,2253 39,6589
Asam Benzoat - - 45,8585 - 45,8585
Cobalt Asetat - 1,7344 - - 1,7344

3471,9968 1,7344 1571,7791 1933,9883 6979,4782

TOTAL
6979,4782 6979,4782
3. Reaktor (R-040)
Tabel 2.5. Neraca Massa di Sekitar Reaktor

Komponen
3 4 5 10
Nitrogen 14742,8460 - 14742,8460 -
Oksigen 4476,6209 - 2745,6608 -
Air 345,9504 17,8617 918,4999 117,3860
Toluen - 6874,8869 1496,8594 1940,5841
Benzaldehid - 39,6383 41,2064 394,3623
Asam Benzoat - 45,8585 47,7709 4098,4871
Cobalt Asetat - 1,2327 0,0000 1,2327
19565,4173 6979,4782 19992,8433 6552,0521

TOTAL
26544,8954 26544,8954
4. Separator (H-050)
Tabel 2.6. Neraca Massa di Sekitar Separator

Komponen
5 6 7
Nitrogen 14742,8460 14742,8460 -
Oksigen 2745,6608 2745,6608 -
Air 918,4999 10,3780 908,1219

Toluen 1496,8594 8,9182 1487,9411
Benzaldehid 41,2064 0,0484 41,1579
Asam Benzoat 47,7709 0,0053 47,7655
19992,8433 17507,8568 2484,9865

TOTAL
19992,8433 19992,8433
5. Dekanter 1 (H-060)
Tabel 2.7. Neraca Massa di Sekitar Dekanter 1

Komponen
7 8 9
Air 908,1219 908,1219 -
Toluen 1487,9411 0,4541 1487,4871
Benzaldehid 41,1579 2,7244 38,4336
Asam Benzoat 47,7655 1,9071 45,8585
2484,9865 913,2073 1571,7791

TOTAL
2484,9865 2484,9865
6. Menara Distilasi 1 (D-070)
Tabel 2.8. Neraca Massa di Sekitar Menara Distilasi 1

Komponen
10 11 14
Air 117,3860 117,3860 -
Toluen 1940,5841 1932,8217 7,7623
Benzaldehid 394,3623 1,5774 392,7848

Asam Benzoat 4098,4871 - 4098,4871
Cobalt Asetat 1,2327 - 1,2327
6552,0521 2051,7852 4500,2670

TOTAL
6552,0521 6552,0521
Tabel 2.9. Neraca Massa di Sekitar Dekanter 2

Komponen
11 12 13
Air 117,3860 117,3860 -
Toluen 1932,8217 0,0587 1932,7631
Benzaldehid 1,5774 0,3522 1,2253
2051,7852 117,7968 1933,9883

TOTAL
2051,7852 2051,7852

Komponen
14 15 16
Toluen 7,7623 7,7623 -
Benzaldehid 392,7848 390,8209 1,9639
Asam Benzoat 4098,4871 20,4924 4077,9947
4500,2670 419,0757 4081,1913

TOTAL
4500,2670 4500,2670



Komponen
15 17 18
Toluen 7,7623 7,7623 -
Benzaldehid 390,8209 388,8668 1,9541
Asam Benzoat 20,4924 0,1025 20,3900
419,0757 396,7316 22,3441

TOTAL
419,0757 419,0757
10. Prilling Tower (S-110)
Tabel 2.12. Neraca Massa Tee Masuk Prilling Tower

Komponen
16 18 19
Benzaldehid 1,9639 1,9541 3,9180
Asam Benzoat 4077,9947 20,3900 4098,3847
4081,1913 22,3441 4103,5354

TOTAL
4103,5354 4103,5354
2.4.2. Neraca Panas
Keadaan Steady state
Satuan : kJ/jam
Tref : 25oC = 298,15 Kelvin



1. Neraca Panas Total
Tabel 2.13. Neraca Panas Total
Komponen Masuk (kJoule/jam) Keluar (kJoule/jam)
Dari Toluen (Arus 1)) 60063,7299 -
Dari Katalis (Arus 2) 0,3894 -
Dari udara (Arus 3) 5050034,3050 -
Gas buang (Arus 6) - 2692470,9420
Waste (Arus 8 dan 12) - 278933,2523
Produk asam benzoat (Arus 19) - 172579,9489
Produk benzaldehid (Arus 17) - 6681,7835
Pemanas Steam 56621055,5615 -
Pendingin air - 54794955,6640
Pendingin udara - 3615916,3562
Heat Loss - 169616,0390
TOTAL 61731153,9858 617311539858

2. Tangki Pencampur (M-030)

Tabel 2.14. Neraca Panas di Tangki Pencampur
Masuk (Arus 1, 2, 9, 13) Keluar (Arus 4)
Komponen (kJ/jam) Komponen (kJ/jam)
Air 727,0290 Air 2753,3580
Toluen 452610,2942 Toluen 454878,3088
Benzaldehid 4442,2578 Benzaldehid 2565,3269
Asam Benzoat 5636,3255 Asam Benzoat 3217,8177
Cobalt Asetat 0,3894 Cobalt Asetat 1,4845
TOTAL 463416,2959 TOTAL 463416,2959
3. Pemanas (E-032)
Tabel 2.15. Neraca Panas di Pemanas
Masuk (Arus 4) Keluar (Arus 4)
Air 2753,3580 Air 12795,0266
Toluen 454878,3088 Toluen 2199227,3257
Pemanas steam 1776718,9083 Panas pelarutan 114,3853

TOTAL 2240249,5895 TOTAL 2240249,5895
4. Pendingin 1 (E-043)
Tabel 2.16. Neraca Panas di Pendingin 1
Nitrogen 3830473,8475 Nitrogen 2587122,0991
Oksigen 1055076,0675 Oksigen 707388,8965
Air 164484,3900 Air 110411,8480
Pendingin air 1645111,4614
TOTAL 5050034,3050 TOTAL 5050034,3050
5. Reaktor (R-040)
Tabel 2.17. Neraca Panas di Reaktor
Masuk (Arus 3, 4) Keluar (Arus 5, 10)
Oksigen 707388,8965 Oksigen 433865,1899
Air 123206,8746 Air 377231,8581
Toluen 2199227,3257 Toluen 988538,2715

Panas reaksi 38599213,4624 Pendingin air 38325255,0794
TOTAL 44244385,8955 TOTAL 44244385,8955
6. Kondenser 1 (E-051)
Tabel 2.18. Neraca Panas di Kondenser 1
Oksigen 433865,1899 Oksigen 385425,9938
Air 293143,9614 Air 578552,7330
Toluen 367759,2556 Toluen 419438,9435
H pengembunan 3127820,0021 Pendingin air 3115114,7838
TOTAL 6826094,2460 TOTAL 6826094,2460
Air 575609,2678 Air 246439,8990
Toluen 417529,0720 Toluen 171089,2292

TOTAL 1018508,5202 TOTAL 1018508,5202
Tabel 2.20. Neraca Panas di Dekanter 1
Masuk (Arus 7) Keluar (Arus 8, 9)
Air 246439,8990 Air 246439,8990
Toluen 171089,2292 Toluen 171089,2292
TOTAL 428010,0158 TOTAL 428010,0158
Air 84087,8967 Air 55056,3785
Toluen 620779,0159 Toluen 395444,0933
TOTAL 2220856,5722 TOTAL 2220856,5722


Tabel 2.22. Neraca Panas di Menara Distilasi 1
Masuk (Arus 10) Keluar (Arus 11,14)
Air 55056,3785 Air 48786,2575
Toluen 395444,0933 Toluen 180257,8878
Pemanas steam 8434409,0594 Pendingin air 9327184,1874
TOTAL 9859168,2041 TOTAL 9859168,2041

Tabel 2.23. Neraca Panas di Dekanter 2
Air 31855,3978 Air 31855,3978
Toluen 222243,3225 Toluen 222243,3225
TOTAL 254275,4131 TOTAL 254275,4131


Toluen 2151,1054 Toluen 706,6941
TOTAL 770578,2746 TOTAL 770578,2746

Toluen 1594,9149 Toluen 1594,9149
TOTAL 507551,3596 TOTAL 507551,3596
14. Prilling Tower (S-110)

Tabel 2.26. Neraca Panas di Prilling Tower

Asam benzoat 2185425,5994 Asam benzoat 172345,2685
Panas laten 1601411,3523 Pendingin udara 3615916,3562
TOTAL 3788496,3051 TOTAL 3788496,3051

Toluen 2202,8984 Toluen 134,2726
TOTAL 106947,8294 TOTAL 106947,8294
16. Panas hilang ke lingkungan
Dari D-070 ke H-080 = 70808,7185 kJ/jam
Dari S-110 ke F-130 = 98807,3205 kJ/jam

2.5. Tata Letak Pabrik dan Tata Letak Peralatan
2.5.1. Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah pengaturan atau penyusunan peralatan proses dan
fasilitas pabrik lainnya, sedemikian rupa sehingga pabrik dapat berfungsi dengan
efektif, efisien dan aman. Tata letak pabrik yang baik bertujuan agar :
1. Mempermudah arus masuk dan keluar area pabrik.
2. Proses pengolahan bahan baku menjadi produk lebih efisien.
3. Mempermudah penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi seperti kebakaran,

ledakan dan lain-lain.
4. Mencegah terjadinya polusi.
5. Mempermudah pemasangan, pemeliharaan dan perbaikan.
Untuk mencapai hasil yang optimal, maka hal-hal yang perlu
dipertimbangkan dalam menentukan tata letak pabrik adalah :
1. Perluasan pabrik
Untuk mengantisipasi rencana perluasan dan pembangunan pabrik di masa
mendatang, maka perluasan pabrik harus sudah dimasukkan ke dalam master
plant pabrik. Sejumlah area khusus disiapkan untuk dipakai sebagai tempat
penambahan peralatan, pembangunan perkantoran maupun pembangunan plant
baru.
2. Faktor keamanan
Untuk keamanan dalam bahaya kebakaran sangat penting sehingga dalam
merencanakan lay out selalu diusahakan untuk memisahkan sumber api dan
panas dari sumber bahan yang mudah meledak. Unit-unit yang ada

dikelompokkan agar memudahkan pengalokasian bahaya kebakaran yang
mungkin terjadi.
3. Sistem konstruksi yang direncanakan adalah out door untuk menekan biaya
bangunan gedung, sedangkan jalannya proses dalam pabrik tidak dipengaruhi
oleh perubahan musim.
4. Fasilitas untuk karyawan seperti masjid, kantin, parkir dan sebagainya diletakkan
strategis sehingga tidak mengganggu jalannya proses.
5. Jarak antara pompa dan peralatan proses harus diperhitungkan agar tidak
mengalami kesulitan dalam melakukan pemeliharaan dan perbaikan.
6. Disediakan tempat untuk membersihkan alat agar tidak mengganggu peralatan
lain.
7. Jarak antara unit yang satu dengan yang lain diatur sehingga tidak saling
mengganggu.
8. Sistem perpipaan diletakkan pada posisi yang tidak mengganggu operator dan
memberikan warna atau simbol yang jelas untuk masing-masing proses sehingga
memudahkan bila terjadi kerusakan dan kebocoran.
Secara garis besar lay out pabrik ini dibagi menjadi beberapa daerah utama, yaitu :
1. Daerah administrasi / perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol.
Daerah administrasi/perkantoran merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik
yang mengatur kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai
pusat pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta
produk yang akan dijual.

2. Daerah proses
Merupakan daerah tempat alat-alat proses diletakkan dan tempat berlangsungnya
produksi
3. Daerah pergudangan umum, fasilitas karyawan, bengkel dan garasi.
4. Daerah utilitas
Merupakan daerah dimana kegiatan persediaan air, pengolahan limbah, tenaga
listrik dan lain sebagainya.
(Peters & Timmerhaus, 2003)
Tata letak pabrik dapat dilihat pada gambar 2.5.
2.5.2. Tata Letak Peralatan
Dalam menentukan tata letak peralatan ada beberapa hal yang harus
diperhatikan yaitu :
1. Aliran bahan baku dan produk
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
yang besar serta menunjang kelancaran dan keamanan produksi. Perlu
diperhatikan elevasi dari pipa. Untuk pipa di atas tanah sebaiknya dipasang pada
ketinggian satu meter atau lebih. Sedangkan untuk pipa pada permukaan tanah
diatur sedemikian rupa sehingga tidak mengganggu lalu lintas pekerja.
2. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan di sekitar area proses produk perlu diperhatikan
supaya lancar. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara
pada suatu tempat yang dapat mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang

berbahaya, sehingga dapat membahayakan keselamatan pekerja. Di samping itu
juga perlu diperhatikan arah hembusan angin.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memenuhi. Pada tempat-tempat proses yang
berbahaya atau berisiko tinggi, bila perlu diberikan penerangan tambahan.
4. Lalu lintas pekerja
Dalam perancangan lay out peralatan perlu diperhatikan agar pekerja dapat
mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan mudah, sehingga jika terjadi
gangguan pada alat proses dapat segera diperbaiki, dan juga keamanan pekerja
selama bekerja perlu diperhatikan.
5. Pertimbangan ekonomi
Dalam perancangan alat proses perlu diusahakan agar dapat menekan biaya
operasi, menjamin kelancaran dan keamanan produksi pabrik yang akhirnya
memberikan keuntungan dari segi ekonomi.
6. Jarak antar alat proses
Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan yang tinggi
sebaiknya dipisahkan dari alat proses lainnya, sehingga jika terjadi
ledakan atau kebakaran pada alat tersebut tidak membahayakan alat-
alat proses lainnya.
Tata letak peralatan dapat dilihat pada gambar 2.6.

Jalur masuk
Jalur keluar
Gambar 2.3. Tata Letak Pabrik. Skala 1 : .

F-020 F-010
J-
0
21
M-030
H-
060
E-052
E-032
H-080
H-050 F-130 F-130
R-040
E-051
F-130 F-130
E-043
E-042
F-072
D-
31
E-071 D-070
1
E-073 090
J-
E-093 F-130 F-130

S-110
E-091
E-103
F-092
D- E-106
F-102
100
F-120
E-101
Gambar 2.4. Tata Letak Peralatan. Skala 1 : .

Gambar 2.1. Diagram alir kualitatif
Gambar 2.2. Diagram alir kuantitatif
Gambar 2.3. Blok diagram neraca massa
Gambar 2.4. Blok diagram neraca panas
Gambar 2.5. Tata letak pabrik asam benzoat
Gambar 2.6. Tata letak peralatan asam benzoat
BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
3.1. Tangki Toluen
Kode : F-010
Fungsi : menyimpan bahan baku toluen selama 15 hari
Jenis : tangki silinder tegak, atap conical, flat bottom
Jumlah : 1 buah, 7 course
Kondisi operasi : T = 35 oC
P = 1 atm
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Kapasitas : 1751,0842 m3
Diameter : 13,7160 m
Tinggi : 13,9195 m

Tebal head : 0,875 in
Tebal shell : course 1 = 1 in
course 2 = 1 in
course 3 = 0,875 in
course 4 = 0,875 in
course 5 = 0,75 in
course 6 = 0,75 in
course 7 = 0,625 in
3.2. Silo Cobalt Asetat
Kode : F-020
Fungsi : menyimpan cobalt asetat selama 3 bulan
Jenis : tangki silinder tegak, dasar kerucut
Jumlah : 1 buah
P = 1 atm
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 283 grade C
Diameter : 1,4296 m
Tinggi : 2,8592 m
Tebal shell : 0,1875 in
3.3. Mixer
Kode : M-030

Fungsi : mencampur toluen dan katalis serta dari sirkulasi
Jenis : tangki berpengaduk,
silinder tegak, atap dan dasar torispherical
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi : T = 62,9709 oC
P = 1 atm
Bahan konstruksi : Low-alloy steel SA-204 Grade C
Diameter : 1,4738 m
Tinggi : 2,0829 m
Pengaduk
§ Jenis Pengaduk : Turbin enam flat blade tanpa baffle
§ Diameter : 0,4913 m
§ Kecepatan : 138,7445 rpm
§ Daya : 3 HP
Pipa pemasukan dan pengeluaran
Komponen IPS SN ID (in) OD (in) Flow area (in2)
Toluen 2 40 2,067 2,38 3,35
Sirkulasi DK-01 1 1/4 40 1,38 1,66 1,5
Sirkulasi DK-02 1 1/4 40 1,66 1,25 1,5
Keluar 6 40 6,065 6,625 28,9

3.4. Reaktor
Kode : R-040
Fungsi : mereaksikan toluen dan oksigen dengan katalis
cobalt asetat menghasilkan asam benzoat dan
benzaldehid sebagai hasil samping
Jenis : reaktor gelembung,
tangki silinder tegak, torispherical head
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi : T = 193,1278 oCelcius
P = 7,6696 atm
Diameter : 3,8420 m
Tinggi : 5,4083 m
Lubang gas masuk (orifice)
§ Diameter lubang : 4,7625 mm
§ Jumlah lubang : 563126 buah
§ Diameter plat : 3,6170 m
Pendingin
§ Jenis : koil
§ Bahan pendingin : air
§ Jumlah lilitan : 16 lilitan

§ IPS : 2,5 in
§ Diameter luar : 2,88 in
§ SN : 40
§ Diameter dalam : 2,469 in
§ Susunan koil : helix
§ Diameter helix : 3,0104 m
§ Jarak antar lilitan : 0,0732 m
§ Tinggi koil : 2,3409 m
Pipa pemasukan dan pengeluaran
Komponen IPS SN ID (in) OD (in) Flow area (in2)
Umpan cair 2,5 40 2,469 2,88 4,79
Umpan gas 16 30 15,25 16 183
Produk cair 2,5 40 2,469 2,88 4,79
Produk gas 16 30 15,25 16 183
3.5. Kondenser Parsial
Kode : E-051
Fungsi : mengembunkan sebagian gas keluar reaktor
Jenis : shell and tube heat exchanger
Jumlah : 1 buah
Beban panas : 2966775,9846 Btu/jam
Luas area transfer : 122,46 ft2
Bahan konstruksi : Low-alloy steel SA-209 Grade T1

Shell
§ Fluida : gas keluar reaktor
§ Kapasitas : 44075,9332 lb/jam
§ Diameter dalam : 10 in
§ Pass : 2
§ Panjang shell : 12 ft
Tube
§ Fluida : air pendingin
§ Jumlah tube : 52 buah
§ Pitch : 1 in, triangular
§ BWG : 16
3.6. Separator
Kode : H-050
Fungsi : memisahkan cairan dengan uap dari kondenser parsial
Jenis : tangki horizontal dengan torispherical head
Kondisi : T = 174,7304 oC
P = 7,6696 atm
Diameter : 1,6764 m
Panjang : 2,0952 m

Tebal head : 0,5 in
3.7. Dekanter 1
Kode : H-060
Fungsi : memisahkan air dengan toluen, benzaldehid dan
asam benzoat
Jenis : dekanter vertikal, head torispherical
Diameter : 0,6198 m
Tinggi : 1,5659 m
Tinggi pengeluaran fase ringan : 0,7840 m
Tinggi pengeluaran fase berat : 0,7016 m
Tinggi pemasukan umpan : 0,4132 m
Waktu tinggal : 0,9466 menit
3.8. Menara Distilasi 1
Kode : D-070
Fungsi : memisahkan toluen dengan benzaldehid dan asam
benzoat
Jenis : sieve plate tower

Kondisi operasi : P = 1 atm
Kolom/ Shell
§ Diemeter : 0,6937 m
§ Tinggi : 19,4488 m
§ Tebal bagian atas : 0,1875 in
§ Tebal bagian bawah : 0,1875 in
Head
§ Tipe : torispherical head
§ Tinggi bagian atas : 0,1326 m
§ Tinggi bagian bawah : 0,1809 m
Isolasi
§ Material : magnesia
§ Tebal isolasi feed plate ke atas : 0,4813 m
§ Tebal isolasi feed plate ke bawah : 0,4813 m
Plate
§ Tipe : sieve

§ Jumlah plate : 35 (tanpa reboiler)
§ Plate spacing : 0,5 m
§ Plate umpan : plate ke 15 dari bawah
3.9. Kondenser 2
Kode : E-071
Fungsi : mengembunkan hasil atas Menara Ditilasi 1
Jenis : shell and tube heat exchanger
Shell
§ Fluida : hasil atas Menara Distilasi 1
§ Pass : 2
§ Panjang shell : 16 ft
Tube

§ BWG : 16
3.10. Akumulator 1
Kode : F-072
Fungsi : menampung sementara cairan dari Kondenser 2
Kondisi : T = 107,3390 oC
P = 1 atm
Diameter : 0,5071 m
Panjang : 1,5975 m
3.11. Dekanter 2
Kode : H-080
Fungsi : memisahkan air dengan toluen dan benzaldehid
Jenis : dekanter horizontal, head torispherical
Diameter : 1,5239 m
Panjang : 5,1980 m
Tinggi pengeluaran fase ringan : 1,0922 m
Tinggi pengeluaran fase berat : 0,1214 m

Tinggi pemasukan umpan : 0,1214 m
Waktu tinggal : 2,9615 jam
3.12. Reboiler 1
Kode : E-073
Fungsi : menguapkan sebagian hasil bawah Menara Distilasi 1
Jenis : kettle reboiler
Shell
§ Fluida : hasil bawah Menara Distilasi 1
§ Pass : 1
§ Panjang : 16 ft
Tube
§ Fluida : steam (uap panas)
§ Jumlah tube : 262
§ BWG : 14
§ Diameter : 0,8 in

Kode : D-090
Fungsi : memisahkan benzaldehid dengan asam benzoat
Jenis : packed tower
Kolom/ Shell
§ Tinggi : 8,3968 m
Head
Isolasi
§ Tebal isolasi : 0,0502 m
Packed
§ Tipe : packed

§ Bahan isian : raschig ring
§ Ukuran : 1 in
§ Material : keramik
3.14. Kondenser 3
Kode : E-091
Fungsi : mengembunkan hasil atas Menara Distilasi 2
Jenis : double pipe heat exchanger
Pipa dalam
§ IPS : 1,25 in
§ SN : 40
§ Panjang hair pin : 15 ft
§ Jumlah hair pin : 3 buah (seri)
Pipa luar
§ IPS : 2 in

§ SN : 40
3.15. Akumulator 2
Kode : F-092
Kondisi : T = 176,9057 oCelcius
P = 1 atm
Diameter : 0,2724 m
Panjang : 0,9129 m
3.16. Reboiler 2
Kode : E-093

Shell
§ Pass : 1
§ Panjang : 8 ft
Tube
§ Fluida : steam
§ BWG : 14
Kode : D-100
Fungsi : memisahkan benzaldehid dengan asam benzoat
Jenis : packed tower
Kolom/ Shell
§ Tinggi : 5,6372 m

Head
Isolasi
§ Tebal isolasi : 0,0472 m
Packed
§ Tipe : packed
§ Bahan isian : raschig ring
§ Ukuran : 0,25 in
§ Material : keramik
3.18. Kondenser 4
Kode : E-101
Fungsi : mengembunkan hasil atas Menara Distilasi 3
Pipa dalam

§ IPS : 1,25 in
§ SN : 40
Pipa luar
§ IPS : 2 in
§ SN : 40
3.19. Akumulator 3
Kode : F-102
Kondisi : T = 175,2943 oCelcius
P = 1 atm

Diameter : 0,2712 m
Panjang : 0,9123 m
3.20. Reboiler 3
Kode : E-103
Shell
§ Pass : 1
§ Panjang : 8 ft
Tube
§ Fluida : steam
§ BWG : 14

3.21. Prilling Tower
Kode : S-110
Fungsi : mengubah asam benzoat menjadi butir padatan
Kapasitas : 4103,5354 kg/jam
Diameter : 1,3305 m
Tinggi : 19,5051 m
Sparger : diameter lubang = 0,5 mm
diameter plat = 0,3761 m
jumlah lubang = 748594 buah
Pendingin : udara
Debit udara : 135697,4438 kg/jam
3.22. Silo Asam Benzoat
Kode : F-130
Fungsi : menyimpan asam benzoat selama 15 hari
Jenis : tangki silinder tegak, dasar kerucut
Jumlah : 13 buah
Kondisi operasi : T = 35 oCelcius
P = 1 atm

Diameter : 3,5 m
Tinggi : 20 m
3.23. Tangki Benzaldehid
Kode : F-120
Fungsi : menyimpan produk benzaldehid selama 1 bulan
Jenis : tangki silinder tegak, atap conical, flat bottom
Jumlah : 1 buah, 4 course
P = 1 atm
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 283 grade C
Diameter : 7,6200 m
Tinggi : 7,9362 m
Tebal shell : course 1 = 0,625 in
course 2 = 0,5 in
course 3 = 0,5 in
course 4 = 0,5 in
3.24. Belt Conveyor 1

Kode : J-021
Fungsi : mengangkut katalis cobalt asetat dari Silo 1 ke tangki
pencampur
Jenis : inclined belt conveyor, antifriction bearing
Panjang : 4,1658 m
Lebar : 14 in
Elevasi : 30o
Kecepatan belt : 200 fpm
Daya belt : 0,5 HP
3.25. Belt Conveyor 2
Kode : J-131
Fungsi : mengangkut produk asam benzoat dari Prilling
Tower ke Silo 2
Jenis : inclined belt conveyor, antifriction bearing
Panjang : 40 m
Lebar : 16 in
Elevasi : 30o
Kecepatan belt : 200 fpm
Daya belt : 0,75 HP
3.26. Kompressor

Kode : G-041
Fungsi : menaikkan tekanan udara sesuai kondisi operasi
reaktor, dari 1 atm menjadi 7,6696 atm
Jenis : centrifugal compressor
Debit gas : 5124,2357 m3/jam
Suhu masuk gas : 35 oC
Suhu keluar gas : 272,96 oC
Kerja kompressor : 1550,0162 kW
Penggerak : single stage steam turbin
3.27. Pemanas
Kode : E-032
Fungsi : menaikkan suhu bahan dari tangki pencampur
dari 62,9709 oC sampai 193,1278 oC
Jumlah : 1 buah
Pipa dalam
§ Fluida : bahan yang dipanaskan (dari tangki pencampur)
§ IPS : 2 in

§ SN : 40
Pipa luar
§ Fluida : steam
§ IPS : 3 in
§ SN : 40
3.28. Pendingin 1
Kode : E-043
Fungsi : mendinginkan udara sesuai kondisi operasi reaktor
dari 272,9636 oC sampai 193,1278 oC
Jumlah : 1 buah
Pipa dalam
§ Fluida : bahan yang didinginkan

§ IPS : 2 in
§ SN : 40
Pipa luar
§ IPS : 3 in
§ SN : 40
3.29. Pendingin 2
Kode : E-052
Fungsi : mendinginkan hasil bawah Kondenser Parsial
dari 174,7304 oC sampai 90 oC
Jumlah : 1 buah
Pipa dalam

§ IPS : 1,25 in
§ SN : 40
Pipa luar
§ IPS : 2 in
§ SN : 40
3.30. Pendingin 3
Kode : E-042
Fungsi : mendinginkan hasil bawah Reaktor masuk Menara
Distilasi 1, dari 193,1278 oC sampai 136,8285 oC
Jumlah : 1 buah

Pipa dalam
§ IPS : 1,25 in
§ SN : 40
Pipa luar
§ IPS : 2,5 in
§ SN : 40
3.31. Pendingin 4
Kode : E-106
Fungsi : mendinginkan hasil atas Menara Distilasi 3 ke tangki
penyimpan benzaldehid, dari 175,2943oC sampai 35oC
Jumlah : 1 buah

Pipa dalam
§ IPS : 1,25 in
§ SN : 40
Pipa luar
§ IPS : 2 in
§ SN : 40
3.32. Pompa 1
Kode : L-011
Fungsi : mengalirkan bahan dari Tangki Toluen ke Tangki
Pencampur

Debit : 4,4319 m3/jam
Daya pompa : 0,0421 HP
Motor : mixed flow impeler, sentrifugal, single stage
Daya motor : 0,5 HP
Head : 3,0187 m
3.33. Pompa 2
Kode : L-031
Fungsi : menaikkan tekanan bahan dari 1 atm ke 7,6696 atm
Daya motor : 0,5 HP
Head : 4,1111 m
3.34. Pompa 3
Kode : L-061
Fungsi : mengalirkan bahan dari Dekanter 1 ke Tangki
Pencampur
Daya motor : 0,5 HP
Head : 2,4549 m

3.35. Pompa 4
Kode : L-074
Fungsi : mengalirkan bahan dari Akumulator 1 ke Menara
Distilasi 1
Motor : radial flow impeler, sentrifugal, multi sstage
Daya motor : 0,5 HP
Head : 23,5158 m
3.36. Pompa 5
Kode : L-095
Fungsi : mengalirkan bahan dari Reboiler 1 ke Menara Distilasi 2
Motor : mixed flow impeler, sentrifugal, multi stage
Daya motor : 0,5 HP
Head : 8,1806 m
3.37. Pompa 6
Kode : L-081
Fungsi : mengalirkan bahan dari Dekanter 2 ke Tangki
Pencampur

Daya motor : 0,5 HP
Head : 3,5222 m
3.38. Pompa 7
Kode : L-094
Distilasi 2
Motor : radial flow impeler, sentrifugal, single stage
Daya motor : 0,5 HP
Head : 11,2059 m
3.39. Pompa 8
Kode : L-095
Fungsi : mengalirkan bahan dari Reboiler 2 ke Tee
dan menaikkan tekanan dari 1 atm menjadi 1,1 atm
Motor : radial flow impeler, sentrifugal, multi stage
Daya motor : 5 HP

Head : 53,9503 m
3.40. Pompa 9
Kode : L-104
Distilasi 3
Daya motor : 0,5 HP
Head : 42,3251 m
3.41. Pompa 10
Kode : L-105
Fungsi : mengalirkan bahan dari Reboiler 3 ke Tee
dan menaikkan tekanan dari 1 atm menjadi 1,1 atm
Daya motor : 0,5 HP
Head : 53,9501 m
3.42.

BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
4.1. Unit Pendukung Proses
Unit pendukung proses atau sering disebut unit utilitas merupakan bagian
penting untuk menunjang berlangsungnya proses dalam suatu pabrik. Unit
pendukung proses meliputi unit pengadaan air, unit pengadaan uap panas (steam),
unit pengadaan udara tekan, unit pengadaan listrik, dan unit pengadaan bahan bakar.
Unit-unit pendukung proses yang terdapat dalam pabrik Asam Benzoat ini
antara lain :
1. Unit pengadaan air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi kebutuhan air
sebagai berikut :
a. Air pendingin
b. Air umpan ketel
c. Air konsumsi dan sanitasi
d. Air untuk hidran
2. Unit pengadaan uap panas (steam)
Unit bertugas menyediakan kebutuhan steam sebagai media pemanas untuk alat-
alat penukar panas (heat exchanger).
3. Unit pengadaan udara tekan
Unit ini bertugas menyediakan udara tekan untuk kebutuhan instrumentasi
pneumatik controller, penyediaan udara tekan di bengkel, dan sebagai media
pendingin prilling tower

4. Unit pengadaan listrik
Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk

peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatan-peralatan elektronik atau listrik
AC, maupun untuk penerangan. Listrik disuplai dari PT. PLN dan dari generator
sebagai cadangan bila listrik dari PT. PLN mengalami gangguan.
5. Unit pengadaan bahan bakar
Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan ketel dan generator.
4.1.1. Unit Pengadaan Air
1. Sumber Air Baku
Kebutuhan air pada pabrik Asam Benzoat dipenuhi dari air baku yang berasal
dari laut dengan pertimbangan :
a. Pabrik berada di dekat laut sehingga lebih ekonomis di dalam
pengambilannya.
b. Ekonomis karena hanya mengeluarkan biaya pengolahan dan tidak
mengeluarkan biaya pembelian air baku.
Penggunaan air laut yang telah diproses ini digunakan untuk

memenuhi kebutuhan air di pabrik antara lain :
a. Kebutuhan air pendingin
Alasan digunakannya air sebagai media pendingin adalah karena faktor-
faktor sebagai berikut :
- Air dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya murah.
- Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.
- Dapat menyerap sejumlah panas per satuan volume yang tinggi.

Air pendingin ini digunakan sebagai pendingin pada alat penukar panas dan
kondensor serta pendingin pada reaktor. Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam pengolahan air pendingin :
- Kesadahan (hardness), yang dapat menyebabkan kerak.
- Adanya zat besi, yang dapat menimbulkan korosi.
b. Kebutuhan air umpan ketel
Sumber air untuk keperluan ini adalah air laut yang telah mengalami
pengolahan awal. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan
air umpan ketel adalah :
- Zat-zat yang dapat menyebabkan korosi seperti O2 dan CO2 terlarut.
- Kerak yang terjadi di dalam ketel disebabkan karena air mengandung ion
Ca2+ dan Mg2+dan gas-gas yang terlarut.
- Zat-zat yang menyebabkan pembusaan (foaming)
- Air yang diambil dari proses pemanasan bisa menyebabkan foaming pada
ketel karena adanya zat-zat organik, anorganik, dan zat-zat yang tidak
larut dalam jumlah besar. Efek pembusaan terjadi pada tingkat basa
(alkalinitas) yang tinggi.
c. Kebutuhan air konsumsi dan sanitasi
Sumber air untuk keperluan konsumsi dan sanitasi berasal dari air laut yang
telah diproses. Air ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum,
laboratorium, kantor, perumahan dan pertamanan. Air konsumsi dan sanitasi
harus memenuhi beberapa syarat yang meliputi syarat fisik, syarat kimia, dan
syarat bakteriologis.
Syarat fisik :

- Suhu di bawah suhu udara luar
- Warna jernih
- Tidak mempunyai rasa dan tidak berbau
Syarat kimia :
- Tidak mengandung zat organik maupun zat anorganik
- Tidak beracun
Syarat bakteriologis :
Tidak mengandung bakteri-bakteri, terutama bakteri yang patogen.
2. Perhitungan Jumlah Kebutuhan Air
Kebutuhan air baku di pabrik asam benzoat dapat diketahui dengan

perhitungan sebagai berikut :
· Kebutuhan air pendingin
Air pendingin digunakan untuk mendinginkan alat-alat proses, yaitu :
Kondensor parsial = 24924,8450 kg/jam
Kondensor 2 = 74629,2308 kg/jam
Pendingin reaktor = 306380,1747 kg/jam
Pendingin 1 = 13162,9654 kg/jam
Jumlah air pendingin = 438158,5402 kg/jam

Asumsi = Air pendingin terdiri dari 95 % sirkulasi dan 5 % air make up.
Jadi kebutuhan air pendingin make up yang harus disediakan =
21907,9270 kg/jam
· Kebutuhan air umpan ketel
Air ini digunakan untuk produksi steam yang di umpankan ke alat – alat
proses, yaitu :
Pemanas 1 = 2577,0838 lb/jam
Reboiler 1 = 12233,888 lb/jam
Jumlah kebutuhan air = 16117,0599 lb/jam
= 35578,4990 kg/jam
Untuk menjaga kemungkinan kebocoran, air umpan dilebihkan 10

% = 39136,348 kg/jam.
Asumsi = Air umpan ketel terdiri dari 80 % sirkulasi dan 20 % air make
up. Jadi kebutuhan air umpan ketel make up yang harus disediakan =
7827,2697 kg/jam
· Kebutuhan air untuk konsumsi dan sanitasi
Kebutuhan sanitasi tersbut meliputi:
Air untuk karyawan kantor
Air untuk perumahan
Air untuk laboratorium
Air untuk kebersihan, taman, dll

Total kebutuhan air untuk konsumsi dan sanitasi = 15000 kg/jam =
15 m3/jam.
· Kebutuhan air untuk hidran
Kebutuhan air untuk hidran sebrsar = 750 kg/jam
3. Pengolahan Air
Air laut diolah terlebih dahulu sebelum digunakan untuk keperluan
khusus seperti air sanitasi dan konsumsi, air umpan ketel air untuk hidran dan
pendingin. Pengolahan awal air laut tersebut melipiti pengendapan dan
penyaringan. Pada proses pengendapan digunakan clarifier dimana air sebelum
diendapkan ditambah Alumunium sulfat (Al2(SO4)3) dan soda abu (Na2CO3)
yang berfungsi untuk menggumpalkan kotoran-kotoran yang sulit mengendap.
Pada proses penyaringan digunakan filter sand yang berfungsi untuk menjerap
kotoran-kotoran yang masih terbawa oleh air setelah dilakukan pengendapan di
clarifier. Kemudian air hasil pengolahan awal tersebut dapat langsung digunakan
untuk keperluan hidran dan air pendingin. Kemudian pengolahan air lebih lanjut
dapat dibagi menjadi dua macam, yaitu :
a. Pengolahan air demin
Air demin adalah air yang digunakan untuk umpan ketel. Air umpan
ketel harus memenuhi syarat-syarat antara lain : kandungan silika dibawah
0,01 ppm.
Pengolahan dilakukan proses demineralisasi (pada ion exchanger),
yaitu penghilangan mineral-mineral dalam air seperti Ca2+,Mg2+, Na+, HCO3-,
SO42-, Cl-, lalu dilanjutkan proses penghilangan gas-gas terlarut (pada

deaerator), terutama O2 dan CO2, karena gas-gas tersebut dapat
mengakibatkan terjadinya korosi. Proses demineralisasi menggunakan suatu
cation exchanger (untuk menghilangkan kation-kation mineralnya) dan suatu
anion exchanger (untuk menghilangkan anion-anion mineralnya). Sedangkan
proses penghilangan gas terlarut menggunakan suatu deaerator.
b. Pengolahan air untuk konsumsi dan sanitasi
Kebutuhan air untuk konsumsi dan sanitasi dipenuhi dari sumber air
laut yang telah mengalami proses pemurnian awal dan demineralisasi serta
deaerasi. Agar memenuhi syarat sebagai air sanitasi dan konsumsi , air baku
ditambahkan klorin dengan kadar 0,5-1,5 ppm

alum Na2CO3
air
premixed clarifier filter tangki tangki
laut bak
tank sand penam hidran
pengendap
pung
sludge
peralatan proses could basin
air pendingin
hot basin cooling tower
bak air
bersih
proses
steam
boiler deaerator ion
exchange
bak
air untuk
sanitasi
keperluan HCl NaOH
sanitasi
desinfektan
gambar 4.1 Diagram alir unit pengadaan air
Spesifikasi alat pengolahan air :
pengendapan
Kode :

Fungsi : Mengendapkan kotoran-kotoran dalam air sungai sebelum
diolah sebanyak 54582.2360 kg/jam
Waktu tinggal : 4 jam
Debit : 54.5822 m3/jam
Panjang : 8,0620 m
Lebar : 8,0620 m
Dalam : 4.0310 m
Tangki alum (Al2(SO4)3)

Kode :
Fungsi : Menyiapkan dan menyimpan larutan alum 5% selama 24

jam
Jenis : Tangki tegak berpengaduk
Volume : 1.2704 m3
Diameeter : 1.15824 m
Tinggi tangki : 1.3899 m
Jenis pengaduk : flate blade turbine impeller dengan 6 sudu
Daya pengaduk : 2,5 Hp
Tangki soda abu (Na2CO3)

Kode :
Fungsi : Menyiapkan dan menyimpan larutan soda abu 5%

selama 24 jam
Volume : 1.2357 m3
Diameter : 1.0973 m

Tangki pencampur (premixed tank)

Kode :
Fungsi : Mencampur air dari bak pengendapan awal dengan

larutan alum 5% dan larutan soda abu 5%
Volume : 10.9300 m3
Diameter : 2.286 m
Daya pengaduk : 9 Hp
Clarifier
Kode :
Fungsi : Mengendapkan gumpalan yang terbentuk
Jenis : Tangki silinder tegak dengan bagian bawah berbentuk
kerucut (circular clarifier)
Volume : 98.3696 m3
Diameter : 17 m
Tinggi kerucut : 0.51816
1,5 jam

Waktu tinggal :
and Filter
Kode :
Fungsi : Menyaring kotoran yang mungkin masih terdapat pada

keluaran Clarifier
Jenis : Tangki silinder tegak berisi tumpukan pasir dan kerikil
Diameter : 2.4384 m
Tangki Penampung
Kode :
Fungsi : Menampung air hasil pengolahan dari sand filter
Jenis : Tangki silinder tegak, conical roof, flat bottomed
Volume : 1310.6443 m3
Diameter : 12.8016 m
Bak Sanitasi
Kode :
Fungsi : Menampung air bersih untuk keperluan umum
Jenis : Bak beton bertulang
Volume : 360 m3
Panjang : 9.5244 m
Lebar : 9.5244 m

Tinggi bak : 4.7622 m
Tebal beton : 30 cm
Tangki desinfektan
Kode :
Fungsi : Menyiapkan larutan kaporit 5% untuk keperluan pada

bak sanitasi
Volume : 0.144 m3
Diameter : 0.3531 m
Tangki hidran
Kode :
Fungsi : Menampung air hidran
Volume : 126 m3
Diameter : 6.096 m
Bak Penampung Air Bersih

Kode :
Fungsi : Menampung air untuk keperluan air umpan ketel dari

Filtered Water Tank sebelum masuk ketel
Volume : 136,9636 m3
Panjang : 6,9014 m
Lebar : 6,9014 m

Tinggi bak : 3,4507 m
Tebal beton : 30 cm
Kation Exchanger
Kode :
Fungsi : Menghilangkan kesadahan air untuk keperluan air umpan

ketel yang disebabkan oleh kation
Jenis : Down flow cation exchanger
Resin : zeolit jenis wet process synthetic
Volume resin : 105,6818 ft3
Diameter : 5,5 ft
Tumpukan resin
Tinggi : 4,4505 ft
tumpukan resin
Waktu siklus : 11jam
Anion Exchanger
Kode :
Fungsi : Menghilangkan kesadahan air untuk keperluan air umpan

ketel yang disebabkan oleh anion
Jenis : Strongly basic anion exchanger
Resin : strongly basic resin
Volume resin : 28.9841 ft3
Diameter : 5,5 ft
Tumpukan resin

Tinggi : 3,5597 ft
tumpukan resin
Waktu siklus : 11jam
Tangki HCl
Kode :
Fungsi : Menyiapkan larutan HCl 5% yang akan digunakan untuk

regenerasi resin pada cation exchanger
Volume : 2,9786 m3
Diameeter : 1,58496 m
Tinggi tangki : 1,901952 m
Tangki NaOH
Kode :
Fungsi : Menyiapkan larutan NaOH 5% yang akan digunakan

untuk regenerasi resin pada anion exchanger
Volume : 4,2602 m3
Diameeter : 1,8288 m
Daya pengaduk : 6 Hp

Deaerator
Kode :
Fungsi : Melepaskan gas-gas yang terlarut dalam air seperti O2

dan CO2 untuk mencegah kerak dan mengurangi korosi
Jenis : Tangki tegak dengan bahan isian
Jenis packing : Raschig ring ceramic
Diameeter : 2 in
Bahan isian
Diameter tangki : 0,9 m
Hot Basin
Kode :
Fungsi : Menampung air yang akan didinginkan di cooling tower
Volume : 624.3759 m3
Panjang : 11.4433 m
Lebar : 11.4433 m
Tebal beton : 30 cm
ooling Tower
Kode :
Fungsi : Mendinginkan kembali air pendingin yang sudah dipakai
Jenis : Induced draft cooling tower

Flow rate : 2.75 gpm/ft2
Luas tower : 666.5075 m
Daya fan : 30 Hp
Could Basin
Kode :
Fungsi : Menampung air pendingin dari cooling tower dan filtered

water tank
Volume : 657.2378 m3
Panjang : 11.64067 m
Lebar : 11.64067 m
Tebal beton : 30 cm
4.1.2. Unit Pengadaan Steam
Steam yang diproduksi pada pabrik asam benzoat ini digunakan untuk
memenuhi kebutuhan panas pada alat penukar panas dan reboiler. Untuk memenuhi
kebutuhan steam digunakan ketel pipa air. Kebutuhan steam pada pabrik Asam
benzoat ini adalah sebagai berikut :
Jenis = high pressure steam
Tekanan = 962,5 psia

Suhu = 282oC
Jumlah = 39136.34847 kg/jam

Untuk menjaga kemungkinan kebocoran steam pada saat distribusi, maka
jumlahnya dilebihkan sebanyak 20 %. Jadi jumlah steam yang dibutuhkan adalah
sebanyak = 7827,2697 kg/jam.
Spesifikasi ketel :
Kode = B-01
Tipe = ketel pipa air
Jumlah = 2 buah ( 1 cadangan )
Heating surface = 1766,4702ft2
Rate of steam = 21598,4263 lb/jam
Suhu steam = 282oC
Tekanan steam = 962,5 psia
Efisiensi = 85 %
Bahan bakar = IDO (Industrial Diessel Oil)
4.1.3. Unit Pengadaan Udara Tekan
Unit penyedia udara tekan merupakan salah satu unit yang sangat penting.
Udara tekan sangat diperlukan dalam berbagai proses terutama untuk prilling tower.
Kebutuhan udara tekan untuk pabrik Asam Benzoat diperkirakan sebesar
21691,9842 m3/jam, tekanan 1.1 atm, dan suhu 43,57oC . Peralatan utama pada unit
ini adalah :
Spesifikasi blower :
Kode = BL

Tipe = Centrifugal Blower
Jumlah = 4 buah
Kapasitas = 21691,9842 m3/jam
Suhu udara = 43.57oC
Tekanan suction = 1.0 atm
Tekanan discharge = 1.1 atm
Daya blower = 81.927 HP
Efisiensi = 80 %
1.1.4. Unit Pengadaan Listrik
Pada prarancangan pabrik asam benzoat ini kebutuhan akan tenaga listrik
dipenuhi dari PT. PLN dan generator sebagai cadangan. Generator yang digunakan
adalah generator arus bolak balik dengan pertimbangan :
1. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
2. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan dengan
menggunakan transformator
Kebutuhan listrik untuk pabrik meliputi :
Listrik untuk keperluan proses dan keperluan utilitas = 2159,87 kW
Listrik untuk penerangan = 114,162 kW
Listrik untuk AC = 15 kW
Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi = 10 kW

Total kebutuhan listrik = 1199,0352 kW
Jumlah kebutuhan listrik sebesar itu disuplai oleh PT. PLN atau generator jika terjadi
gangguan listrik padam dari PT. PLN. Generator yang digunakan mempunyai
efisiensi 80 % sehingga masukan daya = 2873,794 kW.
Spesifikasi generator :
Kode = A-100
Tipe = AC generator
Jumlah = 5 buah
Kapasitas = 600 kW
Tegangan = 220/360 volt
Efisiensi = 80%
4.1.5. Unit Pengadaan Bahan Bakar

Unit pengadaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan
bakar pada ketel dan generator. Bahan bakar yang digunakan adalah IDO (Industrial
Diessel Oil) yang diperoleh dari PT. Pertamina.
Pemilihan bahan bakar ini didasarkan pada :
1. Mudah di dapat
2. Kesetimbangannya terjamin
3. Mudah dalam penyimpanan

Spesifikasi bahan bakar solar sebagai berikut :
1. Heating value = 19420 Btu/lb
2. Efisiensi = 80 %
3. Densitas = 54,0938 lb/ft3
Kebutuhan bahan bakar sebagai berikut :
Ketel pipa air = 781,3689 L/jam
Generator = 344,914 L/jam
Jadi kebutuhan bahan bakar (IDO) sebanyak 1126,2829 L/jam
4.2. Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam
menunjang kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Dengan data yang
diperoleh dari laboratorium maka proses produksi akan selalu dapat dikontrol dan
dijaga mutu produk sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Disamping itu juga
berperan dalam pengendalian pencemaran lingkungan.
Laboratorium berada dibawah departemen produksi yang mempunyai tugas
pokok antara lain :
1. Sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas produk.
2. Sebagai pengontrol terhadap proses produksi dengan melakukan analisa
terhadap pencemaran lingkungan.

3. Sebagai pengontrol terhadap mutu air pendingin, air umpan ketel dan lain-
lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi.
Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja shift
dan non shift.
1. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa–analisa rutin
terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini
menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift selama 24 jam
dengan dibagi menjadi 3 shift. Masing-masing shift bekerja selama 8 jam.
2. Kelompok non shift
Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa
yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan
di laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok
shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama antara
lain :
a. menyediakan reagen kimia untuk analisa laboratorium
b. melakukan analisa bahan buangan penyebab polusi
c. melakukan penelitian atau percobaan untuk membantu kelancaran
produksi.
Berdasarkan fungsi dan wujud zat yang akan dianalisa, terdapat tiga jenis
laboratorium, yaitu :
1. Laboratorium analisa bahan baku
2. Laboratorium analisa air
3. Laboratorium analisa produk

4.2.1. Laboratorium Analisa Bahan Baku
4.2.2 Laboratorium Analisa Air
Air yang dianalisa antara lain :
1. Bahan baku air
2. Air demineralisasi
3. Air pendingin
4. Air umpan ketel
5. Air limbah
Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat
kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, sulfat, silika dan
konduktivitas air.
Alat-alat yang digunakan dalam laoratorium analisa air ini antara lain :
a. pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman / kebasaan air
b. Spektrofotometer, digunakan untuk mengetahui konsentrasi suatu senyawa
terlarut dalam air dengan syarat larutan harus berwarna
c. Spectroscopy, untuk mengetahui kadar silika, sulfat, hidrazin, turbiditas,
kadar fosfat dan kadar sulfat
d. Peralatan titrasi, untuk mengetahui jumlah kandungan klorida, kesadahan
dan alkalinitas

e. Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang
terlarut dalam air.
Air demine yang dihasilkan unit demineralisasi juga diuji oleh laboratorium
ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas dan kandungan silikat (SiO2),
kandungan Mg2+, Ca2+
4.2.3. Laboratorium Analisa Produk
Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku
dan produk mengenai sifat-sifat kimianya. Analisa yang dilakukan antara lain
- kadar kandungan kimiawi dalam produk
- kandungan logam
Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap
sifat-sifat bahan baku dan produk, antara lain :
- specific gravity
- viskositas
- kandungan air
Kualitas produk yang dihasilkan merupakan salah satu standar yang dijadikan
komitmen perusahaan dalam melayani konsumen.
Parameter kualitas produk reaktor yang berupa resin diuji antara lain melt
flow, kandungan residu katalis dan kokatalis serta ukuran partikel rata-rata (average
particle size, APS).
Sedangkan produk dari ekstruder yang berupa pelet, kualitas yang diukur
adalah ukuran partikel, melt flow, kualitas visual dan warna. Pengujian pada

pengantongan dilakukan untuk mengetahui kandungan residu katalis, kandungan
aditif, melt flow, kualitas warna dan sifat-sifat fisik lainnya. Pengujian kualitas
produk dilakukan tiap satu jam operasi.
4.3. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Layanan yang diberikan oleh Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
kepada konsumen adalah penyelesaian atas keluhan konsumen terhadap produk yang
diterima. Laboratorium ini akan memeriksa apakah keluhan konsumen ini
disebabkan oleh pabrik Polipropilen atau kesalahan konsumen. Jika hal itu
disebabkan oleh kesalahan pabrik, laboratorium litbang akan melakukan perbaikan
bersama dengan bagian proses. Jika kesalahan terletak pada pihak konsumen,
laboratorium Litbang akan membantu pemecahan masalah melalui penjelasan
tentang produk dan cara pemrosesannya.
Laboratorium Litbang juga memantau produk yang disukai konsumen dan
produk baru yang dibutuhkan konsumen. Produk-produk sejenis juga dianalisa untuk
memeriksa keunggulan dan kelemahan produk tersebut. Berdasarkan analisis
tersebut, Laboratorium akan mengembangkan produk-produk yang memiliki prospek
di pasaran dan mengusulkan kepada manajemen perusahaan untuk memproduksi
produk tersebut
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN

5.1. Bentuk Perusahaan
Pabrik Asam Benzoat yang akan didirikan direncanakan mempunyai :
· Bentuk : Perseroan Terbatas (PT)
· Lapangan Usaha : Industri Asam Benzoat
· Lokasi Perusahaan : Daerah industri Tuban, Jawa Timur
Alasan dipilihnya bentuk Perusahaan ini adalah didasarkan atas beberapa
faktor, sebagai berikut :
1. Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham perusahaan
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan
adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta
stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris
4. Kelangsungan perusahaan lebih terjamin, karena tidak berpengaruh dengan
berhentinya:
a. Pemegang saham
b. Direksi beserta stafnya
c. Karyawan perusahaan
5. Efisiensi dari manajemen
Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cakap dan berpengalaman.
6. Lapangan usaha lebih luas
Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini dapat memperluas usahanya.

5.2. Struktur Organisasi
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi yang terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan tersebut. Untuk
mendapatkan suatu sistem yang terbaik, maka perlu diperhatikan beberapa pedoman
antara lain:
· Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
· Pendelegasian wewenang
· Pembagian tugas kerja yang jelas
· Kesatuan perintah dan tanggung jawab
· Sistem pengontrol atas pekerjaan yang telah dilaksanakan
Dengan berpedoman pada pedoman tersebut maka diperoleh struktur
organisasi yang baik yaitu Sistem Line and Staff. Pada sistem ini garis kekuasaan
lebih sederhana dan praktis. Demikian pula kebaikan dalam pembagian tugas kerja
seperti yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan
hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja.
Sedangkan untuk mencapai kelancaran produksi maka perlu dibentuk staff
ahli yang terdiri dari orang-orang yang ahli dibidangnya. Staff ahli akan memberi
bantuan pemikiran dan nasehat kepada tingkat pengawas, demi tercapainya tujuan
perusahaan.
Ada 2 kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi line
dan staff ini, yaitu:
1. Sebagai garis atau lini yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.

2. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit
operasional.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas

sehari-harinya diwakili oleh Dewan Komisaris, sedangkan tugas untuk menjalankan
perusahaan dilaksanakan oleh Direktur Utama dibantu oleh Direktur Produksi,
Direktur Keuangan dan Umum. Direktur Produksi membawahi bidang teknik dan
produksi, sedangkan Direktur Keuangan dan Umum membidangi keuangan, umum
dan pemasaran. Direktur-direktur ini membawahi beberapa kepala bagian yang
bertanggung jawab membawahi atas bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari
pendelegasian wewenang dan tanggung jawab. Masing-masing kepala bagian
membawahi beberapa seksi dan masing-masing seksi akan membawahi beberapa
karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan
dibagi dalam beberapa kelompok regu yang setiap kepala regu akan bertanggung
jawab kepada pengawas masing-masing seksi.
5.3. Tugas Dan Wewenang
5.3.1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal

untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan
tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai
bentuk Perseroan Terbatas (PT) adalah Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham
berwenang:
· Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
· Mengangkat dan memberhentikan Direktur
· Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi tahunan
dari perusahaan.
5.3.2. Dewan Komisaris

Dewan Komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari

pemilik saham, sehingga Dewan Komisaris akan bertanggung jawab
kepada pemilik saham.
Tugas-tugas dewan komisaris meliputi:
· Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target
perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran.
· Mengawasi tugas-tugas direksi
· Membantu direksi dalam tugas-tugas penting.
5.3.3. Dewan Direksi
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan

bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya
perusahaan. Direktur Utama bertanggung jawab terhadap Dewan
Komisaris atas segala tindakan dan kebijaksanaan yang diambil
sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama membawahi Direktur
Produksi dan Direktur Keuangan dan Umum.
· Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan
pekerjaannya pada pemegang saham pada akhir jabatannya.
· Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas hubungan
yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen dan karyawan.
· Mengangkat dan memberhentikan Kepala Bagian dengan persetujuan rapat
pemegang saham.
· Mengkoordinir kerja sama dengan Direktur Produksi dan Direktur Keuangan
dan Umum.
Tugas Direktur Produksi :

· Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang produksi, teknik
dan pemasaran.
· Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-
kepala bagian yang menjadi bawahannya.
Tugas Direktur Keuangan dan Umum :
· Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang keuangan dan
pelayanan umum.
· Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-
kepala bagian yang menjadi bawahannya.
5.3.4. Staff Ahli
Staff Ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas

membantu Direktur dalam menjalankan tugasnya baik yang
berhubungan dengan teknik maupun administrasi. Staff ahli
bertanggung jawab kepada Direktur Utama sesuai dengan bidang
keahlianya masing-masing.
Tugas dan wewenang staff ahli :
· Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan
perusahaan.
· Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
· Memberikan saran-saran dalam bidang hukum.
5.3.5. Penelitian dan Pengembangan (Litbang)

Penelitian dan Pengembangan terdiri dari ahli-ahli atau

sarjana-sarjana sebagai pembantu direksi dan bertanggung jawab
kepada direksi.
Tugas dan Wewenang Litbang:
· Mempertinggi mutu suatu produk
· Memperbaiki proses dari pabrik/perencanaan alat untuk pengembangan
produksi
· Mempertinggi efisiensi kerja
5.3.6. Kepala Bagian
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis-
garis yang diberikan oleh perusahaan. Kepala bagian dapat pula bertindak sebagai
staff direktur bersama-sama staff ahli. Kepala bagian bertanggung jawab kepada
Direktur Utama yang terdiri dari:
A. Kepala bagian produksi.

Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam bidang mutu dan
kelancaran produksi.
Kepala bagian produksi membawahi:
· Seksi Proses
· Seksi Pengendalian
· Seksi Laboratorium
Tugas seksi proses, meliputi :

· Mengawasi jalannya proses produksi

· Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami
kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang.
Tugas seksi pengendalian, yaitu :

· Menangani hal-hal yang dapat mengancam keselamatan kerja dan
mengurangi potensi bahaya yang ada.
Tugas seksi laboratorium, meliputi :
· Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan produk.
· Memberikan rekomendasi terhadap tindakan koreksi proses yang berjalan
· Mengawasi hal-hal tentang buangan pabrik
B. Kepala Bagian Pemasaran
Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang bahan
baku dan pemasaran hasil produksi.
Kepala bagian ini membawahi :
1. Seksi Penjualan, bertugas:
· Merencanakan strategi penjualan hasil produksi
· Mengatur distribusi produk
C. Kepala Bagian Teknik
Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan, safety
dan utilitas.
Kepala bagian teknik membawahi:
1. Seksi Pemeliharaan, bertugas:
· Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik
· Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik
2. Seksi Utilitas

· Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan
proses, kebutuhan uap, air dan tenaga listrik.
3. Seksi Safety and Lingkungan
D. Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan
Umum dalam bidang administrasi dan keuangan.
Kepala bagian Keuangan membawahi:
1. Seksi Administrasi, yang bertugas :
· Menyelenggarakan pencatatan hutang piutang, administrasi persediaan
kantor dan pembukuan serta masalah pajak.
2. Seksi Keuangan, yang bertugas :
· Menghitung pengunaan uang perusahaan, mengamankan uang dan
membuat prediksi keuangan masa depan.
· Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan.
3. Seksi Pembelian, bertugas :
· Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan.
· Mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta mengatur keluar
masuknya bahan dan alat dari gudang.
E. Kepala Bagian Umum
Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Umum dalam bidang
personalia, hubungan masyarakat dan keamanan.

Kepala Bagian Umum membawahi :
1. Seksi Personalia, dengan tugas :
· Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik
mungkin antara pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya supaya
tidak terjadi pemborosan waktu dan biaya.
· Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi
kerja yang dinamis.
· Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.
2. Seksi Humas, yang bertugas :
· Mengatur hubungan perusahaan dengan masyarakat luar.
3. Seksi Keamanan, yang bertugas :
· Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di perusahaan.
· Mengawasi keluar masuknya orang-orang, baik karyawan maupun yang
bukan dari lingkungan perusahaan.
· Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern
perusahaan.
5.3.7. Kepala Seksi

Merupakan pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing, agar diperoleh hasil
yang maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala
seksi bertanggung jawab terhadap kepala bagian masing-masing sesuai dengan
seksinya.
5.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam satu tahun dan proses
produksi berlangsung 24 jam per hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan
untuk perbaikan dan perawatan (shutdown pabrik). Sedangkan pembagian jam kerja
karyawan digolongkan dalam dua golongan, yaitu :
1. Karyawan nonshift / harian.
Karyawan nonshift adalah para karyawan yang tidak menangani proses
produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan harian adalah Direktur , Staff
Ahli, Kepala Bagian, Kepala Seksi serta bawahan yang ada di kantor. Jumlah
karyawan nonshift sebanyak 65 orang. Karyawan harian dalam satu minggu akan
bekerja selama 5 hari dengan pembagian jam kerja sebagai berikut :
Jam Kerja :
· Hari Senin-Jum’at : jam 08.00 – 16.00
Jam istirahat:
· Hari Senin-Kamis : jam 12.00 – 13.00
· Hari Jum’at : jam 11.00 – 13.00
2. Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses

produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk
karyawan shift antara lain: bagian produksi, bagian teknik, dan bagian keamanan.
Jumlah karyawan shift sebanyak 128 orang.
Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan pengaturan
sebagai berikut:
· Shift pagi : jam 07.00 – 15.00
· Shift sore : jam 15.00 – 23.00
· Shift malam : jam 23.00 – 07.00

Untuk karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu (A, B, C, D) dimana 4 regu bekerja
dan 1 regu istirahat dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan mendapat
giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur tiap-tiap shift dan masuk lagi untuk shift
berikutnya.
Tabel 5.1. Jadwal pembagian kelompok shift
Hari Shift Pagi Shift Sore Shift Malam Libur
Senin A B C D
Selasa D A B C
Rabu C D A B
Kamis B C D A
Jumat A B C D
Sabtu D A B C
Minggu C D A B
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan
karyawannya. Untuk itu kepada seluruh karyawan diberlakukan absensi dan masalah
absensi ini akan digunakan pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam
mengembangkan karier para karyawan dalam perusahaan.
5.5. Status Karyawan Dan Sistem Upah
Pada pabrik ini sistem upah karyawan berbeda-beda tergantung pada status
karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian.
Menurut statusnya, karyawan dibagi menjadi 3 golongan sebagai berikut :
1. Karyawan tetap
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan (SK)
direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian dan masa
kerja.
2. Karyawan Kontrak
Yaitu Karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi dengan surat kontrak
kerja sama.
3. Karyawan Borongan
Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan ini
menerima upah borongan untuk suatu perusahaan.

5.6. Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan Dan Gaji

5.6.1. Penggolongan Jabatan
1. Direktur Utama : Sarjana Ekonomi/Teknik/Hukum
2. Direktur Teknik & Produksi : Sarjana Teknik Kimia
3. Direktur Keuangan dan Aministrasi : Sarjana Ekonomi
4. Kepala Bagian Produksi : Sarjana Teknik Kimia
5. Kepala Bagian Teknik : Sarjana Teknik Mesin
6. Kepala Bagian Litbang : Sarjana Teknik Kimia
7. Kepala Bagian Pemasaran : Sarjana Teknik Kimia/Ekonomi
8. Kepala Bagian Keuangan : Sarjana Ekonomi
9. Kepala Bagian Umum : Sarjana Teknik Industri
10. Kepala Shift : Sarjana
11. Operator : D3/STM/SMU
12. Sekretaris : Ahli Madya Sekretaris
13. Dokter : Sarjana Kedokteran
14. Perawat : Ahli Madya Kesehatan
15. Lain-lain : SMP/SMU/Sederajat
5.6.2. Jumlah Karyawan dan Gaji
Jumlah karyawan harus ditentukan secara tepat sehingga semua pekerjaan
yang ada dapat diselesaikan dengan baik dan efisien. Jumlah karyawan sesuai
dengan jabatannya adalah sebagai berikut :

Tabel 5.2. Jumlah karyawan dan kualifikasi

Jabatan Jumlah Kualifikasi
Direktur Utama 1 S1/S2
Direktur 2 S1/S2
Staff Ahli 5 S1/S2/S3
Kepala Bagian 6 S1/S2
Kepala Seksi 13 S1/S2
Sekretaris 9 D3 Sekretaris
Kepala Shift Proses & Produksi 4 S1/D3
Kepala Shift Material 4 S1/D3
Kepala Shift Gudang Produk 4 S1/D3
Kepala Shift Utilitas 4 S1/D3
Kepala Shift Maintenance 4 S1/D3
Kepala Shift Laboratorium 4 S1/D3
Karyawan Proses Produksi 28 D3/STM/SMU
Karyawan Material 8 D3/STM/SMU
Karyawan Gudang Produk 16 D3/STM/SMU
Karyawan Utilitas 24 D3/STM/SMU
Karyawan Maintenance 16 D3/STM/SMU
Karyawan Laboratorium 12 D3/S1
Karyawan Litbang 2 S1
Karyawan Personalia & Administrasi 4 D3/SMU
Karyawan Keuangan & Pembukuan 4 D3/SMU

Karyawan Pemasaran 2 D3/SMU
Karyawan Humas 3 D3/SMU
Karyawan Keamanan 20 SLTA/SMP
Dokter 1 S1
Paramedis 3 D3
Sopir 5 SLTA/SMP
Petugas Kebersihan 6 SMP
Pesuruh 8 SMP
Jumlah 222
Perincian Golongan dan Gaji Karyawan ditentukan sebagai berikut :
Tabel 5.3. Klasifikasi golongan dan sistem gaji karyawan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Total
Direktur Utama 1 Rp 15.000.000,00 Rp 180.000.000,00
Direktur 2 Rp 10.000.000,00 Rp 240.000.000,00
Staff Ahli 5 Rp 7.000.000,00 Rp 420.000.000,00
Kepala Bagian 6 Rp 7.000.000,00 Rp 504.000.000,00
Kepala Seksi 13 Rp 4.000.000,00 Rp 624.000.000,00
Dokter 1 Rp 2.500.000,00 Rp 30.000.000,00
Sekretaris 9 Rp 2.000.000,00 Rp 180.000.000,00
Kepala Shift 24 Rp 2.000.000,00 Rp 576.000.000,00
Karyawan / Operator 119 Rp 1.750.000,00 Rp 2.499.000.000,00

Paramedis 3 Rp 1.500.000,00 Rp 54.000.000,00
Satpam 20 Rp 1.000.000,00 Rp 240.000.000,00
Sopir 5 Rp 900.000,00 Rp 54.000.000,00
Petugas Kebersihan 6 Rp 800.000,00 Rp 57.600.000,00
Pesuruh 8 Rp 800.000,00 Rp 76.800.000,00
5.7. Kesejahteraan Sosial Karyawan
Kesejahteraan yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain:
1. Tunjangan
· Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang
karyawan
· Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar
jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja
· Tunjangan lain yang besarnya ditentukan berdasarkan undang-undang
yang berlaku
2. Cuti
· Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja
dalam 1 tahun
· Cuti sakit diberikan pada karyawan yang menderita sakit berdasarkan
keterangan Dokter.
· Cuti hamil bagi karyawan wanita.
3. Pakaian Kerja
Pakaian kerja diberikan pada setiap karyawan sejumlah 1 pasang untuk setiap
tahunnya

4. Pengobatan
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan
oleh kerja ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan undang-undang
yang berlaku
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan
oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan.
5. Kantin
Perusahaan menyediakan pelayanan makan siang bagi karyawan yang berada
di lokasi pabrik.
6. Transportasi
Perusahaan menyediakan sarana transportasi untuk antar jemput karyawan
7. Asuransi
Perusahaan menjamin seluruh karyawan dengan mengasuransikan ke
perusahan asuransi setempat.
8. Tempat ibadah
Perusahaan memberikan fasilitas tempat ibadah berupa Masjid yang
dipergunakan karyawan untuk beribadah.

Gambar 5.1. Struktur Organisasi Pabrik
BAB VI
ANALISA EKONOMI
Pada perancangan pabrik Asam Benzoat ini dilakukan evaluasi atau penilaian
investasi dengan maksud untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang ini layak
didirikan atau tidak.
Kelayakan investasi modal dalam sebuah pabrik dapat diperkirakan dan dianalisa
yaitu :
1. Profitability
adalah selisih antara total penjualan produk dengan total biaya produksi yang
dikeluarkan.
Profitability = Total penjualan produk - Total biaya produksi
(Sadono,1994)
2. Percent Profit on Sales (% POS)
adalah rasio keuntungan dengan harga penjualan produk yang digunakan untuk
mengetahui besarnya tingkat keuntungan yang diperoleh.

Profit
POS = x 100%
Harga jual produk
(Donald, 1989)
3. Percent Return of Investment (% ROI)
adalah rasio keuntungan tahunan dengan mengukur kemampuan perusahaan dalam

mengembalikan modal investasi.
ROI membandingkan laba rata - rata terhadap Fixed Capital Investment.
Pb ra Pa ra
Prb = Pra =
IF IF
Prb = % ROI sebelum pajak
Pra = % ROI setelah pajak
Pb = Keuntungan sebelum pajak
Pa = Keuntungan setelah pajak
ra = Annual production rate
IF = Fixed Capital Investment
(Aries-Newton, 1955)
4. Pay Out Time (POT)
adalah waktu yang diperlukan untuk pengembalian capital investment dari

keuntungan yang diperoleh sebelum dikurangi depresiasi. Besarnya POT untuk
pabrik yang beresiko tinggi adalah kurang dari 2 tahun.
IF
D =
Pb ra + 0,1 I F
D = Pay Out time, tahun
Pb = Keuntungan sebelum pajak

IF = Fixed Capital Investment
5. Break Even Point (BEP)
adalah besarnya kapasitas produksi minimum yang diperlukan agar pabrik tetap
beroperasi dan tidak mengalami kerugian. Besarnya BEP yang umum untuk
suatu pabrik adalah 30 %-60 %.
ra =
(Fa + 0,3 R a ) Z
Sa - Va - 0,7 R a
Fa = Annual fixed expense at max production
Ra = Annual regulated expense at max production
Sa = Annual sales value at max production
Va = Annual variable expense at max production
Z = Annual max production
6. Shut Down Point (SDP)
adalah besarnya kapasitas produksi yang diperlukan agar pabrik bisa tetap
beroperasi meskipun mengalami kerugian sebesar biaya fixed manufacturing
cost. Kapasitas pabrik di bawah shut down point menyebabkan pabrik harus
berhenti produksi.
0,3 R a Z
ra =
Sa - Va - 0,7 R a

7. Discounted Cash Flow (DCF)
Discounted Cash Flow adalah perbandingan besarnya presentase keuntungan
yang diperoleh terhadap capital investment dibandingkan dengan tingkat bunga
yang berlaku di bank.
FCI - SV
Umur pabrik (n) =
Depresiasi
(FC + WC) (1 + i)n = (WC + SV) + [(1 + i)

n -1
+ (1 + i )
n -2
]
+ ..... + 1 x c
dengan :
FCI = Fixed Capital Investment
SV = Salvage Value
WC = Working Capital
c =
dengan cara coba ralat diperoleh nilai i = %
(Peters & Timmerhaus, 2003)
Untuk meninjau faktor - faktor di atas perlu dilakukan penafsiran terhadap
beberapa faktor yaitu :
1. Penafsiran modal industri (Total Capital Investment)
Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran yang diperlukan
untuk fasilitas-fasilitas produktif dan untuk menjalankannya.
Capital Investment meliputi :
· Fixed Capital Investment (Modal Tetap)

adalah investasi yang digunakan untuk mendirikan fasilitas produksi dan
pendukung.
· Working Capital (Modal Kerja)
adalah bagian yang diperlukan untuk menjalankan usaha atau modal dalam
operasi dari suatu pabrik selama waktu tertentu dalam harga lancar.
2. Penentuan biaya produksi total (Production Costs), yang terdiri dari :
a. Biaya pengeluaran (Manufacturing Costs)
Manufacturing Cost adalah biaya yang digunakan dalam pembuatan produk
dari bahan baku. Manufacturing Cost terdiri dari :
· Direct Manufacturing Cost
Direct Manufacturing Cost merupakan pengeluaran yang bersangkutan
langsung dalam pembuatan produk.
· Indirect Manufacturing Cost
Indirect Manufacturing Cost adalah pengeluaran sebagai akibat tidak
langsung dan bukan langsung dari operasi pabrik.
· Fixed Manufacturing Cost
Fixed Manufacturing Cost merupakan biaya-biaya produksi yang tetap,
tidak tergantung dengan kapasitas produksi.
b. Biaya pengeluaran Umum (General Expense)
General Expense adalah pengeluaran yang tidak berkaitan dengan produksi
tetapi berhubungan dengan operasional perusahaan secara umum.
3. Total Pendapatan Penjualan Produk Polipropilen
Yaitu keuntungan yang didapat selama satu periode produksi.

6.1 Penafsiran Harga Peralatan
Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang sedang
terjadi. Untuk mengetahui harga peralatan yang pasti setiap tahun sangat sulit
sehingga diperlukan suatu metode untuk memperkirakan harga suatu alat dari
data harga peralatan serupa tahun-tahun sebelumnya. Penentuan harga peralatan
dilakukan dengan menggunakan data indeks harga.
Tabel 6.1 Indeks harga alat
Chemical
Cost Indeks tahun Engineering
Plant Index
1991 361,3
1992 358,2
1993 359,2
1994 368,1
1995 381,1
1996 381,7
1997 386,5
1998 389,5
1999 390,6

2000 394,1
2001 394,3
2002 390,4
(Sumber : Tabel 6-2 Peters & Timmerhaus, ed.5, 2003)
410
y = 3.6077x + 356.1333
400
390
Indeks Harga
380
370
360
350
340
330
94
91
92
93
95
96
97
98
99
00
01
02
19
19
19
19
19
19
19
19
19
20
20
20
Tahun
Gambar 6.1. Chemical Engineering Cost Index
Dengan asumsi kenaikan indeks linear, maka dapat diturunkan persamaan
least square sehingga didapatkan persamaan berikut:
Y = 3,6077 X + 356,133
Tahun 2006 adalah tahun ke 16, sehingga indeks tahun 2006 adalah 413,8564
Harga alat dan yang lainnya diperkirakan pada tahun evaluasi (2006) dan
dilihat dari grafik pada referensi. Untuk mengestimasi harga alat tersebut
pada masa sekarang digunakan persamaan :

Nx
Ex = Ey . (Peters & Timmerhaus,
Ny
2003)
Ex = Harga pembelian pada tahun 2006
Ey = Harga pembelian pada tahun 2002
Nx = Indeks harga pada tahun 2006
Ny = Indeks harga pada tahun 2002
6.2 Dasar Perhitungan
Pabrik didirikan : 2010
Harga bahan baku propilen : US $ 850 /MT

Harga hidrogen : US $ 0,64 /kg
Harga katalis TiCl4 : US $ 5 /kg
Harga ko-katalis TEAl : US $ 3 /kg
Harga produk polipropilen : US $ 1120 /MT
( Sumber : www.polymerupdate.com )
6.3 Penentuan Total Capital Investment (TCI)
Asumsi - asumsi dan ketentuan yang digunakan dalam analisa

ekonomi :
1. Pembangunan fisik pabrik akan dilaksanakan pada tahun 2008 dengan
masa konstruksi dan instalasi selama 2 tahun dan pabrik dapat beroperasi
secara komersial pada awal tahun 2010
2. Proses yang dijalankan adalah proses kontinyu

3. Kapasitas produksi adalah 32.500 ton/tahun
4. Jumlah hari kerja adalah 330 hari per tahun
5. Shut down pabrik dilaksanakan selama 30 hari dalam satu tahun untuk
perbaikan alat-alat pabrik
6. Modal kerja yang diperhitungkan selama 1 bulan
7. Nilai rongsokan (salvage value) adalah nol
8. Situasi pasar, biaya dan lain - lain diperkirakan stabil selama pabrik
beroperasi
9. Upah buruh asing US $ 20 per manhour
10. Upah buruh lokal Rp. 20.000,00 per manhour
11. Satu manhour asing = 2 manhour Indonesia
12. Kurs rupiah yang dipakai Rp. 9000,00
6.4 Hasil Perhitungan
6.4.1 Fixed Capital Invesment (FCI)
Tabel 6.2. Fixed Capital Invesment

No Jenis US $ Rp. Total Rp.
1. Harga pembelian peralatan 2.930.652 26.375.871.137
2. Instalasi alat-alat 319.017 1.539.383.696 4.410.536.839
3. Pemipaan 430.420 708.926.702 4.582.704.752
4. Instrumentasi 362.059 288.634.443 3.547.165.391
5. Isolasi 75.956 253.188.108 936.795.999
6. Listrik 379.782 3.418.039.456
7. Bangunan 1.189.984 10.709.856.963

8. Tanah & Perbaikan lahan 253.188 10.000.000.000 12.278.692.971
9. Utilitas 1.139.346 10.254.118.369
7.080.405 12.790.132.949 76.513.781.878
Physic
al
Plant
10.
CostEngineering & 1.416.081 2.558.026.590 15.302.756.376
Construction
8.496.487 15.348.159.538 91.816.538.254
Direct
Plant
11.
Cost
Contractor’s fee 424.824 767.407.977 4.590.826.913
12. Contingency 849.649 1.534.815.954 9.181.653.825
Fixed Capital Invesment (FCI) 9.770.960 17.650.383.469 105.589.018.992
6.4.2 Working Capital Investment (WCI)
Tabel 6.3. Working Capital Investment

No. Jenis US $ Rp. Total Rp.
1. Persediaan Bahan baku 13.261.016 119.349.139.564
2. Persediaan Bahan dalam proses 3.419.588 477.157.280 31.253.453.646
3. Persediaan Produk 3.419.588 44.125.959 30.820.422.324
4. Extended Credit 14.000.000 126.000.000.000
5. Available Cash 13.678.354 1.908.629.121 125.013.814.582
Working Capital Investment (WCI) 47.778.546 2.429.912.359 432.436.830.116
6.4.3 Total Capital Investment (TCI)
TCI = FCI + WCI = Rp 538.025.849.108
6.4.4 Direct Manufacturing Cost (DMC)
Tabel 6.4. Direct Manufacturing Cost

1. Harga Bahan Baku 160.838.268 1.447.544.412.042
2. Gaji Pegawai 2.226.000.000 2.226.000.000
3. Supervisi 333.900.000 333.900.000
4. Maintenance 390.838 706.015.339 4.223.560.760
5. Plant Supplies 58.626 105.902.301 633.534.114
6. Royalty & Patent 1.680.000 15.120.000.000
7. Utilitas 15.521.585.792 15.521.585.792
Direct Manufacturing Cost (DMC) 162.967.732 18.893.403.431 1.485.602.992.707
6.4.5 Indirect Manufacturing Cost (IMC)
Tabel 6.5. Indirect Manufacturing Cost

1. Payroll Overhead 333.900.000 333.900.000
2. Laboratory 445.200.000 445.200.000
3. 1.113.000.000 1.113.000.000
Plant Overhead
Indirect Manufacturing Cost (IMC) 1.892.100.000 1.892.100.000
6.4.6 Fixed Manufacturing Cost (FMC)
Tabel 6.6. Fixed Manufacturing Cost

1. Depresiasi 879.386 1.588.534.512 9.503.011.709
2. Property Tax 195.419 353.007.669 2.111.780.380
3. Asuransi 97.710 176.503.835 1.055.890.190
Fixed Manufacturing Cost (FMC) 1.172.515 2.118.046.016 12.670.682.279
6.4.7 Total Manufacturing Cost (TMC)
TMC = DMC + IMC + FMC
= Rp. 1.500.165.774.986
6.4.8 General Expense (GE)
Tabel 6.7. General Expense

1. Administrasi - 3.113.400.000 3.113.400.000

2. Sales 6.565.610 916.141.978 60.006.630.999
3. Research 328.280 45.807.099 3.000.331.550
4. Finance 2.301.980 803.211.833 21.521.033.964
General Expense (GE) 9.195.871 5.378.560.910 88.141.396.514
6.4.9 Total Production Cost (TPC)

TPC = TMC + GE
= Rp. 1.588.307.171.500
6.5 Keuntungan (Profit)

Penjualan produk asam benzoat selama 1 tahun :
= US $ 1120 /MT x 150.000 MT
= US $ 168000000
= Rp. 1.512.000.000.000
Total penjualan selama 1 tahun = Rp. 1.662.882.181.782
Total biaya produksi = Rp. 1.588.307.171.500 _
Keuntungan sebelum pajak = Rp. 74.575.010.282
Pajak 20 % = Rp. 14.915.002.056

Keuntungan setelah pajak = Rp. 59.660.008.225
6.6 Analisa Kelayakan

Tabel 6.8. Analisa ekonomi
No. Keterangan Perhitungan Batasan
1. Persen Return of Investment (% ROI)
ROI sebelum pajak 70,63 % min 39 %

ROI setelah pajak 56,50 %
2. Pay Out Time (POT), tahun
POT sebelum pajak 1,26 max 2 tahun
POT setelah pajak 1,53
3. Break Even Point (BEP) 44,34 % 40 - 60 %
4. Shut Down Point (SDP) 32,31 %
5. Discounted Cash Flow (DCF) 13,26 %
Dari analisa ekonomi yang dilakukan dapat dihitung :
1. Percent Return On Investment (ROI) setelah pajak sebesar 56,50 %
2. Pay Out Time (POT) setelah pajak selama 1,53 tahun
3. Break Event Point (BEP) sebesar 44,34 %
4. Shut Down Point (SDP) sebesar 32,31 %
5. Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 13,26 %
Jadi, pabrik Polipropilen dengan kapasitas 150.000 ton/tahun layak untuk

didirikan.

Gambar 6.2. Grafik analisa kelayakan
DATA-DATA
SIFAT FISIS BAHAN
Data-data untuk menghitung sifat-sifat fisis bahan diperoleh dari “Chemical

Engineering Properties”, Carl L. Yaws, 1999.
1. Sifat Fisis
BM = berat molekul, kg/kmol
Td = titik didih, K
Tc = suhu kritis, K
Pc = tekanan kritis, Mpa
Vc = volume kritis, cm3/mol
Komponen BM Td Tc Pc Vc
Nitrogen 28,013 77,35 126,1 3,394 90,1
Oksigen 31,999 90,17 154,58 5,043 73,4
Air 18,015 373,15 647,13 22,055 56
Toluen 92,141 383,78 591,79 4,109 315,8
Benzaldehid 106,124 451,9 695 4,65 324

Asam Benzoat 122,124 522,4 751 4,47 339,1
2. Densitas
n
æ T ö
- ç 1- ÷
ρ = AB è Tc ø
Dengan : r = densitas cairan, gr/cm3

T = suhu, K
Tc = suhu kritis, K
A, B, n = konstanta
Komponen A B n Tc (K)
Nitrogen 0,31205 0,28479 0,2925 126,1
Oksigen 0,43533 0,28772 0,2924 154,58
Air 0,3471 0,247 0,28571 647,13
Toluen 0,29999 0,27108 0,29889 591,79
Benzaldehid 0,32759 0,2578 0,285 695
Asam Benzoat 0,35235 0,24812 0,2857 751
3. Viskositas
Gas : µgas = A + BT + CT2
Dengan : µ = viskositas, cp
T = suhu, K
A, B,C = konstanta
Komponen A B C
Nitrogen 42,606 4,75E-01 -9,88E-05
Oksigen 44,224 5,62E-01 -1,13E-01
Air 36,826 4,29E-01 -1,62E-05
Toluen 1,781 2,3566E-01 -9,3508E-06
Benzaldehid -4,551 2,4474E-01 -2,8486E-05
Asam Benzoat -3,930 2,3677E-01 -2,4221E-05
B
Cair : µ cair = A + + CT + DT 2
T

Komponen A B C D
Nitrogen -15,6104 4,6505E+02 1,6259E-01 -6,3353E-04
Oksigen -5,0957 1,7983E+02 3,9779E-02 -1,4664E-04
Air -10,2158 1,7925E+03 1,7730E-02 -1,2632E-05
Toluen -5,1649 8,1068E+02 1,0454E-02 -1,0488E-05
Benzaldehid 1,2039 2,2414E+01 -3,9285E-03 5,5651E-07
Asam Benzoat -67,6079 1,3482E+04 1,1017E-01 -6,2162E-05
4. Panas Penguapan
n
æ T ö
Hv = A .ç1 - ÷
è Tc ø
Dengan : Hv = panas penguapan, kJ/mol
T = suhu, K
Tc = suhu kritis, K
A, n = konstanta
Komponen A n Tc
Nitrogen 9,43 0,533 126,1
Oksigen 8,04 0,201 154,58
Air 52,053 0,321 647,13
Toluen 50,139 0,383 591,79
Benzaldehid 55,18 79,554 695
Asam Benzoat 0,257 0,38 751
5. Kapasitas Panas
Gas : Cpgas = A + BT + CT2 +DT3 + ET4
Dengan : Cp = kapasitas panas, J/mol.K
T = suhu, K
A, B,C, D, E = konstanta
Komponen A B C D E
Nitrogen 29,342 -3,5395E-03 1,0076E-05 -4,3116E-09 2,5935E-13
Oksigen 29,526 -8,8999E-03 3,8083E-05 -3,2629E-08 8,8607E-12

Air 33,933 -8,4186E-03 2,9906E-05 -1,7825E-08 3,6934E-12

Toluen -24,097 5,2189E-01 -2,9872E-04 6,1220E-08 1,2576E-12
Benzaldehid -31,368 4,7460E-01 -3,1137E-04 8,5237E-08 -5,0524E-12
Asam Benzoat -0,89 4,4758E-01 -1,8566E-04 -3,6025E-08 3,1110E-11
Cair : Cpcair = A + BT + CT2 +DT3

Komponen A B C D
Nitrogen 76,452 -3,5776E-01 -2,6690E-03 5,0050E-07
Oksigen 46,432 3,9506E-01 -7,0522E-03 3,9897E-05
Air 92,053 -3,9953E-02 -2,1103E-04 5,3469E-07
Toluen 83,703 5,1666E-01 -1,4910E-03 1,9725E-06
Benzaldehid 72,865 7,0427E-01 -1,7065E-03 1,7622E-06
Asam Benzoat -158,917 2,3735E+00 -4,8280E-03 3,6873E-06
6. Tekanan Uap Murni
( ) B
log P o = A +
T
+ C(logT ) + DT + ET 2
Dengan : Po = tekanan uap murni, mmHg
T = suhu, K
A, B, C, D = konstanta
Komponen A B C D E
Nitrogen 23,8572 -4,7668E+02 -8,6689 2,0128E-02 -2,4139E-11
Oksigen 20,6695 -5,2697E+02 -6,7062 1,2926E-02 -9,8832E-13
Air 29,8605 -3,1522E+03 -7,3037 2,4247E-09 1,8090E-06
Toluen 34,0775 -3,0379E+03 -9,1635 1,0289E-11 2,7035E-06
Benzaldehid 28,4711 -3,4489E+03 -6,8363 -2,8173E-10 9,5236E-07
Asam Benzoat -140,0338 8,0479E+01 6,26E+01 -6,5321E-02 2,4596E-05
7. Tegangan Permukaan (Surface Tension)

n
æ T ö
σ = A .ç1 - ÷
è Tc ø
Dengan : σ = tegangan permukaan, dyne/cm

T = suhu, K
Tc = suhu kritis, K
A, n = konstanta
Komponen A n Tc
Nitrogen 32,980 1,2457 126,1
Oksigen 38,066 1,2136 154,58
Air 132,674 0,955 647,13
Toluen 66,850 1,2456 591,79
Benzaldehid 774,680 1,193 695
Asam Benzoat 73,400 1,106 751
8. Konduktivitas Panas
Gas : kgas = A + BT + CT2
Dengan : k = konduktivitas panas, W/m.K
T = suhu, K
A, B,C = konstanta
Komponen A B C
Nitrogen 0,00309 7,5930E-05 -1,3346E-08
Oksigen 0,00171 8,6157E-05 -1,3346E-08
Air 0,00053 4,7093E-05 4,9551E-08
Toluen -0,00776 4,4945E-05 6,4514E-08
Benzaldehid -0,01407 6,5719E-05 1,2910E-09
Asam Benzoat -0,00824 4,5025E-05 1,5092E-08
é - ù
2
log 10(k cair -organik ) = A + êB .ç1 - ÷ ú

æ T ö 7
Cair :
ê è Cø ú
ë û
2
kcair-inorganik = A + BT + CT
Komponen A B C
Nitrogen 0,2130 -4,2050E-04 -7,2951E-06
Oksigen 0,2320 -5,6357E-04 -3,8093E-06
Air -0,2758 4,6120E-03 -5,5391E-06

Toluen -1,6735 4,7730E-01 5,9179E+02

Benzaldehid -2,4889 1,9557E+00 6,9500E+02
Asam Benzoat -1,6074 9,5790E-01 7,5100E+02
9.
Lampiran 1
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Satuan : kg/jam

Data bahan :
No Komponen Rumus BM (kg/kmol)
1 Nitrogen N2 28,013
2 Oksigen O2 31,999
3 Air H2O 18,015
4 Toluen C6H5CH3 92,141
5 Benzaldehid C6H5COH 106,124
6 Asam Benzoat C6H5COOH 122,124
7 Cobalt ion Co2+ 59,000
8 Cobalt Asetat (terlarut) Co(C2H3O2) 177,030
9 Cobalt Asetat (kristal) Co(C2H3O2).4H2O 249,090
Produk (Asam Benzoat) :

Kapasitas = 32.500 ton/tahun

ton 1 tahun 1 hari

= 32.500 . .
tahun 330 hari 24 jam
= 4,1035 ton/jam
= 4103,5354 kg/jam
Berat Molekul = 122,1240 kg/kmol
4103,5354 kg/jam
Mol =
122,124 kg/kmol
= 33,6014 kmol/jam
Reaksi yang terjadi :
Toluen + 3/2 Oksigen Asam Benzoat + Air
1. Menentukan basis perhitungan

Basis perhitungan = 1 jam proses
2. Menentukan komposisi bahan baku toluen masuk tangki pencampur (F-010)
Bahan baku = 3471,9968 kg toluen 99,5% (solver)
Kandungan toluen = 99,5% ´ 3471,9968 kg
= 3454,6368 kg = 37,4929 kmol
Kandungan air = 0,5% ´ 3471,9968 kg
= 17,3600 kg = 0,9636 kmol
3. Menentukan kebutuhan katalis (F-020)
Perbandingan massa kebutuhan katalis (Co2+) terhadap toluen
(Mc. Ketta, vol. 4, 1977, hal 305)
Co2+ ~ Toluen
0,22 massa Co2+ ~ 1850 massa Toluen
0,22 kg 1850 kg
Co 2+ ~ Toluen
59 kg/kmol 92,141 kg/kmol
0,003279 kmol Co2+ ~ 20,0779 kmol Toluen
2+
1 massa Co ~ 1 massa Co(C2H3O2)2 . 4H2O
Cobalt asetat kristal yang diperlukan
= 0,003279 kmol Co2+ tiap 20,0779 kmol Toluen

=
(0,003279 kmol x 249,09 kg/kmol Cobalt Asetat )
(20,0779 kmol x 92,141 kg/kmol Toluen )
= 0,9288 kg cobalt asetat tiap 1850 kg toluen
Kebutuhan cobalt asetat kristal tiap kmol toluen

0,003729 kmol Cobalt Asetat
= x 37,4929 kmol Toluen
20,0779 kmol Toluen
= 0,00696 kmol cobalt asetat
= 1,7344 kg cobalt asetat
4. Arus masuk dan keluar tangki pencampur (M-030)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg)
Arus 1 2 9 13 4
Air 17,3600 - - - 17,3600
Toluen 3454,6368 - 1487,4871 1932,7631 6874,8869
Benzaldehid - - 38,4336 1,2253 39,6589
Asam Benzoat - - 45,8585 - 45,8585
Cobalt Asetat - 1,7344 - - 1,7344
3471,9968 1,7344 1571,7791 1933,9883 6979,4982

TOTAL
6979,4782 6979,4782
Arus 9 dan arus 13 didapat dari solver.

5. Kebutuhan udara
Kebutuhan udara berdasarkan jumlah toluen yang masuk. Udara berlebih sebesar
125 % dari udara masuk dan sebagai inert agar tekanan reaktor memenuhi
batasan. Udara mengandung 79% Nitrogen dan 21% Oksigen.
Kelembaban udara relatif = 70 % (asumsi)
Kebutuhan toluen = 6874,8869 kg = 74,6127 kmol

3
Kebutuhan oksigen = x kebutuhan toluen
2
3
= x 74,6127 kmol
2
= 111,9190 kmol
79
Nitrogen masuk = x oksigen masuk
21
79
= x 111,9190 kmol
21
= 421,0287 kmol
Udara masuk = Oksigen masuk + nitrogen masuk
= 111,9190 kmol + 421,0287 kmol
= 532,9477 kmol
Udara berlebih = 125 % x udara masuk
= 125 % x 532,9477 kmol
= 666,1846 kmol
Jadi jumlah nitrogen masuk = 79 % x udara berlebih masuk
= 79 % x 666,1846 kmol
= 526,2859 kmol = 14742,8460 kg
Jumlah oksigen masuk = 21 % x 666,1846 kmol
= 139,8988 kmol = 4476,6209 kg
Air masuk berdasarkan kelembaban udara
Asumsi kelembaban udara relatif = 70%
Dari Gb. 7,5, hal 233, Treybal, 1981 didapatkan kelembaban udara absolut
= 0,018 kg air/kg udara kering
0,018 kg air
=
1,018 kg udara basah
0,018
Air masuk = x udara berlebih masuk
1,018
0,018
= x (14742,8460 + 4476,6209) kg
1,018
= 345,9504 kg = 19,2035 kmol

Jadi jumlah udara masuk reaktor

= oksigen + nitrogen + air
= 4476,6209 kg + 14742,8460 kg + 345,9504 kg
= 19565,4173 kg
6. Neraca Massa Reaktor (R-040)
4 5
Reaktor
R-040
3 10
Reaksi yang terjadi :
Toluen + Oksigen Benzaldehid + Air
Benzaldehid + ½ Oksigen Asam Benzoat
Konversi = 50% toluen bereaksi
Asam Benzoat = 90% terhadap produk asam benzoat dan
benzaldehid
Nitrogen
Masuk = 526,2859 kmol
Bereaksi = 0
Keluar = 526,2859 kmol
Toluen
Bereaksi = 50 % x 74,6127 kmol = 37,3063 kmol
Keluar = 74,6127 kmol – 37,3063 kmol
= 37,3063 kmol
Oksigen
Bereaksi = toluen bereaksi x (1 + (1/2 x 90%))
= 37,3063 kmol x (1 + (1/2 x 90%))
= 54,0942 kmol

Keluar = 139,8988 kmol – 54,0942 kmol

= 85,8046 kmol
Air
Masuk = arus 4 + arus 3 + pelepasan kristal air katalis
= 0,9636 + 19,2035 + 0,0279 kmol
= 20,1950 kmol
Hasil reaksi = toluen bereaksi
= 37,3063 kmol
Keluar = 20,1950 kmol + 37,3063 kmol
= 57,5013 kmol
Benzaldehid
Masuk = 0,3737 kmol
Hasil reaksi = toluen bereaksi x (1-90%)
= 37,3063 kmol x (1-90%)
= 3,7306 kmol
Keluar = 0,3737 kmol + 3,7306 kmol
= 4,1043 kmol
Asam Benzoat
Masuk = 0,3755 kmol
Hasil reaksi = toluen bereaksi x 90%
= 37,3063 kmol x 90%
= 33,5757 kmol
Keluar = 0,3755 kmol + 33,5757 kmol
= 33,9512 kmol
Cobalt Asetat
Masuk = 0,0070 kmol
Keluar = 0,0070 kmol
Komposisi hasil reaksi di reaktor : :
Hasil reaksi Cairan hasil reaksi
Komponen Jumlah (kmol) Jumlah (kmol) Fraksi mol (xi)

Nitrogen 526,2859 - -
Oksigen 85,8046 - -
Air 57,5013 57,5013 0,4328
Toluen 37,3063 37,3063 0,2808
Benzaldehid 4,1043 4,1043 0,0309
Asam Benzoat 33,9512 33,9512 0,2555
Cobalt Asetat 0,0070 0,0070 0,0001
Jumlah 744,9606 132,8702 1,0000
Uap cairan terbawa udara sisa (Nitrogen dan Oksigen)

Trial and error untuk menentukan jumlah cairan yang terikut udara sisa.
Asumsi udara sisa mengandung 10 % mol uap cairan.
ni = mol uap dari cairan = yi x nuap
0,1
nuap = x n udara sisa
1 - 0,1
uudara sisa = nnitrogen + noksigen
= 526,2859 + 85,8046 = 612,0904 kmol
Pi
yi = fraksi mol uap =
P
P = tekanan reaktor, atm
Pi = tekanan parsial komponen, atm = Pio x xi
xi = fraksi mol cair
æ æ B öö
ç A -çç ÷÷ ÷÷
ç
o è è T + C øø
Pi = tekanan uap komponen, mmHg = e
T = suhu reaktor, Kelvin = 466,2778 K
Trial tekanan (P) sehingga Jumlah yi = 1
Data Antoine
Komponen A B C
Air 18,3036 3816,44 -46,13
Toluen 16,0137 3096,52 -53,67
Benzaldehid 16,3501 3748,62 -66,12

Asam Benzoat 17,1634 4190,7 -125,2

Dari data xi dan Pi maka didapatkan P trial = 7,6696 atm
Komponen xi Pio(mmHg) Pio (atm) Pi (atm) yi ni (kmol)
Air 0,4328 10097,4047 13,2861 5,7497 0,7497 50,9853
Toluen 0,2808 4958,9301 6,5249 1,8320 0,2389 16,2453
Benzaldehid 0,0309 1077,3338 1,4175 0,0438 0,0057 0,3883
Asam Benzoat 0,2555 131,2047 0,1726 0,0441 0,0058 0,3912
Jumlah 7,6696 1,0000 68,0100
Didapatkan cairan terkondensasi keluar reaktor (kmol) :

Komponen Fase gas Fase cair
Air 50,9853 6,5160
Toluen 16,2453 21,0610
Benzaldehid 0,3883 3,7161
Asam Benzoat 0,3912 33,5600
Kondisi operasi reaktor

Tekanan = 7,6696 atm
Suhu = 193,1278 oC = 466,2778 K
Sehingga komposisi keluar reaktor :
Fase gas (arus 5) Fase cair (arus 10)
Komponen
kmol kg kmol kg
Nitrogen 526,2859 14742,8460 - -
Oksigen 85,8046 2745,6608 - -
Air 50,9853 918,4999 6,5160 117,3860
Toluen 16,2453 1496,8594 21,0610 1940,5841
Benzaldehid 0,3883 41,2064 3,7161 394,3623
Asam Benzoat 0,3912 47,7709 33,5600 4098,4871
Cobalt Asetat - - 0,0070 1,2327
Jumlah 680,1005 19992,8433 64,8601 6552,0521

Neraca Massa Reaktor :
Arus 3 4 5 10
Nitrogen 14742,8460 - 14742,8460 -
Oksigen 4476,6209 - 2745,6608 -
Air 345,9504 17,8617 918,4999 117,3860
Toluen - 6874,8869 1496,8594 1940,5841
Benzaldehid - 39,6383 41,2064 394,3623
Asam Benzoat - 45,8585 47,7709 4098,4871
Cobalt Asetat - 1,2327 - 1,2327

19565,4173 6979,4782 19992,8433 6552,0521
TOTAL
26544,8954 26544,8954
7. Neraca Massa Separator (H-050)

Arus 6, V (gas buang)
Separator
F (Arus 5)
H-050
L (Arus 7)
Memisahkan gas terkondensasi dan tidak terkondensasi yang dilewatkan
kondenser parsial. Kondisi operasi keluar reaktor :
Tekanan = 7,6696 atm
Suhu = 193,1278 oC = 466,2778 K
Komposisi gas masuk :
Komponen kmol yi kg wi
Nitrogen 526,2859 0,7738 14742,8460 0,7374
Oksigen 85,8046 0,1262 2745,6608 0,1373

Air 50,9853 0,0750 918,4999 0,0459

Toluen 16,2453 0,0239 1496,8594 0,0749
Benzaldehid 0,3883 0,0006 41,2064 0,0021
Asam Benzoat 0,3912 0,0006 47,7709 0,0024
Jumlah 680,1005 1,0000 19992,8433 1,0000
Dilakukan trial and error (V/L) untuk memisahkan gas dan cairan
Neraca Massa Total F = V+L
Neraca Massa Komponen Fi = Vi + Li
Vi = Fi - Li
Fi
Uap yang terkondensasi Li = (pers. 13.19, Kern, 1950)
æV ö
1 + ç . ki ÷
èL ø
Dengan :
Pi o
ki = = konstanta kesetimbangan
P
æ æ B öö
ç A -çç ÷÷ ÷÷
ç
o è è T + C øø
Pi = e = tekanan uap murni komponen, mmHg
Dilakukan trial and error T hingga (V/L) sama dengan tebakan
Trial V/L = 0,0100
Tekanan (P) = 7,6696 atm (isobarik reaktor)
Suhu (T) hasil trial = 174,7304 oC = 447,8804 K
Dari data yi dan Antoine maka :
Komponen Pio(mmHg) Pio (atm) ki (V/L).ki 1 + (V/L).ki
Air 6661,3061 8,7649 1,1428 0,0114 1,0114
Toluen 3493,6685 4,5969 0,5994 0,0060 1,0060
Benzaldehid 685,9472 0,9026 0,1177 0,0012 1,0012
Asam Benzoat 65,1210 0,0857 0,0112 0,0001 1,0001
Komposisi cairan terkondensasi
Komponen Li Vi
Air 50,4092 0,5761

Toluen 16,1485 0,0968

Benzaldehid 0,3878 0,0005
Asam Benzoat 0,3911 0,0000
Jumlah 67,3367 0,6734
Jumlah fase cair (L) = 67,3367 kmol

Jumlah fase gas (V) = 0,6734 kmol
V/L hitung = 0,0100 (sesuai dengan tebakan)
Neraca Massa Separator :
Masuk (kg) Keluar (kg)

Komponen
5 6 7
Nitrogen 14742,8460 14742,8460 -
Oksigen 2745,6608 2745,6608 -
Air 918,4999 10,3780 908,1219
Toluen 1496,8594 8,9182 1487,9411
Benzaldehid 41,2064 0,0484 41,1579
Asam Benzoat 47,7709 0,0053 47,7655
19992,8433 17507,8568 2484,9865

TOTAL
19992,8433 19992,8433
8. Neraca Massa Dekanter 1 (H-060)

Arus 9
Dekanter 1
Arus 7 H-060
Arus 8
Memisahkan air dengan zat organik. Berdasarkan kelarutan zat organik terhadap
air.
P = 1 atm

T = 90 oCelcius
Komposisi masuk dekanter 1 :
Komponen kmol BM (kg/kmol) kg
Air 50,4092 18,015 908,1219
Toluen 16,1485 92,141 1487,9411
Benzald 0,3878 106,124 41,1579
Asam Benzoat 0,3911 122,124 47,7655
Jumlah 67,3367 2484,9865
Kelarutan toluen dalam air = 0,0005 kg toluen/kg air
Toluen terlarut = 0,0005 kg/kg air x 908,1219 kg air
= 0,4541 kg
Kelarutan benzaldehid dalam air = 0,003 kg benzaldehid/kg air
Benzaldehid terlarut = 0,003 kg/kg air x 908,1219 kg air
= 2,7244 kg
Kelarutan asam benzoat dalam air = 0,0021 kg asam benzoat/kg air
Asam benzoat terlarut = 0,0021 kg/kg air x 908,1219 kg air
= 1,9071 kg
Komposisi keluar dekanter
Fase berat : komponen terlarut dalam air
Fase ringan : cairan masuk – komponen terlarut dalam air
Neraca Massa Dekanter 1 :
Arus 7 8 9
Air 908,1219 908,1219 -
Toluen 1487,9411 0,4541 1487,4871
Benzaldehid 41,1579 2,7244 38,4336
Asam Benzoat 47,7655 1,9071 45,8585
TOTAL 2484,9865 913,2073 1571,7791

2484,9865 2484,9865
9. Neraca Massa Menara Distilasi 1 (D-070)
ARUS 11 ( D )
Lo
ARUS 10
D-070
ARUS 14 ( B )
Untuk memisahkan toluen dan benzaldehid, agar toluen dapat disirkulasi.

Sehingga light key (LK) adalah 99,6% kg toluen dan heavy key (HK) adalah
99,6% kg benzaldehid.
P = 1 atm
Komposisi masuk Menara Distilasi 1 :
Masuk kg
Air 117,3860
Toluen 1940,5841
Benzaldehid 394,3623
Asam Benzoat 4098,4871
Co Asetat 1,2327
Jumlah 6552,0521
Hasil atas menara (99,6% kg toluen sebagai hasil atas) :

Air semua ke atas = 117,3860 kg
Toluen = 99,6% x 1940,5841 = 1932,8217 kg
Benzaldehid = 0,4% x 394,3623 = 1,5774 kg
Hasil bawah menara (99,6% kg benzaldehid sebagai hasil bawah)

Toluen = 1940,5841 – 1932,8217 = 7,7623 kg
Benzaldehid = 394,3623 – 1,5774 = 392,7848 kg
Asam benzoat dan Cobalt Asetat semua ke bawah.
Neraca Massa Menara Distilasi 1 :

Komponen
10 11 14
Air 117,3860 117,3860 -
Toluen 1940,5841 1932,8217 7,7623
Benzaldehid 394,3623 1,5774 392,7848
Asam Benzoat 4098,4871 - 4098,4871
6552,0521 2051,7852 4500,2670

TOTAL
6552,0521 6552,0521
10. Neraca Massa Dekanter 2 (H-080)

Arus 13
Arus 11 Dekanter 2
H-080
Arus 12
Memisahkan air dengan zat organik. Berdasarkan kelarutan zat organik terhadap
air.
P = 1 atm
T = 90 oCelcius

Komposisi masuk Dekanter 2 :

Komponen kg
Air 117,3860
Toluen 1932,8217
Benzald 1,5774
Jumlah 2051,7852
Kelarutan toluen dalam air = 0,0005 kg toluen/kg air

Toluen terlarut = 0,0005 kg/kg air x 117,3860 kg air
= 0,05869 kg
Kelarutan benzaldehid dalam air = 0,003 kg benzaldehid/kg air
Benzaldehid terlarut = 0,003 kg/kg air x 117,3860 kg air
= 0,3522 kg
Komposisi keluar dekanter
Fase berat : komponen terlarut dalam air
Fase ringan : cairan masuk – komponen terlarut dalam air
Neraca Massa Dekanter 2 :
Arus 11 13 12
Air 117,3860 117,3860 -
Toluen 1932,8217 0,0587 1932,7631
Benzaldehid 1,5774 0,3522 1,2253
2051,7852 117,7968 1933,9883

TOTAL
2051,7852 2051,7852

ARUS 15 (D)
Lo
ARUS 14
D-090
ARUS 16 ( B )
Untuk memisahkan benzaldehid dan asam benzoat, untuk mengambil produk

asam benzoat dengan kemurnian yang telah ditentukan yaitu > 99%.
Sehingga light key (LK) adalah 99,5% kg benzaldehid dan heavy key (HK)
adalah 99,5% kg asam benzoat.
P = 1 atm
Masuk kg
Toluen 7,7623
Cobalt Asetat 1,2327
Jumlah 4500,2670
Hasil bawah menara (99,5% kg asam benzoat sebagai hasil bawah) :

Benzaldehid = 0,5% x 392,7848 = 1,9639 kg
Asam Benzoat = 99,5% x 4098,4871 = 4077,9947 kg
Cobalt Asetat semua ke bawah = 1,2327 kg
Hasil atas menara

Toluen semua ke atas = 7,7623 kg

Benzaldehid = 392,7848 – 1,9639 = 390,8209 kg
Asam benzoat = 4098,4871 – 4077,9947 = 20,4924 kg

Komponen
14 16 15
Toluen 7,7623 - 7,7623
Benzaldehid 392,7848 1,9639 390,8209
Asam Benzoat 4098,4871 4077,9947 20,4924
Cobalt Asetat 1,2327 1,2327 -
4500,2670 4081,1913 419,0757

TOTAL
4500,2670 4500,2670
ARUS 17 (D)
Lo
ARUS 15
D-100
ARUS 18 ( B )
Untuk mengambil produk benzaldehid dengan kemurnian > 98%.

Sehingga light key (LK) adalah 99,5% kg benzaldehid dan heavy key (HK)
adalah 99,5% kg asam benzoat.
P = 1 atm
Masuk kg
Toluen 7,7623
Jumlah 419,0757
Hasil bawah menara (99,5% kg asam benzoat sebagai hasil bawah) :

Benzaldehid = 0,5% x 390,8209 = 1,9541 kg
Asam Benzoat = 99,5% x 20,4924 = 20,3900 kg
Hasil atas menara

Toluen semua ke atas = 7,7623 kg
Benzaldehid = 390,8209 – 1,9541 = 388,8668 kg
Asam benzoat = 20,4924 – 20,3900 = 0,1025 kg

Komponen
15 17 18
Toluen 7,7623 7,7623 -
Benzaldehid 390,8209 388,8668 1,9541
Asam Benzoat 20,4924 0,1025 20,3900
419,0757 396,7316 22,3441

TOTAL
419,0757 419,0757
13. Neraca Massa Tee masuk ke Prilling Tower (PT)

Arus 18
Arus 16 Arus 19
Masuk (kg) keluar (kg)

Komponen
16 18 19
Benzaldehid 1,9639 1,9541 3,9180
Asam Benzoat 4077,9947 20,3900 4098,3847
4081,1913 22,3441 4103,5354

TOTAL
4103,5354 4103,5354
14. Produk Asam Benzoat
Komponen Masuk (kg), arus 19
Benzaldehid 3,9180
Cobalt Asetat 1,2327
TOTAL 4103,5354
4098,3847
Kemurnian = x 100%
4103,5354
= 99,8745 % ( > 99 % )
15. Produk Benzaldehid (Produk Samping)

Komponen Keluar (kg), arus 17
Toluen 7,7623
Asam Benzoat 0,1025
TOTAL 396,7316
388,8668
Kemurnian = x 100%
396,7316
= 98,0176 % ( > 98 % )
16. Kebutuhan Bahan Baku Toluen

Untuk memproduksi 32.500 ton/tahun asam benzoat diperlukan toluen fresh
sebanyak = 3471,9968 kg toluen/jam
3471,9968 kg 24 jam 330 hari 1 ton
= . . .
jam toluen 1 hari 1 tahun 1000 kg
= 27498,2145 ton toluen / tahun
Lampiran 2
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Satuan : kJoule
Treferensi : 25oC = 298,15 K
1. Neraca Panas Tangki Pencampur (M-030)
Panas Masuk
Umpan segar dari tangki toluen dan silo cobalt asetat
T masuk = 35 oC = 308,15 K
Komponen n (kmol) ∫ Cp dT Q (kJoule)

Air 0,9636 754,4608 727,0290

Toluen 37,4929 1582,6101 59336,7009
Cobalt Asetat 0,0070 55,9291 0,3894
Total 38,4635 60064,1193
Panas masuk dari umpan segar = 60064,1193 kJoule
Umpan masuk dari sirkulasi Dekanter 1
T masuk = 90 oC = 363,15 K
Toluen 16,1436 10594,7287 171037,0195
Benzaldehid 0,3622 11887,1326 4305,0108
Asam Benzoat 0,3755 15009,8852 5636,3255
Total 16,8813 180978,3558
Panas masuk dari dekanter 1 = 180978,3558 kJoule
Umpan masuk dari sirkulasi Dekanter 2
T masuk = 90 oC = 363,15 K
Toluen 20,9761 10594,7287 222236,5738
Benzaldehid 0,0115 11887,1326 137,2470
Total 20,9877 222373,8208
Panas masuk dari dekanter 2 = 222373,8208 kJoule
Total panas masuk tangki pencampur = 463416,2959 kJoule
Panas Keluar
T keluar = 62,9709 oC = 336,1209 K
Air 0,9636 2857,2460 2753,3580
Toluen 74,6127 6096,5282 454878,3088
Benzaldehid 0,3737 6864,6132 2565,3269
Asam Benzoat 0,3755 8569,2485 3217,8177
Cobalt Asetat 0,0070 213,1963 1,4845
Total 76,3325 463416,2959
Total panas keluar tangki pencampur = 463416,2959 kJoule

2. Neraca Panas Pemanas (E-032)

Panas Masuk
T masuk = 62,9709 oC = 336,1209 K
Air 0,9636 2857,2460 2753,3580
Toluen 74,6127 6096,5282 454878,3088
Benzaldehid 0,3737 6864,6132 2565,3269
Asam Benzoat 0,3755 8569,2485 3217,8177
Cobalt Asetat 0,0070 213,1963 1,4845
Total 76,3325 463416,2959
Panas masuk dari tangki pencampur = 463416,2959 kJoule
Panas pelepasan kristal air pada cobalt asetat
= 3930 Kal/mol (melepas panas)
= 114,3853 kJ
Panas Keluar
T keluar = 193,1278 oC = 466,2778 K
Air 0,9915 12904,8100 12795,0266
Toluen 74,6127 29475,2492 2199227,3257
Benzaldehid 0,3737 32260,9923 12056,0314
Asam Benzoat 0,3755 41599,9515 15621,0966
Cobalt Asetat 0,0070 446,2732 550,1093
Total 76,3603 2240249,5895
Panas pemanas yang diperlukan
= 2240249,5895 kJ – 463416,2959 kJ – 114,3853 kJ
= 1776718,9083 kJoule
3. Neraca Panas Pendingin 1 (E-043)

Panas Masuk
T masuk = 272,9636 oC = 546,1136 K


Nitrogen 526,2859 7278,3141 3830473,8475
Oksigen 139,8988 7541,7106 1055076,0675
Air 19,2035 8565,3500 164484,3900
Total 685,3881 5050034,3050
Total panas masuk pendingin 1 = 5050034,3050 kJoule
Panas Keluar
T keluar = 193,1278 oC = 466,2778 K
Nitrogen 526,2859 4915,8115 2587122,0991
Oksigen 139,8988 5056,4338 707388,8965
Air 19,2035 5749,5798 110411,8480
Total 685,3881 3404922,8436
Panas keluar dari pendingin 1 = 3404922,8436 kJoule
Panas pendingin yang diperlukan
= 5050034,3050 kJ – 3404922,8436 kJ
= 1645111,4614 kJoule
4. Neraca Panas Reaktor (R-040)

Panas Masuk
Umpan dari pemanas
T masuk = 193,1278 oC = 466,2778 K
Air 0,9915 12904,8100 12795,0266
Toluen 74,6127 29475,2492 2199227,3257
Benzaldehid 0,3737 32260,9923 12056,0314
Asam Benzoat 0,3755 41599,9515 15621,0966
Cobalt Asetat 0,0070 446,2732 550,1093
Total 76,3603 2240249,5895
Panas masuk dari pemanas = 2240249,5895 kJoule
Umpan dari udara

T masuk = 193,1278 oC = 466,2778 K

Nitrogen 526,2859 4915,8115 2587122,0991
Oksigen 139,8988 5056,4338 707388,8965
Air 19,2035 5749,5798 110411,8480
Total 685,3881 3404922,8436
Panas masuk dari udara masuk = 3404922,8436 kJoule
Panas Reaksi
Dari Mc. Ketta ΔH = 247,2 kKal/mol (melepas panas)
= 1034,6556 kJoule/mol
= 1034655,6 kJoule/kmol
Panas reaksi = n x ΔH
= 38599213,4624 kJoule
Total panas masuk reaktor = 44244385,8955 kJoule
Panas Keluar
Komposisi cairan keluar reaktor
T keluar = 193,1278 oC = 466,2778 K
Air 6,5160 12904,8100 84087,8967
Toluen 21,0610 29475,2492 620779,0159
Benzaldehid 3,7161 32260,9923 119883,5220
Asam Benzoat 33,5600 41599,9515 1396096,3038
Cobalt Asetat 0,0070 1412,2732 9,8338
Total 64,8601 2220856,5722
Panas keluar komponen cair = 2220856,5722 kJoule
Komposisi gas keluar reaktor
T keluar = 193,1278 oC = 466,2778 K
Nitrogen 526,2859 4915,8115 2587122,0991
Oksigen 85,8046 5056,4338 433865,1899
Air 50,9853 5749,5798 293143,9614

Toluen 16,2453 22637,8683 367759,2556

Benzaldehid 0,3883 18272,3376 7094,8771
Asam Benzoat 0,3912 23746,5351 9288,8608
Total 680,1005 3698274,2439
Panas keluar komponen gas = 3698274,2439 kJoule
= 44244385,8955 kJ – 3698274,2439 kJ – 2220856,5722 kJ
= 38325255,0794 kJoule
5. Neraca Panas Kondenser 1 (E-051)

Panas Masuk
T masuk = 193,1278 oC = 466,2778 K
Nitrogen 526,2859 4915,8115 2587122,0991
Oksigen 85,8046 5056,4338 433865,1899
Air 50,9853 5749,5798 293143,9614
Toluen 16,2453 22637,8683 367759,2556
Benzaldehid 0,3883 18272,3376 7094,8771
Asam Benzoat 0,3912 23746,5351 9288,8608
Total 680,1005 3698274,2439
Panas masuk komponen gas = 3698274,2439 kJoule
Panas pengembunan gas
T keluar = 174,7304 oC = 447,8804 K
Komponen n (kmol) λ Q (kJoule)
Air 50,4092 47051,4723 2371827,4054
Toluen 16,1485 43842,4255 707990,4547
Benzaldehid 0,3878 51222,6809 19865,6278
Asam Benzoat 0,3911 71937,7091 28136,5143
Total 67,3367 3127820,0021
Panas pengembunan gas = 3127820,0021 kJoule
Total panas masuk kondenser 1 = 6826094,2460 kJoule

Panas Keluar
Komponen cair keluar kondenser 1
T keluar = 174,7304 oC = 447,8804 K
Air 50,4092 11418,7329 575609,2678
Toluen 16,1485 25855,5565 417529,0720
Benzaldehid 0,3878 28461,0876 11038,0278
Asam Benzoat 0,3911 36643,5663 14332,1526
Total 67,3367 1018508,5202
Panas keluar komponen cair = 1018508,5202 kJoule
Komponen gas keluar kondenser 1
T keluar = 174,7304 oC = 447,8804 K
Nitrogen 526,2859 4374,3972 2302183,4435
Oksigen 85,8046 4491,9046 385425,9938
Air 0,5761 5109,4937 2943,4652
Toluen 0,0968 19732,3057 1909,8715
Benzaldehid 0,0005 15909,6932 7,2611
Asam Benzoat 0,0000 20751,2063 0,9068
Total 612,7638 2692470,9420
Panas keluar komponen gas = 2692470,9420 kJoule
= 6826094,2460 kJ – 2692470,9420 kJ – 1018508,5202 kJ
= 3115114,7838 kJoule

Panas Masuk
T masuk = 174,7304 oC = 447,8804 K
Air 50,4092 11418,7329 575609,2678

Toluen 16,1485 25855,5565 417529,0720

Benzaldehid 0,3878 28461,0876 11038,0278
Asam benzoat 0,3911 36643,5663 14332,1526
Total 67,3367 1018508,5202
Panas Keluar
T keluar = 90 oC = 363,1500 K
Air 50,4092 4888,7875 246439,8990
Toluen 16,1485 10594,7287 171089,2292
Benzaldehid 0,3878 11887,1326 4610,1717
Asam benzoat 0,3911 15009,8852 5870,7158
Total 67,3367 428010,0158

= 1018508,5202 kJ – 428010,0158 kJ
= 590498,5044 kJoule
7. Neraca Panas Dekanter 1 (H-060)

Panas Masuk
T masuk = 90 oC = 363,15 K
Air 50,4092 4888,7875 246439,8990
Toluen 16,1485 10594,7287 171089,2292
Benzaldehid 0,3878 11887,1326 4610,1717
Asam benzoat 0,3911 15009,8852 5870,7158
Total 67,3367 428010,0158
Total panas masuk dekanter 1 = 428010,0158 kJoule
Panas Keluar

Fase berat
T keluar = 90 oC = 363,15 K
Air 50,4092 4888,7875 246439,8990
Toluen 0,0049 10594,7287 52,2097
Benzaldehid 0,0257 11887,1326 305,1609
Asam benzoat 0,0156 15009,8852 234,3904
Total 50,4554 247031,6600
Total panas keluar fase berat = 247031,6600 kJoule
Fase ringan
T keluar = 90 oC = 363,15 K
Toluen 16,1436 10594,7287 171037,0195
Benzaldehid 0,3622 11887,1326 4305,0108
Asam benzoat 0,3755 15009,8852 5636,3255
Total 16,8813 180978,3558
Total panas keluar fase ringan = 180978,3558 kJoule
Total panas keluar dekanter 1 = 428010,0158 kJoule

Panas Masuk
T masuk = 193,1278 oC = 446,2778 K
Air 6,5160 12904,8100 84087,8967
Toluen 21,0610 29475,2492 620779,0159
Benzaldehid 3,7161 32260,9923 119883,5220
Asam benzoat 33,5600 41599,9515 1396096,3038
Cobalt asetat 0,0070 1412,2732 9,8338
Total 64,8601 2220856,5722
Panas Keluar

T keluar = 136,8285 oC = 409,9785 K

Air 6,5160 8449,3980 55056,3785
Toluen 21,0610 18776,1069 395444,0933
Benzaldehid 3,7161 20876,3401 77577,5635
Asam benzoat 33,5600 26718,5139 896674,5685
Cobalt asetat 0,0070 939,3594 6,5408
Total 64,8601 1424759,1447
= 2220856,5722 kJ – 1424759,1447 kJ
= 796097,4275 kJoule
9. Neraca Panas Menara Distilasi 1 (D-070)

Neraca Panas di Kondenser Total
Entalpi atas (hd), T atas = 108,2082 OC = 381,3582 K
Air 6,5160 7487,134379 48786,2575
Toluen 20,9768 8490,66246 178106,7823
Benzaldehid 0,0149 8194,417101 121,8035
Total 27,5077 227014,8434
Panas Pengembunan ( λ ), T = 107,3390 oC = 380,4890 K
Air 6,5160 39,1606 255,1709
Toluen 20,9768 33,7709 708,4048
Benzaldehid 0,0149 45,0074 0,6690
Total 27,5077 964,2447
Panas (Hv) = panas masuk + panas pengembunan

= 227979,0880 kJoule
R (refluk) = 0,5

D (distilat) = 27,077 kmol

Qc = (hd-Hv)(R+1)D
= 9327184,1874 kJoule
Entalpi Umpan
Umpan berupa cair jenuh
T umpan = 136,8285 oC = 409,9785 K
Air 6,5160 8449,3980 55056,3785
Toluen 21,0610 18776,1069 395444,0933
Benzaldehid 3,7161 20876,3401 77577,5635
Asam benzoat 33,5600 26718,5139 896674,5685
Cobalt asetat 0,0070 939,3594 6,5408
Total 64,8601 1424759,1447
Neraca Panas di Reboiler
Entalpi bawah (hb), T bawah = 236,4355 oC = 509,5855 K
Toluen 0,0842 25534,1944 2151,1054
Benzaldehid 3,7012 26652,1489 98644,6054
Asam benzoat 33,5600 6083,4569 204161,0956
Cobalt asetat 0,0070 1776,058125 12,3668
Total 37,3524 304969,1733
Neraca Panas di sekitar Menara Distilasi
F.hf + Qc + Qr = D.hd + B.hb
1424759,1447 – 9327184,1874 + Qr = 227014,8434 + 304969,1733
Qr = 8434409,0594 kJoule
10. Neraca Panas Dekanter 2 (H-080)

Panas Masuk
T masuk = 90 oC = 363,15 K


Air 6,5160 4888,7875 31855,3978
Toluen 20,9768 10594,7287 222243,3225
Benzaldehid 0,0149 11887,1326 176,6928
Total 27,5077 254275,4131
Total panas masuk dekanter 2 = 254275,4131 kJoule
Panas Keluar
Fase berat
T keluar = 90 oC = 363,15 K
Air 6,5160 4888,7875 31855,3978
Toluen 0,0006 10594,7287 6,7487
Benzaldehid 0,0033 11887,1326 39,4458
Total 6,5200 31901,5924
Total panas keluar fase berat = 31901,5924 kJoule
Fase ringan
T keluar = 90 oC = 363,15 K
Toluen 20,9761 10594,7287 222236,5738
Benzaldehid 0,0115 11887,1326 137,2470
Total 20,9877 222373,8208
Total panas keluar fase ringan = 222373,8208 kJoule
Total panas keluar dekanter 2 = 254275,4131 kJoule

Toluen 0,0842 8388,646697 706,6941
Benzaldehid 3,6827 8089,710937 29791,8309
Asam Benzoat 0,1678 5895,259347 989,2259

Total 3,9347 29509,2991

Air 0,0842 27,9312 2,3530
Toluen 3,6827 41,6301 153,3103
Benzaldehid 0,1678 55,2827 9,2765
Total 3,9347 164,9398

= 29509,2991 + 164,9398 = 29674,2389 kJoule
R (refluk) = 3
Qc = (hd-Hv)(R+1)D
= 461848,0646 kJoule
Entalpi Umpan
Umpan berupa cair jenuh
T umpan = 236,4355 oC = 509,5855 K
Toluen 0,0842 25534,1944 2151,1054
Benzaldehid 3,7012 26652,1489 98644,6054
Asam benzoat 33,5600 6083,4569 204161,0956
Cobalt asetat 0,0070 1776,058125 12,3668
Total 37,3524 304969,1733
Benzaldehid 0,0185 28862,8999 534,1351
Asam benzoat 33,3922 8345,4589 278673,6185
Cobalt asetat 0,0070 1889,578795 13,1573
Total 33,4177 279220,9109

Panas pemanas yang diperlukan.

304969,1733 – 461848,0646 + Qr = 29509,2291 + 279220,9109
Qr = 465609,1012 kJoule

Toluen 0,0842 18932,0642 1594,9149
Benzaldehid 3,6643 19331,6345 70836,2963
Asam Benzoat 0,0008 496,5979 0,4166
Total 3,7494 72430,7945
Toluen 0,0842 27,9312 2,3530
Benzaldehid 3,6643 41,6301 152,5438
Asam Benzoat 0,0008 55,2827 0,0464
Total 3,7494 154,9432

= 72585,7377 kJoule
R (refluk) = 0,6
Qc = (hd-Hv)(R+1)D
= 433580,1094 kJoule
Entalpi Umpan
Umpan berupa uap jenuh
T umpan = 189,6728 oC = 462,8228 K


Toluen 0,0842 18932,0642 1594,9149
Benzaldehid 3,6827 19331,6345 71192,2576
Asam benzoat 0,1678 496,5979 83,3292
Total 3,9347 72703,8432

Benzaldehid 0,0184 26835,3995 494,1312
Asam benzoat 0,1670 6266,8708 1046,3245
Total 0,1854 1540,4556
72703,8432 – 433580,1094 + Qr = 72430,7945 + 1540,4556
Qr = 434847,5164 kJoule
13. Neraca Panas Prilling Tower (S-110)

Panas Masuk
T masuk = 249,8835 oC = 523,0335 K
Benzaldehid 0,0369 44589,0879 1646,2000
Asam benzoat 33,5592 57507,2103 2185425,5994
Cobalt asetat 0,0070 1889,021201 13,1534
Total 33,6031 2187084,9528
Panas Pembekuan ( λ ) = 93,21 Kal/gr (melepas panas)
= 390,2516 kJ/kg
= 1601411,3523 kJoule
Total panas masuk prilling tower = 3788496,3051 kJoule
Panas Keluar

T keluar = 60 oC = 333,15 K
Benzaldehid 0,0369 6319,5211 233,3126
Asam benzoat 33,5592 7877,4208 172345,2685
Cobalt asetat 0,0070 196,43449 1,3678
Total 33,6031 172579,9489
Panas keluar prilling tower = 172579,9489 kJoule

= 3788496,3051 kJ – 172579,9489 kJ
= 3615916,3562 kJoule

Panas Masuk
T masuk = 175,2943 oC = 448,4443 K
Toluen 0,0848 25964,5619 2202,8984
Benzaldehid 3,6644 28576,3112 104714,0607
Asam Benzoat 0,0008 36794,1054 30,8703
Total 3,7500 106947,8294
Panas Keluar
T keluar = 35 oC = 308,15 K
Toluen 0,0848 1582,6101 134,2726
Benzaldehid 3,6644 1786,3031 6545,6682
Asam benzoat 0,0008 2196,3060 1,8427
Total 3,7500 6681,7835
= 106947,8294 kJ – 6681,7835 kJ

= 100266,0459 kJoule
15. Panas Hilang ke Lingkungan

a. Menara Distilasi 1 (D-070) ke Dekanter 2 (H-080)
Panas Masuk
T keluar D-070 = 107,3390 oC = 380,4890 K

Air 6,5160 6198,1880 40387,4674
Toluen 20,9768 13561,2387 284471,1590
Benzaldehid 0,0149 15171,0279 225,5053
Total 27,5077 325084,1317
Total panas masuk = 325084,1317 kJoule
Panas Keluar
T masuk H-080 = 90 oC = 363,15 K
Air 6,5160 4888,7875 31855,3978
Toluen 20,9768 10594,7287 222243,3225
Benzaldehid 0,0149 11887,1326 176,6928
Total 27,5077 254275,4131
Panas keluar = 254275,4131 kJoule
Panas yang hilang ke lingkungan
= 325084,1317 kJ – 254275,4131 kJ
= 70808,7185 kJoule
b. Prilling Tower (S-110) ke Silo Asam Benzoat (F-130)
Panas Masuk
T keluar S-110 = 60 oC = 333,15 K
Benzaldehid 0,0369 6319,5211 233,3126
Asam benzoat 33,5592 7877,4208 172345,2685
Cobalt Asetat 0,0070 196,43449 1,3678

Total 33,6031 172579,9489

Total panas masuk = 172579,9489 kJoule
Panas Keluar
T masuk F-130 = 35 oC = 308,15 K
Benzaldehid 0,0369 1786,3031 65,9491
Asam benzoat 33,5592 2196,3060 73706,2898
Cobalt Asetat 0,0070 55,92914 0,3894
Total 33,6031 73772,6284
Panas keluar = 73772,6284 kJoule
Panas yang hilang ke lingkungan
= 172579,9489 kJ – 73772,6284 kJ
= 98807,3205 kJoule
Lampiran 3
PERANCANGAN REAKTOR
Tugas : mereaksikan toluen (C6H5CH3) dengan oksigen (O2) yang ada

dalam udara yang digelembungkan dengan katalis Cobalt asetat
Tipe : reaktor gelembung silinder tegak dengan pendingin koil
Kondisi operasi : T = 466,2778 K
P = 7,6696 atm
Reaksi yang terjadi adalah :
C6H5CH3 (l) + O2 (g) C6H5COH (l) + H2O (l)
1
C6H5COH (l) + /2 O2 (g) C6H5COOH (l)
C6H5CH3 (l) + 3/2 O2 (g) C6H5COOH (l) + H2O (l)
Atau A + B C + D

C + 1 /2 B E
A + 3 /2 B E + D
Dimana : A = Toluen (C6H5CH3)
B = Oksigen (O2)
C = Benzaldehid (C6H5COH)
D = Air (H2O)
E = Asam benzoat (C6H5COOH)
Untuk menentukan persamaan – persamaan yang digunakan untuk menghitung
ukuran reaktor harus diketahui faktor yang paling berpengaruh dalam proses. Faktor
tersebut adalah :
1. reaksi kimia
2. perpindahan massa gas ke dalam cairan
Kriteria yang dipakai dalam menentukan faktor yang berpengaruh adalah kriteria
parameter konversi M :
konversi maksimum di film
M =
transfer difusi melewati film
k r . C a .JAl
=
k Al2
k r . C a 0 .(1 - X).JAl
= (Levenspiel,O., 1976)
k Al2
dengan : M = parameter konversi film
k = konstanta kecepatan reaksi, m3/kmol.s
Ca = konsentrasi reaktan (toluen) dalam fase cair, kg/m3
DAL = difusivitas gas ke dalam cairan, m2/s
kAL = koefisien transfer massa antara fase gas dan cairan, m/s
Bila M > 4 : difusi merupakan faktor yang paling berpengaruh
0,0004<M<4 : difusi dan reaksi kimia sama – sama berpengaruh
M < 0,0004 : reaksi kimia merupakan faktor yang paling berpengaruh
1. Menghitung kecepatan reaksi (k)

Komposisi umpan masuk reaktor (per jam) :

cair gas
Komponen
kg kmol kg kmol
Nitrogen - - 14742,8460 526,2859
Oksigen - - 4476,6209 139,8988
Air 17,8617 0,9645 345,9504 19,2035
Toluen 6874,8869 74,6127 - -
Benzaldehid 39,6383 0,3775 - -
Asam benzoat 45,8585 0,3963 - -
Cobalt asetat 1,2327 0,0070 - -
Total 6979,4782 76,3579 19565,4173 685,3881
(-ra) = k.Ca.Cb3/2
-E
k = A . e R .T
1
é ra + rb ù é æ MA + MB öù
2 2
A = ê ú ê8 πRTç MA . MB ÷ú (Smith, J.M., 1981)

ë 2 û ë è øû
R . T1 . T2
E = ln 2 (Missen, R.W., 1999)
T2 - T1
dengan (-ra) = kecepatan reaksi,
k = konstanta kecepatan reaksi, m3/kmol.s
Ca = konsentrasi toluen, kg/m3
Cb = konsentrasi oksigen, kg/m3
A = faktor tumbukan, cm3/kmol.s
E = energi aktivasi, kKal/kmol
R = tetapan gas, 1,9870 kKal/kmol.K
T = suhu reaktor, K
ra = diameter molekul toluen, cm
rb = diameter molekul oksigen, cm
MA = berat molekul toluen, kg/kmol
MB = berat molekul oksigen, kg/kmol
Menentukan faktor tumbukan (A)

é ra + rb ù é æ MA + MB öù
2 2
A = ê ú ê8 πRTç ÷ú
ë 2 û ë è MA . MB øû
2 1
é 5,791.10-8 + 3,467.10 -8 ù é æ 92,141 + 31,999 öù

2
= ê ú ê8. π .1,9870.469,7089ç ÷ú
ë 2 û ë è 92,141.31,999 øû
= 1,3727.10-11 cm3/molekul.s x 6,023.1023 molekul/mol
= 8,2677.1012 cm3/mol.s
= 8,27.109 cm3/kmol.s
Menentukan energi aktivasi (E)
R . T1 . T2
E = ln 2
T2 - T1
T1 = 10 oK dibawah suhu reaktor = 456,2778 oK
T2 = 10 oK diatas suhu reaktor = 476,2778 oK
1,987 . 456,2778 . 476,2778
E = ln 2
476,2778 - 456,778
= 14965,2139 kKal/kmol
-E
R .T
k = A.e
-14965 , 2139
9 1,987 . 466 , 2778
= 8,27.10 . e
= 798,7881 cm3/kmol.s
= 0,00080 m3/kmol.s
= 2,8756 m3/kmol.jam
2. Data untuk cairan

Asumsi : cobalt asetat terlarut dalam asam benzoat, sehingga sifat sama seperti
asam benzoat.
Komposisi cairan masuk reaktor :
T = 466,2778 K
P = 7,6696 atm
komponen kg wi kmol xi
Air 17,8617 0,0026 0,9645 0,0126

Toluen 6874,8869 0,9850 74,6127 0,9771

Benzaldehid 39,6383 0,0057 0,3775 0,0049
Asam benzoat 47,0912 0,0067 0,4033 0,0053
Total 6979,4782 1,0000 76,3579 1,0000
Densitas cairan :
æ T ön
-ç 1- ÷
è Tc ø
ρ = A.B
komponen wi A B Tc(K) n ρ(kg/m3) ρc=wi.ρi
Air 0,0026 0,3471 0,2470 647,1300 0,2857 916,9844 2,3467
Toluen 0,9850 0,3000 0,2711 591,7900 0,2989 681,9170 671,6981
Benzaldehid 0,0057 0,3276 0,2578 695,0000 0,2850 879,4651 4,9947
Asam Benzoat 0,0067 0,3524 0,2481 751,0000 0,2857 1013,4648 6,8379
Total 1,0000 685,8775
3
ρc = 685,8775 kg/m
Berat molekul cairan :
komponen BM xi BMc=BMi.xi
Air 18,015 0,0126 0,2276
Toluen 92,141 0,9771 90,0350
Benzaldehid 106,124 0,0049 0,5246
Asam Benzoat 122,124 0,0053 0,6450
Total 1,0000 91,4322
BMc = 91,4322 kg/kmol
Volume molal cairan :
BMc
vc =
ρc
91,4322 kg/kmol
=
685,8775 kg/m 3
= 0,1333 m3/kmol
Kecepatan volumetris cairan :
Massa cairan
Fc =
ρc
6979,4782 kg/jam
=
685,8775 kg/m 3

= 10,1760 m3/jam
Viskositas :
B
log µ cair = A + + CT + DT 2
T
komponen wi A B C D µi cair µc=µi.wi
Air 0,0026 -10,2158 1,7925E+03 1,7730E-02 -1,2632E-05 0,1410 0,0004
Toluen 0,9850 -5,1649 8,1068E+02 1,0454E-02 -1,0488E-05 0,1472 0,1450
Benzaldehid 0,0057 1,2039 2,2414E+01 -3,9285E-03 5,5651E-07 0,3477 0,0020
Asam Benzoat 0,0067 -67,6079 1,3482E+04 1,1017E-01 -6,2162E-05 0,1449 0,0010
Total 1,0000 0,1483
µc = 0,1483 cp
= 1,4832.10-4 kg/m.s
Panas spesifik cairan (specific heat) :
Cpcair = A + BT + CT2 +DT3
komponen xi A B C D Cpi Cpc
Air 0,0126 92,053 -3,9953E-02 -2,1103E-04 5,3469E-07 81,7473 1,0326
Toluen 0,9771 83,703 5,1666E-01 -1,4910E-03 1,9725E-06 200,4081 195,8275
Benzaldehid 0,0049 72,865 7,0427E-01 -1,7065E-03 1,7622E-06 208,8762 1,0326
Asam Benzoat 0,0053 -158,917 2,3735E+00 -4,8280E-03 3,6873E-06 271,9167 1,4361
Total 1,0000 199,3288
Cpcair = 199,3288 kJ/kmol.K
199,3288 kJ/kmol . K
=
91,4322 kg/kmol
= 2,1801 kJ/kg.K
Konduktivitas panas cairan :
é - ù
2
log 10(k cair -organik ) = A + êB .ç1 - ÷ ú

æ T ö 7
ê è Cø ú
ë û
kcair-inorganik = A + BT + CT2
komponen organik/in wi A B C ki kc
Air inorganik 0,0026 -0,2758 4,6120E-03 -5,5391E-06 0,6704 0,0017
Toluen organik 0,9850 -1,6735 4,7730E-01 5,9179E+02 0,1175 0,1157
Benzaldehid organik 0,0057 -2,4889 1,9557E+00 6,9500E+02 1,5767 0,0090
Asam Benzoat organik 0,0067 -1,6074 9,5790E-01 7,5100E+02 0,4533 0,0031

Total 1,0000 0,1294

kcair = 0,1294 W/m.K
= 0,1294 J/s.m.oC
3. Data untuk gas
Kompsisi gas masuk reaktor :
T = 466,2778 K
P = 7,6696 atm
komponen kg wi kmol yi
Nitrogen 14742,8460 0,7535 526,2859 0,7679
Oksigen 4476,6209 0,2288 139,8988 0,2041
Air 345,9504 0,0177 19,2035 0,0280
Total 19565,4173 1,0000 685,3881 1,0000
Faktor kompresibilitas (Z) :
komponen ωi ωi . yi Tci Tc.yi Pc i Pc.yi
Nitrogen 0,038 0,0292 126,1 96,8278 33,5044 25,7269
Oksigen 0,022 0,0045 154,58 31,5523 49,7828 10,1615
Air 0,345 0,0097 647,13 18,1315 217,7196 6,1002
Total Σ 0,0433 146,5116 41,9885
Tr = T/Tc = 3,1825
Pr = P/Pc = 0,1827
0,422
Bo = 0,083 - = 0,0168
Tr1,6
0,172
B1 = 0,139 - = 0,1377
Tr 4,2
B.Pc/RTc = Bo + ωB1 = 0,0228
æ B . Pc ö Pr
Z = 1+ ç ÷ = 1,0000 (gas ideal)
è R . Tc ø Tr
(hal 89, Smith-Van Ness, 1996)
Berat molekul :
Komponen BM yi BMg=BMi.yi
Nitrogen 28,013 0,7679 21,5102

Oksigen 31,999 0,2041 6,5315

Air 18,015 0,0280 0,5048
Total 1,0000 28,5465
BMgas = 28,5465 kg/kmol
Konsentrasi komponen mula-mula :
yi.P
Cgi =
R.T
Dengan P = 7,6696 atm
T = 466,2778 K
R = 82,05 cm3.atm/mol.K
Komponen yi Cgi (mol/cm3) Cgi (kmol/m3)
Nitrogen 0,7679 0,00015393 0,1539
Oksigen 0,2041 4,0919E-05 0,0409
Air 0,0280 5,6169E-06 0,0056
Total 1,0000
Densitas gas masuk :
mg P BM g .P
ρ gas = = mg. =
Vg n g .R.T R.T
28,5465 kg/kmol .7,6696 atm .1000000 cm 3 /m 3

ρ gas =
82,05 cm 3 . atm/mol . K .466,2778 K .1000 mol/kmol
= 5,7227 kg/m3
Kecepatan volumetris gas :
massa gas
Qg =
ρgas
19565,4173 kg/jam
=
5,7227 kg/m 3
= 3418,8907 m3/jam
4. Difusifitas oksigen terlarut ke dalam cairan
117,3.10 -18.(φ . BMA ) . T

1/ 2
JAl = (Treyball, R.E., 1984)
µc . vc0,6

Dengan :
qAl = difusivitas oksigen terlarut ke dalam cairan, (m1/2)/s
Φ = faktor disosiasi (Φ= 1)
BMA = berat molekul campuran cairan, kg/kmol
T = suhu reaktor, K
µc = viskositas cairan, kg/m.s
vc = volume molal cairan, m3/kmol
117,3.10 -18.(1.92,141 kg/kmol )

1/ 2
.466,2778 K
J Al =
(
1,4832.10 - 4 kg/m . s . 0,1333 m 3 /kmol )
0,6
qAl = 1,1859.10-8 m2/s

= 4,2694.10-5 m2/jam
5. Koefisien transfer massa oksigen di fase cair
Untuk rancangan perforated plate
1 2
æ g . µc ö 3 æ J . ρc ö 3
k Al = 0,31.çç ÷÷ .çç Al ÷÷
è ρc ø è µc ø (Rase, H.F., 1977)
Dengan :
kAl = koefisien transfer massa oksigen pada fase cair, m/s
g = kecepatan grafitasi, m/s2
ρc = densitas cairan, kg/m3
qAl = difusivitas oksigen ke dalam cairan pda fase cair, m2/s
1 2
æ 9,81m/s .1,4832.10 kg/m. s ö
2 -4 3 æ 4,2694.10 m /s .685,8775kg/m
-5 2 3
ö 3
k Al = 0,31.çç ÷÷ .çç ÷÷
è 685,8775 kg/m3
ø è 1,4832.10-4 kg/m. s ø
kAl = 0,1351 m/s
= 486,2008 m/jam
6. Parameter konversi (M)

k r . Cao .(1 - X).JAl

M= 2
k Al
2,8756 m 3 /kmol . jam .7,3322 kmol/m 3 .(1 - 0,5).4,2694.10 -5 m 2 /jam

M=
(486,2008 m/jam)2
M = 6,8545.10-6 < 0,0004

Nilai M < 0,0004 sehingga yang berpengaruh dalam film adalah kecepatan
reaksi, dengan kr = 2,8756 m3.kmol/jam
7. Kecepatan reaksi
(-ra) = k.Ca.Cb3/2
k = 2,8756 m3/kmol.jam
37,3063 kmol
Ca = = 3,6661 kmol/m3
10,1760 m 3
85,8046 kmol
Cb = 3
= 8,4321 kmol/m3
10,1760 m
(-ra) = 258,1318 kmol/jam.m3
= 7,1703.10-2 mol/s.liter
8. Perforated Plate
a. Diameter lubang dan gelembung (gas masuk)
Diameter lubang pada umumnya 3-12 mm
Dipilih diameter (do) = 4,7625 mm = 3/16 in
do < 10 mm
Qbo = debit gas di orifice
1
= p .db 2 .Ut
4
= 1,6865.10-6 m3/s
1
é 20.(σc . do . gc )5 ù 6
ê 3ú
= 0,0009159
ë g .(ρc- ρg ) . ρc û
2
Qgo < 0,0009159

Qgas = 3148,8907 m3/jam
= 0,9497 m3/s

Maka diameter gelembung (db)

1
é 6.do.sc.gc ù 3
= ê ú = 0,003624 m
ë g .(rc - rg ) û
= 3,6238 mm
Diameter gelembung (db) pada umumnya 1,4 – 6 mm
b. Kecepatan gelembung keluar orifice (Ut)
Kecepatan linier gelembung ke atas (Terminal velocity gelembung)
2. σc . gc g . dp
Ut = + (Treyball, 1984, hal 142)
dp . ρc 2
= 0,1635 m/s
= 163,4504 mm/s
c. Susunan perforated plate

Spesifikasi orifice
Digunakan perforated plate dengan susunan triangular pitch dengan
pertimbangan :
1. Jumlah lubang tiap satuan lebih besar daripada susunan square pitch
2. Ukuran reaktor menjadi lebih kecil dan turbulensi lebih terjamin
Susunan orifice :
R
d0
d0 : diameter orifice
X PT : pitch, jarak antar pusat lubang
P Q
PT
Gambar 1. Susunan Triangular Pitch

do = diameter orifice = 4,7625 mm
Qgas = laju alir gas = 0,9497 m3/s
Ao = luas lubang orifice = ¼.π.do2
= 3,7420 mm2
Qgo = laju alir tiap lubang = 1,6865.10-6 m3/s

No = jumlah orifice = Qgas/Qgo

= 563125,3606 ~ 563126 buah
Ao tot = luas total orifice = No.Ao
= 2107198,7298 mm2
(do/Pt)min = 0,5 (Ludwig,1964 gbr 8.143)
Pt min = 2.do = 9,5250 mm
Dipilih Pt = 10 mm
(do/Pt) = 0,4763 mm
Open area = 20,5 % = 0,205 (Ludwig,1964 gbr 8.143)
Aplate = luas plate = Ao tot / open area
= 10279018,1942 mm2 = 10,2790 m2
dplate = diameter plate

= 3616,9582 mm = 3,6170 m
d. Volume cairan di atas plate
dplate = 3,6170 m
Vc = volume shell = ¼.π.dplate3
= 37,1788 m3
= 37178,7794 liter
(digunakan untuk perhitungan dimensi reaktor)
9. Waktu tinggal gas dan cairan
Waktu tinggal gas Waktu tinggal cairan
Ut = 0,1635 m/s Asumsi :
Dr = 3,8420 m Vcairan = Vtangki setelah over desain
tgas = Dr/Ut karena tgas kecil
= 23,5056 s Fc = 10,1760 m3/jam
= 0,0065 jam Vt = 44,6145 m3
Volume gas di reaktor tcair = Vc/Fc
Fg = 3418,8907 m3/jam = 4,3843 jam
Vgas = Fg.tgas = 15783,5 s
= 22,3231 m3

10. Hold up gas

Adalah fraksi volume gas dalam campuran gas-cair
Vg
Hg =
Vg + Vc
= 0,3752
11. Specific interfacial area
Adalah luas bidang kontak gas-cairan
6. Hg
ag =
dp
= 621,1707 m2/m3
12. Jumlah bubble

ag
Nb = (Treyball, 1981)
π . dp 2
= 15050788 gelembung
13. Komponen Tak Berdimensi (KTD) gelembung
Bilangan Reynold
ρc . Vg . dp
Re gas = = 2739,0639
µc
µc
Sc cair = = 18,2341
ρc .JAl
0,116
kl .dp æ d p . g1 / 3 ö
Sh l = = 2 + 0,0187. Re .ç ÷
0,779 0,546
. Sc l
JAl ç J 2/3 ÷
è Al ø
Shl = 103,4665
kl = 3,3861.10-4 m/s
= 1,2190 m/jam
kr = 2,8756 m3/kmol.jam
Cao = 7,3322 kmol/m3
X = 50%
M = 0,0003029

Nilai M < 0,0004 sehingga yang berpengaruh dalam film adalah kecepatan
reaksi, dengan kr = 2,8756 m3.kmol/jam.
Dan perhitungan di atas sesuai.
14. Perancangan Dimensi Reaktor
a. Jenis reaktor = tangki tertutup, silinder tegak
Alasan pemilihan = tangki proses, menjaga tekanan tetap, tekanan > 1 atm
Jenis head = Flanged and dished head (torispherical)
Alasan pemilihan = untuk batasan tekanan 15-200 psia
P operasi = 7,6696 atm = 112,7436 psia
Faktor keamanan = 20 %
P perancangan = 120% x 112,7436 psia = 135,2923 psia
b. Pemilihan bahan konstruksi

Bahan konstruksi = low-alloy stell SA-204 Grade C
Alasan pemilihan = -. Tahan korosi, tahan panas, tahan asam
-. Tekanan operasi moderat
-. Suhu operasi < 900 oF
-. Untuk dinding reaktor yang tebal
(Hal. 253 Brownell, 1959)
T operasi = 193,1278 oC = 466,2778 oK = 379,6300 oF
Spesifikasi = -. Tensile strength = 75.000 psi
-. Allowable stress (f) = 18.750 psi
-. Corrosion allowance (c) = 0,125 in
(Tabel 13.1 Brownell, 1959)
c. Diameter dan Tinggi Reaktor
Volume reaktor = 37178,7794 liter = 1311,4208 ft3
Faktor keamanan = 20 %
Volume desain = 120% x 37178,7794 liter
= 44614,5353 liter = 280,6170 bbl
Volume < 400 bbl, maka digunakan D/H = 1 (Brownell, 1959)
V reaktor (Vt) = volume shell + 2 volume head

44,6145 m3 = ¼.π.Dt3 + 2.0,000049.Dt3
Vt
Dt =
æ1 ö
ç p ÷ + (2.0,000049 )
3
è4 ø
= 3,8420 m
Jadi Diameter = Tinggi = 3,8420 m
= 3481,9950 mm
= 12,6050 ft
= 151,2596 in
ri = 75,6298 in
Diameter plate = 3,6170 m
Jarak plate – dinding = 0,1125 m = 11,2518 cm
d. Tebal Reaktor
p.ri
ts = +C (Pers. 13.1 Brownell, 1959)
f.E - 0,6.p
dengan ts = tebal shell, in
p = tekanan desain, psia
ri = jari-jari dalam reaktor, in
f = allowable stress, psi
E = welded-joint efficiency = 95%
Single welded butt joint with backing strip
(Tabel 13.2 Brownell, 1959)
C = corrosion allowance, in
135,2923 x 75,6298
Sehingga ts = + 0,125
(18750 x 95%) - (0,6 x 135,2923)
= 0,7021 in
Dipakai tebal shell standar = 0,75 in (Tabel 5.6 Brownell, 1959)
= 3/4 in
= 19,05 mm
e. Dimensi head
ODshell = ID + 2.ts

= 151,2596 + (2 x 0,75) in
= 152,7596 in = 3880,0950 mm
Dari tabel 5.7 Brownell untuk OD 152,7596 in dan t 3/4 in diperoleh :
icr = 9,2062 in
r = 140,7596 in
(interpolasi) =
OD (in) icr (in) r (in)
144 8,75 132
156 9,375 144
6%.icr = 8,4456 < icr

Untuk icr < 6% r maka berlaku rumus :
1æ r ö
W= ç3 + ÷ (Pers. 7.76 Brownell, 1959)
4 çè icr ÷ø
1æ 140,7596 ö
= ç3 + ÷
ç
4è 9,2062 ÷ø
= 1,7275
p.r.W
Tebal head = th = +C
2.f.E - 0,2.p
135,2923 x 75,6298 x 1,7275
= + 0,125
(2 x 18750 x 95%) - (0,2 x 135,2923)
= 0,6216 in
Dipakai tebal head standar = 0,625 in (Tabel 5.6 Brownell, 1959)
= 5/8 in
= 15,875 mm
ODhead = ID + 2.th
= 152,7596 + (2 x 0,625)
= 154,0096 in
= 3911,8450 mm
f. Tinggi reaktor
Dari tabel 5.8 Brownell & Young, untuk thead 5/8 in
Standar straight flange (sf) = 1,5 – 3,5

Dipilih sf = 3
Dari persamaan untuk fig. 5.8 Brownell & Young, 1959 :
a = ID/2 = 151,2596 in / 2 = 75,6298 in
AB = a - icr = 75,6298 – 9,2062 in
= 66,4236 in
BC = r - icr = 140,7596 – 9,2062 in
= 131,5534 in
AC = BC 2 - AB 2 = 131,55342 - 66,42362
= 113,5527 in
b = r – AC = 140,7596 – 113,5527 in
= 27,2070 in
OA = sf + b + thead
= 3,00 + 27,2070 + 0,625 in
= 30,8320 in
= 2,5693 ft
Tinggi reaktor = tinggi silinder + 2 x tinggi head
= H + 2 OA
= 151,2596 in + 2 x 30,8320 in
= 212,9236 in
= 17,7436 ft
= 5,4083 m
15. Perancangan Koil
a. Kebutuhan air pendingin
Kondisi operasi isotermal
Jumlah panas yang diserap berdasarkan perhitungan Neraca Panas
Q = 38325255,0794 kJoule/jam
= 36500242,9328 Btu/jam
= 983,5644 kKal/s
T operasi = 193,1278 oC = 466,1778 oK = 379,63 oF
Pendingin = air

Suhu masuk t1 = 35 oC = 308,15 oK = 95 oF

Suhu keluar t2 = 60 oC = 333,15 oK = 140 oF
Sifat fisis air pada suhu rata-rata (47,5 oC)
Cp air = 1,2009 Btu/lbm.F
ρ air = 68,4393 lbm/ft3
µ air = 1,3957 lbm/ft.jam = 5,7644.10-4 kg/m.s
k air = 0,3666 Btu/jam.ft.F
Jumlah air yang dibutuhkan
Q
M air =
Cp .(t 2 - t1 )
36500242,9328 Btu/jam
=
1,2009 Btu/lbm . F .(140 - 95) F
= 675441,3023 lbm/jam
= 306380,1747 kg/jam
= 85,1056 kg/s
Volume pendingin yang diperlukan
= 279,4693 m3/jam
= 2,7415 ft3/s
b. Δt Log Mean Temperature Difference (LMTD)
(T - t 2 ) - (T - t 1 )
Δt LMTD =
æ T - t2 ö
ln çç ÷÷
è T - t1 ø
= 293,4849 oF = 145,2694 oC
c. Pipa koil pendingin
Ukuran pipa koil : 1,5 – 2,5 in (Perry, 1999 , hal 11.20)
Dipilih IPS = 2,5 in
Spesifikasi pipa koil : (Kern, 1983, hal 844)
Diameter pipa luar (OD) = 2,88 in = 0,07315 m = 0,24 ft
Schedule Number (SN) = 40
Diameter dalam (ID) = 2,469 in = 0,0627 m = 0,2058 ft
Flow area per pipe (ao) = 4,79 in2 = 0,01480 m2

Surface area per linier ft (Ao) = 0,753 ft2/ft = 0,2259 m2/m

Susunan koil : helix
Diameter helix (DH) = 0,7 – 0,8 IDReaktor (Rase, 1977, hal 361)
Dipilih DH = 0,8 IDr
IDr = 3,8420 m
DH = 3,0736 m = 10,0840 ft
Jarak antar lilitan (l) = 1 – 1,5 OD (Perry, 1999)
Dipilih l = 1 x OD
l = 0,07315 m
d. Koefisien transfer panas dalam koil

Digunakan data air pendingin
é ID ù
1
hi.ID
= 0,027. Re 0,8 . Pr 3 .ê1 + 3,5
DH úû
(Kern, 1983, hal 103)
k ë
Dengan hi = koefisien transfer panas konveksi dalam koil, Btu/jam.ft2.F
ID = diameter dalam koil, ft
k = konduktifitas panas air, Btu/jam,ft.F
DH = diameter helix, ft
Re = bilangan Reynold
Pr = bilangan Prandtl
Gt . ID
Re =
µ air
Gt = m air = 85 ,1056 kg/ 2s = 5749,3626 kg/m2.s

ao 0,01480 m
5749,3626 kg/m ss . 0,0627 m

Re = = 625488,9806
5,7644.10 -4 kg/m . s
é Cp . µ ù 1,2009 Btu/lbm . F . 1,3957 lbm/ft . jam

Pr = ê ú =
ë k û air 0,3666 Btu/jam . ft . F
= 3,8297
1
k é ID ù
= 0,027. . Re 0,8 . Pr 3 .ê1 + 3,5
DH úû
hi
ID ë

= 3495,9699 Btu/jam.ft2.oF
= 4,7422 kKal/s.m2.oC
e. Koefisien transfer panas dalam koil dilihat dari luar
ID
hio = hi
OD
0,2058 ft
= 3495,9699
0,2400 ft
= 2997,0659 Btu/jam.ft2.oF
= 4,0654 kKal/s.m2.oC
f. Koefisien konveksi di luar koil

Digunakan data fluida di dalam reaktor
0,28 0,87
æ kc ö æ ρc ö æ OD . Gg ö
0,4
æ Cpc . µc ö
ho = 0,06.ç ÷.çç ÷÷ .çç ÷÷ .ç ÷
è OD ø è ρg ø è µc ø è kc ø
(Rase, 1977, hal 664)
Dengan ho = koefisien konveksi di luar koil, kKal/m2.s.oC
kc = konduktifitas panas cairan, kKal/m.s.oC
OD = diameter luar pipa koil, m
ρc = densitas cairan, kg/m3
ρg = densitas gas, kg/m3
Gg = superficial mass velocity of gas, kg/m2.s
Cpc = panas spesifik cairan, kKal/kg.oC
Mgas 19565,4173kg/jam
Gg = =
1 . π . IDr 2
11,5979m 2
4
= 1686,9837 kg/m2.jam = 0,4686 kg/m2.s
ho = 1,0041 kKal/m2.s.oC
= 740,2397 Btu/jam.ft2.oF
g. Koefisien transfer panas keseluruhan (Uc)
hio . ho
Uc =
hio + ho

2997,0659 Btu/jam . ft 2 . F . 740,2397 Btu/jam . ft 2 . F

=
2997,0659 + 740,2397 Btu/jam . ft 2 . F
= 0,8052 kKal/s.m2.oC
h. Koefisien transfer panas keseluruhan saat kotor (Ud)
Uc . hd
Ud = (Kern, 1950, pers. 6.10)
Uc+ hd
hd = 1/Rd
Rd = dirt factor/ fouling factor
Rd = 0,002 (Kern, 1950, tabel 12)
hd = 500 Btu/jam.ft2.oF
593,6221 Btu/jam . ft 2 . F x 500 Btu/jam . ft 2 . F
Ud =
593,6221 + 500 Btu/jam . ft 2 . F
Ud air – zat organik adalah 75 – 150 Btu/jam.ft2.oF, sehingga Ud memenuhi.
i. Luas kontak perpindahan panas
Q
At =
Ud . ΔTLMTD
36500242,9328 Btu/jam
=
145,8537 Btu/jam . ft 2 . F x 293,4849 F
= 852,6925 ft2
= 34,2215 m2
j. Panjang koil
At 34,2215 m 2
Lc = =
a" 0,2259 m 2 /m
= 151,4898 m
2 2 1/2
Kell koil = π . (DH + Sc )
Sc = jarak antar permukaan koil (=jarak antar lilitan, l), m
= π . (3,07362 + 0,07322)1/2
= 9,6538 m
Jumlah koil (Nt)

Lc 151,4898 m
Nt = =
Kell koil 9,6538 m
= 15,6922
Untuk perancangan dipilih jumlah koil (Nt) = 16 lilitan
Koreksi
Lckoreksi = kell koil . Nt
= 9,6538 m x 16 = 154,4612 m
Atkoreksi = Lc . a”
= 154,4612 m x 0,2259 m2/m = 34,8928 m2
Q
Udkoreksi =
Ud . ΔTLMTD
983,5644 kKal/s
=
34,8928 m 2 x 145,2694 C
= 0,1940 kKal/s.m2.oC
k. Tinggi koil (Hc) dan volume koil (Vc)
Hc = Nt x (Sc + ODkoil)
= 16 x (0,07315 m + 0,07315 m)
= 2,3409 m
Vc = ¼.π.(Odkoil)2 x Lc
= ¼.π.(0,07315m)2 x 154,4612 m
= 0,6488 m3
16. Tinggi cairan dalam reaktor
Vtotal = Vcairan + Vkoil
= 37,1788 m3 + 0,6488 m3 = 37,8276 m3
Vhead = 0,000049 Dt3 (Pers. 5.11 Brownell, 1959)
= 0,000049 x 151,25963
= 169,5764 ft3 = 4,8024 m3
Volume cairan dalam shell
= volume cairan – volume head dasar
= 37,8276 m3 – 4,8024 m3 = 33,0252 m3

Tinggi cairan dalam shell

volume cairan dalam shell
=
æπö
ç ÷ xDt
2
è4ø
33,0252 m3
=
æπö
ç ÷x (3,8420 m )
2
è4ø
= 2,8475 m
% cairan dalam reaktor

2,8475m
= x100
5,4083m
= 52,6514 %
17. Perancangan Pipa
Di, opt = 3,9 . Q0,43 . ρ0,13 (Wallas, 1988, pers. 6.32)
Dengan Di = diameter pipa optimum, in
Q = debit, ft3/s
ρ = densitas, lbm/ft3
a. Ukuran pipa pemasukan umpan dari Tangki Pencampur
Debit cairan = 10,1760 m3/jam = 0,0998 ft3/s
ρcairan = 0,6859 gr/ml = 42,8193 lbm/ft3
Di, opt = 2,3596 in
Dari tabel 11 Kern, 1950 dipilih pipa dengan spesifikasi :
ID = 2,469 in
OD = 2,88 in
IPS = 2½ in
ao = 4,79 in2
SN = 40
b. Ukuran pipa pemasukan umpan gas (udara)
Debit gas = 3418,8907 m3/jam = 33,5379 ft3/s
ρgas = 0,00572 gr/ml = 0,3573 lbm/ft3
Di, opt = 15,1502 in


ID = 15,25 in
OD = 16 in
IPS = 16 in
ao = 183 in2
SN = 30
c. Ukuran pipa pengeluaran produk cair
Debit cairan = 7,2361 m3/jam = 0,0710 ft3/s
ρcairan = 0,9055 gr/ml = 56,5287 lbm/ft3
Di, opt = 2,1128 in
ID = 2,469 in
OD = 2,88 in
IPS = 2½ in
ao = 4,79 in2
SN = 40
d. Ukuran pipa pengeluaran produk gas (udara)
Debit gas = 3392,5148 m3/jam = 33,2791 ft3/s
ρgas = 0,0059 gr/ml = 0,3679 lbm/ft3
Di, opt = 15,1577 in
ID = 15,25 in
OD = 16 in
IPS = 16 in
ao = 183 in2
SN = 30

Ema Liestyorini+Kurniawan H

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ema Liestyorini+Kurniawan H

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Prarancangan Pabrik Asam Benzoat

Proses Oksidasi Toluen Dengan Udara

2.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

2.1.1. Bahan Baku

Warna : tidak berwarna

Berat molekul : 92,141 kg/kmol

Komposisi : 21% mol O2 dan 79% mol N2

Berat molekul : 28,86 kg/kmol

Kelembaban absolut : 0,018 kg H2O/kg udara kering

Cobalt asetat (Co(C2H3O2)2.4H2O)

Bentuk : padat (kristal)

Warna : merah violet

Bau : seperti cuka

Berat molekul : 249,09 kg/kmol

Kelarutan : larut dalam air dan asam

Bab II Deskripsi Proses

Asam Benzoat (C6H5COOH)

Bentuk : padat (kristal)

Bau : tidak berbau

Berat molekul : 122,124 kg/kmol

Warna : tidak berwarna

Berat molekul : 106,124 kg/kmol

2.2. Konsep Proses

2.2.1. Dasar Reaksi

Secara umum dasar reaksi oksidasi toluen adalah :

Reaksi molekuler dapat ditulis sebagai berikut :

C6H5CH3 + 3/2 O2 C6H5COOH + H2O

(ΔH298) sebesar -247,2 kKal/mol.

(J.J. McKetta, 1977)

Bab II Deskripsi Proses

2.2.2. Sistem Katalis

dalam tangki pencampur, sehingga memungkinkan katalis dapat dialirkan ke dalam

2.2.3. Mekanisme Reaksi

Proses produksi asam benzoat dengan oksidasi toluen menurut banyak

penelitian merupakan oksidasi fase cair dari aryl-aryl hidrokarbon. Tergantung

Usulan langkah hidroperoksida :

C6H5CH3 + O2 C6H5CH2OOH (1)

C6H5CH2OOH + Co2+ C6H5CH2O* + OH- + Co3+ (2)

C6H5CH2OOH + Co3+ C6H5CH2OO* + H+ + Co2+ (3)

C6H5CH2OO* + C6H5CH3 C6H5CH2OOH + C6H5CH2* (4)

C6H5CH2* + O2 C6H5CH2OO* (5)

C6H5CH2OOH + Co2+ C6H5CH2O* + OH- + Co3+ (2)

C6H5CH2O* + OH- C6H5CHO + H2O (6)

Bab II Deskripsi Proses

C6H5CHO + Co3+ C5H5C=O + H+ + Co2+ (7)

C5H5C=O + O2 C6H5C=O (8)

C6H5C=O + C6H5CHO C6H5C=O + C6H5C=O (9)

C6H5C=O + C6H5CHO C6H5COOH (10)

OOH (asam benzoat)

Radikal bebas benziloksi terbentuk pada reaksi (2), tetapi dekomposisi

hidroperoksida diyakini menurun karena energi yang dibutuhkan untuk memecah

benzoat dan membentuk benzil benzoat dengan esterifikasi.

2.2.4. Fase Reaksi dan Kondisi Reaksi

diumpankan ke reaktor. Udara masuk reaktor berbentuk gelembung gas.

Selain itu, untuk mencegah bahaya ledakan maka :

1. Dalam reaktor toluen berbentuk cair.

meledak, yaitu 60o 2 atm, 125o 10 atm atau 170o 20 atm.

Bab II Deskripsi Proses

Reaksi oksidasi pembentukan asam benzoat merupakan reaksi yang bersifat

untuk menjaga suhu operasi.

(J.J. McKetta, 1977)

2.2.5. Sifat Reaksi

2.2.5.1.Tinjauan Kinetika Reaksi