BAB 2

PUPUK NOTROGEN DAN POSFOR

Ada beberapa macam pupuk yang termasuk pupuk nitrogen dan fosfor antara lain urea,
fosfat, kalsium sianamida dan ammonium sulfat.
Bahan baku untuk membuat pupuk fosfat adalah batuan fosfat yang diambil dari alam.
Sedangkan pupuk nitrogen bahan bakunya harus dibuat lebih dahulu misalnya amoniak.

1. AMONIAK
1.1. Sifat-Sifat
a) Berat molekul 17
b) Titik lebur - 77,7oC
c) Titik didih - 33,4oC
d) Kelarutan sangat mudah larut dalam air (738 volume per 1 volume air
pada 20oC)
e) Grade - Amoniak cair disimpan pada 27,5oC dengan tekanan 12 atm
- Amoniak pekat berkadar 28% berat mempunyai kerapatan 0,9
gram per liter
1.2. Bahan Baku
Bahan baku amoniak ialah N2 yang diproses dari udara, dan H2 dari bermacam-macam
sumber.
1.3. Data Kwantitatif
Untuk 1 ton amoniak 85% diperlukan:
a) H2 0,21 ton atau 2000 m3 KB
b) N2 0,90 ton atau 1400 m3 KB
c) Fe katalis 0,2 kg
d) Listrik 850 KWh
e) Air pendingin 12,5 ton
f) Bahan bakar untuk kompresor 380 kkal
g) Kapasitas sehari 100 - 400 ton

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 17

 1.4. Diagram Alir

Proses pembuatan amoniak

1.5. Uraian
Dengan perbandingan mol 3 : 1, N2 dan H2 kedua gas ditekan dalam alat sehingga
bertekanan antara 100 – 1000 atm (tergantung pada tekanan yang dikehendaki).
Kemudian melalui penyaring untuk menghilangkan minyak dari kompresor dan ke
converter pengaman (mengubah CO dan CO2 menjadi CH4 dan menghilangkan H2O,
H2S, P dan As) yang bersuhu tinggi. Hal ini dikerjakan dengan katalis Fe dan bahan
penyerap. Gas yang dingin ditambahkan dari dinding luar reaktor sehingga reactor yang
dibuat dari baja karbon sebelah dalam dapat tahan. Gas yang telah dipanaskan
pendahuluan ini masuk dalam reaktor sebelah dalam yang berisi katalis besi bersuhu
500o sampai 550oC. Amoniak yang didapat antara 8 – 30% dipisahkan dengan cara
kondensasi. Pertama dengan pendingin air dingin dan yang kedua dengan pendingin
amoniak. N2 dan H2 yang belum diubah di recycle sampai di diubah 85 – 90%.

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 18

 1.6. Diagram Blok Proses Pembuatan Amoniak di PT. Petrokimia Gresik

1.7. Uraian
a) Desulphurizer
Desulfurizer adalah tempat untuk menghilangkan senyawa Belerang ( S ) yang
terkandung di dalam Gas bumi ( Natural gas ) karena Sulfur merupakan racun
katalis. Katalis yang digunakan dalam desulfurizer adalah Cobalt Molybdate (
Co-Mo ) dan ZnO.
Ada 2 macam unsur Sulfur dalam gas bumi yaitu :
 Senyawa Sulfur Reaktif yang dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis
ZnO.
 Senyawa Sulfur ( S ) non reaktif diperlukan katalis Cobalt Molybdate (Co-
Mo) , dengan menambahkan Gas H2 dari Syn loop, maka semua senyawa S
organik baik reaktif maupun Non reaktif akan di Hidrogenasi pada katalis Co-
Mo menjadi H2S.

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 19

 Reaksi yang terjadi :
- Pada Katalis Co-Mo
CH3HS + H2 —> CH4 + H2S + Panas
C4H4S + 4H2 —> n - CH4H2O + H2S + Panas

- Pada Katalis ZnO

H2S + ZnO —> ZnS + H2O + Panas
Kondisi operasi : T = 350 – 400 0C, P : 30 – 40 Bar ,Bila kurang dari 350 0C
aktifitas katalis akan berkurang, bila lebih dari 400 0C hidrokarbon akan
cracking.

b) Primary Reformer
Fungsi primary reformer tempat untuk mereaksikan gas bumi yang bebas sulfur
dari desulfurizer dengan steam membentuk CO dan H2. Pada primary reformer
juga dihasilkan gas yang mengandung methan (CH4) kurang lebih 10 – 12 %.
Katalis yang digunakan Ni/CaO/Al2O3 atau Ni/MgO/Al2O3 (multi hole).
Bahan utama : Nikel (10-34 %) dengan penyangga Al2O3, CaO, MgO.
Aktivator : K, Ce, La.
Kondisi operasi : T = 500 – 850 0C, P : 30 – 40 Bar.
Reaksi yang terjadi : CnHm + n H2O → n CO + (n+m/2) H2
CH4 + H2O → CO + 3H2
CO + H2O → CO2 + H2

c) Secondary Reformer
Fungsi secondary reformer tempat mereaksikan gas CH4 dengan steam
menghasilkn CO dan H2.
Katalis yang digunakan : Ni/Al2O3.
Kondisi : T = 950 - 1010 0C, P : 30 – 35 Bar .
Reaksi yang terjadi :
Ruang Bakar (atas katalis) : Katalis (bed) :
CH4 + H2O → CO2 + H2O CH4 + H2O → CO + 3 H2
2H2 + O2 → 2 H2O CO + H2O → CO2 + H2
2CO + O2 → 2CO2

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 20

 d) High Temp Shift (HTS)
Fungsi HTS mereaksikan gas CO dengan steam membentuk CO2 pada suhu
tinggi .
Katalis yang digunakan : Fe3O4 / Cr2O3 .
Kondisi : T : 350 - 500 oC, P : 30 – 35 Bar .
Reaksi yang terjadi : CO + H2O → CO2 + H2

e) Low Temp Shift (LTS)

Fungsi LTS mereaksikan gas CO dengan steam membentuk CO2 pada suhu
rendah .
Katalis yang digunakan : Cu / ZnO / Al2O3 .
Kondisi : T : 200-250 0C, P : 30 – 35 Bar .
Reaksi yang terjadi : CO + H2O → CO2 + H2

f) CO2 Removal (Absorber & Stripper)

 Absorber
Fungsi : Memisahkan CO2 dari syn gas dengan menggunakan
larutan Benfield.
Kondisi operasi : Tekanan tinggi ± 28 - 32 kg/cm²g
Temperatur ± 70 ° C
Reaksi yang terjadi : K2CO3 + H2O + CO2 ===> 2KHCO3
 Stripper
Fungsi : Melepaskan CO2 dari larutan Benfield.
Kondisi operasi : Tekanan Rendah : 0.5 - 1 kg / cm²g
Temperatur : 100 - 130 °C ( pada saturated
temperaturnya)
Reaksi yang terjadi : 2KHCO3 ===> K2CO3 + H2O + CO2

g) Methanator
Fungsi methanator tempat mereaksikan sisa CO dan CO2 menjadi CH4.
Katalis yang digunakan :Ni / Al2O3
Kondisi operasi : T = 250-350 0C, P = 30 – 35 Bar
Reaksi yang terjadi : CO2 + 3H2 → CH4 + H2O
CO + 4H2 → CH4 + H2O
Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 21
 h) Syn Gas Compressor
Fungsi mengkompresi tekanan syn gas ke tekanan operasi.
Kondisi operasi : Inlet : P =30 kg/cm2.g dan T =370C
Outlet P =180 kg/cm2.g dan T =420C

i) NH3 Converter
Fungsi : Mereaksikan H2 & N2 menjadi NH3
Kondisi operasi : T : 450-550oC; P : 140 – 180 kg/cm2.g
Katalis : Fe / Al2O3 / CaO / K (bentuk Granule)
Reaksi : N2 + 3H2 → 2 NH3

j) Purge Gas Recovery Unit/PGRU

Fungsi : merecover kandungan NH3, dimasukkan ke refrigerant
system.
Kondisi operasi : p = 157 K dan T = 45oC

k) Hydrogen Gas Recovery Unit/HRU

Fungsi : merecover kandungan H2 dan mengembalikannya ke syn loop.
sedangkan gas inertnya (CH4, He,Ar) dipakai sebagai fuel gas di Primary
Reformer. Produk lain H2 97% dikirim ke PT. Samator Gas.

l) NH3 Refrigerant
Fungsi : mencairkan gas NH3 sehingga terpisah dari gas-gas lain yang masih
terlarut. Memproduksi air dingin dengan temperatur -33oC s/d 30oC. Pemurnian
produk NH3 yaitu dengan cara penurunan tekanan (flashing).

1.8. Kesukaran Teknik

a) Thermodinamika
Karena reaksi eksoterm maka hasil akan tinggi kalau suhu rendah, tetapi kalau suhu
rendah afinitas N2 dan H2 kecil.

b) Tekanan
Tekanan tinggi mengakibatkan hasil bertambah, tetapi tekanan tinggi perlu
peralatan dan biaya operasional yang mahal.
Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 22
 c) Katalis
Katalis harus dicari agar hasil yang baik pada teakanan rendah dan suhu rendah agar
biaya rendah.
d) Perancangan
Perancangan dan paten pabrik amoniak diantaranya ialah:

tekanan suhu hasil katalis

Sangat
Du Pont 900 – 1000 atm 500 – 600oC 40 – 80% Fe
tinggi
Casale tinggi 600 atm 500oC 15 – 25 % Fe
Harber
Bosch moderat 200 – 300 atm 500 – 550oC 10 – 30 % Fe
Kellog
Mont Cenis rendah 100 atm 400 – 425oC 8 – 20 % Besisianida

2. UREA
2.1. Pendahuluan
Ada beberapa macam pupuk yang termasuk pupuk nitrogen dan fosfor antara lain
urea, fosfat, kalsium sianamida dan amonium sulfat. Bahan baku untuk membuat pupuk
fosfat adalah batuan fosfat yang diambil dari alam. Sedangkan pupuk nitrogen bahan
bakunya harus dibuat lebih dahulu misalnya amoniak. Pupuk urea adalah pupuk buatan
hasil persenyawaan amoniak (NH3) dengan karbondioksida (CO2) dan bahan dasarnya
biasanya dari gas alam.
2.2. Karakteristik
2.2.1. Sifat-Sifat
a. Rumus Kimia NH2CONH2
b. Berat molekul 60
c. Titik lebur 132,7oC
d. Titik didih terurai
e. Berat jenis 1,335
f. Kelarutan 100 gram per 100 gram air pada 20oC
Mudah larut dalam air dan sifatnya sangat mudah menghisap
air (higroskopis)
g. Grade teknik 46% N
Granula 40 - 42% N

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 23

 2.2.2. Bahan baku :
CO2 dari gas alam dan NH3
2.2.3. Data Kuantitatif
Untuk 1 ton urea diperlukan:
h) NH3 0,60 ton
i) CO2 0,77 ton
j) Listrik 145 KWh
k) Air pendingin 110 ton
l) Uap air 2,4 ton
m) Kapasitas sehari 100 - 500 ton
2.3. Diagram Alir

Proses pembuatan urea

Uraian
Amoniak dan CO2 ditekan terpisah dan di umpankan ke dalam otoklaf yang selalu
didinginkan karena reaksi sangat eksoterm. Dalam otoklaf ini lamanya 1,5 - 2 jam,
sehingga terjadi campuran urea, ammonium karbamat, H2O dan zat-zat yang tidak
bereaksi CO2 dan NH3. Zat cair yang terjadi dengan tekanan 27 atm dimasukkan ke
dalam flash evaporator yang terdiri dari pemisah cairan dan gas dan kondensor. NH3 dan
CO2 dipisahkan dan direcycle. Ammonium karbamat dan urea dilakukan dalam flash

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 24

 drum dimana ammonium karbamat terurai. Gas buangan (off) direcycle atau dikirim
untuk membuat NH3. 80% larutan urea dapat dipakai atau dikirim ke alat penguap
(evaporator) untuk dibuat menjadi larutan urea yang mengandung air maksimum 1 %
berat. Leburan urea ini dibutirkan dalam alat pembutir. Menara pembutiran ini bekerja
sebagai berikut, leburan urea disemprotkan dari atas sedang dari bawah dialirkan cairan
dingin, maka urea membeku dalam butir-butir yang sesuai hasil dalam pak plastik.

Secara umum proses pembuatan urea dibagi menjadi 6 unit:

1. Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa dengan
mereaksaikan NH3 cair dan gas CO2 di dalam urea reactor dan ke dalam reactor ini
dimasukkan juga larutan recycle karbamat yang berasal dari bagian recovery.
Tekanan operasi proses sintesa adalah 175 kg/cm2. Hasil sintesa urea dikirim ke
bagian purifikasi untuk dipisahkan ammonium karbamat dan kelebihan amonianya
setelah dilakukan stripping oleh CO2.
2. Purifikasi Unit
Ammonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan ammonia di unit
sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan
dengan 2 langkah penurunan tekanan yaitu 17 kg/cm2 dan 22,2 kg/cm2. Hasil
penguraian berupa CO2 dan NH3 dikirim ke bagian recovery, sedangkan larutan
urea dikirim ke bagian kristaliser.
3. Kristaliser Unit
Larutan urea dari unit prifikasi dikristalkan di bagian ini secara vakum, kemudian
Kristal urea dipisahkan di pemutar sentrifugal. Panas yang diperlukan untuk
meguapkan air diambil dari panas sensible larutan urea, maupun panas kristalisasi
urea dan panas yang diambil dari sirkulasi urea slurry ke Absorber dari recovery.
4. Prilling Unit
Kristal urea yang keluar dari pemutar sentrifugal dikeringkan sampai menjadi
99,8% berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan ke bagian atas prilling
tower untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke distributor, dan dari
distributor dijatuhkan ke bawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan
menghasilkan produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk storage
dengan belt conveyor.

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 25

 5. Recovery Unit
Gas ammonia dan gas karbondioksida yang dipisahkan di bagian prifikasi diambil
kembali dengan 2 langkah absorbs dengan menggunakan mother liquor sebagai
absorben, kemudian direcycle kembali ke bagian sintesa.
6. Proses Kondensat Treatment Unit
Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristalliser didinginkan dan
dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3 dan CO2 ikut kondensat kemudian
diolah dan dipisahkan di stripper dan hydroliser. Gas CO2 dan gas NH3 dikirim
kembali ke bagian purifikasi untuk direcover, sedangkan air kondensatnya dikirim
ke utilitas.

2.4. Kesukaran Teknik

Otoklaf
Harus dibuat otoklaf yang sebaik-baiknya terutama suhu, tekanan perbandingan NH3
dengan CO2 dan kecepatan umpan.
Menghilangkan reaksi samping :
CO2 dengan NH3 bereaksi sebagai berikut :
CO2 + 2 NH3 → NH4COONH2
Pada flash evaporator
NH4COONH2 → NH2CONH2 + H2O

Tetapi terjadi juga reaksi samping

2 NH2CONH2 → NH2COCH2CONH2.H2O
Biuret

Hal ini harus dihindari, supaya maksimum ada 1% biuret, karena biuret merupakan
racun bagi tumbuh-tumbuhan.
Menara pembutiran
Dalam menara pembutiran terjadi pengeringan, urea dapat berubah menjadi biuret.
Hal ini harus dihindarkan.
Korosi
NH3 dan CO2 panas bereaksi dengan logam maka harus dipilih bahan yang tahan
korosi misalnya baja tahan karat.

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 26

 2.5. Manfaat / Kegunaan
a. Membuat daun tanaman lebih hijau, rimbun dan segar
b. Mempercepat pertumbuhan tanaman
c. Menambah kandungan protein di dalam tanaman
d. Bersifat universal
2.6. Kelebihan
a. Pupuk urea mempunyai kandungan nitrogen 46% dan itu paling tinggi jika
dibandingkan dengan pupuk yang lain seperti NPK atau ZA.
b. Biaya produksi sangat rendah sehingga harga jualnya pun relative terjangkau.
c. Bukan merupakan bahan yang mudah terbakar sehingga aman saat penyimpanan.
d. Aman untuk semua jenis tanaman.
2.7. Kekurangan
a. Urea yang terlarut dalam air membentuk lapisan tipis yang dapat mengurangi daya
serap akar.
b. Senyawa urea merupakan senyawa yang tidak stabil.
c. Jika pupuk urea mengandung kotoran (kontaminan) melebihi 2 % tidak akan bias
lagi digunakan sebagai pupuk dan bahkan pada tanaman tertentu bisa bersifat racun.
d. Jika tanaman tidak diberi pupuk urea maka pasokan nitrogen kepada tanaman
tersebut akan kurang.

3. PUPUK FOSFAT
Banyak jenis pupuk fosfat yang terkenal, diantaranya super fosfat, double fosfat dan
triple fosfat.
3.1. Super Fosfat
3.1.1. Sifat-sifat
a) Rumus molekul 3 Ca(H2PO4)2.7CaSO4
b) Berat molekul 1664
c) Kadar P2O5 16 – 20 %
3.1.2. Reaksi-reaksi
a) Reaksi utama
Ca3[(PO4)2]3.CaF2 + 7H2SO4 → 3 Ca(H2PO4)2.7CaSO4 + 2 HF + 4 H2
b) Reaksi sekunder
Karena batu fosfat mengandung SiO2 , terjadi reaksi:

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 27

 4 HF + SiO2 → SiF4 + 2 H2O
3 SiF4 + 2 H2O → 2 H2SiF6 + SiO2
2 H2SiF6 + 2 NaCl → Na2SiF6 + 2 HCl
3.1.3. Bahan baku
Batu fosfat galian (kadar 30 – 35% P2O5) dan H2SO4 62 – 70 %.
3.1.4. Data kwantitatif
Untuk 1 ton super fosfat diperlukan:
a) Batu fosfat (kadar 30 – 35% P2O5) 0,5 – 0,6 ton
b) H2SO4 (62 – 70 %) 0,3 – 0,4 ton
Kapasitas sehari-hari 100 – 400 ton
3.1.5. Diagram alir

Proses pembuatan super fosfat

3.1.6. Uraian
Batu fosfat dipecah dengan menggunakan batu pemecah rahang dan digerus
sampai kelembutan 100 mesh dalam penggiling cincin (ring roll mill). Asam sulfat
dimasukkan secara kontinu dalam pengumpan (feeder) bersama-sama dengan
tepung batu fosfat. Kemudian dimasukkan ke dalam alat pencampur (blender). Di

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 28

 dalam blender ini diaduk dengan kipas yang berkecepatan 20 – 50 cm per menit
melalui reactor-conveyor sepanjang 12 – 15 meter. Blender ini dilengkapi dengan
cerobong (hood) untuk menampung gas SiF4 dan HF. Dengan adukan dan control
asam yang sesuai dan jika reaksi sudah dianggap sempurna, slurry dialirkan ke
dalam alat granulator. Pada cara kuno pereaksian dianggap sempurna apabila
sudah memakan waktu selama 24 jam. Gas SiF4 dan HF bersama-sama CO2
diskrab dengan air dan Si dihilangkan dengan NaCl. Slurry dari alat pencampur
(blender) dikirim ke alat rotary drum. Rotary drum ini berada dalam keadaan
miring dan ke dalamnya disemburkan air, maka terjadilah aliran hablur. Hablur ini
dikeringkan dalam pengering putar (rotary dryer). Hasil di pak dalam berat yang
diinginkan biasanya 50 kg.

3.2. Triple FosFat

3.2.1. Sifat-sifat
a) Rumus molekul CaH4(PO4)2
b) Berat molekul 234
c) Kadar P2O5 42 – 50 %
3.2.2. Reaksi-reaksi
a) Reaksi utama
[Ca3(PO4)2]3.CaF2 + 14H3PO4 → 10 CaH4(PO4)2 + 2 HF
b) Reaksi sekunder
(lihat super fosfat)
3.2.3. Bahan baku
Batu fosfat dan asam fosfat
3.2.4. Data kwantitatif
Untuk 1 ton triple fosfat diperlukan:
a) Batu fosfat (32% P2O5) 0,45 ton
b) Asam fosfat (56% P2O5) 0,62 ton

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 29

 3.2.5. Diagram alir

Pembuatan triple super fosfat

3.2.6. Uraian
Proses sama dengan super fosfat. Asam fosfat yang bersuhu 60 – 70oC dicampur
dengan tepung batu fosfat sambil diaduk terus menerus dalam reactor. Hasil
digranulasikan, dikeringkan dan dipak.

4. KALSIUM SIANAMIDA
4.1.Sifat-sifat
a) Berat molekul 80
b) Bereaksi dengan air menjadi CaCO3 dan NH3
4.2.Reaksi-reaksi
Batubara, kokas, batu kapur dan N2
4.3.Bahan baku
1 ton nitrogen bereaksi dengan:
a) batu kapur 4,8 ton
b) kokas 1,86 ton
c) listrik 9000 KWH
4.4.Data kwantitatif
CaCO3 → CaO+CO2
CaO + 3C → CaC2+CO
CaC2 + N2 → CaCN2 + C

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 30

 4.5.Diagram alir

Pembuatan karbit dan kalsium sianida

4.6.Uraian
Batu kapur, kokas dan batu bara digerus secara terpisah. Batu kapur dipanaskan
sampai terjadi CaO dan CO2. Kokas dikeringkan dan dicampur dengan CaO
diumpankan ke dalam dapur listrik sehingga terjadi CaC2 pada suhu 2000o – 2200oC.
leburan CaC2 didinginkan dan digerus dalam lingkungan N2. Udara dicairkan dan N2
dipisahkan secara koloni fraksi. N2 bersama serbuk CaC2 dimasukkan dalam dapur
yang bersuhu 1000oC selama 40 jam. Kalsiumsianida yang terjadi digerus dan
dicampur sedikit air agar CaO dan CaC2 berubah menjadi Ca(OH)2. Kemudian
dilapisi minyak agar tidak berdebu.

5. AMONIUM SULFAT
5.1.Sifat-sifat
a) Berat molekul 132
b) Titik lebur 146,9oC
c) Titik didih terurai
d) Kelarutan 42,9 gram per 100 gram
5.2.Reaksi-reaksi
2NH3 + H2SO4 → (NH4)SO4
5.3.Bahan baku
Untuk 1 ton ammonium sulfat diperlukan:
a) Amoniak cair 0,26 ton
b) H2 SO4 encer (60%) 1,50 ton

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 31

 5.4.Diagram alir

Pembuatan Amonium Sulfat

5.5.Uraian
Pada asam sulfat encer dialiri amoniak cair dan reactor (dari plumbum) dengan selalu
diaduk. Karena reaksi eksoterm maka air mendidih dan menguap. Hasil dimasukkan
dalam ruang penguap hampa (vakum evaporator) sehingga konsentrasi memenuhi
syarat (93 – 99%). Cairan panas dari ruang penguap hampa disemprotkan dari atas
dan udara dingin dari bawah (arah berlawanan) dalam menara pembutiran. Butir-butir
diayak, yang terlalu kecil di recycle dan yang memenuhi syarat dikeringkan dengan
uap dalam pengering konveyor. Kemudian dipak dalam kantong dengan berat
tertentu.
5.6.Kesukaran teknik
a) Korosi
Reactor harus dipilih yang tahan korosi.
b) Pengkristalan
Pengkristalan yang kontinyu dan hasil yang memenuhi syarat harus dirancang
dengan baik.
c) Pembutiran
Pada pembutiran ammonium sulfat dileburkan dan pada suhu lebur ini ada
juga yang terurai. Hal ini harus dibatasi sedikit mungkin.

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 32

 EVALUASI
1. Alat tempat pencampuran bahan baku pupuk super phosphate pada diagram alir berikut
adalah … .

A. Gambar 1 C. Gambar 4 E. Gambar 7

B. Gambar 2 D. Gambar 6

2. Gambar di bawah ini merupakan diagram alir proses pembuatan pupuk ZA (amonium
sulfat)

Urutan proses yang tepat adalah ..........

A. pencampur – reaktor – penguap hampa – menara pembutir – ayakan
B. pencampur – reaktor – menara pembutir – penguap hampa – ayakan
C. reaktor – pencampur – penguap hampa – menara pembutir – ayakan
D. reaktor – pencampur – menara pembutir – penguap hampa – ayakan
E. reaktor – penguap hampa – pencampur – menara pembutir – ayakan

3. Pupuk urea (CO(NH2)2) dibuat dengan mencampurkan (mixing) bahan baku ..........
A. CH3COOH dan NH4OH D. Na2CO3 dan NH3
B. CO2 dan NH3 E. Na2CO3 dan NH4OH
C. CO2 dan NH4OH

4. Pada proses pembentukan butiran-butiran (granulat) terjadi pencampuran bahan ............

A. padat – padat C. gas – gas E. padat – cair
B. cair – cair D. gas – cair

5. Reaksi utama yang terjadi pada pembuatan pupuk urea adalah reaksi ..........
A. eliminasi B. adisi C. netralisasi D. saponifikasi E. Nitrasi

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 33

 6. Industri amoniak menggunakan reaksi ..........
A. eliminasi B. adisi C. netralisasi D. saponifikasi E. Nitrasi

7. Tahap pengeringan, dimana urea berubah menjadi biuret yang berbentuk butiran pada
proses pembuatan pupuk urea terjadi di dalam ............
A. menara gay lussac C. menara pembutiran E. menara kolom isian
B. menara glover D. menara pengering

8. Hasil sintesa urea yang masih terdiri dari ammonium karbamat dan kelebihan amnia nya
setelah dilakukan stripping oleh CO2 akan dipisahkan di bagian … .
A. Unit Sintesa C. Unit Purifikasi E. Unit Kristalisser
B. Unit Prilling (pembutiran) D. Unit Recovery

9. Dibawah ini adalah diagram alir proses pembuatan Amoniak, yang merupakan peralatan
reaktor adalah ..

A. 1
B. 2
C. 3
D. 4
E. 5

10. Pada diagram alir proses pembuatan amonium sulfat di bawah ini, yang merupakan
peralatan menara pembutir adalah ..................

3 4
1 2 5

A. 1 B. 2 C. 3 D. 4 E. 5

Pupuk Nitrogen dan Phosphor Halaman 34