PPG 2021 Angkatan III - Teknik Kimia Modul 1 Asas Dan Operasi Teknik Kimia

DAR2/PROFESIONAL/838/1/2019
PENDALAMAN MATERI TEKNIK KIMIA
MODUL 1
ASAS DAN OPERASI
TEKNIK KIMIA
Penulis:
Dr. Budiman Anwar, M.Si
Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan

2019
MODUL 1
ASAS DAN OPERASI TEKNIK KIMIA
Penulis:
Dr. Budiman Anwar, M.Si.
Reviewer:
Dr.rer.nat. Sri Mulyani, M.Si

Dr.Dewi Selvia Fardhyanti, S.T., M.T
i
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT karena berkat rahmat dan
bimbingan-Nya sehingga modul Asas dan Operasi Teknik Kimia dapat diselesaikan.
Modul ini merupakan modul pertama dari serial pendalaman materi Teknik Kimia
sebagai sumber belajar kegiatan Pendidikan Profesi Guru (PPG) yang diselenggarakan
oleh Kemendikbud.
Ucapan terima kasih dan penghargaan setinggi-tingginya disampaikan kepada
seluruh tim penyusun dan penyelia, atas segala pemikiran dan usaha kerasnya selama
pembuatan modul. Ucapan terimakasih juga disampaikan kepada Direktorat
Pembelajaran Direktorat Jenderal Pembelajaran dan Kemahasiswaan serta Direktorat
Jenderal Guru dan Tenaga Kependidikan Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan
yang telah memberi kesempatan untuk menyelesaikan modul ini, serta semua pihak
yang telah memberikan bantuan dan perhatian selama dilakukan penulisan.
Kritik dan saran dari semua pihak selalu terbuka untuk penyempurnaan modul
ini. Semoga modul ini dapat bermanfaat bagi perkembangan pendidikan di Indonesia,
khususnya peningkatan kualitas guru-guru Teknik Kimia.
.
Bandung, 30 Oktober 2019
Tim Penulis Modul
iii
iv
DAFTAR ISI
Halaman Judul ……………………………………………………………… i

Kata Pengantar ……………………………………………………………... iii
Daftar Isi ……………………………………………………………………. v
Daftar Gambar ……………………………………………………………… vii
Daftar Tabel ………………………………………………………………... xi
Pengantar Modul …………………………………………………………… xiii
Kegiatan Belajar 1: Asas Teknik Kimia 1 …………………………………... 1

A. Prinsip Dasar ……………………………………………………….. 4
B. Neraca Massa ………………………………………………………. 7
C. Neraca Energi ………………………………………………………. 16
Forum Diskusi …………………………………………………….......... 24
Contoh Penerapan PCK ………………………………………………… 25
Rangkuman …………………………………………………………….. 26
Test Formatif …………………………………………………………… 27
Daftar Pustaka ………………………………………………………… 31
Kegiatan Belajar 2: Asas Teknik Kimia 2 …………………………………... 33

A. Pendahuluan ………………………………………………………... 35
B. Transfer Momentum ………………………………………………... 40
1. Fluida Statis …………………………………………………….. 40
2. Fluida Dinamis …………………………………………………. 44
C. Transfer Panas ……………………………………………………… 48
D. Transfer Massa ……………………………………………………... 51
E. Pengukuran Fluida …………………………………………………. 53
1. Tabung Pitot ……………………………………………………. 54
2. Venturi Meter …………………………………………………... 57
F. Pengadukan dan Pencampuran Fluida ……………………………… 58
1. Peralatan untuk Pengadukan ……………………………………. 59
2. Sistem Pengadukan Khusus …………………………………….. 62
3. Pencampuran Serbuk, Bahan Kental, dan Pasta ………………… 63
G. Unit Operasi Absorpsi ……………………………………………… 64
H. Unit Operasi Ekstraksi ……………………………………………… 67
Forum Diskusi ……………………………………………………......... 70
Rangkuman …………………………………………………………….. 73
Test Formatif …………………………………………………………… 75
Daftar Pustaka ………………………………………………………… 78
Kegiatan Belajar 3: Operasi Teknik Kimia 1 ……………………………….. 79

A. Unit Operasi Distilasi ………………………………………………. 80
1. Distilasi Kesetimbangan (Flash Distillation) …………………... 83
2. Distilasi Diferensial (Simple Batch Distillation) ……………….. 84
v
3. Distilasi Uap Sederhana ……………………………………… 87
4. Distilasi Fraksional …………………………………………… 89
B. Reduksi Ukuran secara Mekanik (Mechanical Size Reduction) …….. 92
1. Pengukuran Ukuran Partikel ……………………………………. 93
2. Peralatan untuk Reduksi Ukuran ……………………………….. 94
Forum Diskusi ……………………………………………………......... 98
Rangkuman …………………………………………………………….. 100
Test Formatif …………………………………………………………… 101
Daftar Pustaka ………………………………………………………… 105
Kegiatan Belajar 4: Operasi Teknik Kimia 2 ……………………………….. 107

A. Unit Operasi Penukar Panas ………………………………………... 108
1. Penukar Panas Pipa Ganda ……………………………………... 109
2. Penukar Panas Cangkang-Tabung ……………………………… 109
3. Penukar Panas Aliran Lintang (Cross-flow heat exchanger) …… 110
B. Unit Operasi Evaporasi ……………………………………………... 112
1. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Proses Evaporasi …………... 112
2. Jenis Peralatan Evaporator ……………………………………... 114
3. Metode Operasi Evaporator …………………………………….. 118
C. Unit Operasi Kristalisasi ……………………………………………. 122
1. Kesetimbangan Kelarutan dalam Kristalisasi …………………... 123
2. Peralatan untuk Kristalisasi …………………………………….. 123
D. Unit Operasi Filtrasi ………………………………………………... 128
E. Unit Operasi Pengeringan …………………………………………... 138
Forum Diskusi ……………………………………………………......... 145
Rangkuman …………………………………………………………….. 147
Test Formatif …………………………………………………………… 149
Daftar Pustaka ………………………………………………………… 154
Test Sumatif ………………………………………………………………... 155

Tugas Akhir ………………………………………………………………… 162
Kunci Jawaban Test Formatif ………………………………………………. 163
Kunci Jawaban Test Sumatif ……………………………………………….. 164
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Percobaan skala pilot (pilot plant) pada laboratorium teknik kimia ………. 2
Gambar 1.2 Diagram neraca massa dan energi ………………………………………… 4
Gambar 1.3 Diagram Sankey untuk tungku pemanas berulang ………………………... 6
Gambar 1.4 Sentrifus pemisah kontinu pada permosesan susu menjadi susu skim dan
susu full cream ……………………………………………………………. 10
Gambar 2.1 Proses pemisahan (unit operasi) ditilasi …………………………………... 34

Gambar 2.2 Proses pemisahan (unit operasi) evaporasi ………………………………... 36
Gambar 2.3 Proses pemisahan (unit operasi) ekstraksi cair-cair ……………………….. 37
Gambar 2.4 Plot konsentrasi suatu entitas terhadap jarak untuk proses keadaan tunak .. 38
Gambar 2.5 Tekanan pada fluida statis ………………………………………………… 41
Gambar 2.6 Tekanan dalam bejana dengan bentuk yang berbeda ……………………... 42
Gambar 2.7 Berbagai model tanki penyimpanan (storage tank) untuk fluida cair ……... 43
Gambar 2.8 Dua model tanki penyimpanan (storage tank) untuk fluida gas …………... 44
Gambar 2.9 Transfer momentum ……………………………………………………… 45
Gambar 2.10 Dua jenis aliran fluida …………………………………………………….. 46
Gambar 2.11 Percobaan Reynolds untuk jenis aliran berbeda …………………………... 47
Gambar 2.12 Transfer panas melalui mekanisme konduksi …………………………….. 49
Gambar 2.13 Transfer panas melalui mekanisme konveksi ……………………………... 49
Gambar 2.14 Transfer panas melalui mekanisme radiasi ……………………………….. 50
Gambar 2.15 Transfer panas pada dinding insulator setebal L = x2 – x1 dengan gradien
suhu T1 – T2 ……………………………………………………………….. 50
Gambar 2.16 Diagram tabung pitot sederhana ………………………………………….. 54
Gambar 2.17 Tabung pitot dipasang pada badan pesawat terbang untuk mengukur
kecepatan alir suatu fluida ………………………………………………... 55
Gambar 2.18 Perbandingan vrata/vmaks sebagai fungsi dari bilangan Reynolds pada pipa .. 56
Gambar 2.19 Tabung pitot untuk mengukur kecepatan aliran gas dalam pipa sirkular 56
Gambar 2.20 Venturi meter yang dihubungkan dengan manometer …………………….. 57
Gambar 2.21 Peralatan venturi meter …………………………………………………… 58
Gambar 2.22 Tipikal rakitan pengaduk …………………………………………………. 59
Gambar 2.23 (a) three-blade propeller agitator, (b) pola aliran dalam tangki tampak
bawah, (c) pola aliran aksial ………………………………………………. 59
Gambar 2.24 Pengaduk jenis dayung (paddle agitator) ………………………………… 60
Gambar 2.25 (a) six-blade turbine agitator, (b) pola aliran radial, (c) pitched-blade
turbin ……………………………………………………………………... 61
Gambar 2.26 Pengaduk jenis pita heliks (helical-ribbon agitator) ……………………… 61
Gambar 2.27 Motionless mixer, bagian dalamnya terdapat elemen pembagi dan
penggabung aliran fluida …………………………………………………. 62
Gambar 2.28 Beberapa alat pencampur (tumbler) untuk serbuk padat ………………….. 63
Gambar 2.29 Ribbon mixer …………………………………………………………… 64
Gambar 2.30 Gate impeller mempunyai batang horizontal sekaligus vertikal ………….. 64
Gambar 2.31 Double-arms kneader mixer ……………………………………………… 64
Gambar 2.32 Menara absorber asam nitrat ……………………………………………… 65
Gambar 2.33 (a) gambaran skematik untuk menara absorber yang terdiri dari susunan
tray, (b) sieve tray, (c) gambaran skematik proses absorpsi yang terjadi
pada sieve tray, gelembung uap akan naik melalui lubang sieve tray
sedangkan cairan yang melimpah mengalir melalui saluran bendungan ….. 66
Gambar 2.34 Lubang-lubang berkatup pada valve tray ……………………………………... 66
Gambar 2.35 Gambaran skematik untuk valve tray, permukaan lubang dapat
divariasikan sesuai dengan laju aliran uap ………………………………... 66
vii
Gambar 2.36 (a) Bubble-cup tray, (b) gambaran skematik untuk bubble-cup tray ……. 67
Gambar 2.37 Bejana mixer-settlers biasa ……………………………………………….. 68
Gambar 2.38 Peralatan mixer-settlers untuk unit operasi ekstraksi cair-cair …………… 69
Gambar 2.39 Menara ekstraksi jenis sieve-tray tower …………………………………... 69
Gambar 2.40 Menara ekstraski cair-cair dengan pengadukan …………………………... 70
Gambar 2.41 Spray extraction tower ……………………………………………………. 70
Gambar 3.1 Distilasi kesetimbangan atau flash distillation ……………………………. 84

Gambar 3.2 Diagram kesetimbangan dua komponen untuk menentukan nilai x dan y … 84
Gambar 3.3 Distilasi kesetimbangan atau flash distillation ……………………………. 85
Gambar 3.4 Distilasi diferensial ……………………………………………………….. 85
Gambar 3.5 Integrasi secara grafis untuk contoh soal nomor 2 ………………………… 87
Gambar 3.6 Distilasi uap skala laboratroium untuk mengekstrak minyak esensial ……. 88
Gambar 3.7 Distilasi uap skala industri untuk mengekstrak minyak esensial ………….. 88
Gambar 3.8 Tahapan (tray) dalan distilasi fraksional (kolom) ………………………… 89
Gambar 3.9 Aliran proses pada menara fraksionasi yang terdiri dari sieve-tray ……….. 90
Gambar 3.10 Jenis tray yang biasa digunakan pada distilasi fraksional ………………… 91
Gambar 3.11 Menara distilasi pada kilang minyak ……………………………………… 92
Gambar 3.12 Fraksinasi minyak bumi (kilang minyak) dilakukan dalam suatu menara
distilasi fraksional ………………………………………………………… 92
Gambar 3.13 Kurva distribusi ukuran partikel ………………………………………….. 94
Gambar 3.14 Jaw crushers ………………………………………………………. 95
Gambar 3.15 Gyratory crushers ………………………………………………………… 96
Gambar 3.16 Rolls crushers …………………………………………………………….. 96
Gambar 3.17 Hammer mill grinders …………………………………………………….. 97
Gambar 3.18 Ball mills dan skema prinsip kerjanya …………………………………….. 98
Gambar 4.1 Penukar panas pipa ganda ………………………………………………… 109

Gambar 4.2 Shell-and-tube exchanger jenis 1-2 parallel-counterflow ………………… 110
Gambar 4.3 Cross-flow exchanger …………………………………………………….. 111
Gambar 4.4 Peralatan cross-flow exchanger …………………………………………... 111
Gambar 4.5 Kurva kelarutan untuk beberapa garam tipikal dalam air …………………. 113
Gambar 4.6 Kerak yang terbentuk dalam pipa evaporasi ……………………………… 114
Gambar 4.7 Evaporator panci terbuka (open pan evaporator) ………………………… 115
Gambar 4.8 Horizontal-tube natural circulation evaporator ………………………….. 115
Gambar 4.9 Verical-type natural circulation evaporator ……………………………… 116
Gambar 4.10 Long-tube vertical-type evaporator ………………………………………. 116
Gambar 4.11 Falling-film-type evaporator ……………………………………………... 117
Gambar 4.12 Forced-circulation-type evaporator ……………………………………… 117
Gambar 4.13 Agitated-film evaporator …………………………………………………. 118
Gambar 4.14 Open-pan solar evaporator ………………………………………………. 118
Gambar 4.15 Evaporator satu tahap …………………………………………………….. 118
Gambar 4.16 Alat evaporator satu tahap ………………………………………………... 119
Gambar 4.17 Diagram alat forward-feed triple-effect evaporators ……………………... 119
Gambar 4.18 Alat evaporator (a) tiga tahap, (b) multi tahap …………………………….. 120
Gambar 4.19 Diagram alat backward-feed triple-effect evaporators …………………… 121
Gambar 4.20 Diagram alat parallel-feed multi-effect evaporators ……………………… 121
Gambar 4.21 Kurva kelarutan beberapa garam terhadap suhu ………………………….. 123
Gambar 4.22 Crystallizers tank …………………………………………………………. 125
Gambar 4.23 Swenson-Walker Crystallizer …………………………………………….. 126
Gambar 4.24 Oslo crystallizers …………………………………………………………. 126
Gambar 4.25 Oslo Crystallizer (a) skala laboratorium, (b) skala pilot, (c) skala industri 127
Gambar 4.26 Skema prinsip kerja alat circulating-magma crystallizer …………………. 128
viii
Gambar 4.27 Peralatan flitrasi laboratorium sedehana ………………………………….. 129
Gambar 4.28 Bed Filter …………………………………………………………………. 130
Gambar 4.29 Peralatan flitrasi plate-and-frame filter presses …………………………... 131
Gambar 4.30 Pelat, bingkai, dan kain saring …………………………………………… 132
Gambar 4.31 Peralatan filtrasi leaf filter ……………………………………………… 133
Gambar 4.32 Skema prinsip kerja alat leaf filter ………………………………………… 133
Gambar 4.33 Skema prinsip kerja alat flitrasi continuous rotary vacuum-drum filter …... 134
Gambar 4.34 Continuous rotary vacuum-drum filter …………………………………… 135
Gambar 4.35 Continuous rotary disk fliter ……………………………………………… 136
Gambar 4.36 Continuous rotary horizontal filter ……………………………………….. 137
Gambar 4.37 Filter media yang terbuat dari kain serat logam …………………………… 137
Gambar 4.38 Tray dryers ……………………………………………………………….. 140
Gambar 4.39 Vacuum-shelf indirect dryers ……………………………………………... 141
Gambar 4.40 Continuous tunnel dryers …………………………………………………. 142
Gambar 4.41 Rotary dryer ………………………………………………………………. 143
Gambar 4.42 Single-drum dryer dengan dip-feeding …………………………………… 144
Gambar 4.43 Twin rotating drums dryer dengan top feeding …………………………… 144
Gambar 4.44 Spray dryer ……………………………………………………………….. 145
ix
x
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Data Tekanan Uap dan Fraksi Mol Kesetimbangan untuk Sistem Benzena- 82
Toluena ……………………………………………………………………
xi
xii
PENGANTAR MODUL
Bidang teknik kimia meliputi perubahan material baik anorganik maupun

anorganik, bahkan seringkali material biologis. Saat ini bidang teknik kimia beririsan
dengan bidang-bidang teknik lainnya, seperti teknik metalurgi, teknik makanan, teknik
pertanian, teknik pengolahan limbah air (teknik sipil), dan bioengineering. Dalam suatu
proses pada berbagai bidang teknik tersebut semuanya menggunakan prinsip-prinsip
(asas) perpindahan momentum, panas, dan massa serta unit operasi yang sama.
Karena siswa teknik kimia harus mempelajari begitu banyak topik, suatu
pendahuluan yang lebih umum mengenai proses transpor momentum, panas, dan massa
dan aplikasinya dalam unit operasi disajikan pada modul ini. Pada Modul 1 Asas dan
Operasi Teknik Kimia ini, dua kegiatan belajar yang pertama akan membahas tentang
asas teknik kimia, sedangkan dua kegiatan belajar yang terakhir akan membahas
tentang unit operasi pada teknik kimia. Modul ini dibagi menjadi empat kegiatan
belajar sebagai berikut:
Kegiatan Belajar 1: Asas Teknik Kimia 1 (Neraca Massa dan Energi)
Kegiatan Belajar 2: Asas Teknik Kimia 2 (Fenomena Transpor)
Kegiatan Belajar 3: Operasi Teknik Kimia 1
Kegiatan Belajar 4: Operasi Teknik Kimia 2
Untuk meningkatkan proses dan hasil belajar, maka pada bagian awal setiap
Kegiatan Belajar diberikan pendahuluan yang memuat deskripsi, relevansi, dan cara
belajar. Isi kegiatan belajar selain membahas mengenai materi pelajaran, juga diberikan
contoh strategi pembelajaran yang memadukan pengetahuan Teknik Kimia, pedagogik,
serta teknologi informasi dan komunikasi atau Techcological Pedagogical and Content
Knowledge (TPACK). Pada bagian akhir setiap Kegiatan Belajar diberikan test
formatif untuk menguji pemahaman siswa terhadap materi yang dibahas.
xiii
Kegiatan Belajar 1
Asas Teknik Kimia 1
Oleh: Dr. Budiman Anwar, MSi

2019
1
KEGIATAN BELAJAR 1
Asas Teknik Kimia 1

(Neraca Massa & Energi)
Oleh: Dr. Budiman Anwar, M.Si.
Pada kegiatan belajar ini Anda akan mempelajari mengenai neraca

massa dan energi pada suatu unit proses baik tanpa reaksi kimia
maupun dengan reaksi kimia. Namun sebelumnya, tentu Anda harus
mengetahui “untuk apa” Anda mempelajari neraca massa dan energi
ini. Paparan berikut akan menjelaskan hal tersebut.
Jumlah material, saat melewati suatu unit proses/operasi
teknik, dapat dijelaskan dengan neraca massa yang merupakan
pernyataan dari hukum kekekalan massa. Demikian pula dengan
jumlah energi dapat digambarkan oleh neraca energi, yang
merupakan pernyataan tentang hukum kekekalan energi. Jika tidak
terjadi akumulasi, apa yang masuk ke dalam suatu unit proses
haruslah keluar dengan jumlah yang sama. Hal ini berlaku untuk
operasi pada proses batch maupun proses kontinu (pada interval
waktu tertentu).
Neraca massa dan energi sangat penting dalam suatu industri.
Neraca massa sangat penting dalam pengendalian suatu proses,
khususnya dalam mengendalikan jumlah produk yang dihasilkan.
Pada mulanya, neraca massa ditentukan pada tahap eksplorasi dari
suatu proses baru; kemudian ditingkatkan pada tahap percobaan
dengan menggunakan skala pilot (Gambar 1.1), pada tahap ini
proses direncanakan dan diuji; selanjutnya diperiksa ketika proses
berlangsung di pabrik dan terus disempurnakan dan dipelihara
sebagai instrumen kontrol seiring proses produksi berlanjut. Ketika
2
terdapat perubahan yang terjadi dalam suatu proses, neraca massa
perlu dikoreksi dan ditentukan lagi.
Gambar 1.1 Percobaan skala pilot (pilot plant) pada laboratorium teknik kimia
(sumber: https://www.atb-potsdam.de)
Meningkatnya biaya yang dikeluarkan untuk energi

menyebabkan industri mempertimbangkan berbagai cara untuk
mengurangi konsumsi energi dalam suatu proses. Neraca energi
digunakan dalam pengujian energi yang dikonsumsi pada tahap-
tahap proses maupun seluruh proses, dan bahkan diperluas lagi
hingga sistem produksi total dari mulai bahan baku sampai ke
produk jadi.
Neraca massa dan energi dapat berbentuk sederhana, atau
kadangkala bisa sangat rumit, akan tetapi pendekatan
fundamentalnya bersifat umum. Pengalaman bekerja dengan sistem
yang lebih sederhana, misalnya unit operasi tunggal, akan
mengembangkan kecakapan seseorang untuk memperluas metode
ke situasi yang lebih rumit, yang memang seringkali muncul.
Meningkatnya ketersediaan komputer akan mempermudah dalam
mengatur dan memanipulasi neraca massa dan energi yang sangat
rumit, oleh karena itu akhir-akhir ini komputer digunakan dalam
3
manajemen proses sehari-hari untuk memaksimalkan hasil produk
dan meminimalkan biaya.
Untuk memperoleh hasil belajar yang baik, bacalah materi
kegiatan belajar 1 ini secara tuntas. Apabila ada materi atau istilah
yang belum difahami, Anda dapat mendiskusikannya dengan teman
Anda. Selanjutnya kerjakan tes formatif yang ada pada bagian akhir
kegiatan belajar 1 secara mandiri. Cocokkanlah jawaban Anda
dengan Kunci Jawaban Tes Formatif 1 yang terdapat di bagian akhir
modul 1 ini. Hitunglah jawaban yang benar. Kemudian, gunakan
rumus berikut untuk mengetahui tingkat penguasaan Anda terhadap
materi Kegiatan Belajar 1.
Jumlah jawaban yang benar

Tingkat penguasaan = × 100%
Jumlah soal
Arti tingkat penguasaan: 90 – 100% = baik sekali

80 – 89% = baik
70 – 79% = cukup
< 70% = kurang
Apabila mencapai tingkat penguasaan 80% atau lebih, Anda dapat
meneruskan dengan Kegiatan Belajar 2. Jika masih di bawah 80%,
Anda harus mengulangi materi Kegiatan Belajar 1, terutama bagian
yang belum dikuasai.
Capaian pembelajaran & Sub-capaian pembelajaran
Setelah mempelajari Kegiatan Belajar 1 ini Anda diharapkan

dapat mengusai asas dalam operasi teknik kimia. Secara khusus,
setelah mempelajari Kegiatan Belajar 1 ini diharapkan Anda
mampu (1) menerapkan perhitungan neraca massa dalam unit
proses atau operasi teknik kimia tanpa dan dengan reaksi kimia;
(2) menerapkan perhitungan neraca energi dalam unit proses atau
operasi teknik kimia tanpa dan dengan reaksi kimia.
4
A. PRINSIP DASAR
Suatu unit operasi, apa pun sifatnya apabila dilihat secara

keseluruhan, dapat direpresentasikan dengan suatu diagram kotak,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.2. Massa dan energi yang
masuk ke dalam kotak harus setara dengan massa dan energi yang
keluar.
Produk keluar
mP1, mP2, mP3,
Bahan baku dst.
masuk
mR1, mR2, mR3, dst. Produk limbah
Unit Operasi mW1, mW2,
mW3, dst.
Bahan yang
tersimpan Energi dalam
mS1, mS2, mS3, dst. produk
EP1, EP2, EP3,
Energi yang dst.
tersimpan
ES1, ES2, ES3, dst. Energi dalam
limbah
Energi masuk EW1, EW2, EW3,
(kalor, kerja, kimia, dst.
listrik)
ER1, ER2, ER3, dst. Energi yang
dilepas ke
lingkungan
EL1, EL2, EL3,
dst.
Gambar 1.2 Diagram neraca massa dan energi
Hukum kekekalan massa menjadi dasar pada apa yang kita

sebut sebagai neraca massa (atau sebagian literatur menyebutnya
neraca materi).
Massa masuk = Massa keluar + Massa yang tersimpan

Bahan baku = Produk + Limbah + Bahan yang tersimpan
mR = mP + mW + m S
yang mana
mR = mR1 + mR2 + mR3 + … = Bahan baku total
mP = mP1 + mP2 + mP3 + … = Produk total
5
mW = mW1 + mW2 + mW3 + … = Produk limbah total
mS = mS1 + mS2 + mS3 + … = Bahan yang tersimpan total
Jika tidak ada perubahan kimia yang terjadi di unit operasi,
hukum kekekalan massa akan berlaku juga untuk masing-masing
komponen, misalnya untuk komponen A:
mA dalam bahan masuk = mA dalam bahan keluar + mA dalam

bahan yang tersimpan
Sebagai contoh, pada pabrik yang memproduksi gula, jika massa

total gula yang masuk ke unit operasi tidak sama dengan massa total
gula murni dan gula dalam limbah cair, maka ada sesuatu yang
salah. Gula bisa saja terbakar (mengalami perubahan secara kimia),
atau bisa juga terakumulasi dalam unit operasi, atau tanpa disadari
mengalir ke suatu tempat. Pada kasus ini,
mA = mAP + mAW + mAL
mAL adalah kerugian yang tak diketahui dan perlu diidentifikasi.
Dengan demikian, neraca massa kini menjadi
Bahan baku = Produk + Limbah + Bahan tersimpan + Bahan hilang
Seperti halnya kekekalan massa, energi pun kekal dalam suatu

unit operasi kimia. Energi yang masuk ke dalam unit operasi
disetarakan dengan energi yang keluar dan energi yang disimpan.
Energi masuk = Energi keluar + Energi yang tersimpan

ER = EP + EW + mL + mS
yang mana
ER = ER1 + ER2 + ER3 + … = Energi total yang masuk
EP = EP1 + EP2 + EP3 + … = Energi total yang terkandung dalam produk
EW = EW1 + EW2 + EW3 + …= Energi total yang terkandung dalam limbah
EL = EL1 + EL2 + EL3 + … = Energi total yang dilepas ke lingkungan
ES = ES1 + ES2 + ES3 + … = Energi total yang tersimpan
6
Neraca energi seringkali lebih rumit karena energi dapat berubah
dari satu bentuk ke bentuk yang lain, misalnya energi mekanik
berubah menjadi energi panas, akan tetapi secara keseluruhan
jumlahnya harus setara.
Diagram Sankey (Gambar 1.3) adalah salah satu skema yang
sangat berguna untuk menggambarkan seluruh aliran energi yang
masuk dan keluar dalam suatu peralatan atau sistem energi (seperti
boiler, pemanas api, tungku) setelah melakukan perhitungan neraca
energi. Diagram ini menggambarkan secara visual berbagai
keluaran dan kerugian sehingga pengelola energi dapat fokus pada
peningkatan efisiensi pada bagian yang lebih prioritas.
Gambar 1.3 Diagram Sankey untuk tungku pemanas berulang

(sumber: https://beeindia.gov.in › sites › default › files)
Dari Gambar 1.3, jelas terlihat bahwa kehilangan energi yang

dibawa oleh gas buang pada cerobong merupakan bagian yang
menjadi fokus perhatian utama (kerugian energi hingga 50%).
Karena tungku beroperasi pada suhu tinggi, maka gas buang
yang keluar melalui cerobong bersuhu tinggi pula yang
mengakibatkan proses menjadi tidak efisien (banyak energi yang
terbuang). Oleh karena itu, alat pemulih panas seperti preheater
udara harus selalu menjadi bagian dari sistem.
7
B. NERACA MASSA
Langkah pertama dalam penyelesaian neraca massa adalah
memperhatikan tiga kategori dasar, yaitu bahan masuk, bahan
keluar, dan bahan tersimpan. Kemudian bahan-bahan dalam setiap
kategori tersebut harus dipertimbangkan apakah bahan-bahan
tersebut akan diperlakukan secara keseluruhan, atau melalui neraca
massa kotor, atau berbagai konstituen yang terkandung dalam bahan
harus diperlakukan secara terpisah dan bila demikian jenis
konstituennya harus ditentukan terlebih dahulu. Sebagai contoh
sederhana, dalam suatu bahan yang terbentuk dari padatan yang
tercampur dalam air, kita dapat memisahkannya menjadi dua
kelompok penyusun bahan, yaitu padatan dan air. Pemisahan yang
lebih sempurna dapat dengan cara memisahkan berdasarkan
kandungan kimianya, seperti senyawa/mineral atau unsur.
Pemilihan cara pemisahan dan detailnya tergantung pada alasan
untuk membuat neraca massa dan pada informasi yang diinginkan.
Tentunya faktor utama yang menjadi pertimbangan pada industri
adalah nilai suatu bahan, bahan baku yang mahal mungkin akan
lebih dipertimbangkaaripada yang lebih murah, begitu pula produk
akan lebih dipertimbangkan daripada limbah.
Penyelesaian neraca massa akan lebih mudah bila dikerjakan
secara sistematik. Secara umum, urutan kerja untuk menyelesaikan
masalah neraca massa adalah sebagai berikut.
1. Pilih dan tentukan basis perhitungan.
2. Buat diagram alir sederhana sistem proses yang ditinjau.
3. Pada unit operasi tanpa reaksi kimia, penyelesaian neraca massa
akan lebih mudah jika berdasarkan senyawa-senyawa yang
terlibat dalam proses. Penyelesaian neraca massa berdasarkan
unsur-unsurnya akan lebih menyulitkan.
8
4. Pada unit operasi tanpa reaksi kimia, kuantitas yang digunakan
dapat langsung menggunakan massa. Penggunaan kuantitas mol
hanya akan menambah rumit penyelesaian neraca massa.
5. Pada unit operasi dengan reaksi kimia, penyelesaian neraca
massa harus berdasarkan unsur-unsur yang terlibat dalam
proses.
6. Pada unit operasi tanpa reaksi kimia, kuantitas yang digunakan
harus menggunakan mol.
Contoh soal neraca massa untuk unit operasi tanpa reaksi

kimia.
1. Suatu limbah industri mengandung 24%-massa asam nitrat
(HNO3), 58%-massa asam sulfat (H2SO4), dan 18%-massa air
(H2O). Asam nitrat dan asam sulfat ini akan dipekatkan berturut-
turut menjadi 28%-massa dan 60%-massa dengan cara
menambahkan larutan asam nitrat pekat 88%-massa dan asam
sulfat pekat 90%-massa. Hitunglah massa limbah yang akan
diolah serta massa asam nitrat dan massa asam sulfat pekat yang
ditambahkan, apabila diketahui massa campuran produk adalah
2 ton.
Penyelesaian
▪ Basis perhitungan: massa campuran produk = 2 ton = 2000
kg.
▪ Diagram alir sistem proses:
HNO3 pekat 88%

(N)
Produk (P)
HNO3 28%
H2SO4 60%
Proses
Limbah (W)
HNO3 24%
H2SO4 58%
H2O 18% H2SO4 pekat 90%
(S)
9
▪ Karena unit operasi tanpa reaksi kimia, maka penyelesaian
neraca massa berdasarkan senyawa dan menggunakan
kuantitas massa.
Neraca massa total:
mW + mN + mS = mP = 2000 kg
mN = 2000 kg – mW – mS (1)
Neraca massa komponen HNO3:
0,24mW + 0,88mN = 0,28 2000 kg (2)
Substitusi persamaan (1) ke dalam persamaan (2):
0,24mW + 0,88(2000 kg – mW – mS) = 560 kg
0,24mW + 1760 kg – 0,88mW – 0,88mS = 560 kg
0,64mW + 0,88mS = 1200 kg (3)
Neraca massa komponen H2SO4:
0,58mW + 0,90mS = 0,60 2000 kg = 1200 kg (4)
Eliminasi persamaan (3) dan (4):
0,64mW + 0,88mS = 1200 kg 0,58
0,58mW + 0,90mS = 1200 kg 0,64
Dengan demikian, mS = 1097,56 kg
mW = 365,86 kg
mN = 536,58 kg
2. Suatu pabrik susu memproduksi jenis susu skim dan susu full
cream. Apabila 35 ton susu yang mengandung 4% lemak akan
dipisahkan selama 5 jam menjadi susu skim dengan kandungan
lemak 0,45% dan susu full cream dengan kandungan lemak
45%, tentukan laju alir (per jam) pada dua aliran output dari
sentrifus pemisah kontinu (Gambar 1.4) dalam pemisahan ini!
Penyelesaian
▪ Basis perhitungan: massa susu = 35 ton per 5 jam = 7000
kg/jam.
10
Susu skim
Susu berlemak 0,45%
berlemak 4% (S)
(A) Proses
Sentrigugasi kontinu
Susu full cream
berlemak 45%
(F)
▪ Karena unit operasi tanpa reaksi kimia, maka penyelesaian
neraca massa berdasarkan senyawa dan menggunakan
kuantitas massa.
Neraca massa total:
mA = mS + mF = 7000 kg
mF = 7000 kg – mS (1)
Neraca massa lemak:
0,04mA = 0,0045mS + 0,45mF (2)
0,04 7000 kg = 0,0045mS + 0,45(7000 kg – mS)
280 kg = 0,0045mS + 3150 kg − 0,45mS
0,4455mS = 2870 kg
Sehingga diperoleh, mS = 6442,20 kg
mF = 557,80 kg
Dengan demikian, laju alir susu skim dan susu full cream
berturut-turut adalah 6442,2 kg/jam dan 557,8 kg/jam.
Gambar 1.4
Sentrifus pemisah kontinu
pada permosesan susu menjadi
susu skim dan susu full cream.
(sumber: dairyprocessing
handbook.com)
11
Pada neraca massa pada unit operasi dengan reaksi kimia,
hukum kekekalan massa hanya berlaku pada massa total, dan tidak
berlaku pada massa masing-masing senyawa-senyawa yang
bereaksi. Misalnya, massa senyawa A yang masuk unit operasi
dengan reaksi kimia akan berbeda dengan massa senyawa A yang
keluar unit operasi, hal ini tentunya dapat difahami karena telah
terjadi reaksi kimia yang menghasilkan senyawa baru. Oleh karena
itu, untuk menyelesaikan neraca massa pada unit operasi dengan
reaksi kimia akan lebih mudah apabila perhitungan berdasarkan
pada unsur-unsur (penyusun senyawa) yang terlibat dalam proses
dan kuantitas yang digunakan adalah mol (bukan massa).
Kuantitas massa dan volume (gas) dapat diubah menjadi mol
(n) dengan menggunakan persamaan berikut:
massa (g) volume gas STP (L)

n= massa molar (
g
)
= L
mol 22,4 ( )
mol
massa molar nilainya sama dengan Ar unsur atau Mr senyawa.

STP = Standard of Temperature (0 C) and Pressure (1 atm)
Apabila keadaan bukan STP
PV
n=
RT
P = tekanan (atm), V = volume gas (L),

R = 0,082 L atm/K mol, T = suhu (K)
Catatan: Gas bersifat ideal. Pada umumnya pada tekanan yang tidak terlalu tinggi gas
bersifat ideal.
Contoh soal neraca massa untuk unit operasi dengan reaksi

kimia.
3. Pada proses pembuatan amonia (NH3) sebanyak 3,36 kg gas
nitrogen (N2) dan 0,8 kg gas hidrogen (H2) dimasukkan ke dalam
reaktor. Keluaran reaktor mengandung 2,24 kg gas nitrogen dan
sejumlah gas hidrogen dan produk amonia. Hitunglah massa gas
hidrogen dan amonia yang keluar dari reaktor!
12
(massa molar N = 14 g/mol, H = 1 g/mol)
Penyelesaian
▪ Karena unit operasi melibatkan reaksi kimia, maka basis
perhitungan menggunakan kuantitas mol (n).
Massa molar N2 = 28 g/mol; H2 = 2 g/mol; dan NH3 = 17
g/mol
3360 g
nN2 (masuk) = = 120 mol
28 g/mol
800 g
nH2 (masuk) = = 400 mol
2 g/mol
2240 g
nN2 (keluar) = = 80 mol
28 g/mol

N2 = 120 mol
H2 = 400 mol Reaktor
Sintetis Amonia N2 = 80 mol
H2 = x mol
NH3 = y mol
▪ Karena unit operasi dengan reaksi kimia, maka penyelesaian

neraca massa berdasarkan unsur-unsur penysusun senyawa
dan menggunakan kuantitas mol.
Neraca massa total:
Jumlah mol unsur masuk = jumlah mol unsur keluar
Neraca massa unsur nitrogen:
nN (masuk) = nN (keluar)
120 mol 2 = (80 mol 2) + (y mol)
240 mol = 160 mol + y mol
y = 80 mol (1)
Neraca massa unsur hidrogen:
nH (masuk) = nH (keluar)
400 mol 2 = (x mol 2) + (y mol 3)
800 mol = 2x mol + 3y mol (2)
13
800 mol = 2x mol + 3(80 mol)
x = 280 mol
▪ Komposisi materi masuk ke dalam reaktor:
Massa N2 = 3,36 kg
Massa H2 = 0,8 kg
Komposisi materi yang keluar dari reaktor:
Massa N2 (keluar) = 80 mol 28 g/mol = 2240 g = 2,24 kg
Massa H2 = 280 mol 2 g/mol = 560 g = 0,56 kg
Massa NH3 = 80 mol 17 g/mol = 1360 g = 1,36 kg
Tabel neraca massa
Jumlah mol Massa (kg)
No Komponen
Masuk Keluar Masuk Keluar
1 N2 120 80 3,36 2,24
2 H2 400 280 0,8 0,56
3 NH3 - 80 - 1,36
Total 520 440 4,16 4,16
4. Gas propana (C3H8) seringkali digunakan sebagai bahan bakar.

Apabila gas propana dengan laju alir 100 mol/menit dibakar
dengan udara dengan laju alir 3000 mol/menit. Jika konversi
propana hanya 80%, tentukan laju alir gas-gas yang keluar dari
unit operasi pembakaran gas propana dan buatlah tabel neraca
massa untuk gas-gas yang keluar dan masuk unit operasi! Udara
dianggap mengandung 21%-mol O2 dan 79%-mol N2 dan
pembakaran dianggap berlangsung sempurna.
(Massa molar C = 12 g/mol; H = 1 g/mol; O = 16 g/mol; N = 14
g/mol)
Penyelesaian
▪ Karena unit operasi melibatkan reaksi kimia, maka basis
perhitungan menggunakan kuantitas mol (n).
14
Pembakaran sempurna propana (suatu senyawa karbon)
akan menghasilkan gas karbon dioksida (CO2) dan uap air
(H2O).
Massa molar N2 = 28 g/mol; H2 = 2 g/mol; O2 = 32 g/mol;
C3H8 = 44 g/mol; CO2 = 44 g/mol; dan H2O = 18 g/mol.
Gas-gas yang masuk reaktor pembakaran:
C3H8 = 100 mol/menit
O2 = 21% 3000 mol/menit = 630 mol/menit
N2 = 79% 3000 mol/menit = 2370 mol/menit
Gas-gas yang keluar reaktor pembakaran:
C3H8 = [100 – (95% 100)] mol/menit = 5 mol/menit
N2 = 2370 mol/menit (gas N2 bersifat inert sehingga tidak
ikut bereaksi)
O2 = x mol/menit; CO2 = y mol/menit; H2O = z mol/menit
Udara 3000 mol/menit
(N2 = 2370 mol/menit
O2 = 630 mol/menit)
C3H8 = 5 mol/menit
N2 = 2370 mol/menit
Pembakaran
C3H8 = 100 O2 = x mol/menit
mol/menit CO2 = y mol/menit
H2O = z mol/menit
▪ Karena unit operasi dengan reaksi kimia, maka penyelesaian

neraca massa berdasarkan unsur-unsur penysusun senyawa
dan menggunakan kuantitas mol.
Neraca massa total:
Jumlah mol unsur masuk = jumlah mol unsur keluar
Neraca massa unsur karbon:
nC (masuk) = nC (keluar)
100 mol/menit 3 = [(5 3) + (y)] mol/menit
300 mol/menit = [15 + y] mol/menit
y = 285 mol/menit (1)
15
Neraca massa unsur hidrogen:
nH (masuk) = nH (keluar)
100 mol/menit 8 = [(5 8) + (z 2)] mol/menit
800 mol/menit = [40 + 2z] mol/menit
z = 380 mol/menit (2)
Neraca massa unsur oksigen:
nO (masuk) = nO (keluar)
630 mol/menit 2 = [(x 2) + (y 2) + (z )] mol/menit (3)
Substitusi persamaan (1) dan (2) ke dalam pesamaan (3)
1260 mol/menit = [2x + 570 + 380] mol/menit
x = 155 mol/menit
▪ Komposisi materi masuk per menit ke dalam reaktor
pembakaran:
Massa C3H8 = 100 mol 44 g/mol = 4.400 g = 4,40 kg
Massa O2 = 630 mol 32 g/mol = 20.160 g = 20,16 kg
Massa N2 = 2370 mol 28 g/mol = 66.360 g = 66,36 kg
Komposisi materi yang keluar per menit dari reaktor
pembakaran:
Massa C3H8 = 5 mol 44 g/mol = 220 g = 0,22 kg
Massa O2 = 155 mol 32 g/mol = 4.960 g = 4,96 kg
Massa N2 = 2370 mol 28 g/mol = 66.360 g = 66,36 kg
Massa CO2 = 285 mol 44 g/mol = 12.540 g = 12,54 kg
Massa H2O = 380 mol 18 g/mol = 6.840 g = 6,84 kg
Tabel neraca massa
Laju alir (mol/menit) Laju alir (kg/menit)
No Komponen
Masuk Keluar Masuk Keluar
1 C3H8 100 5 4,40 0,22
2 O2 630 155 20,16 4,96
3 N2 2370 2370 66,36 66,36
4 CO2 - 285 - 12,54
5 H 2O - 380 - 6,84
Total 3.100 3.195 90,92 90,92
16
C. NERACA ENERGI
Neraca energi adalah persamaan matematis yang menyatakan
hubungan antara energi masuk dan energi keluar suatu sistem yang
berdasarkan pada satuan waktu operasi. Secara makro dapat
dinyatakan sebagai berikut:
Ein + Q = E + Eout + Euse
Ein = energi yang masuk ke dalam sistem

Q = energi yang terbentuk dalam sistem
E = energi yang terakumulasi dalam sistem
Eout = energi yang keluar dari sistem
Euse = energi yang digunakan dalam sistem
Energi dapat mengambil berbagai bentuk, seperti kalor, energi
kinetik, energi kimia (energi dalam), energi potensial, dan
sebagainya. Karena terjadi interkonversi dari satu bentuk energi
menjadi bentuk energi yang lain, maka tidaklah mudah untuk
memisahkan konstituen energi pada suatu neraca energi. Namun
demikian, beberapa bentuk energi yang seringkali ditemukan dalam
suatu proses teknik kimia adalah sebagai beriktu:
(a) Energi dalam (U), umumnya dinyatakan per satuan massa atau
mol. Energi dalam untuk massa tertentu adalah (m U). Energi
dalam tidak dapat diukur secara langsung, sehingga energi
dalam dinyatakan oleh besaran lain, seperti: tekanan (P), volume
(V), suhu (T) atau komposisi (n).
(b) Kerja (W), energi jenis ini biasanya digunakan untuk
memasukkan bahan ke dalam sistem. Kerja mekanik dinyatakan
sebagai W = (mPV) = m2P2V2 – m1P1V1; yang mana P =
tekanan sistem dan V = volume persatuan massa.
Bila sistem dilakukan kerja, tanda W adalah negatif (−)
Bila sistem melakukan kerja, tanda W adalah positif (+)
17
(c) Energi potensial (EP), energi dari bahan karena posisinya
terhadap rujukan dan dirumuskan: EP = m g h
(d) Energi kinetik (Ek), energi dari bahan yang masuk dan keluar
sistem dengan kecepatan tertentu dan dirumuskan: Ek = ½mv2
Contoh soal neraca energi untuk unit operasi tanpa reaksi

kimia.
5. Udara dengan tekanan 100 kPa dan suhu 255 K (H = 489 kJ/kg)
ditekan dengan kompresor hingga bertekanan 1000 kPa dan
suhu 278 K (H = 509kJ/kg). Tentukan energi kompresor yang
dibutuhkan jika kecepatan udara keluar kompresor sebesar 60
m/s dan laju alir udara yang ditekan sebesar100 kg/jam!
Penyelesaian
▪ Skema proses
v1 = 0
m1 = 100 kg/jam
P1 = 100 kPa
T1 = 255 K
H1 = 489 kJ/kg
v2 = 60 m/s
m2 = 100 kg/jam
P2 = 1000 kPa
T2 = 278 K
H2 = 509 kJ/kg
▪ Neraca energi
Ein + Q = E + Eout + Euse
Ein = m1P1V1 + ½m1v12
Tidak ada kalor yang terbentuk/terserap dari reaksi, Q = 0
Tidak ada energi yang terakumulasi dalam sistem, E = 0
Eout = m2P2V2 + ½m2v22
Euse = Ekompresor
m1 = m2 = m
m1P1V1 + ½m1v12 = m2P2V2 + ½m2v22 + mEkompresor
m (PV) = ½m v2 + mEkompresor (1)
18
▪ Persamaan entalpi:
m H = m U + m (PV); karena tidak ada perubahan energi
dalam, U = 0 m H = m (PV) (2)
Substitusi persamaan (2) ke dalam persamaan (1)
m H = ½m v2 + mEkompresor
H = ½ v2 + Ekompresor
1 kJ
(509 – 489) kJ/kg = [½(60 m/s)2] 1000 kg∙m2 ∙s−2
+ Ekompresor
Ekompresor = (20 – 1,8) kJ/kg = 18,2 kJ/kg.
6. Suatu mesin pengering tekstil diketahui menghabiskan bahan

bakar gas alam sebanyak 4 m3/jam dengan nilai kalor
pembakaran 800 kJ/mol. Bila kain yang melewati mesin
pengering adalah 60 kg kain basah per jam dan proses
pengeringan dari kelembapan 55% menjadi 10%, perkirakan
efisiensi termal mesin pengering tekstil tersebut! (Kalor
penguapan air, Hv = 2257 kJ/kg)
Penyelesaian
▪ Skema proses:
Gas alam
4 m3/jam
(Ein) Kain
10% lembab
Mesin Pengering (Y)
Tekstil
Kain 60 kg/jam Euse
55% lembab
(X)
Energi terbuang
(Eout)
▪ Perhitungan energi yang masuk unit operasi (Ein)

Dengan asumsi gas alam berada dalam keadaan STP,
4000 L/jam
Ein = 22,4 L/mol
× 800 kJ/mol = 14,3 104 kJ/jam
▪ Perhitungan energi yang digunakan (Euse)

Sebanyak 60 kg kain basah (X) mengandung:
19
60 kg 0,55 = 33 kg air dan
60 kg – 33 kg = 27 kg kain kering
Massa kain setelah pengeringan (Y):
Y = 0,1Y + 27 kg Y = 30 kg
Kandungan air dalam Y = 3 kg
Dengan demikian, air yang diuapkan per jam adalah (33 – 3)
kg/jam = 30 kg/jam
Euse = 30 kg/jam Hv = 30 kg/jam 2.257 kJ/kg = 67.710
kJ/jam = 6,8 104 kJ/jam
▪ Neraca energi
Ein + Q = E + Euse + Eout
Energi yang terbuang (Eout) = Ein – Euse = (14,3 − 6,8) 104
kJ/jam = 7,5 104 kJ/jam
Euse 6,8 ×104
Efisiensi mesin pengering = ×100% = ×100% = 48%
Ein 14,3 × 104
7. Pada suatu simulator proses diberikan umpan sebanyak 10 mol

dengan entalpi 2 J/mol, kalor masuk sebesar 15 J, dan dilakukan
kerja sebesar 25 J. Tentukan entalpi produk jika jumlah produk
adalah 5 mol!
Penyelesaian
▪ Skema proses:
Kalor 15 J
(q)
Produk
5 mol
Simulator HP = ?
Umpan proses
10 mol
HF = 2 J/mol
Kerja (W) 10 J
20
▪ Neraca massa: Ein + Q = E + Euse + Eout
Tidak ada enegi yang digunakan, Euse = 0
Ein = Eout (nF HF) + q + W = nP HP
(10 mol 2 J/mol) + 15 J − 10 J = 5 mol HP
HP = 5 J/mol
Neraca energi dengan reaksi kimia melibatkan perubahan

entalpi sistem akibat terjadinya perubahan struktur molekul pereaksi
menjadi produk yang melibatkan pemutusan dan pembentukan
ikatan kimia. Reaksi kimia yang melepaskan kalor disebut reaksi
eksotermik, reaksi kimia yang menyerap kalor disebut reaksi
endotermik, dan reaksi yang melepas atau menyerap kalor tetapi
dengan jumlah yang dapat diabaikan disebut reaksi atermik. Kalor
yang terlibat dalam reaksi disebur kalor reaksi. Untuk reaksi
pembentukan suatu senyawa dari unsur-unsurnya, kalor reaksi biasa
disebut sebagai kalor pembentukan ( Hf). Sedangkan untuk reaksi
pembakaran sempurna suatu senyawa dengan gas oksigen, kalor
reaksinya disebut kalor pembakaran ( Hc). Perubahan entalpi dapat
dihitung dengan persamaan:
T
H = H2 – H1 = ∫T 2 Cp dT
1
yang mana Cp adalah kapasitas panas pada tekanan tetap.
Contoh soal neraca energi untuk unit operasi dengan reaksi

kimia.
8. Penghilangan gas karbon dioksida (CO2) yang terkandung
dalam gas alam dilakukan dengan cara absorpsi oleh kalium
hidroksida (KOH) yang digambarkan secara sederhana melalui
reaksi CO2 dan KOH sesuai persamaa termokimia berikut:
21
2KOH(aq) + CO2(g) → K2CO3(aq) + H2O(l)
H = −94 kJ per mol KOH
Gas umpan terdiri dari 85%-mol CH4 dan 15%-mol CO2, dan
gas produk dianggap hanya mengandung CH4. Konsentrasi
KOH dalam larutan adalah 0,5 mol/L. Apabila semua CO2 tepat
habis bereaksi dengan KOH; kalor jenis larutan absorben
dianggap sama dengan air sebesar 4,2 kJ/kg K; kalor jenis molar
CH4 dan CO2 berturut-turut adalah 36 dan 37 J/mol K; suhu gas
gas umpan, larutan KOH, gas bersih, dan larutan yang keluar
absorber adalah 25 C; tentukan kalor yang harus dibuang atau
dimasukkan ke dalam absorber untuk setiap 100 mol gas alam
umpan!
Penyelesaian
▪ Skema proses:
Gas alam
umpan 25 C
Larutan
K2CO3
T = 25 C
Absorber
Larutan KOH
25 C
Gas bersih
T = 25 C
▪ Perhitungan kalor yang terlibat dalam reaksi, Q:

Jumlah mol CO2 = 15% 100 mol = 15 mol
Jumlah KOH yang bereaksi dengan CO2 = 2 15 mol = 30
mol
Kalor yang dilepas pada reaksi (Q) = 30 mol 94 kJ/mol =
2.820 kJ
▪ Neraca energi
Tidak ada energi yang dimasukkan ke dalam sistem, Ein = 0
22
Karena tidak ada perubahan suhu umpan dan keluaran, maka
tidak ada energi yang digunakan, Euse = 0
Q = Eout = 2.820 kJ
Dengan demikian, kalor yang harus dibuang dari absorber
per 100 mol gas umpan adalah 2.820 kJ.
9. Apabila proses penghilangan gas CO2 dari gas alam pada contoh
soal nomor 7 dilakukan secara adiabatik (tidak ada kalor yang
keluar dari sistem), tentukan suhu gas bersih dan larutan yang
keluar dari absorber!
Penyelesaian
▪ Skema proses:
Gas alam
umpan 25 C
Larutan K2CO3
(Y)
T=?
Absorber
Larutan KOH
25 C
Gas bersih (X)
T= ?
▪ Perhitungan massa materi yang terlibat proses

Jumlah mol CO2 = 15% 100 mol = 15 mol
Massa CO2 = 15 mol 44 g/mol = 660 g = 0,66 kg
Jumlah mol CH4 = (100 – 15) = 85 mol
Jumlah KOH yang bereaksi dengan CO2 = 2 15 mol = 30
mol
30 mol
Massa larutan KOH masuk = 0,5 mol/L = 60 L = 60 kg
Massa larutan K2CO3 keluar = KOH masuk + CO2 terserap

= (60 + 0,66) kg = 60,66 kg 60 kg
23
▪ Perhitungan kalor yang terlibat reaksi, Q:
Kalor yang dilepas pada reaksi (Q) = 30 mol 94 kJ/mol =
2.820 kJ
▪ Neraca energi
Tidak ada energi yang dimasukkan ke dalam sistem, Ein = 0
Karena proses dilakukan secara adiabatik, maka tidak ada
energi yang dikeluarkan sistem, Eout = 0
Q = Euse = 2.820 kJ
Energi yang dihasilkan dari reaksi (Q) digunakan (Euse)
untuk menaikkan suhu gas bersih (X) dan larutan K2CO3
yang keluar dari absorber (Y).
Euse = nX × cm,X × (T − 298) + mY × cY × (T − 298)
2.820 kJ = [85 mol 0,036 kJ/mol K (T – 298) K] +
[60 kg 4,2 J/kg K (T – 298) K]
2.820 kJ = (3,06 + 252) kJ/K (T – 298) K
T = 309 K = 36 C
Dengan demikian, suhu gas bersih dan larutan yang keluar
dari absorber adalah 36 C.
10. Larutan A dan B dicampurkan dalam suatu sistem operasi.

Apabila kalor total larutan A dan B umpan adalah 20 kJ, bila
jumlah kalor yang masuk 15 kJ, kalor yang keluar 10 kJ, dan
kalor yang terkandung dalam campuran larutan adalah 40 kJ,
tentukan kalor yang dihasilkan dari pencampuran larutan A dan
B dalam sistem operasi!
Penyelesaian
24
▪ Skema proses:
Kalor 15 kJ
(qin)
Campuran
larutan
Unit proses 40 kJ (Y)
Pencampuran
Larutan A Euse, Q
Larutan B
20 kJ (X)
Kalor 10 kJ
(qout)
▪ Neraca massa: Ein + Q = E + Euse + Eout

Ein + Q = Euse + Eout qin + Q = (Y – X) + qout
15 J + Q = (40 – 20) J + 10 J
Q = 15 J
FORUM DISKUSI
Sebagai bagian penting pada Chemical Recovery Plant di dalam
sebuah pabrik pulp, filtrasi digunakan untuk memisahkan larutan
NaOH dari bubur CaCO3 (padatan CaCO3 yang tersuspensi di dalam
larutan). Komposisi umpan pada proses filtrasi adalah NaOH
terlarut 10%-massa, CaCO3 tersuspensi 5%-massa dan selebihnya
air. Hasil filtrasi berupa (a) flitrat jernih tanpa padatan CaCO3; dan
(b) cake yang berupa lumpur pekat dengan kandungan CaCO3 dan
membawa larutan NaOH. Di dalam cake, perbandingan massa
larutan NaOH terhadap massa CaCO3 adalah 3:1. Pada proses
selanjutnya filtrat dimasukkan ke dalam evaporator untuk
menguapkan air sampai diperoleh larutan NaOH pekat dengan
konsentrasi 17%. Larutan terakhir ini dinamai white liquor dan
selanjutnya digunakan kembali untuk proses pulping. White liquor
25
yang ingin dihasilkan sebanyak 1 ton/jam. Diskusikanlah dengan
teman sejawat Anda beberapa hal berikut:
(1) Bila masalah di atas under-specified, asumsi logis apakah yang
harus ditambahkan sebagai data aliran atau hubungan
pendukung?
(2) Selesaikanlah masalah neraca massa di atas!
(3) Hitunglah NaOH recovery, yaitu perbandingan massa antara
NaOH yang dapat diambil di dalam white liquor terhadap massa
NaOH di dalam bubur CaCO3 (umpan)!
(4) Diskusikan satu kemungkinan dari beberapa kemungkinan
untuk mengurangi NaOH yang terbawa cake dan
konsekuensinya!
(5) Di daerah (provinsi) mana terdapat pabrik pulp besar?
CONTOH STRATEGI PEMBELAJARAN

Anda semua sebagai calon guru/guru Teknik Kimia yang
profesional abad 21 dituntut mampu merancang pembelajaran
dengan menerapkan prinsip memadukan pengetahuan Teknik
Kimia, pedagogik, serta teknologi informasi dan komunikasi atau
Techcological Pedagogical and Content Knowledge (TPACK).
Berikut ini contoh strategi pembelajaran dengan model Contextual
Teaching Learning (CTL).
Tujuan pembelajaran
Siswa dapat menerapkan perhitungan neraca massa dan energi
dalam unit proses atau operasi teknik kimia tanpa dan dengan reaksi
kimia.
Langkah pembelajaran
Pada tahap pertama, Anda bisa memulai dengan mengorientasikan
siswa pada masalah aktual dan otentik dalam kehidupan sehari-hari
atau industri yang dapat dipecahkan melalui penerapan perhitungan
neraca massa dan energi. Dalam hal ini siswa dapat diarahkan untuk
26
membaca artikel-artikel tertentu yang ada di internet terkait asas-
asas dalam operasi teknik kimia. Tahap kedua lakukan aktivitas
inkuiri pada setiap materi yang dibahas, seperti interaksi/diskusi
dengan antar siswa, guru ataupun lingkungan sekitar; bertanya
berbagai fenomena yang berhubungan dengan neraca massa dan
energi; belajar berfikir dengan mengerjakan contoh-contoh soal
mengenai neraca massa dan energi yang diberikan; guru
memfasilitasi berbagai kemungkinan pendapat siswa dalam
menyelesaikan masalah neraca massa dan energi. Tahap ketiga,
berikan model atau contoh dalam suatu pembelajaran neraca massa
dan energi yang berhubungan dengan kehidupan sehari-hari atau
industri. Tahap keempat, lakukan refleksi di akhir pertemuan dan
tahap terakhir lakukan penilaian.
RANGKUMAN
1. Neraca massa dan energi dapat diselesaikan secara kuantitatif
dengan mengetahui jumlah material yang masuk ke dalam
proses dan sifat dari proses tersebut (apakah melibatkan reaksi
kimia atau tidak).
2. Neraca massa dan energi mengambil bentuk dasar:
Umpan = produk + limbah/terbuang + tersimpan
3. Energi meliputi energi kalor (entalpi), energi potensial (energi
akibat adanya tekanan atau posisi), energi kinetik, energi kerja,
dan energi kimia. Bentuk energi dapat berubah dari satu bentuk
ke bentuk yang lain, tetapi jumlah dari semua energi tersebut
adalah kekal.
4. Tujuan neraca massa dan energi adalah untuk menilai input,
efisiensi konversi, output, dan kerugian. Neraca massa dan
energi, yang digunakan bersama dengan diagnosis terhadap
suatu proses, adalah alat yang ampuh untuk menetapkan dasar
bagi peningkatan dan penghematan suatu proses.
27
DAFTAR PUSTAKA
1. Susanto, H., 2015, Neraca Massa dan Energi dalam Rangkaian Pemroses Kimia, edisi
pertama, Penerbit ITB, Bandung.
2. Morris, AE., Geiger, G. and Fine, HA., 2011, Handbook on Material and Energy Balance
Calculations in Materials Processing, edisi ke-3, John Wiley & Sons, Inc. Hoboken New
Jersey.
3. https://beeindia.gov.in › sites › default › files
4. https://www.sanfoundry.com/chemical-engineering-questions-answers/
32
Kegiatan Belajar 2
Asas Teknik Kimia 2

2019
33
KEGIATAN BELAJAR 2
Asas Teknik Kimia 2

(Fenomena Transpor)
Pada kegiatan belajar 1 Anda telah mempelajari dan menguasai

mengenai prinsip-prinsip neraca massa dan energi yang merupakan
salah satu dari asas dalam teknik kimia beserta perhitungannya.
Pada kegiatan belajar 2 ini Anda akan mempelajari mengenai
fenomena transpor dalam suatu proses kimia yang merupakan asas
teknik kimia selanjutnya. Namun sebelum mempelajarinya, tentu
Anda harus mengetahui “untuk apa” Anda mempelajari fenomena
transpor dalam suatu proses kimia. Paparan berikut akan
menjelaskan hal tersebut.
Dalam suatu proses industri kimia atau proses industri lainnya
seperti proses industri makanan dan biologis, terdapat banyak
kesamaan dalam prosesnya yang mana bahan umpan yang masuk
dimodifikasi atau diolah menjadi bahan produk. Kita dapat
mengambil proses kimia atau biologis yang tampaknya berbeda ini
kemudian memecahnya menjadi serangkaian langkah terpisah dan
berbeda yang disebut “unit operasi”. Akan tetapi, istilah “unit
operasi” telah diganti dengan istilah yang lebih modern dan
deskriftif yaitu “proses pemisahan (separation processes)”. Setiap
proses pemisahan (unit operasi) ini adalah sama untuk semua jenis
proses industri yang beragam.
Sebagai contoh, proses pemisahan distilasi (distillation)
digunakan untuk memurnikan atau memisahkan alkohol dalam
industri minuman, selain itu proses pemisahan distilasi ini
digunakan pula untuk memisahkan hidrokarbon dalam industri
34
perminyakan (Gambar 2.1). Unit operasi pengeringan (drying) biji-
bijian dan makanan lainnya sama dengan unit operasi pengeringan
kayu, endapan hasil penyaringan, atau benang rayon. Unit operasi
penyerapan (absorption) terjadi dalam penyerapan oksigen dari
udara dalam proses fermentasi, pada instalasi pengolahan limbah,
dan dalam penyerapan gas hidrogen dalam proses hidrogenasi
minyak cair. Unit operasi penguapan (evaporation) larutan garam
dalam industri kimia sama dengan unit operasi penguapan larutan
gula dalam industri makanan. Aliran cairan (liquid flow)
Gambar 2.1 hidrokarbon pada kilang minyak bumi dan aliran susu di pabrik susu
Proses pemisahan (unit
operasi) ditilasi.
dilakukan dengan cara yang sama.
Sumber: 123rf.com Semua proses pemisahan tersebut sangat berhubungan dengan
transfer momentum, panas, dan massa (fenomena transpor) baik
secara fisik maupun secara fisikokimia. Fenomena transpor pada
suatu proses pemisahan akan Anda pelajari pada kegiatan belajar 2
ini. Di samping itu, pada kegiatan belajar 2 ini Anda juga akan
mempelajari mengenai pengukuran parameter aliran fluida,
pencampuran fluida, serta beberapa unit operasi yaitu unit operasi
absorpsi dan ekstraksi.

Jumlah soal
35
80 – 89% = baik
70 – 79% = cukup
< 70% = kurang

dapat mengusai asas dalam operasi teknik kimia. Secara khusus,
setelah mempelajari Kegiatan Belajar 2 ini diharapkan Anda
mampu (1) menganalisis parameter dalam proses transfer
momentum; (2) menganalisis parameter dalam proses transfer
panas; (3) menganalisis parameter dalam proses transfer massa;
(4) menganalisis parameter aliran fluida; (5) menerapkan
peralatan pada proses pencampuran fluida; (6) menerapkan
prinsip dan peralatan pada unit operasi absorpsi; dan (7)
menerapkan prinsip dan peralatan pada unit operasi ekstraksi.
A. PENDAHULUAN
Dalam teknik kimia, Anda akan mempelajari tiga jenis proses
transpor yaitu transfer momentum (disebut juga aliran fluida),
transfer panas, dan transfer massa. Ketiga proses transfer yang
dipelajari adalah sebagai berikut:
(1) Transfer momentum. Transfer berkaitan dengan perpindahan
momentum yang terjadi pada media yang bergerak, seperti
dalam unit operasi aliran fluida, pengendapan (sedimentasi),
dan pencampuran.
(2) Tranfer panas. Pada setiap proses, kita selalu
mempertimbangkan perpindahan panas dari satu tempat ke
tempat lain, hal ini terjadi pada unit operasi perpindahan
36
panas, pengeringan (drying), penguapan (evaporation),
distilasi, dan lain-lain.
(3) Transfer massa. Pada proses ini, masssa dipindahkan dari satu
jenis fasa ke jenis fasa lainnya. Mekanisme dasarnya sama
apakah fasanya gas, padat, atau cair. Transfer massa terjadi
pada unit operasi distilasi, penyerapan (absorption), ekstraksi
cair-cair, pemisahan membran, penjerapan (adsorption), dan
pelindian (leaching).
Studi mengenai ketiga proses transfer tersebut dikenal sebagai
fenomena transpor.
Proses pemisahan (unit operasi) yang penting, yang mungkin
saja digabungkan dalam tahapan suatu proses teknik kimia, dapat
digolongkan sebagai berikut:
(1) Penguapan (evaporation). Proses pemisahan ini adalah kasus
khusus dari perpindahan panas yang berhubungan dengan
penguapan pelarut yang volatile (seperti air) dari zat terlarut
yang nonvolatile (seperti garam atau zat lain) dalam larutan
(Gambar 2.2).
Gambar 2.2 (2) Pengeringan (drying). Dalam unit operasi ini, cairan yang
Proses pemisahan (unit
operasi) evaporasi.
mudah menguap (umumnya air) dikeluarkan dari zat padat.
Sumber: gea.com (3) Penyulingan (distillation). Pada unit operasi ini komponen
campuran cair dipisahkan dengan mendidihkannya,
pemisahan terjadi karena perbedaan tekanan uap zat-zat cair
dalam campuran.
(4) Penyerapan (absorption). Pada unit operasi ini komponen
dikeluarkan dari aliran gas melalui perlakuan dengan suatu
cairan.
(5) Pemisahan dengan membran (membrane separation). Unit
operasi ini melibatkan pemisahan zat terlarut dari suatu fluida
melalui difusi zat terlarut dari cairan atau gas melewati suatu
37
penghalang yang terbuat dari membran semipermeabel ke
fluida lain.
(6) Ekstraksi cair-cair (liquid-liquid extraction). Pada unit
operasi ini zat terlarut dalam larutan cair dihilangkan dengan
cara menghubungkan dengan cairan pelarut lain yang relatif
tidak dapat larut dengan larutan tersebut (Gambar 2.3).
(7) Penjerapan (adsorpsi). Pada unit operasi ini komponen suatu
aliran gas atau cairan dihilangkan dengan cara dijerap oleh
Gambar 2.3
Proses pemisahan (unit padatan adsorben.
operasi) ekstraksi cair-cair.
(8) Purtukaran ion (ion exchange). Ion-ion tertentu dalam larutan
Sumber: rufouz.com
dipindahkan dari cairan melalui padatan penukar ion.
(9) Pelindian cair-padat (liquid-solid leaching). Unit operasi ini
melibatkan perlakuan pemisahan padatan dan cairan yang larut
dan menghilangkan zat terlarut yang terkandung dalam
padatan.
(10) Kristalisasi (crystallization). Unit operasi ini menyangkut
pemisahan zat terlarut (seperti garam) dari larutan dengan
mengendapkan zat terlarut dari larutan.
(11) Pemisahan mekanik-fisik (mechanical-physical separations).
Unit operasi ini melibatkan pemisahan padatan, cairan, atau
gas dengan cara mekanik seperti penyaringan, pengendapan,
sentrifugasi, dan reduksi ukuran.
Berbagai proses pemisahan (unit operasi) tersebut banyak

yang memiliki prinsip atau mekanisme dasar yang sama. Sebagai
contoh, mekanisme difusi atau transfer massa terjadi dalam
pengeringan, pemisahan membran, penyerapan, distilasi, dan
kristalisasi. Transfer panas terjadi pada pengeringan, distilasi,
penguapan, dan sebagainya. Dengan demikian, fenomena transpor
sangat penting dalam suatu unit operasi teknik kimia.
Dalam proses transpor molekuler, secara umum berhubungan
dengan transfer atau pergerakan suatu entitas yang diberikan oleh
38
gerakan molekul melalui suatu media yang dapat berupa fluida (gas
atau cairan) atau zat padat. Entitas yang ditransfer dapat berupa
massa, panas (kalor), atau momentum. Setiap molekul dalam suatu
sistem memiliki jumlah entitas massa, energi panas, atau momentum
tertentu yang terkait dengannya.
Ketiga proses transpor molekuler, baik momentum, panas,
atau massa dicirikan dalam suatu prinsip dasar yang sama, yaitu
oleh suatu persamaan umum proses transpor sebagai berikut:
tenaga pendorong
laju proses transfer = hambatan
(2.1)
Pernyataan ini sangat jelas bahwa kita memerlukan tenaga

pendorong untuk mengatasi hambatan untuk mengangkut suatu
entitas.
Kita dapat menuliskan kembali persamaan (2.1) ke dalam
bentuk yang lebih formal sebagai berikut:
𝑑Γ
𝜓𝑧 = −𝛿 (2.2)
𝑑𝑧
z didefinisikan sebagai fluks dari suatu entitas yaitu jumlah entitas

yang dipindahkan per satuan waktu per luas penampang lintang
yang tegak lurus terhadap arah aliran z (jumlah entitas/s m2);
adalah tetapan yang disebut tetapan difusivitas (m2/s); adalah
konsentrasi entitas (jumlah entitas/m3); dan z adalah jarak yang
ditempuh pada arah aliran z (m).
Bila proses dalam keadaan tunak (steady state), maka fluks
akan menjadi tetap. Dengan demikian, persamaan (2.2) dapat
disusun kembali dan diintegralkan,
𝑧 Γ
𝜓𝑧 ∫𝑧 2 𝑑𝑧 = −𝛿 ∫Γ 2 𝑑Γ (2.3)
1 1
𝛿(Γ1 −Γ2 )
Gambar 2.4 𝜓𝑧 = 𝑧2 −𝑧1
(2.4)
Plot konsentrasi suatu entitas
terhadap jarak untuk proses Plot konsentrasi entitas ( ) terhadap z diperlihatkan pada Gambar
keadaan tunak.
2.4 yang merupakan suatu garis lurus. Karena fluks dalam arah 1 ke
39
2 dan pada arah tersebut terjadi penurunan konsentrasi sehingga
kemiringan d /dz adalah negatif, dan tanda negatif pada persamaan
(2.3) akan memberikan nilai fluks yang positif pada arah 1 ke 2.
Contoh Soal
1. Suatu entitas mengalami proses transfer melalui difusi melewati
suatu cairan pada keadaan tunak. Pada titik 1 konsentrasi entitas
tersebut adalah 1,37 10−2 jumlah entitas/m3 dan pada titik 2
konsentrasinya 0,72 10−2 jumlah entitas/m3 pada jarak z2 =
0,40 m dari titik 1. Tetapan difusivitas = 0,013 m2/s dan luas
penampang lintang adalah tetap.
(a) Hitung fluks
(b) Turunkan persamaan untuk sebagai fungsi dari jarak
(c) Hitung pada titik tengah dari lintasan
Penyelesaian
(a) Substitusi data-data yang diketahui pada soal ke dalam
persamaan 2.4.
(0,013)(1,37×10−2 −0,72×10−2 )
𝜓𝑧 = 0,40−0
= 2,113 10−4 jumlah entitas/s m2

(b) Integralkan persamaan (2.2) antara 1 dan serta z1 dan z2,
kemudian susun ulang.
𝑧 Γ
𝜓𝑧 ∫ 𝑑𝑧 = −𝛿 ∫ 𝑑Γ
𝑧1 Γ1
𝜓𝑧
Γ = Γ1 + 𝛿
(𝑧1 − 𝑧) (2.5)
(c) Dengan menggunakan titik tengah lintasan pada z = 0,20 m,

substitusikan ke dalam persamaan (2.5)
2,113 × 10−4
Γ = 1,37 × 10−2 + (0 − 0,20)
0,013
= 1,045 10−2 jumlah entitas/m3
40
B. TRANSFER MOMENTUM
Aliran dan perilaku fluida sangat penting dalam banyak proses
pemisahan dalam proses teknik kimia. Fluida dapat didefinisikan
sebagai zat yang tidak tahan distorsi secara permanen sehingga akan
berubah bentuknya. Pada konteks ini, gas, cairan, dan uap dianggap
mempunyai karakteristik fluida dan mematuhi berbagai hukum yang
sama.
Pada industri proses, banyak bahan berada dalam bentuk fluida
dan mesti disimpan, diurus, dipompa, dan diproses, sehingga kita
perlu mengenal prinsip-prinsip yang mengatur aliran fluida dan juga
dengan peralatan yang digunakan. Fluida yang seringkali ditemui
adalah air, udara, gas karbon dioksida (CO2), minyak, bubur, dan
sirup kental.
Jika suatu fluida tak dipengaruhi oleh perubahan tekanan,
maka dikatakan fluida tersebut tidak dapat dimampatkan
(incompresible). Pada umumnya cairan tidak dapat dimampatkan,
sedangkan gas dapat dianggap sebagai fluida yang dapat
dimampatkan (compressible). Akan tetapi, bila gas mengalami
perubahan tekanan dan suhu dengan persentase kecil, perubahan
kerapatan gas tersebut akan kecil pula dan gas-gas tersebut dapat
dianggap sebagai fluida tak dapat dimampatkan (incompresible).
Studi tentang transfer momentum atau seringkali disebut
mekanika fluida, dapat dibagi menjadi dua cabang: fluida statis
(fluide at rest) dan fluida dinamis (fluida in motion).
1. FLUIDA STATIS
Pada fluida statis sifat yang paling penting adalah tekanan

dalam fluida. Tekanan dikenal sebagai gaya permukaan yang
diberikan oleh cairan ke dinding wadahnya. Selain itu, tekanan
timbul juga pada titik mana pun dalam volume suatu fluida.
41
Pada Gambar 2.5 diperlihatkan suatu kolom stasioner (tak
bergerak) berisi fluida dengan tinggi h2 m, luas permukaan
penampang lintang kolom A m2, yang mana A = A0 = A1 = A2.
Tekanan di atas fluida adalah P0 N/m2 yang sama dengan tekanan
atmosfer di atas fluida. Fluida pada setiap titik, misalnya h1 m harus
mendukung semua fluida di atasnya. Dengan demikian, dapat
ditunjukkan bahwa gaya pada titik tertentu dalam fluida yang tidak
Gambar 2.5
Tekanan pada fluida statis. bergerak atau statis harus sama pada semua arah. Di samping itu,
untuk fluida statis, tekanan adalah sama di semua titik dengan
ketinggian yang sama. Misalnya, pada ketinggian hi m dari atas,
tekanan di semua titik yang ditunjukkan pada luas penampang A1
adalah sama.
Untuk menghitung tekanan pada dasar kolom stasioner yang
diperlihatkan pada Gambar 2.5 adalah sebagai berikut:
Massa fluida = ( kg/m3)(V m3) = ( kg/m3)(A m2)(h2 m)
= Ah2 kg (2.6)
Gaya fluida (F) pada permukaan A1 yang diakibatkan fluida saja:
F = ma = ( Ah2 kg)(g m/s2) = Ah2g kg m/s2 (N) (2.7)
Tekanan P didefinisikan sebagai gaya/satuan luas:
F ρAh2 g N
P =A = = ρh2 g (Pa) (2.8)
A m2
Tekanan pada permukaan A2 ini hanya disebabkan oleh massa fluida

yang berada di atasnya. Akan tetapi, untuk memperoleh tekanan
total P2 pada permukaan A2, tekanan atmosfer P0 harus
ditambahkan:
P2 = h2g + P0 N/m2 (Pa) (2.9)
Persamaan 2.4 adalah persamaan dasar untuk menghitung tekanan
dalam suatu fluida pada setiap kedalaman, misalnya untuk
menghitung P1:
P1 = h1g + P0 N/m2 (Pa) (2.10)
Perbedaan tekanan antara titik 2 dan 1 adalah
42
P2 – P1 = ( h2g + P0) − ( h1g + P0) = (h2 – h1) g (2.11)
Karena ketinggian vertikal suatu fluida yang menentukan
tekanan dalam suatu fluida, sehingga bentuk bejana tidak
berpengaruh terhadap tekanan. Sebagai contoh, pada Gambar 2.6
tekanan P1 pada dasar ketiga bejana adalah sama dan nilainya sama
dengan h1g + P0 N/m2 (Pa).
Gambar 2.6 Tekanan dalam bejana dengan bentuk yang berbeda
Contoh Soal
2. Suatu tangki penyimpan berukuran besar berisi minyak yang
mempunyai kerapatan 917 kg/m3 (0,917 g/cm3). Tangki tersebut
mempunyai tinggi 2,66 m dan terbuka di bagian atas dengan
tekanan atmosfer 1 atm. Tangki diisi minyak dengan kedalaman
3,05 m dan juga mengandung 0,61 m air (1000 kg/m3) pada
bagian bawah tangki. Hitung tekanan (dalam Pa) pada
ketinggian 3,05 m dari atas tangki dan tekanan pada dasar
tangki!
Penyelesaian
Skets tangki yang dimaksud dalam contoh soal nomor 1:
43
P0 = 1 atm = 1,01325 105 Pa (kg/m s2)
P1 = minyakh1g + P0
= (917 kg/m3)(3,05 m)(9,81 m/s2) + 1,01325 105 kg/m s2
= 1,287 105 kg/m s2 = 1,287 105 Pa
P2 = airh2g + P1
= (1000 kg/m3)(0,61 m)(9,81 m/s2) + 1,287 105 kg/m s2
= 1,347 105 kg/m s2 = 1,347 105 Pa
Pemahaman mengenai fluida statis penting dalam proses
penyimpanan (storage) bahan baku fluida. Berbagai model tangki
penyimpanan bahan baku cair diantaranya adalah tangki silinder
tegak, tanki silinder horizontal, dan tangki berbentuk bola (Gambar
2.7)
(a) (b) (c)

Sumber: largestoragetank.com Sumber: largestoragetank.com Sumber: ishii-iiw.co.jp
Gambar 2.7 Berbagai model tanki penyimpanan (storage tank) untuk fluida cair (a) tangki silinder tegak;
(b) tangki silinder horizontal; (c) tangki bulat.
Sistem penyimpanan bahan baku fluida berupa gas,

memerlukan perhatian lebih dibanding penyimpanan bahan zat
padat atau fluida cair, diantaranya adalah kontrol suhu dan tekanan
pada saat penyimpanan. Model tangki untuk penyimpanan fluida
gas umumnya hanya 2, yaitu model berbentuk bola atau berbentuk
elips (Gambar 2.8), namun ada juga yang berbentuk silinder tegak
namun dikedua ujungnya dibuat bulat telur. Pemilihan model tangki
penyimpanan fluida gas tersebut tentunya dengan
mempertimbangkan luas area yang digunakan untuk penyimpanan
bahan gas pada pabrik.
44
(a) (b)
Sumber: canstockphoto.com Sumber: punegas.com
Gambar 2.8 Dua model tanki penyimpanan (storage tank) untuk fluida gas (a) tangki bola;
(b) tangki ellips
.
2. FLUIDA DINAMIS
Ketika fluida mengalir dalam arah x sejajar dengan permukaan
padatan, akan terdapat gradien kecepatan yang mana kecepatan vx
dalam arah x akan berkurang seiring mendekatnya permukaan dalam
arah z (Gambar 2.9a). Fluida mempunyai momentum terarah x dan
konsentrasinya adalah vx (momentum/m3), yang mana momentum
mempunyai satuan kg m/s. Sehingga, satuian vx adalah
(kg m/s)/m3.
Melalui difusi molekul secara acak terjadi pertukaran molekul
pada arah z, molekul dengan jumlah yang sama bergerak pada dua
arah (arah +z dan −z) antara lapisan molekul yang bergerak lebih
cepat dengan lapisan lebih lambat yang berdekatan. Dengan
demikian, momentum terarah x telah ditransfer ke arah z dari lapisan
yang bergerak lebih cepat ke yang lebih lambat (Gambar 2.9b).
Persamaan untuk tranfer momentum serupa dengan persamaan (2.2)
dan dikenal sebagai hukum viskositas Newton. Untuk kerapatan ( )
tetap hukum viskositas Newton dapat dituliskan sebagai berikut:
𝑑(𝑣𝑥 𝜌)
𝜏𝑧𝑥 = −𝜈 𝑑𝑧
(2.12)
zx adalah fluks momentum terarah x pada arah z [(kg m)/s)/s m2];

= / adalah tetapan difusivitas momentum (m2/s); z adalah jarak
45
difusi (m); adalah kerapatan (kg/m3); dan adalah viskositas
(kg/m s).
(a)
(b)
Gambar 2.9 Transfer momentum (a) fluida dengan yang mengalir dengan
momentum pada arah x. Terdapat gradien kecepatan, semakin bawah
(semakin dekat pada permukaan padatan yang diam) kecepatan dan
tentunya momentum semakin kecil. (b) difusi molekul dari lapisan yang
bergerak lebih cepat ke lapisan yang lebih lambat sehingga terjadi transfer
momentum arah x ke arah z.
Sumber: galileo.phys.virginia.edu
Contoh Soal
3. Merujuk pada Gambar 2.9, jarak antara pelat adalah d = z = 0,5
cm, vx = 10 cm/s, dan fluida berupa etanol yang mempunyai
viskositas ( ) pada 273 K = 0,0177 g/cm s). Hitung transfer
momentum per unit luas dan gradien kecepatan!
Penyelesaian
Persamaan 2.12 dapat ditulis ulang dengan mengganti tetapan
difusivitas momentum dengan / sebagai berikut:
𝑑𝑣𝑥
𝜏𝑧𝑥 = −𝜇 (2.13)
𝑑𝑧
Dengan melakukan integrasi, persamaan (2.13) akan menjadi

zx z=− vx
46
Transfer momentum per satuan luas per satuan waktu atau
disebut pula fluks momentum,
zx = −(0,0177)(0 − 10)/(0,5 −0) = 0,354 (g cm/s)/cm2 s
Dalam satuan SI
zx = 0,0354 (kg m/s)/m2 s = 0,0354 momentum/m2 s
Gradien kecepatan dalam pipa dapat dihitung sebagai berikut:
𝑑𝑣𝑥 𝜏𝑧𝑥 0,0354
𝑑𝑧
=− 𝜇
= − 0,00177 = 20 s−1
Apabila suatu fluida mengalir melewati suatu saluran tertutup,

seperti pipa atau saluran antara dua pelat, salah satu dari dua jenis
aliran akan terjadi tergantung dari kecepatan fluida yang mengalir
(a)
tersebut. Pada kecepatan rendah, fluida cenderung mengalir tanpa
pencampuran lateral, dan lapisan-lapisan yang berdekatan meluncur
melewati satu sama lain seperti saat kita bermain kartu. Tidak ada
(b)
Gambar 2.10 arus yang melintas tegak lurus terhadap arah aliran, juga tidak ada
Dua jenis aliran fluida pusaran atau putaran fluida. Jenis aliran ini disebut aliran laminar
(a) laminar; (b) turbulen
Sumber: commons.wikimedia.org (Gambar 2.10a). Pada kecepatan aliran yang lebih tinggi, akan
terjadi pusaran yang akan mengakibatkan terjadinya pencampuran
lateral. Jenis aliran ini disebut aliran turbulen (Gambar 2.10b).
Keberadaan aliran laminar dan turbulen dapat dengan mudah
divisualisasikan melalui percobaan Reynolds yang ditunjukkan
pada Gambar 2.11. Air dibiarkan mengalir pada keadaan tunak
melalui pipa transparan dengan laju aliran dikendalikan oleh katup
di ujung pipa. Aliran lambat air yang diberi pewarna dimasukkan
dari suatu pemancar dan pola alirannya diamati. Pada aliran air
dengan kecepatan rendah, pola pewarna teratur dan membentuk satu
garis atau aliran yang mirip dengan benang seperti diperlihatkan
pada Gambar 2.11a. Tidak terjadi pencampuran lateral dari fluida.
Jenis aliran ini disebut aliran laminar atau aliran viskos.
47
Seiring kecepatan aliran meningkat, ditemukan bahwa pada
kecepatan tertentu benang pewarna terdispersi dan polanya menjadi
sangat tidak menentu, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.11b.
Jenis aliran ini dikenal sebagai aliran turbulen. Kecepatan pada saat
terjadi perubahan jenis aliran disebut kecepatan kritis.
Gambar 2.11 Percobaan Reynolds untuk jenis aliran berbeda, (a) aliran
laminar; (b) aliran turbulen
Sumber: Geankoplis (2003)
Beberapa penelitian telah menunjukkan bahwa transisi dari

aliran laminar ke turbulen dalam tabung tidak hanya merupakan
fungsi kecepatan tetapi juga bergantung pada kerapatan dan
viskositas fluida dan diameter pipa. Variabel-variabel tersebut
digabungkan kedalam suatu bilangan Reynolds, yang tak
berdimensi.
𝐷𝑣𝜌
𝑁𝑅𝑒 = 𝜇
(2.14)
48
NRe adalah bilangan Reynolds, D adalah diameter pipa (m), adalah
kerapatan fluida (kg/m3), adalah viskositas fluida (Pa s), dan v
adalah kecepatan rata-rata fluida (m/s) yang didefinisikan sebagai
laju volumetri aliran dibagi dengan luas penampang pipa.
Untuk pipa bulat lurus, bila nilai bilangan Reynolds kurang
dari 2100, aliran selalu bersifat laminar. Bila nilainya lebih dari
4000, alirannya akan bersifat turbulen, kecuali dalam kasus yang
sangat khusus. Bila nilai bilangan Reynolds di antara 2100 – 4000,
yang disebut daerah transisi, alirannya bisa laminar atau turbulen,
tergantung pada detail peralatan, yang tidak dapat diprediksi.
Contoh Soal
4. Air pada suhu 303 K mengalir dengan laju 30 liter/menit dalam
suatu pipa yang mempunyai diameter 5 cm. Hitung bilangan
Reynolds dalam satuan SI dan tentukan jenis aliran yang terjadi!
(Diketahui pada 303 K, kerapatan dan viskositas air berturut-
turut adalah 996 kg/m3 dan 8,01 10−4 Pa s)
Penyelesaian
Laju volumetri aliran = 30 L/min = 30 10−3 m3/60 s = 5 10−4 m3/s
Diameter pipa, D = 5 cm = 5 10−2 m
Luas penampang pipa = D2/4 = (5 10−2)2/4 = 1,96 10−3 m2
Kecepatan aliran, v = (5 10−4)/(1,96 10−3) = 0,26 m/s
𝐷𝑣𝜌 (5 ∙ 10−2 )(0,26)(996)
𝑁𝑅𝑒 = = = 16165
𝜇 8,01 ∙ 10−4
Dengan demikian, jenis aliran dalam pipa adalah aliran turbulen.
C. TRANSFER PANAS
Transfer energi dalam bentuk panas terjadi pada banyak proses
kimia dan jenis proses lainnya. Transfer panas seringkali terjadi
dalam kombinasi dengan unit operasi lain, seperti pengeringan kayu
49
atau makanan, distilasi alkohol, pembakaran bahan bakar, dan
evaporasi. Transfer panas terjadi karena perbedaan tenaga
pendorong dan aliran panas dari daerah bersuhu tinggi ke daerah
bersuhu lebih rendah.
Transfer panas dapat melalui tiga mekanisme dasar transfer
panas yaitu konduksi, konveksi, atau radiasi. Dalam mekanisme
konduksi, panas dapat dialirkan melalui padatan, cairan, dan gas.
Panas tersebut dialirkan melalui transfer energi gerak antara
(a)
molekul-molekul yang berdekatan. Dalam gas, molekul “yang lebih
panas" memiliki energi dan gerakan lebih besar dan memberikan
(b) energinya kepada molekul yang berdekatan pada tingkat energi yang
Gambar 2.12
lebih rendah (Gambar 2.12). Jenis transfer ini terjadi pada semua
Transfer panas melalui
mekanisme konduksi. padatan, gas, atau cairan yang mempunyai gradien suhu. Dalam
(a) gambaran makroskopik;
(b) gambaran molekuler konduksi, energi juga dapat ditransfer oleh elektron bebas, yang
Sumber: byjus.com
umumnya terjadi dalam padatan logam. Contoh transfer panas
dengan mekanisme konduksi adalah perpindahan panas melalui
dinding penukar atau lemari pendingin, pemanasan pada proses
penempaan baja, pembekuan tanah selama musim dingin, dan
sebagainya.
Transfer panas melalui mekanisme konveksi menunjukkan
perpindahan panas melalui perpindahan massal dan pencampuran
elemen makroskopik dari bagian suatu gas atau cairan yang lebih
hangat dengan bagian yang lebih dingin (Gambar 2.13). Contoh
transfer panas secara konveksi adalah kehilangan panas pada
radiator mobil, yang mana udara disirkulasikan oleh kipas angin;
Gambar 2.13 memasak makanan pada wadah yang diaduk; mendinginkan
Transfer panas melalui
mekanisme konveksi. secangkir kopi panas dengan meniup permukaannya, dan
Sumber: alamy.com sebagainya.
Radiasi berbeda dengan transfer panas melalui konduksi dan
konveksi karena tidak memerlukan medium fisik untuk proses
perambatannya. Radiasi adalah transfer energi melalui ruang
50
melalui gelombang elektromagnetik dengan cara yang sama seperti
gelombang cahaya elektromagnetik mentransfer cahaya. Padatan
dan cairan cenderung menyerap radiasi yang ditransfer melalui
radiasi, sehingga radiasi sangat penting terutama dalam transfer
melalui ruang atau gas. Contoh radiasi yang paling penting adalah
perpindahan panas dari matahari ke bumi (Gambar 2.14).
Transfer panas melalui konduksi mengikuti persamaan umum
Gambar 2.14
Transfer panas melalui proses transpor (2.1) dan ditulis sebagai hukum Fourier untuk
mekanisme radiasi.
Sumber: ck12.org konduksi panas dalam cairan atau padatan sebagai berikut:
𝑞𝑥 𝑑𝑇
= −𝑘 (2.15)
𝐴 𝑑𝑥
qx adalah laju transfer panas pada arah x (W = watts), A adalah luas

penampang lintang normal pada arah laju alir panas (m2), T adalah
suhu (K), x adalah jarak (m), k = cp adalah konduktivitas termal
(W/m K), adalah difusivitas termal (m2/s), adalah kerapatan
(kg/m3), dan cp adalah kalor jenis (J/kg K). Kuantitas qx/A disebut
sebagai fluks panas (W/m2). Kuantitas dT/dx disebut gradien suhu
dalam arah x. Tanda negatif pada persamaan (2.15) diperlukan
karena bila aliran panas positif pada arah tertentu, suhu akan
menjadi turun pada arah tersebut.
Hukum Fourier pada persamaan (2.15) dapat diintegrasikan
untuk kasus transfer panas pada keadaan tunak melalui suatu
dinding dengan luas penampang lintang tetap A, yang mana suhu di
pada titik 1 adalah T1 dan T2 pada titik 2 yang terpisah dengan jarak
x2 – x1 (Gambar 2.15).
𝑞𝑥 𝑥 2 2 𝑇
𝐴
∫𝑥1 𝑑𝑥 = −𝑘 ∫𝑇1 𝑑𝑇 (2.16)
Dengan asumsi k adalah tetap dan tidak bergantung pada suhu dan
Gambar 2.15 menghilangkan subskrip x pada qx agar lebih mudah, maka

Transfer panas pada dinding 𝑞 𝑘
insulator setebal L = x2 – x1 = (𝑥 (𝑇1 − 𝑇2 ) (2.17)
𝐴 2 −𝑥1 )
dengan gradien suhu T1 – T2.
51
Contoh Soal
5. Hitung panas yang hilang per m2 luas permukaan suatu dinding
insulator yang terbuat dari papan serat insulator dengan tebal
25,4 mm. Suhu di dalam adalah 352,7 K sedangkan suhu di luar
adalah 297,1 K! (Diketahui konduktivitas termal papan serat
insulator, k = 0,048 W/m K)
Penyelesaian
Ketebalan dinding, x2 – x1 = 25,4 mm = 0,0254 m
Substitusikan ke dalam persamaan (2.17),
𝑞 𝑘 0,048
=𝑥 (𝑇1 − 𝑇2 ) = (352,7 − 297,1)
𝐴 2 −𝑥1 0,0254
= 105,1 W/m2
Panas yang hilang pada dinding insulator sebesar 105,1 W/m2
atau laju transfer panas pada dinding insulator sebesar 105,1
J/m2 s
D. TRANSFER MASSA
Anda telah mempelajari pada sub bab sebelumnya mengenai
transfer momentum dan tranfer panas. Proses transfer fundamental
yang ketiga adalah transfer massa yang akan Anda pelajari
sekarang. Apabila massa dipindahkan dari satu fasa tertentu ke fasa
yang lain atau melalui fasa tunggal, mekanisme dasarnya adalah
sama apakah fasa itu adalah gas, cair, atau padat. Hal ini ditunjukkan
pula dalam transfer panas, yang mana transfer panas dengan cara
konduksi mengikuti hukum Fourier baik dalam gas, padat, atau cair.
Transfer massa memainkan peranan penting dalam banyak
bidang sains dan teknik. Transfer massa terjadi ketika komponen
dalam campuran bermigrasi dalam fasa yang sama atau dari satu
fasa tertentu ke fasa lain karena perbedaan konsentrasi antara dua
titik. Banyak fenomena sehari-hari yang melibatkan tranfer massa.
Air dalam ember terbuka menguap ke udara karena perbedaan
52
konsentrasi uap air di permukaan air dan udara di sekitarnya.
Terdapat "tenaga pendorong" dari permukaan air ke udara. Sepotong
gula ditambahkan ke dalam secangkir kopi yang akhirnya larut
dengan sendirinya dan berdifusi ke larutan sekitarnya.
Berbagai proses pemurnian juga melibatkan transfer massa.
Dalam pemrosesan uranium, garam uranium dalam larutan
diekstraksi dengan pelarut organik. Distilasi untuk memisahkan
alkohol dari air melibatkan transfer massa. Penghilangan gas SO2
dari gas buang dilakukan dengan penyerapan dalam larutan basa.
Persamaan untuk difusi molekular massa disebut hukum Fick.
Hukum Fick untuk total konsentrasi tetap dalam suatu fluida
dituliskan sebagai barikut:
∗ 𝑑𝑐𝐴
𝐽𝐴𝑧 = −𝐷𝐴𝐵 (2.18)
𝑑𝑧
∗
𝐽𝐴𝑧 adalah fluks molar komponen A dalam arah z akibat difusi
molekular (kg mol A/s m2), DAB adalah difusivitas molekular dari
molekul A dalam B (m2/s), cA adalah konsentrasi A (kg mol/m3), dan
z adalah jarak difusi (m).
Persamaan umum hukum Fick untuk campuran biner A dan B
dapat dituliskan sebagai berikut:
∗ 𝑑𝑥𝐴
𝐽𝐴𝑧 = −𝑐𝐷𝐴𝐵 𝑑𝑧
(2.19)
c adalah konsentrasi total A dan B (kg mol A + B/m3) dan xA adalah

fraksi mol A dalam campuran A dan B. Bila c tetap, dan karena cA =
cxA, maka c dxA = d(cxA) = dcA. Dengan mensubstitusikan pada
persamaan (2.19), maka akan diperoleh persamaan (2.18).
Contoh Soal
6. Suatu campuran gas He dan N2 terkandung dalam suatu pipa
pada suhu 298 K dan bertekanan 1 atm yang tetap pada seluruh
permukaan pipa. Pada salah satu ujung pipa pada titik 1 tekanan
parsial pA1 He adalah 0,60 atm dan pada ujung lainnya dengan
53
jarak 20 cm tekanan parsial pA2 adalah 0,20 atm. Hitung fluks He
pada keadaan tunak bila diketahui DAB untuk campuran He-N2
adalah 0,687 10−4 m2/s; R = 8314 m3 Pa/kg mol K.
Penyelesaian
Karena tekanan total P tetap, dan juga c tetap, untuk gas ideal
PV = nRT
𝑛 𝑃
= =𝑐
𝑉 𝑅𝑇
Untuk keadaan tunak fluks 𝐽𝐴𝑧
∗
bernilai tetap, dan juga DAB untuk
gas adalah tetap. Dengan menyusun ulang persamaan (2.18) dan
mengintegrasikannya,
∗ 𝑧 2 𝐴2 𝑐
𝐽𝐴𝑧 ∫𝑧 𝑑𝑧 = −𝐷𝐴𝐵 ∫𝑐 𝑑𝑐𝐴
1 𝐴1
∗ 𝐷𝐴𝐵 (𝑐𝐴1 −𝑐𝐴2 )

𝐽𝐴𝑧 = 𝑧2 −𝑧1
(2.20)
Untuk gas ideal,

𝑝𝐴1 𝑛𝐴1
𝑐𝐴1 = = substitusi ke dalam persamaan (2.20),
𝑅𝑇 𝑉
∗ 𝐷𝐴𝐵 (𝑝𝐴1 −𝑝𝐴2 )

𝐽𝐴𝑧 = (2.21)
𝑅𝑇(𝑧2 −𝑧1 )
Persamaan (2.21) adalah persamaan akhir yang digunakan untuk

menghitung fluks massa suatu gas. Tekanan prsial pA1 = 0,60
atm = 6,08 104 Pa dan pA2 = 0,20 atm = 2,027 104 Pa.
∗ 𝐷𝐴𝐵 (𝑝𝐴1 −𝑝𝐴2 ) (0,687∙10−4 )(6,08−2,027)∙104
𝐽𝐴𝑧 = 𝑅𝑇(𝑧2 −𝑧1 )
= (8314)(298)(0,2−0)
= 5,63 10−6 kg mol A/s m2
E. PENGUKURAN ALIRAN FLUIDA
Pada suatu unit operasi teknik kimia, umumnya material berada

dalam bentuk fluida yang mengalir melalui suatu pipa atau saluran-
saluran, sehingga sangatlah penting untuk dapat mengukur dan
mengontrol jumlah material yang masuk maupun keluar dari suatu
unit operasi teknik kimia. Terdapat berbagai jenis alat yang dapat
54
digunakan untuk mengukur aliran suatu fluida. Alat yang paling
sederhana adalah yang mengukur langsung volume fluida, seperti
meteran gas atau air biasa. Meteran aliran memanfaatkan elemen,
seperti baling-baling yang berputar pada kecepatan yang bergantung
pada kecepatan fluida yang melewatinya. Alat pengukur aliran
fluida yang sangat banyak digunakan adalah tabung pitot dan
venturi meter.
1. TABUNG PITOT
Tabung pitot digunakan untuk mengukur kecepatan lokal pada titik

tertentu dalam suatu arus aliran dan bukan kecepatan rata-rata arus
aliran dalam pipa atau saluran. Gambar 2.16 memperlihatkan sketsa
perangkat sederhana untuk tabung pitot. Salah satu tabung yang
disebut impact tube memiliki lubang normal terhadap arah aliran
Gambar 2.16 dan tabung statis (static tube) memiliki lubang paralel terhadap arah
Diagram tabung pitot
sederhana. aliran.
Fluida mengalir ke lubang di titik 2, tekanan menumpuk, dan
kemudian tetap diam di titik ini, yang disebut titik stagnasi.
Perbedaan tekanan stagnasi pada titik 2 dan tekanan statis yang
terukur pada tabung statis menunjukkan kenaikan tekanan yang
disebabkan oleh perlambatan fluida. Manometer mendeteksi dan
mengukur adanya kenaikan tekanan ini. Jika fluida bersifat tak
mampat (incompressible), kita dapat menulis persamaan Bernoulli
antara titik 1 yang mana kecepatan fluida semula sebelum fluida
melambat (v1), dan titik 2 yang mana kecepatannya adalah nol (v2).
𝑣12 𝑣22 𝑝1 −𝑝2
2
− 2
+ 𝜌
=0 (2.22)
dengan memasukkan nilai v2 = 0

2(𝑝1 −𝑝2 )
𝑣 = 𝐶𝑝 √ 𝜌
(2.23)
v adalah kecepatan dalam pipa pada titik 1 (m/s), p2 tekanan

stagnasi, adalah kerapatan fluida yang mengalir pada tekanan
55
statis p1, dan Cp adalah koefisien tak berdimensi untuk
memperhitungkan apabila terdapat penyimpangan pada persamaan
(2.22) dan umumnya bernilai antara 0,98 hingga 1. Untuk
pengukuran yang lebih akurat, koefisien Cp harus ditentukan dengan
cara mengkalibrasi tabung pitot. Persamaan (2.23) berlaku untuk
fluida tak mampat, akan tetapi dapat digunakan pula untuk
memperkirakan aliran gas pada kecepatan sedang dan perubahan
tekanan sekitar 10% atau kurang dari tekanan total. Untuk gas,
perubahan tekanan seringkali sangat rendah sehingga pengukuran
kecepatan yang akurat sulit dilakukan. Gambar 2.17
memperlihatkan tabung pitot yang dipasang pada pesawat terbang
untuk mengukur kecepatan alir fluida gas.
Gambar 2.17 Tabung pitot dipasang pada badan pesawat terbang untuk
mengukur kecepatan alir suatu fluida.
Sumber: aircraftengineer.info
Nilai penurunan tekanan p2 − p1 atau p dalam satuan Pa dapat

dihubungkan dengan h, yang terbaca pada manometer, oleh
Persamaan. (2.24) sebagai berikut:
∆𝑝 = ∆ℎ(𝜌𝐴 − 𝜌)𝑔 (2.24)
A adalah kerapatan fluida dalam manometer (kg/m3) dan h adalah
perbedaan ketinggian yang terbaca pada manometer (m).
56
Karena tabung pitot hanya mengukur kecepatan pada satu titik
dalam suatu aliran fluida, beberapa metode dapat digunakan untuk
mendapatkan kecepatan rata-rata dalam pipa. Salah satunya adalah
dengan mengukur kecepatan tepat di pusat tabung untuk
mendapatkan vmaks, kemudian dengan menggunakan diagram pada
Gambar 2.18 vrata dapat diperoleh.
Gambar 2.18 Perbandingan vrata/vmaks sebagai fungsi dari bilangan

Reynolds pada pipa
Contoh Soal
7. Suatu tabung pitot seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.16.
dan 2.19 digunakan untuk mengukur aliran udara dalam suatu
pipa sirkulasi berdiameter 600 mm. Udara yang mengalir
bersuhu 65,6 C. Tabung pitot disimpan di tengah-tengah pipa
dan pengukuran manometer menunjukkan h sebesar 10,7 mm
air. Koefisien tabung pitot Cp = 0,98. Sifat udara pada 65,6 C
adalah = 2,03 10−5 Pa s dan = 1,043 kg/m3. Kerapatan air
A = 1000 kg/m3. Percepatan gravitasi g = 9,8 m/s2
Gambar 2.19 (a) Hitung kecepatan di tengah pipa dan kecepatan rata-rata!
Tabung pitot untuk mengukur
kecepatan aliran gas dalam (b) Hitung laju alir volumetri dari aliran udara dalam pipa!
pipa sirkular.
Sumber: directindustry.com Penyelesaian
(a) p = h( A − )g = 0,0107(1000 – 1,043)9,8 = 104,8 Pa
57
2(𝑝1 − 𝑝2 ) 2(104,8)
𝑣 = 𝐶𝑝 √ = 0,98√ = 13,89 m/s
𝜌 1,043
𝐷𝑣𝜌 (0,6)(13,89)(1,043)
𝑁𝑅𝑒 = = = 4,619 × 105
𝜇 2,03 ∙ 10−5
Dari diagram pada Gambar 2.18 diperoleh vrata/vmax = 0,85;
sehingga vrata = 0,85 13,89 = 11,80 m/s
(b) Luas penampang lintang pipa = ¼ D2 = ¼ (0,6)2 = 0,28 m2,
sehingga laju alir volumetrik = 0,28 11,80 = 3,30 m3/s
2. VENTURI METER
Venturi meter seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.20 dan 2.21,
ketika digunakan umumnya langsung dimasukkan ke dalam pipa.
Manometer atau perangkat lain terhubung pada dua keran tekanan
seperti ditunjukkan pada Gambar 2.20 untuk mengukur perbedaan
Gambar 2.20
Venturi meter yang tekanan p1 − p2 antara titik 1 dan 2. Kecepatan rata-rata pada titik 1
dihubungkan dengan
manometer. yang diameternya D1 (m) adalah v1 (m/s), sedangkan pada titik 2
Sumber: researchgate.net atau leher alat kecepatannya adalah v2 dengan diameter D2. Karena
penyempitan dari D1 ke D2 dan pelebaran dari D2 kembali ke D1
terjadi secara bertahap, maka terjadi sedikit kerugian akibat gesekan
karena adanya penyempitan dan pelebaran. Untuk menurunkan
persamaan yang digunakan pada venturi meter, gesekan yang terjadi
diabaikan dan pipa diasumsikan horizontal. Dengan asumsi aliran
bersifat turbulen dan mengikuti neraca energi-mekanik antara titik 1
dan 2 untuk fluida tak mampat,
𝑣12 𝑝1 𝑣22 𝑝2
+ = + (2.25)
2 𝜌 2 𝜌
𝜋𝐷12 𝜋𝐷22
𝑣1 = 𝑣2 (2.26)
4 4
Dengan menggabungkan persamaan (2.25) dan (2.26)

1 2(𝑝1 −𝑝2 )
𝑣2 = √ (2.27)
√1−(𝐷1 /𝐷2 )4 𝜌
58
Apabila gesekan diperhitungkan, maka dikenalkan koefisien
eksperimental Cv dan dimasukkan ke dalam persamaan
𝐶𝑣 2(𝑝1 −𝑝2 )
𝑣2 = √ (2.28)
√1−(𝐷1 /𝐷2 )4 𝜌
Gambar 2.21
Peralatan venturi meter. Pada pengukuran secara umum dan bilangan Reynolds pada titik 1
Sumber: gopracticals.com
> 104, nilai Cv adalah sekitar 0,98 untuk diameter pipa di bawah 0,2
m dan 0,99 untuk diameter pipa yang lebih besar.
F. PENGADUKAN DAN PENCAMPURAN

FLUIDA
Dalam suatu industri kimia atau industri pengolahan lainnya,

banyak unit operasi sangat tergantung pada proses pengadukan dan
pencampuran fluida yang efektif. Secara umum, pengadukan
merupakan suatu usaha secara cara mekanis pada suatu fluida agar
mengalir dalam suatu sirkulasi di dalam suatu bejana. Sedangkan,
pencampuran mempunyai arti pengambilan dua atau lebih fasa yang
terpisah, seperti fluida dan bubuk padat atau bisa juga dua fluida,
dan menjadikannya terdistribusi secara acak satu sama lain.
Terdapat sejumlah tujuan dalam melakukan proses
pengadukan cairan, beberapa di antaranya adalah sebagai berikut:
1. Mencampurkan dua cairan yang saling larut, misalnya etanol
dan air.
2. Melarutkan padatan dalam cairan, misalnya garam dalam air.
3. Mendispersikan gas dalam cairan sebagai gelembung halus,
misalnya oksigen dari udara dalam suspensi mikroorganisme
pada proses fermentasi atau proses pengolahan limbah dengan
menggunakan lumpur aktif.
4. Mensuspensikan partikel padat dalam cairan, misalnya dalam
hidrogenasi katalitik cairan yang mana partikel katalis padat dan
gelembung hidrogen didispersikan dalam cairan.
59
5. Pengadukan fluida untuk meningkatkan perpindahan panas
antara fluida dengan gulungan atau selubung pada dinding
wadah.
1. PERALATAN UNTUK PENGADUKAN
Pada umumnya, cairan diaduk dalam wadah silinder yang dapat

ditutup atau dibuka ke udara. Ketinggian cairan kira-kira sama
dengan diameter tangki. Suatu impeller (agitator) yang dipasang
pada poros digerakkan oleh motor listrik. Rakitan pengaduk yang
biasa ditunjukkan pada Gambar 2.22.
Terdapat beberapa jenis agitator yang biasa digunakan. Jenis
yang umum, adalah jenis baling-baling laut berbilah tiga yang
serupa dengan bilah baling-baling yang digunakan sebagai
Gambar 2.22 penggerak kapal. Agitator jenis ini dikenal sebagai three-blade
Tipikal rakitan pengaduk
propeller agitator (Gambar 2.23a). Baling-baling ini berputar pada
Sumber: en.wikipedia.org
kecepatan tinggi 400 hingga 1750 rpm (putaran per menit) dan
digunakan untuk cairan dengan viskositas rendah. Pola aliran dalam
tangki dengan baling-baling yang diposisikan di tengah tangki
ditunjukkan pada Gambar 2.23b. Jenis pola aliran ini adalah aliran
aksial karena fluida mengalir secara aksial ke poros baling-baling
dan naik di sisi tangki seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.23c.
(a) (b) (c)

Sumber: mixerdirect.com Sumber: Geankoplis (2003) Sumber: dynamixinc.com
Gambar 2.23 (a) three-blade propeller agitator, (b) pola aliran dalam tangki tampak bawah, (c) pola
aliran aksial.
60
Jenis pengaduk lainnya adalah pengaduk jenis dayung (paddle
agitator) yang sering digunakan pada kecepatan rendah yaitu sekitar
20 dan 200 rpm. Pengaduk jenis dayung yang seringkali digunakan
adalah dayung berbilah empat seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 2.24a. Panjang total putaran dayung biasanya 60 hingga
(a) 1 1
80% dari diameter tangki dan lebar bilah antara hingga
6 10
panjangnya. Akan tetapi, pengaduk jenis dayung tidak efektif untuk

mensuspensikan padatan karena pengaduk ini menghasilkan sedikit
aliran aksial meskipun menghasilkan aliran radial yang baik.
Pengaduk jenis dayung yang sering digunakan lainnya adalah
pengaduk jangkar (anchor paddle agitator) seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 2.24b. Pengaduk jangkar dapat menyapu
atau mengikis dinding tangki dan kadangkala bagian bawah tangki.
Pengaduk jangkar digunakan untuk mengaduk cairan kental yang
(b) seringkali mengendap di dinding dan juga bertujuan untuk
Gambar 2.24
Pengaduk jenis dayung meningkatkan perpindahan panas ke dinding. Pengaduk jangkar
(paddle agitator), (a) four-
blade paddle, (b) anchor sering digunakan untuk memproses pasta pati, cat, perekat, dan
paddle.
Sumber: indiamart.com
kosmetik. Akan tetapi, pengaduk jangkar ini termasuk pencampur
(mixer) yang buruk.
Untuk tujuan pengadukan dengan kecepatan tinggi dan daerah
viskositas cairan yang sangat luas biasanya digunakan pengaduk
jenis turbin yang merupakan pengaduk jenis dayung dengan bilah
yang banyak dan ukuran bilah yang lebih pendek. Diameter turbin
biasanya antara 30 dan 50% dari diameter tangki. Gambar 2.25a
menunjukkan pengaduk turbin enam bilah (six-blade turbine
agitator). Pengaduk turbin menghasilkan aliran radial seperti
diperlihatkan pada Gambar 2.25b. Pengaduk turbin sangat baik
digunakan untuk mendispersikan gas yang mana gas dimasukkan
tepat di bawah impeler pada porosnya dan ditingkatkan ke bilah dan
dicacah menjadi gelembung-gelembung halus. Pengaduk turbin
jenis lain adalah pitched-blade turbin dengan bilah pada sudut 45
61
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.25c. Pitched-blade turbin
memberikan kombinasi aliran aksial dan radial. Pengaduk jenis ini
berguna dalam mensuspensikan padatan karena arus mengalir ke
bawah sehingga dapat menyapu padatan.
(a) (b) (c)

Sumber: stelzer.eu Sumber: dutscher.com Sumber: stelzer.eu
Gambar 2.25 (a) six-blade turbine agitator, (b) pola aliran radial, (c) pitched-blade turbin.
Jenis pengaduk lain adalah pengaduk pita heliks (helical-

ribbon agitator). Pita dibentuk pada jalur heliks dan melekat pada
poros pusat seperti diperlihatkan pada Gambar 2.26. Jenis pengaduk
ini digunakan dalam larutan yang sangat kental dan beroperasi pada
rpm rendah dalam daerah aliran laminar. Cairan bergerak dalam
jalur aliran berliku di tengah dan naik di sepanjang sisi dalam
gerakan memutar.
Viskositas fluida adalah salah satu dari beberapa faktor yang
menentukan dalam pemilihan jenis pengaduk. Petunjuk rentang
viskositas untuk pengaduk adalah sebagai berikut. Baling-baling
Gambar 2.26
Pengaduk jenis pita heliks (propellers) digunakan untuk viskositas fluida di bawah 3 Pa s
(helical-ribbon agitator)
Sumber: fsid.cvut.cz (3000 cp); turbin dapat digunakan pada viskositas fluida di bawah
100 Pa s (100000 cp); pengaduk dayung yang dimodifikasi seperti
pengaduk jangkar dapat digunakan pada viskositas fluida di atas 50
Pa s hingga sekitar 500 Pa s (500000cp); pengaduk jenis pita-heliks
62
sering digunakan pada viskositas fluida sekitar 1000 Pa s dan telah
digunakan hingga 25000 Pa s.
2. SISTEM PENGADUKAN KHUSUS

Suspensi Padatan. Dalam beberapa sistem pengadukan, padatan
akan tersuspensi dalam cairan yang teraduk. Sebagai contoh adalah
padatan terdispersi secara halus ketika dilarutkan dalam cairan;
mikroorganisme disuspensikan pada proses fermentasi; pembuatan
campuran padat-cair yang homogen untuk umpan pada suatu proses;
dan padatan tersuspensi digunakan sebagai katalis untuk
mempercepat suatu reaksi. Dalam sistem yang teraduk arus sirkulasi
cairan menjaga partikel agas tetap tersuspensi.
Dispersi gas dan cairan dalam cairan. Dalam proses dispersi
gas-cair, gas dimasukkan di bawah impeller, yang memecah gas
menjadi gelembung-gelembung yang sangat halus. Jenis dan tingkat
pengadukan akan mempengaruhi ukuran gelembung dan luas
permukaan total antarmuka. Contoh proses tersebut adalah aerasi
pada instalasi pengolahan limbah; hidrogenasi cairan oleh gas
hidrogen dengan bantuan katalis; penyerapan zat terlarut dari gas
oleh cairan; dan proses fermentasi.
Pencampur tak bergerak (motionless mixer). Pencampuran
dua cairan dapat juga dilakukan dalam motionless mixer tanpa ada
bagian yang bergerak (Gambar 2.27). Dalam alat motionless mixer,
terdapat elemen stasioner di dalam pipa yang secara berturut-turut
membagi bagian-bagian aliran dan kemudian menggabungkan
Gambar 2.27
Motionless mixer, bagian kembali bagian-bagian aliran tersebut. Pada salah satu jenis
dalamnya terdapat elemen
pembagi dan penggabung motionless mixer, elemen heliks pendek membagi aliran menjadi
aliran fluida.
Sumber: statiflo.com
dua dan memutarnya 180°. Elemen kedua diatur pada 90° terhadap
elemen pertama dan membagi lagi aliran menjadi dua. Untuk setiap
elemen terdapat 2 kali pembagian dan penggabungan.
63
3. PENCAMPURAN SERBUK, BAHAN KENTAL, DAN
PASTA
Serbuk. Dalam pencampuran partikel padat atau serbuk, sebelumnya

perlu untuk memisahkan bagian-bagian dari campuran serbuk dari
bagian lain. Jenis alat paling sederhana yang cocok untuk
pencampuran ini adalah tumbler. Akan tetapi, tumbler biasanya
tidak digunakan untuk memecah aglomerat. Jenis tumbler yang
umum digunakan adalah blender kerucut ganda (double-cone
blender), yang mana dua kerucut dipasang dengan ujung-ujung yang
terbuka diikat menjadi satu dan diputar seperti ditunjukkan pada
Gambar 2.28a. Apabila alat pemutar internal digunakan pada
double-cone blender, aglomerat yang terdapat dalam campuran juga
dapat dipecah. Geometri lain yang digunakan adalah drum silinder
(Gambar 2.28b) atau jenis twin-shell V (Gambar 2.28c).
(a) (b) (c)

Sumber: alibaba.com Sumber: indiamart.com Sumber: indiamart.com
Gambar 2.28 Beberapa alat pencampur (tumbler) untuk serbuk padat

(a) double-cone blender, (b) cylindrical drum blender, (c) V twin-shell blender.
Jenis lain alat untuk pencampuran serbuk padat adalah alat

stationary shell, yang mana wadahnya diam dan perpindahan serbuk
padat disebabkan oleh peralatan di dalam wadah yang berputar
tunggal atau ganda. Dalam ribbon mixer seperti diperlihatkan pada
Gambar 2.29, terdapat dua sekrup heliks yang melekat pada poros
yang berputar. Satu sekrup berputar ke kiri dan sekrup yang lain
64
berputar ke kanan. Saat poros berputar, bagian-bagian serbuk
bergerak ke arah yang berlawanan dan terjadilah pencampuran.
Adonan, pasta, dan bahan kental. Dalam pencampuran
adonan, pasta, atau bahan kental, dibutuhkan daya dalam jumlah
Gambar 2.29 besar sehingga bahan tersebut dapat dibagi, dilipat, atau
Ribbon mixer
digabungkan kembali, dan juga bagian bahan yang berbeda harus
dipindahkan relatif satu sama lain sehingga permukaan baru dapat
bergabung kembali sesering mungkin. Beberapa mesin mungkin
memerlukan mantel pendinginan untuk menghilangkan panas yang
dihasilkan.
Jenis pertama agak mirip dengan cara mengaduk cairan,
dengan pengaduk berputar perlahan di dalam tangki. Pengaduk
dapat berupa pengaduk jangkar (Gambar 2.24b). Gate impeller juga
Gambar 2.30
Gate impeller mempunyai dapat digunakan yang memiliki batang horisontal dan vertikal yang
batang horizontal sekaligus memotong pasta pada berbagai tingkat dan di dinding (Gambar
vertikal
Sumber: prodomix.com 2.30).
Mixer yang paling umum digunakan untuk pasta yang sangat
kental dan adonan adalah mixer kneader lengan ganda. Pada proses
pencampuran terjadi gerakan ruah, melumuri, meregangkan,
membagi, melipat, dan menggabungkan kembali. Desain yang
paling banyak digunakan adalah dengan menggunakan dua lengan
yang berputar berlawanan berbentuk sigmoid yang dapat berputar
Gambar 2.31 dengan kecepatan yang berbeda, seperti yang ditunjukkan pada
Double-arms kneader mixer
Sumber: chocolatemixer.in Gambar 2.31.
G. UNIT OPERASI ABSORPSI
Apabila dua fasa yang saling kontak adalah gas dan cairan, unit
operasi disebut absorpsi. Pada proses absorpsi, suatu zat terlarut A
atau beberapa zat terlarut diserap dari fasa gas ke dalam fasa cair.
Proses ini melibatkan difusi turbulen molekuler atau perpindahan
massa zat terlarut A dari suatu gas B yang diam dan tak berdifusi ke
65
dalam cairan C yang juga diam. Sebagai contoh adalah penyerapan
amonia (A) dari udara (B) oleh air (C). Pada umumnya, larutan
amonia-air yang keluar didistilasi untuk mengambil kembali amonia
yang relatif murni. Contoh lain adalah penyerapan SO2 dari gas
buang melalui absorpsi dalam larutan alkali. Pada proses
hidrogenasi minyak nabati di suatu industri makanan, gas hidrogen
digelembungkan ke dalam minyak dan diserap. Selanjutnya
hidrogen dalam larutan bereaksi dengan minyak dengan adanya
katalis.
Proses sebaliknya disebut pelucutan (stripping) atau desorpsi,
pada proses ini berlaku teori dan prinsip dasar yang sama. Sebagai
contoh adalah desorpsi uap terhadap minyak yang tidak mudah
menguap, yang mana uap menyentuh minyak dan sejumlah kecil
komponen yang mudah menguap dari minyak keluar bersama uap.
Apabila gas merupakan udara murni dan cairannya merupakan air
murni, maka proses desorpsi tersebut disebut pelembaban
(humidification). Dehumidification melibatkan penghilangan uap
air dari udara yang marupakan proses absorpsi.
PERALATAN PADA UNIT OPERASI ABSORPSI
Agar kontak antara uap dan cairan terjadi secara efisien, pada proses
absorpsi seringkali menggunakan menara pelat (tray tower) seperti
ditunjukkan pada Gambar 2.32. Jenis alat tray yang sangat umum
adalah yang menyerupai baki ayakan (sieve tray). Pada sieve tray,
gelembung-gelembung uap naik melalui lubang sederhana yang
terdapat pada tray melewati cairan yang mengalir. Ukuran lubang
berkisar antara 3 hingga 12 mm, dengan ukuran umum 5 mm. Luas
lubang uap bervariasi antara 5 hingga 15% dari luas tray. Cairan
Gambar 2.32 dipertahankan pada permukaan tray dan dicegah mengalir melalui
Menara absorber asam nitrat
Sumber: phxequip.com
lubang oleh energi kinetik dari gas atau uap. Kedalaman cairan pada
tray selalu dijaga melalui suatu bendungan dengan saluran keluar
66
apabila air sudah melewati kedalaman yang diinginkan. Cairan yang
melimpah akan mengalir melalui saluran ke bawah yang menuju ke
tray yang tepat di bawahnya (Gambar 2.33).
(a) (b) (c)

Sumber: wikiwand.com Sumber: kempro.eu Sumber: sulzer.com
Gambar 2.33 (a) gambaran skematik untuk menara absorber yang terdiri dari susunan tray,
(b) sieve tray, (c) gambaran skematik proses absorpsi yang terjadi pada sieve tray, gelembung uap akan
naik melalui lubang sieve tray sedangkan cairan yang melimpah mengalir melalui saluran bendungan.
Modifikasi dari sieve tray adalah baki berkatup (valve tray),

yang terdiri dari lubang-lubang dengan penutup katup angkat untuk
setiap lubangnya (Gambar 2.34). Valve tray menyediakan luas
lubang yang dapat divariasikan oleh aliran uap yang menghambat
kebocoran cairan ke bawah lubang pada laju aliran uap yang rendah
(Gambar 2.35). Dengan demikian, valve tray dapat dioperasikan
Gambar 2.34
Lubang-lubang berkatup pada pada daerah laju aliran yang sangat luas yang tidak bisa dilakukan
valve tray
Sumber: saiptech.en.made-in- oleh sieve tray. Dengan biaya yang hanya 20% lebih mahal,
china.com
penggunaan valve tray semakin meningkat dari waktu ke waktu.
Gambar 2.35 Gambaran skematik untuk valve tray, permukaan lubang

dapat divariasikan sesuai dengan laju aliran uap.
Sumber: wermac.org
67
Bubble-cup tray telah digunakan selama lebih dari 100 tahun,
tetapi sejak tahun 1950 tray tersebut secara umum digantikan oleh
sieve tray atau valve tray karena biayanya yang hampir dua kali lipat
dari sieve tray. Pada bubble-cup tray, uap naik melalui lubang pada
tray menuju tutup gelembung (bubble-cup). Kemudian gas mengalir
melalui slot di pinggiran setiap penutup dan gelembung ke atas
melalui cairan yang mengalir (Gambar 2.36).
(a) (b)
Sumber: amacs.com Sumber: wermac.org
Gambar 2.36 (a) Bubble-cup tray,

(b) gambaran skematik untuk bubble-cup tray.
H. UNIT OPERASI EKSTRAKSI
Apabila fasa kedua zat yang bercampur adalah cairan, yang mana
zat terlarut dipindahkan dari satu fasa cair ke fasa cair lainnya,
proses ini disebut ekstraksi cair-cair. Salah satu contoh adalah
ekstraksi asam asetat dari larutannya dalam air oleh isopropil eter.
Pada industri farmasi, antibiotik dalam larutan fermentasi dalam
pelarut air kadangkala dihilangkan dengan ekstraksi dengan pelarut
organik. Istilah lain untuk ekstraksi cair-cair adalah ekstraksi
pelarut.
Seperti dalam unit operasi absorpsi, dua fasa dalam ekstraksi
cair-cair harus dapat saling kontak secara mendalam dengan tingkat
turbulensi yang tinggi untuk mendapatkan tingkat transfer massa
yang tinggi. Setelah kontak terjadi dari dua fasa ini, kemudian kedua
fasa tersebut harus dipisahkan. Pada absorpsi, pemisahan dalam
berlangsung cepat dan mudah karena terdapat perbedaan yang
68
cukup besar dalam kerapatan antara fasa uap dan fase cair. Pada
ekstraksi pelarut, perbedaan kerapatan antara dua fasa tidak terlalu
besar sehingga pemisahan akan berlangsung lebih sulit.
Terdapat dua jenis utama peralatan untuk ekstraksi pelarut,
yaitu suatu bejana dengan suatu pengaduk mekanis untuk proses
pencampuran dan suatu bejana yang mana proses pencampuran
diakibatkan oleh aliran cairan itu sendiri. Peralatan ekstraksi dapat
dioperasikan secara batch atau secara kontinu seperti pada unit
operasi absorpsi.
Ekstaksi menggunakan Mixer-Settlers. Untuk memberikan
transfer massa yang efisien, pengaduk mekanis sering digunakan
untuk memberikan kontak yang mendalam dari dua fasa cair. Salah
satu fasa biasanya tersebar ke fasa yang lain dalam bentuk tetesan
kecil. Waktu kontak harus disediakan dengan cukuo agar proses
ekstraksi berlangsung dengan sempurna. Tetesan-tetesan kecil
menghasilkan luas permukaan antar-muka yang besar sehingga
proses ekstraksi berlangsung lebih cepat. Akan tetapi, tetesan tidak
boleh terlalu kecil sehingga mengakibatkan waktu pengendapan
pada tahap selanjutnya terlalu lama.
(a) (b)
Sumber: en.wikipedia.org Sumber: slideplayer.com
Gambar 2.37 Bejana mixer-settlers biasa (a) mixer-settlers terpisah, (b) mixer-settlers gabungan.
69
Pada Gambar 2.37a diperlihatkan sebuah alat ekstraksi pelarut
tipikal mixer-settlers, yang mana mixer sepenuhnya terpisah dari
settler. Umpan fasa air dan fasa organik dicampur dalam mixer, dan
kemudian fasa campuran dipisahkan dalam settler. Pada Gambar
2.37b diperlihatkan mixer-settlers gabungan, yang kadangkala
Gambar 2.38 digunakan dalam ekstraksi garam uranium atau garam tembaga dari
Peralatan mixer-settlers untuk
unit operasi ekstraksi cair-cair. larutannya dalam air. Kedua jenis mixer-settlers tersebut dapat
Sumber: rousselet-robatel.com
digunakan secara seri untuk ekstraksi multi-tahap. Peralatan mixer-
settlers yang dijual di pasar diperlihatkan pada Gambar 2.38.
Seperti telah dibahas pada unit operasi absorpsi, jenis
perangkat yang agak mirip digunakan pula untuk kontak cair-cair.
Gambar 2.39 memperlihatkan menara ekstraski sieve-tray, dalam
menara ini tetesan dari cairan pelarut lebih ringan yang naik
kemudian didispersikan. Tetesan yang terdispersi menyatu di bawah
masing-masing tray dan kemudian dibentuk kembali di setiap tray
dengan melewati suatu lubang kecil. Cairan dalam air yang lebih
berat mengalir di setiap pelat, yang mana pelat tersebut dihubungkan
oleh tetesan yang naik dan kemudian melewati saluran yang
mengalir ke lempeng di bawahnya.
Gambar 2.39 Menara ekstraksi jenis sieve-tray tower.

Sumber: jgc.com
70
Gambar 2.40 memperlihatkan menara ekstraksi dengan
pengadukan. Serangkaian pengaduk dayung (paddle agitator)
dipasang pada poros putar yang terletak di tengah sehingga terjadi
pengadukan terhadap dua fasa yang dicampurkan. Setiap pengaduk
dipisahkan dari pengaduk berikutnya melalui suatu bagian diam
(calming section) yang terbuat dari kawat yang dianyam untuk
mendorong penggabungan tetesan dan pemisahan fasa.
Gambar 2.40
Menara ekstraski cair-cair Spray Extraction Towers. Menara pengekstraksi semprot
dengan pengadukan.
Sumber: kochmodular.com memberikan jenis kontak antara dua fasa yang berbeda, yang mana
pencampuran dan pengendapan berlangsung secara terus menerus
dan bersamaan. Pada menara jenis sieve-tray atau mixer-settlers,
proses ekstraksi dan pengendapan berlangsung dalam tahapan yang
pasti. Seperti diperlihatkan pada Gambar 2.41, cairan yang lebih
berat memasuki bagian atas menara semprot (spray tower), mengisi
menara sebagai fasa kontinu, dan mengalir keluar melalui bagian
bawah. Cairan yang lebih ringan masuk melalui suatu mulut pipa
pendistribusi yang terletak di bagian bawah dan menyebarkan atau
menyemprotkan tetesan ke atas. Cairan yang lebih ringan menyatu
di bagian atas dan mengalir keluar. Dalam beberapa kasus, cairan
Gambar 2.41 lebih berat disemprotkan ke bagian bawah ke dalam cairan lebih
Spray extraction tower.
Sumber: Geankoplis (2003) ringan yang terus menerus naik.
FORUM DISKUSI
Lakukalah pengamatan kalau diperlukan sampai dengan percobaan
bersama kolega Anda! Carilah informasi sebanyak mungkin untuk
proses perpindahan bahan dan produk pada fasa cair, padat dan gas!
Lakukanlah diskusi dengan kolega Anda tentang proses perpindahan
bahan dan produk tersebut dan kelompokkan ke dalam tiga jenis proses
transfer yaitu transfer momentum, panas, atau massa!
71
Berikut ini contoh strategi pembelajaran dengan model Ekspositori.
Tujuan pembelajaran
Siswa dapat menganalisis parameter dalam proses transfer
momentum, panas dan massa.
Tahap pertama adalah tahap persiapan berkaitan dengan
mempersiapkan siswa untuk menerima pelajaran. Dalam strategi
ekspositori, langkah persiapan merupakan langkah yang sangat
penting. Keberhasilan pelaksanaan pembelajaran dengan
menggunakan strategi ekspositori sangat tergantung pada langkah
persiapan. Tujuan yang ingin dicapai dalam melakukan persiapan
adalah: (1) mengajak siswa keluar dari kondisi mental yang pasif;
(2) membangkitkan motivasi dan minat siswa untuk belajar; (3)
merangsang dan menggugah rasa ingin tahu siswa; (4) menciptakan
suasana dan iklim pembelajaran yang terbuka. Pada tahap persiapan
ini, guru dapat menyampaikan “apa manfaatnya bagiku” dalam
mempelajari materi fenomena transpor baik dalam kehidupan
sehari-hari maupun dalam industri sehingga dapat membangkitkan
motivasi dan minat siswa untuk belajar dan merangsang dan
menggugah rasa ingin tahu siswa.
Tahap kedua adalah tahap penyajian yang merupakan langkah
penyampaian materi pelajaran sesuai dengan persiapan yang telah
dilakukan. Materi pelajaran fenomena transpor ini dipersiapkan
secara rapi, sistematik, dan lengkap. Setiap guru harus memikirkan
bahwa bagaimana dalam penyajian ini materi pelajaran dapat
72
dengan mudah ditangkap dan dipahami oleh siswa. Oleh sebab itu,
ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam pelaksanaan
langkah ini: (1) Gunakan bahasa yang komunikatif dan sesuai
dengan perkembangan siswa yang diajar; (2) Gunakan intonasi
suara yang terkontrol dan sesuai dengan materi yang disampaikan;
(3) Guru harus menjaga kontak mata dengan siswa; (4) Gunakan
joke-joke yang menyegarkan.
Tahap ketiga adalah korelasi yaitu langkah menghubungkan
materi pelajaran ini dengan pengalaman siswa atau dengan hal-hal
lain yang memungkinkan siswa dapat menangkap keterkaitannya
dalam struktur pengetahuan yang telah dimilikinya, misalnya
menghubungkan materi fenomena transpor dengan fenomena yang
sering ditemukan dalam kehidupan sehari-hari kemudian sedikit
demi sedikit diterapkan pada industri. Langkah korelasi dilakukan
tiada lain untuk memberikan makna terhadap materi pelajaran, baik
makna untuk memperbaiki struktur pengetahuan yang telah
dimilikinya maupun makna untuk meningkatkan kualitas
kemampuan berpikir dan kemampuan motorik siswa.
Tahap keempat adalah menyimpulan yang merupakan tahapan
untuk memahami inti (core) dari materi pelajaran yang telah
disajikan. Langkah menyimpulkan merupakan langkah yang sangat
penting dalam strategi ekspositori, sebab melalui langkah
menyimpulkan siswa akan dapat mengambil inti sari dari proses
penyajian. Menyimpulkan berarti pula memberikan keyakinan
kepada siswa tentang kebenaran suatu paparan. Dengan demikian,
siswa tidak merasa ragu lagi akan penjelasan guru. Menyimpulkan
bisa dilakukan dengan beberapa cara, di antaranya pertama, dengan
cara mengulang kembali inti-inti materi yang menjadi pokok
persoalan. Dengan cara demikian, diharapkan siswa dapat
menangkap inti materi yang telah disajikan. Kedua, dengan cara
memberikan beberapa pertanyaan yang relevan dengan materi yang
73
telah disajikan. Dengan cara demikian, diharapkan siswa dapat
mengingat kembali keseluruhan materi pelajaran yang telah dibahas,
Ketiga, dengan cara maping melalui pemetaan keterkaitan
antarmateri pokok-pokok materi.
Tahap kelima yang merupakan tahap akhir adalah
mengaplikasikan. Langkah aplikasi adalah langkah unjuk
kemampuan siswa setelah mereka menyimak penjelasan guru.
Langkah ini merupakan langkah yang sangat penting dalam proses
pembelajaran ekspositori, sebab melalui langkah ini guru akan dapat
mengumpulkan informasi tentang penguasaan dan pemahaman
materi pelajaran oleh siswa. Teknik yang biasa dilakukan pada
langkah ini di antaranya, pertama, dengan membuat tugas yang
relevan dengan materi yang telah disajikan. Kedua, dengan
memberikan tes yang sesuai dengan materi pelajaran yang telah
disajikan.
RANGKUMAN
Fenomena transpor adalah studi mengenai proses tansfer yang
meliputi transfer momentum, transfer panas, dan transfer massa.
Tenaga pendorong (driving force) pada transfer momentum, transfer
panas, dan transfer massa berturut-turut adalah perbedaan (gradient)
kecepatan, perbedaan suhu, dan perbedaan konsentrasi. Transpor
properti pada transfer momentum, transfer panas, dan transfer massa
berturut-turut adalah viskositas ( / ), difusivitas termal ( ), dan
difusivitas massa (DAB). Ketiga transpor properti tersebut
mempunyai satuan m2/s. Hukum transfer molekular pada transfer
momentum, transfer panas, dan transfer massa berturut-turut adalah
hukum Newton, hukum Fourier, dan hukum Fick.
Pada suatu unit operasi teknik kimia sangatlah penting untuk
dapat mengukur dan mengontrol jumlah material yang masuk
maupun keluar dari suatu unit operasi teknik kimia. Alat pengukur
74
aliran fluida yang sangat banyak digunakan adalah tabung pitot dan
venturi meter.
Pencampuran adalah pendistribusian dua zat atau lebih
sehingga dapat tersebar secara homogen. Agar proses pencampuran
dapat bersifat homogen, diperlukan suatu pengaduk (agitator).
Pemilihan jenis pengaduk bergantung pada fasa zat yang akan
dicampur (gas, cair, atau padat), viskositas, dan arah aliran yang
ingin ditimbulkan.
Absorpsi adalah proses pemisahan yang melibatkan fasa gas
dan cairan. Perpindahan suatu zat terlarut A dari gas B ke dalam
cairan C disebut sebagai absorpsi. Proses kebalikannya disebut
desropsi. Peralatan untuk absorpsi umumnya menggunakan suatu
tray, yang dapat berupa sieve-tray, valve-tray, atau bubble-cup tray.
Ekstrasi pelarut adalah proses pemisahan yang melibatkan dua
jenis fasa cair. Alat ekstraksi pelarut sistem batch biasanya
menggunakan mixer-settlers, sedangkan pada sistem kontinu proses
ekstraksi menggunakan menara ekstraksi (extraction tower).
75
(D) pada menara absorpsi uap dialirkan dari atas dan cairan dialirkan dari bawah, sedangkan
pada menara ekstraksi tetesan cairan yang lebih ringan dialirkan dari atas dan cairan yang
lebih berat dialirkan dari bawah.
(E) Tidak ada yang benar, karena pada prinsipnya menara absorpsi dan ekstraksi adalah
sama.
DAFTAR PUSTAKA
1. Geankoplis, CJ., 2003, Transport Processes and Separation Process Principles, 4th ed.,
Pearson Education International, New Jersey.
2. Bird, RB., Stewart, WE. and Lightfoot, EN., 2002, Transport Phenomena, 2nd ed., John Wiley
& Sons, Inc. New York.
79
Kegiatan Belajar 3
Operasi Teknik Kimia 1

2019
80
KEGIATAN BELAJAR 3
Pada kegiatan belajar 1 dan 2 Anda telah mempelajari dan

menguasai mengenai asas-asas dalam teknik kimia yang meliputi
nerasa massa dan energi dan fenomena transpor beserta
perhitungannya. Pada kegiatan belajar 3 dan 4 Anda akan
mempelajari mengenai operasi teknik kimia yang mepelajari
mengenai prinsip dan peralatan dalam suatu unit proses (proses
pemisahan). Seperti telah disinggung pada kegiatan belajar 2, bahwa
terdapat beberapa macam proses pemisahan (unit operasi) yang
penting, yaitu penguapan (evaporation), pengeringan (drying),
penyulingan (distillation), penyerapan (absorption), pemisahan
dengan membran (membrane separation), ekstraksi cair-cair
(liquid-liquid extraction), penjerapan (adsorption), pertukaran ion
(ion exchange), pelindian cair-padat (liquid-solid leaching),
kristalisasi (crystallization), pemisahan mekanik-fisik (mechanical-
physical separations), dan penukar panas (heat transfer).
Pada kegiatan belajar 3 ini Anda akan mempelajari prinsip dan
peralatan pada unit operasi (proses pemisahan) penyulingan dan
pemisahan mekanik-fisik khususnya yang barkaitan dengan reduksi
ukuran (size reduction).
81

Jumlah soal

80 – 89% = baik
70 – 79% = cukup
< 70% = kurang

dapat mengusai prinsip dan peralatan yang digunakan dalam suatu
unit operasi teknik kimia. Secara khusus, setelah mempelajari
Kegiatan Belajar 3 ini diharapkan Anda mampu menerapkan dan
menunjukkan bagian-bagian peralatan (1) distilasi dan (2) reduksi
ukuran .
A. UNIT OPERASI DISTILASI
Unit operasi distilasi adalah metode yang digunakan untuk

memisahkan komponen-komponen cair dalam suatu larutan, yang
tergantung pada distribusi komponen-komponen tersebut antara
fasa uap dan fasa cair. Semua komponen terdapat pada kedua fasa.
Fasa uap terbentuk dari fasa cair melalui penguapan pada titik
didihnya.
82
Persyaratan dasar untuk pemisahan komponen melalui metode
distilasi adalah bahwa komposisi uap harus berbeda dari komposisi
cairan, yang mana kedua fasa tersebut berada dalam kesetimbangan
pada titik didih cairan. Distilasi berkaitan dengan larutan yang
semua komponennya mudah menguap, seperti dalam larutan
amonia-air atau etanol-air, yang mana kedua komponen tersebut
akan berada dalam fasa uap. Berbeda dengan penguapan
(evaporation) suatu larutan garam dan air, airnya diuapkan tetapi
garamnya tidak. Proses penyerapan (absorption) berbeda dari
distilasi karena salah satu komponen dalam proses penyerapan pada
dasarnya tidak larut dalam fasa cair. Sebagai contoh adalah
penyerapan amonia dari udara oleh air, yang mana udara tidak larut
dalam larutan amonia-air.
Pengukuran numerik untuk mengetahui apakah suatu larutan
biner A-B dapat dipisahkan secara distilasi atau tidak adalah dengan
cara menentukan nilai volatilitas relatif ( AB) suatu larutan biner
tersebut. Volatilitas relatif A-B didefinisikan sebagai perbandingan
konsentrasi A dalam uap dengan konsentrasi A dalam larutan dibagi
dengan perbandingan konsentrasi B dalam uap dengan konsentrasi
B dalam larutan.
𝑦 ⁄𝑥 𝑦 ⁄𝑥
𝛼𝐴𝐵 = 𝑦𝐴⁄𝑥𝐴 = (1−𝑦 𝐴)⁄(1−𝑥
𝐴
(3.1)
𝐵 𝐵 𝐴 𝐴)
AB adalah volatilitas relatif A terhadap B dalam sistem biner. Bila

sistem mengikuti hukum Raoult, seperti sistem benzena-toluena,
𝑃 𝐴 𝑥𝐴 𝑃 𝐵 𝑥𝐵
𝑦𝐴 = 𝑃
𝑦𝐵 = 𝑃
(3.2)
Substitusi persamaan (3.2) ke dalam persamaan (3.1) untuk sistem

ideal,
𝑃
𝛼𝐴𝐵 = 𝑃𝐴 (3.3)
𝐵
Persamaan (3.1) dapat disusun ulang,

𝐴 𝛼𝑥
𝑦𝐴 = 1+ (𝛼−1)𝑥 = AB (3.4)
𝐴
83
Apabila nilai di atas 1, pemisahan mungkin dapat dilakukan.
Nilai dapat berubah seiring perubahan konsentrasi. Apabila sistem
biner mengikuti hukum Raoult, volatilitas relatif seringkali hanya
sedikit bervariasi pada rentang konsentrasi yang besar pada tekanan
total konstan
Contoh Soal
8. Menggunakan data pada Tabel 3.1, hitung volatilitas relatif
untuk sistem benzena-toluena pada suhu 85 C (358,2 K) dan
105 C (378,2 K).
Tabel 3.1 Data Tekanan Uap dan Fraksi Mol Kesetimbangan
untuk Sistem Benzena-Toluena
(Sumber: Geankoplis, 2003)
Penyelesaian
Pada 85 C, substitusi ke dalam persamaan (3.3) untuk sistem
yang mengikuti hukum Raoult,
𝑃𝐴 116,9
𝛼𝐴𝐵 = = = 2,54
𝑃𝐵 46,0
Pada 105 C,
𝑃𝐴 204,2
𝛼𝐴𝐵 = = = 2,38
𝑃𝐵 86,0
Perbedaan hanya sekitar 7%, dan pada kedua suhu tersebut
campuran benzena-toluena memungkinkan untuk dipisahkan
secara distilasi.
84
Secara praktis distilasi dapat dilakukan melalui salah satu dari
dua metode utama. Metode distilasi yang pertama melibatkan
produksi uap dengan mendidihkan campuran dari beberapa cairan
untuk dipisahkan dalam satu tahapan distilasi dan mengembunkan
kembali uap tersebut. Pada distilasi satu tahap ini, tidak ada cairan
yang kembali dan mengalami kontak dengan uap yang sedanga naik.
Metode distilasi yang kedua melibatkan pengembalian sebagian
kondensat ke alat penyuling. Uap naik melalui serangkaian
tingkatan atau tray, dan sebagian kondensat mengalir ke bawah
melalui serangkaian tingkatan atau tray yang berlawanan dengan
uap. Metode kedua ini disebut distilasi fraksional (distilasi
bertingkat) atau distilasi dengan refluks.
1. DISTILASI KESETIMBANGAN
(FLASH DISTILLATION)
Terdapat tiga jenis distilasi penting yang terjadi pada metode

distilasi satu tahap (dikenal dengan istilah “still = penyuling”). Jenis
distilasi pertama adalah distilasi kesetimbangan atau flash
distillation, yang kedua adalah distilasi diferensial atau simple batch
distillation, dan yang ketiga adalah distilasi uap sederhana.
Dalam distilasi kesetimbangan atau flash distillation, yang
terjadi dalam satu tahap, campuran cairan diuapkan secara parsial.
Uap dibiarkan mencapai kesetimbangan dengan cairan, dan fasa uap
dan cair kemudian dipisahkan. Proses distilasi ini dapat dilakukan
secara batch atau kontinu.
Gambar 3.1 menunjukkan campuran biner dari komponen A
dan B mengalir pada laju F mol/jam ke dalam suatu pemanas dan
mengalami penguapan parsial. Kemudian campuran mencapai
kesetimbangan dan dipisahkan. Komposisi F adalah xF fraksi mol A.
Neraca massa total komponen A adalah
FxF = Vy + Lx (3.5)
85
Karena L = F − V, persamaan (3.5) menjadi
FxF = Vy + (F – V)x (3.6)
Gambar 3.1 Distilasi kesetimbangan atau flash distillation

Sumber: slideplayer.com
Biasanya, laju (mol per jam) umpan F, laju (mol per jam) uap V, dan
laju (mol per jam) cairan L sudah ditetapkan. Oleh karena itu,
terdapat dua variabel yang tidak diketahui yaitu x dan y dalam
Persamaan. (3.6). Persamaan lain yang diperlukan untuk
menyelesaikan persamaan (3.6) adalah garis kesetimbangan.
Metode yang mudah digunakan adalah dengan mengalurkan
Gambar 3.2 persamaan (3.6) pada diagram kesetimbangan xy (Gambar 3.2).
Diagram kesetimbangan dua
komponen untuk menentukan
Penyelesaian yang diinginkan merupakan perpotongan persamaan
nilai x dan y (3.6) dengan garis kesetimbangan.
Sumber: chemisubas.com
2. DISTILASI DIFERENSIAL
(SIMPLE BATCH DISTILLATION)
Pada distilasi diferensial atau simple batch distillation, langkah

pertama cairan dimasukkan ke dalam ketel atau labu yang
dipanaskan. Cairan dalam ketel atau labu dididihkan secara perlahan
dan uap yang terbentuk ditarik secepat mungkin ke dalam suatu
kondensor, yang mana uap yang terkondensasi (distilat)
dikumpulkan. Bagian pertama dari uap yang terkondensasi akan
mengandung komponen A yang lebih mudah menguap. Seiring
86
penguapan berlangsung, produk yang diuapkan menjadi lebih
sedikit mengandung A. Gambar 3.3 memperlihatkan simple batch
distillation yang digunakan di laboratorium dan industri.
(a) (b)
Sumber: separationprocesses.com Sumber: en.wikipedia.org
Gambar 3.3 Distilasi kesetimbangan atau flash distillation (a) skala laboratorium, (b) skala industri
Awalnya, muatan L1 mol komponen A dan B dengan

komposisi fraksi x1 mol A ditempatkan dalam penyuling (Gambar
3.4). Pada saat tertentu, terdapat L mol cairan yang tersisa di
penyuling dengan komposisi x dan komposisi uap yang
Gambar 3.4
Distilasi diferensial meninggalkan dalam kesetimbangan adalah y. Sejumlah diferensial
dL diuapkan.
Komposisi dalam labu penyuling terus berubah seiring waktu.
Untuk menurunkan persamaan untuk proses ini, kita
mengasumsikan bahwa sejumlah kecil dL diuapkan. Komposisi
cairan berubah dari x menjadi (x − dx) dan jumlah cairan dari L
menjadi (L − dL). Neraca massa komponen A dapat dibuat, yaitu
jumlah awal = jumlah yang tersisa dalam cairan + jumlah uap.
xL = (x – dx)(L – dL) + y dL (3.7)
Kalikan bagian ruas kanan,
xL = xL – x dL – L dx + dx dL + y dL (3.8)
Dengan mengabaikan dx dL dan menyusun ulang,
𝑑𝐿 𝑑𝑥
𝐿
= 𝑦−𝑥 (3.9)
87
Pengintegralan,
𝐿1 𝑑𝐿 𝐿 𝑥 𝑑𝑥
∫𝐿2 𝐿
= ln 𝐿1 = ∫𝑥 1 𝑦−𝑥 (3.10)
2 2
L1 adalah jumlah mol awal, L2 adalah jumlah mol yang masih

tertinggal dalam labu/ketel, x1 komposisi awal, x2 komposisi akhir
cairan.
Integrasi persamaan (3.10) dapat dilakukan secara grafis
dengan mengalurkan 1/(y – x) terhadap x dan hasilnya adalah luas
daerah dibawah kurva antara x1 dan x2. Kurva kesetimbangan
memberikan hubungan antara y dan x. Persamaan (3.10) dikenal
sebagai persamaan Rayleigh. Komposisi rata-rata material yang
terdistilasi total, yav, dapat diperoleh melalui neraca massa,
L1x1 = L2x2 + (L1 – L2)yav (3.11)
Contoh Soal
9. Sebanyak 100 mol campuran yang mengandung 50%-mol n-
pentana dan 50%-mol n-heptana disuling dalam suatu alat
distilasi diferensial pada 101,3 kPa hingga 40 mol terdistilasi.
Berapakah komposisi rata-rata dari total uap yang terdistilasi
dan komposisi cairan yang masih tertinggal dalam ketel? Data
kesetimbangan diberikan sebagai berikut, yang mana x dan y
adalah fraksi mol n-pentana.
Penyelesaian
Nilai yang digunakan dalam persamaan (3.10) adalah L1 = 100
mol; x1 = 0,50; L2 = 60 mol; V (mol yang terdestilasi) = 40 mol.
Substitusi ke dalam persamaan (3.10),
100 𝑥 =0,5 𝑑𝑥
ln 60
= 0,510 = ∫𝑥 1 𝑦−𝑥
(3.12)
2
88
Variabel yang tak diketahui adalah x2, komposisi cairan L2 di
akhir proses distilasi diferensial. Untuk melakukan integrasi
secara grafis, plot 1/(y – x) terhadap x dibuat seperti
diperlihatkan pada Gambar 3.5. Untuk x = 0,594, nilai
Gambar 3.5 kesetimbangan y = 0,925. Sehinga 1/(y – x) = 1/(0,925 – 0,594)
Integrasi secara grafis untuk
contoh soal nomor 2. = 3.02. Titik 1/(y – x) = 3,02 dan x = 0,594 diplot. Dengan cara
yang sama, titik-titik lain diplot. Untuk menentukan nilai x2, luas
daerah di bawah kurva untuk persamaan (3.12) dari x1 = 0,5
hingga x2 adalah 0,510. Sehingga diperoleh x2 = 0,277.
Substitusi ke dalam persamaan (3.11) dan tentukan komposisi
rata-rata dari 40 mol cairan yang terdistilasi,
100(0,5) = 60(0,277) + 40(yav)
yav = 0,835
3. DISTILASI UAP SEDERHANA
Pada tekanan atmosfer, cairan yang mempunyai titik didih tinggi

tidak dapat dimurnikan dengan distilasi karena komponen-
komponen cairan dapat saja terurai terlebih dahulu pada suhu tinggi
yang diperlukan untuk mendidihkannya. Seringkali zat yang
mempunyai titik didih tinggi pada dasarnya tidak larut dalam air,
sehingga pemisahan pada suhu yang lebih rendah dapat diperoleh
dengan cara distilasi uap sederhana. Metode ini sering digunakan
untuk memisahkan komponen dengan titik didih tinggi dari
sejumlah kecil pengotor yang tidak mudah menguap.
Jika lapisan air (A) dan komponen bertitik didih tinggi yang
tidak bercampur (B) seperti hidrokarbon dididihkan pada tekanan
101,3 kPa, menurut aturan fasa, maka untuk tiga fasa dan dua
komponen,
F = 2 – 3 + 2 = 1 derajat kebebasan
Oleh karena itu, jika tekanan total tetap, sistem akan fixed. Karena
ada dua fasa cair, masing-masing akan menghasilkan tekanan uap
89
sendiri pada suhu yang berlaku dan tidak dapat dipengaruhi oleh
keberadaan komponen yang lain. Ketika jumlah tekanan uap yang
terpisah sama dengan tekanan total, campuran akan mendidih dan,
PA + PB = P
PA adalah tekanan uap air murni dan PB adalah tekanan uap B murni.
Sehingga komposisi uap adalah
𝑃𝐴 𝑃𝐵
𝑦𝐴 = 𝑃
𝑦𝐵 = 𝑃
Selama dua fasa cair ada, campuran akan mendidih pada suhu yang
sama, menghasilkan uap dengan komposisi tetap yA. Suhu
Gambar 3.6
Distilasi uap skala ditemukan dengan menggunakan kurva tekanan uap A dan B murni.
laboratroium untuk
Perlu dicatat bahwa dengan menggunakan destilasi uap,
mengekstrak minyak esensial.
Sumber: mix.com selama ada air, komponen B yang mempunyai titik didih tinggi
dapat menguap pada suhu jauh di bawah titik didih normalnya tanpa
harus divakum. Uap air (A) dan komponen dengan titik didih tinggi
(B) biasanya terkondensasi dalam kondensor dan menghasilkan dua
fasa cairan yang tidak larut yang terpisah (Gambar 3.6 dan 3.7).
Metode ini memiliki kelemahan yaitu sejumlah besar panas harus
digunakan untuk menguapkan air secara bersamaan dengan
senyawa bertitik didih tinggi.
Gambar 3.7 Distilasi uap skala industri untuk mengekstrak minyak

esensial.
Sumber: essentialoilmach.com
90
Perbandingan jumlah mol B yang terdestilasi terhadap jumlah
mol A yang terdistilasi adalah
𝑛𝐵 𝑃𝐵
= (3.13)
𝑛𝐴 𝑃𝐴
Distilasi uap kadangkala digunakan dalam industri makanan

untuk menghilangkan pengotor dan aroma yang mudah menguap
dari lemak dan minyak. Dalam banyak kasus, destilasi vakum
digunakan sebagai pengganti destilasi uap untuk memurnikan bahan
dengan titik didih tinggi. Tekanan totalnya cukup rendah sehingga
tekanan uap sistem mencapai tekanan total pada suhu yang relatif
rendah.
4. DISTILASI FRAKSIONAL DENGAN REFLUKS
Distilasi fraksional (disebut juga distilasi kolom atau distilasi

bertingkat) dengan refluks, bila dilihat dari sudut pandang yang
disederhanakan, dapat dianggap sebagai serangkaian tahap flash-
evaporation yang disusun sedemikian rupa sehingga uap dan produk
cair dari masing-masing tahap mengalir dengan arah yang saling
berlawanan satu sama lain. Cairan pada tahap tertentu mengalir ke
Gambar 3.8
Tahapan (tray) dalan distilasi tahap di bawahnya dan uap pada tahap tertentu mengalir ke tahap di
fraksional (kolom).
Sumber: atasnya. Oleh karena itu, dalam tiap tahapan aliran uap V dan aliran
essentialchemicalindustry.org
cairan L yang masuk, dicampurkan dan disetimbangkan, dan aliran
uap dan cairan dibiarkan dalam kesetimbangan (Gambar 3.8).
Pada suatu kolom distilasi, suatu tahapan (disebut juga sieve-
tray seperti pada alat unit operasi absorpsi) dalam suatu menara
distilasi diatur secara vertikal, seperti yang ditunjukkan secara
skematis pada Gambar 3.9. Umpan memasuki kolom pada bagian
tengah kolom. Bila umpan merupakan suatu cairan, maka akan
mengalir ke bagian bawah sieve-tray. Uap akan memasuki tray dan
gelembung-gelembung terbentuk saat melewati cairan yang
mengalir ke bawah tray. Uap dan cairan yang meninggalkan tray
pada dasarnya berada dalam kesetimbangan. Uap berlanjut ke tray
91
di atas berikutnya, yang mana akan kembali mengalami kontak
dengan cairan yang mengalir ke bawah. Dalam hal ini konsentrasi
komponen yang lebih mudah menguap (komponen A yang
mempunyai titik didih lebih rendah) dalam fasa uap akan meningkat
dari bawah ke atas tray, sedangkan dalam fasa cair konsentrasinya
akan menurun dari atas ke bawah tray. Produk uap akhir yang
datang pada bagian atas dikondensasikan dalam kondensor dan
sebagian produk cair (distilat) dipindahkan, yang mengandung
konsentrasi A yang tinggi. Cairan sisa dari kondensor dikembalikan
(direfluks) sebagai umpan cairan ke tray bagian atas.
Gambar 3.9 Aliran proses pada menara fraksionasi yang terdiri dari
sieve-tray.
Sumber: chem.engr.utc.edu
Cairan yang menuju tray paling bawah memasuki suatu

reboiler, yang mana akan diuapkan secara parsial, dan cairan yang
92
tersisa (yang mengandung sedikit A dan kaya akan B), dipisahkan
sebagai produk cair. Uap dari reboiler dikirim kembali ke tray
paling bawah. Hanya tiga tray yang diperlihatkan dalam menara
pada Gambar 3.9. Pada kenyataannya dalam industri jumlah tray
jauh lebih banyak. Pada sieve-tray, uap masuk melalui lubang dan
menggelembung naik melalui cairan untuk memberikan suatu
kontak yang dalam antara cairan dan uap pada tray.
Jenis tray yang digunakan dalam menara distilasi bertingkat
sama dengan jenis tray dalam menara absorpsi dan menara
ekstraksi, yaitu jenis sieve tray, valve-tray, atau bubble-cup tray
(Gambar 3.10).
(a) (b) (c)

Sumber: indiamart.com Sumber: pantan.co Sumber: amacs.com
Gambar 3.10 Jenis tray yang biasa digunakan pada distilasi fraksional
(a) sieve-tray, (b) valve-tray, dan (c) bubble-cup tray
Distilasi fraksional adalah bentuk paling umum dari teknologi

pemisahan yang digunakan dalam kilang minyak bumi, pabrik
petrokimia dan kimia, pemrosesan gas alam, dan pabrik pemisahan
udara yang dicairkan. Pada skala industri, distilasi fraksional
biasanya dilakukan dalam suatu kolom silindris vertikal besar yang
dikenal sebagai "menara distilasi atau menara fraksinasi" atau
"kolom distilasi" dengan diameter mulai dari sekitar 0,65 hingga 6
meter dan ketinggian mulai dari sekitar 6 hingga 60 meter atau lebih.
Menara distilasi memiliki saluran outlet cairan pada interval di atas
kolom yang memungkinkan untuk penarikan fraksi yang memiliki
93
rentang titik didih yang berbeda. Dengan meningkatkan suhu
produk di dalam kolom, berbagai produk dipisahkan. Produk
"paling ringan" (produk dengan titik didih terendah) keluar dari
bagian atas kolom dan produk "terberat" (produk dengan titik didih
tertinggi) keluar dari bagian bawah kolom. Gambar 3.11 dan 3.12
memperlihatkan menara distilasi yang digunakan dalam kilang
minyak bumi.
Gambar 3.11
Menara distilasi pada kilang
minyak
Sumber: featurepics.com
Gambar 3.12 Fraksinasi minyak bumi (kilang minyak) dilakukan dalam

suatu menara distilasi fraksional.
Sumber: wermac.org
B. REDUKSI UKURAN SECARA MEKANIK

(MECHANICAL SIZE REDUCTION)
Material padat umumnya terdapat dalam ukuran yang terlalu besar

ketika akan digunakan, sehingga perlu untuk memperkecil
94
ukurannya. Seringkali padatan diperkecil ukurannya sehingga
pemisahan berbagai bahan yang terkandung dalam bahan tersebut
dapat dilakukan. Secara umum, istilah penghancuran (crushing) dan
penggilingan (grinding), digunakan untuk menunjukkan pembagian
partikel padat berukuran besar menjadi partikel dengan ukuran yang
lebih kecil.
Dalam industri pengolahan makanan, sejumlah besar produk
makanan mengalami reduksi ukuran. Roller mills digunakan untuk
menggiling gandum menjadi tepung. Kedelai digulung, ditekan, dan
digiling untuk menghasilkan minyak dan tepung. Hammer mills
sering digunakan untuk menghasilkan tepung kentang, tapioka, dan
tepung lainnya. Gula digiling menjadi produk yang lebih halus.
Unit operasi penggilingan sangat luas digunakan dalam
industri pengolahan bijih logam dan semen. Sebagai contoh adalah
bijih tembaga, bijih nikel dan kobalt, dan bijih besi digiling sebelum
diproses secara kimia. Batu kapur, marmer, gipsum, dan dolomit
digiling untuk digunakan sebagai zat pengisi (filler) dalam kertas,
cat, dan karet. Bahan baku untuk industri semen, seperti kapur,
alumina, dan silika, digiling dalam skala yang sangat besar.
Padatan dapat direduksi ukurannya melalui beberapa metode.
Penekanan (compression) atau penghancuran (crushing) umumnya
digunakan untuk mereduksi ukuran padatan yang bersifat keras
menjadi ukuran kasar. Benturan-benturan yang terjadi memberikan
padatan dengan ukuran kasar, sedang, atau halus. Gesekan atau
gosokan dapat menghasilkan padatan yang halus. Pemotongan
(cutting) digunakan untuk memberikan ukuran yang pasti dan sesuai
dengan yang diinginkan.
1. PENGUKURAN UKURAN PARTIKEL

Umpan yang dimasukkan ke dalam suatu proses pereduksi ukuran
dan produk yang dihasilkan, keduanya didefinisikan berdasarkan
95
distribusi ukuran partikel. Salah satu cara umum untuk mengetahui
ukuran suatu partikel adalah dengan memplot diameter partikel
(ukuran lubang ayakan) dalam mm atau pm terhadap persen jumlah
kumulatif partikel pada ukuran tertentu.
Alternatif lain, seringkali plot dibuat dengan memploting
(a) jumlah kumulatif sebagai persen lebih kecil dari ukuran tertentu
terhadap ukuran partikel seperti yang ditunjukkan pada Gambar
3.13a. Sedangkan pada Gambar 3.13b, data yang sama diplotkan
sebagai kurva distribusi partikel. Ordinat diperoleh dengan
mengambil kemiringan interval 5- m dari Gambar 3.13a dan
mengkonversi ke persen berat per m. Analisis ukuran partikel yang
Gambar 3.13
lengkap diperlukan untuk sebagian besar perbandingan dan
Kurva distribusi ukuran perhitungan.
partikel: (a) persen kumulatif
vs ukuran partikel, (b) persen
massa vs ukuran partikel.
Sumber: Geankoplis (2003) 2. PERALATAN UNTUK REDUKSI UKURAN
Peralatan reduksi ukuran dapat diklasifikasikan berdasarkan cara

gaya mekanik yang diterapkan sebagai berikut: antara dua
permukaan, seperti pada crushing dan shearing; pada satu
permukaan padatan, seperti pada impact; dan dengan aksi dari
medium sekitarnya, seperti colloid mill. Klasifikasi yang lebih
praktis adalah membagi peralatan menjadi crushers (penghancur),
grinders (penggiling), fine grinders (penggiling halus), dan cutters
(pemotong).
Jaw Crushers. Peralatan untuk reduksi kasar sejumlah besar
padatan terdiri dari mesin berkecepatan lambat yang disebut
crushers (penghancur). Beberapa jenis digunakan secara umum.
Jenis pertama adalah jaw crushers, bahan diumpankan di antara dua
jaw (rahang) yang berat. Gambar 3.14a memperlihatkan dodge jaw
crushers, satu rahang tetap dan yang lainnya bergerak maju mundur
pada titik pivot di bagian bawah. Rahang itu berayun ke depan dan
96
ke belakang, berputar di bagian bawah huruf V. Bahan padat secara
bertahap menuju ke ruang yang lebih sempit dan dihancurkan saat
bergerak. Blake jaw crusher seperti diperlihatkan pada Gambar
3.14b merupakan alat penghancur yang lebih umum digunakan.
Pada blake jaw crusher titik pivot berada di bagian atas rahang yang
dapat bergerak. Rasio reduksi rata-rata sekitar 8 : 1 pada blake jaw
crusher. Jaw crusher digunakan terutama untuk penghancuran
primer bahan keras dan biasanya diikuti oleh jenis penghancur
lainnya.
(a) (b)
Sumber: pemecahbatuterbaru.blogspot.com Sumber: sciencedirect.com
Gambar 3.14 Jenis jaw crushers (a) jenis dodge titik pivot berada di bagian bawah,
(b) jenis blake titik pivot berada di bagian atas.
Gyratory crushers. Mesin penghancur jenis gyratory crushers

ini sebagian besar digunakan sebagai penghancur bijih mineral yang
berukuran besar. Pada dasarnya alat ini seperti penghancur mortar-
dan-alu. Kepala penghancur yang dapat bergerak berbentuk seperti
kerucut terpotong terbalik dan berada di dalam casing berbentuk
kerucut terpotong. Kepala penghancur berputar dan bahan yang
dihancurkan terperangkap di antara kerucut tetap yang berada di
bagian luar dan kerucut berputar di bagian dalam (Gambar 3.15).
97
(a) (b) (c)
Sumber: melcoindia.in Sumber: turbosquid.com Sumber: demo.auroradesigns.co.za
Gambar 3.15 Gyratory crushers (a) skema prinsip kerja, (b) contoh mesin gyratory crushers dan
penampang lintannya, (c) pemakaian mesin gyratory crushers di bidang pertambangan.
Roll crusher. Pada mesin penghancur jenis roll crusher, suatu

gulungan (roll) diputar satu sama lain pada kecepatan yang sama
atau bisa juga pada kecepatan berbeda. Rasio reduksi bervariasi dari
sekitar 4 : 1 hingga 2,5 : 1. Roll tunggal yang berputar terhadap
permukaan yang tetap seringkali digunakan. Jenis roll lainnya yang
bergelombang dan bergigi (toothed double rolls crushers) juga
sering digunakan. Mesin penghancur jenis roll crusher umumnya
digunakan untuk produk makanan yang bukan merupakan bahan
keras, seperti tepung, kedelai, dan pati. Gambar 3.16
memperlihatkan mesin penghancur jenis ini.
(a) (b)
Sumber: mining-rockcrusher.com Sumber: sbm-mp.at
Gambar 3.16 Rolls crushers (a) single roll crushers, (b) toothed double rolls crushers
98
Hammer mill grinders. Alat ini digunakan untuk mereduksi
ukuran suatu bahan yang berukuran sedang menjadi berukuran kecil
atau bubuk. Seringkali produk dari jaw dan gyratory crusher
merupakan umpan untuk hammer mill grinders. Pada hammer mill
grinders, rotor berkecepatan tinggi berputar di dalam casing
silindris. Perangkat palu dipasang pada titik pivot di bagian luar
rotor. Umpan memasuki bagian atas casing dan partikel-partikelnya
pecah saat jatuh melalui silinder. Material akan hancur oleh impact
palu dan dihancurkan menjadi bubuk antara palu dan casing. Bubuk
kemudian melewati parut atau layar di ujung pembuangan. Gambar
3.17 memperlihatkan skema dan mesin hammer mill grinders.
(a) (b)
Sumber: hmicronpowder.com Sumber: pleasanthillgrain.com
Gambar 3.17 Hammer mill grinders (a) skema kerja, (b) mesin.
Revolving grinding mills. Untuk tujuan mereduksi ukuran

material menjadi material berukuran sedang hingga halus, alat
revolving grinding mills seringkali digunakan. Pada alat jenis ini,
cangkang silinder atau kerucut yang berputar pada sumbu horizontal
diisi dengan media penggiling seperti baja, batu, bola porselen, atau
99
dengan batang baja. Reduksi ukuran dipengaruhi oleh jatuhnya bola
atau batang pada material di antara mereka. Dalam revolving
grinding mills elemen-elemen penggilingan dibawa ke sisi
cangkang dan jatuh pada partikel-partikel di bawahnya. Alat ini
dapat beroperasi pada keadaan basah atau kering. Dalam beberapa
kasus dua disk datar digunakan, yang mana satu atau kedua disk
memutar dan menggiling materi yang terjebak di antara kedia disk
tersebut. Revolving grinding mills yang menggunakan bola-bola
batu atau baja sebagai media penggiling dikenal sebagai ball mills.
Gambar 3.18 memperlihatkan skema dan mesin revolving grinding
mills jenis ball mills.
Gambar 3.18 Ball mills dan skema prinsip kerjanya

Sumber: ato.com
FORUM DISKUSI
Lakukanlah pengamatan kalau diperlukan melakukan kunjungan ke
industri bersama kolega Anda! Carilah informasi sebanyak mungkin
untuk unit operasi/proses pemisahan distilasi dan reduksi ukuran
material! Lakukanlah diskusi dengan kolega Anda tentang proses
pemisahan distilasi dan reduksi ukuran material tersebut dan
kelompokkan ke dalam jenis-jenis distilasi (hingga jenis tray yang
digunakan) dan jenis-jenis mesin pereduksi ukuran!
100
Tujuan pembelajaran
Siswa dapat menerapkan dan menunjukkan bagian-bagian peralatan
distilasi.
Pada tahap pertama, Anda bisa memulai dengan
mengorientasikan siswa pada masalah aktual dan otentik dalam
kehidupan sehari-hari atau industri mengenai unit operasi/proses
pemisahan distilasi. Dalam hal ini siswa dapat diarahkan untuk
membaca artikel-artikel tertentu yang ada di internet terkait unit
operasi/proses pemisahan distilasi. Tahap kedua lakukan aktivitas
inkuiri pada materi distilasi, seperti interaksi/diskusi dengan antar
siswa, guru ataupun lingkungan sekitar; bertanya berbagai
fenomena yang berhubungan proses pemisahan dengan distilasi;
belajar berfikir menentukan jenis-jenis distilasi dan peralatannnya;
guru memfasilitasi berbagai kemungkinan pendapat siswa dalam
menerapkan dan menunjukkan bagian-bagian peralatan distilasi.
Tahap ketiga, berikan model atau contoh dalam suatu pembelajaran
uniti operasi/proses pemisahan distilas yang berhubungan dengan
kehidupan sehari-hari atau industri. Tahap keempat, lakukan
refleksi di akhir pertemuan dan tahap terakhir lakukan penilaian.
101
RANGKUMAN
Distilasi adalah metode yang digunakan untuk memisahkan
komponen-komponen cair dalam suatu larutan berdasarkan
perbedaan rentang titik didihnya. Persyaratan dasar untuk
pemisahan komponen melalui metode distilasi adalah bahwa
komposisi uap harus berbeda dari komposisi cairan, yang mana
kedua fasa tersebut berada dalam kesetimbangan pada titik didih
cairan.
Distilasi dapat dilakukan melalui salah satu dari dua metode
utama, yaitu distilasi satu tahap (meliputi flash distillation, simple
batch distillation, dan distilasi uap sederhana). Metode distilasi yang
kedua melibatkan pengembalian sebagian kondensat ke alat
penyuling yang melibatkan beberapa tray, dan disebut menara
distilasi fraksional (disebut juga distilasi bertingkat atau distilasi
kolom).
Peralatan reduksi ukuran dapat diklasifikasikan berdasarkan
cara gaya mekanik yang diterapkan sebagai berikut: antara dua
permukaan, seperti pada crushing dan shearing; pada satu
permukaan padatan, seperti pada impact; dan dengan aksi dari
medium sekitarnya, seperti colloid mill. Klasifikasi yang lebih
praktis adalah membagi peralatan menjadi crushers (penghancur),
grinders (penggiling), fine grinders (penggiling halus), dan cutters
(pemotong).
102
DAFTAR PUSTAKA
107
Kegiatan Belajar 4

2019
108
KEGIATAN BELAJAR 4
Pada kegiatan belajar 3 dan 3 Anda telah mempelajari dan

menguasai mengenai prinsip dan peralatan beberapa unit operasi
(proses pemisahan), yaitu unit operasi absorpsi, ekstraksi, distilasi,
dan reduksi ukuran. Pada kegiatan belajar 4 Anda akan mempelajari
mengenai prinsip dan peralatan beberapa beberapa unit operasi
(proses pemisahan) lainnya, yaitu penukar panas (heat transfer),
penguapan (evaporation), kristalisasi (crystallization), flitrasi
(filtration), dan pengeringan (drying).

Jumlah soal

80 – 89% = baik
70 – 79% = cukup
< 70% = kurang
109
Apabila mencapai tingkat penguasaan 80% atau lebih, Anda berarti
telah tuntas dalam menguasai modul 1 mengenai asas dan operasi
teknik kimia. Selamat! Jika masih di bawah 80%, Anda harus
mengulangi materi Kegiatan Belajar 4, terutama bagian yang belum
dikuasai.

dapat mengusai prinsip dan peralatan yang digunakan dalam suatu
unit operasi teknik kimia. Secara khusus, setelah mempelajari
Kegiatan Belajar 3 ini diharapkan Anda mampu menerapkan dan
menunjukkan bagian-bagian peralatan pada unit operasi (1)
penukar panas, (2) evaporasi, (3) kristalisasi, (4) filtrasi, dan (5)
pengering.
A. UNIT OPERASI PENUKAR PANAS
Dalam suatu proses industri perpindahan panas antara dua fluida

pada umumnya dilakukan dalam suatu alat penukar panas. Salah
satu jenis alat penukat panas yang paling umum adalah bahwa cairan
panas dan dingin tidak bersentuhan secara langsung satu dengan
yang lainnya, tetapi dipisahkan oleh suatu dinding tabung atau suatu
permukaan datar atau bisa juga suatu permukaan yang melengkung.
Perpindahan panas berlangsung dari fluida panas ke permukaan
dinding atau tabung secara konveksi, menembus dinding tabung
atau plat secara konduksi, dan kemudian secara konveksi menuju
fluida yang lebih dingin. Pada kegiatan belajar 2 dari modul ini kita
telah membahas prosedur perhitungan mengenai perpindahan panas
(heat transfer). Sekarang kita akan membahas beberapa jenis
peralatan yang digunakan untuk penukar panas.
110
1. PENUKAR PANAS PIPA GANDA
(DOUBLE-PIPE HEAT EXCHANGER)
Penukar panas paling sederhana adalah jenis penukar panas pipa

ganda (pipa konsentris), seperti yang diperlihatkan pada Gambar
4.1. Pada alat penukar panas ini, satu fluida mengalir di dalam satu
pipa dan fluida lain menalir di ruang annular antara kedua pipa.
Aliran fluida bisa mempunyai arah yang sama atau bisa juga
berlawanan. Jenis penukar panas pipa ganda berguna terutama untuk
laju aliran kecil.
(a) (b) (c)

Sumber: brighthubengineering.com Sumber: indiamart.com Sumber: 123rf.com
Gambar 4.1 Penukar panas pipa ganda (a) skema prinsip kerja alat (T1 > T2),
(b) peralatan, (c) potongan peralatan.
2. PENUKAR PANAS CANGKANG-TABUNG

(SHELL-AND-TUBE EXCHANGER)
Penukar panas cangkang-tabung digunakan untuk aliran yang lebih
besar. Penukar panas cangkang-tabung merupakan jenis penukar
panas yang paling penting yang seringkali digunakan pada suatu
proses di industri. Pada penukar panas ini, arus fluida bersifat
kontinu. Sejumlah tabung paralel digunakan yang mana satu fluida
mengalir di dalam tabung-tabung paralel ini. Tabung-tabung
disusun menjadi sebuah bundel, kemudian ditutup dalam satu
cangkang dan fluida lainnya mengalir dalam cangkang tetapi di luar
tabung-tabung. Fluida dingin masuk dan mengalir melalui bagian
dalam semua tabung secara paralel dalam satu lintasan. Fluida panas
111
masuk di ujung lain dan mengalir berlawanan arah di bagian luar
tabung, tetapi di dalam cangkang.
Gambar 4.2 memperlihatkan penukar panas cangkang-tabung
jenis parallel-counterflow 1-2. Fluida di dalam tabung-tabung
mengalir dalam dua arah aliran dan fluida dalam cangkang mengalir
dalam satu arah aliran. Arah aliran fluida dalam tabung yang dingin
pada awalnya paralel dengan arah alira fluida dalam cangkang yang
panas. Kemudian arah aliran fluida dalam tabung yang dingin
mengalir secara berlawanan dengan arah aliran fluida dalam
cangkang yang panas. Jenis penukar panas lain dapat memiliki 2
arah aliran fluida dalam cangkang dan 4 arah aliran fluida dalam
tabung.
(a) (b)
Sumber: sciencedirect.com Sumber: sbs.co.id
Gambar 4.2 Shell-and-tube exchanger jenis 1-2 parallel-counterflow

(a) skema prinsip kerja alat, (b) potongan peralatan
3. PENUKAR PANAS ALIRAN-LINTANG

(CROSS-FLOW EXCHANGER)
Penukar panas aliran-lintang umumnya digunakan untuk

mendinginkan atau memanaskan gas, misalnya udara. Seperti
diperlihatkan pada Gambar 4.3a, dalam alat penukar panas aliran-
112
lintang, salah satu fluida (yang merupakan cairan) mengalir di dalam
suatu tabung dan gas mengalir secara melintang di luar tabung-
tabung secara konveksi paksa (diberi suatu gaya) atau alami. Cairan
di dalam tabung dianggap tidak tercampur karena dibatasi dalam
masing-masing tabung sehingga tidak dapat bercampur dengan
(a) aliran pada tabung lain. Aliran gas di luar tabung dapat bercampur
karena dapat bergerak bebas di antara tabung-tabung dan akan ada
kecenderungan bahwa untuk menyamakan suhu gas ke arah normal
alirannya. Sedangkan untuk cairan yang tidak bercampur di dalam
tabung akan ada gradien suhu baik secara paralel dan normal ke arah
alirannya.
(b)
Gambar 4.3
Penukar panas aliran-lintang jenis kedua ditunjukkan pada
Cross-flow exchanger (a) Gambar 4.3b yang umumnya digunakan dalam aplikasi pendingin
cairan tidak bercampur, gas
bercampur; (b) kedua fluida ruangan atau pemanas ruangan (air conditioner). Pada jenis ini gas
tiak bercampur.
Sumber: mengalir melintasi tabung-tabung dan tidak bercampur karena
empoweringpumps.com
dibatasi oleh saluran-saluran aliran terpisah antara pembatas saat
melewati tabung. Cairan yang didalam tabung pun tidak bercampur.
Beberapa peralatan penukar panas jenis cross-flow exchanger
diperlihatkan pada Gambar 4.4.
(a) (b) (c)

Sumber: indiamart.com Sumber: unitedmetal.com Sumber: 123rf.com
Gambar 4.4 Peralatan cross-flow exchanger (a) penukar padas di untuk keperluan industri
(b) penukar panas dalam penyimpan data, (c) penukar panas pada radiator mobil.
113
B. UNIT OPERASI EVAPORASI
Pada kegiatan belajar 2, Anda telah membahas kasus perpindahan
panas pada cairan mendidih. Peristiwa perpindahan panas ini
seringkali terjadi pada proses industri dan dikenal sebagai evaporasi.
Pada suatu proses evaporasi, uap yang dihasilkan dari larutan
mendidih dihilangkan dan terbentuklan larutan yang lebih pekat.
Dalam sebagian besar kasus unit operasi evaporasi berhubungan
dengan penghilangan air dari larutannya.
Contoh hasil proses evaporasi yang umum adalah produksi
larutan gula pekat, natrium klorida, natrium hidroksida, gliserol,
lem, susu, dan jus jeruk. Pada kasus ini, larutan pekat adalah produk
yang diinginkan dan air yang diuapkan biasanya dibuang. Pada
beberapa kasus, air yang yang mengandung sejumlah kecil mineral,
diuapkan untuk menghasilkan air yang bebas padatan dan digunakan
sebagai umpan pada boiler, untuk proses kimia khusus, atau untuk
tujuan lain. Proses evaporasi air laut untuk menyediakan air minum
juga telah dikembangkan dan digunakan. Pada beberapa kasus,
tujuan utama evaporasi adalah untuk memekatkan larutan sehingga
pada saat pendinginan, kristal garam akan terbentuk dan dipisahkan.
Proses eavoprasi khusus ini disebut kristalisasi, dan akan dibahas
pada sub-bab selanjutnya.
1. FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI

PROSES EVAPORASI
Sifat fisika dan kimia larutan yang dipekatkan dan uap yang
dihilangkan memiliki pengaruh besar terhadap jenis evaporator
yang digunakan dan pada tekanan dan suhu proses. Beberapa sifat
yang mempengaruhi metode pemrosesan adalah sebagai berikut:
1. Konsentrasi larutan. Biasanya umpan cair yang masuk ke
dalam evaporator relatif encer, sehingga viskositasnya rendah,
mirip dengan air, sehingga diperoleh koefisien perpindahan
114
panas yang relatif tinggi. Seiring penguapan berlangsung,
larutan akan menjadi sangat pekat dan cukup kental,
menyebabkan penurunan koefisien perpindahan panas secara
drastis. Sirkulasi dan/atau turbulensi yang cukup harus
dilakukan untuk menjaga agar koefisien perpindahan panas
tidak terlalu rendah.
2. Kelarutan. Saat larutan dipanaskan dan konsentrasi zat terlarut
atau garam meningkat, batas kelarutan material dalam larutan
akan terlampaui dan kristal akan terbentuk. Hal ini dapat
membatasi konsentrasi maksimum larutan yang dapat diperoleh
secara evaporasi. Gambar 4.5 menunjukkan beberapa kelarutan
garam tipikal dalam air sebagai fungsi suhu. Pada kebanyakan
Gambar 4.5
Kurva kelarutan untuk kasus, kelarutan garam meningkat dengan suhu. Hal ini berarti
beberapa garam tipikal dalam
air. bahwa ketika larutan pekat panas dari evaporator didinginkan
hingga suhu kamar, kristalisasi mungkin akan terjadi.
3. Sensitivitas suhu dari material. Beberapa produk, terutama
makanan dan material biologis lainnya, mungkin sensitif
terhadap suhu dan terdegradasi pada suhu yang lebih tinggi atau
setelah pemanasan dalam waktu yang lama. Beberapa produk
tersebut adalah produk obat-obatan; produk makanan seperti
susu, jus jeruk, dan ekstrak sayuran; dan bahan kimia organik.
Tingkat degradasi produk tersebut merupakan fungsi dari suhu
dan lamanya waktu.
4. Berbusa atau berbuih. Pada beberapa kasus, material yang
mengandung larutan kaustik, larutan makanan seperti susu skim,
dan beberapa larutan asam lemak dapat membentuk busa atau
buih selama pendidihan. Busa yang terbentuk akan menyertai
uap yang keluar dari evaporator dan hal ini akan menimbulkan
sejumlah kerugian.
5. Tekanan dan suhu. Titik didih larutan sangat berhubungan
dengan tekanan sistem. Semakin tinggi tekanan operasi suatu
115
evaporator, semakin tinggi suhu saat larutan mendidih. Selain
itu, karena konsentrasi zat terlarut dalam larutan meningkat
akibat penguapan, titik didih akan meningkat. Fenomena ini
disebut kenaikan titik didih yang merupakan salah satu dari sifat
koligatif larutan. Untuk menjaga suhu tetap rendah pada
material yang sensitif terhadap panas, seringkali perlu agar
operasi dilakukan di bawah tekanan 1 atm, misalnya pada
kondisi vakum.
6. Pengendapan kerak dan bahan konstruksi evaporator. Beberapa
larutan dapat menghasilkan endapan bahan padat yang disebut
“kerak” pada permukaan pemanas (Gambar 4.6). Hal ini dapat
terbentuk dari penguraian produk atau penurunan kelarutan. Hal
ini dapat mengakibatkan penurunan koefisien perpindahan
panas secara keseluruhan sehingga pada akhirnya evaporator
Gambar 4.6 harus dibersihkan. Pemilihan material untuk konstruksi

Kerak yang terbentuk dalam evaporator merupakan hal yang penting untuk meminimalkan
pipa evaporasi.
Sumber: saltworkstech.com korosi.
2. JENIS PERALATAN EVAPORATOR
Pada proses evaporasi, panas ditambahkan pada larutan untuk

menguapkan pelarut, yang biasanya berupa air. Panas umumnya
disediakan oleh proses kondensasi uap, misalnya uap air di satu sisi
permukaan logam dan cairan yang akan diuapkan di sisi permukaan
logam yang lain. Jenis peralatan yang digunakan terutama
tergantung pada struktur permukaan transfer-panas dan pada cara
pengadukan atau sirkulasi cairan. Beberap jenis peralatan
evaporator yang umum adalah sebagai berikut.
1. Ketel terbuka atau panci. Bentuk evaporator yang paling
sederhana adalah panci atau ketel terbuka yang mana menjadi
tempat cairan dididihkan. Panas disuplai oleh kondensasi uap
dalam suatu mantel atau gulungan yang dicelupkan ke dalam
116
cairan (Gambar 4.7). Evaporator jenis ini tidak mahal dan
mudah dioperasikan, tetapi efisiensi transfer panasnya buruk.
Pada beberapa kasus, pengaduk dayung (paddles agitator)
digunakan untuk mengaduk larutan.
(a) (b)
Sumber: slideshare.net Sumber: ecvv.com
Gambar 4.7 Evaporator panci terbuka (open pan evaporator)

(a) skema prinsip kerja alat, (b) alat evaporator panci terbuka dengan pangaduk yang dijual di pasaran.
2. Evaporator sirkulasi alami tabung horizontal (horizontal-tube

natural circulation evaporator). Gamabr 4.8 menunjukkan
skema prinsip kerja evaporator sirkulasi alami tabung
horizontal. Bundel horizontal dari tabung pemanas mirip dengan
bundel tabung dalam alat penukar panas. Uap air masuk ke
dalam tabung, yang mana uap tersebut akan mengembun.
Kondensat dari uap akan meninggalkan ujung tabung. Larutan
yang akan dididihkan menyelimuti tabung. Uap meninggalkan
Gambar 4.8
Horizontal-tube natural permukaan cairan, seringkali melalui beberapa perangkat
circulation evaporator.
Medium pemanas mengalir di deentraining. Jenis evaporator ini relatif murah dan digunakan
dalam tabung-tabung
horizontal. untuk larutan yang tidak terlalu kental, memiliki koefisien
Sumber: lcicorp.com
perpindahan panas yang tinggi, dan larutan yang tidak
menghasilkan kerak. Karena sirkulasi cairan buruk, maka
evaporator jenis ini tidak cocok untuk cairan kental. Pada hampir
117
semua kasus, evaporator jenis ini dioperasikan secara kontinu,
yang mana umpan masuk pada laju konstan dan konsentrat
keluar pada laju konstan pula.
3. Evaporator sirkulasi alami jenis vertikal (vertical-type natural
circulation evaporator). Pada jenis evaporator ini, tabung
digunakan tabung-tabung vertikal (bukan horizontal), dan
larutan berada di dalam tabung dan uap mengembun di luar
tabung. Karena mendidih dan kerapatan menjadi menurun,
cairan dalam tabung akan naik oleh sirkulasi alami seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 4.9 dan mengalir ke bawah melalui
saluran terbuka besar yang terletak di tengah. Sirkulasi alami ini
Gambar 4.9
Verical-type natural meningkatkan koefisien perpindahan panas. Evaporator jenis ini
circulation evaporator. Cairan
tidak digunakan untuk cairan kental. Evaporator jenis ini
berada dalam tabung vertikal
dan medium pemanas berada seringkali disebut evaporator tabung pendek. Evaporator jenis
di luar tabung.
Sumber: lcicorp.com ini banyak digunakan dalam industri gula, garam, dan soda
kaustik.
4. Evaporator tabung panjang jenis vertikal (long-tube vertical-
type evaporator). Karena koefisien perpindahan panas pada sisi
uap air sangat tinggi dibandingkan dengan pada sisi cair yang
diuapkan, maka diperlukan kecepatan cairan yang tinggi. Pada
evaporator tabung panjang jenis vertikal seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 4.10, cairan berada di dalam tabung.
Panjang tabung sekitar 3 hingga 10 m dan pembentukan
gelembung uap di dalam tabung menyebabkan aksi pemompaan
sehingga memberikan kecepatan cairan yang cukup tinggi.
Gambar 4.10 Umumnya, cairan melewati tabung hanya sekali dan tidak
Long-tube vertical-type
evaporator. Cairan mengalir diresirkulasi. Waktu kontak bisa sangat rendah pada jenis
ke atas melalui tabung dan
medium pemanas mengalir ke evaporator ini. Pada beberapa kasus, seperti ketika rasio umpan
bawah dalam cangkang
evaporator. terhadap tingkat penguapan rendah, resirkulasi alami produk
Sumber: lcicorp.com melalui evaporator dilakukan dengan menambahkan sambungan
pipa besar antara jarus keluaran konsentrat dan jalur umpan.
118
Evaporator jenis ini banyak digunakan untuk memproduksi susu
kental manis.
5. Evaporator jenis film jatuh (falling-film-type evaporator).
Evaporator jenis ini merupakan variasi dari jenis evaporator
tabung panjang, yang mana cairan dimasukkan ke bagian atas
tabung dan mengalir ke dinding sebagai film tipis. Pemisahan
uap-cair biasanya terjadi di bagian bawah. Jenis ini banyak
digunakan untuk memekatkan material yang sensitif terhadap
panas, seperti jus jeruk dan jus buah lainnya, karena waktu
Gambar 4.11
Falling-film-type evaporator. penahanan sangat kecil (sekitar 5 hingga 10 detik) dan koefisien
Penukar panas tubular berada perpindahan panasnya tinggi. Gambar 4.11memperlihatkan
di atas pemisah cairan-uap.
Sumber: lcicorp.com skema prinsip kerja alat pada evaporator jenis film jatuh.
6. Evaporator jenis sirkulasi paksa (forced-circulation-type
evaporator) Koefisien perpindahan panas film cair dapat
ditingkatkan dengan memompa agar terjadi sirkulasi paksa
terhadap cairan di dalam tabung. Hal ini dapat dilakukan dalam
evaporator jenis tabung panjang vertikal dengan menambahkan
koneksi pipa dengan pompa antara saluran keluaran konsentrat
dan saluran umpan. Akan tetapi, biasanya pada evaporator jenis
Gambar 4.12 sirkulasi paksa, tabung vertikal lebih pendek daripada jenis
Forced-circulation-type
evaporator. tabung panjang, seperti ditunjukkan pada Gambar 4.12. Selain
Sumber: thermalkinetics.net
itu pada kasus lain, penukar panas horizontal eksternal yang
terpisah digunakan. Jenis evaporator ini sangat berguna untuk
cairan kental.
7. Evaporator film teraduk (Agitated-film evaporator). Pada suatu
evaporator, hambatan utama terhadap perpindahan panas adalah
pada sisi cair. Salah satu cara untuk mengatasinya adalah dengan
meningkatkan turbulensi dalam film sehingga akan
meningkatkan koefisien perpindahan panas, untuk itu
diperlukan adanya pengadukan mekanis pada film cair. Hal ini
dapat diterapkan dalam evaporator film jatuh yang dimodifikasi
119
dengan hanya menambahkan satu tabung bermantel berukuran
besar yang berisi pengaduk internal. Cairan masuk di bagian atas
tabung dan saat mengalir ke bawah, kemudian cairan menyebar
ke dalam film turbulen akibat adanya bilah pengaduk vertikal.
Larutan pekat berada di bagian bawah dan uap keluar melalui
pemisah di bagian atas. Jenis evaporator ini sangat berguna
untuk material yang sangat kental, karena koefisien perpindahan
panasnya lebih besar daripada evaporator sirkulasi paksa.
Evaporator jenis ini digunakan juga untuk cairan kental yang
Gambar 4.13 berisi material yang sensitif terhadap panas, seperti getah karet,
Agitated-film evaporator.
Sumber: lcicorp.com
gelatin, antibiotik, dan jus buah. Akan tetapi, jenis evaporator ini
memiliki biaya yang tinggi dan kapasitas yang kecil. Gambar
4.13 memperlihatkan skema prinsip kerja alat evaporator film
teraduk.
8. Open-pan solar evaporator. Proses evaporasi yang sudah
dilakukan sejak lama (jadul) tetapi masih digunakan hingga
sekarang adalah evaporasi matahari pada panci terbuka (Gambar
4.14). Air garam dimasukkan ke dalam panci atau bak terbuka
yang dangkal dan dibiarkan menguap perlahan di bawah sinar
Gambar 4.14
Open-pan solar evaporator. matahari untuk mengkristalkan garam.
3. METODE OPERASI EVAPORATOR
Evaporator satu tahap (single-effect evaporators). Diagram yang

disederhanakan dari evaporator satu-tahap diberikan pada Gambar
4.15. Umpan masuk pada suhu TF K dan uap jenuh pada suhu TS K
memasuki bagian penukar panas. Uap yang terkondensasi
menghasilkan kondensat yang menetes. Karena larutan dalam
Gambar 4.15
Evaporator satu tahap. evaporator diasumsikan sepenuhnya tercampur, produk dengan
konsentrasi pekat dan larutan dalam evaporator memiliki komposisi
dan suhu T1 yang sama, yang merupakan titik didih larutan. Begitu
pula suhu uap adalah T1, karena berada dalam kesetimbangan
120
dengan larutan yang mendidih. Tekanannya adalah P1 yang
merupakan tekanan uap larutan pada suhu T1. Apabila larutan yang
akan diuapkan diasumsikan encer dan seperti air, maka satu kg uap
yang terkondensasi akan menguapkan sekitar satu kg air.
Evaporator satu tahap sering digunakan ketika kapasitas
operasi yang dibutuhkan relatif kecil dan/atau biaya untuk
membangkitkan uap relatif lebih murah dibandingkan dengan biaya
Gambar 4.16 evaporator. Akan tetapi, untuk operasi berkapasitas besar akan lebih
Alat evaporator satu tahap.
Sumber: alibaba.com baik untuk menggunakan evaporator lebih dari satu tahap karena
akan mengurangi biaya pembangkitan uap. Alat evaporator satu
tahap diperlihatkan pada Gambar 4.16.
Evaporator multi-tahap umpan maju (forward-feed multiple-
effect evaporators). Penggunaan evaporator satu tahap seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 4.15 dan 4.16 merupakan pemborosan
energi karena panas laten dari uap yang meninggalkan cairan tidak
digunakan tetapi dibuang. Akan tetapi, sejumlah panas laten tersebut
dapat diambil dan digunakan kembali dengan menggunakan
evaporator multi-tahap. Diagram yang disederhanakan dari sistem
evaporasi tiga-tahap umpan maju ditunjukkan pada Gambar 4.17.
Gambar 4.17 Diagram alat forward-feed triple-effect evaporators

Sumber: slideplayer.info
121
Jika umpan pada tahap pertama mendekati titik didih T1 pada
tekanan P1, satu kg uap akan menguapkan hampir satu kg air. Tahap
pertama beroperasi pada suhu yang cukup tinggi sehingga air yang
diuapkan berfungsi sebagai media pemanas untuk tahap kedua.
Sekali lagi pada tahap kedua, hampir satu kg air diuapkan dan dapat
(a)
digunakan sebagai media pemanas untuk tahap ketiga. Sebagai
perkiraan yang sangat kasar, hampir 3 kg air dapat diuapkan hanya
dengan 1 kg uap pada evaporator tiga tahap. Dengan demikian,
terjadi peningkatan efisiensi uap, yang mana uap yang diuapkan
digunakan kembali untuk penguapan selanjutnya. Hal ini akan
berlaku untuk evaporator multi tahap yang lebih dari tiga. Akan
(b) tetapi, peningkatan efisiensi uap dari evaporator multi-tahap ini
Gambar 4.18
Alat evaporator (a) tiga tahap, diperoleh dengan mengorbankan biaya awal pembelian evaporator
(b) multi tahap.
Sumber: yang cukup mahal. Alat evaporator tiga tahap dan multi tahap
swensontechnology.com
Pada operasi dengan umpan maju (forward feeding) seperti
ditunjukkan pada Gambar 4.17, umpan segar ditambahkan pada
tahap pertama dan mengalir ke tahap berikutnya dalam arah yang
sama dengan aliran uap. Metode operasi ini digunakan bila umpan
sangat panas atau bila produk akhir yang pekat akan rusak pada suhu
tinggi. Suhu didih akan berkurang dari tahap ke tahap. Ini berarti
bahwa jika tahap pertama berada pada tekanan P1 = 1 atm, tahap
terakhir akan berada pada kondisi vakum pada tekanan P3.
Evaporator multi-tahap umpan balik (Backward-feed
multiple-effect evaporators). Pada operasi dengan umpan balik
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.19 untuk evaporator tiga
tahap, umpan segar dimasukkan pada tahap terakhir dan terdingin
dan berlanjut hingga produk pekat meninggalkan tahap pertama.
Metode umpan balik ini menguntungkan ketika umpan segar dalam
keadaan dingin, karena sejumlah kecil cairan harus dipanaskan pada
suhu yang lebih tinggi pada tahap kedua dan pertama. Akan tetapi,
122
pompa harus digunakan pada setiap tahap, karena aliran umpan dari
tekanan rendah ke tekanan tinggi. Metode ini juga digunakan ketika
produk pekat mempunyai kekentalan yang sangat tinggi.
Temperatur tinggi pada tahap awal mengurangi viskositas dan
memberikan koefisien perpindahan panas yang wajar.
Gambar 4.19 Diagram alat backward-feed triple-effect evaporators

Evaporator multi-tahap umpan paralel (parallel-feed

multiple-effect evaporators). Umpan paralel dalam evaporator
multi-tahap melibatkan penambahan umpan segar dan pengambilan
produk pekat dari masing-masing tahap (Gambar 4.20). Uap dari
masing-masing tahap masih digunakan untuk memanaskan tahap
berikutnya. Metode operasi ini terutama digunakan ketika umpan
hampir jenuh dan produknya berupa kristal padat, seperti dalam
penguapan air garam untuk membuat garam.
Gambar 4.20 Diagram alat parallel-feed multi-effect evaporators

123
C. UNIT OPERASI KRISTALISASI
Proses pemisahan untuk sistem gas-cair dan cair-cair telah dibahas

dalam kegiatan belajar 2 maupun 3. Kristalisasi merupakan proses
pemisahan padat-cair yang mana perpindahan massa terjadi dari zat
terlarut dari larutan cair ke fasa kristal padat murni. Sebagai contoh
penting adalah dalam produksi sukrosa dari bit gula, yang mana
sukrosa dikristalisasi dari larutan dalam air.
Kristalisasi adalah proses yang mana partikel padat terbentuk
dari fasa homogen. Proses ini dapat terjadi dalam pembekuan air
untuk membentuk es, dalam pembentukan partikel salju dari uap,
dalam pembentukan partikel padat dari lelehan, atau dalam
pembentukan kristal padat dari larutan. Proses terakhir yang
disebutkan, kristalisasi dari suatu larutan, adalah yang paling
penting secara komersial dan akan dibahas pada diskusi ini. Pada
proses kristalisasi, larutan dipekatkan dan biasanya didinginkan
sampai konsentrasi zat terlarut menjadi lebih besar daripada
kelarutannya pada suhu tersebut. Kemudian zat terlarut keluar dari
larutan dan membentuk kristal yang merupakan kristal dari zat
terlarut murni.
Pada proses kristalisasi komersial, hal yang penting tidak
hanya mengenai jumlah hasil dan kemurnian kristal, tetapi juga
ukuran dan bentuk kristal. Seringkali diinginkan bahwa kristal yang
terbentuk berukuran seragam. Keseragaman ukuran diinginkan
untuk meminimalkan pengerasan dalam kemasan, untuk kemudahan
penuangan, untuk memudahkan dalam pencucian dan penyaringan,
dan untuk perilaku yang seragam saat digunakan. Terkadang kristal
besar diminta oleh pembeli, meskipun kristal kecil mempunyai
kegunaan yang sama. Selain itu kristal dengan bentuk tertentu
terkadang diperlukan, misalnya bentuk jarum daripada bentuk
kubus.
124
1. KESETIMBANGAN KELARUTAN DALAM
KRISTALISASI
Pada proses kristalisasi, kesetimbangan tercapai ketika larutan induk

berada dalam keadaan jenuh. Hal ini dinyatakan dengan suatu kurva
kelarutan. Kelarutan sangat tergantung pada suhu, sedangkan
tekanan memiliki pengaruh yang dapat diabaikan. Data kelarutan
diberikan dalam bentuk kurva, yang mana kelarutan (yang
dinyatakan dengan satuan konsentrasi tertentu) diplot terhadap suhu
(Gambar 4.21) . Tabel kelarutan diberikan dalam banyak buku
pegangan kimia atau dapat di-browsing melalui google. Secara
umum, sebagian besar kelarutan garam sedikit meningkat dengan
meningkatnya suhu.
Gambar 4.21 Kurva kelarutan beberapa garam terhadap suhu

Sumber: socratic.org
2. PERALATAN UNTUK KRISTALISASI
Alat pengkristalisasi (crystallizers) dapat diklasifikasikan menurut

apakah beroperasi secara batch atau kontinu. Operasi batch
dilakukan untuk aplikasi khusus tertentu. Pengoperasian kontinu
suatu crystallizer umumnya lebih disukai. Kristalisasi tidak dapat
125
terjadi tanpa terbentuk larutan supersaturasi. Fungsi utama dari
setiap crystallizer adalah untuk menyebabkan terbentuknya larutan
supersaturasi. Klasifikasi peralatan kristalisasi dapat dibuat
berdasarkan metode yang digunakan untuk menghasilkan larutan
supersaturasi sebagai berikut: (1) supersaturasi dihasilkan dengan
mendinginkan larutan dengan tangki penguapan yang dapat
diabaikan dan tangki kristalisasi jenis batch; (2) larutan
supersaturasi dihasilkan melalui evaporasi pelarut dengan sedikit
atau tanpa cooling-evaporator-crystallizers dan evaporator
pengkristal; (3) supersaturasi dihasilkan melalui gabungan
pendinginan dan penguapan dalam evaporator-vacuum-
crystallizers adiabatik.
Pada crystallizers yang menghasilkan supersaturasi dengan
mendinginkan zat-zat harus memiliki kurva kelarutan yang menurun
terhadap kenaikan suhu. Hal ini terjadi pada banyak zat, dan metode
ini biasa digunakan. Apabila kurva kelarutan berubah sedikit
terhadap suhu, seperti untuk garam biasa, supersaturasi dihasilkan
dengan menggunakan penguapan pelarut. Kadangkala penguapan
yang disertai dengan pendinginan juga digunakan. Pada metode
pendinginan secara adiabatik dalam vakum, larutan panas
dimasukkan ke dalam vakum, yang mana pelarut akan menguap dan
larutan didinginkan secara adiabatik. Metode untuk menghasilkan
supersaturasi ini merupakan yang paling penting untuk produksi
skala besar.
Metode klasifikasi lain dari crystaliizers, peralatan
diklasifikasikan sesuai dengan metode mensuspensikan kristal
produk yang sedang tumbuh. Sebagai contoh adalah crystallizers
yang mana suspensinya diaduk dalam tangki, disirkulasikan oleh
penukar panas, atau disirkulasikan pada permukaan penukar panas.
Perbedaan penting dalam sejumlah crystallizers komersial
adalah cara yang mana cairan supersaturasi bersentuhan dengan
126
kristal yang tumbuh. Pada metode pertama, yang disebut metode
sirkulasi magma, seluruh magma kristal dan cairan supersaturasi
disirkulasikan melalui langkah-langkah supersaturasi dan
kristalisasi tanpa memisahkan zat padat dari cairan menjadi dua
aliran. Kristalisasi dan supersaturasi terjadi bersama-sama dengan
keberadaan kristal. Pada metode kedua, yang disebut metode
sirkulasi cairan, aliran larutan supersaturasi yang terpisah
dilewatkan melalui lapisan kristal terfluidisasi, yang mana kristal
akan tumbuh dengan adanya nukleasi. Kemudian larutan
supersaturasi dilewatkan melalui daerah penguapan atau
pendinginan untuk menghasilkan supersaturasi lagi untuk didaur
(a) ulang.
Beberapa alat crystallizers adalah sebagai berikut:
1. Crystallizers tank. Pada tanki crystallizers, yang merupakan
metode “jadul” yang masih digunakan dalam beberapa kasus
khusus, larutan jenuh panas dibiarkan mendingin di dalam
tangki terbuka. Setelah periode waktu tertentu, cairan induk
dikeringkan dan kristal dipisahkan. Nukleasi dan ukuran
kristal sulit dikendalikan. Kristal mengandung sejumlah besar
(b) cairan induk yang terperangkap. Biaya tenaga kerja sangat
Gambar 4.22
Crystallizers tank (a) skema tinggi. Dalam beberapa kasus, tangki didinginkan oleh koil
prinsip kerja alat, (b) alat yang
dijual di pasaran. atau mantel dan pengaduk digunakan untuk meningkatkan laju
Sumber: alibaba.com
perpindahan panas. Akan tetapi, kristal seringkali menumpuk
pada permukaannya. Jenis ini memiliki aplikasi terbatas dan
kadangkala digunakan untuk menghasilkan beberapa bahan
kimia dan produk farmasi. Skema prinsip kerja alat dan alat
crystallizers tank diperlihatkan pada Gambar 4.22.
2. Scraped surface crystallizers. Salah satu jenis scraped surface
crystallizers adalah crystallizer Swenson-Walker, yang terdiri
dari palung terbuka selebar 0,6 m dengan bagian bawah
setengah lingkaran memiliki mantel pendingin di luar.
127
Pengaduk spiral berkecepatan lambat berputar dan
mensuspensikan kristal yang tumbuh saat berputar. Bilah
pengaduk menyerempet dinding sehingga menghancurkan
endapan kristal pada dinding yang didinginkan. Produk kristal
dengan menggunakan crystallizer jenis ini umumnya memiliki
distribusi ukuran kristal yang agak lebar. Skema prinsip kerja
alat dan alat Crystallizer Swenson-Walker yang dijual di
pasaran diperlihatkan pada Gambar 4.23.
(a) (b)
Sumber: pharmastate.blog Sumber: indiamart.com
Gambar 4.23 Swenson-Walker Crystallizer (a) Skema prinsip kerja alat,

(b) alat Swenson-Walker Crystallizer yang digunakan pada prabik gula.
3. Circulating-liquid evaporator-crystallizer. Alat ini

merupakan kombinasi evaporator dan crystallizer, disini
larutan supersaturasi dihasilkan melalui evaporasi. Cairan
yang bersirkulasi disedot oleh pompa ulir di bagian bawah
tabung pemanas uap terkondensasi. Cairan yang dipanaskan
kemudian mengalir ke ruang uap, yang mana terjadi evaporasi
dan menghasilkan larutan supersaturasi. Uap yang melewati
larutan akan terkondensasi. Larutan supersaturasi mengalir ke
bawah tabung dan kemudian naik melalui lapisan kristal
terfluidisasi, teraduk, dan sedang tumbuh ukurannya. Cairan
Gambar 4.24 jenuh yang bersisa, kemudian dalirkan kembali dan didaur
Oslo crystallizers
Sumber: my.all.biz ulang menuju pemanas dan bergabung dengan umpan masuk.
128
Kristal yang lebih besar akan mengendap dan bubur kristal
serta larutan induk ditarik sebagai produk. Crystallizer jenis
ini disebut juga oslo crystallizer. Prinsip kerja alat oslo
crystallizer ditunjukkan pada Gambar 4.24, sedangkan alat
oslo crystallizer skala laboratorium, pilot dan industri
(a) (b) (c)

Sumber: sunkaier.com Sumber: sinasazeh.ir Sumber: sinasazeh.ir
Gambar 4.25 Oslo Crystallizer (a) skala laboratorium,

(b) skala pilot, (c) skala industri
4. Circulating-magma crystallizer. Pada crystallizer jenis

magma-bersirkulasi, magma atau suspensi kristal
disirkulasikan keluar dari tubuh utama crystallizer melalui
pipa sirkulasi dengan bantuan pompa. Magma mengalir
melalui pemanas, yang mana suhunya dinaikkan 2 hingga 6 K.
Cairan yang dipanaskan kemudian bercampur dengan bubur
dalam tubuh utama crystallizer dan pendidihan terjadi pada
permukaan cairan. Hal ini menyebabkan supersaturasi dalam
cairan yang berputar-putar di dekat permukaan, yang
menyebabkan endapan pada kristal-kristal yang disuspensikan
dan berputar-putar sampai hingga keluar lagi dari tubuh utama
crystallizer melalui pipa sirkulasi. Uap keluar melalui bagian
129
atas. Gambar 4.26 memperlihatkan salah satu jenis
circulating-magma crystallizer.
Gambar 4.26 Skema prinsip kerja alat circulating-magma

crystallizer
Sumber: radiks.wordpress.com
D. UNIT OPERASI FILTRASI
Pada proses filtrasi, partikel padat yang tersuspensi dalam fluida cair
atau gas dipisahkan secara fisik atau mekanis dengan menggunakan
media berpori yang dapat menahan partikel padat dan meneruskan
filtrat bening. Proses filtrasi secara komersial mencakup berbagai
aplikasi yang sangat luas. Fluida dapat berupa gas atau cairan.
Partikel padat yang tersuspensi dapat berbentuk partikel yang sangat
halus (dalam kisaran mikrometer) atau partikel yang jauh lebih
besar, partikel yang sangat kaku atau plastis, partikel berbentuk
130
bulat atau sangat tidak teratur, agregat partikel atau partikel tunggal.
Produk berharga yang diinginkan dapat berupa filtrat bening atau
justru kerak padatan yang tersaring. Pada beberapa kasus,
diperlukan pemisahan partikel padat secara total dan dalam kasus
lainnya hanya diperlukan pemisahan sebagian.
Umpan dapat mengandung partikel padat yang sangat banyak
atau bisa juga dalam jumlah yang sangat kecil. Ketika konsentrasi
padatan sangat rendah, filter dapat beroperasi/digunakan untuk
waktu yang sangat lama sebelum filter perlu dibersihkan. Karena
masalah dalam proses penyaringan sangat beragam dan luas, maka
berbagai jenis filter telah dikembangkan untuk mengatasi masalah-
masalah tersebut.
(a) (b)
Sumber: Geankoplis (2003) Sumber: southernlabware.com
Gambar 4.27 Peralatan flitrasi laboratorium sedehana (a) skema prinsip kerja alat,
(b) alat flitrasi corong Buchner dengan vakum.
Peralatan filtrasi pada industri dengan peralatan filtrasi di

laboratorium hanya berbeda dalam hal jumlah material yang
ditangani dan dalam kebutuhan agar operasi berbiaya rendah.
Peralatan filtrasi yang tipikal di laboratorium ditunjukkan pada
Gambar 4.27, yang mirip dengan corong Buchner. Cairan mengalir
melalui kain atau kertas saring disebabkan oleh ruang hampa pada
ujung keluaran. Bagian partikel padat terhalang oleh lubang kecil
pada pori-pori kain/kertas saring. Kain dengan lubang yang relatif
lebih besar digunakan untuk memegang/mensupport kain/kertas
131
saring. Partikel padat terbentuk dalam bentuk kerak pada filter
berpori saat filtrasi berlangsung. Kerak ini sendiri juga bertindak
sebagai filter untuk partikel yang tersuspensi berikutnya. Saat kerak
menumpuk, resistensi terhadap aliran juga meningkat.
Terdapat beberapa cara untuk mengklasifikasikan jenis
peralatan filtrasi, dan tidak mungkin untuk membuat klasifikasi
sederhana yang mencakup semua jenis filter. Pada salah satu
klasifikasi, filter dapat diklasifikasikan menurut produk yang
diinginkan, apakah kerak pada filter ataukah cairan filtrat. Dalam
kedua kasus tersebut, bubur (slurry) mungkin memiliki persentase
padatan yang relatif besar sehingga kerak terbentuk atau hanya
memiliki sedikit partikel tersuspensi. Filter dapat diklasifikasikan
juga berdasarkan siklus operasi. Filter dapat dioperasikan pada
proses batch, yang mana kerak dipindahkan setelah proses filtrasi
dilakukan, atau proses kontinu, yang mana kerak yang terbentuk
terus dihapus secara kontinu.
Beberapa jenis peralatan filtrasi adalah sebagai berikut:
1. Bed Filter. Jenis filter yang paling sederhana adalah bed filter
yang ditunjukkan secara skematis pada Gambar 4.28. Jenis ini
berguna terutama pada kasus untuk menghilangkan sejumlah
kecil padatan yang terkandung dalam sejumlah besar air
dengan tujuan unuk menjernihkan air. Seringkali lapisan
paling bawah terdiri dari potongan kasar kerikil yang
Gambar 4.28
Bed Filter diletakkan di atas pelat berlubang. Di atas kerikil kasar
Sumber: kscst.iisc.ernet.in
terdapat kerikil halus, dan di atasnya lagi adalah pasir halus,
yang bertindak sebagai media filter yang sebenarnya. Air
dimasukkan dari bagian atas ke baffle (penahan) yang dapat
menyebarkan air keluar. Air yang dijernihkan dikeluarkan dari
bagian bawah.
Filtrasi berlanjut sampai endapan partikel yang tersaring
menyumbat pasir sehingga laju aliran menurun drastis. Untuk
132
mengatasi penyumbatan tersebut dilakukan proses pencucian
balik (back-wash), yaitu aliran air umpan dihentikan dan air
dimasukkan ke arah sebaliknya sehingga mengalir ke atas, dan
mencuci bed serta membawa padatan yang terendapkan
selama proses penyaringan. Proses back-wash ini hanya dapat
digunakan pada endapan yang tidak menempel kuat pada pasir
dan dapat dengan mudah dilepaskan dengan pencucian balik.
Bed filter dengan tangki terbuka digunakan untuk menyaring
persediaan air kota.
2. Plate-and-frame filter presses. Salah satu jenis filter yang
penting adalah Plate-and-frame filter presses seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 4.29.
(a) (b)
Sumber: slideshare.net Sumber: youtube.com
Gambar 4.29 Peralatan flitrasi plate-and-frame filter presses (a) skema prinsip kerja alat,
(b) alat Plate-and-frame filter presses yang dijual di pasaran.
Filter ini terdiri dari pelat dan bingkai yang dipasang secara
selang-seling dengan kain saring di setiap sisi pelat. Pelat,
bingkai, dan kain kain saring diperlihatkan pada Gambar 4.30.
Pelat memiliki saluran yang dipotong di dalamnya sehingga
cairan filtrat bening dapat mengalir ke bawah di sepanjang tiap
pelat. Umpan berupa bubur dipompa ke dalam penekan dan
mengalir melalui saluran ke masing-masing bingkai terbuka
sehingga bubur mengisi bingkai. Filtrat mengalir melalui kain
133
saring dan padatan menumpuk seperti kerak di sisi lain dari
bingkai kain. Filtrat mengalir di antara kain saring dan
permukaan pelat melalui saluran keluar.
Proses filtrasi berlangsung sampai bingkai sepenuhnya
diisi dengan padatan. Pada banyak kasus penekan filter akan
memiliki debit yang terpisah ke saluran keluar untuk setiap
Gambar 4.30
Pelat, bingkai, dan kain saring bingkai. Selanjutnya pemeriksaan secara visual dapat
Sumber: filtaquip.com
dilakukan untuk melihat apakah filtratnya masih jernih atau
sudah keruh. Apabila filtrat menjadi keruh karena adanya
kerusakan pada kain saring atau faktor lain, maka proses
filtrasi dapat dimatikan secara terpisah. Ketika bingkai sudah
jenuh dengan kerak padatan, bingkai dan pelat dipisahkan dan
kerak padatan dibersihkan dan dihilangkan. Kemudian filter
dipasang dan proses filtrasi dapat dilakukan kembali.
Plate-and-frame filter presses mempunyai kekurangan
apabila digunakan pada proses batch. Biaya yang dikeluarkan
untuk mengeluarkan kerak padatan dan pemasangannya
kembali ditambah biaya-biaya rutin laiinya menjadi bagian
yang cukup besar dari total biaya operasi. Beberapa jenis
plate-and-frame filter presses yang lebih baru memiliki
serangkaian duplikat bingkai yang dipasang pada poros yang
berputar. Setengah dari bingkai digunakan sementara yang
lain sedang dibersihkan, hal ini dapat menghemat waktu henti
dan biaya tenaga kerja.
Filter press digunakan dalam proses batch tetapi tidak
dapat digunakan untuk proses dengan umpan yang besar. Filter
jenis ini mudah dioperasikan, sangat serba guna dan fleksibel
dalam operasi, dan bila perlu dapat digunakan pada tekanan
tinggi, jika menggunakan larutan yang sangat kental.
3. Leaf filter. Filter press berguna untuk banyak tujuan tetapi
tidak ekonomis untuk menangani sejumlah besar lumpur atau
134
untuk pencucian yang efisien dengan menggunakan sejumlah
kecil air. Air pencuci seringkali dialirkan ke dalam kerak
padatan sehingga membutuhkan air pencuci yang cukup
banyak. Leaf filter seperti yang ditunjukkan pada Gambar
4.31a dan b dikembangkan untuk sejumlah volume lumpur
yang lebih besar dan proses pencucian yang lebih efisien.
Setiap leaf adalah bingkai kawat berlubang yang ditutupi oleh
kain saring (Gambar 4.31c).
(a) (b) (c)

Sumber: filtration.group Sumber: Juneng Machinery Sumber: alibaba.com
Gambar 4.31 Peralatan flitrasi leaf filter (a) potongan peralatan, (b) alat leaf filter yang dijual di pasaran,
(c) leaf yang merupakan bingkai kawat berlubang yang ditutupi oleh kain saring.
Sejumlah leaf ini digantung secara paralel dalam tangki

tertutup. Bubur umpan memasuki tangki dan ditekan melalui
kain saring, dan kerak padatan tersaring di bagian luar leaf.
Filtrat mengalir di dalam bingkai yang berongga dan keluar
dari alat filtrasi (Gambar 4.32). Pada proses pencucian, air
dimasukkan pada saluran yang sama dengan saluran umpan.
Gambar 4.32
Skema prinsip kerja alat leaf Dengan demikian, pencucian akan lebih efisien daripada
filter
proses pencucian pada alat plate-and-frame filter presses.
Untuk menghilangkan kerak padatan, tabung cangkang dibuka
dan kadangkala udara ditiupkan pada leaf dengan arah
135
sebaliknya untuk membantu mengeluarkan kerak padatan.
Jika padatan tidak diinginkan, penyemprotan dengan air dapat
digunakan untuk membasuh kerak padatan tanpa membuka
saringan.
Leaf filter juga masih kurang efisien pada operasi batch.
Alat flitrasi ini dapat diotomatisasi untuk siklus penyaringan,
pencucian, dan pembersihannya. Akan tetapi, tetap saja masih
bersifat siklus dan digunakan untuk proses batch dan proses
yang relatif sederhana.
4. Continuous rotary filters. Alat filtrasi plate-and-frame filter
presses dan leaf filters memiliki kekurangan ketika
dioperasikan pada proses batch dan tidak dapat digunakan
untuk proses dengan kapasitas besar. Beberapa jenis alat filter
kontinu telah tersedia seperti yang dibahas berikut ini.
Continuous rotary vacuum-drum filter. Filter jenis ini
menyaring, mencuci, dan mengeluarkan kerak dalam urutan
yang berulang terus menerus, seperti yang diperlihatkan pada
Gambar 4.33.
Gambar 4.33 Skema prinsip kerja alat flitrasi continuous rotary

vacuum-drum filter
Sumber: komline.com
Drum ditutup dengan media penyaringan yang sesuai. Drum

berputar dan katup otomatis yang terletak di tengah berfungsi
136
untuk mengaktifkan fungsi penyaringan, pengeringan,
pencucian, dan pelepasan kerak dalam siklus. Filtrat keluar
melalui poros filter. Katup otomatis menyediakan saluran
keluaran terpisah untuk filtrat dan cairan pencuci. Selain itu,
jika diperlukan koneksi untuk peniupann balik (blowback)
dengan udara yang terkompresi dapat digunakan untuk
membantu menghilangkan kerak oleh pisau pengikis.
Perbedaan tekanan maksimum untuk filter vakum hanya 1
atm. Dengan demikian, jenis ini tidak cocok untuk cairan
kental atau untuk cairan yang harus ditutup. Jika drum ditutup
dalam cangkang, tekanan di atas tekanan atmosfer dapat
digunakan. Akan tetapi, biaya untuk jenis alat dengan tekanan
sekitar dua kali lipat dari jenis rotary drum filter. Filter
kontinu merupakan proses yang modern dan dapat digunakan
pada kapasitas tinggi. Keunggulan penting lainnya adalah
bahwa filter bersifat kontinu, sehingga secara otomatis akan
menghemat biaya tenaga kerja. Akan tetapi, biaya modal awal
yang harus dikeluatkan relatif tinggi. Skema potongan alat dan
peralatan continuous rotary vacuum-drum filter yang dijual di
pasaran diperlihatkan pada Gambar 4.34.
(a) (b)
Gambar 4.34 Continuous rotary vacuum-drum filter (a) skema potongan alat, (b) peralatan yang dijual di pasaran
Sumber: 911metallurgist.com
137
Continuous rotary disk fliter. Filter ini terdiri dari
cakram vertikal konsentris yang dipasang pada poros putar
horisontal. Filter beroperasi dengan prinsip yang sama dengan
continuous rotary vacuum-drum filter. Setiap disk berlubang
dan ditutupi dengan kain saring dan sebagian terendam dalam
bubur umpan. Kerak padatan dicuci, dikeringkan, dan dikikis
ketika disk berada di bagian atas rotasi. Akan tetapi, proses
pencucian kurang efisien dibandingkan dengan jenis rotary
drum. Peralatan continuous rotary disk fliter diperlihatkan
pada Gambar 4.35.
(a) (b)
Sumber: huber.co.uk Sumber: best-filter.com
Gambar 4.35 Continuous rotary disk fliter (a) skema potongan alat,
(b) peralatan sedang digunakan pada suatu proses fltrasi kontinu
Continuous rotary horizontal filter. Alat filtrasi jenis ini

merupakan filter vakum dengan permukaan penyaring annular
(berbentuk gelang) yang berputar dan dibagi menjadi beberapa
sektor. Ketika filter horisontal diputar, alat tersebut secara
berturut-turut menerima bubur umpan, dicuci, dikeringkan,
dan keraknya dihilangkan. Efisiensi pencucian lebih baik
daripada dengan continuous rotary disk fliter. Filter ini banyak
digunakan dalam proses ekstraksi bijih, pencucian pulp, dan
proses berkapasitas besar lainnya. Gambar 4.36
138
memperlihatkan peralatan filtrasi jenis continuous rotary
horizontal filter.
(a) (b)
Sumber: bokela.com Sumber: beggcousland.com
Gambar 4.36 Continuous rotary horizontal filter (a) skema potongan alat,
(b) peralatan sedang digunakan pada suatu proses fltrasi kontinu
Selain perlatan filtrasi yang telah dibahas, terdapat bagian

yang tidak kalah penting dalam proses filtrasi, yaitu filter media
(media penyaring) dan filter aids (penyokong penyaring). Media
penyaring untuk proses filtrasi di industri harus memenuhi sejumlah
persyaratan. Pertama dan terutama adalah harus dapat memindahkan
Gambar 4.37
Filter media yang terbuat dari padatan yang disaring dari bubur umpan dan memberikan filtrat
kain serat logam.
yang jernih. Selain itu pori-porinya tidak mudah tersumbat sehingga
Sumber: alibaba.com
laju filtrasi menjadi lambat. Media filter juga harus memungkinkan
kerak padatan yang menempel padanya dapat dikelupas dengan
mudah dan bersih. Tentunya hal itu memerlukan bahan yang
memiliki kekuatan yang cukup untuk tidak mudah sobek dan harus
tahan secara kimia terhadap larutan yang digunakan. Beberapa
media penyaring yang banyak digunakan adalah kain tenunan kepar,
kain wol, kain dengan serat gelas, kertas, bantalan selulosa, kain
dengan serat logam (Gambar 4.37), kain nylon, kain Dacron, dan
kain sintetis lainnya. Serat kasar dari bahan-bahan alami lebih
139
efektif dalam menghilangkan partikel halus daripada serat plastik
atau serat logam.
Filter aids tertentu dapat digunakan untuk membantu
penyaringan. Ini seringkali merupakan diatomaceous earth atau
kieselguhr yang dapat ditekan, yang terutama terdiri dari silika.
Selain itu digunakan juga selulosa kayu, asbes, dan padatan inert
berpori lainnya. Filter aids dapat digunakan dalam beberapa cara.
Filter aids dapat digunakan sebagai precoat sebelum bubur disaring,
yang akan mencegah padatan jenis gelatin menyumbat media
penyaring dan juga akan memberikan filtrat yang lebih jernih. Filter
aids juga dapat ditambahkan ke dalam bubur umpan sebelum proses
penyaringan. Hal ini akan meningkatkan porositas kerak padatan
dan mengurangi resistensi kerak selama penyaringan. Dalam rotary
filter, filter aids dapat diterapkan sebagai precoat dan kemudian
lapisan tipis ini diiris bersama dengan kerak padatan. Penggunaan
filter aids biasanya apabila kerak padatan yang terbentuk tidak
diinginkan dan dibuang.
E. UNIT OPERASI PENGERINGAN
Pengeringan (drying) berkaitan dengan penghilangan air dari

material yang sedang diproses. Istilah pengeringan juga digunakan
untuk merujuk pada penghilangan cairan organik lainnya, seperti
benzena atau pelarut organik lainnya dari suatua padatan. Berbagai
jenis peralatan untuk menghilangkan air, juga dapat digunakan
untuk menghilangkan cairan organik.
Secara umum pengeringan biasanya berarti penghilangan air
dalam jumlah yang relatif kecil. Sedangkan evaporasi mengacu pada
pembuangan sejumlah besar air dari material. Pada evaporasi, air
dihilangkan sebagai uap pada titik didihnya. Pada pengeringan, air
biasanya dihilangkan sebagai uap oleh udara.
140
Pada beberapa kasus, air dapat dihilangkan secara mekanis
dari padatan dengan cara ditekan, disentrifugasi, dan metode
lainnya. Metode ini lebih murah daripada pengeringan secara
termal. Kadar air dari produk kering akhir bervariasi tergantung
pada jenis produk. Garam kering mengandung sekitar 0,5% air;
batubara sekitar 4%; dan sejumlah produk makanan sekitar 5%.
Pengeringan biasanya merupakan langkah pemrosesan terakhir
sebelum pengemasan agar lebih mudah ditangani, terutama untuk
bahan-bahan seperti sabun bubuk dan zat warna.
Pengeringan atau dehidrasi material biologis, terutama
makanan, digunakan sebagai teknik pengawetan. Mikroorganisme
yang menyebabkan makanan menjadi basi dan busuk tidak bisa
tumbuh dan berkembang biak tanpa adanya air. Begitu pula
sejumlah enzim yang menyebabkan perubahan kimia dalam
makanan dan material biologis lainnya tidak dapat berfungsi tanpa
adanya air. Apabila kadar air berkurang di bawah sekitar 10%-
massa, mikroorganisme tidak aktif. Akan tetapi, biasanya perlu
untuk menurunkan kadar air dalam makanan hingga di bawah 5%-
massa untuk menjaga rasa dan nutrisi. Makanan kering dapat
disimpan untuk waktu yang lama.
Metode dan proses pengeringan dapat diklasifikasikan dalam
beberapa cara yang berbeda. Proses pengeringan dapat digolongkan
sebagai batch dan kontinu. Proses batch apabila material umpan
yang dimasukkan ke dalam alat pengering dan produk pengeringan
untuk periode waktu tertentu. Sedangkan proses kontinu apabila
material umpan terus ditambahkan ke dalam alat pengering dan
produk kering terus dipindahkan.
Proses pengeringan juga dapat dikategorikan menurut kondisi
fisik yang digunakan saat menambahkan panas dan menghilangkan
uap air: (1) kategori pertama adalah apabila panas ditambahkan
melalui kontak langsung dengan udara panas pada tekanan atmosfer,
141
dan uap air yang terbentuk dihilangkan oleh udara; (2) kategori yang
kedua adalah pengeringan vakum, penguapan air berlangsung lebih
cepat pada tekanan rendah dan panas ditambahkan secara tidak
langsung melalui kontak dengan dinding logam atau dengan radiasi
(dengan adanya vakum, proses pengeringan dapat dilakukan pada
suhu rendah, yang mana sangat berguna untuk pengeringan material
tertentu yang dapat berubah warna atau bahkan terurai pada suhu
yang lebih tinggi), dan (3) kategori ketiga adalah proses beku-
kering, air disublimasikan dari material yang dibekukan terlebih
dahulu.
Beberapa jenis peralatan pengering adalah sebagai berikut:
1. Tray dryers. Pada tray dryers (nampan pengering, rak
pengering, kabinet pengering, kompartemen pengering)
material yang berupa cairan kental (pasta) atau padatan,
disebarkan secara merata pada nampan logam hingga
kedalaman 10 hingga 100 mm. Tray dryers seperti yang
(a)
diperlihatkan pada Gambar 4.38, berisi beberapa nampan
(tray) yang dapat dilepas dan dimuat dalam suatu kabinet.
Udara yang dipanaskan dengan uap air disirkulasi ulang
oleh kipas di atas dan sejajar dengan permukaan tray. Panas
yang berasal dari listrik juga digunakan, terutama untuk beban
pemanasan rendah. Sekitar 10 hingga 20% udara yang
melewati nampan adalah udara segar, sisanya adalah udara
hasil resirkulasi.
Setelah pengeringan, kabinet dibuka dan nampan diganti
(b)
dengan nampan yang baru. Suatu modifikasi dari pengering
Gambar 4.38
Tray dryers (a) skema prinsip jenis ini adalah jenis tray-truck, yang mana nampan dimuat
kerja alat, (b) peralatan yang
dijual di pasaran. pada truck yang didorong ke pengering. Hal ini akan
Sumber: alibaba.com
menghemat waktu, karena truck dapat dimuat dan dibongkar
di luar pengering.
142
2. Vacuum-shelf indirect dryers. Pengering vakum jenis ini
merupakan pengering untuk proses batch yang dipanaskan
secara tidak langsung dan serupa dengan tray dryers.
Pengering jenis ini terdiri dari kabinet yang terbuat dari besi
atau pelat baja dan diberi pintu yang dipasang rapat sehingga
(a)
dapat dioperasikan dalam ruang hampa udara. Rak berlubang
yang terbuat dari baja terikat secara permanen di dalam
ruangan dan dihubungkan secara paralel dengan saluran keluar
masuk uap air. Nampan (tray) yang berisi padatan yang akan
dikeringkan diletakkan di atas rak berlubang. Panas dialirkan
secara konduksi melalui dinding logam dan ditambah dengan
radiasi dari rak di atasnya. Untuk operasi pada suhu rendah,
(b)
sirkulasi air hangat digunakan sebagai pengganti uap sebagai
Gambar 4.39
Vacuum-shelf indirect dryers penyedia panas untuk menguapkan kelembaban. Uap biasanya
(a) skema prinsip kerja alat,
(b) peralatan yang dijual di dialirkan ke kondensor. Pengering jenis ini digunakan untuk
pasaran. mengeringkan material yang mahal, sensitif terhadap suhu,
Sumber:
ppmpharmamachinery.com atau mudah teroksidasi. Pengering jenis ini juga berguna untuk
menangani material dengan pelarut yang beracun atau justru
pelarut yang berharga. Gambar 4.39 menunjukkan skema
prinsip kerja dan peralatan vacuum-shelf indirect dryers.
3. Continuous tunnel dryers. Pengering terowongan kontinu
seringkali merupakan suatu truk batch atau kompartemen tray
yang dioperasikan secara seri seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 4.40a. Padatan ditempatkan pada nampan atau truk
yang bergerak terus menerus melalui terowongan dengan
udara panas melewati permukaan masing-masing nampan.
Aliran udara panas dapat berlawanan, bersamaan, atau
kombinasinya dengan arah gerak nampan. Berbagai produk
makanan dikeringkan dengan cara ini.
Apabila material padat yang dikeringkan berupa partikel
butiran (granula), konveyor kontinu yang berlubang atau
143
saringan seringkali digunakan, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 4.40b.
(a)
(b)
(c)
Gambar 4.40 Continuous tunnel dryers (a) skema prinsip kerja alat untuk
aliran udara panas yang berlawanan, (b) skema prinsip kerja alat untuk
pengeringan ganula, (c) peralatan yang dijual di pasaran.
Sumber: Geankoplis (2003); virtualmarket.fruitlogistica.de
Padatan granular basah dihantarkan sebagai lapisan 25 sampai

sekitar 150 mm pada konveyor berlubang sementara itu udara
144
panas ditiup ke atas atau ke bawah. Pengering terdiri dari
beberapa bagian yang disusun secara seri, masing-masing
dengan kipas dan koil pemanas. Sebagian udara dilepas ke
atmosfer oleh kipas angin
4. Rotary dryer. Pengering berputar terdiri dari silinder
berlubang yang diputar dan biasanya sedikit condong ke arah
saluran keluar. Padatan basah berbentuk granular diumpankan
pada ujung yang lebih tinggi dan bergerak melalui cangkang
saat ia berputar seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.41.
Pemanasan dilakukan dengan kontak langsung dengan udara
panas dalam aliran yang berlawanan. Pada beberapa kasus
pemanasan dilakukan dengan kontak tidak langsung melalui
dinding silinder yang dipanaskan. Partikel granular bergerak
maju perlahan sebelum dihujani ke bawah melalui gas panas
seperti yang ditunjukkan.
(a) (b)
Sumber: gea.com Sumber: feeco.com
Gambar 4.41 Rotary dryer (a) skema prinsip kerja alat dengan pemanasan secara kontak langsung dengan udara
panas, (b) peralatan rotary dryer pada industri dengan umpan skala besar.
5. Drum dryer. Pengering drum terdiri dari gulungan logam yang

dipanaskan, di bagian luarnya menempel lapisan tipis cairan
atau bubur umpan yang akan diuapkan hingga kering. Padatan
yang sudah kering kemudian dikikis dari gulungan logam yang
berputar perlahan. Pengering jenis singel-drum dryer
145
Pengering drum cocok untuk menangani umpan yang
berbentuk bubur atau pasta padat dalam suspensi dan untuk
larutan. Drum berfungsi sebagai evaporator dan sekaligus
sebagai pengering. Variasi lain dari jenis drum tunggal (single
drum) adalah drum kembar berputar (twin rotating drums)
(a)
dengan dip feeding atau dengan top feeding di antara kedua
drum (Gambar 4.43). Bubur kentang biasanya dikeringkan
menggunakan pengering drum, untuk menghasilkan serpihan
kentang.
6. Spray dryer. Pada pengering semprot, umpan berupa larutan
(b)
atau bubur disemprotkan ke dalam aliran udara panas dalam
Gambar 4.42
Single-drum dryer dengan bentuk kabut tetesan halus. Air dengan cepat menguap dari
dip-feeding (a) skema prinsip
kerja alat dengan, (b) peralatan tetesan, meninggalkan partikel-partikel padatan kering yang
yang dijual di pasaran.
Sumber: indiantradebird.com terpisah dari aliran udara. Aliran udara dan cairan dalam ruang
semprot dapat berlawanan, bersamaan, atau kombinasinya.
(a) (b)
Gambar 4.43 Twin rotating drums dryer dengan top feeding (a) skema prinsip kerja alat
(b) peralatan twin rotating drums dryer pada industri dengan umpan skala besar
Sumber: katsuragi.co.jp
Tetesan halus terbentuk dari umpan cair melalui pipa semprot

atau cakram semprot yang berputar dengan kecepatan tinggi
di dalam ruang silinder seperti yang ditunjukkan pada Gambar
4.44. Hal ini diperlukan untuk memastikan bahwa tetesan atau
partikel basah padatan tidak mengenai dan menempel pada
146
permukaan padat sebelum pengeringan terjadi. Oleh karena
itu, ruangan besar digunakan. Padatan kering keluar melalui
bagian bawah ruang melalui konveyor sekrup. Gas buang
mengalir melalui pemisah siklon untuk menghilangkan
partikel-patikel halus. Partikel yang dihasilkan biasanya
ringan dan berpori. Susu bubuk dibuat dari susu sapi dengan
metode spray-drying.
(a) (b)
Sumber: dedert.com Sumber: indiamart.com
Gambar 4.44 Spray dryer (a) skema prinsip kerja alat

(b) peralatan spray dryer pada industri dengan umpan skala besar
FORUM DISKUSI
Diskusikanlah dengan kolega Anda mengenai keunggulan dan
kelemahan dari masing-masing jenis peralatan pada tiap unit operasi
penukar panas (heat transfer), penguapan (evaporation), kristalisasi
(crystallization), flitrasi (filtration), dan pengeringan (drying). Jika
diperlukan Anda bisa mencari di internet. Kemudian tuliskan hasil
diskusi Anda dalam bentuk tabel sebagai berikut:
Unit Operasi Jenis Peralatan Keunggulan Kelemahan
1. Penukar panas 1.
2. dst
147
2. Evaporasi 1.
2. dst
3. Kristalisasi 1.
2. dst
4. Filtrasi 1.
2. dst
5. Pengeringan 1.
2. dst

Tujuan pembelajaran
Siswa dapat menerapkan dan menunjukkan bagian-bagian peralatan
distilasi.
Pada tahap pertama, Anda bisa memulai dengan
mengorientasikan siswa pada masalah aktual dan otentik dalam
kehidupan sehari-hari atau industri mengenai unit operasi/proses
pemisahan filtrasi. Dalam hal ini siswa dapat diarahkan untuk
membaca artikel-artikel tertentu yang ada di internet terkait unit
operasi/proses pemisahan filtrasi. Tahap kedua lakukan aktivitas
inkuiri pada materi filtrasi, seperti interaksi/diskusi dengan antar
siswa, guru ataupun lingkungan sekitar; bertanya berbagai
fenomena yang berhubungan proses pemisahan dengan filtrasi;
belajar berfikir menentukan jenis-jenis peralatan filtrasi; guru
memfasilitasi berbagai kemungkinan pendapat siswa dalam
menerapkan dan menunjukkan bagian-bagian peralatan filtrasi.
Tahap ketiga, berikan model atau contoh dalam suatu pembelajaran
148
uniti operasi/proses pemisahan filtrasi yang berhubungan dengan
kehidupan sehari-hari (misalnyan penjernihan air) atau pada
industri. Tahap keempat, lakukan refleksi di akhir pertemuan dan
tahap terakhir lakukan penilaian.
RANGKUMAN
Unit operasi penukar panas digunakan untuk memindahkan panas
antara dua fluida. Jenis alat penukar panas yang paling umum adalah
peralatan yang menggunakan suatu dinding tabung atau suatu
permukaan yang memisahkan fluida panas dan dingin sehingga
tidak bersentuhan secara langsung satu dengan yang lainnya, tetapi
tetap terjadi perpindahan panas pada kedua fluida tersebut.
Perpindahan panas berlangsung dari fluida panas ke permukaan
dinding atau tabung secara konveksi, menembus dinding tabung
atau pelat secara konduksi, dan kemudian secara konveksi menuju
fluida yang lebih dingin
Pada unit operasi evaporasi, pelarut (umumnya berupa air)
dalam suatu larutan diuapkan dengan cara menambahkan panas
kepada larutan. Panas yang diserap oleh larutan untuk menguapkan
pelarutnya berasal dari proses kondensasi uap. Uap air di satu sisi
permukaan logam akan mengembun dan memberikan panasnya
pada larutan yang akan diuapkan di sisi permukaan logam yang lain.
Untuk meningkatkan efisiensi uap air sebagai sumber panas,
evaporator dioperasikan secara multitahap.
Kristalisasi tidak dapat terjadi tanpa terbentuk larutan
supersaturasi. Oleh karena itu, fungsi utama dari setiap unit operasi
kristalisasi adalah untuk menyebabkan terbentuknya larutan
supersaturasi. Larutan supersaturasi dapat diperoleh dengan cara
pendinginan, penguapan pelarut, atau kombinasinya.
Pada unit operasi filtrasi, partikel padat yang tersuspensi
dalam fluida cair atau gas dipisahkan secara fisik atau mekanis
149
dengan menggunakan media berpori yang dapat menahan partikel
padat dan meneruskan filtrat bening. Peralatan filtrasi pada industri
dengan peralatan filtrasi di laboratorium hanya berbeda dalam hal
jumlah material yang ditangani dan dalam kebutuhan agar operasi
berbiaya rendah.
Unit operasi pengeringan digunakan untuk menghilangkan air
(atau pelarut organik) dari suatu material yang sedang diproses.
Tujuan pengeringan adalah untuk memudahkan dalam pengemasan
dan juga agar material menjadi lebih tahan terhadap pembusukan
(terutama untuk mengawetkan bahan makanan dan material
biologis). Proses pengeringan dapat dilakukan dengan cara kontak
langsung dengan udara panas, pengeringan vakum, atau proses
beku-kering.
150
(A) (D)
Tunnel dryers Double-drums dryers

(B) (E)
Spray dryer Tray dryers

(C)
Rotary dryer
DAFTAR PUSTAKA
156
20. Continuous tunnel dryers seringkali merupakan suatu truk batch atau kompartemen tray yang
dioperasikan secara seri. Apabila material padat berbentuk granula, kompartemen tray dapat
diganti dengan suatu konveyor kontinu yang berluban, seperti ditunjukan pada gambar di
bawah ini.
Berdasarkan skema pada gambar di atas; umpan granula, produk kering granula, udara masuk,
dan pemanas udara, berturut-turut ditunjukan oleh nomor
(A) 3, 6, 1, dan 2 (D) 6, 3, 7, dan 1
(B) 7, 6, 5, dan 3 (E) 1, 7, 3, dan 6
(C) 1, 2, 3, dan 5
TUGAS AKHIR
Lakukanlah kunjungan ke industri bersama kolega Anda! Carilah informasi sebanyak mungkin
mengenai semua unit operasi/proses pemisahan yang ada pada industri yang Anda kunjungi! Dari
masing-masing unit operasi yang Anda temukan, tentukan pula jenis dari masing-masing unit
operasi yang digunakan pada industri tersebut. Lakukanlah diskusi dengan karyawan/supervisor
industri tersebut mengenai alasan dalam menggunakan jenis unit operasi tersebut. Buatlah laporan
dari hasil kunjungan Anda.
164

PPG 2021 Angkatan III - Teknik Kimia Modul 1 Asas Dan Operasi Teknik Kimia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PPG 2021 Angkatan III - Teknik Kimia Modul 1 Asas Dan Operasi Teknik Kimia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DAR2/PROFESIONAL/838/1/2019

PENDALAMAN MATERI TEKNIK KIMIA

Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan

Dr. Budiman Anwar, M.Si.

Dr.rer.nat. Sri Mulyani, M.Si

Halaman Judul ……………………………………………………………… i

Kegiatan Belajar 1: Asas Teknik Kimia 1 …………………………………... 1

Kegiatan Belajar 2: Asas Teknik Kimia 2 …………………………………... 33

Kegiatan Belajar 3: Operasi Teknik Kimia 1 ……………………………….. 79

Kegiatan Belajar 4: Operasi Teknik Kimia 2 ……………………………….. 107

Test Sumatif ………………………………………………………………... 155

Gambar 2.1 Proses pemisahan (unit operasi) ditilasi …………………………………... 34

Gambar 3.1 Distilasi kesetimbangan atau flash distillation ……………………………. 84

Gambar 4.1 Penukar panas pipa ganda ………………………………………………… 109

Bidang teknik kimia meliputi perubahan material baik anorganik maupun

Asas Teknik Kimia 1

Oleh: Dr. Budiman Anwar, MSi

Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan

Asas Teknik Kimia 1

Oleh: Dr. Budiman Anwar, M.Si.

Pada kegiatan belajar ini Anda akan mempelajari mengenai neraca

Meningkatnya biaya yang dikeluarkan untuk energi

Jumlah jawaban yang benar

Arti tingkat penguasaan: 90 – 100% = baik sekali

Capaian pembelajaran & Sub-capaian pembelajaran

Setelah mempelajari Kegiatan Belajar 1 ini Anda diharapkan

Suatu unit operasi, apa pun sifatnya apabila dilihat secara

Gambar 1.2 Diagram neraca massa dan energi

Hukum kekekalan massa menjadi dasar pada apa yang kita

Massa masuk = Massa keluar + Massa yang tersimpan

mA dalam bahan masuk = mA dalam bahan keluar + mA dalam

Sebagai contoh, pada pabrik yang memproduksi gula, jika massa

Bahan baku = Produk + Limbah + Bahan tersimpan + Bahan hilang

Seperti halnya kekekalan massa, energi pun kekal dalam suatu

Energi masuk = Energi keluar + Energi yang tersimpan

Gambar 1.3 Diagram Sankey untuk tungku pemanas berulang

Dari Gambar 1.3, jelas terlihat bahwa kehilangan energi yang

Contoh soal neraca massa untuk unit operasi tanpa reaksi

HNO3 pekat 88%

massa (g) volume gas STP (L)

massa molar nilainya sama dengan Ar unsur atau Mr senyawa.

Apabila keadaan bukan STP

P = tekanan (atm), V = volume gas (L),

Contoh soal neraca massa untuk unit operasi dengan reaksi

▪ Diagram alir sistem proses:

▪ Karena unit operasi dengan reaksi kimia, maka penyelesaian

4. Gas propana (C3H8) seringkali digunakan sebagai bahan bakar.

▪ Karena unit operasi dengan reaksi kimia, maka penyelesaian

Ein + Q = E + Eout + Euse

Ein = energi yang masuk ke dalam sistem

Contoh soal neraca energi untuk unit operasi tanpa reaksi

Ekompresor = (20 – 1,8) kJ/kg = 18,2 kJ/kg.

6. Suatu mesin pengering tekstil diketahui menghabiskan bahan

▪ Perhitungan energi yang masuk unit operasi (Ein)

▪ Perhitungan energi yang digunakan (Euse)

7. Pada suatu simulator proses diberikan umpan sebanyak 10 mol

Neraca energi dengan reaksi kimia melibatkan perubahan

yang mana Cp adalah kapasitas panas pada tekanan tetap.

Contoh soal neraca energi untuk unit operasi dengan reaksi

▪ Perhitungan kalor yang terlibat dalam reaksi, Q:

▪ Perhitungan massa materi yang terlibat proses

Massa larutan K2CO3 keluar = KOH masuk + CO2 terserap

10. Larutan A dan B dicampurkan dalam suatu sistem operasi.