PT PUPUK KUJANG

Jl. A Yani 39, Cikampek 41373

Indonesia

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

IK-AM-09-01-01
0
1

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
1 Ruang Lingkup
Instruksi Kerja ini digunakan untuk pelaksanaan kegiatan Pengendalian Proses Operasi Pabrik Ammonia mulai dari
masuknya bahan baku (gas alam, steam, udara) sampai menghasilkan produk CO 2 dan Ammonia.
2 Definisi
Variabel Operasi adalah besaran yang dijaga dan dikendalikan nilainya agar proses dapat berlangsung dan menjamin
mutu produk yang dihasilkan. Adapun yang termasuk dalam variabel operasi yang harus dikendalikan adalah
Temperatur, Tekanan, Jumlah aliran (Flow), Konsentrasi.
3 Referensi
3.1 Prosedur Pengendalian Proses Pembuatan Ammonia dan Urea No.PM-PROD-09-01.
3.2 Operating Instruction Manual For 1000 Metric Tons Per Stream Day Ammonia Plant, Vol I & II.
Pullman Kellogg.
3.3 Ammonia Optimisation Project Basic Design Package PT Pupuk Kujang, Cikampek, Indonesia, Vol. I & II.
The MW Kellogg Company, Houston, Texas.
3.4 Operating Philosophy Manual Addendum For Ammonia Plant Retrofit Expansion Modification.
The MW Kellogg Company, Houston, Texas, March 1994.
3.5 Manufacturing Standard Pabrik Ammonia No. PM-PROD-09-02.

4. Ketentuan Umum
4.1. Variabel operasi harus berada dalam rentang (range) yang ditetapkan dalam Manufacturing Standard.
4.2. Nilai variabel operasi yang tercantum dalam instruksi kerja ini berlaku untuk operasi pabrik pada kapasitas
normal (rate 100 %)
4.3. Pengendalian proses operasi pabrik Ammonia harus sesuai dengan Rencana Mutu (Quality Plan) dan Instruksi
Kerja yang sesuai.

5. Tanggung jawab
Kegiatan pengoperasian pabrik Ammonia secara keseluruhan adalah tanggung jawab Kepala Dinas Ammonia dibantu
oleh Ass. Kepala Dinas, Kepala Seksi dan Pelaksananya dilakukan oleh operator.

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

IK-AM-09-01-01
0
2

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
6. Operasi
6.1. Persiapan
6.1.1 Bahan Baku
Untuk membuat ammonia, dibutuhkan kesiapan bahan baku berupa Natural Gas (Gas Alam), Steam dan
Udara secara terus menerus dan tidak terputus selama 24 jam setiap hari.
6.1.2 Bahan Pembantu
Bahan pembantu yang dipergunakan adalah K 2CO3, DEA, V2O5, Nitrogen, Udara Tekan, Air Pendingin,
Listrik dll. Harus tersedia dalam jumlah yang cukup.
6.1.3 Tenaga kerja
Diperlukan tenaga kerja yang trampil, kerjasama yang kuat dan telah mendapatkan pelatihan khusus
pengoperasian pabrik Ammonia.
6.1.4 Peralatan
Dibutuhkan kesiapan peralatan produksi baik statis, putar dan instrumentasi yang dalam kondisi layak
untuk dioperasikan.
6.1.5 Program Kerja
a. Kepala Dinas Ammonia, dibantu Assisten Kepala Dinas Ammonia memberikan instruksi kerja kepada
Kepala Seksi Shift, mengenai :

Laju Produksi pabrik Ammonia

Program kerja bulanan

Program kerja Harian

Program kerja khusus

b. Instruksi kerja ini dilakukan pada setiap awal bulan, setiap hari atau waktu tertentu berdasarkan :

Instruksi Kepala Divisi Produksi

Hasil Rapat Produksi

Laporan Kepala Biro Pengawasan proses

Informasi Shift Superintendent atau laporan Kepala Seksi shift.

Evaluasi kondisi pabrik atau peralatan secara keseluruhan.

c. Instruksi kerja ini dapat dilakukan secara lisan, tulisan, disposisi atau memo antar bagian.

Kepala seksi shift melakukan serah terima Pengendalian Proses operasi pabrik Ammonia kepada
Kepala Seksi berikutnya, dan ditulis dalam log book.

Kepala seksi shift mengadakan briefing dengan semua anggota operator shift mengenai program
kerja khusus dan pembagian tugas.

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

IK-AM-09-01-01
0
3

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
Masing-masing opeator area melakukan serah terima Pengendalian Proses Operasi area masing-

masing kepada penggantinya

6.2.

Pelaksanaan
Pengoperasian Pabrik Ammonia dapat dibagi menjadi 8 tahapan proses yaitu :

I.

6.2.1.

Proses pemurnian gas alam (feed treating).

6.2.2.

Proses Steam Reforming

6.2.3.

Proses Shift Conversion

6.2.4.

Proses CO2 Removal

6.2.5.

Proses Methanasi

6.2.6.

Proses Synthesis Ammonia

6.2.7.

Proses Pemurnian dan Refrigerasi Ammonia

6.2.8.

Proses Hydrogen Recovery.

Proses pemurnian gas alam (Feed Treating)

Gas alam yang dipergunakan diambil dari 3 sumber gas alam yaitu dari offshore Arco dan L. Parigi dilepas
pantai Cilamaya, dan Mundu di Indramayu. Komposisi ketiga gas alam tersebut berbeda-beda.
Kandungan senyawa sulfur untuk ketiga sumber gas alam tersebut adalah :

H2 S

: 30 ppmv (max.)

RSH

: 5 ppmv (max.)

Sedangkan komposisi masing-masing sumber gas alam dapat dilihat pada tabel 1 dengan :

Gas 1

: Offshore

Gas 2

: L. Parigi

Gas

: Mundu
Tabel -1 Komposisi Sumber-sumber Gas alam

Komponen

Gas I (%mol)

Gas II (%mol)

Gas III (%mol)

N2
CO2
CH4
C2 H 6
C3 H 8
i-C4H10
n-C4H10
i-C5H12
n-C5H12
C6H14

1,0
3,0
88,36
5,0
2,0
0,24
0,20
0,07
0,04
0,03
0,06

1,5
5,0
90,0
2,5
0,75
0,10
0,10
0,02
0,01
0,01
0,01

1,0
1,0
70,0
12,0
10,5
2,0
2,2
0,6
0,3
0,3
0,1

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

IK-AM-09-01-01
0
4

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
C7H16
Jumlah

100,00

100,00

100,00

Tetapi pada kenyataannya, gas alam yang masuk pabrik memiliki komposisi yang mendekati tabel berikut ini :
Komponen

Actual

Spesifikasi

CH4
C2 H 6
C3 H 8
(iso) C4H10
(iso) C5H12
CO2
N2

92,776
2,695
0,542
0,218
0,213
1,100
1,180

91 - 95
0,3 - 4,0
0,3 - 1,5
0,1 - 1,2
0,02 - 1,0
0,5 - 3
0,5 - 3

Sebelum dipakai untuk membuat gas sintesis, gas alam ini harus mengalami proses pemurnian lebih dulu yaitu
proses pemisahan debu dan fraksi berat, penghilangan merkuri dan penghilangan sulfur.
Analisa laboratorium untuk mengetahui komposisi gas dilakukan setiap hari oleh bagian labolatorium.

II. Pemisahan Fraksi Berat

Tetes-tetes cairan seperti hidro karbon fraksi berat dapat mengganggu jalannya proses, maka perlu dihilangkan.
Gas alam yang akan masuk pabrik mula-mula dimasukan ke Knock out Drum (116-F) pada tekanan 14 - 16
kg/cm2 (PIC - 194), agar partikel halus dan tetes cairan terpisah.Cairan dan partikel halus ini dikeluarkan melalui
control level otomatis dibagian bawah drum, kemudian dikirim ke burning pit untuk dibakar. Gas alam yang
keluar dari 116-F selanjutnya dapat dibagi menjadi dua, sebagian digunakan sebagai bahan bakar di Auxiliary
Boiler dan Start Up Heater (102-B). Sebagian lagi mengalami pemurnian lebih lanjut di Mercury Guard
Chamber (109-D).
III. Penghilangan Mercury dan Penekan Gas Alam
Penghilangan mercury yang meracuni katalisator di alat proses berikutnyadapat dikurangi dengan reaksi
penyerapan sulfur sebagai berikut :
Hg + S

HgS

Reaksi diatas diselenggarakan di dalam Mercury Guard Chamber (109-D), dengan tekanan operasi (14-16)
kg/cm2 (PI-155), temperatur (30-40) 0C. (TI-1-59). Sulfur yang digunakan untuk mengikat Hg diimpregnasikan
pada karbon aktif. Tekanan Gas Alam yang keluar masih belum cukup tinggi agar gas dapat mengalir ke alat alat
berikutnya, maka gas ditekan dalam feed Gas compressor 102-J sehingga tekanannya mencapai (41-44) kg/cm 2.
(PIC-27) dan suhunya sekitar (140 - 150) 0C. (TI-1-55) Kompressor ini digerakkan oleh Turbin Uap 102-JT.

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

IK-AM-09-01-01
0
5

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA

IV. Desulfurisasi
Belerang merupakan racun bagi katalis di primary Reformer dan Secondary Reformer. Penghilang belerang
dilakukan dua tahap, yaiut di Cobalt-Moly Hydrotreater (101-D) dan di Zinc Oxyde Guard Chamber (108-D).
Di Cobalt-Moly Hidrotreater, senyawa belerang direaksikan dengan gas hidrogen menjadi H 2S seperti reaksi
berikut ini :
RSH + H2

RH + H2S

RSR + H2

RH + RH + H2S

Hidrogen sebagai reaktan diperoleh dari Recycle gas Sintetis, yang dimasukan ke Cobalt-Moly Hidrotreater
bersama-sama dengan gas alam yang telah dipanaskan di Feet Preheat Coil Primary Reformer. Gas alam perlu
dipanaskan karena reaksi diatas dapat berjalan baik bila suhunya sekitar 400 0C. Cobalt Moly Hidrotreater terdiri
dari dua buah Packed Bed berisi Catalyst Cobalt-Molybdenum sebanyak 28,3 m 3. Kadar CO2 yang masuk tidak
boleh melebihi 5% karena dapat menyebabkan reaksi Eksotermis berikut ini :
CO2 + H2

CO + H2O + O

CO + 3H2

CH4 + H2O + O

Panas yang timbul dari reaksi tersebut dapat menaikan suhu dikatalis dan menyebabkan katalis rusak. Suhu gas
keluar sekitar (390-405) 0C (TI-1-51) dan tekanannya (35 - 43) kg/cm 2 (PI-209). Gas ini lalu dimasukan ke Zinc
Oxide Guard Chamber (108-D) yang berisi katalis ZnO sebanyak 28,3 M 3. Disini terjadi antara H2S dan ZnO
sebagai berikut :
H2S + ZnO

ZnS + H2O

Suhu gas keluar sekitar (390-405) 0C (TI-1-58) dan tekanannya (35-43) kg/cm2. (PI-154) gas ini diumpankan ke
Mixfeed primary Reformer.
Pemeriksaan dan pencatatan parameter operasi pada unit pemurnian gas alam ini dilakukan setiap dua jam
sekali di dalam Log sheet nomor 1 dan 12 oleh Field Operator BDR dan Operator Panel A. Pemeriksaan
kandunga Mercury dan Sulphur dilakukan setiap hari oleh bagian labolatorium. Start Up dan shut down
dilaksanakan sesuai dengan instruksi kerja Nomor IK-AM-09-07 dan Nomor IK-AM-09-48
V. Proses Steam Reforming

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

IK-AM-09-01-01
0
6

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
Reaksi yang terjadi di primary Reformer (101-B) adalah reaksi Pembentukan hidrogen dari senyawa Hidro
karbon dan Steam. Gas Alam yang keluar dari Zinc Oxide Guard Chamber (108-D) dicampur dengan steam dan
dipanaskan dalam Mixfeed Preheat Coil di seksi Konveksi Primary Reformer (101-B) Gas yang keluar
diharapkan mempunyai suhu sekitar (480 - 490) 0C dengan tekanan (35-43) kg/cm2 (PI-7) dan siap dimasukan ke
tube-tube katalis di seksi radiant. Di Primary Reformer ini terdapat sembilan baris tube katalis yang masing
masing terdiri dari 42 tube.

Tube-tube katalis terbuat dari campuran logam terdiri dari 25 % Chrome, 35 % Nickel, 1,225 Niobium dengan
diameter tube 3 Inch Katalis yang dipakai adalah Nickel Oxide reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
CH4 + H2O

CO + 3H2 - 49,3 kcal/mol

CO + H2O

CO + H2 + 9,8 kcal/mol

Reaksi keseluruhan adalah endotermis. Panas yang dibutuhkan disuplai oleh panas pembakaran gas alam di luar
tube. Reaksi pembakaran tersebut dapat dituliskan sebagai berikut :
CH4 + 2O2

CO2 + H2O + 191,7 kcal/mol

Burner-burner fuel gas ini terletak diantara dua baris tube katalis. Ada 10 baris burner, masing-masing terdiri dari
20 burner.
Gas alam dan steam yang akan masuk ke Primary reformer diatur supaya perbandingan mol H 2O (steam) :
Carbon = (3,4 : 1) s/d (3,7 : 1) karena jika steam kurang akan terjadi reaksi samping sebagai berikut :
CH4

C + 2H2

2CO

C + CO2

Karbon yang terbentuk dapat melapisi permukaan katalis sehingga keaktifannya berkurang, selain itu juga
mengganggu perpindahan panas pada tube yang dapat menyebabkan Overheating.
Gas yang bereaksi dalam tube akan keluar melalui bagian bawah tube dan disatukan dalam sebuah pipa besar
untuk masing-masing baris yang disebut Bottom header dan Riser. Dari Riser gas dikirim ke Secondary
Reformer (103-D) melalui suatu pipa besar yang disebut transfer line. Suhu gas keluar sekitar (780-820) 0C
(TI-1-117) dengan tekanan (32-35) kg/cm 2 (PI-8). Untuk melindungi Transfer Line, dipasang Jacket Water
sebagai pendingin. Gas CH4 yang lolos dari primary Peformer diharapkan (9-12) % mol.
Sedangkan gas hasil pembakaran (Flue Gas) yang suhunya masih tinggi diisap oleh Induced Draft Fan melalui
seksikonveksi, dimana panasnya dimanfaatkan untuk memanaskan umpan gas alam, udara untuk secondary

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

IK-AM-09-01-01
0
7

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
reformer, boiler feed water fuel gas, dan superheat steam unutk power generator. Dari seksi konveksi, flue gas
ini dibuang ke udara melalui suatu cerobong (stack). Suhu gas buang ini masih sekitar (140-200) 0C (TI-1-61).
Tugas Secondary Reformer adalah melanjutkan reaksi reforming. Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi di
primary reformer, tetapi panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran langsung dengan udara di dalam
reaktor gas dan campuran udara steam masuk ke secondary reformer secara terpisah dari bagian atas. Secondary
Reformer terbagi atas 2 bagian yaitu bagian atas yang disebut Mixing Zone Atau Combustion Zone, dan bagian
bawah yang disebut Reaction Zone. Reaction Zone berupa packed bed yang terdiri dari 3 buah bed katalis nikel
oxide yang berbeda-beda komposisinya.
Gas dan udara dicampur dalam mixing zone, dimana terjadi reaksi pembakaran sebagai berikut :
CH4 + 2O2
2H2 + O2

CO2 + 2H2O + 191,7 Kcal/moll

2H2O + 57,8 Kcal/moll

Pemanas pembakaran ini digunakan untuk reaksi reforming di bed katalis. Suhu gas di bed pertama sekitatr
1.000 - 1.200 0C (TI-1-118) dan tekanannya (31-32) kg/cm2. Kadar CH4 dalam gas yang keluar dari Secondary
Reformer ini tinggal kira-kira (0,2-0,5) %. Udara yang masuk ke Secondary Revormer berfungsi juga sebagai
pensuplai N2, maka perbandingan mol udara dan gas alam harus diatur supaya gas H 2 dan N2 yang keluar
mempunyai perbandingan mol yang cocok sebagai umpan ammonia converter yaitu ; 3:1. Gas panas yang keluar
dari Secondary Reformer dengan temperatur (930-950)0C (TI-1-85/90) dimanfaatkan untuk memproduksi steam
bertekanan tinggi (109 kg/cm2) di waste heat boiler (101-CA/CB) dan di (102-C) sehingga suhu gas keluar turun
menjadi (365-380)0C (TI-1-7). Temperatur ini adalah temperatur yang sesuai untuk reaksi di high temperatur
shift converter (104-D). Analisa komposisi gas keluar primary reformer dan Secondary Reformer dilakukan
setiap shift (8 jam) oleh Bagian Laboratorium, sedangkan pemeriksaan dan peralatan parameter operasi
dilakukan setiap 2 jam oleh Operator Panel A dan Operator Lapangan BDR. Hal ini dimaksudkan agar bila
terjadi penyimpangan segera dapat dinormalkan lagi.
VI. Proses Shift Conversion
Untuk memproduksi urea, diperlukan bahan baku NH3 dan gas CO 2, karena itu gas CO yang ada perlu diubah
menjadi menjadi CO2. Tugas untuk mengkonversi CO menjadi CO 2 ini dilakukan oleh alat yang disebut Shift
Converter 104-D.
Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
CO + H2O

CO2 + H2 + 9,8 Kcal/mol

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

IK-AM-09-01-01
0
8

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
Reaksi ini eksotermis sehingga reaksi ke kanan yang mengkorversi CO menjadi CO 2 akan bertambah
konversinya bila temperatur diturunkan. Tetapi kecepatan molekul-molekul yang bertumbukan untuk bereaksi
akan berkurang. Untuk mengatasi hal tersebut maka Shift Converter (HTS) berfungsi untuk mempercepat reaksi.
Katalis yang dipakai adalah Fe-Cr berbentuk tablet dengan volume 54,9 M 3 Suhu gas yang masuk sekitar (365380)0C (TI-1-7) dengan tekanan 31 kg/cm2. Gas keluar pada suhu (425-440) 0C (TI-1-97) dan tekanan (29-32)
kg/cm2. (PI-51). Gas yang masih cukup tinggi suhunya ini digunakan untuk membangkitkan steam di shift
effluent heat boiler
(103-C) dan memanaskan gas umpan Methanator (106-D) di methanator feed heater (104-C).
Low Temperatur Shift Converter (LTS) berfungsi untuk memperbesar konversi.
Katalis yang digunakan adalah Cu sebanyak 66 m3. Gas yang keluar dari LTS mempunyai suhu sekitar
(215-240) 0C dan tekanan (27 - 30) kg/cm2. Gas ini selanjutnya dikirim ke unit pemurnian gas sintesis.
Analisa kandungan CO dan CO2 keluaran HTS dan LTS dilakukan setiap hari sedangkan pemeriksaan dan
pencatatan parameter dilakukan oleh Operator Panel dan Operator Field PMR setiap 2 jam Start Up dan Shut
down Primary Reformer , Secondary Reformer, dan HTS merupakan satu rangkaian dan mengacu pada Instruksi
Kerja Nomor : IK-AM-09-08 dan IK-AM-09-47. Sedangkan start up dan shut down LTS dilakukan sesuai
dengan Instruksi Kerja Nomor : IK-AM-09-11 dan IK-AM-09-44.
VII.Proses pengambilan CO2 (CO2 Removal)
Unit ini bertugas mempersiapkan bahan baku untuk ammonia converter, yang berupa gas N 2 dan H2 sehingga
gas-gas lain yang ada harus dipisahkan dulu. Gas CO 2 diperlukan dalam pembuatan urea, sehingga gas ini
diambil dengan cara diserap bersama larutan penyerap, kemudian distripping sehingga diperoleh gas CO 2 yang
siap untuk diumpan reaktor sistesis urea.
Gas yang keluar dari LTS dimasukan ke CO 2 Absorber (1101-E) melalui sparger di bagian bawah menara. CO 2
Absorber ini tersusun dari empat buah bed berisi tumpukan slotted ring. Larutan penyerap yang digunakan
adalah larutan Benfield yang terdiri dari :

a. Kalium Karbonat (K2CO3) yang berfungsi sebagai absorbent dan desorbent CO 2 dengan kadar (24-30)%
berat.

b. Diethanol amin (DEA) unutk membantu Absorbsi dan Desorbsi CO2 dan menurunkan tekanan.
c. Kalium vanadat (KVO3) sebanyak (0,9-1,3)% berat, sebagai V 5+ yang dapat melapisi permukaan menara
absorber dan menjadi corrosion inhibitor.

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

IK-AM-09-01-01
0
9

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
d. Ucon sebanyak 1-2 ppm sebagai anti foam.
Pada absorbsi CO2, mula-mula gas CO2 bereaksi dengan H2O membentuk asam karbonat. Asam Karbonat
kemudian bereaksi lagi dengan ion karbonat dari K 2CO3 membentuk ion bikarbonat. Reaksi kimia yang terjadi
dapat dituliskan sebagai berikut :
CO2 +

CO2 +

H2O

H2CO3

H2CO3 + CO2

2HCO3

2HCO3 +

CO2

K2CO3

H2O + K2CO3

+ 2KHCO3

2KHCO3

Reaksi absorbsi ini adalah reaksi eksotermis.

Larutan benfield yang dipakai ada dua aliran, yaitu larutan Lean Benfield yang masuk dari puncak menara, dan
larutan Semi Lean Benfield yang masuk menara bagian tengah.
Larutan Lean Benfield adalah larutan yang sama sekali tidak mengandung CO 2. Larutan ini berasal dari dasar
stripper (1102-E) dan didinginkan lebih dulu dalam Cooler 1107-C sebelum dipompa oleh 1110-JA/JB/JC ke
puncak Absorber sebanyak 370 ton/jam.
Larutan Semi Lean Benfield adalah larutan yang masih mengandung CO 2. Larutan ini berasal dari bagian tengah
stripper, sebelum dipompa dengan pompa 1107-JA/JB/JC ke bagian tengah absorber. larutan semi lean Benfield
dimasukan dalam single stage semi lean flash dengan sebuah ejector yang bertujuan untuk mereduksi energi pada
pemisah CO2. Motive steam yang digunakan untuk Ejector dibangkitkan dalam low proses steam drum (1120-F)
yang mendapatkan sumber panas dari gas outlet LTS di Exchanger 1114-CA mengalir pada kondisi normal
sebanyak 1.100 ton/jam.
Gas dari LTS yang masuk dari bagian bawah absorber akan kontak dengan larutan semi lean benfield yang akan
menyerap sebagian besar dari gas CO 2 yang ada, kemudian sisa CO 2 dalam gas akan diserap oleh larutan lean
benfield. Temperatur dalam absorber adalah (70-130) 0C (TI-1-54 dan TI-1-136) dan tekanannya sekitar (23-25)
kg/cm2. (PIC-5)
Larutan yang telah banyak mengandung CO2 (larutan Rich Benfield) keluar dari dasar absorber pada suhu (120130)0C (TI-1-136) mengalir melalui turbin hydraulic 1107-JA, kemudian menuju ke bagian atas Stripper. Gas
yang keluar dari bagian atas Absorber diharapkan kadar CO2-nya dibawah 0,1% volume. Temperatur gas ini kirakira (70-76)0C (TI-1-54).
Stripper 1102-E terdiri dari tiga buah bed berisi tumpukan slotted ring. Kondisi operasi di stripper adalah suhu
(100-135)0C (TI-23 dan TI-133) dan tekanan (0,5 - 0,7) kg/cm 2. (PIC-41). Karena Larutan rich benfield yang
keluar dari dasar absorber yang masih mempunyai tekanan sebesar 27 kg/cm 2, maka tekanan ini dimanfaatkan

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

IK-AM-09-01-01
0
10

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
untuk menggerakan turbin hydraulic 1107-JA, yang digunakan untuk memompa larutan semi lean benfield yang
akan menuju absorber. Untuk men-stripping CO 2, digunakan proses gas outlet LTS steam bertekanan rendah,
(low steam) di dalam 3 buah reboiler 1105-C, 1113-C dan 1111-C
Dengan tekanan rendah yaitu (0,5 - 0,7) kg/cm2, suhu tinggi antara (125-135)0C, dan dorongan steam ke atas,
maka diharapkan gas CO2 dalam larutan rich benfield akan terlepas. Reaksi yang terjadi merupakan kebalikan
reaksi absorber yaitu :
KHCO3

K2CO3 + CO2 + H2O

Setelah melewati bed kedua, larutan ditampung dalam trap out pan, dimana sebagian larutan dikeluarkan sebagai
larutan semi lean benfield yang menuju absorber melewati sebuah single stage flash drum (1116-F), sebagian lagi
mengalir ke bed ketiga untuk ditampung dalam trap out pan kedua. Larutan ini dialirkan ke reboiler (1105-C) dan
(1111-C), dan steam yang terbentuk dimasukan ke bagian bawah stripper. Steam dari reboiler 1113-C dan motive
steam untuk ejector berasal dari trap out pan di atas bed pertama.
Larutan lean benfield yang keluar dari dasar stripper dialirkan ke puncak absorber, sedangkan gas CO 2 keluar
dari puncak menara. Uap air yang teerkandung dalam gas ini cukup tinggi, yaitu sekitar 45 %, sehingga sebelum
masuk ke pabrik urea perlu dikurangi dulu kadar air dalam gas CO2, maka gas dimasukan ke CO 2 stripper
overhead condenser 110-C untuk didinginkan, kemudian dipisahkan kondensatnya dalam CO 2 stripper reflux
drum 1103-F. Kondensat ini dimasukan ke bagian atas stripper dengan pompa 1108-J dan 1108-JA, sedangkan
gas CO2 yang keluar siap dikirim ke pabrik urea. Pemeriksaan dan pencatatan para meter operasi dilakukan oleh
Operator Panel B dan Operator Field PMR. Analisa labolatorium

larutan benfield dilakukan setiap hari,

sedangkan start Up dan Shut down mengikuti instruksi kerja Nomor : IK-AM-09-05, IK-AM-09-09

dan

Nomor : IK-AM-09-45.
VIII. Pembentukan Methane (Methanasi)
Gas yang keluar dari absorber masih mengandung CO dan CO 2 sisa yang merupakan racun katalis di ammonia
converter, karena itu perlu diubah menjadi CH 4 dalam alat yang disebut Methanator 106-D. Methanator berisi
katalis nikel oksid sebanyak 19,8 M3.
Gas yang masuk Methanator dibatasi kadar CO dan CO 2-nya, yaitu maksimum 0,1 % untuk CO2 dan 0,3 % untuk
CO, karena secara teoritis 1 % CO2 mampu menaikan suhu sebesar 720C sedangkan reaksi pembentukan metana
adalah reaksi eksotermis. Kondisi operasi di Methanator adalah suhu (270-350) 0C (TCR-12 dan TI-1- 25 s/d
105), dan tekanan sekitar (23-26) kg/cm2 (PIC-4). Reaksi yang terjadi merupakan kebalikan reaksi di Primary
Revormer yang dapat dituliskan sebagai berikut :
CO + 3H2

CH4 + H2O + 49,3 Kcal/moll

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

IK-AM-09-01-01
0
11

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
CO2 + 4H2

CH4 + 2H2O + 39,5 Kcal/moll

Reaksi yang terjadi sangat eksotermis sehingga methanator dilengkapi dengan sistem interlock yang akan
menghentikan aliran gas bila terjadi kenaikan suhu sampai 399 0C, serta menghentikan aliran boiler feed water ke
114-C. Gas yang keluar dari methanator diharapkan mempunyai kadar CO dan CO 2 maksimum 10 ppm.
Pemeriksaan dan pencatatan parameter operasi dilakukan oleh operator pause B dan operator field PMR. Analisa
gas outlet methanator dilakukan setiap shift oleh labolatorium. Srart up dan shut down mengikuti instruksi kerja
Nomor : IK-AM-09-10 dan IK-AM-09-43.

IX. Unit Synthesis Ammonia

Gas yang dikeluarkan dari Methanator memiliki tekanan (23-26) kg/cm 2 (PIC-4) dan suhu (290-350) 0C. Tekanan
ini belum cukup tinggi untuk reaksi di ammonia converter, karena menurut disain dari proses Kellogg dengan
perubahan bagian dalam converter ammonia oleh Ammonia Casale. Kondisi operasi dengan suhu 430-500 0C
dan tekanan 140-150 Kg/cm2, karena itu gas dinaikkan dulu tekanannya dalam synthesis gas and recycle
compressor 103-J, yang terdiri dari low pressure case dan high pressure case compressor.
Penggerak compressor ini adalah steam turbine 103-JAT/JBT. Keluar dari LP case compressor, tekanan gas
synthesis sudah mencapai 67 kg/cm 2 dengan suhu 177 0C. Sebelum ditekan dalam HP case compressor, gas ini
didinginkan dalam intercooler gas feed Methanator 136-C dan cooling water 116-C, serta ammonia chiller 129
0

C. Kondensat yang terbentuk dipisahkan dalan sync gas compressor first stage separator 105-F. Gas yang keluar

suhunya kira-kira 8 0C. Gas kering dari separator dimasukan ke HP case compressor bersama-sama dengan
recycle gas dari ammonia converter, dan keluar dengan tekanan sekitar (140-152) kg/cm 2 (PI-80) dan suhu 68 0C.
Gas ini mengandung ammonia karena bercampur dengan recycle gas dari ammonia converter.
Untuk memungut ammonia dalam gas, gas ini dilewatkan pada seksi pemisahan dan pemurnian, sehingga kadar
ammonianya turun dari 9 % menjadi 2 % mol. Gas ini kemudian dipanaskan dalam heat exchanger 121-C yang
memanfaatkan panas dari gas yang keluar dari ammonia converter , baru diumpankan ke ammonia converter.
Gas masuk ammonia converter pada dua tempat yaitu di bagian atas dan bagian bawah. Ammonia converter 105D ini terdiri dari 4 buah bed katalis promoted iron dengan dengan ukuran katalis 1,5 - 3 mm, dipisahkan oleh
ruang antar bed untuk keperluan quenching. Volume masing-masing bed tidak sama, makin kebawah makin
besar. Volume katalis di bed pertama sebanyak 8,3 M 3, bed kedua 11,0 M3 bed ketiga 17,2 M3, dan bed keempat
22,5 M3. Dinding ammonia converter dibuat rangkap dengan ruang antara (annulus).
Gas umpan yang masuk dari bagian bawah conerter mengalir dalam annulus menuju ke puncak converter dan
masuk dalam bed katalis melalui shell exchanger.

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

IK-AM-09-01-01
0
12

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
Selanjutnya gas mengalir pada tiap-tiap bed dengan dua type aliran yaitu aliran axial dan aliran radial (aliran dari
luar ke bagian dalam), sedangkan bagian atas converter digunakan untuk keperluan quenching sebelum gas
masuk ke bed dibawahnya. Gas ini dibagi menjadi tiga aliran, yaitu untuk quench bed kedua, ketiga dan
keempat. Gas umpan yang mengalir dalam annulus juga mengambil panas reaksi sehingga suhu tersebut sudah
sesuai untuk reaksi, yaitu sekitar 335 0C.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
N2 + 3H2

2NH3

Konversi yang dicapai saat kesetimbangan adalah 14,7 %. Dengan adanya quenching yang berulang
diharapkansuhu dapat dikontrol sesuai dengan yang diinginkan sehingga konversi dapat optimal.
Gas hasil reaksi keluar dari bed ke empat melalui pipa di tengah converter dan naik ke puncak converter. Suhu
gas ini sekitar 481 0C, dan dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di 123 CA/CB untuk mengurangi kadar
inert yang berupa CH4 dan Ar. Sebagian gas umpan di purging sebelum direcycle melalui HP case compressor.
Inert ini dapat mempengaruhi kesetimbangan reaksi bila kadar terlalu tinggi.

X. Proses Pemurnian dan Refrigerasi

Adanya produk ammonia dalam aliran purge gas akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi sehingga konversi
ammonia akan berkurang, karena itu amonia yang ada perlu dipisahkan dari aliran recycle gas yang menuju
converter. Pemisahan dilakukan dengan cara mengembunkan ammonia melewati chiller-chiller 117-C, 118-C dan
119-C.
Mula-mula gas didinginkan dengan cooling water 124 CA/CB, kemudian dibagi menjadi dua aliran paralel.
Aliran pertama didinginkan di chiller 117-C dan 118-C, sedangkan aliran kedua didinginkan di 120 C dengan
refrigeran ammonia, yang sekaligus merupakan pemanas gas yang keluar dari ammonia separetor 106-F. Kedua
aliran bergabung menuju chiller 119-C yang menggunakan ammonia cair dari 112-F sebagai pendingin. Suhu gas
keluar dari 119-C sudah mencapai -23 0Cdan tekanannya 145 kg/cm2. Selanjutnya gas ammonia dan ammonia
cair dimasukan ke ammonia separator 106-F, dimana ammonia cair dari recycle gas mengembun dan terkumpul.
Ammonia yang keluar dari 106-F selanjutnya di let down ke 107-F dan masih mengandung sejumlah gas H 2, N2,
Ar, dan CH4, karena itu perlu dipisahkan dengan cara flashing dalam 3 buah flash drum yaitu 110-F pada tekanan
(6,0 - 6,7) kg/cm2 (PI-43), (111-F) pada tekanan (1,9 - 2,1) kg/cm 2 (PI-33) dan 112-F pada tekanan (0,02 - 0,05)
kg/cm2 (PIC-9). Uap yang terbentuk dikompresikan di ammonia refrigerant compressor 105-J. Uap ammonia
dari LP case compressor 105-J, flash drum 111-F dan flash drum 110-F diumpankan ke HP case compressor 105J.

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

IK-AM-09-01-01
0
13

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
Ammonia yang tertampung dalam flash drum 110F dan 111-F, digunakan sebagai pendingin chiller-chiller 117C, 118-C, 119-C dan 120-C dan juga chiller 129-C, 137-C dan 125-C, sedang keluarannya ditampung dalam
flash drum 112-F. Dari 112-F sebagian Ammonia dikirim sebagai produk dingin ke Ammonia Storage.
Keluar dari HP cas compressor, gas sudah bertekanan 19 kg/cm 2. Gas selanjutnya didinginkan dan dipisahkan di
refrigerant receiver 109-F, dan ammonia yang terbentuk ditampung untuk dikirim ke pabrik urea.
Pemeriksaan dan pencatatan parameter operasi sintesa ammonia dan refrigerasi dilakukan setiap 2 jam oleh
operator Pause C dan operator lapangan. Analisa labolatorium dilakukan setiap shift, sedangkan start up dan shut
down mengikuti Instruksi Kerja Nomor: IK-AM-09-12, IK-AM-09-13, IK-AM-09-41 dan IK-AM-09-42.

XI.

Proses Hydrogen Recovery (PGRU)

Purge gas dari daur sintesis ammonia masih mengandung gas hidrogen dengan kadar cukup tinggi, karena itu
diusahakan agar gas ini dapat dipungut dan dimanfaatkan kembali. PGRU bertugas untuk memisahkan H 2 dari
gas-gas lain untuk dimanfaatkan kembali di daur sintesis ammonia dan keperluan lain. Keuntungan yang
diperoleh dengan adanya unit ini antara lain :
Naiknya produksi ammonia dengan tambahan sekitar 50-60 ton/hari.
Penurunan tingkat penggunaan energi per ton produksi ammonia sebesar 0,3 Mmkcal.
Diperoleh hidrogen murni sebagai bahan baku pembuatan asam nitrat dan ammonium nitrat.
Dapat memproduksi larutan ammonia dengan konsentrasi 20-30 % bila pasar memungkinkan
Proses pemisahan gas hidrogen dilakukan dengan cara Pemisahan dengan memran semi permiable.
Prinsip kerja dari proses ini adalah pemisahan dengan memanfaatkan perbedaan kecepatan difusi gas terhadap
suatu membran semipermiable, dimana gas hidrogen mempunyai kecepatan difusi yang lebih cepat dibandingkan
dengan gas-gas lain dalam purge gas.
Pemeriksaan dan pencatatan parameter operasi dilakukan oleh operator lapangan dan operator pause compressor.
Analisa laboratorium dilakukan setiap shift, sedangkan start up dan shut down mengikuti Instruksi Kerja
Nomor : IK-AM-09-14 dan IK-AM-09-46.

7. Pengecualian
Tidak ada.

8. Lampiran

PT PUPUK KUJANG
Jl. A Yani 39, Cikampek 41373
Indonesia

No. Dok.
No. Rev.
Halaman

ISO - 9002, Section 4.9.

INSTRUKSI KERJA PROSES PEMBUATAN AMONIA
1. Diagram Alir Pabrik ammonia
2. Log Sheet Harian
3. Analisa Laboratorium

IK-AM-09-01-01
0
14