LAPORAN MAGANG

PENGOLAHAN TEBU

DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA II

PABRIK GULA KWALA MADU LANGKAT

Oleh :
FIRMAN JOHAN SITORUS (2002043)
JOSIA SAKA PRIMA TARIGAN (2002050)
SUFRIA DANTA TARIGAN (2002058)
ANUGRAH ARIANTO PUTRA SIMANJUNTAK (2002071)

PROGRAM STUDI

TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL PERKEBUNAN

INSTITUT TEKNOLOGI SAWIT INDONESIA MEDAN

2022
 LAPORAN MAGANG

PENGOLAHAN TEBU

DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA II

PABRIK GULA KWALA MADU LANGKAT

Oleh :

FIRMAN JOHAN SITORUS (2002043)

JOSIA SAKA PRIMA TARIGAN (2002050)
SUFRIA DANTA TARIGAN (2002058)
ANUGRAH ARIANTO PUTRA SIMANJUNTAK (2002071)

Manajer Pembimbing Lapangan

Pabrik Gula Kwala Madu

(Lukmanul Hakim Harahap) (Merianti K Sitanggang)

NRK.66931100199 NRK.68002100231
 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmat-
Nya sehigga laporan magang di PT.Perkebunan Nusantara II, Pabrik Gula Kwala
Madu, Desa Kwala Madu, Kecamatan Stabat, Kabupaten Langkat, Sumatera
Utara dapat terselesaikan dengan baik.

Kegiatan magang dari Institut Teknologi Sawit Indonesia dilakukan

sebagai sarana untuk mengenalkan mahasiswa pada kondisi nyata dilapangan.
Proses magang sekaligus menjadi syarat bagi mahasiswa untuk bisa
menyelesaikan mata kuliah bersangkutan. Adapun magang ini telah kami
laksanakan sebaik mungkin dan tentunya dengan bantuan berbagai pihak,
sehingga dapat memperlancar laporan magang. Untuk itu penulis tidak lupa
menyampaikan banyak terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu
dalam pembuatan laporan magang ini.

Laporan ini menjelaskan kegiatan magang yang telah dilaksanakan selama

berada di Pabrik Gula Kwala Madu. Semoga laporan magang inidapat
memberikan manfaat bagi pembaca baik berupa inspirasi maupun motivasi

.Demikian laporan magang ini disusun guna menambah pengetahuan,

inspirasi dan motivasi bagi pembaca. Penulis terbuka pada masukan, kritik dan
saran yang diberikan

Langkat, Juli 2022

Penulis

i
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR..............................................................................................i
DAFTAR ISI............................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................iv
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
Latar Belakang...................................................................................................................1
Lokasi Magang..................................................................................................................1
Ruang Lingkup Magang....................................................................................................1
Metode Kerja Magang.......................................................................................................2
Tujuan Magang..................................................................................................................2
Kegunaan Magang.............................................................................................................3
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN....................................................4
Sejarah Umum Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II...........................................................4
Lokasi Pabrik 5
Luas Areal 5
Struktur Organisasi Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II....................................................5
Visi Dan Misi 7
BAB III HASIL DAN PEMBAHASAN.................................................................8
Uraian Produksi.................................................................................................................8
Stasiun Analisa Brix 8
Stasiun Analisa Trash 11
Cane Yard (Lapangan Tebu) 12
Stasiun Gilingan 13
Stasiun Pemurnian 18
Stasiun Penguapan (Evaporator Station) 23
Stasiun Masakan 24
Stasiun Putaran 26
Pengemasan dan Penggudangan 29
Penyediaan Air.................................................................................................................30
Boiler 31
Genset ( Generator set )...................................................................................................37

ii
Turbin Generator..............................................................................................................39
Diesel Generator..............................................................................................................40
Limbah 41
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................43
Kesimpulan 43
Saran 43
DAFTAR PUSTAKA

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Struktur Orgnisasi PGKM...............................................................5

Gambar 2 Flow Proses Pengolahan Gula.........................................................8
Gambar 3 Stasiun Analisa Brix........................................................................9
Gambar 4 Jembatan Timbang...........................................................................10
Gambar 5 Stasiun Analisa Trash......................................................................11
Gambar 6 Cane Yard........................................................................................12
Gambar 7 Cane Lifter Hilo...............................................................................12
Gambar 8 Menurunkan Tebu Dengan Metode Cane Loader/Cane Stacker.....13
Gambar 9 Cane Cutter 1 dan Cane Cuuter II....................................................14
Gambar 10 Stasiun Gilingan.............................................................................16
Gambar 11 Conveyor Pengangkut Ampas Tebu..............................................16
Gambar 12 Aliran Nira Di Stasiun Gilingan....................................................17
Gambar 13 Timbangan Nira Mentah (Juice Weighting Scale).........................18
Gambar 14 Juice Heater I.................................................................................19
Gambar 15 Tangki Defekator...........................................................................20
Gambar 16 Proses Pembakaran Blerang...........................................................21
Gambar 17 Drawing Tank................................................................................21
Gambar 18 Juice Heater II................................................................................22
Gambar 19 Rotary Vacum Filter (RVF)...........................................................23
Gambar 20 Settling Tank..................................................................................23
Gambar 21 Stasiun Evaporator.........................................................................24
Gambar 22 Pan Masakan A,C,D.......................................................................26
Gambar 23 Mesin Putaran Low Grade.............................................................27
Gambar 24 Mesin Putaran High Grade.............................................................28
Gambar 25 Vibrating Screen............................................................................28
Gambar 26 Sugar Conveyor.............................................................................29
Gambar 27 Sugar Dryer....................................................................................29
Gambar 28 Pengemasan Gula 50 kg.................................................................30
Gambar 29 Pengemasan Gula 1 kg...................................................................30

iv
Gambar 30 Tangki Penyediaan Air..................................................................31
Gambar 31RuangPembakaran..........................................................................31
Gambar 32 Forced Draft Fan (FDF).................................................................32
Gambar 33 Induced Draft Fan (IDF)................................................................33
Gambar 34 Blower............................................................................................33
Gambar 35 Deaerator........................................................................................33
Gambar 36 Feed Water Pump (FWP)...............................................................34
Gambar 37 Turbin Water Pump.......................................................................34
Gambar 38 High Pressure Steam Header ( HPSH ).........................................35
Gambar 39 Chimney.........................................................................................35
Gambar 40 Baggasse Feeder............................................................................36

v
 BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Magang adalah bentuk nyata dari mata kuliah pengenalan lapangan yang
dilaksanakan mahasiswa ITSI. Hal ini dilakukan untuk memenuhi syarat
kurikulum studi Teknlogi Pengolahan Hasil Perkebunan (TPHP) Institut
Teknologi Sawit Indonesia (ITSI) dan untuk mempersiapkan sumber daya
manusia yang ahli dalam bidangnya serta merupakan harapan bagi masyarakat
dimasa depan.

Magang merupakan kesempatan yang baik untuk mengembangkan dan

menambah ilmu pengetahuan yang telah diperoleh dibangku perkuliahan dalam
membekali diri untuk memasuki dunia kerja setelah mahasiswa menyelesaikan
program pendidikan di Institut Teknologi Sawit Indonesia.

Dengan adanya Magang diharapkan, mahasiswa dapat beradaptasi dengan

kemajuan teknologi yang terus berkembang, mampu mempelajari serta
menerapkan pengalaman tersebut didunia perkebunan nantinya.
Berdasarkan latar belakang diatas, kami melaksanakan Magang di Pabrik
Gula Kwala Madu Desa, Kwala Madu, Kecamatan Stabat, Kabupaten Langkat,
Sumatera Utara. Dengan melaksankan Magang ini diharapkan penulis dapat
menambah wawasan dan pengetahuan tentang dunia perkebunan khususnya
pengolahan tebu menjadi gula kristal putih.

Lokasi Magang
Magang ini dilaksanakan di PT Perkebunan Nusantara II, Pabrik Gula
Kwala Madu Desa, Kwala Madu, Kecamatan Stabat, Kabupaten Langkat,
Sumatera Utara

vi
Ruang Lingkup Magang
Adapun ruang lingkup dari magang adalah:
1. Alat dan Mesin Pengolahan
Mahasiswa diharapkan mengenal alat-alat dan mesin pengolahan yang
digunakan di PG Kwala Madu PTPN II (alat dan mesin pengolahan, alat

angkut dan lain-lain dan mampu menjelaskan fungsi dan cara kerjanya.
2. Bahan Baku dan Mutu Olah
Mahasiswa diharapkan mengenal dan mampu menjelaskan
segalaaspek yang menyangkut bahan baku, mutu olah dan operasional
laboratorium di PG Kwala Madu PTPN II.
3. Pengolahan Gula Kristal Putih
Mahasiswa diharapkan mampu menjelaskan proses pengolahan di PG
Kwala Madu PTPN II mulai dari awal hingga akhir. Menjelaskan diagram
proses, neraca bahan dan neraca massa pada proses pengolahan gula kristal
putih.
4. Sistem Pembangkit Tenaga
Mahasiswa diharapkan mampu menjelaskan kesetimbangan energi PG
Kwala Madu PTPN II dan operasional sistemm pembangkit tenaga di PG
tersebut.

Metode Kerja Magang

Adapun metode Magang ini yaitu:
5. Mengamati proses pengolahan gula kristal putih secara langsung
6. Pengambilan data berdasarkan pengamatan langsung di lapangan
7. Tanya jawab antara mahasiswa dengan narasumber yaitu pembimbing
serta orang-orang yang lebih berpengalaman dibidangnya masing-
masing.

vi
i
Tujuan Magang
Adapun tujuan Magang di PG Kwala Madu PTPN II Langkat adalah:
1. Menyelesaikan salah satu matakuliah wajib sebagai syarat untuk
memenuhi atau mengikuti kurikulum Program Studi Teknologi
Pengolahan Hasil Perkebunan.
2. Mahasiswa dapat menambah ilmu pengetahuan dalam
bidang pengolahan tebu menjadi gula produksi
3. Mengetahui proses pengolahan tebu hingga menjadi gula produksi.
4. Mengetahui pengolahan limbah yang dihasilkan pabrik.

5. Mahasiswa dapat melaksanakan aspek teknis sesuai dengan

pelajaran yang sudah diterima hingga semester IV.

Kegunaan Magang
6. Mahasiwa memperoleh pengalaman kerja dan mampu menerapkan teori
yang diperoleh di perkuliahaan dengan kenyataan di lapangan serta
mampu mengetahui proses maintenance di pabrik.
Mahasiswa dapat menambah ilmu pengetahuan dalam bidang pengolahan
tebu menjadi gula produksi

vi
ii
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Sejarah Umum Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II

Pada awal perkembangan Industri gula di Indonesia atau di

Sumatera, tebuyang ditanami oleh petani Indonesia yang dipaksa oleh
pemerintahan Belanda, jadi pemerintahanlah yang merupakan pemasokan
utama tebu yang dibutuhkan pabrik gula bukan dari kalangan masyarakat.
Pada Tahun 1891 tanam paksa dihapus oleh pemerintah Indonesia dan
pihak pabrik gula memberikan kepada masyarakat untuk menenam tebu
dilahan yang disewa para petani sebagai mata pencariannya sehari-hari.
Kristal gula yang dihasilkan pabrik pada umumnya terdiri dari
berbagi jenis, sesuai dengan permintaan pemasaran. Pada tanggal 1 Januari
1959 seluruh perusahaan Perkebunan Belanda yang terdiri dari 34
Perkebunan diubah menjadi Perkebunan Negara baru, cabang Sumatera
Utara yang melakukan pengembangandengan mengubah kebun menjadi 39
Perkebunan dengan luas area 101.633 Ha. Berdasarkan peraturan
Pemerintah tanggal 1 Juni 1961 Perkebunan Negara Baru diubah menjadi
Perusahaan Negara Perkebunan IX yang terdiri dari 23Perkebunan
dengan luas area
58.319.75 Ha.
Setelah dilakukannya peninjauan kembali Perusahaan Perkebunan
telah memenuhi ketentuan-ketentuan unit sehingga dialihkan menjadi
Perusahaan Perseroan, sehingga pada tanggal 1 April 1974 nama Perusahaan
Persero diubah menjadi PTP. Nusantara II di Semayang.
Pada Tahun 1997 didirikan Pabrik Gula Kwala Madu karena begitu
luas perkebunan tebu di Sumatera Utara dari daerah Semayang sampai pada
daerah kwala Madu, maka PTPN II dibagi menjadi 2 yaituPabrik Gula Sei
Semayang dan Pabrik Gula Kwala Madu.

ix
 Lokasi Pabrik

Lokasi PG Kwala Madu berbatas wilayah sebagai berikut:

Utara : Desa Kwala Begumit Kec. Stabat
Timur : Desa Sidomulyo Kec. Binjai.
Selatan: Desa Sidomulyo dan Sendangrejo Kec.
Binjai Barat : Desa Sambirejo Kec. Binjai
Luas Areal

Luas areal PG Kwala Madu ±943.900 m2 yang terdiri

dari: Areal Pabrik : ± 73.800 m2.
Areal Pengolahan Limbah : ± 69.500 m2.
Areal River Site : ± 5.100 m2..
Perumahan Kar. Pim : ± 235.000 m2.
Perumahan Kar. Pel : ± 560.500 m2.
Struktur Organisasi Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II

Gambar 1 Struktur Orgnisasi PGKM

Struktur pada dasarnya merupakan ciri organisasi yang berfungsi untuk

mengendalikan atau membedakan semua bagiannya. Adanya struktur akan
memudahkan organisasi dalam mengendalikan perilaku pegawai, dalam arti
pegawai tidak mampu membuat pilihan yang mutlak bebas dalam melakukan

x
sesuatu pekerjaan dan cara mengerjakannya. Disamping itu, struktur juga
mempengaruhi perilaku dan fungsi sesuatu kegiatan di dalam organisasi.

Dengan demikian dapat menciptakan efektifitas dan efisiensi organisasi,

diperlukan keputusan yang sarat dengan mendesain struktur organisasi. Struktur
organisasi adalah kerangka antar hubungan satuan-satuan organisasi, dimana
satuan-satuan tersebut mempunyai tanggung jawab tugas dan wewenang yang
tertentu dalam jalinan kesatuan yang lebih utuh. Struktur organisasi digambarkan
pada skema organisasi (Organization Chart). Skema organisasi ini memberikan
gambaran mengenai seluruh kegiatan serta proses yang terjadi pada suatu
organisasi.

Terdapat empat komponen dasar merupakan kerangka dalam memberikan

defenisi dari suatu struktur organisasi, yaitu :

1. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai pembagian tugas-

tugas serta tanggung jawab kepada individu maupun bagian-bagian
pada satu organisasi.
2. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai hubungan laporan
yang ditetapkan secara resmi dalam suatu organisasi. Tercakup dalam
hubungan pelaporan yang resmi ini banyaknya tingkat hirarki serta
besarnya rentang kendali dari semua pemimpin diseluruh tingkatan
dalam organisasi. S
3. truktur organisasi juga menetapkan sistem hubungan dalam organisasi,
yang memungkinkan tercapainya komunikasi, koordinasi dan
pengintegrasian segenap kegiatan organisasi, baik kearah vertikal
maupun horizontal.
4. Struktur organisasi menetapkan pengelompokan individu menjadi
bagian organisasi, dan pengelompokan bagian-bagian organisasi
menjadi suatu organisasi yang utuh. Dengan struktur organisasi tersebut
diharapkan setiap personil yang ada di dalam organisasi dapat diarahkan
sehingga dapat mendorong mereka melaksanakan aktivitas masing-
masing dengan baik dengan mendukungnya sasaran perusahaan.

xi
Adapun struktur yang belaku di Pabrik Gula Kwala Madu adalah berbentuk garis,
dimana wewenang berjalan menurut garis lurus dari pimpinan tertinggi hingga
sampai kepada karyawan pelaksana di pabrik. Jadi setiap atasan mempunyai
bawahan-bawahan untuk menerima perintah secara lisan maupun tulisan.

Visi Dan Misi

 Visi
Dari Perusahaan perkebunan menjadi perusahaan multi usaha
berdaya saing tinggi
 Misi
Mengoptimalkan seluruh potensi sumber daya dan usaha
memberikan kontribusi optimal menjaga kelestarian dan
pertambahan nilai

xi
i
 BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
Uraian Produksi

Gambar 2 Flow Proses Pengolahan Gula

Gula yang diproduksi oleh Pabrik Gula Kwala Madu adalah gula tebu yang
berbentuk sakarosa dengan rumus kimia :

C12H22O11 C6H12O6 + C6H12O6

Saccharosa Glukosa Fruktosa

Tujuan dari proses pengolahan di pabrik adalah utuk mendapatkan produksi gula
yang semaksimal mungkin dan mengurangi kehilangan nira sekecil mungkin
selama dalam proses. Proses pembuatan gula dari tebu pada Pabrik Gula Kwala
Madu dibagi dalam beberapa stasiun.
Stasiun Analisa Brix
Stasiun analisa brix adalah stasiun yang bertujuan untuk menganalisa brix
atau zat padat yang terlarut dalam air yang dihitung sebagai gula dan menganalisa
pH pada air nira. Alat yang digunakan untuk menganalisa brix adalah
Refraktometer, sedangkan untuk mengukur pH digunakan kertas lakmus.

xi
ii
Prosedur kerja:
1. Supir memberikan surat perintah tebang angkut (SPTA) kepada
petugas di stasiun analisa brix.
2. Tebu diambil sebanyak 2-3 batang.
3. Tebu diperas pada mesin gilingan tebu dan nira ditampung pada
sebuah wadah.
4. Air nira kemudian dianalisa brixnya menggunakan refraktometer
serta dilihat pH nya menggunakan kertas lakmus.
5. Selanjutnya petugas mengisi hasil analisa brix dan pH pada SPTA.

Gambar 3 1 Analisa Brix

xi
v
Stasiun Persiapan (Timbangan)
Jembatan timbang yang terdapat pada Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II
adalah 2 unit. Pada tahap ini, tebu yang akan digiling terlebih dahulu dipersiapkan
kualitas dan kuantitasnya. Kualitas meliputi kondisi fisik tebu, tingkat kebersihan
dan potensi rendemen atau kandungan gula di dalamnya. Sedangkan kuantitas
dilihat dari jumlah gula yang akan dihasilkan. Dari segi kualitas, tebu yang baik
yaitu yang memenuhi syarat yaitu masak, bersih dan segar. Adapun fungsi
jembatan timbang adalah:

xv
a. Mengetahui jumlah berat tebu yan masuk
b. Mengetahui berat hasil produksi gula kristal putih yang keluar
c. Menimbang berat limbah blotong yang keluar dari pabrik, menimbang
barang-barang yang masuk dan keluar, yang berhubungan dengan pabrik
maupun kebun.

Gambar 4 Jembatan Timbang

Prosedur operasi:
1. Pengaturan antrian
Petugas keamanan akan mengatur antrian jika terjadi antrian
2. Administrasi
Menerima dan memeriksa surat pengantar tebu dari kebun yang diantar
supir dan mencatat kedalam buku jurnal penerimaan tebu serta
menyerahkan kembali ke supir sesuai antrian kedatangan.
3. Pengoperasian jembatan timbang
Didalam pengoperasian jembatan timbang diperhatikan beberapa hal:
a. Kondisi ruangan dan lingkungan jembatan timbang harus bersih.
b. Mengaktifkan komputer dan indikator.
c. Indikator menunjukkan angka “0” pada beban kosong
d. Mobil boleh masuk ke timbangan dengan posisi center untuk
selanjutnya dilakukan penimbangan.
e. Setelah akhir penimbangan atau timbangan tutup, operator
mematikan seluruh peralatan timbangan.

xv
i
 4. Administrasi timbangan
a. Sebelum dilakukan penimbangan supir menyerahkan surat
pengantar (SPTA) yang sudah diperiksa di pos keamanan.
b. Petugas timbangan menimbang truk beserta muatan untuk
mengetahui berat bruto. Selanjutnya truk menuju stasiun trash.
Stasiun Analisa Trash
Setelah melalui proses penimbangan, terlebih dahulu diperiksa
kebersihannya. Yaitu dengan melakukan analisa trash. Analisa trash dilakukan
terhadap sampel tebu yang diambil dari media sarana angkutan tebu (truk atau
container). Dari sampel tersebut dipisahkan kotoran-kotoran (kelaras/daun tebu,
sogolan/tebu muda, pucuk tebu, tebu mati dan kotoran lainnya). Sebaiknya
masing- masing jenis trash ditimbang dan dicatat pada buku jurnal analisa trash.
Kemudian total berat trash dibagi berar sampel × 100% = persentase trash.
Misalnya diambil sampel tebu 60kg, setelah dipisahkan, berat trash nya 4kg maka
persentase trash = (4/60) × 100% = 6,67%. Pada umumnya PG mengharapkan
persentase trash yang baik dibawah 5%.Analisa ini bermaksud untuk mengetahui
persentase kotoran tebu sebagai nilai disiplin pemanen tebu di kebun dan sebagai
bahan evaluasi kinerja pihak kebun.

Gambar 5 Stasiun Analisa Trash

Prosedur operasi:
1. Supir mengantar SPTA pada petugas analisa trash.
2. Sampel tebu diambil oleh petugas dari atas truk sebanyak 60-70kg.
3. Kotoran seperti tebu mati, pucuk, kelaras dan sogolan dipisahkan dari tebu
prima dan kotoran masing-masing ditimbang secara terpisah.

xv
ii
 4. Sesuai kriteria yang diharapkan PG persentase trash yang baik adalah
dibawah 5% dengan grade A. Apabila jumlah trash diatas 5% maka tebu
diberi grade B yang artinya kualitas tebu kurang baik. Selain itu di PG
Kwala Madu tebu cacah diberikah grade C.
Cane Yard (Lapangan Tebu)
Cane yard adalah suatu lapangan tempat penimbun tebu. Kapasitas
lapangan ini dipersiapkan dapat menampung timbunan tebu sebanyak 12 jam
kapasitas pabrik. Misalnya pabrik gula kapasitas 4000ton/hari (24 jam) maka luas
cane yard sebaiknya dapat menampung untuk 2000ton tebu. Jika 1 truk tebu rata-
rata muatan 10ton dan luas tempat penumpukannya 18m2 maka luas cane yard
yang dibutuhkan (2000/10)×18 = 3600m2.

Gambar 6 Cane Yard

Prosedur operasi untuk menurunkan muatan tebu:

1. Cane Lifter Hilo, alat unutk membongkar tebu dari truk dengan cara
mengangkat tebu dari dalam truk dengan tali kabel. Sebelumnya tali kabel
telah dipersiapkan dikebun pada saat memuat tebu yang dipanen

Gambar 7 Cane Lifter Hilo

xv
iii
 2. Cane Loader / Cane Stacker, yaitu beberapa truck angkutan tebu berupa
model dumptruck. Tebu yang telah di bongkar di cane yard dengan sistem
dumping. Tebu yang telah di bongkar di cane yard disusun dengan alat
cane loader. Alat inijuga mengangkat tebu menuju feeding cane table.

Gambar 8 Menurunkan Tebu Dengan Metode Cane Loader/Cane Stacker

Stasiun Gilingan
Pada proses selanjutnya cane carrier membawa tebu masuk ke cane leveler
(bagian pengaturan tebu) guna mengatur pemasukan tebu menuju cane cutter I.
Pada cane cutter I tebu dipotong-potong secara horizontal, dicacah dan dipotong-
potong agar mempermudah proses penggilingan. Selanjutnya dibawa ke bagian
cane cutter II.

-Cane cutter I

Cane cutter I berfungsi memotong tebu agar tebu terpotong-potong rata

walaupun masih kasar dengan ukuran 30 cm, untuk mempermudah penggilingan

-Cane cutter II

Tahap selanjutnya tebu dimasukkan ke cane cutter II yang digunakan

sebagai alat pemotong tebu yang berfungsi untuk memperkecil ukuran tebu
menjadi lebih kecil dari ukuran yang telah dipotong-potong oleh cutter I dengan
ukuran 15 cm, sehingga penggilingan tebu dapat berlangsung lebih mudah dan
pemerahan nira lebih maksimal.

xi
x
 -Unigrator

Unigrator berfungsi untuk menghaluskan atau melumatkan tebu yang telah

dicacah oleh cane cutter 1 dan cane cutter 2, sehingga tebu lebih terbuka dan
mudah untuk diperah oleh gilingan.

Gambar 9 Cane Cutter 1 dan Cane Cuuter II

Pada stasiun gilingan tebu akan digiling yang bertujuan untuk
mendapatkan air nira sebanyak banyaknya. Penggilingan (pemerasan) dilakukan
sebanyak lima kali dengan unit gilingan (Five Set Three Roller Mill) yang disusun
seri dengan memakai tekanan hidrolik yang berbeda-beda. Pada setiap gilingan
terdapat 3 buah roll utama yang terdiri dari tiga buah roll yang terbuat dari (satu
set) yang mempunyai permukaan yang beralur berbentuk V dengan sudut 30 0
yang gunanya untuk memperlancar aliran nira dengan mengurangi terjadinya slip.
Jarak antara roll atas (Top Roll) dengan roll belakang (Bagasse roll) lebih kecil
daripada jarak antara roll atas dan roll depan ( feed roll).

Besarnya daya yang digunakan untuk menggerakkan alat penggiling

adalah 1500 – 2000 kg.cm2 dengan putaran yang berbeda-beda antara gilingan I
dengan gilingan yang lain dimana gilingan I sekitar 5,3 rpm, gilingan II 5,0 rpm,
gilingan III 5,0 rpm, gilingan IV 5,2 rpm dan gilingan ke V 4 rpm dan sesuai
dengan kebutuhannya.

xx
Mekanisme kerja dari stasiun penggilingan ini adalah sebagai berikut :
1. Tebu pada Unigrator dibawa elevator menuju mesin gilingan I. Air perasan
(nira) dari gilingan I ditampung pada bak penampung I. Ampas dari mesin
gilingan I masuk ke mesin gilingan II untuk digiling kembali. Air perasan
(gilingan) yang diperoleh dari bak penampung I disebut primary juice
masuk ke dalam bak penampung nira I.
2. Ampas tebu dari gilingan I kemudian diberi air nira perasan yang berasal
dari gilingan III kemudian dilanjutkan ke gilingan II. Nira mentah yang
berasal dari penggilingan I dan II ditampung pada bak penampung I. Nira
mentah yang berasal dari gilingan I dan II masih mengandung ampas halus
yang kemudian nira mentah pada bak penampungan I sama- sama disaring
pada juice strainer, lalu nira yang disaring ditampung dalam tangki dan
siap dipompakan pada stasiun pemurnian.
3. Ampas tebu yang berasal dari penggilingan II kemudian ditambahkan
siraman air nira kembali yang berasal dari perasan gilingan ke IV lalu
dibawa ke penggilingan III untuk digiling kembali. Nira ditampung pada
bak penampung II dan digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan I,
agar nira yang masih terkandung didalam tebu dapat teperas dengan
efisien
4. Ampas tebu dari penggilingan III kemudian ditambahakan siramam air
nira kembali yang berasal dari persan gilingan V lalu dibawa ke
penggilingan
IV. Air perasan ditampung pada bak penampung III dan digunakan untuk
menyiram ampas pada gilingan II agar nira yang dikeluarkan semakin
optimal.
5. Ampas tebu yang berasal dari gilingan IV kemudian diberi air imbibisi
dengan temperature sekitar 80°C– 85°C berasal dari kondensat evaporator
badan IV dan V. Air perasan dari gilingan V kemudian ditampung pada
bak penampungan III dan digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan
III agar nira yangdikerluarkan semakinoptimal.

xx
i
 Gambar 10 Stasiun Gilingan
6. Ampas tebu (Bagasse) dari gilingan V diangkut dengan satu unit conveyor
menuju boiler. Limbah padat berupa ampas halus hasil gilingan V
diharapkan sudah dalam keadaan kering yang dimana ampas halus ini
selanjutnya akan digunakan sebagai bahan bakar boiler dan ampas halus
dipisah untuk selanjutnya digunakan untuk membantu proses penyaringan
nira mentah pada alat vacum filter di stasiun pemurnian.

Gambar 11 Conveyor Pengangkut Ampas Tebu

Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi hasil pemerahan gula di unit
penggilingan antara lain:

a. Kualitas tebu (HK) meliputi jenis tebu, kadar sabut, umur tebu, kandungan
kotoran tebu, kadar gula atau pol tebu.
b. Persiapan tebu sebelum masuk gilingan, yaitu tipe atau jenis pencacahan
awal.

xx
ii
 c. Suhu air imbibisi.
d. Derajat kompresi gilingan terhadap ampas.
e. Jumlah roll gilingan, susunan gilingan, putaran roll, bentuk alur roll,
setelan gilingan, stabilitas kapasitas giling, tekanan, sanitasi gilingan.

Gambar 12 Aliran Nira Di Stasiun Gilingan

Proses penggilingan sangat mempengaruhi kandungan nira tebu, dimana semakin
banyak tebu mengalami penggilingan maka kadar niranya akan semakin sedikit.
Ampas tebu dari gilingan V diangkut dengan satu unit conveyor dimana ampas
tebu dibawa menuju gudang ampas sebagai cadangan bahan bakar. Ampas yang
sudah halus dihisap dengan Bagasse fan untuk digunakan sebagai pencampur pada
rotary vacuum filter. Air imbibisi yang diberikan pada ampas gilingan IV
berfungsi melarutkan nira yang masih ada tertinggal pada ampas tersebut.

Debit air imbibisi adalah 26 – 30 m3/jam dan suhu 700C dengan

perbandingan 19 – 24% dari berat tebu untuk kapasitas tebu per hari. Bila air
imbibisi yang diberikan terlalu banyak, maka gula yang dilarutkan semakin
banyak, akan tetapi diperlukan waktu yang terlalu lama untuk menguapkannya.
Jika nilai imbibisi kurang maka kadar gula akan tertinggal pada ampas cukup
tinggi, karena itu perlu ditentukan jumlah air imbibisi yang optimum ditambahkan
selama penggilingan berlangsung.

Apabila persediaan telah habis, sehingga stasiun penggilingan terhenti

maka roll mill harus disemprot dengan larutan kapur yang berfungsi untuk
mencegah perkembangan mikroorganisme.

Persentasi air imbibisi = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑖𝑟 𝑖𝑚𝑏𝑖𝑏𝑖𝑠𝑖 (𝑡𝑜𝑛)

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑏𝑢 𝑑𝑖𝑔𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔 (𝑡𝑜𝑛)
× 100%

xx
iii
 Perhitungan persentase kandungan pol (kadar gula reduksi) pada ampas tebu

di akhir proses penggilingan yaitu :

Persentase pol ampas = 𝑃𝑜𝑙 𝑎𝑚𝑝𝑎𝑠 (𝑡𝑜𝑛)

× 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑚𝑝𝑎𝑠 (𝑡𝑜𝑛)

Stasiun Pemurnian
Nira mentah yang diperoleh dari stasiun gilingan selanjutnya ditampung di
dalam bak penampung kemudian dipompakan menuju stasiun pemurnian. Nira
yang berasal dari stasiun penggilingan merupakan nira mentah yang masih
mengandung kotoran disamping gula, dapat dikatakan nira mentah ini hampir
semua komponen atau partikel yang terdapat pada tebu masih ada didalamnya.
Proses pemurnian ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran dari dalam nira
sehingga nira dihasilkan lebih murni mengandung sakarosa.

Tujuan utama pemurnian ini adalah untuk menghilangkan kotoran- kotoran

yang terkandung dalam nira mentah. Ada beberapa tahap yang dilakukan didalam
proses pemurnian yaitu :

1. Timbangan Nira Mentah (Juice Weighting Scale)

Nira yang berada di tangki penampungan dialirkan melalui pipa
saringan dan dipompakan ke tangki nira mentah tertimbang. Sistem
penimbangan nira mentah dapat bekerja secara otomatis dengan
menggunakan timbangan Maxwelt Bolougne. Prinsip kerja dari alat ini
adalah atas dasar sistem kesetimbangan gaya berat bejana dan bandul,
dimana akan berhenti secara gravitasi ke tangki penampungan. Berat
timbangan diperkirakan mencapai 6,5 ton.

Gambar 13 Timbangan Nira Mentah (Juice Weighting Scale)

xx
iv
2. Pemanasan Nira I (Juice Heater I)
Setelah nira mentah ditimbang, selanjutnya nira mentah ditampung
pada tangki penampung nira tertimbang. Kemudian nira mentah
dipompakan ke Juice Heater I (primary heater) yang memiliki 2 unit
pemanas. Tujuan dari pemanas I adalah untuk menyempurnakan reaksi
yang telah terjadi dan mematikan mikroorganisme, sehingga
komponen yang ada dapat dipisahkan dari nira pada tangki
pengendapan nanti. Pada badan pemanas juice heater I nira mentah
dipanaskan hingga suhu 70°C, kemudian nira dialirkan ke dalam juice
heater II dan dipanaskan hingga mencapai suhu 75°C. Uap panas Juice
Heater nira I merupakan uap bekas yang dihasilkan dari badan
evaporator I dan II, dengan demikian uap yang digunakan dapat

dipakai seefektif dan seefisien mungkin

Gambar 14 Juice Heater I
3. Tangki Defekasi (Defecator)
Setelah nira dipanaskan pada pemanas nira selanjutnya nira
dipompakan ke tangki defekasi I dan diberikan susu kapur kemudian
diaduk menggunakan static mixer dengan fungsi untuk mengubah
pH nira menjadi 6,8 sampai 7,0. Selanjutnya nira dipompakan ke
tangki defekasi II dan diberikan kembali susu kapur kemudian diaduk
untuk mengubah PH dari 7,0 menjdi 8,4 sampai 8,6. Tujuan dari
penambahan nira menjadi basa karena gula akan rusak apabila gula
dalam keadaan asam. Pada tangki defekasi II juga bertujuan untuk
mempermudah

xx
v
 pembentukan inti endapan. Penambahan kapur tohor diatur dengan
control valve yang dikendalikan oleh pH indicator controlle

Gambar 15 Tangki Defekator

4. Tangki Sulfitasi
Tangki sulfitasi berfungsi untuk mencampur nira terkapur dari tangki
defekasi dengan gas SO2 dari tabung belerang. Sedangkan sekat para
bolis berfungsi untuk membantu proses pencampuran dapat berjalan
dengan kontinyu. Penambahan gas SO2 dengan maksud agar nira
terkapur mengalami penurunan pH menjadi 6,0 – 6,5 pada suhu 70°C –
75°C dengan waktu lima menit. Pada tangki sulfitasi ini diharapkan
pada kelebihan kapur akan bereaksi dengan gas SO2. Selanjutnya
dinetralkan kembali pada neutralizing tank sehingga pH tercapai 7,0 –
7,2. Dengan terbentuknya CaSO2, yang terbentuk endapan yang
berfungsi untuk menyerap koloid-koloid yang terkandung dalam nira,
dimana endapan yang terbentuk menyerap kotoran-kotoran lain yang
lebih halus, hal inilah yang disebut dengan efek pemurnian.

xx
vi
 Gambar 16 Proses Pembakaran Blerang

5. Tangki Tunggu (Drawing Tank)

Fungsi dari tangki tunggu adalah untuk mendapatkan koloid-koloid
yang terbentuk dari tangki sulfilator, dimana nira mentah dari tangki
sulfitasi mengalir secara over flow ke tangki tunggu dengan waktu 5
menit.

Gambar 17 Drawing Tank

6. Pemanas Nira II (Juice Heater II)
Juice Heater II prinsip kerjanya sama dengan Juice Heater I. Nira dari
tangki drawing tank dipompa menggunakan mesin pompa sentrifugal
ke Juice Heater II yang juga memiliki dua unit badan pemanas dengan
temperatur yaitu 105°C. Pemanasan kedua dilakukan dengan suhu
105°C bertujuan untuk mempermudah penghilangan gas-gas yang
masih terdapat pada nira.

xx
vi
 Gambar 18 Juice Heater II

7. Tangki Pengendapan (Settling Tank) dan Rotary Vacum Filter (RVF)

Didalam tangki pengendapan ini nira jernih (pada bagian atas) dan nira
kotor (bagian bawah dipisahkan. Nira yang jernih dialirkan ke stasiun
penguapan (evaporator), sedangkan endapan nira atau nira kotor
dibagian bawah dibawa ke Mud Feed Mixer untuk dicampur dengan
ampas halus yang berasal dari stasiun penggilingan. Untuk
mempercepat pengendapan, maka ditambahkan floculant pada saat nira
dipompakan ke tangki pengendapan supaya proses pengendapan dapat
terproses dengan cepat. Pencampuran ini juga bertujuan membantu
pada saat penyaringan (vacuum filter) yang memisahkan nira dengan
kotoran. Saringan yangdigunakan adalah saringan hampa RVF
(rotary vacuum filter). Nira hasil saringan selanjutnya dikembalikan
lagi ke tangki penimbangan nira mentah, sedangkan endapan kotoran
yang tersaring disebut dengan blotong yang selanjutnya dibuang atau
dijadikan pupuk. Jadi dapat kita ketahui secara jelas bahwa tangki
pengendapan berfungsi untuk memisahkan endapan yang terbentuk
dari hasil reaksi dengan larutan yang jernih.

xx
vi
 Gambar 19 Rotary Vacum Filter (RVF) Gambar 20 Settling Tank

Stasiun Penguapan (Evaporator Station)

Stasiun Penguapan bertujan untuk mengurangi kadar air yang terkandung
dalam nira encer serta menaikkan nilai brix nira encer, sehingga nira akan lebih
mudah dikristalkan dalam proses pemasakan menggunakan proses pemvakuman.
Penguapan dilakukan pada temperature 65°C dan untuk menghindari kerusakan
sukrosa maupun monosakarida nya dilakukan penurunan tekanan didalam
evaporator sehingga titik didih nira turun. Pada stasiun evaporator juga berfungsi
untuk menaikan nilai brix nira encer dari 12 menjadi brix dengan nilai 65.

Evaporator yang tersedia ada lima unit yaitu empat unit beroperasi dan
satu unit sebagai cadangan apabila ada kegiatan pembesihan. Selama Proses
berlangsung temperatur dari masing-masing evaporator berbeda-beda. Untuk
menghemat panas yang diperlukan maka media pemanas untuk evaporator I
digunakan uap bekas yang berasal dari Pressure vessel, sedangkan media pemanas
evaporator yang lain memanfaatkan kembali uap yang terbentuk dari evaporator
sebelumnya. Pada evaporator I sebesar 115°C-120°C dan berangsur-angsur turun
sampai temperature 50 – 65°C pada evaporator IV. Hal ini dapat dilakukan
dengan cara menurunkan tekanan yang berbeda-beda dari evaporator I sampai
dengan evaporator IV.

xx
ix
 Pada tangki evaporator uap bekas yang digunakan berasal dari uap sisa dari
penggilingan yang disalurkan oleh tangki LPSH (Low Pressure Steam Heat) uap
yang masuk ketangki evaporator kemudian ditangkap oleh kondensor yang
berfugsi mengubah fase uap bekas menjadi air yang disebut air kondensat dan
mengeluarkan gas amonia dari uap. Proses pengubahan air kondensat terjadi pada
evaporator III dan IV kemudian air kondensat dipompakan ke tangki imbibisi
yang air nya akan digunakan untuk air umpan pada stasiun boiler.

Gambar 21 Stasiun Evaporator

Stasiun Masakan
Tujuan dari stasiun pemasakan adalah untuk mempermudah pemisahan.
Kristal gula dengan kotorannya dalam pemutaran sehingga diperoleh hasil yang
memiliki kemurnian yang tinggi dengan kristal gula yang sesuai dengan standar
kualitas yang ditentukan dan diperlukan untuk mengubah sukrosa dalam larutan
menjadi kristal agar pembentukan gula setinggi-tingginya dan hasil akhir dari
proses produksi yaitu tetes yang mengandung gula sangat sedikit, bahkan
diharapkan tidak gula sama sekali. Pada proses pemasakan ada 4 jenis pola
memasak yaitu ABCD, ABD, ACD, dan AD. Pada Pabrik Gula Kwala Madu
PTPN II pola memasak yang digunakan pada proses pemasakan adalah pola ACD
dan AD. Pola memasak yang digunakan disesuaikan dengan HK (Hablur Kualitas)
Tebu yang diproduksi.
Pada stasiun masakan di Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II ada 3 proses masakan
yaitu :

xx
x
1. Masakan A
Masakan A adalah masakan paling awal. Bahan masakan yang digunakan
pada masakan A yaitu Nira Kental, Klare SHS dan Leburan dan bibitan
dari gula C kemudian dimasak kembali hingga menghasilkan ukuran 0,9-1
mm. Hasil dari masakan ini yaitu Klare SHS (Super High Sugar) yang
digunakan kembali sebagai bahan masakan Gula A, StroopA sebagai
bahan masakan untuk masakan D, dan leburan yaitu gula SHS yang tidak
mengkristal. Gula A pada Pan A yang dihasilkan akan dikirim ke Feed
Mixer kemudian di putar menghasilkan StroopA dan gula A. StroopA
dikirimkan ke Pan D sebagai bahan masakan D, sedangkan gula A
dikirimkan ke Feed Mixer SHS. Pada Feed Mixer SHS dihasilkan Klare
SHS dan Gula SHS. Klare SHS kemudian di kirim ke tangki bahan A
untuk di proses kembali di masakan A, Sedangkan Gula SHS masuk ke
pengeringan lalu disaring. Saringan ini terdiri dari 3 saringan dengan
ukuran yang berbeda yaitu masakan A, Sedangkan Gula SHS masuk ke
pengeringan lalu disaring. Saringan ini terdiri dari 3 saringan dengan
ukuran yang berbeda yaitu:
a. saringan 1 untuk memisahkan gula kasar, gula normal dan gula
halus.
b. Saringan 2 untuk memisahkan gula normal dan gula halus.
c. Saringan 3 untuk memisahkan gula halus dibawah standart yang
disebut dengan Leburan atau gula yang tidak mengkristal. Leburan
tersebut dikembalikan lagi ke tangki bahan untuk diproses kembali.
Pada masakan A terdapat 4 buah Pan masakan yaitu Pan 1,2 3, dan 4 yang
dapat mengkristalkan 68% dari nira kental yang masuk. Pan pada
pemasakan ini diatur dengan tekanan vacuum 650 mmHg. Tujuan dari
perlakuan ini yaitu agar gula tidak mengalami karamelisasi yang
menyebabkan gula berwarna merah.
2. Masakan C
Gula D2 yang berasal dari masakan D kemudian dimasak kembali menjadi

xx
xi
 bibit di pan C untuk kemudian dikristalkan kembali hingga ukurannya
mencapai ukuran 0,7 mm. Bahan masakan untuk masakan C yaitu Nira
kental, Klare SHS dan Leburan. Kemudian hasil dari masakan C diputar
dan menghasilkan Gula C dan StroopC. StroopC akan digunakan kembali
pada masakan D sebagai bahan masakan.
3. Masakan D
StroopA yang berasal dari masakan A akan dimasak kembali dimasakan D
di mana proses masakan ini menghasilkan Kristal gula D dan molasses
atau tetes. Bahan masakan untuk masakan D yaitu Foundan dengan ukuran
0,003 mikron, StroopA dan klare D. Foundant, StroopA dan klare D
kemudian dimasak hingga menghasilkan kristal gula dengan ukuran 0,3
mm dan menjadi gula D kemudian gula D di putar menghasilkan Gula
D1 dan Molases (tetes). Selanjutnya gula D tersebut akan di putar sembali
sehingga dihasilkan gula D2 inilah yang berukuran 0,3 mm dengan
kualitas yang lebih baik dari gula D1. Selain Gula D2 putaran ini juga
menghasilkan Klare D yang kemudian dimanfaatkan sebagai bahan
masakan Gula D. Pada masakan D terdapat dua buah Pan yaitu Pan 5 dan
6 masakan yang dapat mengkristalkan 58% dari nira kental yang masuk.

Gambar 22 Stasiun Masakan

Stasiun Putaran
Stasiun pemutaran berfungsi untuk memisahkan kristal gula dari stroop dan
tetes yang terdapat dalam masakan. Hasil pengkristalan dalam pemasakan adalah

xx
xi
campuran antara kristal gula, stroop dan tetes. Alat pemutar bekerja berdasarkan
gaya sentrifugal. Sistem pemutaran yang digunakan di Pabrik Gula Kwala Madu
ada 5 jenis putaran yaitu :
a. Putaran A dan B
Nira kental yang berasal dari masakan dialikan ke stasiun putaran dan
diputar untuk mendapatkan kristal gula, dimana pada putaan ini juga
terdapat saringan yang memisahkan antara sroop A dan kistal gula A pada
putaran A dan stroop B dan kistal B pada putaran B.
b. Putaran D1 dan D2
Nira kental yang berasal dari putaran B dialirkan ke stasiun pemutaran D1
dan D2 diputar untuk mendapatkan kristal gula sebagai pembibitan gula
pada masakan A dimana pada putaran ini juga terdapat saringan yang
memisahkan molases (tetes) dan kristal gula D.

Gambar 23 Mesin Putaran Low Grade

c. Putaran SHS
Kristal gula yang dihasilkan dari putaran A dan B dibawa oleh screw
conveyor menuju ke magma mingler. Larutan gula yang ada pada putaran
tangki A dan B akan terpisah tetapi masih ada larutan yang menempel
pada kristal, maka untuk menghilangkan larutan tersebut dibantu dengan
mencampurkan dengan air panas, selanjutnya diputar pada SHS sehingga
memperoleh kristal gula yang berkualitas.

xx
xi
 Gambar 24 Mesin Putaran High Grade

Kristal gula yang berasal dari stasiun putaran dibawa ke sugar elevator dimana
kondisi gula SHS masih dalam keadaan basah. Oleh karena itu dilakukan
pengeringan dan pendinginan untuk mendapatkan gula SHS yang standar. Gula
SHS tersebut dimasukkan ke dalam sugar dryer dan cooler dimana sistem
pemanasan dan pengeringan dilakukan dengan cara mekanis dan memberikan
udara panas pada suhu kira-kira 80 – 900C yang dialirkan melalui air dryer
langsung ke dryer cooler, kemudian gula tersebut dimasukkan ke Bucket Elevator
dan diteruskan ke Vibrating Screen Pada vibrating screen kristal gula SHS telah
mencapai kekeringan dan pendinginan yang cukup.

Gambar 25 Vibrating Screen

Dalam sugar dryer dan cooler dilengkapi dengan suatu alat pemompa yang
berfungsi untuk menarik gula halus yang terkandung dalam proses pembuatan
gula SHS. Gula halus dialirkan melalui pipa rangkap dan secara otomatis
diinjeksikan
xx
xi
 dengan imbibisi oleh pemisahan nozzel untuk menangkap partikel-partikel gula
halus. Kemudian gula tersebut dimasukkan kedalam bak penampung dan dialirkan
ke stasiun masakan untuk proses gumpalan-gumpalan gula yang dimasukkan
kedalam tangki peleburan gula selanjutnya dikirim ke stasiun masakan untuk
diproses selanjutnya. Gula SHS diangkut oleh sugar conveyor yang diatasnya
dipasang magnetic saparator untuk menarik logam yang melekat pada Kristal gula
Gula halus dan kasar yang tidak memenuhi standar akan dilebur kembali.
Gula yang memenuhi standar akan melewati saringan yang kemudian
ditumpahkan ke dalam sugar bin yang dilengkapi suatu mesin pengisi dan
penimbang serta alat penjahit karung. Dari sugar bin dikeluarkan gula sebanyak
50 kg perkantongan yang selanjutnya dengan Belt Conveyor disimpan ke gudang
penyimpanan.

Gambar 26 Sugar Conveyor Gambar 27 Sugar Dryer

Pengemasan dan Penggudangan

Penampungan kristal gula di Pabrik Gula Kwala Madu dilengkapi dengan

dua alat pengisi gula secara otomatis dimana setiap alat pengisi mempunyai
timbangan dengan ketentuan 50 kg/karung. Penggudangan gula produksi SHS
yang telah dikemas dikirim ke gudang untuk penyimpanan sementara dimana gula
produksi ini disimpan dengan suhu gudang 30 – 350C, dengan kelembaban udara
dalam ruang sekitar 72 – 82%. Kapasitas desain gudang 12.740 ton, namun
kapasitas optimum yang dipakai adalah 10.056 ton. Untuk pendistribusian dan
pemasaran gula produksi SHS ketentuannya diatur oleh pihak direksi dan bagian
pemasaran PTPN II.

xx
xv
 Gambar 28 Pengemasan Gula 50 kg
Pada prose pengemasan gula kristal putih di Pabril Gula Kwala Madu
selain pengemasan gula 50kg ada juga pengemasan gula dengan ukuran 1kg.
Proses pengemasan gula 1kg juga dilakukan secara otomatis menggunakan mesin
pengemasan dan terdapat tulisan Walini pada kemasannya. pengemasan dan
terdapat tulisan Walini pada kemasannya.

Gambar 29 Pengemasan Gula 1 kg

Penyediaan Air

Air yang digunakan untuk Pabrik Gula Kwala Madu adalah berasal dari
sungai. Air tersebut tidak berlangsung digunakan untuk proses produksi maupun
air umpan ketel, sebab air sungai itu belum memenuhi persyaratan untuk
digunakan. Oleh karena itu diperlukan perlakuan terhadap air agar memenuhi
syarat untuk digunakan. Air yang telah diproses diantaranya adalah air bersih yang
masuk ke dalam storage tank. Air ini dibagikan ke boiler, stasiun gilingan, stasiun
pemurnian, stasiun masakan, untuk air pendingin pada peralatan dan pompa-
pompa stasiun masakan dimana air yang digunakan ini diproses lagi. Disamping

xx
xv
itu air dari storage

xx
xv
tank digunakan untuk pencuci peralatan, lantai dan pemakaian lainnya.

Gambar 30 Tangki Penyediaan Air

Boiler

Boiler/ketel uap merupakan bejana tertutup dimana panas pembakaran

dialirkan ke air sampai terbentuk air panas atau steam berupa energi kerja.
Berdasarkan fluida yang mengalir dalam pipa ketel dibedakan menjadi dua, yaitu
ketel pipa api (fire tube boiler) dan ketel pipa air (water tube boiler). Jenis boiler
yang digunakan di Pabrik Gula Kwala Madu PT. Perkebunan Nusantara II adalah
water- tube boiler berjumlah 2 buah . Uap kering yang dihasilkan oleh boiler
adalah 325 0C karena jika uap masih basah maka dapat merusak sudu-sudu pada
turbin.

 Bagian-bagian boiler :
a. Ruang bakar ( furnace) Ruang bakar berfungsi sebagai ruang
pembakaran ampas tebu agar menghasilkan panas yang
dibutuhkan untuk menguapkan air pada drum air untuk
menghasilkan steam / uap

Gambar 31Ruang Pembakaran

xx
xv
b. Ruang Buang ampas
Ruang Buang berfungsi untuk membuang ampas hasil sisa
pembakaran di furnace, agar ruangan furnace bisa diisi dengan
bahan bakar ampas yang baru lagi. Terdapat tiga kali tempat
buangan yaitu dari furnace dan drum, pada drum terjadi dua kali
pembuangan, yaitu dikarenakan massa jenis abu yang berbeda-
beda.
c. Forced Draft Fan ( FDF )
Fdf berfungsi untuk memberikan hembusan gas kepada boiler
dengan harapan dapat menghasilkan pembakaran yang sempurna
dan efisien, rpm yang digunakan pada PGKM adalah 3800 rpm.
Jumlah uap yang dipakai pada fdf berjumlah 4-5 ton per jam.

Gambar 32 Forced Draft Fan (FDF)

d. Induced Draft FanIdf berfungsi untuk menghisap gas sisa

pembakaran dari boiler, dari boiler dihisap udara sisa pembakaran
yang kemudian disalurkan keluar melalui chimney yang dibuat,
rpm yang digunakan pada PGKM adalah berkisar 3500- 3700
rpm

xx
xi
 Gambar 33 Induced Draft Fan (IDF)
e. Blower
Berfugsi untuk membantu perputaran udara atau oksigen yang
dihasilkan dari FDF yang kemudian disalurkan ke boiler.

Gambar 34 Blower
f. Deaerator
Berfungsi untuk memanaskan air yang akan dipakai untuk proses
penguapan di boiler. Air akan dipanaskan sampai bersuhu 105°C
agar kerja boiler tidak lama, mengisi air berkisar 50-60% level
drum.

Gambar 35 Deaerator

xl
g. Feed Water Pump ( FWP ) FWP berfungsi untuk menyalurkan air
yang telah dipanaskan dari deaerator ke drum boiler untuk
menghasilkan uap.
h. Turbin Derator
Berfungsi untuk menyalurkan air dari drum water ke deaerator
untuk dipanaskan, bisa juga menyalurkan langsung ke drum
penguapan ketika dalam keadaan darurat.

Gambar 36 Feed Water Pump (FWP)

i. Drum Boiler
Sebagai tempat terjadinya penguapan air untuk menghasilkan
steam yang diperlukan untuk kerja pabrik
j. High Pressure Steam Header
( HPSH ) Sebagai tempat menampungnya uap yang dihasilkan
dari drum, berisi uap baru / uap kering dengan tekanan 20-22
kg/m3 dan temperatur uapnya 325°C.

Gambar 37 Turbin Water Pump

xl
i
k. Low Pressure Steam Header ( LPSH )
Berfungsi sebagai tempat penampungan uap bekas yang telah
dipakai diseluruh turbin yang berada di pabrik, yang kemudian
disupply ke evaporator 0,8kg , pemasakan 0,4-0,5 kg . Pada
stasiun putaran memerlukan 3kg jika tekanan tidak mencapai 3kg
maka disupply uap baru yang berasal dari HPSH.

Gambar 38 High Pressure Steam Header ( HPSH )

l. Chimney
Berfungsi sebagai tempat pembuangan asap CO2 yang dihasilkan
dari sisa pembakaran, namun harus bebas dari abu.

Gambar 39 Chimney
m. Elevator / Conveyor
Berfungsi untuk menaikan ampas tebu dari tempat penyimpanan
agar sampai ke furnace supaya bisa mendapatkan bahan bakar
untuk pembakaran tersebut.

xl
ii
 n. Bagassae Feeder
Berfungsi untuk memberikan ampas yang berasal dari elevator
dan conveyor, ampas yang datang secara perlahan lahan
dikirimkan ke furnace melalui bagasse feeder tersebut.

Gambar 40 Baggasse Feeder

 Prinsip Kerja Boiler
Prinsip kerja boiler adalah menghasilkan gas superheated dari
pembakaran bahan ampas tebu , kemudian memanaskan pipa-pipa air
untuk menangkap panas dari gas bakar, air dalam drum akan menguap
dengan tekanan tinggi. Uap yang dihasilkan dari drum boiler akan
diteruskan ke HPSH untuk menggerakan turbin IDF , FDF , Stasiun
Giling , Power House, FWP.
 High Presssure Steam Header ( HPSH )
Hasil dari uap yang dihasilkan oleh boiler disebut uap baru
langsung disupply ke tempat penampungannya lalu kemudian dibagikan
ke turbin turbin yang ada. Terdapat 5 turbin yang berada di stasiun
boiler yaitu 2 buah IDF , 2 buah FDF dan 1 buah Feed Water Pump.
HPSH juga membagikan uap ke turbin stasiun giling dan turbin Power
House. Faktor yang harus diperhatikan adalah tekanan harus 20- 22
kg/cm2 dengan temperatur uap yang dihasilkan adalah 325°C.
 Prinsip kerja turbin uap
Pada cakram turbin terdapat sudu dan fluida kerja mengalir
diantara ruang sudu tersebut. Energi dari fluida tersebut akan
memutar sudu

xl
iii
 turbin, untuk memaksimalkan efesiensi tekanan uap yang diberikan
oleh fluida maka perlu desain sudu yang tepat. Berikut ini adalah data
penggunaan turbin uap di Pabrik Gula Kwala Madu PT.Perkebunan
Nusantara II berkapasitas 34,36 ton/jam. Turbin uap di pabrik ini
berupa alternator powerhouse , IDF , FDF , FWP, turbin penggerak di
stasiun gilingan.
Genset ( Generator set )

Genset adalah singkatan dari Generating Set. Fungsi genset ialah alat
untuk membangkitkan tenaga listrik. Tenaga listrik yang dihasilkan didapat dari
pengubahan tenaga mekanik menjadi tenaga listrik. Di dunia industri, genset
dimanfaatkan sebagai pengganti listrik/cadangan jika terjadi pemadaman listrik
yang disediakan pihak Pembangkit Listrik Negara (PLN). Bahan bakar dari genset
ini adalah solar pada pabrik gula kwala madu. Fungsi genset di pabrik gula kwala
madu adalah :

1. Sebagai engine cadangan untuk melakukan start awal pengolahan dalam

pengoperasian boiler sebelum turbin beroperasi.
2. Membantu meringankan beban pada saat tekanan boiler turun.
3. Menampung beban pengolahan pada akhir proses dimana turbin akan stop.

Adapun sumber energi listrik yang digunakan di Pabrik Gula Kwala Madu
PT. Perkebunan Nusantara II adalah 3 buah Genset ( Generator Set) dengan
daya 450 Kpa , 500 Kpa, dan 30 Kpa dan juga berasal dari Turbin Steam
Generator yang berdaya 4500 Kpa.

 Komsumsi Energi Spesifik Uap

Indeks energi atau konsumsi energi spesifik (KES) merupakan suatu istilah
yang digunakan untuk menyatakan besarnya pemakaian energi (uap) yang
diperlukan untuk memproduksi gula (tebu tergiling). Nilai KES ini dapat
digunakan sebagai pembanding atau acuan dalam menentukan standar pabrik gula
yang hemat energi. KES dinyatakan dalam satuan Ton uap/ton tebu, dan dihitung
dengan rumus berikut:

xl
iv
 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝑢𝑎𝑝(𝑡𝑜𝑛 𝑢𝑎𝑝/ℎ𝑎𝑟𝑖)
𝐾𝐸𝑆
𝑇𝑒𝑏𝑢 𝑔𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔 (𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑒𝑏𝑢/ℎ𝑎𝑟𝑖)
 Cara Mengoperasikan Ketel Uap
1. Syarat-syarat sebelum pengoperasian:
a. Tangki air umpan dalam keadaan penuh dengan mutu air
memenuhi syarat air umpan.
b. Pompa air dalam keadaan baik.
c. Seluruh peralatan pengaman ketel uap dalam keadaan baik.
d. Tinggi permukaan air dalam ketel sesuai dengan batas yang di
tentukan.
e. Bahan bakar cukup tersedia.
2. Urutan Pengoperasian Ketel
Jika syarat diatas sudah terpenuhi maka ketel uap dihidupkan dengan urutan
sebagai berikut:
a. Jalankan rotary feeder dan conveyor bahan bakar.
b. Masukkan bahan bakar ampas tebu kedalam ruang bakar.
c. Hidupkan Ash Conveyor.
d. Buka damper FDF agar udara masuk ke ruang bakar ± 20%
menggunakan Elektro Motor Listrik.
e. Setelah steam naik kira-kira 15kg/cm2 buka kran induk.
f. Tutup by pass damper IDF lalu hidupkan IDF.
g. Setelah putaran IDF normal lalu hidupkan turbin FDF, Elmot
dihentikan.
3. Penjagaan Boiler pada saat operasi
Setelah ketel uap beroperasi maka pabrik secara keseluruhan dapat
dioperasikan secara ideal, karena sistem yang dihasilkan ketel uap (boiler)
selain untuk pembangkit energi turbin juga sebagai pembangkit temperatur
proses pengolahan.
Faktor yang perlu diperhatikan:
a. Jaga ketinggian air uper drum (60-70%).
b. Pastikan sistem otomatis dan peralatan dalam keadaan baik, dapat

xl
v
 juga di kontrol melalui gelas penduga.
c. Jaga tekanan steam pada tekanan kerja (18-20kg2).
d. Periksa ruang bakar, jangan sampai bahan bakar menumpuk
dengan cara menyetel demper FDF dan mengorek abu dari ruang
bakar secara manual.
e. Lakukan blowdown sesuai dengan level dan TOS yang tinggi.
f. Lakukan pembersihan pipa dengan shoot blower secara periodik
(1x per shift).
4. Menghentikan ketel uap
Untuk menghentikan ketel uap laukan langkah-langkah berikut ini:
a. Hentikan conveyor bahan bakar, Rotary bagasse feeder, blower
IDF dan FDF.
b. Turunkan tekanan dengan perlahan-lahan.
c. Buka kran buangan (air vent)
d. Tutup kran induk boiler I dan II yang ke HPSH.
e. Atur level air pada ketel uap dengan ketinggian 60% pada gelas
penduga dan selanjutnya matikan pompa-pompa air untuk
pengisian ketel.
Turbin Generator

Kebutuhan listrik di Pabrik Gula Kwala Madu menggunakan turbin

generator yaitu pembangkit tenaga listrik dengan penggerak turbin uap dan
diesel generaror (pembangkit listrik tenaga penngerak diesel).
Spesifikasi turbin:
Merk : Hitachi Ship Building dan Engineering Co.Ltd.
Tipe : BG5-R4-R.
Output : 3600 KW.
Tekanan Uap : 18 kg/cm2.
Temperatur Uap : 325°C .
Exhaust ressure : 1,0 kg/cm2
Revolution : 7275 rpm / 1500
rpm. Weight : 1400 kg.

xl
vi
 Jumlah : 2 unit
Tahun Pembuatan : 1982/Shiko Elektrik Japan
Diesel Generator

Diesel Generaror pada Pabrik Gula Kwal Madu merupakan

pembangkit yang digunakan pada waktu pabrik tidak beroperasi .
Diesel generator menggerakkan generator AC dan membangkitkan
tenaga listrik untuk penerangan pabrik, perumahan, jalan dan lain-lain.
Bahan bakar yang dipakai untuk mesin diesel adalah solar dan sebagai
pendinginnya digunakan air.
a. Perawatan Diesel Generator
Dalam masa giling:
- Kontrol temperatur air pendingin pada mesin diesel dan
generator.
- Pengecekan rotor dan sudut-sudut pada generator.
- Pengukuran spacing aksial rotor pada generator.
- Kontrol komponen-komponen mesin diesel.
- Menjaga pelumas agar tetap bersih.
- Kontrol temperatur minyak pelumas dan tekanan minyak
pada oil cooler.
- Kontrol bahan bakar diesel.
b. Diluar masa giling:
- Pembongkaran total mesin diesel.
- Revisi mesin diesel dan generator.
- Perbaikan paking-paking.
- Penyetelan kembali mesin-mesin.
- Perbaikan kebocoran tangki.

Cara menghidupkan diesel generator:

1. Penggerak mula diesel generator pada Pabrik Gula Kwala Madu

digunakan air compressor model yang kecil dengan memutar engkol
secara manual.
2. Memompakan minyak pelumas pada gear atau silinder pelicin putaran pada
xl
vi
 mesin selama 5 menit.
3. Menghidupkan running sementara dengan kecepatan putaran 300 rpm
selama 15 menit untuk pemanasan.
4. Setelah 15 menit, keceaptan putaran dinaikkan sampai 1000 rpm, maka
mesin diesel dapat diberikan beban.
5. Maka dihasilkan sumber listrik untk penerangan pabrik, penerangan
perumahan dan dapat digunakan sebagai pemanas awal beroperasinya
boiler.

Cara mematikan diesel generator:

1. Menurunkan kecepatan putaran mesin diesel pada generator dari 1000

rpm sampai 700 rpm (sangat cepat).
2. Saat kecepatan putaran dibawah harga 700 rpm sampai 0 rpm, maka
keadaan overship pada saat putaran 500 rpm, mesin diesel tidak
beroperasi.
Limbah

Limbah yang terdapat pada Pabrik Gula Kwala Madu yaitu berupa
ampas tebu, blotong, molasses, sisa air pengolahan. Limbah yang ada pada
pabrik gula ini dimanfaatkan kembali oleh pabrik untuk kebutuhan
masyarakat dan kebutuhan pabrik dan memiliki nilai yang tinggi yang
dapat menguntungkan perusahaan.
Limbah ampas tebu yang dihasilkan pada masa giling sebesar
105704,27 ton. Ampas terbu tersebut dikirim ke stasiun boiler melalui
elevator yang akan dialirkar ke lubang lubang menuju dapur pembakaran
pada boiler. Sisa ampas tebu yang tidak masuk ke lubang akan menuju
gudang ampas yang nantinya akan di pressbal menjadi bentuk kubus yang
dimanfaatkan sebgai bahan ganti kayu bakar untuk memanaskan boiler.
Pemakaian ampas tebu untuk 2 boiler adalah 30- 34 ton/jam.
Limbah blotong yaitu berupa nira kotor yang dicampur dengan
ampas halus yang nantinya akan masuk ke vakum filter untuk memisahkan
nira tapis dengan kotoran. Kotoran yang dihasilkan dari vakum filter
disebut
xl
vi
blotong. Limbah blotong yang dihasilkan dari proses pemunian nira
mentah adalah sebesar 11537,69 ton. Blotong yang dihasilkan dapat
dimanfaatkan untuk pupuk bagi para petani.
Hasil samping dari stasiun putaran yaitu berupa molasses atau
tetes. Molasses adalah salah satu limbah produk hasil dari pengolahan gula
tebu yang sudah tidak dapat dikristalkan lagi dan masih mengandung
sukrosa dan non gula. Molasses yang dihasilkan pada masa giling sebesar
16360,00 ton yang dapat dimanfaatkan untuk pembuatan bioetanol,
alkohol, kecap, pakan ternak, dan penyedap rasa.

xl
ix
 BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan
1. Dalam Proses pengolahan tebu menjadi gula atau SHS meliputi
beberapa tahap yaitu penimbangan, penggilingan, pemurnian,
penguapan, pemasakan, putaran, penggudangan dan pengemasan.
2. Bahan baku tebu untuk diolah menjadi GKP (Gula Kristal Putih) di
Pabrik Gula Kwala Madu berasal kebun milik PTPN II.
3. Limbah yang terdapat pada Pabrik Gula Kwala Madu yaitu berupa
ampas tebu, blotong, molasses dan sisa air pengolahan. Limbah hasil
pengolahan di pabrik gula ini dimanfaatkan kembali oleh pabrik untuk
kebutuhan masyarakat, kebutuhan pabrik dan memiliki nilai yang
tinggi yang dapat menguntungkan perusahaan.
Saran
Pada saat proses produksi gula sebaiknya pekerja selalu menggunakan alat
pelindung diri (APD) selama bekerja, untuk melindung pekerja dari
kecelakaan kerja yang dapat terjadi kapan saja. Dalam usaha konservasi
energi, usaha yang paling penting yaitu pemahaman pekerja tentang
pentingnya usaha penghematan energi, serta upaya perawatan dan
pemeliharaan yang harus dilakukan secaraberkala.

l
 DAFTAR PUSTAKA
Annisa Purwati, P. E. (2015). AMPAS TEBU SEBAGAI BAHAN BAKAR
ALTERNATIF PADA PUSAT LISTRIK TENAGA UAP (PLTU). Jurnal
Elektrikal, Volume 2 No 1, Juni 2015, 1 –13, 2, 1-13.

Sinuhaji, N. (2017). ANALISIS PENGOLAHAN TEBU MENJADI GULA

KRISTAL PUTIH MENGGUNAKAN METODE FUZZY LOGIC
BERBASIS MATLAB. Volume: 6 No. 2 - Desember 2017, 6, 230-239.

NURHANA, S. (2017). Laporan Tugas Akhir Penentuan Titik Kendali Kritis Pada
Proses Produksi Gula Kristal Putih di PG. Gondang Baru Klaten
(Doctoral dissertation, Universitas Gadjah Mada).
Milaniyah, I., Chrisnandari, R. D., & Setyawan, K. D. (2022). PENGARUH PENAMBAHAN
SUSU KAPUR TERHADAP NILAI TURBIDITY NIRA TEBU DALAM PEMBUATAN
GULA PASIR. DISTILAT: JURNAL TEKNOLOGI SEPARASI, 8(2),

1
2