MODUL

PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI

NAMA :
NPM :
KELAS :
TANGGAL PRAKTIKUM :

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS BALIKPAPAN
TAHUN AJARAN 2020 / 2021

1
 MODUL I
PENGUKURAN

I. Tujuan Praktikum
1. Mengetahui / memahami ketelitian ketetapan dan kecermatan alat ukur.
2. Mengetahui / memahami arti pengukuran langsung.
3. Mampu menggunakan alat ukur dengan benar dan tepat.

II. Peralatan Praktikum

1. Alat-alat ukur
a. Mistar ukur
Mistar ukur merupakan alat ukur yang paling sederhana dan banyak dikenal
orang, mistar ukur yang baik biasanya terbuat dari baja paduan nikel atau
kuningan, pada kedua sisi dan salah satu permukaan diberi skala (metrik dan
inchi). Biasanya untuk melakukan pengukuran benda kerja yang panjangnya lebih
dari 300mm digunakan meteran lipat atau meteran gulung.
Kecermatan mistar ukur sebesar 0,5mm.
b. Jangka sorong
Jangka sorong juga disebut mistar geser, jangka geser, sigmat atau vernier
capier adalah alat ukur yang dapat digunakan untuk mengukur dimensi luar,
dimensi dalam dan juga dapat digunakan untuk mengukur kedalaman. Pada
jangka sorong ini mempunyai dua skala, yaitu skala utama dan skala nonius, lihat
gambar.
Kecermatan jangka sorong ini sebesar 0,05mm sampai dengan 0,02mm.
Kegunaan mistar ini sangat banyak, tergantung dari jenis jangka sorong.
Jenis-jenis jangka sorong :
1) Mistar Ingsut Jam (Dial Capiler)
2) Mistar Ingsut Batas (Dial Snap Capiler)
3) Mistar Ingsut Tak Sebidang
4) Mistar Ingsut Jarak Meter
c. Mikrometer
Mikrometer (outside micrometer) merupakan alat ukur ini mempunyai
kecermatan lebih baik daripada jangka sorong. Pada umumnya mikrometer
mempunyai sampai 0,01mm. Jadi sebenarnya alat ukur ini tidak dapat mengukur

2
 sampai kecermatan satu mikrometer (meskipun nama alat ini adalah mikrometer).
Mikrometer luar dengan landasan tetap yang dapat diganti.
Jenis-jenis mikrometer :
1) Mikrometer luar (Outside Micrometer)
2) Mikrometer Indicator (Indication Micrometer)
3) Mikrometer Dalam Silinder (Tobular Inside Micrometer)
4) Mikrometer Dalam (Inside Micrometer)

III. Pelaksanaan Praktikum

1. Persiapan pengukuran :
a. Persiapkan tempat untuk proses pengukuran.
b. Persiapkan benda kerja yang akan diukur.
c. Persiapkanlah alat ukur yang akan digunakan dengan memperhatikan benda kerja
yang akan diukur.
d. Lakukanlah pengukuran beberapa kali agar pengukuran dapat menghasilkan
harga yang paling sesuai.
e. Catatlah nilai yang keluar setiap kali melakukan pengukuran.
f. Bersihkan peralatan yang sudah selesai digunakan dan tempatkan ke kotaknya
masing-masing.

2. Pengukuran dengan mistar Ukur :

a. Pelajari cara penggunaan mistar ukur dengan benar.
b. Pelajari fungsi dan bagian-bagian pada mistar ukur dalam kemampuan mengukur
benda kerja.
c. Pengukuran diaksanakan dengan menempelkan mistar ukur pada benda kerja
sehingga panjang dan benda kerja dapat langsung terbaca pada skala mistar ukur.
d. Cermati pembacaan terhadap mistar ukur dan tuliskan hasil pengukuran terhadap
benda kerja.
e. Pengukuran diaksanakan dengan menempelkan mistar ukur pada benda kerja
sehingga panjang benda kerja dapat langsung terbaca dan lakukan pengukuran
beberapa kali agar pengukuran dapat menghasilkan harga yang paling sesuai.

3. Pengukuran dengan Jangka Sorong :

a. Pelajari cara penggunaan jangka sorong dengan benar.

3
 b. Pelajari fungsi dan bagian-bagian jangka sorong serta kemampuan dalam
pengukuran.
c. Lakukanlah pengukuran dengan jangka sorong cara pembacaan skala dapat
dilihat digambar.
d. Cermati dengan seksama cara pembacaan jangka sorong.
e. Catatlah harga yang diperoleh dan hasi pengukuran terhadap benda kerja.
f. Pengukuran diaksanakan dengan menempelkan mistar ukur pada benda kerja
sehingga panjang benda kerja dapat langsung terbaca dan lakukan pengukuran
beberapa kali agar pengukuran dapat menghasilkan harga yang paling sesuai.

4. Pengukuran dengan Mikrometer

a. Pelajarilah cara mengunakan Mikrometer.
b. Pelajari fungsi dan bagian-bagian mikrometer serta kemampuan dalam
pengukuran.
c. Lakukanlah pengukuran terhadap benda kerja dngan menggunakan mikrometer,
cara pembacaan skala hasil pengukuran dapat dilihat pada gambar.
d. Cermati dengan seksama cara pembacaan skala mikrometer.
e. Catatlah harga yang diperoleh dan hasil pengukuran terhadap benda kerja.
f. Pengukuran diaksanakan dengan menempelkan mistar ukur pada benda kerja
sehingga panjang benda kerja dapat langsung terbaca dan lakukan pengukuran
beberapa kali agar pengukuran dapat menghasilkan harga yang paling sesuai.

IV. Macam-macam Alat Ukur yang digunakan

1. Gambar mistar ukur

a. Mistar ukur berkait

b. Mistar ukur

4
 c. Meteran lipat

d. Meteran gulung

2. Vernier Caliper (jangka sorong)

Keterangan :
a. Kunci peluncur f. Penggerak halus
b. Kunci pengerakan halus g. Peluncur
c. Skala utama h. Sensor (batang gerak)
d. Batang i. Rahang tahap
e. Sensor pengukur kedalaman j. Skala nonius

5
 3. Mikrometer

V. Pembacaan pada alat ukur

Secara garis besar nilai yang didapat pada pengukuran dengan jangka sorong
ataupun dengan menggunakan micrometer adalah sama yaitu dengan membaca strip
yang terbentuk dari perpaduan skala utama dengan skala nonius dan skala putar ada
mikrometer. Sedangkan untuk menentukan hasil suatu pengukuran, diperlukan
keterampilan dalam alat ukur tersebut. Adapun pembacaan yang dapat dilakukan adalah
sebagai berikut :
a. Setelah selesai mengukur lihatlah kedudukan strip nol pada rangka mulut geser
mistar ingsut, misalnya menunjukkan strip ke – 21 pada rangka tetap berarti hasil
pengukuran 21mm.
b. Perhatian strip nonius mana yang paling segaris/lurus, jika misalnya nonius yang
paling lurus dengan strip-strip pada rangka adalah strip ke – 3 ini berarti mempunyai
harga 0,3mm. Untuk ketelitian 0,1mm, maka hasil pengukuran selengkapnya
21,3mm.

6
 Gambar skala pengukuran

Agar pembaca hasil pengukuran mistar ingsut dapat tepat, maka terlebih dahulu
harus menentukan tingkat ketelitian mistar ingsut tersebut. Untuk menentukan ketelitian
mistar ingsut dapat diakukan sebagai berikut :
1. Lihat panjangnya angka pada nonius mistar ingsut, misalnya 19mm.
2. Hitung banyaknya strip nonius misalnya 20.
3. Tentukan jarak strip yaitu 19/20 mm.
4. Tentukan selisih strip pada jangka dan stip pada nonius, besarnya selisih kedua strip
tersebut adalah :
1-19/20 = 1/20 mm maka ketelitian mistar ingsut tersebut 1/20 mm atau 0,05mm.
Untuk mikrometer luar, biasanya digunakan untuk mengukur diameter luar, tebal
dan lebar suatu benda kerja. Mikrometer dalam digunakan untuk mengukur diameter
lubang dan lebar celah. Mikrometer kedalaman digunakan untuk mengukur daamnya
lubang, sep/tahapan dan tingkatan bagian luar dan dalamnya benda kerja. Sedangkan
mikrometer roda gigi berfungsi untuk mengukur tebal dan tusuk roda gigi. Mikrometer
mempunyai kapasitas :
0 – 25mm; 25 – 50mm; 50 – 75mm; 75 – 100mm; 100 – 125mm; 125 – 150mm.
Pada batang suatu mikrometer terdapat ukuran 25mm (0 -25mm) dibagi menjadi
25 bagian, maka 1 bagian 1 mm.
Tiap-tiap strip yang berjarak 1mm dibagi menjadi 2 bagian yang sama yaitu
0,5mm. Pada sarung mikrometer terdapat skala pembagian sejumlah 50 strip sehingga
satu sekeliling lingkaran pada sarung dibagi menjadi 50 bagian yang sama. Jika sarung
diputar satu kali atau 50 strip, spindel bergerak maju atau mundur satu strip (0,5mm),
maka satu strip pada sarung besarnya = 0,5 : 50 = 0,01mm. Harga ini merupakan
ketelitian suatu mikrometer.

7
Nama :
NPM :
Kelompok :

HASIL PENGUKURAN SPESIMEN

JANGKA SORONG

MIKROMETER

8
 MODUL II
PROSES BUBUT

I. Tujuan Pratikum
a. Mahasiswa dapat mengetahui serta mengenal bagian dan fungsi mesin bubut.
b. Mengetahui cara pengoprasian mesin bubut.
c. Mengetahui macam-macam pengerjaan yang dilakukan pada mesin bubut.

II. Peralatan Praktikum

a. Mesin bubut
b. Mata pahat
c. Kunci tool post
d. Kunci spindle

III. Pelaksanaan Praktikum

a. Mempersiapkan peralatan yang akan digunakan pada mesin bubut.
b. Menghidupkan mesin bubut.
c. Mengaplikasikan mesin bubut.
d. Menon-aktifkan mesin bubut.
e. Membersihkan mesin bubut.
f. peralatan pada tempat semula.

Sebelum menjalankan mesin kita harus memperhatikan aturan-aturan agar aman

dan selamat dalam bekerja yaitu :
a. Periksalah terlebih dahulu kepala lepas, pahat, dan benda kerja apakah sudah berada
pada tempat yang semestinya.
b. Jangan meninggalkan kunci chuck pada chuck.
c. Jangan memegang benda kerja yang sedang berputar.
d. Jangan memindahkan tuas-tuas dan memindahkan gigi pada saat mesin dalam
keadaan beroprasi.
e. Jangan pernah memberhentikan chuck dengan tangan.
f. Jangan meninggalkan mesin dalam keadaan hidup.
g. Membersihkan mesin setelah selesai mengoprasikan.

9
 h. Bertanyalah pada asisten pratikum jika ada hal-hal yang meragukan.
IV. Pengenalan Bagian-Bagian Mesin Bubut dan Fungsinya

Gambar 2.1 Mesin Bubut

Keterangan :
No Nama Bagian Fungsi
1. Head stock  Tempat kedudukan spindle
 Tempat roda gigi transmisi
 Tempat panel pengaturan mesin bubut
2. Tail stock  Menyangga benda kerja yang panjang
 Tempat memasang pahat drill, ulir dalam,
centerbore
3. Carriage Pembawa gerakan pahat arah longitudinal
4. Spindle Memutar benda kerja
5. Follower Rest Menumpu benda kerja yang panjang
6. Compound Mengatur kedalaman potong, membuat tirus.
Rest
7. Tool Post Tempat kedudukan pahat
8. Cross Slide  Mengatur gerakan pahat menyilang (tranversal)
 Mengatur kedalaman potong
9. Table  Menumpu mesin bubut
 Tempat pengumpulan geram.

10
V. Pengoprasian Mesin Bubut

Gambar 2.2 Tuas Kontrol Mesin Bubut

Keterangan :
No Nama Bagian Fungsi
1. Tuas 1 Untuk pengaturan kecepatan putar spindle
2. Tuas 2 Untuk pengaturan kecepatan putar spindle
3. Tuas 3 Untuk memilih arah gerakan makan
4. Tuas 4 Untuk memilih proses bubut otomatis atau bubut ulir
5. Tuas 5 Untuk memilih kecepatan makan (feeding)
6. Tuas 6 Untuk memilih kecepatan makan (feeding)
7. Tuas 7 Untuk menggerakan Carriage secara manual (kanan kiri)
8. Tuas 8 Untuk memulai dan mengentikan gerakan makan secara
otomatis
9. Tuas 9 Untuk memulai gerak pemakanan pada saat pembuat ulir
10. Dial 10 Untuk melihat waktu memulai pekanan ulir
11. Tuas 11 Untuk memulai memutar spindle
12. Tuas 12 Untuk menggerakan tail stock maju mundur
13. Tuas 13 Pengunci menggerakkan sliding rumah tail stock
14. Bagian 14 Bantalan sliding
15. Tuas 15 Pengunci tuas 12
16. Tuas 16 Untuk menggerakan tool post pada pengerjaan pembuatan
tirus
17. Bagian 17 Bantalan sliding tool post
18. Tuas 18 Sebagai pengunci posisi pemakanan pahat
19. Tuas 19 Penggerak (arah pemakanan pahat) arah maju mundur tool

11
 post
20. Bagian 20 Ragum pencekam pahat (lock tool)

VI. Memilih putaran spindle

Piihlah putaran spindle dengan mengkombinasikan posisi Tuas 1 dan Tuas 2
sesuai dengan tabel yang berada pada bagian atas Kepala Tetap (Headstock).

Gambar 3. Pemilihan putaran spindle

No A B C
1 250 1500 850
2 50 325 200
3 150 950 540

Contoh : posisi Tuas 1 pada B, Posisi Tuas 2 pada 3 sehinga terpilih B3.
Keceptan putar spindle adalah 950 rpm.
 Untuk memutar spindle searah jarum jam, gerakan Tuas 11 ke bawah.
 Sedangkan untuk memutar spindle berlawanan arah jarum jam, gerakkan Tuas 11
ke atas.
 Untuk menghentikannya, kembalikan posisi Tuas 11 di posisi tengah.

VII. Peraturan Kecepatan Makan (Feed Rate)

Untuk memilih kecepatan makan (feeding) dengan menggunakan kombinasi
posisi Tuas 5 dan Tuas 6
 Tuas 5 memiliki 5 variasi posisi (ABCDE).
 Tuas 6 mempunyai 8 variasi posisi (12345678).

12
 Tabel 1. Pemilihan kecepatan makan
 Tuas 8 berfungsi untuk memulai dan menghentikan gerakan makan secara
otomatis.
 Tuas 3 berfungsi untuk memilih arah gerakan makan.

Perangkat Pembuatan Ulir

 Tuas 4 adalah tuas untuk memilih proses bubut otomatis atau bubut ulir.
 Tuas 5 dan Tuas 6 berfungssi untuk memilih pitch dari ulir yang akan dibuat.
Kombinasi posisi Tuas 5 dan Tuas 6 disesuaikan dengan Tabel Ulir.

13
 Tabel 2. Pemilihan Pitch Ulir
 Dial Uir berfungsi untuk memandu memulai gerakan pemakanan ulir, sehingga
gerakan pahat bisa sama lintasannya dengan gerakan pemakanan ulir sebelumnya.
Pengaturan Gerakan Carriage
 Pemutar 7 berfungsi untuk menggerakkan Carriage secara manual.
 Pemutar 19 berfungsi untuk menggerakkan Cross Slide secara manual.
 Pemutar 16 berfungsi untuk menggerakkan Compound Rest secara manual.
 Pemutar 18 berfungsi untuk mengunci posisi dudukan pahat.
Pengaturan Tailstock
 Tuas 13 berfungsi untuk mengunci tailstock pada meja.
 Tuas 12 berfungsi untuk menggerakkan Quill secara manual maju dan mundur.
 Tuas 15 berfungsi untuk mengunci gerak Quill.
Pencekaman Benda Kerja
Untuk mencekam benda kerja pada spindle, digunakan three-jaw chuck, four-jaw
chuck, atau face plate.

VIII. Operasi Pemesinan Mesin Bubut

Operasi pemesinan yang dapat dilakukan pada mesin bubut, seperti yang
diperlihatkan pada gambar dibawah ini :

Gambar 4. Proses permesinan bubut

a. Bubut muka (facing)

Langkah-langkah yang dilakukan pada permesinan bubut luar adalah sebagai
berikut :

14
 Memilih kecepatan putar spindle.

Pencekaman benda kerja

1. Memasang benda kerja pada pencekam (chuck), usahakan jangan terlalu
panjang keluar dari pencekam.
2. Usahakan pencekam benda kerja cukup kuat, dan benda kerja se-sumbu
dengan sumbu spindle.
3. Jika benda kerja belum se-sumbu dengan sumbu spindle, kendorkan
pencekaman, ubah posisinya, kemudian kencangkan pencekam kembali.
4. AWAS : jangan lupa melepaskan kunci T dari pencekam!!

Pemasangan pahat
1. Memasang pahat bubut luar pada dudukan ahat. Usahakan ujung pahat
menempel sumbu spindle (gunakan pelat-pelat sisipan untuk mengganjal
pahat). Kencangkan pahat, pastikan pahat benar-benar kencang.
2. Miringkan posisi pahat 45˚, dengan kemiringan dudukannya.
3. AWAS : pastikan pahat benar-benar terkunci !!!
Pemakan benda kerja
1. Putar spindle dengan Tuas 11
2. Tempelkan pahat pada permukaan ujung benda kerja
3. Set-nol penunjuk perpindahan perletakan majemuk (coumpound rest)
4. Majukan perletakan majemuk untuk memberi kedalaman potong.

Pemakanan manual
1. Gerakan pahat secara menyilang (menggerakkan cross slide maju) memotong
ujung benda kerja hingga sampai ke sumbunya.
2. Kembalikan posisi semula dengan menggerakkan cross slide mundur
3. Berikan kedalaman potong lagi, ulangi langkah-langkah tersebut diatas,
hingga permukaan ujung benda kerja rata.

Pemakanan otomatis
1. Majukan perletakan majemuk untuk kedaaman potong
2. Pilihlah ferate dengan Tuas 5 dan Tuas 6
3. Pilih arah pemakanan menyilang dengan Tuas 3

15
 4. Mulailah gerak pemakanan menyiang dengan Tuas 8
5. Hentikan gerak makan apabila pahat mencapai titik sumbu benda kerja.
6. Kembalikan pahat pada posisi semula secara manual.
7. Ulangi langkah-langkah di atas hingga permukan ujung benda kerja rata.

b. Bubut luar (turning)

Gambar 5. Operasi pemesinan bubut luar

Langkah-langkah yang dilakukan pada pemesinan bubut luar sebagai berikut

:
 Memilih kecepatan putar spindle.

Pencekam benda kerja

1. Memasang benda kerja pada pencekam (chuck). Usahakan jangan terlalu
panjang keluar dari pencekam.
2. Apabila benda kerja terlalu panjang, ujung yang satunya bisa di tumpu dengan
tailstock.
3. Usakan penckam benda kerja cukup kuat, dan benda kerja se-sumbu dengan
bend spindle.
4. Jika benda kerja belum se-sumbu dengan sumbu spindle, kendorkan
pencekam, ubah posisinya, kemudian kencangkan pencekam kembali.
5. AWAS : jangan lupa melepaskan kunci T dari pencekam!!!

16
Pemasangan pahat
1. Memasang pahat bubut luar pada dudukan pahat. Usahakan ujung pahat
menempel sumbu spindle (gunakan pelat-pelat sisipan untuk mengganjal
pahat). Kencangkan pahat, pastikan pahat benar-benar kencang.
2. AWAS : pastikan pahat benar-benar terkunci!!!

Pemakanan Benda Kerja

1. Putar spindle dengan Tuas 11
2. Tempelkan pahat pada permukaan ujung benda kerja
3. Set-nol penujuk perpindahan pergerak silang (cross slide)
4. Majukan penggerak silang untuk memberi kedalaman potong

Pemakanan manual:
1. Gerakkan pahat secara longitudinal (menggerakkan carriage maju), hingga
panjang yang ditentukan.
2. Kembalikan pahat ke posisi semula dengan menggerakkan carriage kembali.
3. Berikan kedalaman potong lagi, ulangi langkah-langkah tersebut diatas,
hingga mencapai diameter yang diinginkan.

Pemakanan otomatis :
1. Majukan cross slide untuk kedaaman potong.
2. Pilihlah feedrate dengan Tuas 5 dan Tuas 6
3. Pilih arah pemakanan longitudinal dengan Tuas 3
4. Mulailah gerak pemakanan dengan Tuas 8
5. Hentikan gerak makan apabila pahat mencapai panjang pemesinan yang
ditentukan.
6. Kembalikan pahat pada posisi semula secara manual
7. Ulangi langkah-langkah di atas hingga mencapai diameter yang ditentukan.

17
 MODUL III
MESIN MILLING/MESIN FRAIS

I. Tujuan Pratikum
a. Mahasiswa dapat mengetahui serta mengenal bagian dan fungsi milling (frais).
b. Mengetahui cara pengoprasian mesin milling.
c. Mengetahui macam-macam pengerjaan yang dilakukan pada mesin milling.

II. Peralatan Praktikum

a. Mesin Frais.
b. Mata pahat.
c. Kunci tombol post.
d. Kunci spindle.

III. Pelaksanaan Praktikum

a. Mempersiapkan peralatan yang akan digunakan pada mesin frais.
b. Menghidupkan mesin frais.
c. Mengaplikasikan mesin frais.
d. Menon-aktifkan mesin frais.
e. Membersihkan mesin frais.
f. Mengembalikan peralatan pada tempat semula.

Sebelum menjalankan mesin kita harus memperhatikan aturan-aturan agar aman

dan selamat dalam bekerja, yaitu :
a. Periksalah terlebih dahulu kepala lepas, pahat dan benda kerja apakah sudah berada
pada tempat yang semestinya.
b. Jangan meninggalkan kunci chuck pada chuck.
c. Jangan memegang pekerjaan yang sedang berputar.
d. Jangan meninggakan mesin dalam keadaan hidup.
e. Bersihkan mesin setelah selesai mengoprasikan.
f. Bertanyalah pada asisten pratikum jika ada hal-hal yang meragukan.

18
IV. Pengenalan Bagian-Bagian Mesin Frais dan Fungsinya
Proses permesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja
menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan
dengan gigi potong yang banyak mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses
pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa berbentuk datar, penyudut atau
melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa
bentuk.
Mesin frais ada yang dikendalikan secara mekanis (konvensional manual) dan ada
yang dengan bentuk CNC. Mesin konversional manual posisi spindelnya ada dua
macam yaitu horizontal dan vertikal. Sedangkan Mesin Frais dengan kendali CNC
hampir semuanya adalah Mesin Frais Vertikal.
a. Klasifikasi proses frais
Proses frais dapat di klasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini
berdasarkan jenis pisau, arah penyayatan dan posisi reatif pisau terhadap benda
kerja (Gambar 3.1)

Gambar 3.1 tiga klasifikasi proses frais : (a) Frais priperal (slab milling), (b)frais
muka (face milling), dan (c) frais jari (end milling).
b. Metode proses frais
Metode proses frais ditentukan berdasarkan arah relatif gerak makan meja.
Mesin Frais terhadap putaran pisau (Gambar 3.2). metode proses frais ada dua yaitu
frais naik dan frais turun.

Gambar 3.2 (a)Frais naik (up milling) dan (b) frais turun (down milling)

19
1. Frais Naik (Up Milling)
Frais naik biasanya disebut frais konversional (convertional milling).
Gerak dari putaran pisau berlawanan arah terhadap gerak makan meja Mesin
Frais (Gambar 3.2). sebagai contoh, pada proses frais naik apabila pisau
berputar searah jarum jam, benda kerja disayat ke arah kanan. Penampang
melintang bentuk beram (chips) untuk proses frais naik adalah seperti diawali
dengan ketebalan minimal kemudian menebal. Proses frais ini sesuai untuk
Mesin Frais konversional/manual, karena pada mesin konversional backlash
ulir transportir nya relatif besar dan tidak dilengkapi backlash compensation.
2. Frais Turun (Down Milling)
Proses frais turun naik dinamakan juga climb milling. Arah dari putaran
pisau sama dengan arah gerak makan mesin frais. Sebagai contoh jika pisau
berputar berlawanan arah jarum jam, benda kerja disayat ke kanan. Penampang
melintang berbentuk bentuk beram (chips) untuk proses frais naik adalah
seperti koma diawali dengan ketebalan maksimal kemudian menipis. Proses
frais ini sesuai untuk Mesin Frais CNC, karena pada mesin CNC gerakan meja
dipandu oleh ulir dari nola baja, dan dilengkapi backlash compensation. Untuk
Mesin Frais konversional tidak direkomendasikan melaksanakan proses frais
turun, karena meja Mesin Frais akan tertekan dan ditarik oleh pisau.

Gambar 3.3 Pisau frais identik dengan beberapa pahat bubut

20
Gambar 3.4 Berbagai jenis bentuk pisau frais untuk Mesin Frais horizontal dan
vertical

21
 MODUL IV
PENGENALAN KODE G-CODE

A. Fungsi Kode G (G code Function)

Pemrograman CNC adalah gabungan dari beberapa kode G dan kode M yang
digabungkan untuk membuat serangkaian proses kerja mesin, sehingga untuk
mengoperasikan mesin CNC membutuhkan keahlian khusus dalam membuat program.
Kode G dan kode M dapat mudah dipelajari namun untuk dapat membuat serangkaian
proses kerja permesinan membutuhkan pengalaman dilapangan.
Proses pemesinan CNC akan lebih mudah apabila kita menguasai bentuk bentuk
lintasan patah yang diperintahkan melalui kode-kode G atau yang biasa disebut dengan
interpolasi. Menggunakan fasilitas sub-sub program yang merupakan anak dari program
utama, sehingga pada saat program utama diproses maka sub-program secara otomatis
mengikutinya dengan cara dipanggil dari program utama. Di samping itu pula ada yang
namanya kompensasi panjang dan diameter pahat, hal ini digunakan agar tidak terlalu
sering mengganti pahat atau untuk pengulangan proses dan juga bagaimana mengeset
pahat terhadap benda kerja sebagai referensi kerja proses pemesinan. Penjelasan
mengenai fasilitas yang tersedia dalam program permesinan CNC akan dibahas
tersendiri agar lebih mudah dipahami.
Sebuah program dapat dikatakan baik apabila semua fasilitas yang ada dapat
dimanfaatkan. Dengan menggunakan fasilitas yang ada maka pembuatan program dan
proses permesinannya akan semakin cepat karena bentuk program akan menjadi
singkat.
Dibawah ini merupakan kumpulan kode G dan kode M yang sering digunakan
dalam pembuatan program. Sekalipun masih banyak kode-kode yang belum
dimasukkan ke dalam tabel ini, namun dengan memahaminya sudah dapat membuat
sebuah program yang biasa digunakan oleh seorang programmer di industri
permesinan.
1) Mengetahui arti kode G software fanuc series Oi -MC (FRAIS)
NO Kode Penjelasan
1 G00 Pengeposisian bebas
2 G01 Interpolasi Lurus (gerak pemakanan)
3 G02 Interpolasi melingkar searah jarum jam (CW)

22
 Interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam
4 G03
(CCW)
5 G04 Program berhenti pada waktu tertentu
6 G10 Data program dapat di-input
7 G15 Pembatalan perintah koordinat polar
8 G16 Perintah koordinat polar
9 G17 Interpolasi helical
10 G20 Konversi satuan inchi (british)
11 G21 Konversi satuan mm (metric)
12 G28 Pengembalian posisi referensi
13 G31 perintah skip (melangkahi)
14 G33 Pembuatan ulir (Threading cutting)
15 G40 Cancel kompensasi cutter
Kompensasi panjang tool positif(G43), Negatif
16 G43, G44
(G44)
17 G45 Menaikkan offset tool
18 G46 Menurunkan offset tool
19 G47 Menaikkan ganda offset tool
20 G48 Menurunkan ganda offset tool
21 G49 Pembatalan kompensasi panjang tool
22 G52 Penyatuan system koordinat local
23 G54, G55, G56, G57 Sistem koordinat workpiece
24 G60 Pengeposisian arah tunggal
25 G63 Pengerjalaan Tapping (ulir dalam)
26 G64 Pengerjaan pemotongan
27 G74 Menghitung putaran Tapping
28 G76 Pengerjaan proses canned cycle
29 G80 Pembatalan pengerjaan siklus
30 G81 Pengoperasian eksernal atau putaran drilling
31 G82 Keliling counter boring
32 G83 Peck drilling cycle
33 G84 Pengerjaan keliling Tapping

23
 34 G85 Pengerjaan keliling boring
35 G90 Perintah system koordinat absolute
36 G91 Perintah system koordinat incremental
37 G94 Penentuan asutan pemakanan dalam (inchi/menit)
38 G95 Penentuan asutan pemakanan dalam (inchi/putaran)
39 G96 Kecepatan potong permukaan konstan
40 G98 Kembali ke titik initial di sebuah siklus
41 G99 Kembali ke titik R di sebuah siklus

2) Mengetahui Kode M dan artinya pada software Fanuc SERIES Oi- MC.Frais
NO Kode Penjelasan
Berhenti antar program, spindle berhenti : 3 sumbu
1 M00 x,y,z berhenti, distart kembali setelah kembali
setelah menekan “cycle start”
2 M01 Usulan program stop
Akhir program, program berhenti, lampu alarm
3 M02
hidup
4 M03 Putaran spindle searah jarum jam
5 M04 Putaran spindle berlawanan arah jarum jam
Spindle berhenti berputar tetapi kode lainnya masih
6 M05
jalan
Pergantian tool otomtis dari spindle dengan tool di
7 M06
magazine
Coolant (pendingin) mengeluarkan angin otomatis
8 M07
untuk membersihkan bram
9 M08 Coolant ON
10 M09 Coolant OFF
11 M10 Rem ke-4 sumbu ON untuk menghentikan jalan
12 M11 Rem ke-4 sumbu OFF untuk menjalankan
Spindle berhenti pada yang diorientasikan secara
13 M19
tepat
Koveyor bram diperintahkan bergerak berlawanan
14 M23
jarum jam

24
 Konveyor bram diperintahkan bergerak searah
15 M24
jarum jam
Khusus system fanuc, spindle yg sedang menjepit
16 M29 tool tidak bisa diganti langsung tetapi harus
gunakan perintah S
17 M30 Akhir program, program berhenti
18 M48 Pembatalan (cancel) hidupnya OVERRIDE
19 M50 Coolant untuk pengeboran dalam perintah
20 M52 Kode bayangan sumbu X keluar
21 M53 Kode bayangan sumbu Y keluar
Kode bayangan sumbu X,Y dan keempat arah
22 M54
gerakan ditutup
23 M80 Diperintahkan tool buka klem
24 M81 Diperintahkan tool menjepit klem
Memerintahkan posisi ATC kedepan untuk
25 M90
menjepit tool
Memerintahkan posisi ATC kebelakang (kembali)
26 M91
untuk menjepit tool
Untuk memanggil program pembantu (sub-
27 M98
program)
Untuk keluar dari program pembantu dan kembali
28 M99
ke program utama

B. Fungsi Interpolasi (Interpolation Function)

Interpolasi pada pemrograman CNC Milling sama dengan pemrograman CNC
Lathe yaitu menggunakan G00, G01 dan G02, G03, perbedaan yang tampak hanya pada
penggunaan G02 dan G03.
Proses lintasan G02 dan G03 pada proses milling dapat dilihat seperti pada
Gambar. misalnya F dimasukkan nilai 100 mm/s, R 50mm dan diameter pahat 10mm
dan titik nol berada ditengah lingkaran.

25
 Gambar Lintasan G02 dan G03

Penulisan program untuk lintasan pahat dalam satu lingkaran penuh adalah
sebagai berikut :
Program G02 Program G03
G00 X-55. Yo. G00 X55. Yo.
G02 X55. Yo. R55. F100 G03 X-55 Yo. R55. F100
G02 X-55. Yo. R55. F100 G03 X55 Yo. R55. F100

Catatan : program diatas berlaku apabila tidak menggunakan fungsi dari

kompensasi.

Kode G02 dan G03 merupakan perintah untuk membuat lingkaran, baik setengah
lingkaran atau satu lingkaran penuh. Kode ini sudah otomatis untuk mengerjakan benda
kerja dengan axis atau sumbu X dan Y karena dari mesin telah di set dengan G17.
Apabila kita akan mengerjakan dengan sumbu X, Z atau Y, Z maka harus dimasukkan
kode G18 dan G19. Radius dari lintasan (R) untuk X, Y dan Z dapat digantikan dengan
I, J dan K seperti dapat dilihat dari contoh program dibawah ini. Format program dapat
dibuat seperti dibawah ini dan gambar lintasannya dapat dilihat pada gambar.
G17 G02 atau G03 X.... Y.... R/I.... F....
G18 G02 atau G03 X.... Y.... R/I.... F....
G19 G02 atau G03 X.... Y.... R/I.... F....

Contoh program dari G02 dan G03 dengan koordinat X, Y dan Z atau
menggunakan G17.
Dalam pembuatan program dapat menggunakan koordinat absolut atau
incremental.

26
 Program dalam absolute :
G92 X300. Y 60. Z0.
G90 G03 X210. Y 150. I-90. F 100
G02 X180. Y 90. I-75.

Program dalam incremental :

G91 G03 X -90. Y 90. I-90. F100
G02 X-30. Y-60. I-75.

C. Sistem Koordinat
Pada mesin CNC (CNC Machine) sistem koordinat dapat dibedakan menjadi tiga
kelompok, yaitu :
1. Sistem Koordinat Mesin (Machine Coordinate System)
2. Sistem Koordinat Kerja (Work Coorniate System)
3. Sistem Koordinat Lokal (Local Coordinate System)
Sistem koordinat diatas berfungsi untuk memposisikan pahat dari posisi nol mesin
ke benda kerja atau memposisikan pahat pada posisi benda kerja. Hal ini, penting
dilakukan sehubungan dengan program yang akan dimasukkan sangat tergantung pada
posisi koordinat awal (coordinte setting). Agar lebih jelas akan dibahas satu per satu
sistem koordinat diatas.
1. Sistem Koordinat Mesin (Machine Coordinate System)
Sistem koordinat mesin merupakan sistem yang terdapat pada setiap mesin
CNC, sistem ini dapat di-set secara manual dengan mengubah pada parameter
mesin. Hal ini, biasanya sudah ditentukan dari pabrik pembuat mesin tersebut
sehingga tidak perlu mengubah kecuali setelah diadakan perbaikan mesin.

27
 A dan B merupakan besaran yang harus diketahui sebagai titik referensi.

2. Sistem Koordinat Kerja G92, G54 dan G59 (Work Coordinate System)
Sistem koordinat kerja pada mesin Freis CNC ada enam tempat/lokasi yang
dapat digunakan sebagai referensi. Tempat/lokasi refrensi dapat dibedakan dengan
memasukkan salah satu kode G54 sampai dengan G59 yang fungsinya sama sebagai
titik referensi pada saat kerja. Sistem koordinat kerja dapat di lihat pada gambar.
Keenam bentuk koordinat diatas adalah sama yaitu untuk menentukan
referensi pada saat kerja. Besaran nilai masing-masing koordinat mencakup nilai
sumbu X, Y dan Z yang kemudian dimasukkan pada kontrol panel mesin. Misalkan
kita tempatkan pahat pada posisi sebagai berikut : nilai sumbu X = -250.000, nilai
sumbu Y = -200.000 dan nilai sumbu Z = -150.000. nilai koordinat pada masing-
masing sumbu harus selalu negatif, hal ini dapat dilihat pada sumbu koordinat
mesin. Agar lebih jelas lihat gambar untuk menentukan sistem koordinat kerja.
Setelah mendaqpatkan data mesin seperti terlihat pada gambar kemudian
masukkan salah satu dari work coordinate system.
Halaman 1
NO 00 adalah koordinat yang diset oleh pembuat mesin untuk memberikan
toleransi dari pergeseran yang diizinkan oleh mesin.
NO 01 adalah koordinat Xo, Yo dan Zo dari G54
NO 02 adalah koordinat Xo, Yo dan Zo dari G55
NO 03 adalah koordinat Xo, Yo dan Zo dari G56
Halaman 2
NO 04 adalah koordinat Xo, Yo dan Zo dari G57
NO 05 adalah koordinat Xo, Yo dan Zo dari G58

28
 NO 06 adalah koordinat Xo, Yo dan Zo dari G59
Selain G54 – G59 diatas ada juga G92 yang juga berfungsi untuk menentukan
titik referensi, bedanya dengan G54-G59 adalah data dari kode G92 dapat disimpan
pada memori mesin. Data dari G92 digunakan untuk melakukan pekerjaan yang
tidak berkesinabungan.

3. Sistem Koordinat Lokal G52 (Local Coordinate System)

Sistem koordinat lokal G52 merupakan anak dari sistem koordinat kerjanya
dapat dipanggil langsung melalui G54 dan G59. Format penulisan programnya
adalah G52 IP... jika akan membatalkan maka G52 IP 0. Sistem ini bisa
digunakan untuk membuat produk yang bervariasi bentuknya dalam satu meja
mesin, cara pengesetannya dapat dilihat digambar.

Catatan :
Dari ketiga sistem diatas yang sering digunakan adalah sistem koordinat kerja
(Work Coordinate System).

D. Fungsi Kompensasi (Compensation Function)

Kompensasi berfungsi untuk mengatasi masalah dalam melakukan kerja dengan
mengunakan beberapa pahat. Dengan menggunakan fasilitas ini kita hanya melakukan
pengesetan pahat (setting tool) satu kali, karena perbedan panjang atau diameter pahat
dapat langsung dimasukkan Tool Offset mesin tergantung nilai perbedaan dari panjang
masing-masing ahat tersebut. Kompensasi yang akan dibahas hanya tiga bentuk
kompensasi, yaitu kompensasi sudut, kompensasi pahat dan kompensasi radius pahat.
Kompensasi dapat difungsikan dengan memasukkan kode G, di antaranya G39, G40,
G41, G42, G43, G44 dan G49.

G CODE FUNCTION
G39 Corner Offset Circular Interpolation
G40 Cutter Compensation Cancel
G41 Cutter Compensation Left Side
G42 Cutter Compensation Right Side
G43 Tool Length Compensation + Direction

29
 G44 Tool Length Compensation – Direction
G49 Tool Length Compensation Cancel

1. Kompensasi sudut G39 (Corner Offset Circular Interpolation)

Kompensasi sudut digunakan untuk membuat sudut agar hasil yang dicapai
sesuai dengan dimensi yang diharapkan. Apabila tidak menggunakan kompensasi
ini maka sudut yang dihasilkan biasanya tidak sesuai.
2. Kompensasi panjang pahati berikut :
Dalam kompensasi panjang pahat digunakan kode G43, G44 dan G49 dengan
keterangan sebagai berikut :
G43 digunakan kompensasi arah positif.
G44 digunakan kompensasi arah negatif, dan
G49 digunakan untuk membatalkan perintah kompensasi panjang pahat.
Kompensasi ini digunakan untuk melakukan proses pemesinan apabila
menggunakan pahat lebih dari satu atau banyak yang panjangnya berbeda-beda,
sehingga dengan menggunakan kompensasi panjang pahat akan lebih memudahkan
proses. Kompensasi ini juga digunakan apabila proses permesinan yang dilakukan
adalah kesinabungan atau menggunakan pergantian pahat secara otomatis (tool
Changes).
Kompensasi pahat yang digunakan pada program adalah G43 karena panjang
pahat kurang panjang terhadap setting awal yaitu sebanyak - 5mm atau dapat ditulis
dalam programnya (H01 – 5). H merupakan besaran untuk kompensasi panjang
pahat dalam pembuatan program. Sedangkan 01 merupakan urutan data kompensasi
yang harus di isi pada Tool Offset mesin.

3. Kompensasi Radius Pahat

Kompensasi radius pahat digunakan apabila diameter pahat yang digunakan
lebih besar atau lebih kecil dibandingkan dengan diameter pahat saat awal
pembuatan program, dengan menggunakan fasilitas ini tidak perlu merubah
program. Melainkan tinggal menggunakan kode G41 atau G42 dan masukkan nilai
perbedaan radiusnya ke Tool Offset mesin. Kompensasi radius pahat akan mudah di
mengerti dalam proses permesinannya.
G41 digunakan untuk kompensasi kiri terhadap benda kerja.

30
G42 digunakan untuk kompensasi kanan terhadap benda kerja.
G40 digunakan untuk membatalkan perintah kompensasi radius pahat.

31
 MODUL V
3D PRINTING WANHAO DUPLICATOR i3

I. Tujuan Praktikum
a. Mahasiswa dapat mengetahui serta mengenal bagian dan fungsi 3D Printing
Wanhao Duplicator i3.
b. Mengetahui cara mengoperasikan 3D Printing Wanhao Duplicator i3.
c. Mengetahui cara membuat sistem Extruder ber-filamen lilin.

II. Peralatan Praktikum

a. Mesin 3D Printing Wanhao Duplicator i3.
b. Filamen Lilin.
c. Kuas.
d. Alat tulis.

III. Pelaksanaan Praktikum

a. Mempersiapkan peralatan yang akan digunakan pada mesin 3D Printing Wanhao
Duplicator i3.
b. Menghidupkan mesin 3D Printing Wanhao Duplicator i3.
c. Mengaplikasikan mesin 3D Printing Wanhao Duplicator i3.
d. Menon-aktifkan mesin 3D Printing Wanhao Duplicator i3.
e. Membersihkan mesin 3D Printing Wanhao Duplicator i3.
f. Mengembalikan peralatan pada tempat semula.
Sebelum menjalankan mesin kita harus memperhatikan aturan-aturan agar aman
dan selamat dalam bekerja, yaitu :
a. Persiapkan alat dan bahan untuk memulai pengoperasian alat 3D Printing Wanhao
Duplicator i3.
b. Pastikan telah dipahami arahan dari Asisten Praktikum Proses Produksi.
c. Jangan meninggalkan alat dalam keadaan hidup.
d. Pastikan lingkungan kerja selalu dalam keadaan bersih.
e. Bertanyalah pada Asisten Praktikum Proses Produksi jika ada hal-hal yang
meragukan.

32
IV. Mengenal Bagian-Bagian Mesin 3D Printing dan Fungsinya

Gambar 5.1 tampak depan dan tampak belakang mesin 3D Printing

Gambar 5.2 Printer Bed dan Control Box

3D printing adalah proses pembuatan benda padat tiga dimensi dari suatu desain
digital. Karena merupakan 3D, maka benda ini memiliki volume sehingga bisa di
pegang secara langsung. Pada dasarnya memang tidak jauh berbeda dari alat printing
biasa, hanya saja output yang dihasilkan berupa 3D. 3D Printing atau sering juga

33
disebut sebagai additive manufacturing adalah suatu proses pembuatan suatu objek
solid 3 dimensi dari suatu model digital. Proses percetakan 3D dikerjakan dengan
proses aditif, dimana obyek dibuat dengan cara meletakkan/menambahkan material
lapis demi lapis. Metode percetakan 3D sangat berbeda dengan teknik permesinan
transional yang lebih dikenal dengan proses subtraktif dimana pembuatan produk
dengan cara mengurangi material awal melalui proses penyayatan.
Beberapa orang menganggap bahwa 3D Printing dapat mengganggu
kelangsungan manufaktur konversional, tetapi tidak sedikit juga mengatakan bahwa
teknologi ini justru akan meningkatkan kerja manufaktur secara keseluruhan.
Beberapa jenis material dapat digunakan pada 3D Printing, namun yang paling
banyak digunakan adalah Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) dan Polylactic acid
atau Polylactide (PLA). Kedua material ini berasal dari kelompok thermoplastik yang
memiliki sifat mudah dibentuk ketika dipanaskan dan menjadi padat kembali ketika
didinginkan. Kelebihan dari material thermoplastik yaitu dapat didaur ulang atau
diproses kembali secara berulang-ulang sehigga lebih ramah lingkungan.
Material ABS diproduksi dari bahan bakar fosil dan tidak dapat diurai secara
biologis (biodegradasi). ABS terdiri dari 15-35% acrylinitrile, 5-30% butadiene dan
40-60% styrene. ABS lebih kuat daripada polistiren murni, Styrene memberikan efek
plastik yang mengkilap sedangkan butadiene yaitu zat karet memberikan ketahanan
meski pada temperatur yang rendah. ABS dapat digunakan pada kisaran temperatur -
20°C hingga 80°C. Material ABS menjadi pilihan para insinyur (engineers) dan
keperluan aplikasi profesional karena ABS bersifat kuat, fleksibel dan memiliki
machinability serta ketahanan terhadap temperatur yang baik. Warna material ABS
yang ada di pasaran adalah biru, kuning, merah, abu-abu, hijau, hitam dan putih.
Material PLA memiliki banyak pilihan warna baik solid maupun tembus pandang
serta mengkilap sehingga menarik untuk ditampilkan. Jika pendinginannya tepat
material ini memungkinkan dicetak dengan kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan
ABS. Material ini banyak digunakan untuk home printing, hobby serta digunakan
disekolah-sekolah. PLA adalah material yang tepat untuk menggunakan.
3D Printing pemula. Dengan bantuan kipas pada 3D Printing yang tepat akan
membantu proses pendinginan menjadi lebih baik dan mencegah terjadinya bengkok
pada hasil printing dibandingkan material lainnya. Setelah printing dapat menyelesaikan
model dengan pengamplasan atau dapat juga mengecat langsung ke PLA dengan cat
jenis akrilik. Material ini bersifat ramah terhadap anak-anak dan lingkungan serta dapat

34
 dengan mudah terurai menjadi kompos (Compostable) karena berbahan dasar dari pati
jagung.

Gambar 4. Siklus material PLA

V. Cara Kerja 3D Printing Wanhao Duplicator i3

Cara kerja 3D Printing Wanhao Duplicator i3 hampir sama dengan mencetak di
2D Printing namun hanya sisi designnya yang berbeda. Cara kerjanya :
a. Desain Model
Jika ingin melihat hasil kerja dari 3D Printing harus buat desain model dalam
bentuk tiga dimensi dan juga menggunakan software khusus untuk model desain
3D (seperti Auto CAD dan sofware animasi 3D) yang mendukung Printingnya.
Misalnya desain gambar 3D Robot untuk anak atau untuk pencobaan dengan
menggunakan software desain 3D.

b. Printing
Jika telah selesai didesain 3D maka bisa langsung di print di Printer 3D.
Proses mencetak pun dimulai, lamanya mencetak tergantung besar dan ukuran
modelnya.

c. Finishing
Setelah dicetak proses finishing pun dilakukan dengan melihat hasil cetakan
dari desain 3D robot yang dibuat. Begitulah cara kerja Printer 3D.

35
 FORMAT LAPORAN
COVER
LEMBAR ASISTEN
LEMBER PENGESAHAN
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR
MODUL I PENGUKURAN
TUJUAN PRAKTIKUM
PERALATAN PRAKTIKUM
PELAKSANAAN PRAKTIKUM
MACAM - MACAM ALAT UKUR YANG DIGUNAKAN
PEMBACAAN PADA ALAT UKUR
TABEL HASIL PENGUKURAN SPESIMEN
LAMPIRAN
MODUL II MESIN BUBUT
TUJUAN PRAKTIKUM
PERALATAN PRAKTIKUM
PELAKSANAAN PRAKTIKUM
PENGENALAN BAGIAN - BAGIAN MESIN BUBUT DAN FUNGSINYA
MENGOPERASIKAN MESIN BUBUT
GAMBAR SPESIMEN DIMENSI
LAMPIRAN
MODUL III MESIN MILLING / MESIN FRAIS
TUJUAN PRAKTIKUM
PERALATAN PRAKTIKUM
PELAKSANAAN PRAKTIKUM
PENGENALAN BAGIAN - BAGIAN MESIN FRAIS DAN FUNGSINYA
GAMBAR SPESIMEN DIMENSI
LAMPIRAN
MODUL IV PENGENALAN KODE G - CODE
FUNGSI KODE G
FUNGSI INTERPOLASI
SISTEM KOORDINAT

36
 FUNGSI KOMPENSASI
MODUL V 3D PRINTING WANHAO DUPLICATOR I3
TUJUAN PRAKTIKUM
PERALATAN PRAKTIKUM
PELAKSANAAN PRAKTIKUM
MENGENALAN BAGIAN - BAGIAN MESIN 3D PRINTING DAN FUNGSINYA
CARA KERJA MESIN 3D PRINTING
GAMBAR SPESIMEN DIMENSI
LAMPIRAN
DAFTAR PUSTAKA

37