BAB LANJUTAN

PARAMETER PEMESINAN

6.1 Face Milling

Perataan permukaan (face milling) biasa digunakan dalam dua situasi.

1. Dimana jumlah materi yang besar harus dipindahkan dalam waktu yang singkat.
2. Permukaan akhir yang baik sangat diperlukan.

6.1.1 Ukuran perkakas potong

 Jika mungkin diameter efektif, yang lebih besar digunakan untuk memperpendek
waktu pemesinan. Semakin besar diameter permukaan rata untuk diolah maka
semakin besar diameter efektif yang digunakan.
 Tinggi perkakas potong menentukan maksimum kedalaman potong. Kedalaman
potong akan lebih kecil dari tinggi pemotong.

6.1.2 Pemilihan lebar pemotongan

Pemilihan lebar pemotongan

ditentukan oleh dua pertimbangan yaitu
umur alat dan efisiensi mesin. Semakin
besar lebar potong, semakin pendek umur
perkakas maka semakin baik efisiensi
mesin. Sudut singgung (engage angle)
adalah sudut antara permukaan terhadap
sudut luar. (Gambar 6.7) sering digunakan
untuk menghubungkan lebar potongan
dengan umur alat.
Gambar 6.7 Engage Angle

Gambar 6.8 Hubungan antara ratio W/D terhadap sudut singgung

Gambar 6.8. Memperlihatkan hubungan antara ratio dari W/D terhadap sudut singgung.
Jarak sudut singgung dari 0-180O tergantung pada jumlah lebar pemotongan. Sudut
singgung adalah 180O untuk W/D = 1 Sudut makan adalah 90O untuk W/D = 0,5

Gambar 6.9 Grafik Umur perkakas potong terhadap sudut singgung

Gambar 6.9. Memperlihatkan efek antara sudut singgung terhadap umur alat.Umur alat
berkurang efek antara sudut singgung melebihi 105 o. Juga dengan catatan hubungan
antara umur alat dan sudut singgung bervariasi dari satu material terhadap material yang
lain. Mengikuti dua ketentuan yang digunakan untuk menentukan lebar maksimum
potongan dalam milling permukaan.
W = (0,6) D (untuk milling permukaan baja)
W = (0,75) D (untuk milling permukaan besi tuang)
dimana
W = lebar potongan
D = Diameter permukaan yang di-milling
Kedalaman maksimal pemotongan yang paling sering dari operasi milling permukaan
adalah 0,1 inch dan ratio pemakaman adalah kira-kira 0,-1 – 0,1 inch/putaran.

6.2 End Milling

End mills dapat digunakan untuk membentuk lima tipa operasional yaitu :
 Milling loncat/gelombang
 Milling sekeliling bahu
 Milling lobang
 Milling kantong
 Milling permukaan

Tabel 6.6. Operasional End Mills

 Operation Feature Application Illustration
type
1. Plunge Repeatly plunge to predetermined depth Rapidly remove large
milling retracts, then advances and plunges again. quantity of material
The maximum cutting force acts in the axial
(Z) direction where the machine is
strongest

2. Peripheral Uses end mill’s to produce side edges The maximum width of
shoulder shoulders or step cutter engagement is
milling 3D/4 where D is the
cutter diameter
3. Slot milling Uses cutter’s side edges to produce blind To cut various forms of
slot and through slot slots

4. Pocket Takes a zig zag or spiral out pattern of To produce deep cavity
milling cuts in sequence

5. Profile Take the cutter along a predetermined To machine part profiles

milling counter that consist of a series of
line and arcs

6.2.1 Pemilihan end mills

End mills terdiri dari berbagai bentuk, konfigurasi,jumlah flut (flutes) dan tipe pusat
end mill. End mills tersedia dalam tiga bentuk yaitu:
 end mills padat
 end mills dengan ujung karbid
 end mills dengan pahat sisipan
End mills padat terbuat dari high speed steel (HSS) atau sintered carbide pada kedua
ujung atau salah satu ujung. End mills ujung karbida mempunyai lapisan karbida yang
keras terdapat pada badan perkakas potong yang digunakan untuk membentuk sisi
potong. Dalam aplikasi dengan mesin CNC End mills menggunakan pahat sisipan paling
luas digunakan.
End mills terbuat dari bermacam-macam konfigurasi. Termasuk end mills lurus untuk
maksud aplikasi dengan keperluan umum; end mills permukaan bergelombang untuk
operasi kasar; end mills bola untuk permesinan akhir; cetakan dan permukaan dan shell
end mills untuk menghasilkan lubang yang dalam, bahu atau bentuk profile.
 Gambar 6.10. Various forms of end mills

End mills mempunyai dua, tiga, empat atau lebih flut yang digunakan untuk
membuang geram. Semakin sedikit jumlah alur berarti semakin besar kantong
pemotongan.
Pusat ujung dari end mills dapat dibedakan manjadi dua tipe yaitu: center cutting
(pemotong pusat) dan center hole. End mills dengan tipe pemotong pusat mempunyai
satu atau dua ujung sisi potong yang diperpanjang sampai melewati pusat dari pemotong,

Gambar 6.11 Tipe Center Cutting Gambar 6.12 Tipe Center Hole

jadi pemotongan tersebut dapat digunakan untuk pemotongan keperluan cepat. Dengan
tipe pusat lubang tidak ada sisa sisi potong, pemotongan samping secara luas dari pusat
potong dimana hal ini tidak dapat digunakan untuk membuat pengerjaan cepat.

6.2.2 Kriteria pemilihan end mills

Kriteria dapat digunakan untuk memilih end mills untuk aplikasi yang sebenarnya.
1. Gunakan end mills dengan sudut helix 30o untuk aplikasi khusus. Gunakan sudut helic
40-45O dan 15o dari sudut aksial helix dari end face untuk pengerjaan pemotongan
yang berat.
2. Gunakan end mills with wave-shaped untuk pengerjaan pemotongan kasar di sisi
samping dan untuk melepasan geram dengan cepat.
3. Pilih end mills dengan jumlah flut yang kecil untuk pemotongan kasar karena
menyediakan ruang pemotongan yang lebih besar. Perkakas dengan jumlah flut yang
banyak digunakan untuk finishing proses
4. Memilih perkakas end mill dengan type ujung pemotongan pusat untuk pemotongan
yang terus-menerus. Perkakas dengan lubang dipusat hanya bisa memotong sisi saja.

6.3 Milling dengan End Ball Mills

Sebuah ball end mills, juga dikenal sebagai spherical end mill atau ball nose end
mill, memiliki sebuah ujung yang berbentuk setengan linngkaran. Ball end mills sangat
digunakan dalam proses pengecoran, pencetakan dan benda kerja dengan permukaan
yang komplek di bidang otomotif, kapal terbang dan industri pertahanan.
Diameter efektif adalah faktor utama dalam penghitungan kebutuhan kecepatan
spindel. Diameter efektif didefinisikan sebagai diameter pemotong aktual pada kedalaman
axial pemotongan (lihat gambar 6.13). diameter efektif dipengaruhi oleh dua parameter :
jari-jari dan kedalaman axial potong.
Diameter efektif dapat dihitung dari :


DE  2 R 2  (R  H ) 2 
12

dimana :
DE = diameter efektif
R = jari-jari alat
H = kedalaman axial pemotongan
Jari-jari efektif menggantikan jari-jari potong saat menghitung kecepatan potong untuk ball
end milling, sehingga menjadi :

 .DE.N
CS 
12

dimana :
DE = diameter efektif (in.)
SC = cutting speed (feet/minute)
N = kecepatan rotasi (putaran/minute)

Gambar 6.13 Diameter Efektif

 Saat sebuah perkakas potong dengan ujung tidak datar, seperti ball end mill,
digunakan untuk permukaan yang memiliki pola yang zigzag, sebuah daerah yang tidak
terpotong terbentuk di antara dua potongan. Tinggi dari potongan yang tidak diinginkan ini
disebut tinggi sisa.

Gambar 6.14 Uncut Region

Tinggi sisa dapat dihitung dari :


H C  R  R 2  (S / 2) 2 
12

atau


S  2 R 2  (R  H C ) 2 
12

dimana :
Hc = tinggi sisa (in.)
R = Jari-jari alat (in.)
S = Nilai stepover di antara dua jalan pemotongan (in)

6.4 Operasi Drilling

Drilling (gurdi) adalah proses untuk membuat lubang atau membesarkan lubang
yang sudah ada. Drilling yang biasa digunakan meliputi : gurdi, meperbesar lubang dan
memperdalam lubang.

6.4.1 Faktor yang diperhatikan dalam proses gurdi

6.4.1.1 kondisi awal lubang bagian awal lubang bisa memiliki satu dari tiga bentuk ini:
 lubang hasil cor atau lubang hasil pengerasan yang mana dimensi lubang sudah
terbentuk. Lubang ini dapat dibentuk dengan menggunakan ukuran yang benar dari
drill atau sebuah end mill dengan dua flut.
 Lubang yang belum digurdi pada lubang yang sudah ada, dengan diameter besar
yang normal, telah digurdi dengan drill yang kecil. Penggurdian akhir terbentuk
dengan menggunakan drill sesuai dengan ukuran yang benar.
 Penggurdian lubang pada bagian yang baru bisa membutuhkan lebih dari satu drill
tergantung pada ukuran, akurasi, dan kekasaran permukaan lubang.

6.4.1.2 Akurasi yang diperlukan dari lubang

Menggunakan gurdi untuk membuat lubang yang lebih besar dengan pusat lubang
yang dipindahkan. Pembesaran lubang dan run-out adalah dua parameter dalam
mengukur akurasi lubang. Saat dibutuhkan keakuratan lubang, dalam hal diameter dan
run-out, adalah anatar + 0,005 in, sebuah titik pusat gurdi dibutuhkan untuk menempatkan
pusal lubang.

6.4.1.3 Ukuran lubang

Diameter lubang mengatur kebutuhan gurdi untuk membuat lubang. Secara umum,
diameter 1 in, digunakan sebagai dimensi kritis. Hanya satu gurdi dibutuhkan untuk segala
ukuran lubang yang lebih kecil dari diameter 1 in. untuk gurdi sebuah lubang
¼ in, misal, membutuhkan dua gurdi, pertama di-gurdi dengan sebuah drill 3/8 in, dan
kemudian peng-gurdi-an akhir dengan drill ¼ in. untuk membuat ukuran akhir.

6.4.1.4 Kedalaman lubang

Hanya satu lintasan gurdi dibutuhkan untuk peng-gurdi-an lubang yang dangkal.
Semakin dalam lubang, peck drilling (gurdi bertahap) digunakan untuk membersihkan
serpihan dan menghindari beban. Peck drilling direkomendasikan saat kedalaman lubang
bertambah besar lebih dari tiga atau empat kali lipat dari diameter gurdi. Kedalaman dari
masing-masing peck berkisar dari ½ sampai 1½ kali diameter gurdi, tergantung dari
formasi serpihan dan sekitar pertemuan kerusakan gurdi.

6.4.2 Keamanan, tepi gurdi, dan jarak penekanan

Saat peng-gurdi-an dengan mesin NC, perkakas bergerak dengan cepat ke tingkat
referensi (R) dan kemudian bergerak ke benda kerja sampai mencapai bawah lubang.
Tiga jarak harus ditentukan secara hati-hati untuk mengoptimalkan penggunaan NC :
keamanan, tepi gurdi, dan jarak penekanan (gambar 6.15)
 Gambar 6.15. Jarak Peng-gurdi-an

6.4.2.1 Jarak aman

Jarak aman dihitung dari titik referensi (R) ke permukaan kerja dan harus sedekat
mungkin untuk meningkatkan efisiensi NC. Jarak aman ditentukan oleh kondisi
permukaan dan dihitung berdasarkan :
Ls = 0,15 in. (atau 4 mm) untuk coran rata, dan permukaan mesin
Ls = 0,2 in. (atau 5 mm) untuk permukaan kasar.

6.4.2.2 Jarak tepi gurdi

Titik sudut ditentukan 118o dan 59o di masing-masing sisi dari garis tengah. Jarak
tepi gurdi dihitung berdasarkan :

D
LL 

2 tan 59o 
atau
LL  0,3 D

dimana:
D = diameter drill (in. atau mm)
LL = jarak tepi drill (in. atau mm)

6.4.2.3 Jarak Penekanan

Jarak penekanan adalah toleransi yang mengatur gurdi untuk bergerak ke
kedalaman ekstra untuk melepaskan serpihan geram dihasilkan selama gurdi melakukan
penekanan ke lubang. Secara umum, jarak penekanan sama dengan jarak aman, yaitu:
Ls = 0,15 in. (atau 4 mm) untuk coran rata, dan permukaan mesin
Ls = 0,2 in. (atau 5 mm) untuk permukaan kasar.
Jarak peng-gurdi-an dari lubang yang tersembunyi terdiri dari tiga komponen; jarak aman,
kedalaman diameter penuh, dan kedalaman tepi gurdi (gambar 6.15a).
L  LS  L D  LL
 dimana:
L = jarak peng-gurdi-an
LS = jarak aman
LD = kedalaman drill pada diameter penuh
LL = kedalaman tepi gurdi
Jarak drilling untuk lubang yang mengalami sesuatu adalah jumlah dari empat komponen
(gambar 6.15b) dan dapat dihitung dengan persamaan:
L  LS  L D  L P  LL
dimana:
LD = kedalaman lubang
LL = jarak penekanan

6.5 Operasi Peluasan Lubang

Peluasan lubang (boring) adalah proses permesinan yang presisi untuk

meproduksi lubang bagian dalam dengan melepaskan logam menggunakan perkakas
bermata potong tunggal atau perkakas bermata potong banyak. Penggunaan yang biasa
untuk peluasan lubang termasuk pembesaran atau finishing dari lubang yang sudah ada.
Operasi peluasan lubang dapat dikatagorikan dua tipe, terdiri dari: satu tahapan dan
(gambar 6.16) dan banyak tahapan (gambar 6.17).

Gambar 6.16 Operasi Satu Tingkat Boring

Boring dan Chamfering Boring Bertingkat Dua

Boring Tiga Tingkat dan Champering Spade Drilling and Boring

Gambar 6.17 Operasi Serentak Bertingkat untuk Boring

 Pemegang perkakas boring dari ukuran dan tipe yang bervariasi. Tipe yang paling
sering adalah pemegang yang bulat dengan satu sisi potong ditempatkan di ujung batang
pemegang untuk melakukan operasi peluasan satu diameter. Rasio dari lebar diameter
batang (L/D) adalah ukuran utama dari kemampuan peluasan terhadap batang
pemegang. Sebagai aturan yang umum, sebuah rasio L/D dari 4-5 akan menjadikan
pemesinan stabil pada kondisi normal peluasan lubang. Chatter (getaran) akan terjadi jika
rasio ini lebih dari 5. Secara nyata, chatter merupakan hasil dari difleksi batang perkakas
potong yang merupakan sumber dari perlawanan gaya potong. Semakin besar
perlawanan gaya potong, semakin besar difleksi hasil. Pada sejumlah aplikasi kritis,
difleksi ini harus dijaga diantara batas yang diizinkan.

6.5.1 Seleksi Feel dan Kedalaman Pemotongan

Seleksi feed dan kedalaman pemotngan tergantung dari faktor berikut ini :
1. Difleksi harus tidak melebihi 0,001 in. (atau 0,02 mm)
2. Gunakan formula,
F = (8.H.R) ½, Untuk menentukan feed untuk kekasaran permukaan yang
dibutuhkan
,
dimana :
H = kekasaran permukaan (in.)
R = jari-jari hidung alat (in.)
F = feed (in./rev
3. Kedalaman pemotongan untuk perluasan lubang kasar berkisar anatar 0,04 – 0,24 in.
(1-6 mm). Gunakan 0,02-0,04 in. (0,5-1 mm) untuk finishing perluasan lubang.

6.6 Operasi Penguliran

Penguliran (tapping) adalah proses yang menggunakan tap untuk membuat ulir
dalam pada lubang yang telah ada dengan menggunakan kombinasi aksial dan gerakan
berputar. Mesin fries CNC menggunakan hand tap, spiral-pointed tap, spiral-fluted tap,
dan metric tap untuk memotong ulir lurus.

6.6.1 Pemilihan tap

Untuk membuat ulir dalam pada mesin CNC digunakan beberapa tipe tap. Tabel
6.8 pada halaman berikut berisi ringkasan beberapa macam tipe tap dan aplikasi.

6.6.2 Pemilihan tap drill

Tap drill (gurdi tap) digunakan untuk membuat uilir dalam yang berdiameter minor.
Persentase dari pasangan ulir, atau tinggi ulir, merupakan faktor penting dalam
menentukan ukuran gurdi tap. Gambar 6.18 menunjukkan definisi persentasi tinggi ulir.
Tabel 6.7 berisi ukuran persentase tinggi ulir untuk aplikasi umum dari kelas 1B dan 2B.

Gambar 6.18 Difinisi Persentase Tinggi Ulir

Tabel 6.7. Persentase tinggi ulir untuk berbagai tipe ulir

Ukuran Ulir Tinggi Ulir
#0 to #12 53 to 65
¼ to ½:” 64 to 66,5
½ to 1” 64 to 67
1 to 2” 66 to 71

Perlu dicatat bahwa makin keras material, makin sedikit persentase ulir yang dapat
dihasilkan. Diperlukan pendekatan untuk memperbesar persentase tersebut.
Diameter lubang bor sekrup dapat dihitung secara kasar dengan menggunakan rumus :
D = DM – P
Dimana D = diameter lubang bor sekrup
DM = diameter luar bor sekrup
P = jarak antara ulir
Rumus di bawah ini digunakan untuk menghitung ukuran tap gurdi ketika
persentase tinggi ulir dianggap sebagai :

6.6.2.1 Unified threads :

2.H .Q
D  DM 
100
H = 0,6495 P
P = 1/N
Atau D = DM – 0,01299 x (Q/N)
Dimana D = ukuran diameter tap gurdi ()
DM = diameter luar ulir sekrup
 H = tinggi ulir
P = jarak antara ulir
Q = persentase tinggi ulir
N = jumlah ulir per in.

Tabel 6.8. Tipe dan Aplikasi Tapping

Tipe bor Hal penting Aplikasi Gambar

Hand Tap Mempunyai 8-10 Untuk membuat ulir pada

1. Taper Tapa
ulir bertepi miring lubang yang dalam, menge-
bor menembus lubang.
2. Plug Tap Mempunyai 3-5 ulir Mengebor menembus
bertepi miring lubang, merupakan aplikasi
umum pengeboramn
3. Bootoming Hanya punya 1 ulir Mengebor lubang buntu
Tap bertepi miring sampai batas panjang ulir
cacat diperbolehkan. Untuk
membuat ulir pada lubang
buntu sejauh mungkin di-
gunakan taper atau plug tap.

Spiral Pointed tap Mempunyai alur Mengekor lubang pendek

spiral di sebelah kiri pada baja lunak baja tahan
pada titik yang men- karat yang chipnya tidak
dorong chip mele- mudah pecah. Menghasilkan
wati bor. Lebih ke- ketelitian tinggi.
ras dari pada bor
yang konvensional.
Tahanan potong
rendah.
Spiral-flute tap Mempunyai alur Mengebor lubang buntu
1. Spiral flute berpilin sebelah pada chip yang harus di-
tap kanan dengan keluarkan kembali melalui
sudut pilin berkisar ujung lubang.
o o
antara 25 -35
untuk meningkatkan
aksi pengangkatan
mengeluarkan chip
kembali.
2. Fast spiral Sudut pilin 45o-60o Mengebor lubang buntu
Flute tap untuk meningkatkan yang dalam pada material
aksi pengangkatan untuk mengahasilkan bagian
mengeluarkan chip -bagian chip panjang.
kembali.
6.6.2.2 Metric Threads :
2.H .Q
D  DM 
100
H = 0,6403 P

Atau D = DM – 0,01281 P.Q

6.6.3 Kedalaman Lubang Tap

Kedalaman lubang tap harus cukup agar tap dapat membuat ulir sesuai dengan
kedalaman yang diinginkan. Dalam penguliran lubang, kedalaman lubang tersebut
merupakan jumlah dari empat jarak, yaitu panjang ulir, pengurangan panjang, panjang
ruang sisa, dan panjang ujung gurdi (gambar 6.19).

L = L 1 + Ld + L c + Lt
Lt = 0,3 D
Dimana: L = kedalaman lubang tap
L1 = panjang ulir
Ld = pengurangan panjang
(jarak anatar ulir 1-2)
Lc = panjang ruang sisa
Lt = panjang ujung gurdi
D = diameter tap gurdi Gambar 6.19 Penampang Hasil Gurdi

6.12 Turning Operation

Pembubutan adalah proses permesinan yang penting untuk membuat profil luar
dan profil dalam dan meratakan permukaan pada mesin bubut. Beberapa faktor penting
dalam operasi pembubutan dibahas dalam bab ini, meliputi pemakanan, kedalaman
pemotongan, kesalahan hasil dari luar pusat pemotong, dan pemutus geram.

6.12.1 Pemilihan pemakanan dan kerataan permukaan

Pemakanan merupakan salah satu faktor penting dalam menentukan efisiensi
permesinan. Pemilihan pemakanan untuk pembubutan terutama dipengaruhi oleh
ketidakrataan permukaan. Rumus teoritis untuk menghitung ketidakrataan tersebut adalah
(gambar 6.20):
H + R – (R2 – (F/2)2)½
Dimana H = ketidakrataan permukaan (in. atau mm) R
= tool nose radius (in. atau mm)
F = pemakanan (in./rev atau mm/rev)
 Gambar 6.20 Geometri Permukaan Hasil Pemotongan

Persamaan di atas dapat diperluas menjadi :

H2 – 2RH = -F2/4
Jika nilai H sangat kecil, bentuk H2 dapat diabaikan dan persamaannya menjadi
F2
H 
8R
atau F = (8RH)½
Ketidakrataan permukaan dapat diperbaiki dengan mengurangi kecepatan
pemakanan atau memperbesar tool nose radius (R). Disarankan untuk menggunakan R
yang besar untuk mendapatkan kerataan permukaan yang lebih baik dari pada
memperkecil kecepatan pemakanan karena dikhawatirkan geram akan tertimbun pada
ujung sisipan dan menyebabkan kehancuran permukaan sisipan jika digunakan
pemakanan yang terlalu kecil.

6.12.2 Kedalaman pemotongan dan lenturan

Kedalaman pemotongan yang biasa digunakan untuk meratakan semua material
adalah 0,15 ini. (4mm), kecuali untuk baja tahan karat yang menggunakan kedalaman 0,1 in.
Pemotongan yang lebih dalam membutuhkan tenaga pemotongan yang lebih besar.
Tenaga yang melawan pemotongan tersebut menyebabkan pekerjaan pemotongan
menyimpang. Penyimpangan ini menghasilkan chartter (getaran) ketika bendakerja berputar
pada kecepatan yang relatif tinggi. Jika penyimpangan lebih besar dari 0,001 ini. (atau 0,02
mm), chatter dapat menyebabkan kerataan permukaan tidak tercapai.

6.12.3 Kesalahan hasil dari luar pusat pemotong

Dalam banyak kasus, pada operasi pembubutan lebih disukai bila ujung pemotong
berada tepat di tengah. Diameter bubut lebih besar daripada dimensi pada program jika
diameter ujung pemotong merupakan resultan dapat dihitung dari :
X = (X2 + Y2) ½ - X
dimana X = jumlah kesalahan
X = titik program koordinat X
Y = jumlah ordinat pusat
 Gambar 6.21 Posisi Pahat terhadap Titik Pusat Mesin

6.12.4 Pemutus geram (Chip breaker)

Geram harus dibagi dalam beberapa bagian menjadi kumparan-kumparan kecil
untuk memudahkan pemindahan benda kerja dan pemotong. Ketika bubut merapuhkan
material, seperti besi tuang dan pemotong yang berselang-seling, maka geram secara
otomatis akan pecah atau terbagi menjadi beberapa bagian, jadi pemutus geram tidak
diperlukan. Pemutus geram automatis mempotong geram. Pemutus geram dapat tampil
dalam berbagai bentuk. Gambar 6.22 memperlihatkan prinsip dasar sebuah chip breaker.
Jari-jari teoritis bagian ditentukan oleh dua variabel, yaitu lebar pemutus geram
(W) dan kedalaman pemutus geram (H), dan dihitung menggunakan hubungan antara dua
segitiga yang sama yaitu ABD dan ACB.
AC AB

AB AD
Jika AC = 2R, AD = H, dan AB = (H2 + W2) ½
W2 H
Maka, 2RH = H2 + W2 atau R 
2H 2
dimana W = lebar chip breaker
H = kedalaman chip breaker
R = jari-jari bagian chip
Ukuran geram yang aktual dipengaruhi oleh pemakanan yang digunakan dalam
pemotongan. Pemakanan yang besar menyebabkan geram mudah dipecah/dibagi
menjadi beberapa bagian, sedangkan pemakanan yang kecil memberikan efek yang kecil
dalam pemecahan chip.

Gambar 6.22 Pemutus Geram