Paper TRK Evan & Fuad

BAB I
PENDAHULUAN
1. 1 Latar Belakang
Sirop glukosa (Glucose syrup) merupakan salah satu bahan pemanis yang
berbentuk cairan, tidak berbau, tidak berwarna, dan dapat dibuat dari bahan
berpati seperti tapioka, pati umbi-umbian, sagu, dan pati jagung. Sirop glukosa
adalah salah satu jenis gula yang termasuk ke dalam kelompok monosakarida
dengan rumus molekul C6H12O6.
Glukosa merupakan pemanis alternatif yang dapat menggantikan gula
pasir/tebu. Glukosa juga digunakan dalam industri kembang gula, minuman,
biskuit, es krim, jamu, campuran madu, dan farmasi. Selain itu, glukosa juga
diperlukan sebagai bahan baku monosodium glutamate dan etanol. Glukosa
memiliki beberapa kelebihan ketika digunakan pada beberapa produk makanan,
antara lain:
 Pada kembang gula/permen dapat mencegah kerusakan mikrobiologis
karena adanya pencampuran sukrosa dengan glukosa, maltosa, dan
fruktosa.
 Pada es krim, penambahan glukosa atau maltosa dengan kadar 25-30%
dapat membuat tekstur menjadi lebih halus dan lembut. Hal ini
disebabkan karena glukosa menahan titik beku es krim.
 Pada kue, glukosa dapat menjaga kualitas kue dalam kurun waktu yang
lebih panjang, mencegah kristalisasi sukrosa, serta meminimalisasi
keretakan pada permukaan kue.
Tapioka merupakan salah satu bahan baku utama dalam pembuatan glukosa.
Tapioka adalah salah satu jenis pati yang berasal dari ubi kayu. Di Indonesia, ubi
kayu menjadi salah satu tanaman yang banyak ditanam hampir di seluruh wilayah
Indonesia dan menjadi sumber karbohidrat utama setelah beras dan jagung.
Daerah dengan penghasil ubi kayu terbesar di Indonesia adalah Lampung, Jawa
Tengah, dan Jawa Timur. Pabrik tapioka tersebar di beberapa daerah di Indonesia
seperti Jawa Timur, Jambi, Lampung, dan Sumatera Barat. Pada Tabel 1.1
ditunjukkan beberapa pabrik tapioka yang ada di Indonesia.
Tabel 1. 1 Pabrik Tapioka di Indonesia
No. Nama Perusahaan Lokasi Kapasitas

(ton/tahun)
1. PT Wira Kencana Adi Perdana Jambi 6.500
2. PT Budi Acid Jaya Lampung 75.000
Tengah
3. PT Eka Inti Tapioka Lampung 37.500
Tengah
4. PT Incasi Raya Sumatera Barat 24.000
5. PT Budi Sentosa Perkasa Jambi 3.000
6. PT Budi Starch and Sweetener Jawa Timur 60.000
Pabrik sirop glukosa terletak tidak jauh dari pabrik tapioka, seperti di
Lampung, Banten, Jawa Barat, Jawa Tengah, dan Jawa Timur. Beberapa pabrik
glukosa di Indonesia beserta lokasi dan kapasitas produksi per tahun ditunjukkan
pada Tabel 1.2.
Tabel 1. 2 Pabrik Sirop Glukosa di Indonesia
No Nama Perusahaan Lokasi Kapasitas (ton/tahun)

.
1. PT Suba Indah Banten 82.500
2. PT Budi Acid Jaya Jawa Timur 18.000
3. PT Associated British Jawa Barat 72.000
4. PT Alam Manis Indonesia Jawa Tengah
5. PT Budi British Bahan Pangan Lampung
6. PT Budi Lumbung Cipta Tani Jawa Timur 36.000
Seiring dengan berkembangnya industri makanan dan farmasi, semakin

meningkat pula kebutuhan terhadap sirop glukosa. Kebutuhan glukosa di
Indonesia masih cukup besar sehingga untuk menutupi kebutuhan dalam negeri,
saat ini Indonesia masih mengimpor dari beberapa negara seperti Jepang,
Singapura, Zimbabwe, Amerika Serikat, Belanda, Perancis, Jerman, dan lain-lain.
Trend impor sirop glukosa dari tahun 2009 hingga 2019 disajikan dalam Tabel
1.3.
Tabel 1. 3 Data Impor Sirop Glukosa
No Tahun Jumlah (Ton)

1. 2009 31.743
2. 2010 41.303
3. 2011 53.100
4. 2012 62.755
5. 2013 55.022
6. 2014 40.698
7. 2015 64.391
8. 2016 61.826
9. 2017 56.868
10 2018 65.814
11. 2019 62.497
Dari data impor sirop glukosa, dapat dilihat setiap tahunnya dapat terjadi
peningkatan kebutuhan impor. Apabila dicari nilai regresi liniernya seperti pada
Gambar 1.1, kita dapat menentukan perkiraan kebutuhan impor di dalam
beberapa tahun yang akan datang.
70000
f(x) = 2890.27612903226 x − 5766193.33935484
60000
Kapasitas Import (ton) 50000
40000
30000
20000
10000
0
2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
Tahun
Gambar 1. 1 Grafik data impor sirop glukosa tahun 2009-2019

Dari grafik diatas diperoleh persamaan regresi linier sebagai berikut
y = 2890,3x + 14359
Dimana nilai x adalah tahun kebutuhan impor sirop glukosa. Oleh karena
itu, dari persamaan tersebut dapat diperoleh perkiraan kebutuhan impor glukosa di
tahun 2027 sebesar 92,397 ton/tahun atau jika dibulatkan menjadi 90,000
ton/tahun. Angka kebutuhan ini dijadikan acuan dalam menentukan kapasitas
produksi pabrik yang akan dibangun. Sebagai substitusi impor sirop glukosa,
diambil 40% dari kebutuhan pada tahun 2027 sehingga kapasitas produksi pabrik
yang akan dibangun sebesar 35.000 ton/tahun.
Dengan berdirinya pabrik ini, diharapkan dapat memenuhi kebutuhan sirop
glukosa dalam negeri dan mengurangi jumlah impor sirop glukosa. Selain itu,
diharapkan pendirian pabrik ini dapat menciptakan lapangan kerja yang baru.
BAB II
DESKRIPSI PROSES
Proses pembuatan sirop glukosa dilakukan menggunakan proses hidrolisis
dengan bantuan enzim sebagai katalis. Bahan yang digunakan pada proses
pembuatan sirop glukosa dibagi menjadi dua, yaitu bahan baku dan bahan
pendukung. Bahan baku yaitu pati tapioka (tapioca starch) dan bahan pendukung
meliputi enzim, HCl, NaOH, dan air. Berikut merupakan uraian mengenai bahan
baku, bahan penunjang, dan rincian sistem proses.
2.1 Spesifikasi Bahan Baku
Pati adalah produk polimer alami dan ditemukan di industri setiap tanaman.
Saat ini, sumber utama industri besar pati yang tersedia secara komersial adalah
tapioka, kentang, jagung, beras, gandum, dan sebagainya (Chowdary dan Krishna
2008).
Pati menjadi bahan yang ekonomis karena harganya yang murah,

ketersediaan yang melimpah, dan kemampuan untuk memberikan berbagai sifat
fungsional pada produk pangan maupun non-pangan sehingga sering
dimanfaatkan di industri (Jane, 1995; BeMiller, 2007). Menurut BeMiller dan
Whistler tahun 2009, jumlah rantai pati berkisar antara 100 hingga 10.000,
sehingga rata-rata dari panjang pati yaitu sekitar 5.000. Standar mutu pati tapioka
sebagai bahan baku yang akan digunakan berdasarkan SNI 3451:2011
ditunjukkan pada Tabel 2.1.
Tabel 2. 1 Standar Mutu Pati Tapioka Menurut SNI 3451:2011
No. Kriteria Uji Satuan Persyaratan

1. Keadaaan:
- Bentuk - Serbuk Halus
- Bau - Normal
- Warna - Putih, khas tapioka
2. Kadar air (b/b) % Maksimal 14
3. Abu (b/b) % Maksimal 0,5
4. Serat kasar (b/b) % Maksimal 0,4
5 Kadar pati (b/b) % Minimal 75
6 Derajat putih (MgO = 100) - minimal 91
7 Derajat asam mL NaOH Maksimal 4
1N/100g
8 Cemaran Logam:
- Kadnium (Cd) mg/kg Maksimal 0,2
- Timbal (Pb) mg/kg Maksimal 0,25
- Timah (Sn) mg/kg Maksimal 40
- Merkuri (Hg) mg/kg Maksimal 0,05
No. Kriteria Uji Satuan Persyaratan
9 Cemaran arsen (As) mg/kg Maksimal 0,5
10 Cemaran mikroba:
- Angka lempeng total (35oC, 48 jam) Koloni/g Maksimal 1x106
- Escherichia coli APM/g Maksimal 10
- Bacillus cereus Koloni/g < 1x104
- Kapang Koloni/g Maksimal 1x104
Sumber: Pusat Standardisasi Industri Departemen Perindustrian 2011
2.2 Spesifikasi Bahan Penunjang

Bahan penunjang yaitu bahan yang digunakan sebagai bahan tambahan pada
proses pembuatan sirop glukosa seperti katalis dan pengatur pH. Berikut
merupakan bahan yang digunakan pada proses pembuatan sirop glukosa.
2.2.1 HCl (Asam Klorida)
HCl digunakan sebagai katalis untuk mempercepat proses hidrolisis,
pengatur pH optimum pada enzim, regeneran ion exchange siklus H+, baik untuk
kebutuhan proses, maupun kebutuhan WTP. Berikut merupakan sifat fisika dan
kimia HCl menurut sds.chemtel.net
Wujud fisik : Cair
Penampilan : Transparan
Warna : Tidak berwarna
Bau : Menusuk, perih
Rumus molekul : HCl
Berat molekul : 36.46
pH : 0.1 (1.0 N)
Specific gravity : 1.18
Titik leleh : -25 °C (-13 °F)
Titik didih : 50.5 °C (123 °F)
Kelarutan : Larut dengan air
Tekanan uap : 25 kPa at 25°C (estimasi)
Densitas uap : 1.3 (estimasi)
Ambang batas bau : 0.25-10 ppm
2.2.2 NaOH (Natrium Hidroksida)
NaOH digunakan sebagai regeneran sistem penukar ion siklus OH -, baik
untuk kebutuhan proses, maupun kebutuhan WTP (Water Treatment Process).
Berikut merupakan sifat fisika dan kimia NaOH menurut www.nap.edu.
Rumus Kimia : NaOH
Nama IUPAC : Sodium oxidanide, Sodium hydroxide
Berat Molekul : 39.997 g/mol
Nama Lain : hite caustic, Soda Kaustik, soda lye, lye
CAS number : 1310–73–2
Titik Leleh : 318. 4°C (604 °F; 591 K)
Titik Didih : 1390°C (2,530 °F; 1,661 K)
Densitas : 2.13
Solubility : Larut dalam air, etanol, dan gliserol.
Karekteristik umum : Putih, higroskopis
2.2.3 Air
Air digunakan sebagai larutan untuk pencampuran agar didapatkan
kekentalan yang diharapkan. Spesifikasi air yang digunakan ditunjukkan pada
Tabel 2.2.
Tabel 2. 2 Spesifikasi Air
No. Parameter Satuan Persyaratan

Persyaratan Kimia
1 pH - 6,0 – 8,5
2. Total Coliform MPN/100mL 0
Persyaratan Fisik
3. Bau Tidak Berbau Tidak Berbau
4. Rasa Normal Normal
5. Warna Unit Pt-Co maks. 5
5. Kekeruhan NTU maks. 1,5
(Sumber : SNI 01-3553-2006)
2.2.4 Enzim Alfa-Amilase

Enzim α-amilase adalah enzim yang memecah ikatan dalam α-1, 4-
glycosidic pati menjadi produk berupa glukosa dan maltosa. Enzim α-amilase
dibedakan menjadi dua golongan yaitu termostabil(tahan panas) dan termolabil
(tidak tahan panas). (Rahmawati dkk, 2015). Berikut adalah sifat fisik Enzim
Alfa-Amilase menurut Jiangsu Boli Bioproduct tahun 2022.
Nama Enzim : Alpha-Amylase
Nama Sistematis : 1,4-α-D-glucan glucanohydrolase
Activity : 180,000 U/ml (minimum)
Warna : Sepia (campuran coklat dan abu-abu)
pH : 5,0 sampai 7,0
Specific gravity : 1,10 to 1,25
2.2.5 Enzim Glukoamilase

Glukoamilase murni banyak digunakan untuk pembuatan sirop glukosa dari
maltodekstrin yang diproduksi oleh α-amilasedari pemurnian pati (Rahmawati,
dkk 2015). Berikut adalah sifat fisik Enzim Glukoamilase menurut Jiangsu Boli
Bioproduct tahun 2022.
Nama Enzim : Glucoamylase
Nama Sistematis : EC 3.2.1.3, 1,4-alpha-D-glucan glucohydrolase
Tampilan : Kuning kecoklatan cair
Aktivasi : 400.000 U/ml (minimum)
pH : 3,0 sampai 5,0
Specific gravity : ≤1,20
2.3 Spesifikasi Produk

Menurut SNI 2978:2021 sirop gloksa merupakan cairan kental jernih
mengandung sakarida yang dihasilkan dari pati melalui proses hidrolisis
menggunakan asam dan/atau enzim, dengan atau tanpa penambahan bahan
tambahan pangan. Berikut adalah sifat fisika dan kimia dari glukosa menurut
Dziedzic, S.Z., tahun 1994
Fase : Cair
Rumus Molekul : C6H12O6
Berat Molekul : 180 kg/kmol
Densitas : 1 kg/l
Kadar Zat Padat : 40%
Kadar Air : 15%
Kekentalan : 1,5 Cp pada suhu 30oC
Kapasitas Panas : 0,5008 kkal/kgoC
Titik Didih : 117oC pada tekanan 1 atm
Titik Leleh : - 90,2oC pada tekanan 1 atm
Standar produk sirop glukosa diatur menurut SNI 01-2978-2021 tertera
pada Tabel 2.3.
Tabel 2. 3 Standar Mutu Sirop Glukosa Menurut SNI 01-2978-2021
No Kriteria Uji Satuan Persyaratan
.
1 Keadaan
 Bau - Normal
 Rasa - Normal
 Warna - Normal
 Bentuk - Cairan kental
2 Padatan total Fraksi massa, % Minimal 70
3 Dekstrin equivalent (DE), adbk Fraksi massa, % Minimal 20
4 Abu sulfat, adbk Fraksi massa, % Maksimal 1
5 Cemaran logam berat :
 Timbal (Pb) mg/kg Maksimal 0,25
 Kadnium (Cd) mg/kg Maksimal 0,20
 Timah (Sn) mg/kg Maksimal 40 atau *250
 Merkuri (Hg) mg/kg Maksimal 0,03
 Arsen (As) mg/kg Maksimal 1
* Untuk produk dikemas dalam kaleng
Sumber: Pusat Standardisasi Industri Departemen Perindustrian (2021)
2.4 Rincian Sistem Proses

Proses pembuatan sirop glukosa ini menggunakan katalis enzim-enzim
dengan kapasitas produksi 35.000 ton per tahun. Pabrik beroperasi selama 8000
jam per tahun sehingga berdasarkan rancangan dapat memproduksi 4,375 ton
sirop glukosa per jam. Proses pembuatan sirop glukosa dari tepung tapioka
menggunakan proses hidrolisa dengan bantuan katalisator enzim-enzim dibagi
menjadi 4 unit yaitu unit persiapan bahan baku, unit proses hidrolisa, unit
pemisahan dan unit pemurnian. Proses pembuatan sirop glukosa dijelaskan pada
Gambar 2.1.
Limbah Cair
Gambar 2. 1 Diagram Alir Proses Pembuatan Sirop Glukosa
2.4.1 Unit Persiapan Bahan Baku

Tahap pertama dalam proses pembuatan sirop glukosa yaitu persiapan bahan
baku. Dalam persiapan bahan baku hal yang dilakukan yaitu menentukan
darimana bahan baku tersebut dibeli, jarak pengiriman, waktu pengiriman bahan
baku tersebut, serta jumlah dari bahan baku yang diperlukan. Selain itu bahan
baku perlu dilakukan pengujian dan pengendalian kualitas sebelum masuk ke unit
proses.
Pengujian dan pengendalian kualitas bahan baku bertujuan agar bahan baku
yang masuk unit proses sudah sesuai dengan spesifikasi bahan baku yang
dibutuhkan. Pengujian bahan baku ini dilakukan di laboratorium.
Tahap persiapan bahan baku juga digunakan untuk menyimpan bahan baku
berupa tepung tapioka sebelum digunakan untuk proses produksi. Tepung tapioka
disimpan dalam gudang penyimpanan bahan baku (raw material) pada kondisi
suhu ruangan 30°C dan tekanan 1 atm. Air yang digunakan dalam proses produksi
sirop glukosa menggunakan air proses dari unit utilitas pada kondisi 30 dan
tekanan 1 atm yang dialirkan dari sistem perpipaan. HCl yang digunakan sebagai
katalisator disimpan di tangki penyimpanan dalam keadaan steril pada suhu
penyimpanan 30°C dan tekanan 1 atm. Sedangkan untuk enzim glukoamilase
disimpan di tangki penyimpanan dalam keadaan kering, steril, pada suhu
penyimpanan 30°C dan tekanan 1 atm.
2.4.2 Unit Proses Hidrolisis

Proses hidrolisis terdiri dari tiga tahapan yaitu: proses pencampuran, proses
likuifikasi dan proses sakarifikasi.
1) Proses Pencampuran
Pada proses pencampuran, dilakukan pencampuran bahan baku diantaranya
air, tepung tapioka, dan penambahan enzim. Proses pencampuran dilakukan agar
bahan baku sudah terhomogenasi sebelum direaksikan pada proses selanjutnya.
Pada tahapan ini, tepung tapioka dan air akan tercampur membentuk gelatin.
Gelatinasi adalah proses pemecahan pati yang berbentuk granular dengan air
sehingga akan membentuk gelatin. Hasil pencampuran ini akan disebut sebagai
starch slurry.
Tepung tapioka akan diangkut menuju mixer tank menggunakan Screw
feeder. Sebelum dimasukan kedalam mixer tank, tepung tapioka terlebih dahulu
dilakukan filtrasi menggunakan filter strainer untuk memisahkan tepung tapioka
dari kontaminannya, sehingga proses produksi sirop glukosa lebih steril dan
kontaminan tidak mengganggu proses produksi selama berlangsung.
Tepung tapioka yang sudah terfilter kemudian dicampurkan dengan air dan
dilakukan pengadukan di dalam mixing tank. Di dalam mixing tank hanya terjadi
proses pengadukan antara tepung tapioka dan air hingga tercampur dengan
homogen. Setelah starch slurry sudah homogen selanjutnya ditransfer menuju
feed tank untuk dilakukan proses adjustment untuk mendapatkan kondisi proses
tertentu.
Penambahan NaOH berfungsi sebagai larutan penyangga untuk menjaga
kondisi operasi tetap berada pada pH yang diharapkan. Selain itu ditambahkan
juga enzim awal yang bertujuan agar viskositas starch slurry tidak terlalu tinggi
sehingga mempermudahkan proses transfer menuju proses selanjutnya. Proses
pencampuran dinilai cukup bila nilai kekentalannya mencapai 17 – 19 Be. Slurry
starch yang sudah terhomogen selanjutnya ditransfer menuju proses likuifaksi.
2) Proses Likuifaksi
Proses likuifaksi adalah proses hidrolisis starch slurry untuk memutuskan
ikatan 1-4 alpha glukosidase dengan bantuan enzim α – amilase sehingga
terbentuk dekstrin. Enzim α - amilase ditambahkan ke dalam feed tank dan diaduk
hingga homogen. Setelah slurry starch dan enzim amilase sudah tercampur
dengan homogen kemudian ditransferkan ke dalam tahapan selanjutnya.
Proses liquifikasi berlangsung di dalam reaktor CSTR dengan kondisi
operasi pada suhu 95 – 115°C, rentang pH 5,5 – 6,5, waktu tinggal 60 menit.
Pemanasan dilakukan dengan mengkontakan starch slurry dengan steam secara
direct yang dilakukan di jet cooker. Agar kondisi operasi tetap berada dalam
keadaan yang aman, maka perlu ditambahkan flash drum untuk menghilangkan
sebagian tekanan dan temperatur yang berlebih pada saat kontak steam dengan
starch slurry. Starch slurry yang sudah sesuai dengan kondisi optimal kemudian
dihidrolisis di dalam reaktor tangki berpengaduk (continuous stirred tank
reactor). Konversi hidrolisis pada proses ini adalah sebesar 97,7 % (Patent. US
2012/0171731A1).
Hasil dari hidrolisa starch slurry ini akan membentuk dekstrin yang
selanjutnya akan didinginkan terlebih dahulu sebelum lanjut ke proses
sakarifikasi. Persamaan reaksi pada proses likuifaksi ditunjukkan pada Gambar
2.2. Keluaran dari reaktor likuifaksi selanjutnya didinginkan dengan melewatkan
aliran melalui heat exchanger.
…(2.1)
Pati (s) Air (l)

Dekstrin
Gambar 2. 2 Reaksi pada Proses Likuifaksi
(Sumber: Whitaker, J.R 1996)
3) Proses Sakarifikasi
Larutan dekstin yang sudah terbentuk dari proses likuifaksi kemudian di
transfer menuju proses sakarifikasi. Pada tahap sakarifikasi, dekstrin hasil
likuifaksi akan dihidrolisis lebih lanjut oleh enzim glukoamilase untuk dikonversi
menjadi glukosa. HCl dan enzim glukoamilase diijeksikan ke dalam reaktor
CSTR untuk mengatur pH dan enzim glukoamilase sebagai katalisator.
Proses sakarifikasi berlangsung di dalam beberapa tangki reaktor dengan
kondisi operasi suhu 55 – 60 ℃ , rentang pH sekitar 5,5 – 6,0 dan waktu operasi
selama 2 jam. Konversi yang dihasilkan pada proses ini adalah sebesar 97%.
(Patent. US 2012/0171731A1).
Persamaan reaksi pada proses sakarifikasi ditunjukkan pada Gambar 2.3.
glukoamilase
→
……(2.2)
Air
Gambar 2. 3 Persamaan Reaksi Pada Proses Sakarafikasi

(Sumber : Whitaker, J.R. 1996)
2.4.3 Unit Pemisahan

1. Filtrasi
Filtrasi adalah pemisahan bahan secara mekanis berdasarkan ukuran
partikel. Filtrasi dilakukan dengan bantuan media filter dan beda tekanan. Proses
ini bertujuan untuk menghilangkan enzim dan padatan yang masih bercampur
dengan sirop glukosa. Menurut Muliadi (2020), padatan tersuspensi dan pelarut
dengan berat molekul tinggi tertahan, sedangkan air dan pelarut dengan berat
molekul rendah melewati membran. Padatan tersebut mengandung pati, lemak,
protein, dan alfa amilase. Filtrat berupa air, dekstrin, glukoamilase, HCl dan
NaOH. Proses filtrasi dilakukan dengan menggunakan rotary drum vacuum filter.
2. Pertukaran Ion
Pertukaran ion adalah proses dimana satu bentuk ion dalam senyawa
dipertukarkan untuk beberapa bentuk, yaitu kation ditukar dengan kation dan
anion ditukar dengan anion. Penukar ion berfungsi untuk mengambil pengotor
yang tidak dikehendaki dengan cara reaksi pertukaran ion yang mempunyai
muatan sama antara bahan baku dengan resin penukar ion yang dilaluinya. Kation
resin akan mengambil kation pengotor bahan dan anion resin akan mengambil
anion pengotor bahan (Diyah, Erlina. 2007). Dalam pembuatan sirop glukosa,
proses pertukaran ion ini bertujuan untuk mengikat ion-ion logam berbahaya,
warna dan kotoran lain dalam sirop glukosa. Resin digunakan sebagai penukar ion
karena bahan tersebut memiliki daya aktif menukar ion dalam sirop glukosa,
sehingga bahan selain glukosa menjadi tak larut dan dapat dihilangkan. Resin
penukar ion merupakan bahan organik dengan berat molekul yang sangat besar,
tidak larut dalam air dan Sebagian pelarut, serta memiliki gugus aktif penukar
kation atau anion.
2.4.4 Unit Pemurnian

1. Evaporasi
Evaporasi adalah suatu proses yang bertujuan memekatkan larutan yang terdiri
atas pelarut (solvent) yang volatile dan zat terlarut (solute) yang non-volatile
(Widjaja, 2010). Proses evaporasi bertujuan untuk mengurangi kadar air sampai
kadar glukosa mencapai 85%. Sirop glukosa yang telah melalui proses evaporasi,
didinginkan dalam cooler hingga suhu 30 0C lalu disimpan di tangki penyimpanan
produk. Tangki penyimpanan produk berfungsi untuk menyimpan produk sirop
glukosa yang dihasilkan, dengan waktu penyimpanan 1 hari.
Gambar 2.4 Process Flow Diagram (PFD) Pabrik Sirop Glukosa
BAB III
NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
3.1 Konsep Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Energi

Neraca massa dan neraca energi dihitung pada setiap unit utama tempat
terjadinya proses perpindahan massa dan energi. Perhitungan neraca massa
menggunakan satuan laju alir kmol/jam kemudian diubah menjadi kg/jam untuk
memastikan bahwa laju aliran massa yang masuk sama dengan laju aliran massa
yang keluar pada setiap unit (balance). Perhitungan neraca energi dilakukan untuk
setiap aliran dengan menghitung energi yang dibandingkan dengan pada suhu
referensi 30°C atau 323K.
3.1.1 Neraca Massa
Limbah Cair
Gambar 3. 1 Diagram Blok Proses Produksi Sirop Glukosa

Perhitungan neraca massa diawali dengan penentuan kapasitas produksi
yang menjadi basis perhitungan, berdasarkan proses perhitungan kapasitas
produksi glukosa sebesar 35.000 ton/tahun. Perhitungan dilakukan secara mundur
dengan mempertimbangkan reaksi dan konversi sehingga dapat dihitung
kebutuhan bahan baku pati dan air.
Pada proses pembuatan sirop glukosa digunakan beberapa alat seperti

mixing tank, jet cooker, flash drum, reaktor tangki berpengaduk, rotary drum
vacuum filter, penukar ion, dan evaporator. Mixing tank adalah alat untuk
mencampur aliran atau bahan sehingga keluaran dari mixing tank merupakan
larutan yang homogen. Jet cooker digunakan untuk proses gelatinisasi atau
membuat larutan pati menjadi lunak dengan bantuan steam bertekanan secara
langsung, sehingga membuat luas kontak antara pati dan air menjadi lebih besar.
Flash drum digunakan untuk mengurangi tekanan akibat dari penggunaan steam
bertekanan sebelum masuk ke reaktor likuifaksi. Reaktor likuifaksi menggunakan
reaktor tangki berpengaduk (continuous stirred-tank reactor) yang digunakan
untuk memecah pati menjadi rantai yang lebih pendek (dekstrin) dengan bantuan
enzim α-amilase. Reaktor tangki berpengaduk digunakan untuk memecah dekstrin
menjadi glukosa dengan bantuan enzim glukoamilase. Rotary drum vacuum filter
digunakan untuk menyaring pati, enzim, dan dekstrin yang tersisa pada produk.
Penukar ion berfungsi untuk menghilangkan ion H + dan OH- yang berasal dari
HCl dan NaOH ketika pengaturan pH pada proses. Evaporator berfungsi untuk
memekatkan larutan glukosa menjadi 85%, air yang diuapkan akan dikembalikan
ke mixing tank untuk bahan baku.
Adapun beberapa hal yang diperhatikan saat perhitungan:
 bahan baku berupa pati dan air, untuk produk berupa sirop glukosa;
 kapasitas produksi sirop glukosa 35.000 ton/tahun;
 perbandingan massa pati dan air pada mixing tank sebelum unit jet
cooker yaitu 45:55 (Patent. US 2012/0171731A1);
 perbandingan massa pati dan air sebelum unit reaktor likuifaksi
mendekati 35:65 (Patent. US 2012/0171731A1);
 konversi reaksi likuifaksi dalam reaktor tangki berpengaduk sebesar
97,7%, (Patent. US 2012/0171731A1);
 konversi reaksi sakarifikasi dalam reaktor tangki berpengaduk sebesar
97%, (Patent. US 2012/0171731A1);
 perhitungan menggunakan satuan laju alir massa (F) dalam kg/jam dan
laju alir molar dalam kmol/jam;
 kondisi operasi: temperatur menggunakan satuan °C dan K, dan
tekanan menggunakan bar;
 proses produksi sirop glukosa dilakukan secara kontinyu;
 proses produksi berlangsung selama 333 hari dengan waktu operasi
yang ditetapkan meliputi 1 hari operasi selama 24 jam, sehingga
diperoleh waktu operasinya 8.000 jam/tahun;
3.1.2 Neraca Energi

Perhitungan neraca energi dilakukan untuk mengetahui jumlah energi yang
perlu ditambahkan atau dilepaskan pada setiap sistem untuk memenuhi kondisi
operasi. Hasil perhitungan neraca energi akan digunakan untuk pemilihan jenis
alat dan ukuran yang sesuai, serta penyediaan energi untuk keseluruhan proses.
Data yang dibutuhkan berupa entalpi dan panas pembentukan setiap komponen
yang terlibat dalam setiap sistem unit. Perhitungan neraca energi dilakukan
berdasarkan panas yang dihasilkan pada setiap aliran masuk dan keluar sistem,
sehingga didapatkan selisih yang didefinisikan sebagai kebutuhan panas atau
kebutuhan pendingin.
Aliran masuk maupun keluaran sistem merupakan campuran dari beberapa

komponen. Maka dari itu persamaan umum yang digunakan dalam perhitungan
neraca energi baik pada sistem reaksi maupun sistem non reaksi disajikan pada
persamaan 3.1
out
Q=Σ N ¿………...(3.1)
Persamaan 3.1 berlaku untuk sistem yang tidak ada perubahan fasa.
Sedangkan untuk campuran komponen yang terdapat perubahan fasa pada suatu
sistem disajikan pada persamaa 3.2
i
Q=N ¿………………………..(3.2)
Keterangan :
Q = Energi kalor (kJ/jam)
N = Laju alir molar (kmol/jam)
Hfo
= Entalpi pembentukan standar pada 25oC (kJ/mol)
T = Suhu aliran (K)
Tref = Suhu referensi (25oC = 298 K)
Cp = Kapasitas Panas (kJ/kmol-K)
Hvl = Entalpi penguapan (kJ/kmol)
Nilai Cp sangat dipengaruhi oleh suhu, persamaan Cp pada fungsi suhu
disajikan pada persamaan 3.2.3 untuk fasa gas dan 3.2.4 untuk fasa cair
Cp gas :
2 3 4
Cp= A+ BT + CT + DT + ET …………………………………………..(3.3)
Cp cair :
Cp= A+ BT + CT 2+ DT 3…………………………………………………..(3.4)
Keterangan : A, B, C, D, E = Konstanta (Yaws, 1983)
3.2 Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Energi

3.2.1 Mixer (M–101)
Pada unit mixer berfungsi untuk mencampurkan pati dan air dengan perbandingan
45:55, NaOH sebagai pengatur pH agar keadaan enzim stabil dan enzim α-amilase yang
terjadi pada suhu 30℃ dan tekanan atmosferik. Air yang digunakan pada proses mixing
tank ini berasal dari kandungan air pada pati sebesar 15,1%, air keluaran evaporator
(sweet water), air pada larutan NaOH dan fresh water sebagai pengatur proporsi pati dan
air sehingga perbandingannya sesuai dengan Patent. US 2012/0171731A1
Gambar 3. 2 Skema Mixing Tank 1 (M-101)

Tabel 3. 1 Neraca Massa Input Mixing Tank 1 (M-101)
Input
Komponen 1 Pati 2 Air 3 α-amilase 4 NaOH

kmol/
kmol/jam kmol/jam
kg/jam kg/jam kmol/jam kg/jam jam kg/jam
Glukosa 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Pati 0,01 3323,87 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Dekstrin 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Air 32,84 591,17 243,96 4391,25 0,00 0,00 8,48E-02 3,39
Natrium Hidroksida 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 3,41E-04 0,01
Asam Klorida 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Enzim Alfa-amilase 0,00 0,00 0,00 0,00 3,60E-05 1,99 0,00 0,00
Enzim Gluko-amilase 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Total Tiap Aliran 32,85 3915,04 243,96 4391,25 3,60E-05 1,99 8,51E-02 3,40
Total Massa (kg/jam) 8311,68
Total mol (kmol/jam) 276,90
Tabel 3. 2 Neraca Massa Output Mixing Tank 1 (M-101)
Output
Komponen 5
kmol/jam kg/jam
Glukosa 0,00 0,00
Pati 0,01 3323,87
Dekstrin 0,00 0,00
Air 276,99 4985,81
Natrium Hidroksida 3,41E-04 0,01
Asam Klorida 0,00 0,00
Enzim Alfa-amilase 3,60E-05 1,99
Enzim Gluko-amilase 0,00 0,00
Total Tiap Aliran 276,90 8311,68
Tabel 3. 3 Neraca Energi Mixing Tank 1
Input Output
Komponen 1 Pati 2 Air 3 Enzim 4 NaOH 5
ΔH ΔH ΔH ΔH ΔH
(kJ/jam) (kJ/jam) (kJ/jam) (kJ/jam) (kJ/jam)
Glukosa 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Pati 13,09 0,00 0,00 0,00 13,09
Dekstrin 0,00 0,00 0,00 0,00 00.00
Air 0,00 104559,7 0,00 0,00 104559,69
Natrium Hidroksida 0,00 0,00 0,00 0,15 0,15
Asam Klorida 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Enzim Alfa-amilase 0,00 0,00 14,16 0,00 14,16
Enzim Gluko- 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
amilase
Sub Total 13,09 104559,7 14,16 0,15 104587,1
Entalpi, H ( kJ/jam) 104587,1 104587,1
Total Entalpi
104587,1
(kJ/jam)
3.2.2 Jet Cooker (JC – 101)

Unit jet cooker berfungsi untuk melunakkan larutan pati dengan cara
mencampurkan larutan dari mixing tank dengan steam secara langsung. Suhu pada jet
cooker yaitu 105℃ sehingga dibutuhkan steam dengan tekanan 2 bar dengan suhu
120,20°C
Steam
6
5 7
JC - 101
Gambar 3. 3 Skema jet cooker

Tabel 3. 4 Neraca Massa Jet Cooker
Input Output
Komponen 5 6 7
kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam
Glukosa 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Pati 0,01 3323,87 0,00 0,00 0,01 3323,87
Dekstrin 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Air 276,99 4985,81 0,00 0,00 276,99 4985,81
Natrium Hidroksida 3,41E-04 0,01 0,00 0,00 0,00 0,01
Asam Klorida 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Enzim Alfa-amilase 3,60E-05 1,99 0,00 0,00 3,41E-04 1,99
Enzim Gluko-amilase 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Steam 0,00 0,00 47,40 853,20 47,40 853,20
Total Tiap Aliran 276,90 8311,68 47,40 853,20 324,49 9164,89
Total Massa (kg/jam) 9164,89 9164,89
Total mol (kmol/jam) 324,49 324,49
Tabel 3. 5 Neraca Energi Jet Cooker
Input Output
Komponen 5 6 7
ΔH (kJ/jam) ΔH (kJ/jam) ΔH (kJ/jam)
Glukosa 0,00 0,00 0,00
Pati 13,09 0,00 209,42
Dekstrin 0,00 0,00 0,00
Air 104559,69 0,00 1927848,73
Natrium Hidroksida 0,15 0,00 2,38
Asam Klorida 0,00 0,00 0,00
Enzim Alfa-amilase 14,16 0,00 226,56
Enzim Gluko-amilase 0,00 0,00 0,00
Steam 0,00 2309024,26 485324,26
Sub Total 104587,09 2309024,26 1928287,09
Entalpi, H ( kJ/jam) 104587,09 2309024,26 2413611,35
Total Entalpi (kJ/jam) 2413611,35
3.2.3 Heat Exchanger (E-101)
Heat Exchanger adalah alat penukar panas, salah satu jenis heat exchanger yang
biasa digunakan di industri adalah shell and tube. Heat exchanger (E-101) digunakan
untuk menurukan temperatur campuran pati keluaran dari Jet Cooker (JC–101). Proses
penurunan suhu diperlukan untuk mencapai kondisi operasi pada saat proses likuifaksi.
Perhitungan neraca energi pada unit E-101 bertujuan untuk mengetahui

kebutuhan air pendingin untuk menurunkan temperatur campuran pati dari suhu 105 ℃ ¿
378,15 K) menjadi 95℃ (368,15 K). Media pendingin yang digunakan adalah air
pendingin dengan suhu masuk sebesar 30℃ (303K). Berdasarkan perhitungan neraca
energi, diperoleh kebutuhan laju massa air pendingin sebesar 2.944,05 kg/jam untuk
mengambil panas sebesar -209.306,49 kJ/jam. Skema alat E-101 disajikan pada Gambar
3.4 dan perhitungan neraca energi disajikan pada Tabel 3.6.
Gambar 3. 4 Skema Heat Exchanger (E-101)

Tabel 3. 6 Neraca Energi Heat Exchanger (E - 101)
Input Output
Komponen 7 8
ΔH (kJ/jam) ΔH (kJ/jam)
Glukosa 0,00 0,00
Pati 209,61 183.41.00
Dekstrin 0,00 0,00
Air 1953177,49 1708117.29
Natrium Hidroksida 2,38 2,08
Enzim Alfa-amilase 226,56 198,24
Sub Total 1.953.616,04 1.708.501,02
Entalpi, H ( kJ/jam) 1.953.616,04 1.708.501,02
Q yang harus dilepas (kJ/jam) -245.115,01
Q yang diserap cooler (kJ/jam) 245.115,01
Berikut merupakan perhitungan kebutuhan air pendingin:
Cp. dT : 1129,67 kJ/kmol

Ƞ pindah panas : 85%
Mr CW : 18 kg/kmol
N CW : 255,27 kmol/jam
F CW : 4594,9 kg/jam
Q CW : 288370,6039 kJ/jam
Qloss pada HE : 36767,252 kJ/jam
3.2.4 Reaktor Likuifaksi (R–101)

Proses likuifaksi adalah proses hidrolisis starch slurry untuk memutuskan
ikatan 1-4 alpha glukosidase yang mempunyai rantai sebanyak 2220 dengan
bantuan enzim α–amilase sehingga terbentuk dekstrin yang mempunyai rantai
sebanyak 10. Proses ini terjadi di dalam reaktor (R-101) yang berjenis continuous
stirred tank reactor (CSTR) . Perbandingan bahan baku pati dan air adalah
sebanyak 35:65. Proses ini berlangsung pada tekanan 1 atm, suhu 95°C, pH 5,0 –
6.0 dan waktu tinggal selama 60 menit. Proses ini menggunakan katalis berupa
enzim α–amilase. Konversi pada proses ini sebesar 97,7%. Skema reaktor
ditunjukkan pada Gambar 3.5 dan hasil perhitungan dari neraca massa dan neraca
energi pada reaktor disajikan pada Tabel 3.7 dan Tabel 3.8.
Gambar 3. 5 Skema Reaktor Likuifaksi (R-101)
Tabel 3. 7 Neraca Massa Reaktor Likuifaksi (R–101)
Input Output
Komponen 11 12
kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam
Glukosa 0,00 0,00 0,00 0,00
Pati 0,01 3323,87 0,00 76,45
Dekstrin 0,00 0,00 2,00 3247,42
Air 324,39 5839,01 324,39 5839,01
Natrium Hidroksida 3,41E-04 0,01 7,59E-04 0,01
Asam Klorida 0,00 0,00 0,00 0,00
Enzim Alfa-amilase 3,60E-05 1,99 3,41E-04 1,99
Enzim Gluko-amilase 0,00 0,00 0,00 0,00
Air Pendingin 0,00 0,00 0,00 0,00
Total Tiap Aliran 324,40 9164,88 326,39 9164,89
Total massa (kg/jam) 9164,89 9164,89
Tabel 3. 8 Neraca Energi Reaktor Likuifaksi (R–101)
Input Output
Komponen 11 12
Glukosa 0,000 0,000
Pati -7494,285 -172,369
Dekstrin 0,000 -4.407.946,813
Air -91.012.134,120 -90.449.719,875
Enzim Alfa-amilase 198,236 198.236
Air Pendingin 0,000 0,000
Sub Total -91.019.428,090 -94.857.638,743
Entalpi, H ( kJ/jam) -91.019.428, 09 -94.857.638,74
Q yang harus dilepas (kJ/am) -3.838.210,65
Q Cooling Water (kJ/jam) 3.838.210,65
Reaksi likuifaksi pati menjadi dekstrin pada reaktor berlangsung secara

eksotermis, ditunjukan dengan nilai kalor yang dilepas sebesar - 3.838.210,65 kJ/jam.
Suhu reaksi harus dijaga pada suhu 95°C. Reaktor likuifaksi (R-101) menggunakan air
sebagai pendingin dengan suhu air pendingin 30°C dan massa laju alir pendingin sebesar
71.950,10 kg/jam dengan suhu 45°C.

Heat Exchanger (E-102) digunakan untuk menurunkan temperatur aliran produk
keluaran dari reaktor likuifaksi (R–101). Proses pendinginan ini diperlukan karena suhu
produk terlalu tinggi untuk diteruskan menuju proses selanjutnya. Perhitungan neraca
energi pada unit Heat exchanger (E-102) bertujuan untuk mengetahui kebutuhan air
pendingin untuk menurunkan temperatur dekstrin dari suhu 95℃ ¿368,15 K) menjadi 60
℃ (333,15 K).
Media pendingin yang digunakan adalah air pendingin dengan suhu masuk
sebesar 30℃ (303K). Berdasarkan perhitungan neraca energi, diperoleh kebutuhan laju
massa air pendingin sebesar 12.011,87 kg/jam. Skema alat Heat exchanger (E-102)
disajikan pada Gambar 3.6 dan perhitungan neraca energi disajikan pada Tabel 3.9.
Input Output
Komponen 12 15
Glukosa 0,000 0,000
Pati 4,218 2,109
Dekstrin 489,613 233,019
Air 1.697.561,895 849.215,517
Sub Total 1.698.256,040 849.550,804
Entalpi, H ( kJ/jam) 1.698.256,040 849.550,804
Berikut merupakan perhitungan jumlah kebutuhan air pendingin.
Cp. dT : 1.129,67 kJ/kmol

Mr HTF : 18 kg/kmol
N HTF : 883,87 kmol/jam
F HTF : 15.909,61 kg/jam
Q HTF : 998,476.75 kJ/jam
Qloss pada HE : 127,305.79 kJ/jam
3.2.6 Reaktor Sakarifikasi (R–102)

Proses sakarifikasi adalah proses lanjutan dari proses likuifaksi dimana dekstrin
yang memiliki rantai 10 akan dihidrolisis lebih lanjut oleh enzim glukoamilase untuk
dikonversi menjadi glukosa yang memiliki rantai 1. Pada proses ini dekstrin akan
diinjeksikan dengan HCl dan enzim glukoamilase. Reaksi berlangsung di dalam reaktor
(R–202) yang berjenis reaktor tangki berpengaduk kontinyu atau CSTR dengan kondisi
operasi dijaga pada suhu 55–60°C, rentang pH 5,5-6,0 dan waktu operasi selama 2 jam.
Konversi yang terjadi pada sakarifikasi adalah sebesar 97%. Skema reaktor ditunjukkan
pada Gambar 3.7 dan hasil perhitungan dari neraca massa dan neraca energi pada reaktor
disajikan pada Tabel 3.10 dan Tabel 3.11.
Gambar 3. 7 Skema Reaktor Sakarifikasi (R-102)
Tabel 3. 10 Neraca Massa Input Reaktor Sakarifikasi (R-102)
Input
Komponen 15 19 20
Glukosa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000

Pati 0,0002 76,4490 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Dekstrin 2,0046 3283,5052 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air 322,9947 5813,9041 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Natrium Hidroksida 0,0003 0,0137 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Klorida 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0011 0,0403
Enzim Alfa-amilase 0,0000 1,9943 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Enzim Gluko-amilase 0,0000 0,0000 3,59E-05 2,4540 0,0000 0,0000
Total Tiap Aliran 324,9998 9175,8663 3,59E-05 2,4540 0,0011 0,0403
Tabel 3. 11 Neraca Massa Output Reaktor Sakarifikasi (R-102)
Output
Komponen 21
kmol/
kg/jam
jam
3500,000
Glukosa 19,4444 0
Pati 0,0002 76,4490
Dekstrin 0,0601 98,5052
5498,904
Air 305,4947 1
9178,361
Total Tiap Aliran
325,0009 1
Tabel 3. 12 Neraca Energi Reaktor Sakarifikasi
Input Output
Komponen 15 19 20 21
ΔH (kJ/jam) ΔH (kJ/jam) ΔH (kJ/jam) ΔH (kJ/jam)
Glukosa 0,00 0,00 0,00 -1189736,11
Pati 2,11 0,00 0,00 2,11
Dekstrin -4409847,16 0,00 0,00 -132295,41
Air -77249290,55 0,00 0,00 -73079259,1
Natrium Hidroksida 1,04 0,00 0,00 1,04
Asam Klorida 0,00 0,00 3,78 3,78
Enzim Alfa-amilase 99,12 0,00 0,00 99,12
Sub Total -81.659.035,44 181,84 3,78 -74.401.004,73
Entalpi, H ( kJ/jam) -81.658.849,82 -74.401.004,73
Q yang harus dilepas
-16,114,337.83
(kJ/jam)
Q yang diserap cooler
16,114,337.83
(kJ/jam)
Reaksi sakarifikasi dekstrin menjadi dekstrose atau glukosa pada reaktor
berlangsung secara eksotermis, ditunjukan dengan nilai kalor (Q) sebesar -16,114,337.83
kJ/jam. Reaktor sakarifikasi (R-202) menggunakan air sebagai pendingin dengan suhu air
pendingin masuk 30°C, suhu air pendingin keluar 45°C dengan laju alir massa pendingin
sebesar 302.075,19 kg/jam.

Heat Exchanger (E-203) digunakan untuk menurunkan temperatur aliran produk
keluaran dari reaktor sakarifikasi (R–202). Perhitungan neraca energi pada unit heat
exchanger (E-203) bertujuan untuk mengetahui kebutuhan air pendingin untuk
menurunkan temperatur glukosa dari suhu 60°C ¿333,15 K) menjadi 40°C (313,15 K).
Media pendingin yang digunakan adalah air pendingin dengan suhu masuk
sebesar 30°C (303K) dan suhu keluar 45°C (318K). Berdasarkan perhitungan neraca
energi, diperoleh kebutuhan laju massa air pendingin sebesar 9.449,77 kg/jam. Skema
alat Heat exchanger (E-203) disajikan pada gambar 3.8 dan perhitungan neraca energi
disajikan pada Tabel 3.13.

Input Output
21 23
Komponen
Glukosa 78.263,89 33.541,67

Pati 2,11 0,90
Dekstrin 6,99 2,91
Air 80.4723,8 345.512,33
Sub Total 883.282,57 379.180,17
Entalpi, H ( kJ/jam) 883.282,57 379.180,17
Berikut merupakan perhitungan kebutuhan jumlah air pendingin.
Cp. dT : 1.129,67 kJ/kmol

Mr HTF : 18 kg/kmol
F HTF : 9.449,77 kg/jam
Q HTF : 593.061,65 kJ/jam
Qloss pada HE : 75.615,36 kJ/jam
3.2.8 Rotary Drum Vacuum Filter / RDVF (F-101)

Produk glukosa yang dihasilkan dari proses sakarifikasi kemudian difiltrasi untuk
memisahkan glukosa dari pengotornya. Glukosa akan dipisahkan dari pengotornya berupa
sisa pati, dekstrin, enzim alfa-amilase, enzim glukoamilase. Pengotor ini akan menjadi
cake, sedangkan filtrat yang terpisah berupa glukosa, sedikit dekstrin dan air. Pemisahan
glukosa menggunakan rotary drum vacuum filter dengan efisiensi sebesar 95%. Skema
proses filtrasi dapat dilihat pada Gambar 3.9, hasil perhitungan dari neraca massa pada
filtrasi disajikan pada Tabel 3.14.
Gambar 3. 9 Skema Rotary Drum Vacuum Filter (F-301)
Tabel 3. 14 Tabel Neraca Massa Rotary Drum Vacuum Filter (F-301)
Input Output
kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam
3500,0000
Glukosa 19,44444 0 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 19,4444 3500,00000
Pati 0,00021 76,44905 0,00000 0,00000 0,00020 72,62660 0,00001 3,82245
Dekstrin 0,06014 98,50515 0,00000 0,00000 0,05713 93,57990 0,00301 4,92526
5498,9041
Air 305,49467 4 4,73424 85,21640 9,46849 170,43280 300,76043 5413,68774
Natrium Hidroksida 0,00034 0,01366 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00034 0,01366
Asam Klorida 0,00110 0,04033 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00110 0,04033
Enzim Alfa-amilase 0,00000 1,99432 0,00000 0,00000 0,00000 1,89461 0,00000 0,09972
Enzim Gluko-
amilase 0,00000 2,45442 0,00000 0,00000 0,00000 2,33170 0,00000 0,12272
9178,3610
Sub Total
325,00092 7 4,73424 85,21640 9,52582 340,86560 320,20934 8922,71187
Total Massa 9263,57747 9263,57747
Total Mol 329,73516 329,73516
3.2.9 Ion Exchanger (C–301 dan C-302)

Ion Exchanger (C–301 dan C–302) berfungsi untuk mengikat kation dan anion berupa
NaOH dan HCl. Skema ion exchange disajikan pada Gambar 3.10 dan hasil perhitungan
dari neraca massa dan neraca energi pada ion exchange disajikan pada Tabel 3.15 .
27
C-301 C-302 28
27.a
Akumulasi Kation dan Anion
Gambar 3. 10 Skema Ion Exchange

Tabel 3. 15 Neraca Massa Ion Exchange
Input Output a Output

Komponen 27 27.a 28
Glukosa 19,44 3500,00 0,00 0,00 19,44 3500,00
Pati 0,00 3,82 0,00 0,00 0,00 3,82
Dekstrin 0,00 4,93 0,00 0,00 0,00 4,93
Air 300,76 5413,69 0,00 0,00 300,76 5413,69
Natrium Hidroksida 0,00 0,01 0,00 0,01 0,00 0,00
Asam Klorida 0,00 0,04 0,00 0,04 0,00 0,00
Enzim Alfa-amilase 0,10 0,10 0,00 0,00 0,10 0,10
Enzim Gluko-amilase 0,12 0,12 0,00 0,00 0,12 0,12
Total Tiap Aliran 320,43 8922,71 0,00 0,05 320,43 8922,66
Total Massa (kg/jam) 8922,71 8922,71
3.2.10. Heat Exchanger (E- 304)

Heat Exchanger (E- 304) berfungsi untuk meningkatkan suhu larutan sebelum
masuk ke evaporator, sehingga beban pada evaporator dapat berkurang. Steam yang
digunakan yaitu uap yang dihasilkan dari evaporator efek 2 dan keluaran merupakan
saturated liquid.
Perhitungan neraca energi pada unit Heat exchanger (E-304) bertujuan untuk
mengetahui kebutuhan pemanas untuk meningkatkan suhu glukosa dengan memanfaatkan
kondensat yang dihasilkan dari evaporator efek 3. Kondensat yang dihasilkan dari
evaporator efek 3 dapat meningkatkan suhu larutan dari 40°C hingga 48,16°C. Skema alat
Heat exchanger (E-304) disajikan pada Gambar 3.11 dan perhitungan neraca energi
disajikan pada Tabel 3.16

Tabel 3. 16 Neraca Energi Heat Exchanger (E–304)
Input Produk Output Produk Input Pemanas Output Pemanas
Glukosa 33541,67 51791,26 0,00 0,00
Pati 0,05 0,07 0,00 0,00
Dekstrin 0,15 0,23 0,00 0,00
Air 340157,93 524775,72 461093,42 222421,94
Asam Klorida 0,00 0,00 0,00 0,00
Enzim Gluko- 3,90 6,02 0,00 0,00
amilase
Sub Total 373.705,81 576.576,57 461.093,42 22.2421,94
Entalpi, H ( kJ/jam) 373.705,809 576.576,571 461.093,421 222.421,936
Q yang harus
Ditambah Pemanas 202.870,762 -202,870.762
(kJ/jam)
3.2.11 Heat Exchanger (E- 305)

masuk ke evaporator, sehingga beban pada evaporator dapat berkurang. Steam yang
digunakan yaitu uap yang dihasilkan dari evaporator efek 1 dan keluaran merupakan
saturated liquid.
mengetahui kebutuhan pemanas untuk meningkatkan temperatur glukosa dengan
memanfaatkan kondensat yang dihasilkan dari evaporator efek 2. Kondensat yang
dihasilkan dari evaporator efek 2 dapat meningkatkan suhu larutan dari 48,16°C hingga
60,83°C. Skema alat Heat exchanger (E-305) disajikan pada Gambar 3.12 dan
perhitungan neraca energi disajikan pada Tabel 3.17

Tabel 3. 17 Tabel Neraca Energi Heat Exchanger (E – 305)
Input Produk Output Produk Input Pemanas Output Pemanas
Glukosa 51.791,257 80.113,953 0,000 0,000
Pati 0,070 0,108 0,000 0,000
Dekstrin 0,227 0,358 0,000 0,000
Air 524.775,721 810.938,236 680.012,103 310.023,321
Asam Klorida 0,000 0,000 0,000 0,000
Sub Total 576.576,571 891.067,035 680.012,103 310.023,321
Entalpi, H ( kJ/jam) 576.576,571 891.067,035 680.012,103 310.023,321
Q yang harus Ditambah
314.490,464 -314.490,464
Pemanas (kJ/jam)
3.2.12 Heat Exchanger (E- 306)

masuk ke evaporator, sehingga beban pada evaporator dapat berkurang.
mengetahui kebutuhan pemanas untuk meningkatkan temperatur glukosa dengan
menggunakan kondensat yang dihasilkan dari evaporator efek 1. Kondensat yang
dihasilkan dari evaporator efek 1 dapat meningkatkan suhu larutan dari 60,83°C hingga
81,63°C. Skema alat Heat exchanger (E-306) disajikan pada Gambar 3.13 dan
perhitungan neraca energi disajikan pada Tabel 3.18

Tabel 3. 18 Tabel Neraca Energi Heat Exchanger (E – 306)
Komponen Input Produk Output Produk Input Pemanas Output Pemanas

34 37 35 36
Glukosa 80.113,953 126.624,760 0,000 0,000
Pati 0,108 0,171 0,000 0,000
Dekstrin 0,358 0,583 0,000 0,000
Air 810.938,236 128.085,000 1.334.919,183 727.350,704
Natrium Hidroksida 0,000 0.000 0,000 0,000
Asam Klorida 0,000 0.000 0,000 0,000
Sub Total 891.067,035 1.407.500,242 1.334.919,183 727.350,704
Entalpi, H ( kJ/jam) 891.067,035 1.407.500,242 1.334.919,183 727.350,704
Q yang harus Ditambah
516.433,207 -516.433,207
Pemanas (kJ/jam)
3.2.13 Multiple Effect Evaporator (EV-301, EV-302, EV-303)

Proses evaporasi bertujuan untuk mengurangi kadar air sampai kadar glukosa mencapai
85%. Evaporator yang digunakan yaitu evaporator tiga efek dengan efisiensi pemanasan
85%. Umpan memiliki temperatur 81,63°C dan tekanan atmosferik.
Efek 1 pada evaporator menggunakan saturated vapour steam 4 bar 143,6°C

sebagai pemanas dan ke luar sebagai saturated liquid. Berdasarkan perhitungan, suhu
operasi sebesar 123,47°C dengan tekanan atmosferik dan dapat memisahkan air sebanyak
1649,18 kg/jam. Air tersebut akan berubah fasa dari cair menjadi gas dan digunakan
untuk memanaskan evaporator efek 2.
Pada evaporator efek 2, pemanas yang digunakan yaitu uap yang terpisah pada
efek 1 yang memmiliki suhu 123,47°C sebanyak 1649,18 kg/jam dan ke luar sebagai
saturated liquid yang masih bisa dimanfaatkan di HE-305. Suhu operasi evaporator efek
2berdasarkan hitungan ditetapkan 97,586°C dan dapat menguapkan air sebanyak
1520,436kg/jam.
Pada evaporator efek 3, pemanas yang digunakan yaitu uap yang terpisah pada
efek 2 yang memiliki suhu 97,586°C sebanyak 1520,436 kg/jam dan ke luar sebagai
saturated liquid yang masih bisa dimanfaatkan di HE-304. Suhu operasi evaporator efek
3 berdasarkan hitungan ditetapkan 61,367°C dan tekanan 21,332 kPa sehingga dapat
menguapkan air sebanyak 1370,752 kg/jam. Uap air tersebut akan dialirkan ke
barometrik kondensor untuk diproses lebih lanjut. Produk dari evaporator ini berupa
glukosa 85% dengan suhu 61,367°C yang akan didinginkan terlebih dahulu hingga suhu
kamar sebelum dialirkan ke storage tank. Berikut merupakan data perhitungan neraca
massa dan energi pada multiple effect evaporator yang disajikan pada tabel 3.19 – 3.20
dan 3.21 – 3.23.
Gambar 3. 14 Skema Multiple Effect Evaporator
Tabel 3. 19 Neraca Massa Evaporator Efek 1

Input Output
Komponen 37 38 39 40 35
kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam
Air 300,85 5415,37 0,00 0,00 209,23 3766,19 91,62 1649,18 0,00 0,00
Dekstrin 0,00 4,87 0,00 0,00 0,00 4,87 0,00 0,00 0,00 0,00
Glukosa 19,44 3500,00 0,00 0,00 19,44 3500,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Pati 0,00 3,82 0,00 0,00 0,00 3,82 0,00 0,00 0,00 0,00
A-amilase 0,10 0,00 0,00 0,00 0,10 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
G-amilase 0,12 0,00 0,00 0,00 0,12 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Steam 0,00 0,00 148,83 2678,95 0,00 0,00 0,00 0,00 148,83 2.678,95
Sub Total 320,52 8924,07 148,83 2678,95 228,90 7274,88 91,62 1649,18 148,83 2.678,95
Total Mol (kmol/jam) 469,35 469,35
Total Massa (kg/jam) 11.603,02 11.603,02

Input Output
Komponen 39 40 41 42 43
Air 209,17 3.765,12 0,00 0,00 124,73 2.245,22 84,44 1.519,89 0,00 0,00
Dekstrin 0,00 4,93 0,00 0,00 0,00 4,93 0,00 0,00 0,00 0,00
Glukosa 19,44 3.500,00 0,00 0,00 19,44 3.500,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Pati 0,00 3,82 0,00 0,00 0,00 3,82 0,00 0,00 0,00 0,00
A-amilase 0,00 0,10 0,00 0,00 0,00 0,10 0,00 0,00 0,00 0,00
G-amilase 0,00 0,12 0,00 0,00 0,00 0,12 0,00 0,00 0,00 0,00
Steam 0,00 0,00 91,59 1.648,57 0,00 0,00 0,00 0,00 91,59 1.648,57
Sub Total 228,62 7.274,09 91,59 1.648,57 144,18 5.754,19 84,44 1.519,89 91,59 1.648,57

Input Output
Komponen 41 42 44 46 45
Air 124,73 2.245,22 0,00 0,00 48,61 874,93 76,13 1370,29 0,00 0,00
Dekstrin 0,00 4,93 0,00 0,00 0,00 4,93 0,00 0,00 0,00 0,00
Glukosa 19,44 3.500,00 0,00 0,00 19,44 3500,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Pati 0,00 3,82 0,00 0,00 0,00 3,82 0,00 0,00 0,00 0,00
A-amilase 0,00 0,10 0,00 0,00 0,00 0,10 0,00 0,00 0,00 0,00
G-amilase 0,00 0,12 0,00 0,00 0,00 0,12 0,00 0,00 0,00 0,00
Steam 0,00 0,00 84,44 1519,89 0,00 0,00 0,00 0,00 84,44 1519,89
Sub Total 144,18 5.754,19 84,44 1519,89 68,06 4383,90 76,13 1370,29 84,44 1519,89
Tabel 3. 22 Neraca Energi Evaporator Efek 1

Input Output
Komponen 37 38 39 40 35
ΔH (kJ/jam) ΔH (kJ/jam) ΔH (kJ/jam) ΔH (kJ/jam) ΔH (kJ/jam)
Air 1.522.091,50 0,00 1814.494,02 4.469.688,98 0,00
Dekstrin 0,14 0,00 0,30 0,00 0,00
Glukosa 126.624,76 0,00 220.190,49 0,00 0,00
Pati 0,17 0,00 0,30 0,00 0,00
A-amilase 8,02 0,00 13,94 0,00 0,00
G-amilase 14,71 0,00 25,58 0,00 0,00
Steam 0,00 7.331.371,12 0,00 0,00 1.619.403,90
Sub Total 1.648.739,30 7.331.371,12 2.034.222,45 4.469.688,98 1.619.403,90
Entalpi, H (
kJ/jam) sebelum 8.980.110,41 8.980.110,41
ditambah steam

Input Output
Komponen 39 40 41 42 43
Air 1813991,84 0,00 804785,04 4061459,00 0,00
Dekstrin 0,30 0,00 0,19 0,00 0,00
Glukosa 220190,49 0,00 162311,07 0,00 0,00
Pati 0,30 0,00 0,22 0,00 0,00
A-amilase 13,94 0,00 10,28 0,00 0,00
G-amilase 25,58 0,00 18,86 0,00 0,00
Steam 0,00 4469688,98 0,00 0,00 854735,57
Sub Total 2034222,45 4469688,98 967125,66 4061459,00 854735,57
Entalpi, H ( kJ/jam) sebelum
6.503.911,43 6.503.911,43
ditambah steam

Input Output
Komponen
41 42 44 46 45
Air 804.785,04 0,00 159.037,29 3.579.131,22 0,00
Dekstrin 0,19 0,00 0,08 0,00 0,00
Glukosa 162.311,07 0,00 81.320,65 0,00 0,00
Pati 0,22 0,00 0,11 0,00 0,00
A-amilase 10,28 0,00 5,15 0,00 0,00
G-amilase 18,86 0,00 9,45 0,00 0,00
Steam 0,00 4.061.459,00 0,00 0,00 621.420,69
Sub Total 9.671.25,66 4.061.459,00 240.372,724 3.579.131,22 621.420,69
Entalpi, H ( kJ/jam)
sebelum ditambah 5.028.584,65 5.028.584,65
steam
3.2.14 Barometrik Kondenser (CD-301)

Unit barometrik kondenser berfungsi untuk mengondensasi uap air yang
keluar dari evaporator. Input dari barometrik kondenser yaitu uap air memiliki
suhu 61,37°C dan dikondensasikan oleh air pendingin 30°C. Skema alat Heat
exchanger (E-306) disajikan pada Gambar 3.15 dan perhitungan neraca massa dan energi
disajikan pada Tabel 3.25 dan 3.26.
Gambar 3. 15 Skema Barometrik Kondensor
Tabel 3. 25 Neraca Massa Barometrik Kondensor

Input Output
Komponen
46 48 47 49
kmol/jam kg/h kmol/jam kg/h kmol/jam kg/h kmol/jam kg/h
Air 0,00 0,00 1339,54 24111,78 1404,25 25276,52 0,00 0,00

Steam 76,13 1370,28 0,00 0,00 0,00 0,00 11,42 205,54
Sub Total 76,13 1370,28 1339,54 24111,78 1404,25 25276,52 11,42 205,54
Tabel 3. 26 Neraca Energi Barometrik Kondensor

Input Output
Air 0,00 505.659,44 3.547.920,98 0,00
Steam 3.579.131,22 0,00 0,00 536.869,68
Sub Total 3.579.131,22 505.659,44 3.547.920,98 536.869,68
Entlpi, H ( kJ/jam) 4.084.790,66 4.084.790,66

Heat exchanger (E-307) berfungsi untuk menurunkan suhu produk sirop
glukosa dari 61,367oC menjadi 30oC menggunakan chilled water dengan suhu
masuk 10oC dan keluar pada suhu 20oC. Berdasarkan perhitungan, E-307
membutuhkan air sebanyak 5.163,10 kg/jam. Skema alat Heat exchanger (E-306)
disajikan pada Gambar 3.16 dan perhitungan neraca energi disajikan pada Tabel 3.27.
Tabel 3. 27 Neraca Energi Heat Exchanger E-307

Input Output
Komponen
44 50
Glukosa 81.320,65 11.180,56
Pati 0,11 0,02
Dekstrin 0,36 0,05
Air 133.039,21 18.349.98
Sub Total 214.374,93 29.532,61
Entalpi, H ( kJ/jam) 214.374,93 29.532,61
Berikut merupakan perhitungan kebutuhan air di E-307:

Mr HTF : 18 kg/kmol
F HTF : 5.163,09 kg/jam
Q HTF : 217.461,56 kJ/jam
Qloss pada HE : 27.726,35 kJ/jam
Heat exchanger (E-308) berfungsi untuk menurunkan air sisa keluaran
evaporator efek 1 60oC dan 2 70oC menjadi 30oC sebelum masuk ke water tank
untuk digunakan kembali pada proses menggunakan air dari keluaran chiller
20oC. Berikut merupakan skema Heat Exchanger tertera pada gambar 3.16 dan
data neraca energi pada tabel 3.28.
Tabel 3. 28 Neraca Energi Heat Exchanger E-308
Input Output
Komponen 30 33 55
ΔH (kJ/jam) ΔH (kJ/jam) ΔH (kJ/jam)
Glukosa 0,00 0,00 0,00

Pati 0,00 0,00 0,00
Dekstrin 0,00 0,00 0,00
Air 222.504,47 310.143,96 66.471,57
Natrium Hidroksida 0,00 0,00 0,00
Asam Klorida 0,00 0,00 0,00
Enzim Alfa-amilase 0,00 0,00 0,00
Enzim Gluko-amilase 0,00 0,00 0,00
Sub Total 222.504,47 310.143,96 66.471,57
Total Entalpi, H ( kJ/jam) 222.504,47 310.143,96 66.471,57
Berikut merupakan perhitungan kebutuhan air pendingin di E-308:

Ƞ pindah
: 85%
panas
Mr HTF : 18 kg/kmol
kmol/
N HTF : 242,56
jam
F HTF : 4.366,03 kg/jam
Q HTF : 548.443,35 kJ/jam
Qloss pada
: 69.926,54 kJ/jam
HE
BAB IV
RANCANGAN PERALATAN
Perancangan peralatan bertujuan untuk mengetahui spesifikasi alat dan

jenis material yang digunakan. Perhitungan meliputi jenis alat, dimensi alat,
pemilihan material dan ketebalan dinding.
4.1 Perancangan Alat Utama

Peralatan utama adalah alat yang termasuk ke dalam unit pembentukan
sirop glukosa dan unit pemurnian produk. Peralatan utama yang digunakan dalam
proses pembuatan sirop glukosa yaitu adalah reaktor, evaporator, rotary drum
vacuum filter, mixer, dan ion exchange.
4.1.1Reaktor
Reaktor Merupakan unit untuk mereaksikan bahan baku dengan air untuk
menghasilkan glukosa. Reaktor likuifaksi (R-101) dioperasikan secara kontinyu
dengan jenis reaktor continuous stirred tank reactor. Reaksi berlangsung pada
suhu 95°C dan bersifat eksotermis sehingga reaktor dilengkapi dengan pendingin
untuk menjaga reaksi tetap pada suhu yang dikehendaki.
Reaktor sakarifikasi (R-102) dioperasikan secara kontinyu dengan jenis

reaktor continuous stirred tank reactor. Reaksi berlangsung pada suhu 60°C dan
bersifat eksotermis sehingga reaktor dilengkapi dengan pendingin untuk menjaga
reaksi tetap pada suhu yang dikehendaki. Media pendingin yang digunakan adalah
air pendingin dengan suhu masuk 30°C dan keluar 50°C. Perancangan pada
reaktor tangki berpengaduk meliputi beberapa hal sebagai berikut:
1) Menentukan Volume Reaktor

 Menentukan laju alir volumetrik (Qv)
Laju Alir Massa
Qv = ρ Campuran
 Menentukan Volume Reaksi
Q
τ=
Qv
Q = τ×Qv
2) Penentuan Dimenasi Reaktor
Viskositas cairan dalam reaktor apabila sudah diketahui, maka jumlah
impeller yang digunakan yaitu sesuai dengan tabel berikut.
Gambar 4. 1 Jumlah Impeller berdasarkan Viskositas

Sumber : (Walas 1990)
Rasio perbandingan tinggi tangki dan diameter tangki yang digunakan

adalah 1:1, karena merupaka perbandingan optimum apabila jumlah impeller yang
digunakan satu yang diletakkan pada bagian tengah cairan (Walas, 1990)
Gambar 4. 2 Dasar Desain Tangki Berpengaduk

Keterangan :
H = Tinggi cairan
Dt = Diameter tangki
d = Diameter impeller
W = Lebar baffle
C = Jarak impeller ke dasar tangki
Dt = H = ID reaktor
 Diameter Tangki dan Tinggi Cairan
 Diameter Impeller (d)
Diameter impeller antara 0,3-0,6 (Walas, 1990)
 Jarak Cairan ke Lower Radial Impeller

Peletakkan impeller berada ditengah cairan, maka jarak ini sama dengan jarak
impeller ke dasar tangki.
 Tebal Lower Radial Impeller (i)
 Baffle Width (W)

Dt
W=
12
 Offset Upper (Ou)
W
Ou=
6
 Offset Lower
d
OI =
2
 Panjang Baffle (LB)
LB = H-Ou-OI
3) Penentuan Ketebalan Dinding Reaktor
 Tekanan Desain (Pd)
Tekanan operasi (Pop) = 101,325 kPa = 1 atm
Tekanan Hidrostatik (Ph) = ρ.g.H
Tekanan operasi maksimum (Pop x 110%)
Pw = Pop x 110%
Tekanan desain [(Pw+Ph) x 110%]
Pd = (Pw+Ph) x 100%
 Suhu Desain (Td)
Suhu operasi (Top) = 60°C
Suhu Desain = Top + 25°C
 Tebal Dinding
R = D/2
E (ERW) = 0,85 (Double welded buff joint fully penetrated)
S = 16,490 psi untuk SS Gr. 316L (Walas, 1990)
C = 3 mm = 0,1181 (Coulson and Richardson, 2005)
4) Penentuan Diameter Luar Shell dan Diameter Dalam (standar)
 Menghitung Diamater Luar Shell Standar (OD)
Outside Diameter (OD) = Internal Diameter (ID) + ( 2 x ts)
 Menghitung Diameter Dalam Shell Standar (ID)
Inlet Diameter Standar (ID) = OD standar – (2 x ts)
5) Penentuan Ketebalan Head dan Bottom
Head yang dipilih yaitu jenis torispherical dished head (tekanan 15-200
psig). Persamaan intensifikasi stress sebagai berikut.
(Brownell and Young 1959)
Dimana: icr: Inside corner radius

rc: crown radius
Setelah penentuan faktor intensifikasi stress, kemudian dilakukan perhitungan
tebal head dan bottom menggunakan persamaan sebagai berikut.
Dimana:
P = tekanan desain (psig)
Rc = crown radius (in)
F = maxium allowable stress (psi) =15.820 psi untuk SS Gr. 316L
(Walas 1990)
E = Efisiensi sambungan =0,85
C = Corrosion allowance (in) =0,11 in
6) Penentuan Tinggi Head

 Depth of dish (b)
 Tinggi Head (Hhead)
Hhead = th + sf +b
Di mana sf yaitu straight flange didapat dari tabel 5.8 Brownell and Young
hal. 88. Sf = 3,5 in
7) Penentuan Volume Head dan Volume Shell
 Volume head (Vh) (Brownell & Young, 1959)
Vh = 0,000049 ID3
 Volume Shell (Vs)
Vtangki = Vshell + Vhead + Vbottom (catatan : Vbottom= Vhead)
Vshell = Vtangki – (Vbottom + Vhead)
8) Penentuan Tinggi Shell dan Tinggi Reaktor
 Tinggi Shell (Hs)
Vshell = ¼ x π x Dt2 x Hs
4 × V shell
Hs = 2
π × Dt
 Tinggi Reaktor (Ht)
Ht = Hshell + Hhead + Hbottom
9) Penentuan Jenis Pengaduk, Jumlah Pengaduk, dan Kecepatan Putaran
 Jenis Pengaduk
Berdasarkan nilai viskositas fluida dan volume tangki dapat diketahui jenis
agitator yang digunakan dengan memplotkan pada Gambar 4.3
Gambar 4. 3 Pedoman Pemilihan Jenis Agitator
Sumber: Coulson and Richardson 2005
 Penentuan Jumlah Pengaduk

Jumlah pengaduk dapat dihitung menggunakan persamaan berikut :
Jumlah pengaduk
Keterangan :
WELH = Water Equivalent Liquid High
ID = Diameter dalam tangki (m)
Sg = Specific gravity
Hc X sg
Jumlah Pengaduk =
ID
 Penentuan Kecepatan Pengaduk

Kecepatan pengaduk dapat dihitung dengan persamaan berikut:
Da = Diameter impeller
10) Penentuan Daya Motor
 Mengitung Nre
2
D Nρ
Nre =
μ
Dari nilai Nre diplot pada grafik power correlaction jenis pengaduk propeller
dengan perbandingan diameter impeller dan diameter tangki.
Gambar 4. 4 Power Correlation untuk pengaduk jenis propeller

Sumber: Coulson and Richardson 2005
 Daya Motor
Penentuan daya motor menggunakan persamaan berikut:
(Coulson and Richardson 2005)
Dimana: D = Diameter
impeller (m)
N = Kecepatan pengaduk (rps)
Np = power number = 0,3
11) Penentuan Spesifikasi Pendingin

Pada reaktor sakarifikasi terjadi reaksi eskotermis sehingga dibutuhkan
luas perpindahan panas yang tinggi untuk menjaga temperatur operasi. Dengan
demikian, dipilih koil pendingin karena dapat menyediakan luas permukaan yang
lebih besar dibandingkan jaket pendingin.
 Menentukan diameter koil
- Trial diameter dalam koil
IDcoil = ID reaktor / 30 (Coulson & Richardson, 2005)
- Menghitung kecepatan linear air pendingin
Fc
𝑣 =
ρc × Acoil
- Menentukan tebal dinding koil (ASME B31.3)
Pdesain = 27,5 psig
S = 16.490 psi (untuk material SS 316L)
E = 0,85 (untuk sambungan ERW)
Y = 0,4
Mechanical allowance = 0,02 in
PD
𝑡=
2(SE+ PY )
- Pemilihan schedule number koil
- Validasi kecepatan linear air pendingin
 Menghitung ∆T LMTD
 Menetapkan Uo Trial
Nilai Uo untuk perpindahan panas vessel melalui koil untuk aqueous
solution dengan media pendingin air adalah 400-700 W/m2.oC
 Menghitung Luas Perpindahan Panas Trial
 Menentukan Tinggi Koil

- Menentukan jarak antar koil
Jsp = 2 x OD coil
- Menentukan diameter helix (diameter lilitan)
DH = 0,8 ID reaktor
- Menentukan panjang koil
- Menghitung panjang tiap lengkungan
- Menghitung jumlah lilitan
- Menghitung tumpukan koil (termasuk jarak antar koil)

Hcoil = (Nc-1) Jsp + Nc × ODcoil
- Menghitung volume total (volume reaksi dan koil)
Vcoil = Ac × L
- Menghitung tinggi total (tinggi akhir setelah penambahan koil)
Htotal = Vtotal / Areaktor
4.1.2Evaporator
Evaporator pada pabrik sirop glukosa ini berfungsi untuk memekatkan
kandungan glukosa hingga mencapai konsentrasi 80%. Unit evaporator yang
digunakan berjenis Multi Effect Evaporator. Perancangan evaporator
menggunakan pendekatan rumus dari perancangan Shell and Tube Heat
Exchanger dengan mengacu pada literatur Coulson & Richardson (2005) dan
Kern (1950). Tahapan perancangan evaporator adalah sebagai berikut:
1) Menentukan dimensi evaporator yaitu diameter, panjang, jumlah tube, dan

jumlah pass yang diperlukan. Perhitungan dimensi diawali dengan
menentukan diameter tube dan shell yang digunakan.
2) Menghitung bilangan Reynold, kemudian diperoleh nilai koefisien
perpindahan panas (h). Nilai koefisien perpindahan panas diperlukan
untuk menghitung nilai dirt factor .
3) Menghitung pressure drop pada evaporator. Persamaan-persamaan untuk
perhitungan perancangan evaporator tersaji pada sub bab 4.2.2.
1) Menentukan Nilai ∆T
Dengan menggunakan rumus di bawah ini diperoleh nilai nilai ∆T.
1
U1
∆T = ∆ T available (Geankoplis, 1993)
1 1 1
+ +
U1 U2 U3
2) Menghitung Area Luar (A)
Pada evaporator jenis short tube vertical, nilai U berada pada rentang 200-500
BTU/h.sqft.oF atau 1100 - 2800W/m2.oC (Walas, 1988).
Q
A= (Kern,
U trial . ∆T
1950)
Dimana : Q : Beban Panas Cooler 1 dengan efisiensi 85%
Utrial : Koefisien perpindahan panas total
3) Menentukan Number of U tubes (Nut)
Penentuan Number of U tubes (Nut) menggunakan persamaan berikut.
A
Nut = (Kern, 1950)
π. L . Do
4) Menentukan Tube-Side Koefisien
a. Tube Cross Sectional Area (at)
Penentuan jumlah Tube Cross Sectional Area (at) menggunakan persamaan
berikut.
Nt a '
at = (Kern, 1950)
144 .n
b. Kecepatan Massa Fluida (Gt)
F tube
Gt = (Kern,
A Total
1950)
c. Menghitung Bilangan Reynold dan Prandtl
G t . Di
Re = (Kern, 1950)
μ tube
Dimana: μtube : viskositas fluida pada tube (lb/ft.h)
μ tube . Cp
Pr = (Kern, 1950)
kf
Dimana: Cp : Kapasitas panas fluida dalam tube (BTU/lb.F)
kf : Konduktivitas termal fluida tube (BTU/h.ft.F)
d. Mencari nilai heat transfer factor (jh)

Nilai jh diperoleh dengan plotting nilai Re pada Gambar C.42.
Gambar 4. 5 Tube Side Heat-Transfer Factor

(Sumber: Kern, 1950)
e. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas pada Tube (hio)
( )
0,14
hi × di μ
kf
= jh × Pr0,33 (Kern, 1950)
μW
Dimana : kf : Themal conductivity fluida

μ
: viscosity correction
μW
ID
hio = hi ( ) (Kern, 1950)
OD
1) Menentukan Shell-Side Koefisien

a. Cross Flow Area (As)
0.5(ID – C ’ B)
As = (Kern, 1950)
144 P t
b. Kecepatan Aliran Massa di Shell (Gs)
F shell
Gs = A s (Kern, 1950)
c. Diameter Ekivalen (De)

4 × axial flow area
De = (Kern, 1950)
wetted perimeter
d. Kecepatan Alir Fluida di Shell (Us)
Gs
Us = (Kern, 1950)
ρ shell
Dimana : ρshell: densitas fluida pada shell (kg/m3) =
e. Menghitung Bilangan Reynold dan Prandtl
ρ × Us × De
Re = (Kern, 1950)
μshell
Dimana : μshell : viskositas fluida pada shell (N.s/m2)
μshell × Cp shell
Pr = (Kern, 1950)
kf
Dimana : Cpshell : Kapasitas panas fluida dalam shell
kf : Konduktivitas termal fluida shell
f. Mencari Nilai Heat Transfer Factor (jh)

Nilai jh diperoleh dengan plotting nilai Re pada Gambar C.43.
Gambar 4. 6 Shell Side Heat-Transfer Factor
(Sumber: Kern, 1950)
g. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas pada Shell (ho)
( )
0,14
ho . de μ
= jh × Pr0,33 (Kern, 1950)
kf μW
Dimana : kf : Themal conductivity fluida shell

μ
: viscosity correction
μW
9) Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Overall
hio ×ho
Uc= (Kern, 1950)
hio+ ho
10) Menghitung Dirt Factor
Uc−Ud
Rd= (Kern, 1950)
Uc × Ud
4.2. Perancangan Alat Pendukung

Peralatan pendukung yang digunakan dalam proses pembuatan sirop glukosa
adalah tangki penyimpanan, flash drum dengan expansion valve, heat exchanger,
sistem perpipaan dan pompa.
4.2.1Tangki Penyimpanan
Dalam pabrik sirop glukosa, terdapat beberapa buah tangki penyimpanan yaitu
tangki penyimpanan air, enzim alfa glukosa, enzim glukoamilase, NaOH, HCl,
dan tangki penyimpanan produk. Perancangan tangki tersebut menggunakan
literatur Brownell (1959). Tahapan perhitungan tangki penyimpanan adalah
sebagai berikut.
1) Menentukan material berdasarkan MSDS
2) Menentukan temperatur desain sebesar +25 oC dari temperatur operasi fluida.
3) Menentukan tekanan desain sebesar 1,1 kali tekanan operasi maksimum.
4) Menghitung jumlah kebutuhan bahan baku.
5) Menghitung kapasitas volume tangki sebesar 1,5 kali dari volume yang
disimpan (Couper et al, 2010).
6) Menghitung diameter dan tinggi tangki.
D=H
Vs = ¼ 𝛑 D2H
Vs = ¼ 𝛑 D3 (Brownell & Young, 1959)
7) Menghitung high high liquid level sebesar 90% tinggi tangki.

8) Menghitung high liquid level 80% tinggi tangki.
9) Menghitung low liquid level 20% tinggi tangki.
10) Menghitung low low liquid level 10% tinggi tangki.
11) Menghitung tebal tangki menggunakan persamaan berikut:
PdD
t = +C
2 fE
Keterangan:
t = Tebal Tangki (in)
Pd = Tekanan Desain (psia)
D = Diameter Tangki (in)
f = Maximum Allowable Stress (psia)
E = Efisiensi Sambungan
C = Corrosion Allowance (in)
12) Menghitung tebal head tangki menggunakan persamaan berikut:
p.d
t= (Brownell, 1959)
2cos ɑ(f . E−0,6 p)
D
min sin θ = (Brownell,
430. t
1959)
Keterangan :
θ : sudut elemen konis dengan horizontal
D : diameter tangki
t: tebal konis
Tebal diasumsikan dan hasilnya berupa f allowable yang dapat diterima sebagai
berikut:
f allowable = 1,5 ×106 t/r ≤ 1/3 yield point (Brownell and Young, 1959)
13) Menghitung tinggi head tangki menggunakan persamaan berikut:
Gambar 4. 7 Jari-jari lekukan untuk

atap konis
(Sumber: Brownell and Young,1959)
Perhitungan tinggi head menggunakan persamaan berikut.
Hhead = 0,5 . D . tan θ (Brownell and Young,1959,hal. 63)
Tinggi Total Tangki = H + Hhead
Spesifikasi tangki disajikan pada Tabel 4.3 - 4.8
4.2.2Heat Exchanger
Heat exchanger atau alat penukar panas merupakan alat yang digunakan untuk
menaikkan atau menurunkan suhu fluida pada suatu proses untuk mencapai
kondisi operasi yang diinginkan. Heat exchanger yang digunakan pada proses
perancangan pembuatan sirop glukosa adalah tipe heat exchanger shell and tube.
Perancangan alat penukar panas dilakukan sebisa mungkin agar perpindahan
panas antar fluida dapat berlangsung secara efisien.
Heat exchanger yang digunakan di pabrik sirop glukosa berfungsi untuk

mendinginkan aliran produk. Tahapan perancangan alat penukar panas mengacu
pada literatur Coulson (1983) dan Kern (1965) adalah sebagai berikut.
5) Menentukan Nilai ∆TLMTD

Penentuan nilai ∆TLMTD menggunakan persamaan berikut.
( T 1 - t 2 ) - (T 2 - t 1 )
∆T LMTD =
T1 - t2
ln
T2 - t1
(Coulson, 2005)
( T 1 - T 2)
R = (Coulson, 2005)
(t 2 - t 1 )
( t2 - t 1 )
S =
(T 1 - t 1 )
(Coulson, 2005)
Setelah penentuan R dan S, maka dilakukan penentuan nilai Ft dengan
melakukan plotting nilai R dan S pada Gambar 4.6 atau Gambar 4.7.
Gambar 4. 8 Kurva Penentuan Nilai Ft Shell and Tube Heat Exchanger 1-2
(Sumber : Coulson, 2005)
Gambar 4. 9 Kurva Penentuan Nilai Ft Shell and Tube Heat Exchanger 2-4
(Sumber : Coulson, 2005)
Penentuan nilai ∆Tm menggunakan persamaan berikut.
∆Tm = ∆TLMTD . Ft (Coulson, 2005)
6) Menghitung Area Luar (A)
Menentukan luas perpindahan panas dengan trial koefisien perpindahan panas
(U). Jika harga U nyata lebih besar dari Utrial, maka hasil perhitungan dapat
diterima.
Q
A=
U trial . ∆T m
(Coulson, 2005)
7) Menghitung Dimensi Heat Exchanger
Menghitung dimensi heat exchanger yaitu diameter, panjang, dan jumlah pass
yang diperlukan. Perhitungan dimensi diawali dengan memilih ukuran tube
yang akan digunakan.
8) Menentukan Tube-Side dan Shell-Side Koefisien
a. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas pada Tube (hi)
( )
0,14
hi . di μ
b. = jh . Re . Pr0,33 (Coulson, 2005)
kf μW
c. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas pada Shell (hs)
( )
0,14
hs . de μ
= jh . Re . Pr0,33 (Coulson, 2005)
kf μW
9) Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Overall
do ln
( )
Do
Di
( )
1 1 1 Do 1 1 (Coulson, 2005)
= + + + +
U o hs h s d 2 k w Di h id h i
10) Menghitung Tube-side Pressure Drop (∆P)
[ ( )( ) ]
-m 2
L μ
∆ Pt = Np 8 . jf . . + 2,5 ρ tube . u t
D i μw 2
(Coulson, 2005)
11) Menghitung Shell-side Pressure Drop (∆P)
( )( )( )
- 0,14
∆ Ps = 8 . jf .
Ds
.
L
.
μ ρ shell . u 2s
De lB μw 2
(Coulson, 2005)
4.2.3Sistem Perpipaan
Tujuan dari perhitungan ini adalah untuk memperoleh dimensi pipa pada
sistem pengaliran fluida pada proses pembuatan sirop glukosa. Perhitungan pada
sistem perpipaan mengacu pada standar desain perpipaan dari American Society
of Mechanical Engineering (ASME) B31.3. Panjang pipa dihitung berdasarkan
jarak antar tiap alat yang diatur didalam buku Process Plant Layout and Piping
Design (Bausbacher dan Hunt, 1993).
Luas penampang pada pipa dihitung berdasarkan perbandingan antara laju

alir volumetrik dan kecepatan erosional fluida (fluid erotional velocity), dan akan
diperoleh diameter pipa. Diameter yang diperoleh harus disesuaikan dengan
ketersediaan dimensi pipa yang tersebar dipasaran berdasarkan tabel ANSI.
Perhitungan ketebalan pipa melibatkan beberapa faktor yaitu material pipa,
tekanan desain, temperatur desain,nilai corrosion allowance (CA), nilai stress,
dan quality factor, dan koefisien berdasarkan bahan konstruksi.
1) Menentukan temperatur desain sebesar + 25 oC dari temperatur operasi

fluida.
2) Menentukan tekanan desain sebesar 1,33 x tekanan operasi maksimum.
3) Menghitung laju alir volumetrik bahan.
4) Menghitung erosional velocity, menurut Walas (2001) kecepatan maksimum
untuk mencegah terjadinya erosi adalah 6ft/s (1,829 m/s). Dengan
memperhitungkan faktor keamanan sebesar 2/3 dari kecepatan maksimum,
maka nilai Ve yang digunakan adalah 4 ft/s (1,219 m/s).
V
5) Menghitung luas penampang pipa A (m2) =
Ve
6) Menghitung diameter dalam pipa (Di) =

√ A×4
π
7) Menghitung tebal pipa
P× D
tm = + CCOR + CMEC
2×( S × E+ P ×Y )
Keterangan:
P = Tekanan design internal (psig)
D = Diameter luar pipa (in)
S = Allowable stress (psig)
Y = Koefisien
E = Longitudinal joint factor
CCOR = Corrosion allowances
CMEC = Mechanic allowances
4.2.4 Pompa
Pompa adalah alat yang digunakan untuk memindahkan fluida cair dari
suatu tempat ke tempat lain dengan cara menaikkan tekanan fluida tersebut.
Pompa yang digunakan pada perancangan berjenis sentrifugal. Pompa sentrifugal
merupakan pompa yang paling banyak digunakan dan harga relatif murah.
Tahapan perancangan pompa sentrifugal adalah sebagai berikut.
1) Laju Alir Volumetrik Fluida (Q)

Laju Alir Volumetrik dapat ditentukan menggunakan persamaan :
F
Q=
ρ
2) Luas Penampang Pipa yang Digunakan
Berdasarkan perhitungan pipa yang telah dilakukan, maka dipilih standar pipa
sesuai dengan spesifikasi yang tersedia di pasaran. Spesifikasi pipa yang
digunakan adalah sebagai berikut.
a. Nominal diameter
b. Schedule Numbe
c. Inside Diameter (ID)
d. Outside Diameter (OD)
e. Bahan konstruksi
Luas penampang pipa yang digunakan dapat ditentukan menggunakan
persamaaan berikut.
A = 0,25 . π . D2
3) Laju Alir Linier Fluida
Laju Alir Linier dapat ditentukan menggunakan persamaan berikut.
Q
v=
A
2. Head Pompa
a. Pressure Head
Pressure Head dapat ditentukan menggunakan persamaan berikut.
P2 - P1
HP =
ρ .g
b. Static Head
Nilai Static Head yaitu nilai kebutuhan elevasi yang dibutuhkan dari titik 1
ke titik 2.
c. Velocity Head
Velocity Head dapat ditentukan menggunakan persamaan berikut.
v2
HV =
g
d. Friction Head
 Menentukan bilangan Reynold
Bilangan Reynold dapat ditentukan menggunakan persamaan berikut.
D.v.ρ
NRE =
µ
 Relative Roughness
Relative Roughness dapat ditentukan menggunakan persamaan berikut.
Ɛ
Relative Roughness =
D
 Fanning Factor
Nilai fanning factor diperoleh dari hasil plotting pada moddy chart
pada Gambar 4.22.
Gambar 4. 10 Moody Chart

(Sumber: Metzger & Willard inc., 2020)
 Panjang Equivalent (Le)

 Friction Head
Penentuan nilai Friction Head dapat ditentukan menggunakan
persamaan berikut.
f . Le . v 2 v2
HF = + (Kentry+ Kexit)
2 . D . g 2
 Head Friction kontraksi
Penentuan HF kontraksi dan HF ekspansi menggunakan persamaan sebagai
berikut.
( ( ))
2 2
Dpipe v
HF kontraksi = 0,55 1−
D2 2. g
( ( ))
2
Dpipe v2
HF ekspansi = 1−
D1 2. g
e. Head Total
Penentuan Nilai Head Total menggunakan persamaan berikut.
HTotal = Pressure Head + Static Head + Velocity Head + Friction Head
f. Seleksi Pompa
Seleksi Tipe Pompa dilakukan dengan hasil plotting dari Kurva Katalog
Vendor Pompa.
g. Efisiensi, Daya, dan RPM Pompa
Efisiensi, Daya, dan RPM Pompa ditentukan menggunakan melalui kurva
karakteristik pompa.
h. Jenis Impeller
Jenis Impeller harus ditentukan dengan mencari nilai kecepatan spesifik
terlebih dahulu. Kecepatan spesifik dapat dihitung menggunakan
persamaan berikut.
N √Q
Ns = 3/4
H
Keterangan :
- NS = Kecepatan spesifik (tidak berdimensi)
- N = Rotasi impeller (RPM)
- Q = Kapasitas pada BEP (USGPM)
- H = Head pada BEP (ft)
Jenis Impeller didapatkan dari hasil plotting pada Gambar 4.23. sebagai
berikut.
Gambar 4. 11 Penentuan Jenis Impeller

(Sumber: Lobanoff dan Ross, 1992)
4.2.5 Barometrik Kondensor
Barometrik kondensor bertujuan untuk mengkondensasi uap air yang keluar
dari evaporator. Jenis kondensor yang digunakan adalah counter-current dry
air condenser. Prinsip kerja dari kondensor ini adalah secara langsung
dikontakkan steam dan air pendingin.
1) Penentuan Diameter Kondensor
Panas laten yang ditranfer ke kondensor = V x λs
 Luas penampang kondensor:
A = 1,7 ft2 /ton uap yang akan diembunkan tiap jam (Hugot, 858)
 Diameter kondensor :
D = (4 A/ π)1/2
2) Penentuan Diameter kolom barometrik
 Kecepatan air dalam kolom barometrik
V = a (2.g.h)0,5 (Hugot, pers. 40.2, Hal 861)
dimana:
V = kecepatan air masuk (ft/s)
a = Koefisien yang tergantung pada panjang pipa, valve dan lain-lain.
Umumnya digunakan 0,5
h = Tinggi masukan air dingin pada body condensor = 4 ft
 Diameter pipa air pendingin
D = (4 QL / π V)0,5
dimana:
D = Diameter pipa air pendingin (ft)
QL = Laju alir air (ft3 /s)
3) Penentuan Tinggi Barometric Leg
H = Ho + h + s
dimana:
H = Tinggi kolom barometric
Ho = Tinggi air karena kevakuman maksimum dalam kondensor
h = Head air untuk menjaga aliran dalam kolom agar mempunyai kecepatan
tetap v
s = Batas keamanan (margin of safety )
 Perhitungan Ho
Vacuum Max P Max
Ho = 10,33 x x Vg x
Patm P atm
 Perhitungan h
V2
h=( 1+α )
2g
dimana:
h = head air untuk menjaga aliran dalam kolom pada kecepatan v (ft)
v = kecepatan aliran dalam kolom (ft/s)
g = percepatan gravitasi (ft/s2)
 Perhitungan s
Batas keamanan, s:
s = 1,5 ft = 0,5 m (Hugot pers 40.21, hal 881)
4.2.6Steam Jet Ejector

Steam Jet Ejector berfungsi untuk menarik gas-gas yang tidak terkondensasi
pada barometrik kondensor.
1) Penentuan Laju Alir Massa Gas
Pv
Wv’ = 0,62 x
Pa
Total uap air = Wa x Wv’
2) Penentuan dimensi steam ejector
 Diameter pemasukan (suction)
D1 = 2(Wv’ / P1)0,48
dimana :
Wv’ = kapasitas desain ejector , lb/jam
P1 = tekanan bagian masuk, mmHg
 Diameter bagian luar (discharge) \
D2 = 0,75 D
4.2.7Rotary Drum Vacuum Filter
1) Penentuan Padatan dalam Umpan
ρ ×Cx
Cs=
1−mCx
Dimana :
Cs = Konsentrasi padatan dalam umpan masuk, kg padatan/m3 filtrat
Cx = Konsentrasi Padatan dalam slurry, kg padatan/kg slurry
m = cake basah / cake kering
2) Penetuan Luas Filter
[ ]
0,5
V 2 f (−∆ P )
=
A .tc tc . µ . α . C s
Dimana : V/tc = Laju volumetrik filtrat, m3/detik

A = Luas permukaan filter, m2
tc = waktu siklus filtrasi, detik
(-∆P) = Beda tekanan, Pa
α = Tahanan cake, m/kg padatan
f = Fraksi filter terendam
µ = Viskositas filtrat, kg/m.s
3) Penentuan Panjang dan Diameter Filter
Ditentukan L = 2 D, maka
A=π×L×D
Dimana :
A = Luas Filter
L = Panjang Filter
D = Diameter Filter
4) Penentuan Dimensi Bak Penampung
Bak penampung dibuat berbentuk setengah silinder
 Volum Cairan = V/tc × tc + f × volume drum
 Diameter bak = Diameter drum × SF (Besar SF disesuaikan agar lebar
bak penampung minimal sama denga lebar drum)
 Tinggi Cairan = ½ × Diameter bak penampung
 Lebar bak = Volum cairan / ½ Luas alas penampung
 Tinggi Bak = dibuat segaris dengan pusat drum
4.2.8Flash Drum dengan Expansion Valve

Flash drum dengan expansion valve merupakan unit yang berfungsi untuk
menurunkan tekanan larutan sebelum masuk ke reaktor. Perancangan drum
tersebut menggunakan literatur Brownell (1959). Tahapan perancangan flash
drum mengikuti perancangan tangki. Spesifikasi flash drum disajikan pada Tabel
4.20. Expansion valve mengacu pada vendor Mankerberg yang menyediakan
expansion valve untuk aplikasi pada industri yang memerlukan kondisi higienis,
seperti pada produk pangan dan farmasi. Spesifikasi expansion valve disajikan
pada Tabel 4.21.
4.2.4Mixer
Mixer merupakan unit yang berfungsi untuk melarutkan pati dalam air sehingga
membentuk slurry yang akan dialirkan menuju reaktor. Digunakan mixer dengan
jenis stirred tank. perancangan mixer mengikuti desain stirred tank yang terdapat
di Walas, 1990. Jenis agitator yang digunakan berjenis propeller karena larutan
tidak viskos (Coulson dan Richardson, 1999). Perancangan pada mixer ini secara
umum menyerupai perancangan CSTR (R – 101/102). Tahapan perancangan yang
dilakukan adalah sebagai berikut.
1. Pemilihan Material
Material mixer dipilih berdasarkan Material Safety Data Sheet bakan baku
yang akan digunakan. Dikarenakan sirop glukosa ini adalah bahan pangan yang
akan dikomsumsi maka digunakan material stainless steel 316L.
2. Penentuan Volume, dimensi reaktor, ketebalan dinding tangki

Penentuan diameter mixer dilakukan di awal perhitungan berdasarkan waktu
tinggal. Dilakukan trial & error waktu tinggal sehingga kebutuhan luas
permukaan untuk perpindahan panas dapat dipenuhi. Di akhir perhitungan,
diameter mixer perlu dikoreksi dengan diameter tangki standar. Perumusan yang
terlibat untuk menentukan dimensi mixer ini sama seperti pada penentuan volume,
dimensi, dan tebal reaktor pada persamaan perancangan reaktor.
3. Penentuan dimensi head

Material shell dan head harus ditentukan terlebih dahulu sebelumnya. Jenis
head dipilih berdasarkan tekanan operasi. Karena pada proses produksi sirop
glukosa ini tekanan operasi secara keseluruhan adalah ±1 atm, maka dipilih jenis
torisphreical dished head (untuk tekanan desain 15-200 psig).
4. Penentuan Tinggi shell dan Tinggi Reaktor

Dihitung menggunakan persamaan berikut :
Vshell = ¼ x π x Dt2 x Hs
4 x V shell
Hs = 2
π x Dt
Ht = Hshell + Hhead + Hbottom
5. Penentuan Spesifikasi agitator

Dalam penentuan agitator ini digunakan referensi Coulson dan Richardson (2005).
Berikut dibawah ini merupakan tahapn perancangan agitator.
a. Jenis Agitator
Jenis agitator ditentukan berdasarkan volume tangki dan viskositas dari
fluida. Penentuan dilakukan dengan plot pada figure 10.57. Agitator selection
guide pada buku Coulson & Richardson (2005). Berdasarkan pemilihan pada
agitator dapat digunakan propeller untuk MX-101.
b. Jumlah Pengaduk
c. Kecepatan putar agitator
d. Daya motor
6. Menentukan Volume Reaktor
 Menentukan Laju Volumetrik (Qv)
Qv = Laju alir massa / ρ campuran
 Menentukan Volume Tangki

Faktor Keamanan = 20%
Volume Tangki (Vc) = V (m3) x (1 + 20%)
7. Penentuan Dimensi Reaktor

Viskositas cairan dalam reaktor menentukan jumlah impeller yang digunakan
yaitu satu (lower impeller) sesuai dengan tabel berikut.
Gambar 4. 12 Jumlah Impeller berdasarkan Viskositas

Digunakan rasio 1:1 terhadap tinggi cairan dan diameter tangki, karena
perbandingan sudah optimum jika jumlah impeller yang digunakan satu,
dengan impeller diletakkan pada bagian tengah cairan (Walas, 1990)
Gambar 4. 13 Dasar Desain Tangki Berpengaduk

Keterangan :
H = Tinggi cairan
Dt = Diameter tangki
d = Diameter impeller
W = Lebar baffle
C = Jarak impeller ke dasar tangki
Dt = H = ID reaktor
 Diamater Tangki dan Tinggi Cairan
Dt=
√
3 4 Vc
π
Rasio 1:1 maka,
H = Dt
 Diameter Impeller (d)
Diameter Impeller antara 0,3-0,6 (Walas 1990)
d
=0,40
Dt
d
d= × ID Koreksi
Dt
 Jarak Cairan ke Lower Radian Impeller
Peletakkan impeller berada ditengah cairan, maka jarak ini sama dengan
jarak impeller ke dasar tangki
H
C=
2
 Tebal Lower Radial Impeller (i)
d
i=
8
 Baffle Width (W)
Dt
W =
12
 Offset Upper (Ou)
W
Ou =
6
 Offset Lower (Oi)
d
Oi =
2
 Panjang Baffle
LB = H – Ou – Oi
8. Penentuan Ketebalan Dinding Reaktor
 Tekanan Desain (Pd)
Tekanan Operasi (Pop) = 101,325 kPa
Tekanan hidrostatik (Ph) = ρ.g.H
Tekanan operasi maksimum (Pop x 110%)
Pw = Pop x 110%
Tekanan desain [(Pw+Ph) x 133%]
Pd = (Pw+Ph) x 133%
 Suhu Desain (Td)
Suhu operasi (Top)
Suhu desain (Tmaks + 25℃ )
 Tebal dinding
R = D/2
E (ERW)
S = 16490 psi untuk SS Gr. 316L (Walas 1990)
PR
t=
SE−0,6 P
Tebal dinding vessel standar yang tersedia dapat dilihat dalam literatur
(Brownell & Young, 1959).
9. Penentuan Diameter Luar Shell dan Diamater Dalam (Standar)
 Menghitung Diameter Luar Shell Standar (OD)
Outside Diameter (OD) = Internal Diameter (ID) + (2 x ts)
pada Brownell dan Young, 1959, halaman 90 dapat dipilih nilai OD
standar.
 Menghitung Diameter Dalam Shell Standar (ID)
Inlet Diameter Standar (ID) = OD standar – (2 x ts)
10. Penentuan Ketebalan Head dan Bottom
Head yang dipilih yaitu jenis torispherical dished head (tekanan 15-200
psig). Persamaan intensifikasi stress sebagai berikut:
p . r c .W
t h= +C (Brownell and Young 1959)
2. f . E−0,2 P
Dimana :
P = tekanan desain (psig)
Rc = crown radius (in)
F = maximum allowable stress (psi) =16.490psi untuk SS Gr. 316L
(Walas 1990)
E = Efisiensi sambungan
C = corrosion allowance (in)
11. Penentuan Tinggi Head
 Depth of dish (b)
√
b=rc− (rc−icr)2−(
ID
2
−icr) (Brownell and Young 1959)
 Tinggi head (Hhead)

Hhead = th + sf + b
Dimana sf yaitu straight flange didapat dari tabel 5.8 Brownell and Young
hal. 88
12. Penentuan Volume Head dan Volume Shell
 Volume head (Vh) (Brownell & Young, 1959)
Vh = 0,000049 ID3
 Volume Shell (Vs)
V tangki = V shell + V head + V bottom
V bottom = V head
V shell = V tangki – (V bottom + V head)
13. Penentuan Tinggi Shell dan Tinggi Reaktor

1
V shell = × π × Dt 2 × Hs
4
4 × Vshell
Hs =
π × Dt 2
Ht = H shell + H head + H bottom
14. Penentuan Jenis Pengaduk, Jumlah Pengaduk dan Kecepatan Putar
 Jenis Pengaduk
Berdasarkan nilai viskositas fluida dan volume tangki dapat diketahui jenis
agitator yang digunakan dengan memplotkan pada Gambar.
Dari plot pada gambar, dapar dipilih jenis agitator.
 Jumlah Pengaduk
Jumlah pengaduk dapat dihitung menggunakan persamaan berikut :
WELH Hc × sg
Jumlah pengaduk = =
ID ID
Keterangan :
WELH = Water Equivalent Liquid High
ID = diameter dalam tangki (m)
Sg = specific gravity
Hc× sg
Jumlah Pengaduk =
ID
Penentuan Kecepatan Pengaduk
Kecepatan pengaduk dapat dihitung dengan persamaan berikut :
N=
600
π × Da
×
√
WELH
2 × Da
Da = Diameter Impeller
15. Penentuan Daya Motor
 Menghitung Nre
2
D Nρ
Nre =
μ
Dari nilai nre diplot pada grafik power correlaction jenis pengaduk
propeller dengan perbandingan diameter impeller dan diameter tangki .
Dari grafik tersebut didapat Np (power number) untuk menghitung daya
motor.
Gambar 4. 14 Power Correlation untuk pengaduk jenis propeller

Sumber : (Coulson and Richardson 2005)
 Daya Motor
Penentuan daya motor menggunakan persamaan berikut:
P
Np = 5 3 (Coulson and Richardson 2005)
D N ρ
5 3
D N ρ
P =
N
Dimana : D = diameter impeller (m)
N = kecepatan pengaduk (rps)
Np= power number =0,3
P = daya (watt)
4.2.5Ion Exchange
Ion Exchange (C-301 dan C-302) menyerap kandungan NaOH dan HCl pada
produk. Kolom ion exchange dioperasikan pada suhu 50°C. Hal-hal penting dalam
perancangan kolom ion exchange adalah menentukan diameter dan tinggi kolom,
jumlah massa resin yang dibutuhkan, tebal shell, dan tebal head. Perancangan
kolom ion exchange mengacu pada literatur Brownell (1959) dan Walas (1988).
Perhitungan lengkap dapat dilihat pada lampiran C. Tahapan perhitungan
perancangan kolom ion exchange adalah sebagai berikut:
2) Menghitung dimensi ion exchange

a. Menentukan jumlah ion yang hilang
b. Menentukan jumlah resin yang dibutuhkan (Vresin dan mresin)
Ion yang hilang
Vresin =
Kapasitas Resin
mresin = Vresin . ρresin
c. Menentukan luas penampang ion exchange (A)
F
A=
ρ umpan . v
d. Menentukan diameter inside ion exchange
ID =
√ π
4. A
e. Menentukan tinggi bed resin

V resin
Hresin =
A
3) Menentukan tebal dinding kolom
Persamaan untuk menghitung tebal deionizer:
P. r
ts = +C (Brownell & Young,
f . E - 0,6 . P
1959)
Maka, diameter luar deionizer (OD) dapat ditentukan sebagai berikut.
OD = ID + (2. ts) (Brownell & Young,
1959)
4) Menentukan ketebalan head dan bottom
Persamaan penentuan faktor intensifikasi stress sebagai berikut.
W=
1
4 ( √ )
3+
rc
icr
(Brownell & Young,
1959)
Setelah penentuan faktor intensifikasi stress, kemudian dilakukan perhitungan
tebal head dan bottom menggunakan persamaan berikut.
P. rc . W
th = +C (Brownell & Young, 1959)
2. f . E - 0,2 . P
5) Menghitung tinggi deionizer
a. Menentukan depth of dish (b)
Penentuan diameter luar shell reaktor menggunakan persamaan berikut.
√ ( )
2
Di
b = rc - ( r c - icr )2 - - icr (Brownell & Young, 1959)
2
b. Menentukan tinggi head (OA)
Penentuan tinggi head reaktor menggunakan persamaan berikut.
Tinggi Head = th + b + sf (Brownell & Young, 1959)
c. Menentukan tinggi freeboard
Tinggi Freeboard = 0,75 . Tinggi Resin (Walas, 1988)
d. Menghitung tinggi total absorber
Penentuan tinggi total reaktor menggunakan persamaan berikut.
Tinggi reaktor = Tinggi Resin + Tinggi Freeboard + (2 . Tinggi Head)
4.3. Hasil Perhitungan dan Spesifikasi
4.3.1. Reaktor Liquifikasi (R–101)
Tabel 4. 1 Spesifikasi Alat Reaktor Liquifikasi
NAMA ALAT : Reaktor liquifikasi

JENIS ALAT : Continuous Stirred Tank Reactor KODE ALAT : R-101
Fungsi Reaksi pembentukan dekstrin
Jumlah Reaktor 1 unit
Kondisi desain Tekanan : 111,54 kPa
Suhu : 120 oC
Kondisi operasi Tekanan : 101,325 kPa
Suhu : 95 oC
Waktu tinggal : 60 menit
Efisiensi Sambungan 85%
MATERIAL
Jenis Material Stainless Steel 316L
DETAIL KONSTRUKSI
Diameter Dalam (mm) 2428
Diameter Luar (mm) 2438
Tebal Shell (mm) 6
Tinggi Shell (mm) 2320
Tinggi Reaktor (mm) 2820
HEAD DAN BOTTOM
Jenis Torispherical dished head
Knuckle radius, icr (mm) 149
Crown radius, r (mm) 2438
Tinggi (mm) 259
Tebal head (mm) 7,9
DETAIL PENGADUK
Jenis Proppeler
Diameter Impeller (mm) 971
Jarak Impeller ke dasar tangki 1210
Tebal lower radial impeller (mm) 121
Jumlah pengaduk 1
Kecepatan pengaduk (rpm) 219
Daya Motor (HP) 29,66
DETAIL BAFFLE
Jumlah Baffle 4
Panjang Baffle (mm) 1908
Tebal Baffle (mm) 210
KOIL PENDINGIN
Jenis Single Helix Coil
Panjang koil (mm) 34310
Panjang lengkungan (mm) 12110
Jumlah lilitan 3
Jarak antar koil (mm) 230
Tinggi koil (mm) 2615
4.3.2. Reaktor Sakarifikasi (R-102)
Tabel 4. 2 Spesifikasi Alat Reaktor Sakarifikasi (R-102)
NAMA ALAT : Reaktor Sakarifikasi

JENIS ALAT : Continuous Stirred Tank Reactor KODE ALAT : R-102
Fungsi Reaksi pembentukan glukosa
Suhu : 85 oC
Suhu : 60 oC
MATERIAL
DETAIL KONSTRUKSI
Tebal Shell (mm) 6
HEAD DAN BOTTOM
Tinggi (mm) 288
Tebal head (mm) 8
DETAIL PENGADUK
Jenis Proppeler
Jumlah pengaduk 1
DETAIL BAFFLE
Jumlah Baffle 4
Panjang Baffle (mm) 1670 mm
Tebal Baffle (mm) 250 mm
KOIL PENDINGIN
Jenis Single Helix Coil
Panjang koil (mm) 102145
Panjang lengkungan (mm) 12110
Jumlah lilitan 9
Jarak antar koil (mm) 230
Tinggi koil (mm) 2860
4.3.3. Kation Exchanger (C-301)
Tabel 4. 3 Spesifikasi Alat Kation Exchanger (C-301)

Kation Exchanger
NAMA ALAT : Na Deionizer
+
JENIS ALAT : Packed Column KODE ALAT : C-301

JUMLAH ALAT : 2 unit
Kondisi desain Tekanan : 130,6196 kPa 1680
Suhu : 85 oC
320
Suhu : 60 oC
Material Stainless Steel (SA-167
Grade 3 Type 304) 460
DIMENSI
Tinggi Resin (mm) 610
Tinggi Head (mm) 320
Tinggi Free Board (mm) 460 1720
Tinggi Kolom Total (mm) 1720

610
Diameter Kolom (mm) 1680
SHELL AND HEAD
Tebal Tinggi (mm)
(mm)
Shell 5 1080
Head 7 320
Jenis Head Torispherical Dished
Head
PACKING
Jenis Packing Sulfonated phenolic
resin
Bentuk Packing Butiran
% Recovery 100%
NOZZLES
Huruf Diameter Nominal (mm)
A 50
B 50
4.3.4. Anion Exchanger (C-302)

Tabel 4. 4 Spesifikasi Alat Kation Exchanger (C-302)
Anion Exchanger
NAMA ALAT : Cl Deionizer
-
JENIS ALAT : Packed Column KODE ALAT : C-302

JUMLAH ALAT : 2 unit
Kondisi desain Tekanan : 130,6196 kPa 1680
Suhu : 85 oC
320
Suhu : 60 oC
Material Stainless Steel (SA-167
Grade 3 Type 304) 460
DIMENSI
Tinggi Resin (mm) 610
Tinggi Head (mm) 320
Tinggi Free Board (mm) 460 1720
Tinggi Kolom Total (mm) 1720

610
Diameter Kolom (mm) 1680
SHELL AND HEAD
Tebal Tinggi (mm)
(mm)
Shell 5 1080
Head 7 320
Jenis Head Torispherical Dished
Head
PACKING
Jenis Packing Lewatit MonoPlus
MP 64
Bentuk Packing Butiran
% Recovery 100%
NOZZLES
Huruf Diameter Nominal (mm)
A 50
B 50
4.3.5. Tangki Penyimpanan (B – 101)
Tabel 4. 5 Spesifikasi Alat Tangki Air (B - 101)
STORAGE
Kode Alat : B-101
Jenis Alat : Tangki Silinder Vertikal dengan Dasar Datar (Flat Bottom)
Tipe Atap: Conical
Fungsi : Tempat Penyimpanan Air Yang Akan Digunakan Sebagai Pelarut Pati
KONDISI DESAIN
Tekanan (atm) 4,4
Temperatur (°C) 55
KONDISI OPERASI
Tekanan (atm) 1
Temperatur (°C) 30
SPESIFIKASI
Material Carbon Steel SA-283 Grade C
Lama penyimpanan 1 hari
Volume (m³) 105,60
Tinggi (mm) 6055
Diameter (mm) 6055
Tebal tangki (mm) 22,2
Tebal head (mm) 6,3
Tinggi head (mm) 569
Tinggi total (mm) 6624
Sudut Roof (˚) 100,64˚
4.3.6. Tangki Penyimpanan (B– 102)
Tabel 4. 6 Spesifikasi Alat Tangki Penyimpanan Enzim Alfa Amilase (B-102)
STORAGE
Kode Alat : B-102
Tipe Atap: Conical
Fungsi : Tempat Penyimpanan Enzim Alfa Amilase Yang Akan Digunakan Sebagai Katalis
KONDISI DESAIN
Tekanan (atm) 4,4
Temperatur (°C) 55
KONDISI OPERASI
Tekanan (atm) 1
Temperatur (°C) 30
SPESIFIKASI
Volume (m³) 0,44
Tinggi (mm) 826
Diameter (mm) 826
Tebal head (mm) 6,3
Tinggi head (mm) 10,41
Sudut Roof (˚) 91,44
Tabel 4. 7 Spesifikasi Alat Tangki Penyimpanan Larutan NaOH 0,1 M (B-103)
STORAGE
Kode Alat : B-103
Tipe Atap: Conical
Fungsi : Tempat Penyimpanan Produk Larutan NaOH 0,1 M
KONDISI DESAIN
Tekanan (atm) 4,4
Temperatur (°C) 55
KONDISI OPERASI
Tekanan (atm) 1
Temperatur (°C) 30
SPESIFIKASI
Volume (m³) 0,16
Tinggi (mm) 589
Diameter (mm) 589
Tebal head (mm) 6,3
589 mm
Tabel 4. 8 Spesifikasi Alat Tangki Penyimpanan Larutan HCl 0,1 M (B-204)
STORAGE
Kode Alat : B-204
Tipe Atap: Conical
Fungsi : Tempat Penyimpanan Produk Larutan HCl 0,1 M
KONDISI DESAIN
Tekanan (atm) 4,4
Temperatur (°C) 55
KONDISI OPERASI
Tekanan (atm) 1
Temperatur (°C) 30
SPESIFIKASI
Material Stainless Steel SA-167 Grade C
Volume (m³) 0,37
Tinggi (mm) 780
Diameter (mm) 780
Tebal head (mm) 6,3
780 mm
Tabel 4. 9 Spesifikasi Alat Tangki Penyimpanan Enzim Glukoamilasi (B - 205)
STORAGE
Kode Alat : B-205
Tipe Atap: Conical
Fungsi : Tempat Penyimpanan Enzim Glukoamilase
KONDISI DESAIN
Tekanan (atm) 3.5
Temperatur (°C) 55
KONDISI OPERASI
Tekanan (atm) 1
Temperatur (°C) 30
SPESIFIKASI
Volume (m³) 0,59
Tinggi (mm) 910
Diameter (mm) 910
Tebal head (mm) 6,35

Tabel 4. 10 Spesifikasi Alat Tangki Penyimpanan Produk (B - 306)
STORAGE
Kode Alat : B-306
Tipe Atap: Conical
Fungsi : Tempat Penyimpanan Produk
KONDISI DESAIN
Tekanan (atm) 4,04
Temperatur (°C) 55
KONDISI OPERASI
Tekanan (atm) 1
Temperatur (°C) 30
SPESIFIKASI
Volume (m³) 129,22
Tinggi (mm) 5480
Diameter (mm) 5480
Tebal head (mm) 6,35
4.3.11. Heat Exchanger (E – 101)

Tabel 4. 11 Spesifikasi Alat Heat Exchanger
HEAT EXCHANGER
Nama alat Heater
Kode alat E-101
Fungsi Mendinginkan umpan reaktor R-101 dari 105℃ ke 95℃
Jenis alat Double Pipe Heat Exchanger
Beban Pemanas 245.115,0133 kJ/jam
Luas pindah panas 10,2528 ft2
Jumlah hairpin 1
Panjang hairpin 40 ft
INNER PIPE ANNULUS
Fluida Umpan Cair Fluida Cooling Water
Laju alir 9.164,981 kg/jam Laju alir 4.594,86 kg/jam
Temperatur masuk 105 ℃ Temperatur masuk 30 ℃
Temperatur keluar 95 ℃ Temperatur keluar 45 ℃
Tekanan masuk 14,6959 psi Tekanan masuk 14,6959 psi
Diameter dalam 35 mm Diameter dalam 63 mm
Diameter luar 42 mm Diameter luar 73 mm
Panjang tube 7.498 mm Sch.No 40
Bahan Stainless steel Bahan Stainless steel
Pressure drop (∆ P ) 0.876 psi Pressure drop (∆ P ) 3,90 psi
NOZZLE
Huruf Jumlah Fungsi
A 1 Aliran keluar Cooling Water
B 1 Aliran masuk Cooling Water
C 1 Aliran masuk umpan
D 1 Aliran keluar umpan
4.3.12 Heat Exchanger (E – 102)
Heat Exchanger
NAMA ALAT Liquefaction Product Cooler
KODE ALAT E-102
JENIS ALAT Shell and Tube 1-2
FUNGSI ALAT Mendinginkan aliran keluaran produk liquifikasi
BEBAN PANAS (kJ/jam) 848705.24
LUAS PINDAH PANAS (m2) 0,0193
SHELL
Fluida Air Tekanan Masuk (Atm) 1
Laju Alir (Kg/s) 3,3160 Diameter Shell (mm) 419
Temperatur masuk (oC) 30 Jumlah Pass 2
Temperatur keluar (oC) 50 Bahan Carbon Steel
Buffle Cut (%) 25 Jarak Antar Buffle (mm) 84
TUBE
Fluida Umpan Cair Pitch (mm) 24
Temperatur masuk (oC) 95 BWG 16
Temperatur keluar (oC) 60 Jumlah Pass 1
Tekanan Masuk (atm) 1 Diameter Dalam (mm) 16
Jumlah Tube 198 Diameter Luar (mm) 19
Susunan Triangular Pitch Panjang (m) 1,829
Stainless Steel (SA-
Bahan 167 Grade 3 Type
304)
NOZZLES
Diameter Nominal
Huruf Fungsi
(mm)
A 29,5 Cooling Water Outlet
B 50 Liquefaction Product Inlet
C 29,5 Cooling Water Inlet
D 50 Liquefaction Product Outlet
HEAT EXCHANGER
Nama alat Heater
Kode alat E-203
Fungsi Keluaran Produk Sakarifikasi ke Rotary Drum Vacuum Filter
Beban Pemanas 504108,6206 kJ/jam
Jumlah hairpin 4
INNER PIPE ANNULUS
Fluida Umpan Cair Fluida Cooling Water
Laju alir 9178,361 kg/jam Laju alir 9449,773 kg/jam
Pressure drop (∆ P ) 8,80 psi Pressure drop (∆ P ) 6,65 psi
NOZZLE
Huruf Jumlah Fungsi
A 1 Aliran keluar Cooling Water
B 1 Aliran masuk Cooling Water
C 1 Aliran masuk umpan
D 1 Aliran keluar umpan
Heat Exchanger
NAMA ALAT Liquefaction Product Cooler
KODE ALAT E-304
FUNGSI ALAT Memanfaatkan sisa panas keluaran evaporator efek 1
BEBAN PANAS (kJ/jam) 202873,96
LUAS PINDAH PANAS (m2) 5,226
SHELL
Fluida Keluaran 1
Tekanan Masuk (Atm)
Evaporator
Temperatur masuk (oC) 97,59 Jumlah Pass 2
TUBE
Fluida Produk Pitch (mm) 24
Temperatur masuk (oC) 40 BWG 16
Temperatur keluar ( C)
o
48,16 Jumlah Pass 1
304)
NOZZLES
Diameter Nominal
Huruf Fungsi
(mm)
A 50 Steam Condensate Outlet
B 50 Product Inlet
C 50 Steam Condensate Inlet
D 50 Product Outlet
Tabel 4. 15 Spesifikasi Alat Heat Exchanger (E – 305)

HEAT EXCHANGER
Nama alat Heater
Kode alat E-305
Fungsi Memanfaatkan sisa panas keluaran evaporator efek 2
Jumlah hairpin 2
INNER PIPE ANNULUS
Fluida Keluaran Evaporator Fluida Umpan Cair
Temperatur masuk 123,470 ℃ Temperatur masuk 48,161 ℃
Temperatur keluar 70 ℃ Temperatur keluar 60,827 ℃
Pressure drop (∆ P ) 0,2328 psi Pressure drop (∆ P ) 0,35 psi
NOZZLE
Huruf Jumlah Fungsi
A 1 Aliran keluar Steam Condensate
B 1 Aliran masuk Steam Condensate
C 1 Aliran masuk produk
D 1 Aliran keluar produk

Heat Exchanger
NAMA ALAT Evaporator Feed Preheater 3
KODE ALAT E-306
Memanaskan umpan evaporator dengan panas sisa dari
FUNGSI ALAT
evaporator efek 3
BEBAN PANAS (kJ/jam) 516440,833
LUAS PINDAH PANAS 20,592
(m2)
SHELL
Fluida Keluaran 1
Tekanan Masuk (Atm)
Evaporator
Temperatur masuk (oC) 60,83 Jumlah Pass 2
Temperatur keluar (oC) 81,63 Bahan Carbon Steel
TUBE
Fluida Produk Pitch (mm) 24
Temperatur masuk (oC) 143,60 BWG 16
Temperatur keluar (oC) 90 Jumlah Pass 2
304)
NOZZLES
Diameter
Huruf Fungsi
Nominal (mm)
A 50 Cooling Water Outlet
B 50 Product Inlet
C 50 Cooling Water Inlet
D 50 Product Outlet

HEAT EXCHANGER
Nama alat Product Cooler
Kode alat E-307
Fungsi Mendinginkan produk hingga 30oC
Jumlah hairpin 2
INNER PIPE ANNULUS
Fluida Umpan Cair Fluida Chiller Water
Temperatur masuk 61,367 ℃ Temperatur masuk 10 ℃
Pressure drop (∆ P ) 2 psi Pressure drop (∆ P ) 1,95 psi
NOZZLE
Huruf Jumlah Fungsi
A 1 Aliran keluar Chiller Water
B 1 Aliran masuk Chiller Water
C 1 Aliran masuk Produk
D 1 Aliran keluar Produk

HEAT EXCHANGER
Nama alat Water Cooler
Kode alat E-308
Fungsi Menurunkan suhu air kondensat evaporator sebelum disimpan
ke raw water tank
Jumlah hairpin 8
INNER PIPE ANNULUS
Fluida Umpan Cair Fluida Chiller Water
Pressure drop ( ∆ P ) 5,625 psi Pressure drop (∆ P ) 1,27 psi
NOZZLE
Huruf Jumlah Fungsi
A 1 Aliran keluar Chiller Water
B 1 Aliran masuk Chiller Water
C 1 Aliran masuk Produk
D 1 Aliran keluar Produk
4.3.19. Mixer (MX -101)
Tabel 4. 19 Spesifikasi Mixer (M-101)

Mixer (M – 101)
NAMA ALAT : Mixer
JENIS ALAT : Continuous Stirred Tank Reactor KODE ALAT : M – 101
Fungsi Melarutkan Pati
Suhu : 55 oC
Suhu : 30 oC
MATERIAL
DETAIL KONSTRUKSI
Tebal Shell (mm) 6,25
HEAD DAN BOTTOM
Tinggi (mm) 233
Tebal head (mm) 8
DETAIL PENGADUK
Jenis Proppeler
Jumlah pengaduk 1
DETAIL BAFFLE
Jumlah Baffle 1
Panjang Baffle (mm) 1670
Tebal Baffle (mm) 167
4.3.20.
4.3.20. Flash Drum (D-101)
Tabel 4. 20 Spesifikasi Flash Drum (D - 101)
STORAGE
Kode Alat : D-101
Tipe Atap: Conical
Fungsi : Tempat penyimpanan intermediate sebelum dilewatkan pada expansion valve sebelum
masuk ke reaktor R-101
KONDISI DESAIN
Tekanan (atm) 5,4
Temperatur (°C) 120
KONDISI OPERASI
Tekanan (atm) 2
Temperatur (°C) 95
SPESIFIKASI
Lama penyimpanan 1 jam
Volume (m³) 7,91
Tinggi (mm) 2552
Diameter (mm) 2552
Tebal head (mm) 6,3
4.3.21. Expansion Valve (EV-101)
Tabel 4. 21 Spesifikasi Expansion Valve (EV - 101)
EXPANSION VALVE
NAMA ALAT Expansion Valve
KODE ALAT EV-101
JENIS ALAT Pressure Reducing Control Valve
FUNGSI ALAT Menurunkan tekanan aliran
KONDISI OPERASI
Temperatur masuk (°C) 105
Temperatur keluar (°C) 95
Tekanan masuk (atm) 2
Tekanan keluar (atm) 1
Fasa Cair
MODEL
Model DM 462
Nominal size (DN) 40
MATERIAL
Body, spring cap, internals SST 316L
Valve Seal EPDM
Spring CrNi-Steel
Diaphragm EPDM
AE 115
C 230
D 200
Berat (kg) 6,5
4.3.22. Rotary Drum Vacuum Filter (F-101)
Tabel 4. 22 Spesifikasi Rotary Drum Vacuum Filter (F-101)

Rotary Drum Vacuum Filter
Kode Alat : F - 301
Jenis Alat : Rotary Drum Vacuum Filter
Fungsi Alat : Memisahkan padatan dan kotoran dari produk
Kondisi Operasi
Tekanan Masuk (bara) 1
Tekanan Keluar (Bara) 0,4
Temperatur (oC) 40
Spesifikasi Drum
Material Stainless Steel (SA-167 Grade 3 Type 304)
Filter Kanvas
Luas Bidang Filtrasi (m2) 6,69
Panjang (mm) 2063
Spesifikasi Bak Penampung
Material Stainless Steel (SA-167 Grade 3 Type 304)
Diameter (mm) 1186,25

Lebar (mm) 2197
Tiinggi (mm) 765,45
Tebal (mm) 6,35
Sudut Pisau (o) 45
Lebar Pisau (mm) 109,41
Panjang Pisau (mm) 2063
1031,5 mm
560 mm
1186,2 mm
4.3.23. Evaporator Efek 1 (EV-401)

Tabel 4. 23 Spesifikasi Evaporator Efek 1(EV-401)
NAMA ALAT Evaporator 1
KODE ALAT EV-401
JENIS ALAT Short Tube Evaporator
FUNGSI ALAT Menguapkan air hingga kadar glukosa 48%
LUAS PINDAH PANAS (m2) 26.17
SHELL
Fluida Produk Tekanan Masuk (Atm) 1
Laju Alir (Kg/jam) 8922.66 Diameter Shell (mm) 304.8
Temperatur masuk (oC) 123.47 Jumlah Pass 1
Temperatur keluar (oC) 123.47 Bahan Carbon Steel
Pressure Drop (psi) 5.92
TUBE
Fluida Steam Pitch (mm) 304.8
Temperatur masuk (oC) 143.6 BWG 10
Temperatur keluar ( C)
o
143.6 Jumlah Pass 4
Pressure Drop (psi) 0.32 Diameter Luar (mm) 25.4
Jumlah Tube 48 Panjang (m) 9,144
Susunan Triangular Pitch
304)
NOZZLES
Diameter Nominal
Huruf Fungsi
(mm)
A Feed Inlet
B Steam Inlet
C Steam Condensate Outlet
D Product Outlet
E Vapor Outlet
4.3.24. Evaporator Efek 2(EV-402)

KODE ALAT EV-401
SHELL
Fluida Produk Pressure Drop (psi) 3.14
Temperatur masuk (oC) 97.586 Jumlah Pass 1
Temperatur keluar (oC) 97.586 Bahan Carbon Steel
TUBE
Temperatur keluar (oC) 123.47 Jumlah Pass 4
Pressure Drop (psi) 0.11 Diameter Dalam (mm) 18
Jumlah Tube 48 Diameter Luar (mm) 25.4
Susunan Triangular Pitch Panjang (m) 7.31
304)
NOZZLES
Diameter Nominal
Huruf Fungsi
(mm)
A Feed Inlet
B Steam Inlet
D Product Outlet
E Vapor Outlet
4.3.25. Evaporator Efek 3 (EV-403)

KODE ALAT EV-403
SHELL
Fluida Produk Pressure Drop (psi) 1.64
Temperatur masuk (oC) 90 Jumlah Pass 1
TUBE
Temperatur keluar (oC) 97.586 Jumlah Pass 4
Pressure Drop (psi) 0.08 Diameter Dalam (mm) 18
Jumlah Tube 48 Diameter Luar (mm) 25.4
Susunan Triangular Pitch Panjang (m) 6.1
304)
NOZZLES
Diameter Nominal
Huruf Fungsi
(mm)
A Feed Inlet
B Steam Inlet
D Product Outlet
E Vapor Outlet
4.3.26. Sistem Perpipaan
Tabel 4. 26 Spesifikasi Sistem Perpipaan

Nominal
Diameter
Pipe
No. Kode Pipa Mulai Akhir Material Pipa SCH
Nominal
Size (inch)
(mm)
1 102-001-1 1/4”-80-SS-WA B101 P101 Type 316 Stainless Steel 1 1/4 32 40
2 102-002-1 1/4”-80-SS-WA P101 M101 Type 316 Stainless Steel 1 1/4 32 40
3 103-001-1/2”-80-SS-CS B102 P102 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
4 103-002-1/2”-80-SS-CS P102 M101 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
5 104-001-1/2”-80-SS-AA B103 P103 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
6 104-002-1/2”-80-SS-AA P103 M101 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
7 105-001-2”-80-SS-MT M101 P104 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
8 105-001-2”-80-SS-MT P104 JC101 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
9 106-001-2”-80-SS-JC JC101 E101 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
10 107-001-2”-80-SS-HE E101 D101 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
11 108-001-2”-80-SS-RE D101 P105 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
12 108-002-2”-80-SS-RE P105 R101 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
13 109-001-2”-80-SS-HE R101 P206 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
14 110-001-2”-80-SS-RE P206 E102 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
15 110-002-2”-80-SS-RE E102 R202 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
16 110-003-2”-80-SS-RE R202 P210 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
17 111-001-1/2”-80-SS-HA B204 P207 Type 316 Stainless Steel 1/2 12,7 40
18 111-002-1/2”-80-SS-HA P207 R202 Type 316 Stainless Steel 1/2 12,7 40
19 112-001-1/2”-80-SS-GA B205 P208 Type 316 Stainless Steel 1/2 12,7 40
20 112-002-1/2”-80-SS-GA P208 R202 Type 316 Stainless Steel 1/2 12,7 40
21 113-001-2”-80-SS-HE R202 P210 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
22 113-002-2”-80-SS-HE P210 E203 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
24 114-001-2”-80-SS-RF E203 F301 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
25 115-001-2”-80-SS-IE F301 P311 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
26 115-002-2”-80-SS-IE P311 C301 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
27 115-003-2”-80-SS-IE C301 C302 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
28 116-001-2”-80-SS-IE C302 P312 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
30 116-002-2”-80-SS-HE P312 E304 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
31 116-003-2”-80-SS-HE E304 E305 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
32 116-004-2”-80-SS-HE E305 E306 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
33 117-001-2”-80-SS-EV E306 EV301 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
34 117-002-2”-80-SS-EV EV301 EV302 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
35 117-003-2”-80-SS-EV EV302 EV303 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
36 118-001-2”-80-SS-ST EV303 P312 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
37 118-002-2”-80-SS-ST P312 E307 Type 316 Stainless Steel 2 50 40
38 118-006-3”-80-SS-ST E307 B306 Type 316 Stainless Steel 2 50 40

Paper TRK Evan &amp; Fuad

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Paper TRK Evan &amp; Fuad

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

No. Nama Perusahaan Lokasi Kapasitas

No Nama Perusahaan Lokasi Kapasitas (ton/tahun)

Seiring dengan berkembangnya industri makanan dan farmasi, semakin

Tabel 1. 3 Data Impor Sirop Glukosa

No Tahun Jumlah (Ton)

Kapasitas Import (ton) 50000

Gambar 1. 1 Grafik data impor sirop glukosa tahun 2009-2019

Pati menjadi bahan yang ekonomis karena harganya yang murah,

Tabel 2. 1 Standar Mutu Pati Tapioka Menurut SNI 3451:2011

No. Kriteria Uji Satuan Persyaratan

2.2 Spesifikasi Bahan Penunjang

Tabel 2. 2 Spesifikasi Air

No. Parameter Satuan Persyaratan

2.2.4 Enzim Alfa-Amilase

2.2.5 Enzim Glukoamilase

2.3 Spesifikasi Produk

Sumber: Pusat Standardisasi Industri Departemen Perindustrian (2021)

2.4 Rincian Sistem Proses

Gambar 2. 1 Diagram Alir Proses Pembuatan Sirop Glukosa

2.4.1 Unit Persiapan Bahan Baku

2.4.2 Unit Proses Hidrolisis

Pati (s) Air (l)

Gambar 2. 3 Persamaan Reaksi Pada Proses Sakarafikasi

2.4.3 Unit Pemisahan

2.4.4 Unit Pemurnian

3.1 Konsep Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Energi

3.1.1 Neraca Massa

Gambar 3. 1 Diagram Blok Proses Produksi Sirop Glukosa

Pada proses pembuatan sirop glukosa digunakan beberapa alat seperti

Adapun beberapa hal yang diperhatikan saat perhitungan:

3.1.2 Neraca Energi

Aliran masuk maupun keluaran sistem merupakan campuran dari beberapa

Keterangan : A, B, C, D, E = Konstanta (Yaws, 1983)

3.2 Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Energi

Gambar 3. 2 Skema Mixing Tank 1 (M-101)

Komponen 1 Pati 2 Air 3 α-amilase 4 NaOH

Pati 0,01 3323,87 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Dekstrin 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Air 32,84 591,17 243,96 4391,25 0,00 0,00 8,48E-02 3,39

Total Massa (kg/jam) 8311,68

Total mol (kmol/jam) 276,90

Tabel 3. 2 Neraca Massa Output Mixing Tank 1 (M-101)

3.2.2 Jet Cooker (JC – 101)

Gambar 3. 3 Skema jet cooker

Tabel 3. 5 Neraca Energi Jet Cooker

Perhitungan neraca energi pada unit E-101 bertujuan untuk mengetahui

Gambar 3. 4 Skema Heat Exchanger (E-101)

Berikut merupakan perhitungan kebutuhan air pendingin:

Cp. dT : 1129,67 kJ/kmol

3.2.4 Reaktor Likuifaksi (R–101)

Tabel 3. 8 Neraca Energi Reaktor Likuifaksi (R–101)

Reaksi likuifaksi pati menjadi dekstrin pada reaktor berlangsung secara

3.2.5 Heat Exchanger (E-102)

Cp. dT : 1.129,67 kJ/kmol

3.2.6 Reaktor Sakarifikasi (R–102)

Glukosa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000

Tabel 3. 11 Neraca Massa Output Reaktor Sakarifikasi (R-102)

Tabel 3. 12 Neraca Energi Reaktor Sakarifikasi

3.2.7 Heat Exchanger (E-203)

Gambar 3. 8 Skema Heat Exchanger (E-203)

Glukosa 78.263,89 33.541,67

Berikut merupakan perhitungan kebutuhan jumlah air pendingin.

Cp. dT : 1.129,67 kJ/kmol

Paper TRK Evan & Fuad

Paper TRK Evan & Fuad