PEMBETONAN DI BAWAH AIR, KERUSAKAN DAN

PERBAIKAN BETON

C. A. Thoresen, “Underwater concreting, concrete deterioration, concrete repair” dalam Port Designer’s
Handbook, Third., London: ICE Publishing, 2014, hal. 435–501. http://dx.doi.org/10.1680/pdh.60043.479

Diterjemahkan Oleh Kelompok PBL2_S28_K5

1. Sabila Cintania Yamanda – 1511521014

2. Bintang Ramadhan – 1511521020
3. Banu Radyto Dwi Satrio – 1511521030
4. Muhammad Viki Baihaki – 1511521045
5. Dhiwa Humaira Ninvika – 1511521049
6. Dimas Rizki Saputra – 1511521064

Program Studi D4 Manajemen Pelabuhan dan Transportasi Maritim

Fakultas Teknik – Universitas Negeri Jakarta

Tahun 20
 PEMBETONAN BAWAH AIR, KERUSAKAN DAN
PERBAIKAN BETON

17.1 Umum
Menempatkan beton di dalam air adalah operasi yang sangat sulit. Semua aspek
prosedur, mulai dari pencampuran, transportasi, penempatan dan kontrol pekerjaan, harus
dievaluasi dengan cermat, dan hanya boleh dilakukan oleh insinyur dan pekerja yang
sangat berpengalaman. Tujuan ketika menempatkan beton di bawah air adalah untuk
menjaga agar beton segar dan air tetap terpisah sebanyak mungkin selama proses
berlangsung, dan untuk menghindari aliran yang cepat dari salah satu dari air atau kontak
ketika mereka bersentuhan, sehingga semen tidak akan tercuci. Untuk alasan ini,
pemilihan metode penempatan yang benar adalah faktor terpenting sehubungan dengan
kualitas akhir.
Pengecoran bawah air bukanlah teknik baru: teknik ini telah dieksperimenkan sejak
sekitar tahun 1850. Pada tahun 1910, seorang warga Norwegia, August Gundersen,
mendapatkan paten Norwegia untuk 'Metode pengecoran bawah air untuk kolom beton
dan sejenisnya'. Pada tahun yang sama, metode ini dicoba untuk pertama kalinya di
Norwegia untuk pengecoran bawah air pada struktur bertulang. Metode ini, saat ini,
merupakan metode pengecoran bawah air yang utama, dan dikenal sebagai metode pipa
tremie.
Sejak tahun 1980-an, telah dikembangkan admixture yang meningkatkan kohesi
beton dan memungkinkan kontak langsung dengan air tanpa mengubah sifat beton secara
signifikan, dan ini digunakan secara luas. Campuran anti pencucian (AWO), misalnya
ResconMapei dari Norwegia dan produk sejenisnya, memiliki sifat-sifat tertentu yang
mempengaruhi beton segar, serta pengaturan dan pengerasannya. Pengetahuan tentang
sifat-sifat ini sangat penting bagi semua pihak yang terlibat dalam proses tersebut.
17.2 Berbagai Metode Pembetonan Bawah Air
Ringkasan singkat tentang metode yang paling umum digunakan untuk betonisasi
bawah air diberikan di bagian berikut
17.2.1 Pembetonan Ember
Cara paling sederhana untuk menempatkan beton dalam bekisting di bawah air
adalah dengan menurunkan beton melalui air dalam ember terbuka ke penyelam, yang
kemudian dengan hati- hati menempatkan beton dalam bekisting. Pengecoran dengan
ember sebaiknya hanya digunakan untuk pekerjaan yang sangat kecil dan bersifat
sementara.
17.2.2 Pembetonan Karung
Metode ini digunakan dalam pekerjaan permanen kecil dan pekerjaan perbaikan.
Beton ditempatkan dalam karung berpori dari bahan anyaman dan diturunkan melalui air
ke penyelam. Karena karung hanya terisi 50-70%, penyelam dapat membentuk karung ke
dalam bentuk yang sesuai untuk memberikan area kontak yang baik satu sama lain, baik
berdampingan dan/atau di atas satu sama lain. Karena pasta semen akan keluar melalui
karung yang dianyam, sejumlah sementasi akan terjadi di antara karung. Bukaan satu
karung harus selalu diletakkan di atas karung lainnya. Untuk memberikan hasil yang lebih
kuat dan lebih baik, penyelam dapat mendorong batang baja yang diperkuat melalui
karung. Karung-karung tersebut biasanya diletakkan dalam ikatan, mirip dengan dinding
blok.
17.2.3 Pembetonan Kontainer
Beton diturunkan melalui air dalam kantong tertutup atau dilewati dengan salah
satu cara berikut:
(a) Metode kantong. Jika dibutuhkan beton dalam jumlah kecil, misalnya dalam
pekerjaan perbaikan, kantong kanvas dengan panjang sekitar 2 m dan diameter
sekitar 0,5 m merupakan cara yang berguna untuk menempatkan beton di bawah
air. Kantong kanvas, yang dapat digunakan kembali, diisi dengan beton dan ditutup
pada kedua ujungnya, lalu diturunkan ke lokasi yang ditentukan. Tepat di atas
tempat pengecoran, bagian bawah kantong dibuka secara perlahan, sehingga beton
mengalir keluar dari kantong ke dalam cetakan.
(b) Wadah baja atau metode skip. Dalam metode ini digunakan wadah baja silinder
atau skip, dengan tutup atas dan bawah. Metode ini lebih efektif daripada metode
kantong, karena memungkinkan untuk mengubur bagian bawah atau mulut skip
pada beton yang telah dipasang sebelumnya, dan dengan cara ini mencegah atau
mengurangi kemungkinan lunturnya semen. Saat diisi, skip harus penuh, dan
penutup atau penutup yang fleksibel harus ditempatkan di atas lubang atas. Hal ini
akan mengurangi pencucian semen selama penurunan saat mengeluarkan isinya.
Penutup fleksibel akan mengikuti bagian atas beton ke bawah selama penuangan.
Untuk memungkinkan aliran bebas beton melalui skip, skip harus selalu vertikal
selama pembuangan beton. Berat skip bersama dengan beton akan cukup untuk
memastikan bahwa skip tenggelam ke dalam permukaan beton. Untuk mengurangi
kemungkinan pencucian, loncatan harus dilengkapi dengan rok. Selama penuangan,
skip harus dinaikkan secara perlahan.
Untuk pengecoran fondasi kecil di bawah air, beton dengan campuran penambah
kohesi atau campuran AWO akan mengurangi risiko pencucian semen. Dalam hal ini,
metode skip concreting akan menjadi alternatif yang lebih baik daripada metode pipa
tremie.
17.2.4 Injeksi (Metode prepact)
Dalam metode ini bekisting pertama-tama diisi terlebih dahulu dengan agregat
kasar yang telah dicuci secara khusus. Rongga dalam agregat kemudian diisi dengan
injeksi mortar atau nat yang terdiri dari semen, pasir, dan bahan pemuaian dan penstabil.
Metode ini dapat sangat berguna dalam air yang mengalir dan di area yang tidak dapat
dijangkau oleh skip, tremie, hidrovalve atau beton pompa, seperti di bawah lereng,
misalnya, di bawah pondasi.
17.2.5 Pembetonan Hidrovalve
Metode ini merupakan penyempurnaan dari metode pipa tremie, atau bisa juga
dikatakan sebagai persilangan antara metode skip dan metode pipa tremie. Alih-alih
menggunakan pipa yang kaku, beton meluncur ke bawah tabung yang dapat dilipat, yang
tetap tertutup oleh tekanan air sampai berat beton di dalam tabung mengatasi tekanan
hidrostatik dan gesekan kulit tabung. Sumbat beton kemudian akan meluncur perlahan
melalui tabung, dan tabung disegel di belakang setiap sumbat oleh tekanan air. Sebuah
katup di ujung bawah tabung mengontrol pelepasan beton.
17.2.6 Pembetonan Pipa Tremi
Beton diangkut dan dituangkan melalui air dengan menggunakan pipa kaku yang
dicelupkan ke dalam beton segar yang sudah ditempatkan. Ketika pengecoran dimulai,
batch pertama dilewatkan melalui pipa di bawah kendali katup geser. Metode ini akan
dijelaskan secara rinci nanti dalam bab ini, karena metode ini mengandung prinsip dasar
dari hampir semua pembetonan bawah air.
17.2.7 Pembetonan Pompa
Metode pembetonan dengan pompa juga dapat dikatakan sebagai perluasan atau
variasi dari metode pipa tremie. Alih-alih menyalurkan beton ke dalam bekisting dengan
tekanan yang diciptakan oleh berat beton itu sendiri, beton ditempatkan ke dalam
bekisting dengan pompa hidrolik, yang memompa beton melalui pipa. Pembetonan
dengan pompa saat ini secara umum dianggap lebih unggul daripada metode lainnya,
terutama ketika melakukan pembetonan dalam volume yang besar. Jika pipa dilengkapi
dengan katup outlet, metode pompa beton serbaguna dan aman untuk banyak aplikasi.
Secara umum, penempatan dengan pemompaan ditekankan sebagai metode yang
lebih dapat diandalkan daripada metode tremie konvensional, karena beton dapat
mengalami gaya yang lebih besar di dalam pipa dibandingkan dengan gaya gravitasi saja.
Pipa penempatan kemudian dapat digunakan pada kedalaman yang lebih dalam, yang
memberikan profil aliran yang lebih baik dan dengan demikian mengurangi risiko
sedimentasi.
17.3 Metode Pipa Tremie
17.3.1 Umum
Prinsip umum dan mendasar dari penuangan beton di bawah air secara umum dapat
dijelaskan dan dipahami dengan baik jika kita memahami prinsip metode pipa tremie.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 17.1, beton dituangkan ke dalam pipa bergerigi,
biasanya dari baja atau plastik, dari hopper di atas permukaan, dan ditekan ke dalam
massa beton di dalam bekisting oleh berat beton di dalam pipa. Jika menggunakan pipa
plastik, harus dipastikan bahwa pipa tersebut cukup kuat untuk digunakan pada
kedalaman air yang akan digunakan. Pipa dan hopper digantung pada pementasan, dan
dipasang sedemikian rupa sehingga pipa baja dan hopper dapat dengan lancar diangkat
dan diturunkan secara vertikal, dan tidak tergantung pada variasi gelombang dan pasang
surut.
Ketinggian hopper di atas air akan tergantung pada tekanan pengecoran yang
diperlukan dan panjang pipa tremie. Diameter pipa harus antara 15 dan 30 cm. Saat ini
20 cm adalah yang paling umum.
Pipa baja yang dapat digunakan kembali harus dibuat dengan panjang 1-2 m yang
disambung dengan sambungan kedap air, seperti flensa yang dibaut dengan gasket karet.
Pipa harus kedap air dan dibersihkan dengan baik. Bagian terendah dari pipa tidak boleh
memiliki flens di ujung bawahnya. Setiap panjang pipa harus mudah dibuka dan dilepas.
Gambar 17.2 menunjukkan pipa tremie yang diangkat ke dalam dan ke bawah bekisting
kolom. Gambar 17.3 menunjukkan pipa tremie di tengah bekisting kolom, bersama
dengan tulangan kolom, dan Gambar 17.4 menunjukkan susunan lengkap sebelum
pekerjaan pengecoran dimulai.
17.3.2 Bekisting
Bekisting harus kedap air untuk mencegah aliran air melalui bekisting dan dengan
demikian kemungkinan mencuci semen dari beton segar. Jika bekisting kayu digunakan,
papan harus dari jenis lidah dan alur. Papan penutup biasa hanya boleh digunakan pada
struktur beton masif dalam air tanpa arus. Pelimpah harus disediakan tepat di atas garis
air untuk air yang dipindahkan oleh beton.
Bekisting harus disesuaikan dengan bentuk pijakan batu atau disegel dengan cara
lain (lihat Gambar 17.1). Sebelum pekerjaan beton dimulai, penyelam harus memeriksa
dan menutup kemungkinan kebocoran antara bekisting dan batu. Ketika bekisting kayu
digunakan, bekisting harus dibebani atau diangkur, dan perhatian harus diberikan pada
gaya angkat vertikal terhadap permukaan bekisting, yang tidak vertikal. Basis kolom di
atas batu harus diperbesar setidaknya 10 cm ke segala arah. Pembesaran dasar kolom akan
mengakibatkan peningkatan daya apung bekisting yang harus diperhitungkan.
Gambar 17.1 Metode pipa tremie

Bekisting umumnya harus kuat, sederhana, dan mudah dipasang atau dibongkar
oleh penyelam atau pasukan katak. Batang pengikat harus ditempatkan di tempat yang
tidak akan menghalangi pergerakan pipa tremie atau aliran beton ke dalam bekisting.
Umumnya semua bekisting, kecuali yang ditempatkan di zona pasang surut, harus
disingkirkan untuk memudahkan pemeriksaan dan pengendalian beton secara detail.
Khususnya, fondasi kolom, dinding, sambungan pengecoran, dan sambungan ekspansi
harus diperiksa dengan cermat untuk mengetahui adanya cacat.
17.3.3 Jarak Pipe Tremie
Jarak horizontal yang akan dituangkan dari satu pipa dengan diameter sekitar 20
cm tidak boleh melebihi sekitar 2,5 m. Pasokan beton harus teratur untuk memastikan
tingkat pengisian bentuk yang memuaskan. Jika persyaratan ini tidak dapat dipenuhi,
area tersebut harus dibagi dengan menggunakan partisi dinding, atau, jika kapasitas
batching plant cukup besar, dua atau lebih pipa dapat digunakan secara bersamaan.
Sebagai alternatif, beton AWO yang memiliki pengaturan terbelakang dapat digunakan.

Gambar 17.2 Pipa tremie yang sedang diangkat ke dalam bekisting

Jumlah pipa atau bagian juga akan bergantung pada toleransi vertikal yang
diperlukan dari permukaan atas yang telah selesai. Umumnya, jarak antar pipa sekitar 4–
5 m. Beton akan mengalir sekitar 2,5 m secara horizontal bila menggunakan kerikil bulat,
dan sekitar 2,0 m secara horizontal bila menggunakan batu pecah yang sesuai. Bila
menggunakan beton AWO jaraknya bisa lebih besar. Kemiringan permukaan beton
kemungkinan besar berada dalam kisaran 1 : 6–1 : 9, kecuali laju pengecoran sangat tinggi
atau digunakan beton AWO. Jarak yang lebih dekat akan memberikan permukaan atas
yang lebih rata.
17.3.4 Menuangkan Beton
Pada awal operasi beton, pipa akan penuh dengan air. Pipa diturunkan ke bagian
bawah bekisting dan steker kemudian ditempatkan tepat di atas permukaan air. Pipa dan
hopper kemudian diisi (Gambar 17.5).
Penurunan beton yang terkontrol ke bawah pipa dicapai dengan menangguhkan
steker dari kawat. Gambar 17.6 menunjukkan berbagai jenis steker yang tergantung dari
kawat. Steker batang dan pelat adalah yang paling umum digunakan.

Gambar 17.3 Pipa tremie di tengah bekisting, bersama dengan tulangannya

Gambar 17.4 Susunan pipa tremie lengkap

Gambar 17.5 Permulaan metode pipa tremie

 Gambar 17.6 Berbagai jenis steker

Gambar 17.7 Detail bagian batang dan pelat dari pipa tremie

Pada steker batang dan pelat, panjang batang harus minimal 5 kali diameter pelat.
Steker harus diturunkan ke pipa, sebelum penuangan, untuk memeriksa apakah ada jarak
yang cukup. Sumbat yang terbuat dari bola karet tidak boleh digunakan karena tekanan
air akan mengurangi diameter bola, sehingga tidak mencegah pencampuran air dan beton.
Gambar 17.7 menunjukkan detail bagian batang dan pelat pipa tremie, dan Gambar 17.8
menunjukkan katup pneumatik pada ujung tabung fleksibel beton.

Gambar 17.8 Katup pneumatik di ujung tabung fleksibel untuk pembetonan

 Gambar 17.9 Aliran beton dari pipa ke dalam kolom

Campuran beton pertama harus selalu berupa campuran yang diampelas dan kaya
akan semen. Sumbat kemudian diturunkan secara perlahan ke dalam pipa, sementara pipa
terus diisi dengan beton. Ketika sumbat mencapai bagian bawah pipa, pipa harus diisi
sampai ke atas. Hopper tremie juga harus diisi penuh, dan beton tambahan harus selalu
siap di dalam hopper di atas hopper tremie. Kabel untuk sumbat kemudian harus dipotong,
dan pipa diangkat perlahan, di mana beton akan mulai mengalir ke dalam bekisting. Pipa
kemudian harus diturunkan untuk mengurangi kecepatan beton yang keluar dari pipa, dan
secara bersamaan pipa harus diisi dengan lebih banyak beton. Dengan pengisian pipa
yang konstan, beton akan terdorong ke atas dan ke luar bekisting (Gambar 17.9).
Beton akan mengalir dari pipa ke dalam massa beton yang dituang, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 17.9. Beton bergerak menuruni pipa dan akan mengalir melalui
rute yang paling mudah setelah meninggalkan pipa, yaitu mengalir di sepanjang bagian
luar pipa, akibat gesekan tulangan dengan permukaan beton, dan menggelinding ke
bekisting (Gambar 17.10). Ini berarti hampir semua beton akan bersentuhan dengan air.
Oleh karena itu, sangat penting bahwa outlet pipa terendam setidaknya minimal 70 cm ke
dalam beton. Alasannya adalah untuk memperlambat kecepatan aliran beton saat keluar
dari pipa dan menggelinding di atas beton (lihat Gambar 17.9).
Jika laju aliran terlalu tinggi, semen dalam beton dapat tercuci. Hal ini akan terlihat
jelas, karena semen akan mengubah warna air dan busa putih dapat mengapung ke atas
air. Untuk mendapatkan penuangan beton bawah air yang sukses, aliran beton harus benar
di dalam pipa maupun bekisting.
 Gambar 17.10 Aliran beton dari pipa tremie

Selama penuangan, outlet pipa harus terendam sekurang-kurangya 70 cm ke dalam

beton. Jika kedalaman pencelupan terlalu kecil, terobosan air dari luar ke dalam pipa
dapat terjadi, atau aliran beton ke atas pipa tremie dan ke permukaan dapat menjadi terlalu
cepat, dengan hasil bahwa semen terbawa. Jika kedalaman pencelupan terlalu besar,
kecepatan pembetonan akan berkurang hingga hampir nol.
Keuntungan utama menggunakan pompa beton untuk beton bawah air adalah
kedalaman perendaman dapat dijaga pada tingkat yang aman tanpa mengurangi kecepatan
pengecoran. Selain itu, pola kecepatan berubah dari pengangkutan sepanjang pipa
menjadi peningkatan volume di dalam beton segar.
Pengukuran yang akurat harus dilakukan terus menerus untuk memeriksa bahwa
kedalaman perendaman dijaga pada tingkat yang aman saat beton naik di bekisting dan
pipa ditarik ke atas. Perbedaan ketinggian antara permukaan beton di dalam dan di luar
pipa biasanya sekitar seperempat dari kedalaman air bekisting (lihat Gambar 17.5). Ini
juga mendukung penggunaan metode pemompaan di air dangkal.
Dua level berikut ini harus diperiksa secara terus menerus:
(a) tingkat saluran keluar dari pipa tremie
(b) tingkat permukaan beton dalam bekisting.
Ketika level beton mendekati level permukaan air, tekanan berlebih yang wajar
pada pipa suplai mengharuskan dibangunnya 'menara' (lihat Gambar 17.4); jika
pemompaan beton diterapkan, tidak diperlukan 'menara'.
Jika tanah atau dasar laut longgar atau lunak di bawah pipa, misalnya tanah liat
atau pasir, lembaran logam, ubin beton atau sejenisnya diletakkan di bawah saluran keluar
pipa untuk menghindari gangguan material lepas.
Setelah pengecoran bawah air dimulai, proses harus dan harus dilanjutkan terus
menerus tanpa jeda atau gangguan lainnya hingga beton mencapai tingkat yang telah
ditentukan di atas permukaan air.
Umum nya pengecoran beton dilakukan secepat tekanan bekisting memungkinkan.
Untuk kolom dengan penampang melintang sekitar 0,5-2 m2 , biasanya kecepatan
pengisian beton sekitar 2-4 m panjang kolom per jam, kecepatan aktual tergantung pada
kekuatan bekisting. Untuk dinding dan struktur dengan penampang yang lebih besar,
kecepatan pengisian dapat dikurangi menjadi sekitar 60 cm/jam. Jika, karena alasan
apapun, kecepatan pengisian di bawah 60 cm/jam, aliran beton biasanya tidak
memuaskan. Jika outlet pipa tertanam terlalu dalam di dalam beton, atau laju pengisian
terlalu rendah, 'sumbat' dapat terbentuk di dalam pipa. Dengan menggunakan batang atau
vibrator khusus di dalam pipa, aliran beton dapat dimulai kembali tanpa membiarkan air
masuk ke dalam pipa, yang mungkin terjadi akibat mengangkat pipa terlalu tinggi. Sekali
lagi, penggunaan pompa memiliki keuntungan, karena sumbat yang merepotkan pada
pipa tremie biasa tidak menjadi masalah ketika menggunakan pompa. Getaran beton pada
umumnya tidak boleh terjadi pada bekisting itu sendiri karena berisiko melunturkan
semen.
Untuk pekerjaan yang lebih ekstensif, di mana gangguan memiliki konsekuensi
yang luas, kecepatan penuangan dapat, dalam kasus luar biasa, dikurangi untuk sementara.
Jika kecepatan penuangan berkurang, masalah biasanya tidak segera dialami. Masalah
akibat aliran beton yang buruk biasanya dialami 2-6 jam kemudian. Penuangan harus
dilakukan dengan kecepatan tinggi, dan beton, suhu dan kondisi terkait lainnya harus
dipenuhi agar sesuai dengan pengecoran di bawah air. Selain itu, personel yang
memenuhi syarat harus hadir di lokasi. Dalam kasus seperti itu, pengujian dan
pengambilan sampel, untuk memastikan bahwa struktur dituangkan dengan memuaskan,
harus dilakukan.
Jika area yang akan dituang luas dan dasarnya tidak rata serta memiliki cekungan,
beberapa pipa dapat digunakan, dan penuangan harus dimulai dari pipa yang paling dalam.
Pipa-pipa lainnya digunakan secara berturut-turut ketika saluran keluarnya akan ditutup
oleh beton yang dituangkan dari pipa-pipa yang lebih rendah. Sesaat sebelum mencapai
tingkat ini, pipa yang sesuai harus diisi dengan beton, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 17.11.
Ketika beton baru dituangkan dari hopper, terdengar bunyi dentuman berongga
yang khas di dalam pipa. Pemberian kejutan pada pipa harus dihindari, karena hal ini
dapat menyebabkan kantong udara di dalam pipa. Sampai batas tertentu, kunci udara
dapat dicegah dengan menggantungkan selang plastik atau tabung ventilasi ke bawah
melalui pipa, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 17.12. Beton harus selalu
ditempatkan pada dinding hopper tremie dan tidak langsung ke dalam pipa.
Gambar 17.11 Pipa-pipa tremie pada dasar yang miring

Gambar 17.12 Kantong udara dalam pipa

 Gambar 17.13 menunjukkan bagaimana beton akan mengalir selama pengecoran
pelat bawah air, dan apa yang bisa terjadi jika pipa, secara tidak sengaja, diangkat terlalu
tinggi. Beton akan mengalir ke permukaan dengan kecepatan yang terlalu tinggi,
menghasilkan 'blow-out' dan beton yang dicuci. Seperti juga ditunjukkan pada Gambar
17.13, akibat tekanan air, air dapat menembus ke dalam pipa, yang juga akan
mengakibatkan beton luntur.
Penyelesaian pondasi bawah air dapat dilakukan seperti pada Gambar 17.14.
Ketika penuangan hampir selesai, beton akan berada di pipa tremie pada ketinggian
kesetimbangan, seperti yang ditunjukkan. Pipa tersebut kemudian diisi air secara perlahan
untuk mengurangi kemungkinan tembusnya air dari luar melalui beton dan masuk ke
dalam pipa. Pipa kemudian perlahan-lahan ditarik dari pondasi. Ketika struktur beton
harus diratakan di bawah air, pengalaman menunjukkan bahwa metode pipa tremie akan
memberikan hasil yang baik bila dilakukan dengan hati-hati. Beton dituangkan beberapa
sentimeter lebih tinggi dari level yang dibutuhkan. Kemudian, sebelum beton mengeras
dan mengeras, kelebihan beton dihilangkan dengan mengikis satu arah di seluruh
permukaan dalam satu operasi. Jika diperlukan permukaan kedap suara dengan kuat tekan
terbesar, 2–3 cm bagian atas dari permukaan akhir harus dihilangkan, dan dibersihkan
dengan pengaliran air setelah beton mengeras.
 Gambar 17.13 Pembetonan lempengan bawah air

Saat mengkonkretkan struktur sementara, area yang lebih luas dapat ditutupi
dengan menggerakkan pipa tremie ke samping dengan hati-hati. Hal ini tidak
diperbolehkan dalam kasus struktur permanen, karena pencucian semen tidak dapat
dihindari jika katup yang dapat ditutup tidak digunakan atau jika kedalaman terendam
lebih dari 70 cm.
17.3.5 Aspek Struktural
Struktur beton bawah air harus dirancang dan dibangun sesuai dengan kode dan
peraturan internasional yang diterima. Bab ini didasarkan pada praktik dan pedoman
Norwegia yang umum dan telah terbukti.
Ketika mendesain struktur beton bertulang yang harus dituang di bawah air,
metode pembetonan harus diperhitungkan selama fase desain. Untuk metode pipa tremie,
dimensi horizontal terkecil dari penampang struktur ditentukan oleh ukuran flens pipa
tremie, yang biasanya sekitar 35 cm untuk pipa 20 cm. Oleh karena itu, kolom yang
diperkuat tidak boleh berdiameter kurang dari 70 cm, dan dinding yang diperkuat tidak
boleh lebih tipis dari 60 cm. Di perairan dangkal, di mana pipa tanpa flensa dapat
digunakan, ketebalan minimum dapat dikurangi.
Jarak yang cukup antara batang tulangan harus disediakan untuk pipa tremie.
Gambar 17.15 menunjukkan susunan paling umum dari stirrup penguat pada kolom
persegi panjang. Stirrup harus terbuat dari baja dengan diameter tidak kurang dari 10 mm.
Formwork dan keranjang penguat untuk kolom beton sering kali diprefabrikasi dan
dipasang di darat.
Penguatan dalam keranjang biasanya dilas menjadi satu. Oleh karena itu, bekisting
dengan tulangan harus cukup kuat untuk diangkat ke dalam air. Dari sudut pandang
konstruksi dan pemeliharaan, penampang kolom melingkar adalah yang terbaik.
 Gambar 17.14 Penyelesaian penuangan beton di bawah air

Bila kapasitas penampang beton digunakan sepenuhnya, alas harus ditambah

ukurannya paling sedikit 10 cm, atau sebaiknya 15 cm, ke segala arah, untuk
mengkompensasi kemungkinan pencucian beton pada awal penuangan (Gambar 17.16) .
Pengurangan penampang kolom atau dinding tidak boleh terjadi secara tiba-tiba.
Penampang harus dibentuk sedemikian rupa sehingga beton dapat dengan mudah
mengalir dan mengisi bekisting. Setiap pengurangan penampang atau perubahan lain
dalam bentuk struktur harus dibentuk dengan kemiringan tidak kurang dari 45o, dan
sebaiknya 60o.

Gambar 17.15 Susunan lengkap sengkang tulangan dalam kolom persegi panjang

Pipa tremie dengan

flensa
 Gambar 17.16 Pembesaran penampang kolom akibat kemungkinan pencucian beton

Ketika beton dituangkan ke arah permukaan horizontal atas, ada kemungkinan

bahwa lapisan yang tersapu sekitar 1–4 cm dapat terjadi. Oleh karena itu, tulangan atas
harus diberi penutup ekstra 5 cm.
Beton beton bawah air dengan metode pipa tremie adalah operasi yang sulit.
Bahkan dalam kondisi yang menguntungkan, beton cenderung memiliki kemiringan tidak
kurang dari 1 : 10. Dalam istilah praktis, ini akan menentukan baik ketebalan minimum
maupun dimensi horizontal struktur. Biasanya, ketebalan minimum pelat 80–100 cm
mewakili batas praktis, kecuali digunakan beton AWO yang mengalir dengan baik. Jika
beton memiliki aliran yang baik dan pompa beton digunakan untuk mendapatkan laju
penuangan yang tinggi, ketebalan minimum dapat dikurangi.
17.4 Produksi Beton Untuk Penggunaan Pipe Tremie
17.4.1 Umum
Bahan komponen dan kekuatan beton harus sesuai dengan kode dan peraturan yang
berlaku dan relevan. Campuran beton dasar harus memenuhi hal-hal berikut.
17.4.2 Semen
Semen yang paling cocok untuk struktur dermaga adalah semen Portland biasa.
Semen Portland yang tahan sulfat tidak direkomendasikan. Pentingnya kandungan C3 A
moderat sebesar 5-8% telah ditunjukkan dengan jelas oleh studi tentang sifat semen dan
pengaruhnya terhadap daya tahan beton.
Kandungan bahan semen pada beton yang ditempatkan pada zona pasang surut
(Zona 2) dan zona percikan (Zona 3) biasanya tidak boleh kurang dari 400 kg/m3 beton
kompak. Jika dapat ditunjukkan bahwa kemampuan kerja dapat dipertahankan tanpa
perubahan dengan menggunakan bahan pengisi, jumlah semen dapat dikurangi hingga
350 kg/m3 , tetapi kandungan agregat halus berukuran ≤0,25 mm, termasuk semen, harus
melebihi 400 kg/m3 .
Silica fume memiliki kinerja yang baik pada beton bawah air untuk mengurangi
sensibilitas air, meningkatkan aliran dan meningkatkan daya tahan beton. Jumlah silica
fume sebaiknya berkisar antara 5-10% dari kandungan semen.
17.4.3 Air
Untuk produksi beton, hanya air bersih yang dapat diminum yang harus digunakan.
Air laut tidak boleh digunakan sebagai air pencampur, atau sebagai air pengawet untuk
beton muda.
17.4.4 Rasio Air/Semen
Rasio air/semen (w/c) dengan semen Portland, atau kandungan air/pengikat di
mana silica fume digunakan, tidak boleh melebihi 0,45. Untuk silica fume, faktor efisiensi
2,0 digunakan. Faktor rasio w/c di bawah 0,4 tidak disarankan karena aliran beton dapat
berkurang.
17.4.5 Agregat
Agregat yang digunakan harus non-reaktif. Penggunaan semen rendah alkali serta
semen campuran akan meningkatkan ketahanan beton terhadap reaksi alkali-agregat.
Agregat yang digunakan untuk beton pipa tremie harus bergradasi dengan baik,
dengan kelebihan kerikil halus. Jumlah total agregat yang lolos ayakan 0,25 mm harus 8-
15%. Ukuran maksimum agregat biasanya tidak boleh melebihi 22 mm, dan dalam
kondisi apa pun agregat yang lebih besar dari 32 mm tidak boleh digunakan. Kerikil
sungai alami sebaiknya digunakan. Jika tidak tersedia, batu yang dihancurkan dengan
bentuk kubik dapat digunakan. Pasir laut atau agregat laut yang terkontaminasi garam,
dll., tidak boleh digunakan, meskipun tersedia air tawar yang cukup untuk pencucian.
Agregat untuk beton pipa tremie harus mengandung lebih sedikit material kasar
daripada yang digunakan pada beton bergetar normal karena adanya aliran di dalam pipa
tremie. Persentase berat agregat kasar harus sekitar 45-48%, dan agregat halus sekitar 55-
52%. Biasanya, sekitar 45% agregat kasar berukuran lebih besar dari 8 mm dan 55%
agregat halus berukuran lebih kecil dari 8 mm. Beton pertama yang digunakan untuk
memulai prosedur pengecoran harus selalu lebih berpasir. Di Norwegia, material
berukuran ≤8 mm dianggap sebagai agregat halus.
17.4.6 Kemampuan Kerja
Kemampuan kerja harus memadai untuk memastikan penempatan beton yang
memuaskan dalam bekisting. Untuk beton pipa tremie, hal ini akan sesuai dengan
kemerosotan 18-22 cm.
17.4.7 Pencampuran
Plasticizer harus digunakan pada beton bawah air, dan penggunaannya wajib jika
menggunakan asap silika. Ketika menuangkan pelat, atau di mana terdapat penampang
yang besar dan kecepatan tuang yang rendah, retarder juga harus digunakan. Ketika
menuangkan di zona pasang surut, di mana suhu beku dapat terjadi, penyertaan bahan
penahan udara selain bahan pemlastis adalah wajib.
Selama dekade terakhir, campuran yang meningkatkan kohesi campuran beton
segar dan campuran AWO telah diperkenalkan. Campuran ini memberikan beton segar
ketahanan yang tinggi terhadap pencucian dan pemisahan ketika ditempatkan di bawah
air. Karena jenis campuran ini juga membuat beton menjadi sangat cair dan dapat
memadat sendiri, maka campuran ini harus digunakan pada awal penuangan di bawah air
dan pada saat menuangkan pelat beton di bawah air dengan ketebalan kurang dari 80-100
cm. Kerugian dari penggunaan admixture ini adalah membuat beton menjadi sangat
lengket, dan oleh karena itu membuatnya lebih sulit untuk membersihkan peralatan
pencampuran dan pengangkutan, dibandingkan dengan beton biasa. Beton juga bergerak
jauh lebih lambat di dalam pipa tremie.
17.4.8 Kekuatan Tekan Beton
Gunakan Kekuatan tekan beton yang ditempatkan di bawah air harus minimal C35
(kekuatan kubus). Kekuatan maksimum yang ditentukan untuk beton biasa adalah C55
dan untuk beton AWO adalah C45 (lihat di bawah).
Kelas kuat tekan mungkin berbeda untuk bagian struktur yang berbeda, tetapi
sebagai minimum kelas kekuatan C40/50 direkomendasikan dalam BS EN 206: 2013
(BSI, 2013). Ini berarti kekuatan silinder karakteristik minimum sebesar 40 N/mm2 .
17.5 Beton Anti-Pencucian (AWO)
17.5.1 Umum
Beton AWO adalah beton khusus untuk digunakan di bawah air. Beton ini
mengandung agen AWO, seperti Rescon- Mapei T dari Norwegia, atau produk sejenis.
Agen AWO adalah formulasi yang terdiri dari stabilisator, peredam air jarak jauh
(superplasticiser), bahan pengisi dan aditif khusus. Superplasticiser memastikan bahwa
kawanan semen terdispersi secara memadai. Stabilisator membungkus butiran semen,
yang mencegah semen tercuci, bahkan ketika bersentuhan dengan air. Hal ini
diilustrasikan pada Gambar 17.17. Pada tabung sebelah kiri pada gambar, beton yang
mengandung bahan AWO jatuh bebas melalui air, tanpa semen yang tercuci. Pada tabung
sebelah kanan, yang menunjukkan beton tanpa bahan AWO, semennya tercuci.
Ketika bahan AWO ditambahkan ke dalam beton, sifat-sifatnya berubah secara
radikal dibandingkan dengan beton pipa tremie biasa. Beton AWO membuat pekerjaan
penyelam lebih efisien, karena visibilitas yang baik memungkinkan untuk mencapai
kontrol dan koreksi yang lebih baik selama pengecoran.
Dengan desain campuran yang tepat, beton AWO dapat mengalir dengan mudah.
Tegangan lelehnya sangat rendah, sehingga memungkinkan beton mengalir untuk
menghasilkan permukaan yang hampir rata (self-leveling). Beton dapat melewati
rintangan, mengelilingi tulangan dan mengisi bentuk sepenuhnya. Pengujian inti in situ
menunjukkan kemampuan pemadatan sendiri yang sempurna. Aliran beton AWO melalui
air relatif lambat, karena viskositasnya yang tinggi. Beton AWO mempertahankan
kemerosotannya untuk jangka waktu yang cukup lama, hal ini semakin lama semakin
besar proporsi bahan AW dalam beton. Hal ini memungkinkan waktu pengangkutan dan
pengecoran yang lebih lama, yang dapat diperpanjang hingga lebih dari beberapa jam.
Penyesuaian aliran slump dapat dilakukan di lokasi dengan menggunakan mixer truk
yang cukup efisien.
Gambar 17.17 Beton dengan (kiri) dan tanpa (kanan) bahan anti pencucian yang ditambahkan

17.5.2 Konsekuensi Desain Campuran

Gunakan Dosis pencampuran, bukan rasio pasir/batu, atau kandungan semen, yang
menentukan jumlah air yang dibutuhkan untuk beton AWO: semakin besar jumlah bahan
AWO, semakin banyak air pencampur yang dibutuhkan. Dibandingkan dengan beton
bawah air biasa, peningkatan 30-50 l air bukanlah hal yang aneh.
Tidak seperti beton bawah air tradisional atau beton pipa tremie, jumlah agregat
kasar tidak boleh dikurangi dalam beton AWO. Jumlah agregat kasar (8 mm) dan halus
(8 mm) yang sama dapat dipilih. Agregat harus bergradasi dengan baik, dengan ukuran
maksimum 16-26 mm. Partikel bulat selalu lebih disukai, tetapi batu pecah yang tidak
terlalu serpihan atau memanjang sangat dapat diterima. Seperti dengan beton bawah air
normal, batch pertama beton AWO yang akan dituangkan harus mengandung lebih
banyak pasir.
Tergantung dari metode pengecoran dan jenis semen yang digunakan, penambahan
5-10% silica fume yang terkondensasi, berdasarkan berat semen, akan menguntungkan.
Bentuk partikel, kehalusan dan efisiensi pozzolanic dari silica fume semuanya
meningkatkan aliran dan kohesi internal beton segar, serta meningkatkan kekuatan tekan
jangka panjang, permeabilitas dan daya tahan beton yang mengeras. Penambahan silika
juga mengurangi efek perlambatan dari agen AWO.
Seperti pada beton biasa, kekuatan akhir beton AWO ditentukan oleh rasio
air/semen, dan penambahan silika berkontribusi positif dalam hal ini. Pengaruh jenis
semen sama seperti beton pada umumnya, dengan perbedaan normal pada pengembangan
kekuatan awal. Bahan AWO memiliki efek perlambatan yang nyata, yang menjadi
signifikan pada suhu yang lebih rendah (misalnya di bawah 108C). Menggunakan semen
dengan kehalusan Blaine yang lebih tinggi dan menambahkan silica fume dapat
mengurangi perlambatan setting.
Tabel 17.1 memberikan dua contoh desain campuran untuk beton AWO.

17.5.3 Prosedur Campuran

Agen AWO dapat ditambahkan ke dalam mixer pusat atau langsung ke dalam
mixer truk, asalkan memiliki kapasitas pencampuran yang cukup efisien. Ketika
ditambahkan ke dalam mixer pabrik siap pakai, agen AWO dapat ditambahkan baik pada
timbangan agregat atau pada saat yang sama ketika agregat dimasukkan ke dalam mixer,
tetapi itu juga dapat ditambahkan setelah beton biasa dicampur. Jumlah air yang tepat
harus segera ditambahkan, karena menyesuaikan aliran beton dengan menambahkan air
setelah penambahan bahan AWO akan memakan waktu dan sangat sulit karena sifat
AWO. Selain itu, sebagian beton akan menempel di sisi mixer, terutama jika kadar air
terlalu rendah, sehingga lebih sulit untuk mengosongkan mixer.

Tabel 17.1 Dua desain campuran untuk beton AWO (per m )3

Jenis beton Rasio air/semen

0.42 0.50

ResconMapei T 4 4
Total air 220 225
CEM I-42.5R 450 430
Asap silika terkondensasi (CSF) 38 20
Pasir 0-8 mm 840 850
Batu 8-22/26 mm 840 850
Pemlastis Super 2-3 2-3

Metode terbaik adalah dengan menambahkan bubuk AWO langsung ke dalam

mixer truk. Efisiensi mixer harus diverifikasi terlebih dahulu, tetapi sebagian besar
pencampur otomatis sangat mampu mencampur beton AWO. Penambahan dapat
dilakukan dengan dua cara: baik dengan menambahkan bubuk ke dalam aliran beton saat
batch dituangkan ke dalam mixer truk, atau dengan menempatkan bubuk di dalam truk
sebelum beton segar. Dalam kedua kasus tersebut, putaran mixer yang cepat sangat
penting. Kedua metode ini membutuhkan pencampuran menyeluruh dengan kecepatan
putaran penuh mixer. Waktu minimum pencampuran dengan kecepatan penuh, saat truk
berhenti, adalah 15 menit untuk muatan 6 m3 . Selama pengangkutan, mixer biasanya
berputar lambat, tetapi stabilitas umum beton AWO bahkan memungkinkan untuk
mengangkut beton jenis ini tanpa rotasi.
Jika, setibanya di lokasi konstruksi, ternyata aliran beton tidak cukup tinggi, maka
dapat dilakukan penyesuaian aliran dengan menambahkan peredam air/superplasticiser
berkekuatan tinggi. Superplasticiser yang berbahan dasar melamin dan co-polimer baru
dapat digunakan. Naftalena tersulfonasi tidak boleh digunakan. Agar aman,
kompatibilitas campuran harus selalu diperiksa dengan pemasok. Penyesuaian ini harus
dilakukan melalui kerja sama dengan penyelam pencampur, yang dapat memverifikasi
aliran aktual ke dalam formulir. Dengan cara ini, koreksi dapat dikomunikasikan ke
pabrik siap pakai, untuk memastikan pencampuran yang benar dari batch berikutnya.
17.5.4 Prosedur Pengecoran
Banyak masalah yang mengakibatkan kerusakan struktur pada konstruksi beton
bawah air biasa terjadi sebagai akibat dari pengerjaan yang buruk, kurangnya
pengetahuan atau perencanaan yang buruk. Penggunaan bahan pencuci AWO ke dalam
beton yang baik tidak membuat faktor- faktor ini menjadi tidak relevan. Pengecoran
tetaplah penting untuk dilakukan sesuai dengan kode dan keahlian yang baik, dan,
memang, sangat penting untuk melakukan sejumlah besar perencanaan sebelum proses
pengecoran. Penyimpangan dari rencana yang ideal dapat menyebabkan masalah yang
tidak terduga, yang harus ditangani dengan tepat. Semakin baik perencanaannya, maka
semakin baik pula masalah yang dapat diselesaikan. Untuk diskusi mengenai perencanaan
yang tepat, lihat Bagian 17.8.
17.5.5 Metode Penempatan dan Pengecoran
Beton AWO dapat dicor dengan sebagian besar cara yang biasa digunakan, dan
sering kali kebutuhan akan alat berat yang mahal dan rumit dapat dikurangi. Baik
konstruksi baru maupun pekerjaan perbaikan pada kedalaman yang lebih kecil telah
berhasil dilakukan dengan derek dan lompatan. Jika beton diperlukan untuk menahan
jatuh bebas melalui air, disarankan untuk menentukan dosis maksimum campuran
(misalnya dengan ResconMapei T, hingga 6 kg atau satu kantong per m3 ), tetapi hanya
dengan membuat kemiringan untuk mengurangi jatuh bebas secara langsung akan
mengurangi risiko pencucian secara dramatis. Untuk pekerjaan yang lebih kecil, dapat
juga menggunakan ember, dan cukup menuangkan beton ke dalam formulir.
Ketika melaksanakan pekerjaan yang lebih besar dan pada kedalaman laut yang
lebih besar, penggunaan pemompaan adalah hal yang normal. Bahkan dengan dosis
serendah 3-4 kg/m3 , efek AWO tetap tinggi.
Ketika memompa beton AWO, sangat penting untuk memberikan waktu bagi
beton untuk mengalir secara perlahan melalui pipa. Mencoba meningkatkan kecepatan
hanya akan menghasilkan tekanan pemompaan yang lebih tinggi dan peningkatan suhu
oli hidraulik, dan dengan demikian meningkatkan keausan pada peralatan. Viskositas
yang tinggi dari beton AWO mencegah pemompaan yang cepat, sehingga satu-satunya
cara untuk meningkatkan laju pengecoran adalah dengan meningkatkan diameter pipa
(disarankan minimal sekitar 12,5 cm) atau menggunakan lebih banyak pompa.
17.5.6 Konsekuensi beskisting
Beton AWO memiliki sifat aliran yang sangat baik, sehingga memastikan bahwa
bentuknya terisi penuh tanpa memerlukan energi pemadatan tambahan. Aliran aktif ini
juga diikuti dengan kualitas pene- trasi, yang memungkinkan beton AWO untuk
menemukan jalan keluar melalui lubang-lubang kecil sekalipun. Hal ini sangat penting
untuk memastikan bahwa bentuk yang digunakan benar- benar rapat. Zona transisi antara
batuan/tanah dan bekisting sangat penting, karena kebocoran di sini dapat menimbulkan
konsekuensi yang serius.
Karena efek perlambatan dari bahan AWO, bekisting harus berdimensi untuk
mentoleransi beban pilar beton baru dari bawah ke atas formulir. Sekali lagi, zona antara
bekisting dan pondasi adalah penting, dan penahan yang baik baik dengan membaut atau
dengan menggunakan kantong pasir mutlak diperlukan.
Beton AWO hampir dapat meratakan sendiri jika dirancang dan dicampur dengan
benar, dan oleh karena itu tidak mungkin mendapatkan permukaan miring tanpa
menggunakan bekisting.
17.5.7 Kombinas
Dimungkinkan untuk menggabungkan beton AWO dan beton bawah air tradisional
dalam konstruksi yang sama. Jika dipastikan bahwa pipa pengecoran adalah pipa yang
terendam secara permanen, awal pengecoran (yaitu ketika beton paling terpapar
pencucian) dapat dilakukan dengan beton yang telah ditambahkan agen AWO. Jumlah
'awal' ini relatif terhadap kemungkinan terpapar air - struktur yang ramping dengan
penampang yang lebih kecil memiliki luas permukaan yang relatif kecil dibandingkan
dengan konstruksi masif. Pengecoran selanjutnya dilanjutkan dengan pipa yang selalu
terendam sekitar 70 cm, menggunakan beton bawah air yang dirancang dengan baik dan
memiliki rasio air/semen yang sesuai. Beton AWO awal akan berfungsi sebagian sebagai
penyangga untuk kontak utama dengan air. Kemungkinan bahwa beton normal akan
terkena air tidak dapat dikesampingkan, terutama ketika menggunakan bentuk-bentuk
yang rumit dan di mana ada arus di laut, tetapi, lebih sering daripada tidak, penggunaan
metode ini telah secara radikal meningkatkan hasil akhir.
17.5.8 Beton Yang Dikeraskan
Gunakan Untuk beton bawah air tradisional, berkurangnya kualitas beton yang
bersentuhan dengan air berarti penampang efektif konstruksi berkurang. Bagian terluar
10 cm pada konstruksi ramping tidak dapat dianggap sebagai beban pemikul, dan untuk
konstruksi masif, bagian terluar 20 cm harus dikecualikan. Sesuai dengan peningkatan
kinerja beton yang mengandung bahan AWO, Pedoman Asosiasi Beton Norwegia untuk
Desain dan Konstruksi Struktur Beton Bawah Air (2003) mengizinkan penampang penuh
untuk dianggap sebagai pemikul beban. Hal ini membuat konstruksi menjadi ramping dan
jumlah beton berkurang.
Permukaan yang terbuka dengan beton bawah air tradisional sering kali agak
berpori, sering kali menyisakan 'beton' yang lebih dalam dengan rasio air/semen yang
sangat tinggi. Dengan beton AWO, aplikasi praktis tidak menunjukkan adanya, atau
hanya lapisan yang sangat tipis, yang mengalami penurunan kualitas, sehingga
memastikan kualitas penutup beton yang tinggi, yang sangat penting untuk daya tahan
beton.
Semua beton mengikuti 'hukum' permulaan yang lambat: pada akhirnya
kekuatannya lebih tinggi daripada 'permulaan yang salah'. Beton AWO biasanya
merupakan starter yang lambat, dan lingkungan sekitar konstruksi bawah air juga bisa
jadi tidak bersahabat dalam hal suhu. Di sisi lain, beton bawah air selalu memiliki air
yang cukup untuk memastikan hidrasi semen yang sempurna. Oleh karena itu, tidak
mengherankan jika perkembangan kekuatan, yang diukur pada konstruksi in situ,
menunjukkan pertumbuhan yang nyata setelah 28 hari.
Beton yang benar-benar terendam air tidak akan membeku, tetapi di daerah pasang
surut, siklus pembekuan dan pencairan dapat menyebabkan beton rusak dari dalam. Beton
AWO tidak rentan terhadap zat-zat yang masuk ke dalam beton, dan oleh karena itu tidak
dianggap tahan beku. Namun, hingga saat ini, kerusakan akibat embun beku pada beton
AWO belum teramati pada struktur yang sebenarnya. Namun demikian, prosedur yang
normal adalah menghentikan penggunaan beton AWO sekitar 2 m di bawah zona pasang
surut, dan kemudian melanjutkan pengecoran dengan beton tahan beku yang
terperangkap udara di zona pasang surut dan ke dalam konstruksi di atas permukaan laut.
17.6 Kerusakan Selama Pembangunan Struktur Baru
Kerusakan pada beton yang baru dicor dapat disebabkan oleh satu atau beberapa
faktor berikut.
17.6.1 Tenaga Kerja Tidak Terampil
Mungkin alasan paling umum terjadinya kerusakan selama konstruksi adalah
kurangnya keterampilan dan pengalaman para pekerja beton. Sebagai contoh, ketika
memulai penuangan beton melalui pipa tremie yang terbenam, kesalahan yang sering
terjadi adalah ujung bawah pipa diletakkan terlalu tinggi, atau diangkat terlalu tinggi,
sehingga mengakibatkan pencucian semen dan agregat halus (Gbr. 17.18). Demikian pula,
selama pengecoran kolom, pipa tremie dapat terangkat keluar dari beton dan kemudian
diganti lagi di dalamnya, sehingga menghasilkan lapisan beton yang tercuci (Gbr 17.19).
Oleh karena itu, seseorang yang berpengalaman dalam pekerjaan pengecoran di bawah
air harus selalu ada selama penuangan.
17.6.2 Peralatan Pengecoran Yang Tidak Memuaaskan
Gunakan Kapasitas rig dan peralatan lainnya mungkin tidak mencukupi untuk
mencapai kontinuitas kerja yang diperlukan, atau tidak dapat disesuaikan dengan
pekerjaan yang ada. Sebagai contoh, jika bahan penyambung antara bagian pipa tremie
tidak rapat, hasilnya adalah kebocoran dan beton yang tercuci. Atau, jika diameter tabung
terlalu kecil, penuangan yang terputus-putus akan terjadi; dan jika hopper terlalu penuh
dengan beton, sebagian beton akan mengalir melewati tepi hopper dan jatuh dengan bebas
melalui air, dan menempatkan dirinya di atas beton yang sudah ditempatkan (Gambar
17.20).

Gambar 17.18 Pipa tremie yang ditempatkan pada posisi yang terlalu tinggi

Gambar 17.19 Lapisan beton yang tercuci pada kolom

17.6.3 Kurangnya Pengiriman Beton

Mungkin saja pengiriman beton secara terus menerus dengan konsistensi yang
ditentukan belum direncanakan atau diatur sebelumnya. Uji coba penuangan akan
menunjukkan apakah, misalnya, jumlah zat retarder yang digunakan per m3 beton
menghasilkan tingkat pengisian yang memuaskan.

Gambar 17.20 Limpahan beton ketika hopper terisi penuh

 Gambar 17.21 Produksi kantong udara karena bekisting yang memberi jalan

17.6.4 Bekisting Yang Salah

Desain bekisting yang salah dapat menyebabkan distorsi di bawah tekanan beton
basah (Gambar 17.21), bekisting mungkin tidak sesuai dengan permukaan batuan di
bawahnya, sehingga sebagian beton bocor (Gambar 17.22), dan jika bentuknya tidak rapat,
ombak dan arus dapat membasuh beton (atau terutama semen di dalam beton) (Gambar
17.23).
17.6.5 Kerusakan Fisik
Kerusakan yang disebabkan oleh benturan keras dari kapal, ombak, es, dll.
biasanya berada di luar kendali pemilik, sedangkan kerusakan akibat kelebihan beban
(misalnya bekisting selama konstruksi karena penerapan beban hidup yang terlalu tinggi
atau derek konstruksi, dll.) dapat dihindari.
Gambar 17.22 Beton yang bocor karena bekisting tidak sesuai dengan permukaan batuan di
bawahnya
Gambar 17.23 Bekisting yang bocor

17.7 Perbaikan Beton Baru

Gunakan Umumnya, perbaikan beton bawah air sangat mahal sehingga, jika
ditemukan kesalahan selama pengecoran, akan lebih baik untuk menghentikan pekerjaan
pengecoran dan membersihkan atau membuang apa yang telah dicor. Perbaikan pada
beton baru berarti perbaikan segera setelah konstruksi beton baru selesai. Insinyur
pengawas harus memiliki pengetahuan yang cukup tentang teknologi beton, teori struktur,
konstruksi struktur beton bawah air, dan pengawasan konstruksi. Sebagai contoh, jika
terjadi sesuatu yang tidak beres selama penuangan beton, pengawas harus cukup
kompeten untuk memahami apa akibatnya, dan tindakan apa yang harus segera dilakukan.
Oleh karena itu, insinyur pengawas harus diberitahu dengan baik sebelumnya
tentang kualitas yang diperlukan dalam struktur yang sudah jadi, sehingga dia akan dapat
menilai apakah perlu:
(a) Hentikan penuangan dan buang sekaligus semua beton yang sudah dituang.
Sebagai contoh, jika selama pengecoran kolom penting, pipa tremie diangkat ke
posisi yang terlalu tinggi sehingga air masuk ke dalam tabung, bekisting harus
dibuang, beton dibilas dengan air bertekanan tinggi, dan pekerjaan dimulai dari
awal.
(b) Hentikan penuangan dan lanjutkan keesokan harinya. Ini bisa menjadi langkah
yang tepat jika, misalnya, pengecoran kolom yang dijelaskan di atas hampir selesai
ketika pipa tremie diangkat terlalu tinggi. Bekisting kemudian dapat diangkat di
atas permukaan beton dan beton yang tercuci di atasnya (setidaknya 10 cm)
diangkat oleh penyelam. Pembetonan dapat dilanjutkan setelah setidaknya 12 jam.
Dalam kebanyakan kasus, sambungan antara dua bagian kolom perlu diperkuat.
Mantel beton bertulang yang mengelilingi kolom kemudian meningkatkan
penampang kolom pada sambungan.
(c) Lanjutkan pengecoran beton dan lakukan perbaikan setelahnya. Sebagai contoh,
pada saat pengecoran dinding beton yang panjang, tinggi dan tebal, dengan
menggunakan empat atau lima pipa tremie pada saat yang bersamaan, salah satu
 pipa terangkat terlalu tinggi sehingga terjadi kerusakan. Pada elemen struktur yang
tidak terlalu penting, adalah mungkin untuk meletakkan kembali pipa dan
melanjutkan pengecoran, asalkan kontraktor merasa lebih nyaman untuk
melakukan perbaikan ketika dinding telah selesai. Dalam hal demikian, kontraktor
harus menanggung semua biaya perbaikan dan pengendalian, termasuk biaya uji
bor berlian.
17.8 Pabrik Beton dan Pengawasan
17.8.1 Umum
Seperti yang telah disebutkan, selama penuangan beton bawah air, penting bahwa
pekerjaan berlangsung terus menerus tanpa jeda. Oleh karena itu, kontraktor harus
merencanakan dan mengatur pekerjaan beton dengan hati-hati. Pabrik batching dan
sistem transportasi harus dapat diandalkan dan harus memiliki kapasitas yang memadai.
Untuk pekerjaan yang lebih besar atau lebih penting, batching plant tambahan dan
generator listrik harus selalu disediakan. Peralatan tambahan harus dapat dimulai dalam
waktu singkat untuk menghindari gangguan dalam penuangan beton.
17.8.2 Pengawasan Konstruksi
Baik insinyur konsultan maupun kontraktor harus mendokumentasikan bahwa
mereka memiliki pengalaman sebelumnya dalam pekerjaan beton bawah air sebelum
mereka mengambil atau diberi tanggung jawab untuk pekerjaan beton bawah air.
Sebelum pengecoran dimulai, pemeriksaan peralatan dan personil kontraktor harus
dilakukan untuk memastikan bahwa semua persyaratan telah terpenuhi
17.8.3 Daftar Periksa Untuk Pembetonan Bawah Air
Daftar periksa berikut ini untuk kontrol kualitas beton bawah air dengan
menggunakan metode pipa tremie sangat direkomendasikan oleh Asosiasi Beton
Norwegia.
Perencanaan operasi pembetonan
(a) Berikan pengarahan kepada semua personel kunci, misalnya pengawas, mandor,
danperwakilan kontraktor dan lainnya.
(b) Pastikan bahwa desain campuran beton telah dijalankan dan campuran telah
disetujui.
(c) Pastikan bahwa alat penuangan/pabrik telah dirancang dengan baik.
(d) Pastikan bahwa pemilik dan perancang menyetujui kemungkinan penyimpangan
darispesifikasi atau peraturan.
(e) Jika diminta, lakukan uji tuang untuk memeriksa kemampuan kerja beton atau
kesesuaian pengaturan rig yang tidak biasa.
(f) Kecepatan penuangan, panjang pipa yang terendam, pembagian area harus
direncanakan.
(g) Penyelam yang memadai untuk inspeksi dan operasi kerja.
(h) Apakah kontraktor telah menyetujui metode yang ditentukan, atau apakah dia ingin
adaperubahan terkait peralatan atau metode?
(i) Pertimbangkan kemungkinan variasi pasang surut.

Sebelum menuangkan: pengiriman beton

Agregat:
(a) analisis ayakan pasir dan kerikil
(b) bentuk butiran (untuk kemampuan kerja yang baik dan mengurangi pemisahan)
(c) kotoran
(d) ukuran maksimum agregat.
Campuran dan efeknya:
(a) agen penahan udara, kandungan udara tertentu
(b) bahan pemlastis, kemampuan kerja yang ditentukan
(c) agen penghambat, keterbelakangan tertentu
(d) jumlah campuran yang cukup tersedia.
Semen:
(a) jumlah semen yang ditentukan tersedia dalam jumlah yang cukup
(b) jenis yang ditentukan.
Pabrik batching:
(a) kapasitas yang cukup untuk penuangan terus menerus
(b) timbangan secara berurutan
(c) pasokan air yang andal dan proporsional.
Pengaturan transportasi:
(a) kapasitas yang memadai
(b) keandalan (perubahan cuaca, dll.)
(c) fleksibilitas.
Jarak pengangkutan (bahaya pemisahan, dll.). Kapasitas yang cukup untuk mengisi
pipa saat memulai. Rencana kerja untuk penuangan terus menerus (tanpa istirahat,
misalnya makan siang).
Tersedia tenaga kerja laki-laki, kerja shift, satu orang yang bertanggung jawab
untuk setiap shift.
Peralatan siaga tambahan:
(a) kapasitas yang memadai
(b) operasional.
Di situs Yayasan:
(a) periksa pembersihan
(b) dasar harus bebas dari lumpur, pasir, rumput laut, dll.
(c) baut tengah harus dilepas.
Bekisting:
(a) bentuk yang sesuai, saluran keluar yang baik dari beton diamankan
(b) penyegelan bekisting dan pijakan
(c) kekuatan yang cukup
(d) bersih dan bebas dari potongan kayu dan puing-puing lainnya
(e) dimensi sesuai dengan gambar, spesifikasi, batang pengikat dan/atau jangkar yang
cukup
(f) perpindahan bekisting
(g) bukaan untuk saluran keluar air di bagian atas
(h) permukaan horizontal dihindari sejauh mungkin
(i) pada perubahan penampang melintang.
Penguatan:
(a) penempatan yang benar
(b) cukup diikat dan dikencangkan
(c) sampul, jenis, jumlah spasi Pipa tremie:
(a) periksa dimensi, kekuatan, sambungan dan katup kedap air
(b) periksa kualitas selang untuk beton yang dipompa
(c) memeriksa posisi pipa tremie dalam cetakan, jarak dari cetakan dan area yang akan
ditutupi
(d) periksa konstruksi pipa, hopper dan pengaturan pengangkatan.
Pemeriksaan selama operasi pembetonan.
Periksa apakah start-up dilakukan sesuai dengan rencana:
(a) suspensi pasang dan pasang
(b) selang untuk ventilasi pipa tremie
(c) perlindungan terhadap luapan beton di hopper
(d) mulai menuangkan ke dalam pipa terdalam.
Kontrol kualitas beton:
(a) tanda terima catatan pengiriman, dengan indikasi waktu
(b) beton yang menunjukkan tanda-tanda pemisahan harus ditolak
(c) periksa kemerosotan
(d) periksa kandungan udara
(e) periksa kekuatan tekan.
 Jarak pengangkutan (bahaya pemisahan, dll.). Kapasitas yang cukup untuk mengisi
pipa saat memulai. Rencana kerja untuk penuangan terus menerus (tanpa istirahat,
misalnya makan siang).
Pastikan pengisian beton ke dalam pipa tremie dikontrol oleh sumbat. Periksa pipa
terendam dengan pengukuran. Periksa apakah ketinggian beton di dalam dan di luar pipa
tremie berada di atas nilai kritis. Pastikan tidak ada air yang masuk ke dalam pipa tremie.
Saat menghidupkan ulang, pastikan bahwa pembersihan lumpur dan prosedur start telah
dilakukan dengan benar. Pastikan tulangan tidak bergerak ke atas. Pastikan bahwa ada
ketinggian beton yang cukup saat penuangan selesai. Pastikan bahwa perpindahan pipa
ke samping tidak terjadi. Pastikan penuangan berlangsung lancar dari semua pipa.
Setelah pembetonan
Periksa pembuangan lapisan atas (laitance) setelah beton mengeras. Pastikan
pembersihan pipa, dll. secara menyeluruh untuk digunakan nanti. Setelah bekisting
dilepas, uji permukaannya dengan benda tajam. Pengeboran inti harus dilakukan di area
yang meragukan. Membuat laporan.

18.1 Umum
Kerusakan beton di lingkungan laut dapat terjadi di berbagai zona. Horisontal yang
biasa Pembagian zona struktur di lingkungan laut adalah sebagai berikut (Gambar 18.1).
(a) Zona 1: zona terendam, yaitu area di bawah pasang surut astronomi terendah
(LAT) (yaitu bagian struktur yang selalu terendam air).
(b) Zona 2: zona pasang surut, yang merupakan area di antara LAT dan pasang
astronomi tertinggi (HAT). TERTINGGI ASTRONOMIS (HAT).
(c) Zona 3: zona percikan atau area di atas HAT, yang secara periodik terpapar air
dari gelombang. Balok dermaga dan dasar geladak dermaga biasanya termasuk dalam
zona ini.
(d) Zona 4: zona atmosfer atau area yang hanya terpapar air laut secara sporadis
karena percikan dari ombak dan semprotan angin. Bagian atas geladak kapal, dinding
beton di pantai, dll., termasuk dalam zona ini.
Keempat zona ini dapat memiliki persyaratan yang berbeda pada komposisi beton,
penempatan dan penutup tulangan, koefisien beban yang didesain, koefisien material, dll.
Pengalaman telah menunjukkan bahwa setiap cacat atau kelemahan dalam struktur
beton akan muncul dengan relatif cepat di lingkungan laut. Oleh karena itu, sangat penting
bagi siapa pun yang merancang struktur untuk lingkungan laut lingkungan laut memiliki
pengetahuan menyeluruh tentang mekanisme yang berpotensi merusak yang
membahayakan struktur dan cara memperbaiki struktur.
Alasan kerusakan beton bisa jadi karena insinyur desain mungkin telah memilih
dimensi yang tidak menguntungkan untuk elemen struktur dengan menentukan, misalnya,
terlalu tinggi dan sempit balok di bawah dek dermaga, penutup yang salah pada tulangan
dan lokasi pengecoran yang tidak tepat sambungan, atau bahwa kontraktor tidak
melakukan pengecoran yang memuaskan. Adalah penting bahwa bentuknya telah
dibersihkan dari semua puing-puing sebelum pengecoran, dan selama pengecoran
tulangan tidak diinjak-injak, sehingga tidak cukup tertutup oleh beton pada struktur yang
sudah jadi.
Kemungkinan penyebab kerusakan atau kerusakan struktur beton di lingkungan
laut adalah:
(a) kualitas beton yang digunakan buruk
(b) beton telah dituang tanpa perawatan yang tepat
(c) penutup tulangan terlalu kecil
(d) sistem drainase permukaan belum efektif
(e) tidak ada pemeliharaan atau inspeksi servis

Gambar 18.1 Pembagian zona

Z
o

Z
H o
A

Z
o
L
A

Z
o

Dalam keadaan ini, korosi pada baja tulangan dapat dimulai sejak dini dan
berlangsung tanpa hambatan, yang menyebabkan beton retak dan terkelupas, korosi lebih
lanjut dan kerusakan struktur. Begitu korosi dimulai, ia menjadi semakin buruk karena
karat atau produk korosi spall dan retak beton, sehingga memasukkan lebih banyak
oksigen dan klorida dari air laut ketulangan.
Sebuah investigasi di Swedia (Ligtenberg et al., 1986) tentang penyebab kerusakan
struktur dermaga menunjukkan bahwa frekuensi kerusakan dapat dibagi menjadi sebagai
berikut:
 (a) kondisi lingkungan (embun beku, korosi, garam, es, dll.), 45
(b) pemuatan yang berlebihan (tabrakan kapal, beban hidup yang terlalu berat, dll.), 20%.
(c) desain struktur yang salah, 20%
(d) berbagai kesalahan lainnya, 15%.
Kerusakan secara umum dapat dibagi menjadi beberapa kelompok, yaitu kerusakan
yang terjadi selama dan segera setelah pengecoran beton, dan yang muncul pertama kali
setelah beberapa tahun (Tabel 18.1).
18.2 Daya Tahan Struktur Dermaga Beton
Untuk memastikan kepuasan akan daya tahan minimum struktur dermaga, penting
untuk menyediakan pengerjaan kelas satu yang tepat: komposisi dan produksi beton,
pelaksanaan pengerjaan beton, dan yang terpenting, kontrol dan dokumentasi pengerjaan.
Penelitian telah menunjukkan bahwa penting untuk melakukan kontrol usia dini terhadap
penutup beton. Ini berarti menyediakan penutup beton dengan kondisi pengawetan yang
baik, baik dalam kondisi cuaca dingin maupun cuaca hangat, dan baik baik itu balok besar
maupun balok tipis.
Tabel 18.1 Kerusakan yang diperkirakan terjadi di berbagai zona

Kerusakan
Kerusakan terjadi
Zona Penyebab kerusakan terjadi
setelah beberapa tahun
segera
- Bekisting yang salah X X
- Penuangan yang salah X X
Zona 1 - Korosi X
- Reaksi kimia X
- Erosi
- Penuangan yang salah X X
- Pembekuan dan X X
Zona 2 pencairan X
- Tindakan fisik X
- Korosi X
- Reaksi kimia X
- Erosi
- Pembekuan dan X
Zona 3 pencairan X
- Korosi X
- Reaksi kimia
Zona 4 - Korosi X
- Reaksi kimia X

Oleh karena itu, untuk struktur dermaga beton di sepanjang garis pantai Norwegia,
investigasi lapangan yang ekstensif dan penelitian telah dilakukan pada daya tahan dan
kinerja jangka panjang struktur beton di lingkungan laut. Penelitian ini mengungkapkan
bahwa laju penetrasi klorida yang tidak terkendali dan korosi pada baja yang tertanam
telah menciptakan ancaman serius terhadap keselamatan dan ekonomi struktur dermaga.
Penelitian ini menunjukkan bahwa persyaratan daya tahan minimum dalam kode
beton saat ini mungkin tidak memuaskan untuk memastikan kinerja jangka panjang yang
baik dari struktur beton di lingkungan laut. Pengalaman menunjukkan bahwa penetrasi
klorida yang tinggi mungkin sudah tercapai sejak dini usia awal selama konstruksi beton
sebelum beton mencapai kematangan yang cukup.
Hal ini mungkin benar terutama jika pekerjaan konstruksi beton dilakukan dalam
cuaca yang kasar dan dingin di mana kondisi curing selama konstruksi beton bisa buruk
dan membuat beton lebih rentan terhadap paparan klorida lebih awal dibandingkan
dengan kondisi iklim yang lebih ringan. Oleh karena itu, pengalaman telah menunjukkan
bahwa beton di lingkungan laut akan menunjukkan cacat dan kerusakan yang relatif cepat
jika komposisi beton dan pelaksanaan pekerjaan pengecoran telah kekurangan.
Kerusakan beton di lingkungan yang agresif atau terbuka dapat disebabkan oleh berikut
ini.
18.3 Pembekuan dan Pencairan
Pada beton yang terpapar siklus pembekuan dan pencairan yang berulang,
misalnya di daerah pasang surut, diperlukan jumlah zat penahan udara yang sesuai harus
ditambahkan. Pori-pori udara terkecil kurang dari sekitar 300 mm (0,3 mm) yang
menentukan tingkat ketahanan.
Faktor jarak didefinisikan sebagai jarak maksimum dari setiap titik dalam pasta
semen dari pinggiran dari setiap rongga udara, dihitung ke 0,01 mm terdekat. Persyaratan
normalnya adalah:
- dalam air tawar ≤0,23 mm
- dalam air asin, 0,16 mm.
Permukaan spesifik didefinisikan sebagai rasio permukaan rongga udara terhadap
volumenya, dihitung ke mm-1 terdekat. Persyaratan normalnya adalah:
- dalam air tawar 0,23 mm-1 (mm2 / mm3)
- dalam air asin 0,30 mm-1 (mm2 / mm3).
Berbagai bahan penahan udara dapat memberikan jumlah dan distribusi pori-pori
udara yang berbeda, tergantung pada jenis semen, agregat, campuran lain dan jenis mixer.
Perlu dilakukan uji coba campuran dan pengujian komposisi beton yang sebenarnya dan
prosedur pencampuran.
18.4 Erosi
Mungkin jenis kerusakan yang paling umum terjadi di zona 2 (zona pasang surut)
adalah erosi mekanis yang disebabkan oleh gelombang, arus, aksi es, dll. Kolom beton
yang tidak terlindungi terlalu sering ditemukan memiliki bentuk karakteristik seperti jam
pasir dengan tulangan yang berkarat (lihat Gambar 11.15 di Bab 11). Oleh karena itu,
kolom beton, tembok laut, dll., yang mengalami erosi parah harus diberi perlindungan
hingga 300 mm penutup pada tulangan untuk mendapatkan umur yang memadai.
 Karena erosi mekanis yang disebabkan oleh ombak, aksi es, dll., kekuatan beton
minimum harus 55 MPa. Menambahkan serat penguat ke dalam campuran beton dapat
meningkatkan ketahanan beton secara substansial. Serat tulangan atau fibremesh akan
memberikan mekanisme penahan internal, yang akan menstabilkan tekanan intrinsik,
terutama selama minggu pertama, ketika beton paling rentan retak karena penyusutan
18.5 Kerusakan Kimiawi
18.5.2 Reaksi Sulfat
Penelitian telah menunjukkan bahwa semakin tidak tahan suatu jenis semen
terhadap serangan kimiawi air garam, maka semakin penting bahwa permeabilitas beton
harus rendah. Beton semen Portland standar dapat menunjukkan ketahanan yang
memuaskan terhadap serangan air garam jika dibuat cukup kedap air.
Serangan kimiawi oleh sulfat dalam air laut terhadap kalsium hidroksida
(Ca(OH)2 ) atau trikalsium aluminat hidrat (C3A) dari semen yang mengeras dapat
mengakibatkan pelunakan atau gangguan dari beton. Masalah ini umumnya tidak terlalu
parah pada kondisi laut dibandingkan dengan kondisi tanah yang mengandung sulfat. air
tanah.

18.5.2 Reaksi Alkali-Agregat

Reaksi alkali-agregat (AAR) adalah jenis reaksi yang lambat/berkembang lambat
yang berkembang selama beberapa dekade, dan terjadi dalam fraksi agregat. AAR
disebabkan oleh kandungan alkali yang tinggi dalam semen, dan terjadi pada struktur
yang terletak di lingkungan dengan kelembaban tinggi. Ada tiga persyaratan untuk AAR
(Gambar 18.2):
(a) Agregat yang reaktif
(b) alkali dalam semen
(c) kelembaban relatif 0,80%
AAR muncul sebagai retakan kecil pada konstruksi beton (Gambar 18.3).
Gambar 18.2 Persyaratan untuk AAR

18.6 Korosi Tulangan

Meskipun proses yang memburuk seperti AAR, pembekuan dan pencairan, dan
serangan kimiawi air laut juga dapat menjadi masalah potensial untuk daya tahan dan
harus ditangani dengan baik, pengalaman yang luas menunjukkan bahwa penetrasi
klorida dan korosi pada baja yang tertanam yang menjadi tantangan utama terhadap daya
tahan dan masa layan struktur beton di lingkungan laut. Korosi tulangan biasanya
merupakan masalah yang paling serius terkait dengan daya tahan dan keamanan struktur
beton di lingkungan laut, terutama di zona 2 dan 3. Umumnya, beton semen Portland
cukup bersifat basa (basa) untuk melindungi baja tulangan yang tertanam di dalam beton
(yaitu lapisan pasif tipis oksida besi gamma yang terbentuk pada permukaan baja).
Bahkan untuk apa yang dinyatakan sebagai 'beton berkinerja tinggi' di lingkungan
laut, pengalaman saat ini telah menunjukkan bahwa, untuk jenis beton semen Portland,
tampaknya hanya masalah waktu saja jumlah klorida yang merugikan akan mencapai baja
yang tertanam. Untuk kondisi cuaca dingin dan cuaca buruk selama konstruksi beton,
penetrasi klorida yang cepat juga dapat terjadi selama konstruksi beton sebelum beton
mengalami curing yang cukup dan mencapai kematangan yang cukup. Segera setelah
klorida telah mencapai baja tertanam, secara teknis menjadi sulit dan sangat mahal untuk
mengendalikan korosi pada baja yang tertanam.
Kepasifan baja rusak segera setelah pH komponen beton yang paling dekat dengan
baja permukaan berkurang karena karbonasi, yang melibatkan interaksi dengan karbon
dioksida di atmosfer (CO2), atau segera setelah beton tercemar oleh klorida (garam) dari
air laut yang menembus ke permukaan baja. Beton semen Portland biasanya memiliki pH
di atas 13,0, sedangkan pH untuk air asin adalah sekitar 8. Semen Portland melindungi
baja yang tertanam dengan lapisan tipis oksida besi gamma pada tipis pada permukaan
baja (Gambar 18.4).

Gambar 18.3 Contoh AAR di pelat dasar

 Tulangan tidak akan terkorosi sebelum pH menjadi rendah, 9, atau terdapat
klorida di dalamnya kontak dengan tulangan. Jumlah klorida harus di atas tingkat kritis
untuk memulai proses korosi (Gambar 18.5).
pH akan berkurang ketika CO2 dari udara menembus beton (Gambar 18.6).
Gambar 18.4 Tulangan yang dilindungi beotn

Gambar 18.5 Kemungkinan korosi pada

 Karbonasi berhenti menjadi penyebab korosi hanya di zona 4, zona atmosfer.
Penyebab korosi yang paling luas adalah penetrasi oleh klorida. Klorida
menembus beton dan menghancurkan lapisan pelindung. Korosi yang disebabkan oleh
klorida disebut korosi sumuran, dan dapat merusak baja secara total pada daerah anodik
yang kecil sementara katoda masih utuh (Gambar 18.7 dan 18.8).
Korosi pada tulangan beton disebabkan oleh karbonasi atau penetrasi klorida, dan
Laju korosi dikontrol oleh kelembaban (resistivitas) dan oksigen.
Ketika ion klorida dalam air laut menembus penutup beton, pasifitas baja yang
dihasilkan dari yang tinggi lingkungan beton yang bersifat basa akan rusak. Dengan
adanya oksigen dan air yang cukup, ini kerusakan akan menyebabkan perbedaan potensial
elektroda antara baja yang terpapar pada titik di dimana depasivasi telah terjadi pada baja
yang dilapisi oksida. Proses ini diilustrasikan pada Gambar 18.2.
Secara umum, umur layan struktur beton dalam lingkungan yang mengandung
klorida dapat dibagi menjadi dua fase (Gambar 18.9):
(a) Periode inisiasi adalah periode dimana tulangan yang tertanam dalam beton masih
tetap pasif, tetapi perubahan lingkungan terjadi yang dapat mengakhiri kepasifan tersebut.
Periode inisiasi adalah waktu yang dibutuhkan untuk jumlah klorida yang merugikan
untuk menembus penutup beton dan mendepresiasi baja yang tertanam.
(b) Periode korosi adalah periode yang dimulai pada saat depassivasi, dan melibatkan
perambatan atau dimulainya korosi pada tulangan dengan laju yang signifikan hingga
tahap akhir, dan akhir masa layan, tercapai, ketika struktur tidak lagi dianggap dapat
diterima dengan alasan integritas struktural, penampilan, atau kemudahan layan yang
tidak dapat diterima. Periode propagasi ditandai dengan perkembangan korosi
elektrokimia yang pada dasarnya dikontrol oleh ketersediaan oksigen, resistivitas listrik,
dan suhu. Pengalaman menunjukkan bahwa periode inisiasi bisa sesingkat 5-10 tahun.
Gambar 18.6 Korosi yang disebabkan oleh penterasi karbonasi

Gambar 18.7 Korosi yang disebabkan oleh klorida

Gambar 18.8 Lubang yang disebabkan oleh klorida

Perbedaan potensial memberikan dasar untuk reaksi elektrolisis antara baja yang
terpapar noda dan katoda baja yang dipasivasi, mengakibatkan tulangan baja terkorosi
dan mulaireaksi ekspansif yang akan menghasilkan retakan tegangan tarik yang cukup
dan membuka semua penutup beton (Gambar 18.10).
Gambar 18.9 Proses korosi di lingkungan laut
Gambar 18.10 Keroposnya penutup beton akibat korosi

Struktur beton yang umumnya jauh di bawah permukaan air dan terus terendam,
sedikit masalah korosi terjadi.
Ketika baja menjadi terdepasivasi oleh penetrasi klorida di area di atas air, kadar
korosi terutama akan dikendalikan oleh resistivitas listrik dari kombinasi beton dengan
geometri dan letak daerah anodik dan katodik yang terbentuk pada permukaan baja sistem
perkuatan. Untuk beton dengan pemberian w/c rasio dan kematangan, resistivitas
listriknya adalah terutama dikendalikan oleh jenis pengikat, derajat kejenuhan air dan
suhu. Untuk beton berdasarkan bahan pengikat dengan terak blastfurnace atau bahan
pozzolan, seperti fly ash atau silika asap, resistivitas listriknya jauh lebih tinggi daripada
semen Portland murni, dan karenanya lajunya korosi jauh lebih rendah.
Untuk memecah kepasifan baja, seluruhnya atau sebagian, potensial elektrokimia
harus menjadi lebih negatif secara lokal (area anodik), sedangkan area lain dari
permukaan baja dimana kepasifan yang masih utuh dapat mendorong potensial masuknya
oksigen dan membentuk daerah katodik. Oleh karena itu, karena beton basah merupakan
konduktor elektrolitik yang baik, sistem sel galvanik yang rumit dapat muncul dalam
struktur beton. Penelitian menunjukkan bahwa ketika struktur beton melewati beberapa
zona lingkungan, beton di zona percikan dan pasang surut, di mana ada pasokan oksigen
berlimpah, dapat bertindak sebagai katoda untuk korosi di bawah air. Intensitas gaya
gerak listrik dalam sel tersebut tergantung pada pH dan konsentrasi klorida dalam air
komponen terdekat dengan permukaan baja dan berdasarkan jumlah oksigen terlarut yang
menembus penutup beton.
Pengalaman menunjukkan bahwa selama periode propagasi sangat sulit untuk
mengendalikan korosi akibat klorida. Ketika jumlah klorida yang cukup telah menembus
beton penutup, sistem proteksi katodik mungkin satu-satunya metode perbaikan yang
pada prinsipnya dapat menghentikan korosi.
18.7 Resistivitas
Laju korosi tergantung pada resistivitas listrik pada beton. Resistivitas listrik, ρ,
dari bahan yang diberikan oleh
𝜌 = 𝑅 × 𝐴⁄𝑙
Dimana
𝜌 = Resistivitas statis (Ω m)
R = Hambatan listrik dari spesimen seragam material (Ω)
𝑙 = Panjang potongan bahan (m)
A = luas penampang specimen (𝑚2 )

Laju korosi tergantung pada resistivitas listrik beton:

𝜌 < 100 Ω m Kemungkinan aktivitas korosi tinggi,

tetapi resistivitas tidak menentukan
100 Ω m < 𝜌 < 500 Ω m Aktivitas sedang hingga tinggi
500 Ω m < 𝜌 < 1000 Ω m Aktivitas rendah
𝜌 > 1000 Ω m Tidak, atau aktivitas sangat rendah

Resistivitas listrik yang tinggi dalam beton dapat dicapai dengan menggunakan
pozzolan sebagai fly ash. Ada pengalaman bagus dari Norwegia dalam penggunaan 40–
65% fly ash sebagai persentase berat semen (CEM I), dan resistivitas yang diukur setelah
2 tahun adalah 1200–1600 Ω m. Beton berbasis CEM I memiliki resistivitas rasio w/c
yang rendah.
18.8 Survei Kondisi
Pengujian fisik harus dilakukan pada komponen dan lokasi yang representatif yang
sesuai, baik itu situs dan di laboratorium. Program pengujian harus mencakup survei
kedalaman penutup beton menutupi tulangan baja, dan pemetaan setengah sel untuk
menentukan potensi baja dan kontur, serta profil klorida.
Menentukan jumlah klorida dalam beton merupakan bagian yang sangat penting
dari survei untuk menilai kondisi beton yang memburuk. Secara kimia uji penetrasi
klorida, sampel kecil beton berupa inti berdiameter kecil dan/atau debu dari pengeboran
harus dikumpulkan dari struktur tempat berlabuh untuk pengujian dan analisis
laboratorium kimia. Pengujian kimia secara umum harus dilakukan meliputi: profiling
dan pengujian kedalaman ion klorida, konten dan jenis semen, pengujian aksi alkali-silika,
pengujian kadar sulfat dan kedalaman karbonasi. Gambar 18.11 menunjukkan profil
umum klorida penetrasi, yang telah menembus beton yang mengeras, sebagai persentase
dari berat beton untuk kedalaman yang berbeda dari beton dari permukaan
Gambar 18.12 menunjukkan bahwa, karena air pasang dan angin selama
konstruksi beton balok dan geladak struktur tempat berlabuh terbuka, telah terjadi
penetrasi klorida. Gjørv telah menunjukkan bahwa selama tahap konstruksi, beton sangat
sensitif terhadap klorida, terutama ketika pekerjaan konstruksi beton dilakukan pada
kondisi cuaca dingin dan kasar.
Indikator semprot dengan fenolftalein digunakan untuk menentukan kedalaman
karbonasi dalam beton. Prosedur pengujian lebih rumit untuk indikasi kadar klorida:
sampel beton klorida diperlakukan dengan asam untuk melarutkan semen, dan kandungan
klorida ditentukan oleh,
Gambar 18.11 Penetrasi klorida pada permukaan beton

misalnya, titrasi terhadap perak nitrat. Meter klorida untuk uji lapangan cepat
tersedia (misalnya metode Quantab dan Hach). Tabel 18.2 menunjukkan resiko korosi
akibat ion klorida.
Klorida, dalam jumlah yang berbahaya, dapat menembus lebih jauh ke dalam beton
berkualitas tinggi daripada batas praktis ketebalan penutup beton. Penelitian telah
menunjukkan bahwa meskipun kandungan semen meningkat menjadi 500kg⁄m^3
penetrasi klorida tidak dapat dicegah. Peningkatan ketebalan penutup dan/atau
peningkatan kandungan semen hanya akan menunda penetrasi klorida. Pengalaman
umum menunjukkan bahwa campuran beton dengan rasio w/c 0,40 atau kurang dapat
memberikan ketahanan yang tinggi terhadap penetrasi klorida (yaitu difusivitas klorida
rendah). Perlu dicatat, bagaimanapun, bahwa pengurangan rasio w/c dari 0,45 menjadi
0,35 untuk beton berdasarkan semen Portland murni dapat mengurangi difusivitas klorida
hanya dengan faktor 2, sementara penggantian semen Portland dengan blastfurnace
semen terak dapat mengurangi difusivitas klorida dengan faktor 50. Pemanfaatan bahan
pozzolan, seperti silika asap, juga akan meningkatkan ketahanan klorida. Namun, perlu
dicatat bahwa penggunaan
Gambar 18.12 Penetrai klorida yang teramati pada balok dan struktur geladak dermaga terbuka

Tabel 18.2 Risiko korosi akibat ion klorida

Semen blastfurnace slag atau bahan pozzolan umumnya akan membuat beton lebih
sensitif terhadap kondisi curing yang baik dan, karenanya, pelaksanaan konstruksi beton
menjadi lebih penting. Sebagai pedoman praktis, kandungan semen minimum harus
minimal 350–370 kg⁄m^2 . Rasio w/c tidak boleh melebihi nilai antara 0,40 dan 0,45.
Secara keseluruhan, metode terbaik untuk memastikan bahwa mekanisme
pelindung alkalin alami dipertahankan adalah dengan memberikan atau mencampur beton
yang memiliki permeabilitas serendah mungkin.
18.9 Penutup Beton
Area konstruksi yang paling kritis adalah zona 2: zona pasang surut. Eurocode EN
1992-1-1: 2004 (BSI, 2004) tentang desain struktur beton menetapkan zona 2 dan 3
sebagai kelas paparan XS3, yang didefinisikan sebagai zona pasang surut, percikan, dan
semprotan. Penutup beton minimum untuk baja tulangan adalah 55 mm dengan umur
desain 100 tahun. Di Norwegia, terdapat rekomendasi Cnom = Cmin + Cdev , di mana
Cdev adalah toleransi yang diizinkan, Cminus dan Cplus . Tulangan harus dipasang sesuai
dengan C nom(Gambar 18.13).
 Jika pemilik menginginkan keamanan yang lebih baik terhadap penetrasi klorida,
maka dapat dilakukan penambahan penutup beton. Pada struktur dermaga di Norwegia,
Cnom sering diambil sebagai 90 + 15 mm, yaitu Cmin = 75 mm.
Penutup beton ke sana penguatan dalam struktur maritim tidak boleh, untuk
berbagai zona, tanpa dari berikut ini:
Zona 4: di atas pelat berlabuh = 50mm
Zona 3: zona percikan = 100mm
Zona 2: zona pasang surut = 120mm
Zona 1: zona terendam = 100mm

Gambar 18.13 Tulangan dan penutup beton

Penelitian menunjukkan bahwa ketebalan penutup diperlukan untuk mencegah

pengurangan pasivasi akibat penetrasi klorida harus lebih dari dua kali ketebalan penutup
yang dibutuhkan untuk mencegah karbonasi.
Untuk menaksir ketebalan penutup beton terhadap tulangan tersebut, sebuah
meteran penutup elektromagnetik adalah instrumen yang membantu. Kedalaman
penguatan dapat sulit untuk memperkirakan apakah bardiameternya tidak diketahui,
karena tulangan berdiameter kecil di dekat permukaan dapat memberikan pembacaan
kedalaman yang sama seperti tulangan berdiameter lebih besar dengan penutup beton
yang lebih besar. Jika diameter batang diketahui, meteran penutup pembacaan dapat
memperkirakan kedalaman ke sana penguatan dengan akurasi + 5mm. Sebelum membaca,
cover-meter harus selalu dikalibrasi terlebih dahulu di lokasi dengan menguji meter untuk
mencari penguatan bar dan kemudian melakukan pengeboran kontrol untuk mengontrol
kedalamannya.
18.10 Perawatan Permukaan
Pencegahan penetrasi klorida ke dalam beton juga dapat dicapai dengan
menggunakan berbagai jenis produk pada permukaan beton yang terkena klorida. Selama
beberapa tahun terakhir, sejumlah sistem pelindung permukaan yang berbeda telah
dikembangkan untuk pencegahan penetrasi klorida atau untuk memperlambat laju
masuknya klorida ke dalam beton. Jika memungkinkan, sistem pelindung harus
diterapkan segera setelah pengecoran dan sebelum terpapar klorida.
Bahan pelapis padat telah menunjukkan bahwa, setelah beberapa tahun, mungkin
ada masalah karena de-ikatan dan pengelupasan lapisan. Oleh karena itu,selama beberapa
tahun terakhir, impregnasi permukaan beton dalam bentuk pengobatan hidrofobik telah
lebih banyak diadopsi. Produk untuk perawatan ini tersedia dalam bentuk cairan murni,
pasta, atau gel. Pengalaman telah menunjukkan bahwa efisiensi penetrasi tidak hanya
bergantung pada waktu kerja agen hidrofobik tetapi juga pada porositas dan kondisi
kelembaban beton pada saat aplikasi: ini sangat penting untuk kedalaman penetrasi yang
diperoleh.
Sebagian besar produk perawatan pelindung atau pelapis memerlukan perawatan
rutin sepanjang masa pakainya struktur. Karena beton berdasarkan semen terak lebih
sensitif terhadap penyembuhan, perlindungan permukaan ini jenis beton akan menjadi
lebih penting. Untuk platform beton di Laut Utara itu diberi lapisan pelindung permukaan
beton selama konstruksi, sedikit penetrasi klorida diamati setelah 20-25 tahun paparan.
Oleh karena itu, meskipun sedikit informasi yang tersedia pada efisiensi jangka panjang,
pengalaman saat ini menunjukkan bahwa aplikasi yang tepat dari sistem pelindung
permukaan dapat memberikan penghambatan penetrasi klorida yang berharga.
18.11 Survei Kondisi
Untuk struktur tempat berlabuh, survei kondisi atau desain masa pakai harus
dilakukan, dan program yang sesuai untuk manajemen siklus hidup dan untuk
pemantauan rutin selanjutnya terhadap penetrasi klorida harus ditetapkan.
Kualitas pekerjaan konstruksi penting untuk memastikan pemilik mendapatkan
apa yang diharapkan, dengan maksud untuk daya tahan. Kontraktor bangunan memiliki
tanggung jawab untuk membuktikan bahwa semua bahan yang digunakan layak untuk
tujuan, dan untuk membuktikan kinerja yang sebenarnya. Ini berarti mengontrol produksi
beton, mulai dari pembuatan resep, dokumentasi properti dan kontrol produksi. Dan
kontraktor bangunan harus melakukan dokumentasi bertahap selama pekerjaan mereka.
Penting untuk mengukur penutup beton sebelum pengecoran beton, karena sangat sulit –
hampir tidak mungkin – untuk mengontrol penutup beton > 60 mm setelah pengecoran.
Ada peralatan elektromagnet yang bisa mengukur tutupnya, tapi keakuratannya sangat
rendah untuk penutup beton > 0,60 mm. Ketidakakuratan meningkat dengan
meningkatnya penutup dan peningkatan jumlah penguatan.
Peningkatan umur layanan dapat dicapai dengan memperpanjang periode inisiasi
atau menurunkan laju propagasi setelah kerusakan mulai terjadi. Oleh karena itu, penting
untuk menetapkannya beton dan kedalaman penutup yang memberikan tingkat daya tahan
yang sesuai dengan masa pakai yang dibutuhkan.Selain itu, penting untuk memastikan
bahwa tingkat kualitas beton berdasarkan pengujian laboratorium tercapai di lokasi
konstruksi. Faktor yang paling penting untuk daya tahan adalah diffusivitas klorida dan
penutup beton. Strategi untuk desain daya tahan pada dasarnya akan melibatkan hal-hal
berikut:
(a) Kombinasi campuran beton yang sesuai dengan penutup tulangan yang memadai
harus ditangani, dan kondisi perawatan yang sesuai juga harus ditangani untuk
memenuhi tingkat kualitas yang diperlukan. Cadangan yang diperlukan juga harus
 ditangani jika terjadi penyimpangan lokasi konstruksi. Campuran beton yang
memadai kemungkinan besar akan mencakup semen tanur sembur atau pozzolan
(flyash, silikafume, dll.). Sistem cadangan dapat berupa pelapisan atau katodik
cadangan perlindungan, jika ini dapat diterima.
(b) Baja tulangan harus sesuai dengan standar internasional untuk baja tulangan (misal
EN10080 atau sejenisnya). Permukaan penguat harus bebas dari keropos dan zat
yang merusak, yang dapat berdampak buruk pada baja atau beton, atau ikatan
diantara mereka.
(c) Tulangan baja tahan karat harus digunakan dalam kombinasi dengan campuran
beton berkualitas tinggi berdasarkan semen Portland. Untuk struktur beton di
lingkungan yang mengandung klorida, pengalaman telah menunjukkan bahwa
sebagian penggantian pelat baja tulangan tradisional dan balok dengan stainless
steel dapat menguntungkan dari segi teknis dan ekonomis. Untuk aplikasi seperti
itu, baja tipe 1.4436 (EU 10088-3) atau 316 (ASTM) terbukti paling efektif, tetapi
tipe baja yang lebih sederhana seperti 1.4301 atau 304 juga terbukti bermanfaat.

Untuk korosi yang diinduksi klorida, perbaikan secara teknis lebih sulit dan lebih
mahal dibandingkan dengan pemantauan rutin penetrasi klorida dalam kombinasi dengan
lapisan pelindung dan/atau perlindungan katodik pada tahap yang sesuai. Oleh karena itu,
hal-hal berikut harus ditekankan untuk mendapatkan desain yang sesuai untuk daya tahan
struktur tempat berlabuh yang baru:
(a) Proteksi katodik: pengendalian korosi tulangan berdasarkan proteksi katodik dan
pencegahan.
(b) Semen tanur sembur: negara-negara yang memiliki pengalaman luas mengklaim
bahwa kinerja beton berbasis tanur sembur jenis semen akan memberikan hasil
yang jauh lebih tinggi daya tahan dibandingkan dengan jenis semenPortland beton.
(c) Elemen beton prefabrikasi: untuk konstruksi struktur tempat tidur di laut sekitar
lingkungan, elemen beton bertulang non-prategang dapat ekonomis karena
keduanya waktu konstruksi dan umur desain. Elemen prefabrikasi dibangun kurang
terlindungi dan kondisi terkendali akan mengurangi atau menghindari masalah
akibat paparan dini dari percikan dan penyemprotan air laut.Sistem perlindungan
yang tepat untuk permukaan beton dapat diterapkan kondisi yang tidak terkontrol
dan optimal.
(d) Beton berbahan dasar semen portland akan meningkatkan daya tahan, daya tahan
terhadap klorida penetrasi, dan resistivitas, dengan menggunakan sejumlah besar
semen pengganti.

18.12 Struktur Dermaga Yang Kelebihan Beban

Penerapan beban hidup yang sangat berat pada struktur tempat berlabuh dan/atau
dampak berat dari kapal telah menyebabkan retakan dan kerusakan pada beton, yang pada
gilirannya menyebabkan korosi pada tulangan dan, akhirnya, untuk kerusakan struktur
jika tidak diperbaiki tepat waktu.
18.13 Kontrol Kualitas in-situ
Umumnya, selama konstruksi beton, variasi kualitas konstruksi seperti produksi
beton, kondisi perawatan dan pengerjaan dapat menghasilkan variasi kualitas beton.
Akibatnya, sifat in situ mungkin berbeda dari yang ditentukan atau diproduksi di
laboratorium. Untuk semua struktur beton, di mana daya tahan dan kinerja jangka panjang
sangat penting, dokumentasi properti in-situ yang paling penting sangat penting.
19.1 Umum
Daya tahan dan umur struktur beton menjadi semakin penting. Dalam semua
perbaikan pekerjaan, evaluasi sisa masa pakai struktur dermaga harus menjadi bagian dari
evaluasi desain perbaikan.
Kerusakan telah ditemukan pada banyak struktur dermaga lama dan baru dalam
beberapa dekade terakhir dan, sayangnya, juga pada sejumlah yang relatif baru.
Masalah utama yang ditemukan adalah korosi yang diinduksi klorida dari tulangan
struktur dermaga. Faktor-faktor yang berkontribusi terhadap temuan yang tidak
menguntungkan ini adalah bahwa desainer memiliki pandangan santai tentang masalah
dan keyakinan sesat bahwa struktur beton dapat bertahan selamanya. Kualitas beton yang
buruk, penutup beton yang tidak memadai dan kesalahan pengecoran tampaknya menjadi
alasan paling penting untuk banyak kasus kerusakan dan kebutuhan untuk perbaikan.
Kerusakan elemen struktural yang terletak di zona pasang surut dan di atas
permukaan air hampir selalu disebabkan oleh korosi yang diinduksi klorida dari tulangan
atau ledakan beku-cair. Kerusakan jenis ini akan tak terhindarkan terjadi sampai batas
tertentu pada struktur lama, dan sulit dan mahal untuk diperbaiki.
Secara umum, pekerjaan perbaikan harus didefinisikan sesuai dengan kondisi
beton dan penguatan, sisa umur desain struktur dan pertimbangan ekonomi. Ketika
dihadapkan pada struktur beton yang telah memburuk, sering terjadi bahwa metode
perbaikan dipilih yang melibatkan biaya terendah pada waktu tertentu , dengan
mempertimbangkan masa pakai struktur. Sayangnya, ini biasanya akan menyiratkan
perbaikan berulang, dan merupakan solusi yang sama sekali-.
Namun, kerusakan di bawah air sering terjadi selama masa konstruksi, dan korosi
tulangan jarang menjadi masalah serius, asalkan penutupnya memadai dan beton belum
dicuci selama pengecoran. Ini berarti bahwa struktur di bawah air harus diselidiki setelah
konstruksi dan sebelum diambil alih oleh pemiliknya.
19.2 Penilaian
Langkah terpenting dalam desain pekerjaan perbaikan dan / atau penguatan
adalah penilaian yang cermat terhadap struktur yang ada. Tujuan dari penilaian ini adalah
untuk mengidentifikasi semua cacat dan kerusakan, untuk mendiagnosis penyebabnya,
dan karenanya untuk menilai kemungkinan kecukupan struktur saat ini dan masa depan.
Informasi yang diperoleh dari penilaian struktural kemudian dapat digunakan untuk
menentukan apakah pekerjaan korektif diperlukan atau ekonomis (bila dibandingkan
dengan biaya pembongkaran dan penggantian) dan, jika demikian, bagaimana cara
terbaik untuk menyelesaikannya. Tanpa perencanaan sebelumnyadan penilaian yang
tepat, setiap program kerja korektif cenderung terbukti tidak efektif.
 Karena konsekuensi keselamatan yang harus dipertimbangkan, seorang
insinyur dengan pengetahuan dan pengalaman yang luas dalam teknologi material,
mekanisme kerusakan, perilaku struktural, teknik perbaikan dan prosedur konstruksi
harus melakukan sebagaisessment.
Penilaian dapat dilakukan dalam beberapa tahap. Dalam kebanyakan kasus,
pertama-tama berguna untuk melakukan survei in situ umum, untuk mendapatkan
perkiraan bahaya keselamatan dan untuk memberikan indikasi apakah tindakan
pencegahan keselamatan segera diperlukan. Survei tahap pertama ini dapat
membantu merencanakan tahap survei berikutnya, dengan menggunakan informasi
yang diperoleh untuk memilihjenis, jumlah, dan lokasi investigasi dan pengukuran di
masa mendatang yang akan dilakukan.
Laporan akhir, berdasarkan penilaian, tes laboratorium, informasi dari pemilik
dan analisis struktural , harus berisi informasi tentang hal-hal berikut:
a) Data Desain Struktural
b) Kondisi lingkungan
c) Informasi tentang penggunaan di masa mendatang: Masa pakai
perbaikan yang diharapkan dan kapasitas angkut beban yang diperlukan
d) Data dari inspeksi visual
i. keadaan korosi
ii. jumlah spalling, retak dan patch
e) Data dari penyelidikan in situ dan laboratorium
i. kekuatan beton
ii. penutup beton
iii. Profil klorida
f) Daya dukung beban struktur
g) Deskripsi setiap elemen struktural dan penyebab kerusakan
h) Evaluasi teknik perbaikan yang berbeda
i) Perlu penguatan
j) Evaluasi biaya dari berbagai strategi perbaikan
k) Rekomendasi.

19.3 Panduan Perawatan dan Pemeriksaan Servis

Untuk semua struktur dan peralatan dermaga beton, inspeksi berkala dan berkala
diperlukan bahwa kerusakan apa pun dapat dideteksi pada waktu yang tepat agar
perbaikan dan pembaruan struktur yang mahal dapat dihindari.
Pemilik harus melakukan inspeksi layanan terhadap struktur dermaga yang telah
selesai setidaknya setiap 5 tahun. Inspeksi harus memberikan evaluasi kondisi struktural
dermaga dan merinci prosedur pemeliharaan jika perlu. Area minatkhusus untuk inspeksi
biasanya adalah zona percikan, sambungan konstruksi, area yang sebelumnya
diperbaiki dan area transfer beban vital. Dasar untuk inspeksi dan pengamatan harus
berupa gambar konstruksi 'seperti yang dibangun' dan, jika perterbentuk, catatan dari
inspeksi layanan terbaru.
Biasanya, inspeksi pertama dari setiap struktur akan berada pada pengambilalihan
atau penerimaan struktur, dan inspeksi kedua harus pada akhir periode garansi. Semua
hasil inspeksi harus dicatat untuk evaluasi tindakan pemeliharaan yang diperlukan nanti.
Laporan layanan dari inspeksi juga harus dikirim ke perancang dan kontraktor untuk
informasi mereka.
Panduan pemeliharaan dan inspeksi servis harus berisi hal-hal berikut:
Bab pertama harus menggambarkan konstruksi, dan menyertakan deskripsi tujuan
dan gambar aslinya. Pemuatan desain dan bahan khusus juga merupakan bagian alami
dari bab ini, seperti halnya daftar personel kunci yang terlibat dalam desain dan ereksi.
Kemudian solusi geoteknik harus dijelaskan secara rinci, termasuk kondisi tanah dan
batuan, metode pondasi yang digunakan d, masalah yang timbul selama konstruksi dan
peralatan yang digunakan selama ereksi. Berikutnya adalah deskripsi bahan yang
digunakan dan masa pakai. Penjelasan rinci tentang bahan yang dipilih dan penutup beton
harus disediakan. Ketika ada perbedaan antara penutup beton desain dan penutup
beton yang sebenarnya di lokasi untuk bagian atau keseluruhan konstruksi, ini harus
dijelaskan secara rinci. Semua parameter material harus disediakan dalam bab ini.
Adalah umum bahwa beberapa atau semua peralatan memiliki masa pakai desain yang
lebih rendah daripada konstruksi dasar. Deskripsi semua peralatan, termasuk perawatan
permukaan dan masa pakai yang diharapkan, menyimpulkan bab ini.
Bab kedua berisi perencanaan inspeksi di masa depan. Ini dibagi menjadi
inspeksi tahunan, inspeksi pada akhir masa garansi (misalnya 3 tahun) dan inspeksi
utama setiap 5 tahun. Inspeksi tahunan harus berisi pemeriksaan visual korosi tulangan
dan pemeriksaan visual semua peralatan. Pemeriksaan ini dapat dilakukan oleh pemilik
tanpa bantuan lebih lanjut. Inspeksi yang dilakukan pada akhir masa garansi harus
mencakup aspek yang sama dengan inspeksi tahunan, tetapi seorang insinyur desain dan
kontraktor harus berpartisipasi. Inspeksi utama yang dilakukan setiap 5 tahun harus
mencakup aspek yang sama dengan inspeksi tahunan, tetapi profil klorida harus diambil
dan insinyur desain harus berpartisipasi di tempat. Inspeksi utama juga harus mencakup
verifikasi pemeliharaan yang dilakukan dan penyimpangan, termasuk perawatan.
Bab ketiga mencakup perencanaan pemeliharaan, yang merupakan acara tahunan.
Perawatan tahunan harus berisi selang dari seluruh konstruksi, tetapi ini dapat dilakukan
lebih sering. Peralatan harus diperiksa untuk korosi, dan dicat ulang diperlukan. Juga
sangat penting untuk memeriksa semua peralatan keselamatan untuk kerusakan.
Peralatan yang tidak berfungsi harus diganti. Perencanaan mencakup persiapan
pemeliharaan yang direncanakan dan daftar personel dan tim kerja mana yang ditugaskan
untuk melaksanakan pemeliharaan. Pada akhir bab harus ada daftar pemeliharaan yang
diselesaikan dan, di mana ada penyimpangan, daftar perawatan yang diselesaikan.
Bab keempat mencakup perencanaan anggaran masa depan untuk menghindari
masalah yang tidak terduga. Adalah penting bahwa semua sumber daya yang diperlukan
tersedia sebelum eksekusi..
19.4 Kondisi Sebuah Struktur
Untuk memberi pemilik struktur tempat berlabuh gagasan yang sangat
kasar tentang kondisi struktur sebelum pekerjaan perbaikan dimulai, sistem
klasifikasi yang ditunjukkan pada Tabel 19.1 dapat digunakan. Sistem ini tergantung
pada pemeriksaan menyeluruh terhadap kolom, balok dan lempengan, dan
memberikan setiap bagian skor sesuai dengan kondisinya. Proses korosi akibat
kerusakan beton bertulang yang diinduksi klorida dari waktu ke waktu ditunjukkan
pada Gambar 19.1. Skor yang dialokasikan juga akan menunjukkan masa pakai
yang diharapkan dan pemuatan langsung struktur (lihat Tabel 19.1).

Tabel 19.1 Masa pakai yag diharapkan dan pemuatan langsung

Definisi Tanda Sisa masa pakai Pemuatan langsung
struktur
1 Memuaskan 40–50 tahun Seperti yang
dirancang

4 Rusak tetapi layak 10-20 tahun Hampir seperti yang

diperbaiki dirancang

7 Biaya lebih untuk 5-10 tahun Harus dikurangi

perbaikan daripada secara substansial
membangun kembali

10 Rusak dan tidak dapat 0-1 tahun Tidak ada beban

diperbaiki hidup

Berdasarkan sistem ini, masing-masing kolom, balok, lempengan, dll.

dapat diberi skor rata-rata, dan tempat tidur itu sendiri dapat diberikan skor total
rata-rata. Ini akan memberi pemilik indikasi yang sangat kasar tentang kondisi
struktur dermaga. Jika kerusakannya sangat parah sehingga kapasitas struktur di
bawah kondisi pemuatan akhir dan biaya perbaikan terlalu mahal, mungkin saja
mungkin untuk mengurangi pemuatan desain dan menghitung ulang skor untuk
struktur menggunakan penguatan yang efektif sejalan dengan koreksi ini mungkin
memberi struktur beberapa tahun lagi sisa masa pakai. Namun, penting untuk
menyadari bahwa pemuatan aktual harus di bawah pemuatan desain baru, dan
bahwa perhitungan dan asumsi terverifikasi ini harus dilakukan oleh insinyur
yang sangat terampil dan berpengalaman.
Gambar 19.2 menunjukkan lempengan dermaga dan balok yang tidak dapat
diperbaiki karena tidak ada pekerjaan pemeliharaan atau perbaikan yang dilakukan
selama masa pakai struktur.
19.5 Perbaikan Beton
Pilihan metode untuk memperbaiki beton yang memburuk akan, dalam setiap
kasus, tergantung pada zona di mana kerusakan ditemukan dan penyebab kerusakan.
Oleh karena itu penting untuk menetapkan apa yang salah sebelum prosedur
perbaikan dilaksanakan. Jika ada evaluasi yang cermat tentang tingkat dan
penyebab kerusakan beton, prosedur untuk pekerjaan perbaikan juga akan
menyelesaikan satu atau lebih dari berikut:
a) mengembalikan kekuatan struktural
 b) meningkatkan kekuatan struktural
c) meningkatkan penampilan permukaan beton.

Gambar 18.19 Penentuan beton bertulang yang diinduksi klorida dari waktu ke waktu

Gambar 18.19 Sebuah lempengan dermaga dan balok yang tidak dapat diperbaiki

Sehubungan dengan perbaikan beton tua, kondisi elektrolitik dalam struktur

harus diubah sesedikit mungkin. Banyak penelitian telah dilakukan untuk
menemukan cara untuk menutup permukaan beton terhadap air garam (klorida) yang
menembus ke dalam beton fre sh dan mencapai tulangan. Sarana perlindungan,
seperti aspal, epoksi, dll., Diterapkan pada balok dan lempengan telah terbukti tidak
bertahan selama lebih dari 5-10 tahun. Alasan untuk ini mungkin karena lapisannya
terlalu ketat, menyebabkan kondensasi di dalam dan pembekuan dan spalling
berikutnya. Untuk mendapatkan lapisan yang memuaskan, harus disemprotkan ke
permukaan yang bersih, tidak terlalu halus sehingga memiliki daya rekat keseluruhan
yang baik. Namun, lapisan itu sendiri tidak boleh begitu kedap air sehingga air
kondensasi tidak dapat keluar (yaitu lapisan harus dapat 'bernapas').
 Tulangan galvanis juga telah dicoba melawan korosi, tetapi galvanisasi
bersifatekspresi dan batang galvanis tidak diproduksi dalam panjang panjang. Oleh
karena itu, perlindungan katodik tulangan harus menjadi alternatif, tetapi dalam
praktiknya perawatan harus diambil untuk menjaga nilai potensial konstan di seluruh
tulangan .
Di zona pasang surut (zona 2) bekisting biasanya tidak boleh dilepas tetapi
tetap sebagai perlindungan tambahan. Penelitian telah dengan jelas menunjukkan
bahwa bekisting 'permanen' semacam itu adalah ukuran yang efisien terhadap
serangan pembekuan-pencairan. Beton yang terendam secara permanen (zona 1)
tidak memerlukan perlindungan khusus seperti itu , dan semua bekisting harus
dilepas sehingga permukaan beton dapat diperiksa.
Kontrol rutin harus selalu ditetapkan sehingga kesalahan dapat dideteksi dan
diperbaiki sesegera mungkin. Dalam jangka panjang, bentuk 'perlindungan' yang
paling ekonomis adalah beton yang disusun dengan benar dan beton cor memiliki
ketebalan penutup yang benar di luar batang penguat. Metode perbaikan yang cocok
untuk berbagai zona diberikan pada Tabel 19.2.
Terlepas dari zona di mana ia berada, semua beton yang buruk harus dipotong
ataudijual dan permukaan beton dibersihkan. Beton yang terinfeksi klorida sekitar 3
cm di belakang penguatan utama di zona 2 dan 3 harus dihilangkan sebelum
perbaikan lebih lanjut. Karat harus dihilangkan dengan hati-hati, Lebih disukai
dengan sandblasting, sebelum beton segar atau epoksi diterapkan. Sangat mungkin
untuk melakukan pahatan udara terkompresi, sandblasting dan pencucian jet air
bertekanan di bawah air hingga kedalaman sekitar 20 m.

Tabel 19.2 Metode perbaikan beton

Metode perbaikan Zona 1 Zona 2 Zona 3

Beton pipa Tremie × ×
Beton AWO × ×
Suntikan × × ×
Beton mikro × × ×
Epoksi khusus × × ×
Shotcrete × ×
Perlindungan katodik tertanam dalam ×
shotcrete

Untuk menghindari pertumbuhan ganggang, dll. pada permukaan beton

yang dibersihkan di bawah air, dan dengan demikian untuk mengurangi kepatuhan
antara beton tua dan segar, penempatan beton segar harus dilakukan segera setelah
pembersihan dilakukan (Gambar 19.3).
19.6 Perbaikan di Zona 1 (Terendam Secara Permanen)
Tidak peduli apakah kerusakan telah terjadi pada beton tua atau segar, pilihan
perbaikan
Metode di zona 1 akan sama. Perbaikan di zona ini dilakukan dengan beton pipa
tremie, injeksi, beton mikro atau epoksi khusus. Karena metode ini melibatkan
penyelaman, dan pekerjaan harus direncanakan sedemikian rupa sehingga dapat
dilakukan dengan cara yang sederhana dan mudah di bawah air.

Gambar 19.3 Permukaan beton yang dibersihkan sebelum diperbaiki

19.6.1 Pembetonan Pipa Trime

Kolom tempat berlabuh dan elemen struktural dengan dimensi serupa yang
diperbaiki dengan metode pipa tremie harus dilengkapi dengan mantel di sekelilingnya
untuk memberikan bagian yang lebih baru dari Elemen ikatan yang baik dengan yang
lama. Ini berlaku bahkan jika kerusakan hanya ditemukan di satu sisi. Tulangan tambahan
harus disediakan atau, jika ini tidak diperlukan karena alasan kekuatan struktural, jaring
tulangan harus diterapkan untuk menjaga beton tetap di tempatnya.
Ketika dekerusakan telah terjadi pada sambungan antara beton dan batuan dasar,
yang terakhir harus dibersihkan dari beton tua, dan harus dipertimbangkan dengan hati-
hati apakah baut tambahan ke dalam batu harus disediakan bersama dengan mantel beton.
Bekisting untuk mantel harus disesuaikan dengan permukaan batu terlebih dahulu,
sehingga penyelam tidak harus berkemas antara bekisting dan batu selama penuangan
beton.
Ketebalan mantel harus cukup untuk menyediakan ruang bagi pipa tremie antara
tulangan tambahan dan bekisting. Untuk beton mantel seperti itu, dua tabung harus
digunakan, ditempatkan di sisi berlawanan dari kolom. Gambar 19.4 mengilustrasikan
perbaikan basis kolom pada batu.
 Jika bagian yang akan diperbaiki tidak terlalu jauh di bawah lempengan dermaga,
tas tekstil fleksibel dapat dipasang di sekitar area yang rusak. Setelah semua beton lama
yang longgar telah dilepas, tulangan baru dipasang di sekitar area yang rusak, dan beton
dipompa kekantong tekstil (Gambar 19.5). Beton pipa tremie ditempatkan dengan cara
biasa, karena beton pipa tremie dapat diganti dengan pipa tremie dari baja dan lubang
dapat dibuat untk mereka di lab s. Jika teknik beton AWO digunakan, prosedurnya
akan sama.
19.6.2 Injeksi
Metode ini biasanya dilakukan oleh kontraktor spesialis yang memiliki
peralatan yang diperlukan untuk injeksi beton. Metode ini biasanya digunakan untuk
struktur yang lebih tua yang menjalani perbaikan komprehensif dan pekerjaan
pemeliharaan.

Gambar 19.4 Perbaikan batuan dasar kolom menggunakan metode pipa tremie

Dua 8 inci pipa pengumpan

ditempatkan secara diagonal satu
sama lain

Min 50 cm

Penguatan di sekitar mantel

Penguatan di sekitar mantel Untuk

mempromosikan kenaikan beton, Sudut ini
tidak boleh kurang dari 45°–60°

Beton
Rusak
Penempatan bekisting 50 cm di luar
dasar kolom di sekelilingnya
Gambar 19.5 Memperbaiki kolom yang rusak dengan menggunakan kantong tekstil. (Milik EB
Marine, Norwegia)

Pada kolom yang baru saja dibeton, kerusakan biasanya ditemukan sebelum pelat
dibeton, sehingga ada akses untuk peralatan pipa tremie yang akan digunakan dari atas.
Namun, pada struktur baru yang sangat diperkuat, metode injeksi dapat menjadi alternatif
yang baik.
Ketika menggunakan beton injeksi, ketebalan mantel beton dapat dikurangi
dibandingkan dengan ketebalan yang dibutuhkan dalam pembetonan pipa tremie. Setelah
menempatkan bekisting di luar tulangan, pipa injeksi dipasang dan, terakhir, agregat.
Gambar 19.6 mengilustrasikan perbaikan jenis ini tepat di atas dasar kolom.
Agregat kasar harus terdiri dari kerikil dan batu pecah yang telah dibersihkan dan
diayak, dengan ukuran minimum 8-10 kali ukuran butir maksimum mortar injeksi.
Ukuran minimum kasar yang ditentukan agregat adalah 2 cm, dan ukuran maksimum
agregat harus 5 cm. Adukan injeksi harus memiliki rasio semen/pasir 1: 1 menurut
beratnya, ditambah bahan pengembang dan penstabil.
Gambar 19.6 Perbaikan tepat di atas dasar kolom yang dilakukan dengan menggunakan beton
injeksi

19.6.3 Betonan Mikro

. Metode mikro-beton merupakan penyederhanaan metode injeksi. Prosedurnya
sama, kecuali bahwa bekisting tidak diisi dengan agregat tetapi hanya dengan mortar
injeksi. Metode mikro-beton cocok untuk perbaikan yang lebih kecil sebagian icular.
Gambar 19.7 menunjukkan perbaikan mikro-beton dinding.
Jika bagian yang akan diperbaiki sangat panjang sehingga diperlukan dua pipa
injeksi di atas satu sama lain, prosedurnya adalah sebagai berikut: pertama, mortar
disuntikkan melalui pipa terendah sampai tingkat beton mencapai pipa injeksi berikutnya.
Pipa bawah kemudian ditutup dan selang injeksi dilepas. Sementara selang masih penuh
dengan mortar, itu dipindahkan ke pipa injeksi berikutnya dan proses dilanjutkan. Saat
memulai injeksi, tekanan harus disesuaikan dengan maksud untuk menghindari aliran
mortar yang terlalu cepat, dan dengan demikian untuk menghindari pencucian komponen
yang lebih halus.
19.6.4 Epoksi Khusus
Untuk perbaikan volume yang lebih kecil hingga, katakanlah, 0,01 m3,
penggunaan epoksi mungkin terbukti berhasil, asalkan suhu pengawetan di atas 5oC. Jika
volume yang akan diperbaiki kira-kira 0.25 liter, penyelam akan dapat melakukan
perbaikan dengan tangannya (menggunakan sarung tangan sekali pakai) dan
menggunakan bahan plastik epoxy smooth. Kehidupan pot bahan ini adalah sekitar 20
menit pada 20oC tergantung pada jenis Epoxy.
19.6.5 Metode ResconMapei
Produk semen dan resin epoksi telah digunakan dalam perbaikan bawah air, tetapi
digunakan sendiri keduanya memiliki kekurangan. Misalnya, jika bersentuhan dengan air,
semen dapat tercuci keluar dari nat perbaikan, meninggalkan produk berkekuatan rendah.
Gambar 19.7 Perbaikan dinding menggunakan metode mikro-beton

Juga, penggunaan mortar resin epoksi terbatas karena biayanya yang tinggi dan
sifat mekanik, yang berbeda secara substansial dari beton. Misalnya, metode Norwegian
ResconMapei menggabungkan kedua bahan perbaikan dan memanfaatkan sifat
terbaiknya :
(a) Modulus E dan koefisien muai panas nat semen mirip dengan beton.
(b) Perbaikan ini lebih ekonomis dalam hal biaya material dibandingkan dengan
volume mortar epoksi yang setara.
(c) Pencucian semen dihilangkan dengan resin epoksi dalam metode ResconMapei.
(d) Resin epoksi memastikan daya rekat yang baik antara nat perbaikan dan beton
induk (hingga 2,5 MPa).
Prosedur
(a) Bersihkan area yang rusak atau terkikis, sisakan hanya material yang masih baik,
dan siapkan permukaan pengikatan yang sesuai dengan menggunakan peledakan
pasir atau pengaliran air.
(b) Buatlah penutup jendela dengan menggunakan lembaran yang halus, sebaiknya
yang transparan. Kencangkan bagian dasar dan sampingnya, dengan
menggunakan strip busa, pengikat mekanis, dan dempul bawah air. Penutup
diposisikan miring dari struktur di bagian atas untuk memungkinkan akses ke
selang tempat bahan perbaikan dipompa dari permukaan.
(c) Resin epoksi dicampur di permukaan dan dipompa ke dasar cetakan hingga
kedalaman sekitar 10-20 cm ke bawah selang, yang mencapai bagian terendah dari
cetakan.
(d) Epoksi segera diikuti oleh nat semen yang mengembang, yang menggantikan resin
epoksi dari dasar cetakan. Tindakan ini melapisi struktur dengan epoksi,
meningkatkan daya rekat, melapisi penutup dan pada akhirnya memberikan
 lapisan epoksi pelindung pada nat sambil mempertahankan lapisan epoksi pada
permukaan nat yang mengembang, sehingga mencegah pencucian semen.
(e) Ketika epoksi dan nat akhirnya sembuh (peningkatan suhu semen pengawet juga
membantu menyembuhkan epoksi), penutup dilucuti untuk digunakan kembali.
19.7 Perbaikan di zona 2 (zona pasang surut)
Uraian di atas mengenai perbaikan di zona 1 juga berlaku untuk perbaikan di zona
2. Selain itu, metode shotcrete dapat digunakan di zona 2.
19.7.1 Shotcrete arau Gunite
Perbaikan dalam kondisi kering dapat dicapai dengan memasang kotak tahan air
atau 'cofferdam', yang berfungsi sebagai platform kerja di sekitar kolom atau di samping
dinding yang akan diperbaiki. Cofferdam menyediakan ruang kerja kering untuk
memahat beton yang rusak dan memperbaikinya dengan shotcrete. Metode ini
diilustrasikan pada Gambar 19.8 dan 19.9. Untuk perbaikan kolom, dua bagian kotak
baja diturunkan ke bawah, satu di setiap sisi kolom, dan kemudian disatukan dan diikat
di bawah lempengan dermaga. Kotak harus cukup tinggi untuk menutupi ruang yang
cukup di bawah area yang rusak dan juga di atas zona pasang surut. Karet lunak
digunakan sebagai segel antara dua bagian kotak dan antara kotak dan kolom. Kotak
itu kemudian dipompa kosong.
Jika lebih dari satu kolom harus diperbaiki, ada baiknya untuk melakukan
beberapa upaya dalam desain sistem kotak , dengan maksud untuk membuatnya mudah
untuk menginstal dan menghapus kotak untuk aplikasi ulang di beberapa kolom.
Gambar 19.8 Kotak tahan air atau 'cofferdam'
Gambar 19.9 Sebuah cofferdam baja. (Sumber dari AF Gruppen ASA, Norwegia)

Ketika permukaan beton telah dipahat dan sandblasted dengan hati-hati,

tulangan, jika diperlukan, dipasang, dan shotcrete diterapkan sampai kolom
mendapatkan kembali dimensi penampangnya. Jika kolom yang rusak telah menjadi
berbentuk jam kaca dan tulangan tambahan harus diterapkan, beton harus disemprotkan
ke beton lama sebelum tulangan baru dipasang.
Lebih baik menyemprotkan dua lapisan concre te setebal 2-3 cmdaripada
menambahkan agen akselerasi ke beton dan menyemprotkan satu lapisan 4-5 cm dalam
satu operasi. Namun, karena kehilangan material, metode yang terakhir lebih umum,
terlepas dari kenyataan bahwa agen akselerasi cenderung mengurangi kekuatan tekan
beton. Sejauh mana pengurangan tersebut terjadi tergantung pada jenis dan merek agen
yang digunakan. Pengurangan kekuatan 50% telah dicatat dalam beton yang memiliki
kandungan agen 5%. Umumnya, beton dengan kuat tekan tinggi juga memiliki sifat
adhesi yang lebih baik daripada beton dengan kuat tekan rendah.
19.7.2 Pembetonan Pipa Trime
Gambar 19.10 mengilustrasikan perbaikan beton pipa tremie, di mana bekisting
tergantung pada baut yang dibor ke kolom yang lebih tinggi. Bagian bawah bekisting
terdiri dari dua pelat bekisting setengah lingkaran, dengan potongan untuk kolom,
tergantung pada batang dari baut di atas. Sisi-sisi bentuk terdiri dari dua semi-silinder
poliester yang diperkuat serat kaca. Ini kemudian digunakan sebagai bekisting permanen.
Beton ini dikenal sebagai 'beton sirap kacang', dan memiliki kemerosotan 16-18
cm. Beton ditempatkan di bagian bawah formulir melalui pipa berdiameter 200 mm dari
sekrup pengumpan beton. Selama operasi beton, pipa tidak dipindahkan sebelum concrete
meluap bagian atas formulir. Palu atau alat serupa digunakan untuk mengetuk sisi
formulir untuk memadatkan beton di bekisting.
Gambar 19.10 Sebuah tabung pengumpan

Jumlah tulangan baru yang perlu digunakan tergantung pada seberapa banyak baja
yang berkarat, tetapi jaring baja harus diterapkan dalam hal apa pun. Gambar 19.11 dan
19.12 menunjukkan bekisting serat kaca sebelum dan sesudah diisi dengan beton.
19.8 Perbaikan di Zone 3 (Zona Percikan atau Area diatas HAT)
Agar berhasil memperbaiki struktur tempat berlabuh, terutama di zona 3,
penting untuk memiliki struktur penuh pemahaman tentang proses kerusakan yang terjadi
dalam struktur. Ini membutuhkan penyelidikan penuh beton, dengan pemetaan kondisi
untuk mendapatkan pemahaman penuh, sebelum memilih metode perbaikan teknis yang
paling tepat.
Pemahaman tentang mekanisme kerusakan dan perilaku struktural merupakan
prasyarat untuk mengembangkan strategi perbaikan yang rasional dan sehat. Satu-
satunya cara untuk mempengaruhi proses kerusakan adalah dengan mempengaruhi
parameter yang mengatur mekanisme kerusakan.
Dalam evaluasi untuk memutuskan jenis perbaikan untuk struktur, strategi
berikut harus selalu dipertimbangkan:
(a) menunda perbaikan dan memantau struktur
(b) hitung ulang struktur dan kurangi daya dukung beban
(c) memperbaiki struktur untuk meningkatkan masa pakai
(d) memperkuat struktur
(e) membangun kembali bagian-bagian dari atau seluruh struktur (f) menghancurkan.
Gambar 19.11 Bekisting serat kaca sebelum diisi dengan beton

Karena perbaikan, secara umum, sangat mahal, strategi atau kombinasi strategi
yang menguntungkan secara teknologi dan ekonomi harus dipilih. Selain itu, setelah
perbaikan, struktur harus memiliki biaya siklus hidup serendah mungkin.
Struktur laut yang telah memburuk akibat korosi tulangan yang diinduksi klorida
dapat diperbaiki dengan menggunakan salah satu metode berikut. Metode yang paling
umum dan paling terbukti yang telah diadopsi selama beberapa dekade terakhir adalah:
(a) restorasi beton atau perbaikan tambalan

Gambar 19.12 Kolom setelah perbaikan

(b) Perlindungan katodik

(c) ekstraksi klorida .
 Pengalaman dari pekerjaan perbaikan yang dilakukan di masa lalu menunjukkan
bahwa kesalahan paling umum adalah menunggu terlalu lama sebelum pekerjaan
perbaikan dilakukan. Ini adalah cara yang sangat mahal untuk mengoperasikan struktur ,
dan banyak uang dapat dihemat dengan memberikan penilaian struktur yang benar dan
memulai perbaikan pada waktu yang optimal. Biaya untuk melakukan perbaikan yang
lebih lambat dari optimal ini terutama dijelaskan oleh tingginya biaya pemindahan dan
penggantian beton yang rusak.
19.8.1 Restorasi Beton atau Perbaikan Tambalan
Metode perbaikan tambalan telah digunakan selama bertahun-tahun, tetapi tidak
mewakili metode perbaikan jangka panjang yang sukses . Dalam banyak kasus harus
diterima bahwa struktur dermaga yang diperbaiki pada akhirnya akan membutuhkan
perbaikan baru, karena metode perbaikan tambalan tidak secara teknis maupun
ekonomis Layak. Hal ini sering menyebabkan kerusakan baru dan parah, dan
kemudian mungkin pembongkaran dan penggantian struktur.
Cara tradisional memperbaiki beton yang rusak dan retak, karena korosi yang
disebabkan klorida, di zona 3 adalah dengan menggunakan prosedur perbaikan tambalan,
seperti yang diilustrasikan pada Gambar 19.13.
Misalnya, dalam balok beton yang terletak di zona 3 yang telah memburuk karena
korosi baja tulangan, tidak mungkin untuk hanya mengganti beton yang buruk atau
memburuk dengan beton segar. Kreta c segartidak terionisasi klorida, dan mungkin akan
menyebabkan korosi yang dipercepat ketika bersentuhan dengan beton terionisasi klorida
yang lebih tua. Oleh karena itu metode perbaikan patch harus diterapkan pada struktur
baru saja, di mana klorida umumnya belum mencapai tingkat tulangan. Perbaikan
seperti itu tidak akan bertahan lama, dan tidak memperhitungkan pengetahuan yang
tersedia tentang mekanisme korosi akibat klorida.
Umumnya, perbaikan tambalan harus dilakukan sedemikian rupa sehingga semua
beton yang mengandung klorida di atas kandungan tertentu dihilangkan sekitar dan
hingga 3 cm di belakang tulangan. Faktanya, ini mungkin cara perbaikan yang paling
mahal, dan penting untuk diketahui bahwa kerusakan baru dapat terjadi dalam 5-10 tahun.

Gambar 19.13 Metode perbaikan tambalan

Gambar 19.14 Sebuah jet air untuk menghilangkan beton longgar. (Sumber dari
Betongfornyelse AS, Norwegia

Metode perbaikan tambalan dapat dipilih ketika struktur perlu diperkuat

sementara untuk alasan keamanan , atau di mana sisa masa pakai struktur pendek. Either
way, perbaikan harus dilakukan dengan menghilangkan beton yang rusak dengan benar,
membersihkan tulangan dan menggunakan mortar semen perbaikan yang terbukti
berkualitas baik.
Kerusakann beton tua di zona 3 biasanya disebabkan oleh korosi tulangan. Retak
dan luka longitudinal sehubungan dengan batang baja berkarat sering terlihat di bagian
bawah balok tinggi persegi panjang yang lebih tua. Gambar 19.14 menunjukkan
pengaturan jet air untuk menghilangkan semua beton longgar di sekitar tulangan.
Ketika semua beton lepas dan beton yang terinfeksi klorida hingga sekitar 3 cm di
belakang tulangan utama telah dihilangkan (Gambar 19.15 dan 19.16) dan beton dan
tulangan telah di-sandblast, keputusan harus diambil apakah tulangan tambahan harus
dipasang sebelum tulangan yang ada ditutupi oleh shotcrete.

Gambar 19.15 Sebuah lempengan dengan semua beton longgar dihilangkan. (Sumber dari
Betongfornyelse AS, Norwegia)
Gambar 19.16 Sebuah balok dengan semua beton longgar dihapus

Metode injeksi hanya digunakan untuk perbaikan balok. Gambar 19.17

menunjukkan contoh khas perbaikan semacam itu . Sisi miring balok akan memastikan
pengisian formulir yang lebih baik dan lebih mudah. Seluruh panjang balok harus
memiliki penampang baru ini, bukan hanya bagian yang memburuk. Ini berlaku Juga
ketika metode shotcrete digunakan. Agregat batu dan mortar injeksi yang digunakan
adalah seperti yang dijelaskan untuk perbaikan di zona 1. Beton mikro juga dapat
digunakan seperti yang dijelaskan untuk zona 1.
Jika luas penampang tulangan telah dikurangi oleh korosi sedemikian rupa
sehingga tulangan tambahan harus dipasang, atau jika perlu untuk menghilangkan
beton yang memburuk di belakang tulangan yang ada, penyemprotan beton di belakang
palang dapat terbukti sulit. Untuk menghindari rongga pada beton ini, diameter batang
tidak boleh lebih dari 12 mm. Namun, dalam balok, batang berdiameter 25 mm hampir
tidak dapat dihindari, dan karenanya beton mikro harus digunakan.
Gambar 19.17 Perbaikan balok
19.9 Perlindungan Katodik
Meskipun prinsip perlindungan katodik telah ada sejak tahun 1820-an,
penggunaannya dalam meningkatkan Masa pakai beton bertulang tidak dimulai sampai
akhir 1950-an.
Korosi klorida adalah jenis kerusakan yang sangat serius dan, karena perbaikan
tambalan diperkirakan tidak akan bertahan lama, metode perbaikan yang paling dapat
diandalkan adalah perlindungan katodik. Metode ini adalah satu-satunya cara untuk
mengurangi laju korosi seminimal mungkin dan pengalaman selama beberapa dekade
terakhir telah terbukti sangat efektif.
Pada prinsipnya ada dua jenis sistem perlindungan katodik yang tersedia di
pasaran saat ini:
(a) Sistem anoda korban, yang umumnya digunakan hanya di bawah permukaan air
rata-rata, dan hampir bebas perawatan. Misalnya, gelang anoda pengorbanan
paduan seng dipasang pada struktur dermaga di sekitar LAT.
(b) Sistem arus impuls menggunakan berbagai jenis anoda, biasanya digunakan di atas
permukaan air rata-rata, dan membutuhkan pemantauan rutin dan tingkat keahlian
untuk mengoperasikannya efisiensi maksimum.

Sketsa sistem perlindungan katodik ditunjukkan pada Gambar 19.18.

Perlindungan katodik arus terkesan bekerja dengan melewatkan arus searah kecil
(DC) dari anoda permanen, dipasang di atas permukaan atau ke dalam beton, ke tulangan.
Catu daya melewati arus yang cukup dari anoda ke baja tulangan untuk memaksa reaksi
anoda berhenti dan membuat reaksi katodik satu-satunya yang terjadi pada permukaan
baja.
Diagram Pourbaix menjelaskan sistem perlindungan katodik. Dengan menerapkan
arus terkesan kecil, potensial akan bergerak, misalnya, dari A ke B ke arah negatif, seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 19.19. Baja kemudian akan menjadi kebal dan korosi
akan berhenti karena sistem perlindungan katodik.
Ada berbagai metode pemasangan perlindungan katodik, seperti yang ditunjukkan
pada Tabel 19.3. Pemilihan jenis sistem perlindungan katodik yang paling tepat akan
tergantung pada sifat struktur, pertimbangan keuangan, masa pakai yang diantisipasi dari
struktur dermaga, kondisi lingkungan dan kemampuan pemeliharaan pemilik pelabuhan.
Ada banyak jenis anoda yang tersedia di pasaran dan yang baru terus dikembangkan.
Untuk struktur laut, seseorang harus memilih sistem yang kuat. Sketsa jaring titanium
ditunjukkan pada Gambar 19.20.
Untuk meminimalkan biaya perawatan dan perbaikan, disarankan agar perbaikan
dilakukan sebelum korosi dan spalling terjadi. Dengan perlindungan katodik, persyaratan
untuk mengeluarkansuara tetapi beton yang terkontaminasi klorida tidak diperlukan.
Hanya beton delaminasi dan produk karat yang harus dihilangkan, untuk memastikan
bahan beton homogen (Gambar 19.21). Beton baru yang digunakan untuk penggantian
umumnya harus sangat cocok dengan beton asli. Gambar 19.18 Sistem perlindungan
katodik dihilangkan, untuk memastikan bahan beton homogen (Gambar 19.21). Beton
baru yang digunakan untuk penggantian umumnya harus sangat cocok dengan beton
asli.
Gambar 19.18 Perbaikan balok

Sistem mesh dan pita titanium secara mekanis dipasang pada permukaan beton
lama (Gambar 19.22 dan 19.23 ) dan ditutupi oleh lapisan beton semprot setebal 15-
20 mm (Gambar 19.24) .

Gambar 19.19 Diagram Pourbaix

Tabel 19.3 Metode pemasangan perlindungan katodik

Bahan anoda Masa pakai Kepadatan komentar

yang saat ini:
diharapkan mA / m2

Jaring titanium +25 tahun 10–20 mapan yang tahan lama.

Masalah utama mungkin
aplikasi overlay dan
peningkatan berat badan
Jaring karbon +25 tahun Produk yang relatif baru dengan
potensi besar tetapi pengalaman
terbatas
Pita titanium +25 tahun 10–20 Masalah utama mungkin
aplikasi overlay
Mortar konduktif +25 tahun 20–50 Sistem akan mengamankan
distribusi arus yang merata,
tetapi penting untuk
menghindari hubungan arus
pendek
Anoda diskrit +20 tahun 10-20 Daya tahan pengurukan
(probe tertanam) mungkin menjadi masalah,
tetapi relatif mudah dirawat
Seng yang +15 tahun Sistem anoda penawaran
disemprotkan
Mortar terkemuka – Mortar semen yang
listrik yang dimodifikasi polimer dengan
disemprotkan serat grafiti tertutup nikel

Sistem mortar konduktif telah dikembangkan dalam beberapa tahun terakhir, dan
ini bisa sangat ekonomis di mana area yang luas harus diperbaiki. Sistem mortar
konduktif menggunakan serat karbon berlapis nikel untuk memberikan konduktivitas. Ini
diterapkan dengan menggunakan peralatan dan metode serupa seperti untuk beton gunit
yang disemprotkan.
Gambar 19.20 Titan Mesh

Gambar 19.21 Menghapus beton delaminasi dan karat dari balok. (Sumber dari Norconsult AS,
Norwegia)

Jika sistem perlindungan katodik dirancang, dipasang, dan dipelihara sesuai

dengan pengetahuan yang mapan, ini adalah sistem perbaikan terbaik di pasaran untuk
meningkatkan masa pakaistruktur dan satu-satunya sistem yang dapat mengurangi korosi
seminimal mungkin.
Desain, persiapan dokumen tender dan pemasangan sistem semacam itu
membutuhkan spesialis. Personel yang berpengalaman harus memantau sistem. Oleh
karena itu disarankan agar pemilik menandatangani perjanjian pemeliharaan dengan
pemasok atau perusahaan konsultan berpengalaman lainnya untuk menjaga,
menyesuaikan, dan menjalankan sistem selama masa pakainya.

Gambar 19.22 Memasang titanium mesh. (Sumber dari Norconsult AS, Norwegia)

Gambar 19.23 Pemasangan pita titanium. (Sumber dari Norconsult AS, Norwegia)

19.10 Ekstraksi Klorida

Desalinasi adalah metode yang dapat menghilangkan sebagian besar klorida dari
penutup beton dengan sarana elektrokimia. Prinsip metode ini sama dengan perlindungan
klorida kecuali bahwa persyaratan untuk daya listrik lebih tinggi dan waktu pelaksanaan
adalah 6-7 minggu dibandingkan dengan perlindungan katodik yang harus digunakan
selama sisa masa pakai konstruksi.
Gambar 19.24 Sistem anoda ditutupi dengan beton yang disemprot kering. (Sumber dari
Norconsult AS, Norwegia)

Metode ini telah dilaporkan berhasil digunakan dalam beberapa proyek. Namun
demikian, orang harus ingat bahwa beton harus dilindungi dengan benar dari masuknya
klorida lebih lanjut setelah dikeluarkan. Metode ini mungkin merupakan pilihan yang
tepat untuk beberapa proyek, tetapi masa pakai perbaikan harus diharapkan lebih rendah
daripada sistem perlindungan katodik yang terdokumentasi dengan baik.
19.11 Biaya Perbaikan
Sayangnya, pemilik cenderung memilih metode perbaikan yang melibatkan biaya
terendah pada saat itu mtepat waktu, tanpa mempertimbangkan masa pakai struktur yang
diharapkan. Terlepas dari apakah struktur dermaga yang akan diperbaiki baru atau berusia
40-50 tahun, dalam kedua kasus biaya perbaikan dan asumsi sisa umur struktur
dermaga harus dipertimbangkan secara keseluruhan.
Untuk memperkirakan biaya perbaikan berdasarkan inspeksi visual sulit, karena
tingkat kerusakan pertama menjadi jelas ketika semua beton yang memburuk telah
dihilangkan. Biaya, karenanya, cenderung lebih tinggi dari yang diharapkan.
Biasanya, pekerjaan repair dibayar dengan akun, yaitu kontraktor mendapatkan
semua biaya langsung diganti, ditambah biaya. Biaya dapat berupa persentase dari biaya
langsung atau jumlah tetap, atau kombinasi dari ini, sesuai dengan perjanjian di muka
antara klien dan kontraktor. Namun, biaya dan kualitas pekerjaan pertama-tama
tergantung pada keahlian dan manajemen yang digunakan oleh kontraktor.
 DAFTAR PUSTAKA
BSI (British Standards Institution) (2013) BS EN 206: 2013 Concrete.
Specification, performance, production and conformity. BSI, London.
Gerwick BC, Holland TC and Komendant GJ (1981) Tremie Concrete for Bridge
Piers and Other Massive Underwater Placements. University of California Press,
Berkeley, CA.
Gjørv OE (1968) Durability of Reinforced Concrete Wharves in Norwegian
Harbours. Ingeniørfor- lagct, Oslo.
Gjørv O (2009) Durability Design of Concrete Structures in Severe Environments.
Taylor & Francis, London.
Ligtenberg FK, Dragosavic M, Loof HW, Strating J and Witteveen J (1973)
Underwater Concrete, Heron 19(3).
Marine Concrete (1986) Papers for the International Conference on Concrete in
the Marine Environ- ment. American Concrete Institute/Institution of Civil Engineers,
London.
Norwegian Concrete Association (2003) Guidelines for the Design and
Construction for Underwater Concrete Structures. Norwegian Concrete Association,
Oslo. Publication No. 5 (in Norwegian).
Perkins PH (1978) Concrete Structures: Repair, Waterproofing and Protection.
Applied Science, London.
BSI (British Standards Institution) (2000) BS 6349-1: 2000. Maritime structures.
Code of practice for general criteria. BSI, London.
BSI (2004) BS EN 1992-1-1: 2004. Design of concrete structures. General rules
and rules for build- ings. BSI, London.
Concrete Society (1986) Marine Concrete: Papers for the International
Conference on Concrete in the Marine Environment. Concrete Society, London.
Gjørv O (1968) Durability of Reinforced Concrete Wharves in Norwegian
Harbours. Ingeniør-forlaget, Oslo.
Gjørv O (1994) Steel corrosion in concrete structures exposed to Norwegian
marine environment. Concrete International 16(4): 35–39.
Gjørv O (2009) Durability Design of Concrete Structures in Severe Environments.
Taylor & Francis, London.
Gjørv O, Sakai K and Banthia N (eds) (1998) Proceedings of the 2nd International
Conference on Concrete under Severe Conditions, Environment and Loadings. Spon,
London.
Lahus O (1999) An analysis of the condition and condition development of
concrete wharves in Norwegian fishing harbours. Dr Ing thesis, Department of Building
Materials. Norwegian Uni- versity of Science and Technology, Trondheim (in
Norwegian).
 Lahus O, Gjørv O and Johansen R (1998) Durability of Reinforced Concrete
Wharves in Norwegian Harbours. PIANC, The Hague.
Norwegian Concrete Association (2003) Guidelines for the Design and
Construction for Underwater Concrete Structures. Norwegian Concrete Association,
Oslo. Publication No. 5 (in Norwegian).
Perkins PH (1978) Concrete Structures: Repair, Waterproofing and Protection.
Applied Science, London.
Pullar-Strecker P (1987) Corrosion Damaged Concrete. CIRIA, London.
Schiessel P (1988) Corrosion of Steel in Concrete. RILEM Report. Chapman and
Hall, London. Taylor D and Davies K (2002) Engineering the rehabilitation of reinforced
concrete port structures. Proceedings of PIANC 2002: 30th International Navigation
Congress, Sydney.
Va˚g-och Vattenbyggaren No. 9 (1986) Svenska, Va˚ g-och vannenbyggaren
Riksfo˚ rbund, Stockholm.
Broomfield JP (1997) Corrosion of Steel in Concrete. Understanding,
Investigation and Repair. Spon, London.
FIP (Fe´ de´ ration Internationale de la Pre´ contrainte) (1991) Repair and
Strengthening of Concrete Structures. Thomas Telford, London.
Gjørv O (1968) Durability of Reinforced Concrete Wharves in Norwegian
Harbours. Ingeniør-forlaget, Oslo.
Gjørv O (1994) Steel corrosion in concrete structures exposed to a Norwegian
marine environment. Concrete International 16(4): 35–9.
Gjørv O (2009) Durability Design of Concrete Structures in Severe Environments.
Taylor & Francis, London.
Lahus O, Gjørv O and Johansen R (1998) Durability of Reinforced Concrete
Wharves in Norwegian Harbours. PIANC, The Hague.
Mallett GP (1996) Repair of Concrete Bridges. Thomas Telford, London.
Norwegian Concrete Association (2003) Guidelines for the Design and
Construction for Underwater Concrete Structures. Norwegian Concrete Association,
Oslo. Publication No. 5 (in Norwegian).
Perkins PH (1978) Concrete Structures: Repair, Waterproofing and Protection.
Applied Science, London.
Pullar-Strecker jeP (1987) Corrosion Damaged Concrete. CIRIA, London.
Schiessel P (1988) Corrosion of Steel in Concrete. Chapman and Hall, London.