Buku Groover 1-200

Machine Translated by Google

FITUR BUKU INI DAN SITUS WEBNYA
UNTUK SISWA:
Dasar-dasar Manufaktur Modern: Bahan, Proses, dan Sistem berisi 40 bab. Bab 1
memberikan pengenalan dan ikhtisar manufaktur. Bab 2 sampai 9 membahas bahan teknik
dan atribut produk; Bab 10 sampai 36 mencakup proses manufaktur dan teknologi terkait; dan
Bab 37 sampai 40 menjelaskan sistem manufaktur.
Untuk membantu proses belajar bagi siswa, berikut materi yang disediakan dalam buku:
ÿ Lebih dari 550 Soal akhir bab. Jawaban atas permasalahan yang dipilih dapat dilihat pada
Lampiran di bagian belakang buku (sebelum Indeks).
ÿ Banyak contoh soal numerik di seluruh teks. Contoh soal ini mirip dengan beberapa soal
latihan akhir bab.
ÿ Lebih dari 750 Pertanyaan Tinjauan akhir bab. Pertanyaan-pertanyaan ini bersifat deskriptif
sedangkan hampir semua Soal akhir bab bersifat kuantitatif.
ÿ Catatan Sejarah yang menjelaskan asal usul banyak topik manufaktur yang dibahas dalam
buku.
ÿ Satuan yang digunakan dalam buku (Sistem Internasional dan Sistem Adat AS) terdapat di
sampul belakang bagian dalam, yang juga mencakup prosedur konversi antara satuan SI
dan USCS.
Selain itu, kami telah menyediakan materi berikut di situs pendamping buku tersebut:
ÿ Klip video dari banyak proses pembuatan dan topik terkait yang dijelaskan dalam buku.
ÿ Lebih dari 600 soal Kuis Pilihan Ganda, satu kuis untuk setiap bab, yang dapat digunakan
siswa untuk menguji pengetahuan mereka tentang topik bab. Siswa harus berkonsultasi
dengan instruktur mereka tentang ketersediaan jawaban yang benar atas pertanyaan-
pertanyaan ini.
Untuk mengakses situs web, kunjungi www.wiley.com/college/groover. Setelah memasuki

situs web, siswa harus memilih tautan untuk buku ini dan mengklik “situs pendamping siswa”
untuk mengakses konten bagi siswa.
UNTUK INSTRUKTUR:
Bagi instruktur yang mengadopsi buku ini untuk kursus mereka, materi pendukung berikut
tersedia di situs web pendamping buku tersebut:
ÿ Satu set slide Powerpoint untuk semua bab untuk digunakan instruktur dalam perkuliahan di
kelas mereka. Instruktur dapat memutuskan apakah akan membuat slide ini tersedia bagi
siswanya.
ÿ Serangkaian klip video dari banyak proses yang dibahas dalam buku ini. Klip video ini dapat digunakan
di kelas untuk mengilustrasikan proses, dan siswa juga dapat melihat klip ini secara mandiri di situs
web.
ÿ Manual Solusi yang mencakup semua pertanyaan ulasan dan masalah akhir bab dalam buku ini.
Instruktur dapat menggunakan materi ini sebagai latihan pekerjaan rumah dan/atau untuk merancang
tes dan ujian untuk kursus mereka.
ÿ Satu set kuis pilihan ganda, satu kuis untuk setiap bab, dengan folder terpisah untuk instruktur yang
berisi jawaban atas pertanyaan kuis. Instruktur dapat memutuskan apakah akan menyediakan
jawaban bagi siswanya. Instruktur juga dapat menggunakan pertanyaan kuis untuk merancang tes
dan ujian untuk kursus mereka.
ÿ Serangkaian studi kasus yang dikembangkan oleh Prof. Dan Waldorf dari California Polytechnic
University di San Luis Obispo. Studi kasus ini dirancang untuk digunakan bersama dengan klip
video yang terdapat di situs web dan juga buku.
Instruktur dapat menggunakan materi ini sebagai pekerjaan rumah atau latihan laboratorium.
Untuk mengakses situs web, kunjungi www.wiley.com/college/groover. Setelah memasuki situs web,
instruktur harus memilih tautan untuk buku ini dan mengklik “situs pendamping instruktur” untuk
mengakses konten instruktur.
Dasar-dasar
Modern
Manufaktur
Bahan, Proses, dan Sistem
Edisi Kelima
Mikell P. Groover
Profesor Emeritus Industri dan
Rekayasa Sistem Universitas Lehigh
Penulis dan penerbit mengucapkan terima kasih atas kontribusi Dr.

Gregory L. Tonkay, Associate Professor Teknik Industri dan Sistem,
dan Associate Dean, College of Engineering and Applied Science,
Lehigh University.
WAKIL PRESIDEN DAN PENERBIT EKSEKUTIF Don Fowley

EDITOR AKUISISI Linda Ratts
MANAJER KONTEN SENIOR Lucille Buoncore
EDITOR PRODUKSI SENIOR Anna Melhorn
DESAINER SENIOR Jim O'Shea
ASISTEN EDITORIAL Christopher Teja
MANAJER PEMASARAN Christopher Ruel
SUTRADARA KREATIF Harry Nolan
JASA PRODUKSI Suzanne Ingrao/Rekan Ingrao
FOTO SAMPUL DEPAN Atas perkenan Kennametal, Inc.
Buku ini dibuat dalam Times Roman oleh Thomson Digital, dan dicetak serta dijilid oleh Quad Graphics/Versailles.
Buku ini dicetak di atas kertas bebas asam. ÿ
Didirikan pada tahun 1807, John Wiley & Sons, Inc. telah menjadi sumber pengetahuan dan pemahaman yang berharga selama lebih dari 200
tahun, membantu orang di seluruh dunia memenuhi kebutuhan dan aspirasi mereka. Perusahaan kami dibangun berdasarkan prinsip-
prinsip yang mencakup tanggung jawab terhadap komunitas yang kami layani dan tempat kami tinggal dan bekerja. Pada tahun 2008,
kami meluncurkan Inisiatif Kewarganegaraan Korporat, sebuah upaya global untuk mengatasi tantangan lingkungan, sosial, ekonomi, dan etika
yang kami hadapi dalam bisnis kami. Di antara permasalahan yang kami tangani adalah dampak karbon, spesifikasi dan pengadaan kertas,
perilaku etis dalam bisnis kami dan di antara vendor kami, serta dukungan komunitas dan amal. Untuk informasi lebih lanjut, silakan kunjungi
situs web kami: www.wiley.com/ go/ citizenship.
Hak Cipta © 2013, 2010, 2008, 2004 John Wiley & Sons, Inc. Semua hak dilindungi undang-undang. Tidak ada bagian dari publikasi ini
yang boleh direproduksi, disimpan dalam sistem pengambilan atau dikirimkan dalam bentuk apa pun atau dengan cara apa pun,
elektronik, mekanis, fotokopi, rekaman, pemindaian, atau lainnya, kecuali sebagaimana diizinkan berdasarkan Bagian 107 atau 108 Hak
Cipta Amerika Serikat tahun 1976. Bertindak, tanpa izin tertulis sebelumnya dari Penerbit, atau otorisasi melalui pembayaran
biaya per salinan yang sesuai ke Copyright Clearance Center, Inc., 222 Rosewood Drive, Danvers, MA 01923, situs web
www.copyright.com . Permintaan izin kepada Penerbit harus ditujukan ke Departemen Izin, John Wiley & Sons, Inc., 111 River
Street, Hoboken, NJ 07030-5774, (201) 748-6011, faks (201) 748-6008, situs web www .wiley.com/ go/ permissions.
Salinan evaluasi diberikan kepada akademisi dan profesional yang memenuhi syarat untuk tujuan peninjauan saja, untuk digunakan
dalam kursus mereka selama tahun akademik berikutnya. Salinan ini dilisensikan dan tidak boleh dijual atau dialihkan kepada pihak ketiga.
Setelah menyelesaikan periode peninjauan, harap kembalikan salinan evaluasi ke Wiley. Petunjuk pengembalian dan label pengiriman
pengembalian gratis tersedia di www.wiley.com/ go/ returnlabel. Jika Anda telah memilih untuk mengadopsi buku teks ini untuk digunakan
dalam kursus Anda, mohon terima buku ini sebagai salinan meja gratis Anda. Di luar Amerika Serikat, harap hubungi perwakilan setempat Anda.
978-1-118-231463
Dicetak di Amerika Serikat
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
KATA PENGANTAR
Dasar-dasar Manufaktur Modern: Bahan, Proses, dan Sistem dirancang untuk rangkaian
kursus pertama atau dua kursus di bidang manufaktur di tingkat junior dalam kurikulum teknik
mekanik, industri, dan manufaktur. Mengingat cakupannya pada material teknik, kursus ini
mungkin juga cocok untuk mata kuliah ilmu material dan teknik yang menekankan pada
pemrosesan material. Akhirnya, mungkin sesuai untuk program teknologi yang berkaitan dengan
disiplin ilmu teknik sebelumnya. Sebagian besar isi buku ini berkaitan dengan proses manufaktur
(sekitar 65% dari teks), namun buku ini juga memberikan cakupan yang signifikan mengenai
material teknik dan sistem produksi. Bahan, proses, dan sistem adalah landasan dasar
manufaktur modern dan tiga bidang studi luas yang dibahas dalam buku ini.
MENDEKATI
Tujuan penulis dalam edisi ini dan edisi sebelumnya adalah untuk memberikan perlakuan
terhadap manufaktur yang modern dan kuantitatif. Klaimnya sebagai “modern” didasarkan pada
(1) cakupan material rekayasa dasar yang seimbang (logam, keramik, polimer, dan material
komposit), (2) penyertaan proses manufaktur yang baru dikembangkan di samping proses
manufaktur tradisional. proses yang telah digunakan dan disempurnakan selama bertahun-tahun,
dan (3) cakupan teknologi manufaktur elektronik yang komprehensif. Buku teks pesaing
cenderung menekankan logam dan pengolahannya dibandingkan bahan teknik lainnya, yang
penerapan dan metode pengolahannya telah berkembang secara signifikan dalam beberapa
dekade terakhir. Selain itu, sebagian besar buku pesaing memberikan liputan minimum tentang
manufaktur elektronik. Namun kepentingan komersial produk elektronik dan industri terkait telah
meningkat secara substansial selama beberapa dekade terakhir.
Klaim buku ini sebagai buku yang lebih “kuantitatif” didasarkan pada penekanannya pada
sains manufaktur dan lebih banyak menggunakan model matematika serta permasalahan
kuantitatif (di akhir bab) dibandingkan buku teks manufaktur lainnya. Dalam kasus beberapa
proses, buku ini merupakan buku pertama tentang proses manufaktur yang menyediakan
cakupan rekayasa kuantitatif mengenai topik tersebut.
ORGANISASI BUKU
Bab pertama memberikan pengenalan dan gambaran umum manufaktur. Manufaktur
didefinisikan, dan bahan, proses, dan sistem manufaktur dijelaskan secara singkat. Yang baru
dalam edisi ini adalah bagian mengenai ekonomi manufaktur. Bab ini diakhiri dengan daftar
perkembangan yang mempengaruhi manufaktur selama sekitar 50 tahun terakhir.
39 bab sisanya disusun menjadi 11 bagian. Bagian I, berjudul Sifat Bahan dan Atribut Produk,
terdiri dari empat bab yang menjelaskan karakteristik penting bahan dan produk yang dibuat
dari bahan tersebut. Bagian II membahas empat bahan dasar teknik: logam, keramik, polimer,
dan komposit.
aku aku aku

iv Kata pengantar
Bagian III memulai cakupan proses pembentukan bagian, yang disusun dalam empat kategori:
(1) proses solidifikasi, (2) proses partikulat, (3) proses deformasi, dan (4) proses penghilangan
material. Bagian III terdiri dari enam bab tentang proses solidifikasi yang meliputi pengecoran logam,
pengerjaan kaca, dan pembentukan polimer. Pada Bagian IV, pengolahan serbuk logam dan keramik
dibahas dalam dua bab. Bagian V membahas proses deformasi logam seperti penggulungan,
penempaan, ekstrusi, dan pengerjaan lembaran logam. Terakhir, Bagian VI membahas proses
pemindahan material. Empat bab dikhususkan untuk pemesinan, dan dua bab membahas
penggilingan (dan proses abrasif terkait) serta teknologi penghilangan material nontradisional.
Bagian VII terdiri dari dua bab tentang jenis operasi pemrosesan lainnya: proses peningkatan
properti dan pemrosesan permukaan. Peningkatan properti dilakukan dengan perlakuan panas, dan
pemrosesan permukaan mencakup operasi seperti pembersihan, pelapisan listrik, proses
pengendapan uap, dan pelapisan (pengecatan).
Proses penyambungan dan perakitan dibahas dalam Bagian VIII, yang disusun dalam empat bab
tentang pengelasan, pematrian, penyolderan, pengikatan perekat, dan perakitan mekanis.
Beberapa proses unik yang tidak sesuai dengan skema klasifikasi sebelumnya dibahas dalam
Bagian IX, berjudul Teknologi Pemrosesan dan Perakitan Khusus.
Lima babnya mencakup pembuatan prototipe cepat dan manufaktur aditif, pemrosesan sirkuit
terpadu, perakitan elektronik, fabrikasi mikro, dan fabrikasi nano.
Bagian X memulai cakupan sistem manufaktur. Dua babnya membahas jenis teknologi otomasi
di pabrik, seperti kontrol numerik dan robotika industri, dan bagaimana teknologi ini diintegrasikan ke
dalam sistem, seperti jalur produksi, sel manufaktur, dan sistem manufaktur fleksibel. Terakhir,
Bagian XI membahas sistem pendukung manufaktur: perencanaan proses, perencanaan dan
pengendalian produksi, produksi ramping, serta pengendalian dan inspeksi kualitas.
BARU UNTUK EDISI INI

Edisi kelima ini merupakan kelanjutan dari edisi keempat. Kontennya telah ditingkatkan dan ini
tercermin dalam jumlah halaman. Pada edisi-edisi sebelumnya, penulis berusaha menjaga jumlah
halaman tetap sekitar 1000. Edisi kelima memuat sekitar 1100 halaman.
Penambahan dan perubahan pada edisi kelima ini antara lain sebagai berikut:
ÿ Jumlah bab telah dikurangi dari 42 menjadi 40 melalui konsolidasi beberapa bab. Dua bab pada
edisi keempat mengenai pengolahan karet (Bab 14) dan pengolahan komposit matriks polimer
(Bab 15) telah digabungkan menjadi satu bab, dan dua bab pada edisi keempat mengenai
perencanaan proses (Bab 40) dan perencanaan produksi dan pengendalian (Bab 41) telah
digabungkan menjadi satu bab.
ÿ Pada Bab 1, dua bagian baru telah ditambahkan mengenai ekonomi manufaktur (analisis waktu
siklus dan biaya) dan perkembangan terkini yang mempengaruhi manufaktur.
ÿ Panduan pemecahan masalah telah ditambahkan ke beberapa bab pemesinan. ÿ Bab mengenai
pembuatan prototipe cepat telah direvisi secara ekstensif, dan bagian baru mengenai analisis waktu
siklus dan biaya telah ditambahkan. Judul bab telah
Kata pengantar di dalam
diubah menjadi Rapid Prototyping dan Additive Manufacturing untuk mencerminkan

evolusi teknologi RP.
ÿ Bab tentang pemrosesan sirkuit terpadu telah diperbarui. Cakupan aturan Sewa telah
diperluas untuk mencakup bagaimana aturan tersebut dapat diterapkan pada beberapa
jenis sirkuit terpadu yang berbeda.
ÿ Bab tentang pengemasan elektronik telah ditata ulang, dengan lebih menekankan pada
teknologi pemasangan di permukaan.
ÿ Bagian baru tentang klasifikasi produk nanoteknologi telah ditambahkan ke bab fabrikasi
nano. ÿ Bagian mengenai kustomisasi
massal telah ditambahkan pada bab tentang sistem manufaktur terintegrasi.
ÿ Bagian tentang produksi lean dan sistem produksi Toyota telah ditambahkan ke bab
tentang perencanaan proses dan pengendalian produksi. ÿ
Catatan sejarah baru telah ditambahkan mengenai metrologi, pembuatan prototipe cepat, dan lean
produksi.
ÿ Jumlah contoh soal yang terdapat dalam teks telah ditingkatkan dari 47 pada edisi keempat
menjadi 65 pada edisi kelima. Termasuk contoh permasalahan baru pada ekonomi
manufaktur, pengujian tarik, waktu pemesinan, biaya pembuatan prototipe cepat, dan
pemrosesan sirkuit terpadu.
ÿ Lebih dari 60% soal akhir bab merupakan soal baru atau revisi, dan jumlah total soal akhir
bab telah bertambah. Soal akhir bab telah diberi label menggunakan satuan SI atau
USCS, jadi jika instruktur ingin menugaskan soal hanya dengan satu jenis unit, ini akan
membantu mereka mengidentifikasi soal yang merupakan jenis yang diinginkan.
Jawaban atas permasalahan akhir bab yang dipilih disediakan dalam lampiran di bagian
belakang buku ini.
ÿ Kuis pilihan ganda yang disertakan di akhir setiap bab dalam edisi keempat kini tersedia
di situs web buku tersebut. Jumlah soal pilihan ganda telah ditingkatkan dari 495 pada
edisi keempat menjadi 745 pada edisi kelima.
ÿ DVD yang disertakan dengan edisi keempat kini telah tersedia

mampu sebagai kumpulan video klip di website untuk buku tersebut.
MATERI PENDUKUNG BAGI INSTRUKTUR

Bagi instruktur yang mengadopsi buku ini untuk kursus mereka, materi pendukung berikut
tersedia di situs web buku tersebut:
ÿ Satu set lengkap slide Powerpoint untuk semua bab tersedia bagi instruktur untuk
perkuliahan kelas mereka. Instruktur dapat memutuskan apakah akan membuat slide
ini tersedia bagi siswanya.
ÿ Serangkaian klip video dari berbagai proses yang dibahas dalam buku ini tersedia di situs
web buku tersebut. Ini dapat digunakan di kelas untuk mengilustrasikan proses, dan
siswa juga dapat melihat klip ini secara mandiri di situs web.
ÿ Panduan Solusi (dalam format digital) yang mencakup semua pertanyaan ulasan dan
soal akhir bab tersedia di situs web buku tersebut. Instruktur dapat menggunakan materi
ini sebagai latihan pekerjaan rumah atau untuk membuat kuis untuk kursus mereka.
Kami Kata pengantar
ÿ Serangkaian kuis pilihan ganda (dengan folder terpisah yang mencakup jawaban atas pertanyaan
kuis) tersedia bagi instruktur untuk diberikan kepada siswanya sebagai latihan pembelajaran
individu atau untuk membuat kuis untuk kursus mereka.
ÿ Serangkaian studi kasus yang dikembangkan oleh Prof. Dan Waldorf dari California Polytechnic
University tersedia di situs web buku tersebut. Studi kasus ini dirancang untuk digunakan
bersama dengan klip video yang terdapat di situs web. Instruktur dapat menggunakan materi ini
sebagai pekerjaan rumah atau latihan laboratorium.
Materi pendukung ini dapat ditemukan di situs web www.wiley.com/college/groover.

Bukti bahwa buku tersebut telah diadopsi sebagai buku teks utama untuk mata kuliah tersebut harus
diverifikasi. Pertanyaan atau komentar individual dapat ditujukan kepada penulis secara pribadi di
Mikell.Groover@Lehigh.edu.
UCAPAN TERIMA KASIH
Saya ingin menyampaikan penghargaan saya kepada orang-orang berikut yang bertugas
sebagai peninjau teknis dari masing-masing bab untuk edisi pertama: Iftikhar Ahmad (George
Mason University), JT Black (Auburn University), David Bourell (University of Texas di
Austin ), Paul Cotnoir (Institut Politeknik Worcester), Robert E. Eppich (American
Foundryman's Society), Osama Eyeda (Institut Politeknik Virginia dan Universitas Negeri),
Wolter Fabricky (Institut Politeknik Virginia dan Universitas Negeri), Keith Gardiner (Universitas
Lehigh), R Heikes (Institut Teknologi Georgia), Jay R. Geddes (Universitas Negeri San Jose),
Ralph Jaccodine (Universitas Lehigh), Steven Liang (Institut Teknologi Georgia), Harlan
MacDowell (Universitas Negeri Michigan), Joe Mize (Negara Bagian Oklahoma Universitas),
Colin Moodie (Universitas Purdue), Michael Philpott (Universitas Illinois di Champaign-
Urbana), Corrado Poli (Universitas Massachusetts di Amherst), Chell Roberts (Arizona State
University), Anil Saigal (Universitas Tufts), G. Sathyanarayanan (Universitas Lehigh), Malur
Srinivasan (Universitas Texas A&M), A. Brent Strong (Universitas Brigham Young), Yonglai
Tian (Universitas George Mason), Gregory L. Tonkay (Universitas Lehigh), Chester VanTyne
(Sekolah Pertambangan Colorado), Robert Voigt (Universitas Negeri Pennsylvania), dan
Charles White (Institut Teknik dan Manajemen GMI).
Untuk ulasan mereka terhadap bab-bab tertentu dalam edisi kedua, saya ingin
mengucapkan terima kasih kepada John T. Berry (Mississippi State University), Rajiv Shivpuri
(Ohio State University), James B. Taylor (North Carolina State University), Joel Troxler
(Montana State Universitas), dan Ampere A. Tseng (Universitas Negeri Arizona).
Atas saran dan dorongan mereka pada edisi ketiga ini, saya ingin mengucapkan terima
kasih kepada beberapa rekan saya di Lehigh, termasuk John Coulter, Keith Gardiner, Andrew
Herzing, Wojciech Misiolek, Nicholas Odrey, Gregory Tonkay, dan Marvin White. Saya
secara khusus berterima kasih kepada Andrew Herzing di Departemen Sains dan Teknik
Material di Lehigh atas tinjauannya terhadap bab fabrikasi nano yang baru dan kepada Greg
Tonkay di departemen saya sendiri yang telah mengembangkan banyak masalah dan
pertanyaan baru dan yang telah direvisi dalam edisi baru ini. Dari sekian banyak soal besar
di akhir bab yang dia sumbangkan, saya akan memilih Soal 33.19 (dalam edisi kelima ini)
sebagai soal pekerjaan rumah yang benar-benar kelas dunia.
Atas saran mereka pada edisi keempat, saya ingin mengucapkan terima kasih kepada
orang-orang berikut: Barbara Mizdail (The Pennsylvania State University – kampus Berks)
dan Jack Feng (sebelumnya dari Bradley University dan sekarang di Caterpillar, Inc.) yang
telah menyampaikan pertanyaan dan umpan balik dari mahasiswanya, Larry Smith (St. Clair
College, Windsor, Ontario) atas sarannya dalam menggunakan standar ASME untuk
pengeboran lubang, Richard Budihas (Voltaic LLC) atas kontribusi penelitiannya pada
nanoteknologi dan pemrosesan sirkuit terpadu, dan rekannya Marvin White di Lehigh atas
wawasannya tentang teknologi sirkuit terpadu.
Atas tinjauan mereka terhadap edisi keempat yang dimasukkan ke dalam edisi kelima
ini, saya ingin mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak berikut: Gayle Ermer (Calvin
College), Shivan Haran (Arkansas State University), Yong Huang (Clemson University),
Marian Kennedy (Clemson University), Aram Khachatourians (California State University,
Northridge), Amy Moll, (Boise State University), Victor Okhuysen (California State Polytechnic
University, Pomona), Ampere Tseng (Arizona State
vii
viii Ucapan Terima Kasih
Universitas), Daniel Waldorf (Universitas Politeknik Negeri California, San Luis Obispo),
dan Parviz Yavari (Universitas Negeri California, Long Beach). Saya juga ingin mengucapkan
terima kasih kepada Dan Waldorf yang telah mengembangkan serangkaian studi kasus
yang tersedia di situs web buku ini.
Selain itu, saya ingin mengucapkan terima kasih kepada rekan-rekan saya di Wiley:
Editor Eksekutif Linda Ratts, Asisten Editorial Christopher Teja, dan Editor Produksi Anna
Melborn dan Suzanne Ingrao (dari Ingrao Associates) atas saran dan upaya mereka atas
nama buku ini. Dan yang terakhir, saya ingin mengucapkan terima kasih kepada beberapa
rekan saya di Lehigh atas kontribusinya pada edisi kelima: David Angstadt dari Departemen
Teknik Mesin dan Mekanik Lehigh; Ed Force II, Teknisi Laboratorium di Laboratorium
Teknologi Manufaktur George E. Kane; dan Marcia Groover, istri dan kolega saya di
Universitas. Kadang-kadang saya menulis buku teks tentang bagaimana komputer
digunakan dalam manufaktur, namun ketika komputer saya perlu diperbaiki, dialah yang
saya hubungi.
TENTANG PENULIS
Mikell P. Groover adalah Profesor Emeritus Teknik Industri dan Sistem di Universitas Lehigh.
Beliau memperoleh gelar BA di bidang Seni dan Sains (1961), BS di bidang Teknik Mesin (1962),
MS di bidang Teknik Industri (1966), dan Ph.D. (1969), semuanya dari Lehigh. Dia adalah
Insinyur Profesional Terdaftar di Pennsylvania. Pengalaman industrinya mencakup beberapa
tahun sebagai insinyur manufaktur di Eastman Kodak Company. Sejak bergabung dengan
Lehigh, dia telah melakukan konsultasi, penelitian, dan pekerjaan proyek untuk sejumlah
perusahaan industri.
Bidang pengajaran dan penelitiannya meliputi proses manufaktur, sistem produksi, otomasi,
penanganan material, perencanaan fasilitas, dan sistem kerja. Dia telah menerima sejumlah
penghargaan mengajar di Lehigh University, serta Albert G.
Holzman Outstanding Educator Award dari Institute of Industrial Engineers (1995) dan SME
Education Award dari Society of Manufacturing Engineers (2001). Publikasinya mencakup lebih
dari 75 artikel teknis dan dua belas buku (tercantum di bawah). Buku-bukunya digunakan di
seluruh dunia dan telah diterjemahkan ke dalam bahasa Prancis, Jerman, Spanyol, Portugis,
Rusia, Jepang, Korea, dan Cina. Edisi pertama buku Fundamentals of Modern Manufacturing
menerima IIE Joint Publishers Award (1996) dan M. Eugene Merchant Manufacturing
Textbook Award dari Society of Manufacturing Engineers (1996). Dr. Groover adalah anggota
Institute of Industrial Engineers (1987) dan Society of Manufac turing Engineers (1996).
BUKU SEBELUMNYA OLEH PENULIS

Otomasi, Sistem Produksi, dan Manufaktur Berbantuan Komputer, Prentice
Aula, 1980.
CAD/ CAM: Desain dan Manufaktur Berbantuan Komputer, Prentice Hall, 1984 (ditulis
bersama EW Zimmers, Jr.).
Robotika Industri: Teknologi, Pemrograman, dan Aplikasi, McGraw-Hill Book Company, 1986
(ditulis bersama M. Weiss, R. Nagel, dan N. Odrey).
Otomasi, Sistem Produksi, dan Manufaktur Terintegrasi Komputer, Prentice
Aula, 1987.
Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes, and Systems, pertama kali
diterbitkan oleh Prentice Hall pada tahun 1996, dan selanjutnya diterbitkan oleh John Wiley &
Sons, Inc., 1999.
Otomasi, Sistem Produksi, dan Manufaktur Terintegrasi Komputer, Kedua
Edisi, Prentice Hall, 2001.
Dasar-dasar Manufaktur Modern: Bahan, Proses, dan Sistem, Edisi Kedua, John Wiley &
Sons, Inc., 2002.
Sistem Kerja dan Metode, Pengukuran, dan Manajemen Kerja, Pearson
Dewan Prentice, 2007.
ix
x Tentang Penulis
Dasar-dasar Manufaktur Modern: Bahan, Proses, dan Sistem, Edisi Ketiga, John
Wiley & Sons, Inc., 2007.
Otomasi, Sistem Produksi, dan Manufaktur Terintegrasi Komputer, Edisi Ketiga,
Pearson Prentice Hall, 2008.
Dasar-dasar Manufaktur Modern: Bahan, Proses, dan Sistem, Edisi Keempat,
John Wiley & Sons, Inc., 2010.
Pengantar Proses Manufaktur, John Wiley & Sons, Inc., 2012.
ISI
1 PENDAHULUAN DAN GAMBARAN UMUM 5.2 Alat Ukur dan Pengukur 97 5.3 Permukaan
MANUFAKTUR 1 106
1.1 Apa Itu Manufaktur? 2 1.2 5.4 Pengukuran Permukaan 112
Bahan dalam Manufaktur 9 1.3 5.5 Pengaruh Proses Manufaktur 114

Proses Manufaktur 11 1.4 Sistem
Produksi 18 1.5 Ekonomi Bagian II Bahan Teknik 118
Manufaktur 22 1.6 Perkembangan
6 LOGAM 118
Terkini dalam Manufaktur 27
6.1 Paduan dan Diagram Fase 119 6.2
Bagian I Sifat Material dan Produk Logam Besi 124
Atribut 36
6.3 Logam Bukan Besi 142
2 SIFAT BAHAN 36 6.4 Superalloy 155
2.1 Struktur Atom dan Unsur-unsurnya 37

7 KERAMIK 159
2.2 Ikatan Atom dan Molekul 39 2.3 Struktur Kristal
7.1 Struktur dan Sifat Keramik 160
41 2.4 Struktur Nonkristalin
(Amorf) 47 2.5 Bahan Rekayasa 49 7.2 Keramik Tradisional 163
7.3 Keramik Baru 165
3 SIFAT MEKANIK 7.4 Kaca 168
BAHAN 52 7.5 Beberapa Elemen Penting Terkait
Keramik 172
3.1 Hubungan Stres-Ketegangan
52 3.2 Kekerasan 67
8 POLIMER 176
3.3 Pengaruh Suhu terhadap Sifat 71 3.4 Sifat
Fluida 73 3.5 Perilaku 8.1 Dasar-dasar Sains dan Teknologi Polimer
178 8.2 Polimer
Viskoelastik Polimer 76
Termoplastik 189 8.3 Polimer
4 SIFAT FISIK BAHAN 83 Termoset 196 8.4 Elastomer 200
4.1 Sifat Volumetrik dan Lebur 83 4.2 Sifat

8.5 Daur Ulang Polimer dan Daya
Termal 86 4.3 Difusi Massa
Terurai Secara Hayati 208
88
4.4 Sifat Listrik 90 4.5 Proses 9 BAHAN KOMPOSIT 212
Elektrokimia 92
9.1 Teknologi dan Klasifikasi Bahan
5 DIMENSI, PERMUKAAN, DAN NYA Komposit 213 9.2 Komposit
PENGUKURAN 95 Matriks Logam 222 9.3 Komposit
5.1 Dimensi, Toleransi, dan Terkait Matriks Keramik 224 9.4 Komposit
Atribut 96 Matriks Polimer 225
xi
xii Isi
Bagian III Proses Solidifikasi 230 14.3 Proses Cetakan Tertutup 356
14.4 Proses Pembentukan PMC Lainnya 359

10 DASAR-DASAR PENGECORAN LOGAM 230
14.5 Pengolahan dan Pembentukan Karet 364
10.1 Ikhtisar Teknologi Pengecoran 233 10.2 14.6 Industri Ban dan Lainnya
Pemanasan dan Penuangan 235 Produk Karet 369
10.3 Solidifikasi dan Pendinginan 239

Bagian IV Pengolahan Partikulat Logam
dan Keramik 375
11 PROSES PENGECORAN LOGAM 251
11.1 Pengecoran Pasir 251 15 METALURGI BUBUK 375

11.2 Proses Pengecoran Cetakan Sekali Pakai
15.1 Karakterisasi Serbuk Rekayasa 377
Lainnya 257
11.3 Proses Pengecoran Cetakan Permanen 263 11.4 15.2 Produksi Serbuk Logam 381
Praktik Pengecoran 273 11.5
15.3 Pengepresan dan Sintering Konvensional 383 15.4
Kualitas Pengecoran 277 11.6
Teknik Pengepresan dan Sintering Alternatif 390
Logam untuk Pengecoran 279 15.5 Bahan dan
11.7 Pertimbangan Desain Produk 281 Produk untuk Metalurgi Serbuk 393 15.6
Pertimbangan
12 PEKERJAAN KACA 287
Desain dalam Metalurgi Serbuk 394
12.1 Persiapan dan Peleburan Bahan Baku 287 12.2 Proses
Pembentukan dalam Pengerjaan Kaca 288 12.3 16 PENGOLAHAN KERAMIK DAN
Perlakuan Panas dan Penyelesaian 294 12.4 CERMET 400
Pertimbangan Desain Produk 295
16.1 Pengolahan Keramik Tradisional 401 16.2
Pengolahan Keramik Baru 408 16.3 Pengolahan
13 PROSES PEMBENTUKAN PLASTIK 297
Cermet 411 16.4 Pertimbangan Desain
13.1 Sifat Lelehan Polimer 299 13.2 Ekstrusi
Produk 413
301
13.3 Produksi Lembaran dan Film 311 Bagian V Pembentukan dan Lembaran Logam
13.4 Produksi Serat dan Filamen (Pemintalan) 314 13.5 Pengerjaan logam 416
Proses Pelapisan 315 13.6

17 DASAR-DASAR PEMBENTUKAN LOGAM 416
Cetakan Injeksi 316 13.7 Cetakan
17.1 Gambaran Umum Pembentuk Logam
Kompresi dan Transfer 327 13.8 Cetakan Tiup dan
416 17.2 Perilaku Bahan dalam Pembentuk Logam 419
Cetakan Rotasi 328 13.9 Thermoforming 334 13.10
17.3 Temperatur dalam Pembentuk Logam 421
Pengecoran 338 13.11
17.4 Sensitivitas Laju Regangan 423
Pemrosesan dan
17.5 Gesekan dan Pelumasan dalam Pembentuk
Pembentukan Busa Polimer 339 13 .12 Pertimbangan
Logam 425
Desain Produk 341
18 PROSES DEFORMASI MASSAL
14 PENGOLAHAN MATRIKS POLIMER DALAM PEKERJAAN LOGAM 429
KOMPOSIT DAN KARET 348
18.1 Menggulung 430
14.1 Ikhtisar Pemrosesan PMC 349 14.2 Proses 18.2 Proses Deformasi Lainnya Terkait
Cetakan Terbuka 352 untuk Bergulir 438
Isi xiii
18.3 Penempaan 440 22 TEKNOLOGI ALAT PEMOTONG 596

18.4 Proses Deformasi Lainnya Terkait 22.1 Umur Alat 596
untuk Menempa 452 22.2 Bahan Perkakas 603
18.5 Ekstrusi 457
22.3 Alat Geometri 613
18.6 Gambar Kawat dan Batangan 468
22.4 Cairan Pemotong 623
19 LEMBAR PENGERJAAN LOGAM 481 23 EKONOMI DAN PRODUK

PERTIMBANGAN DESAIN
19.1 Operasi Pemotongan 482
DALAM PERmesinan 632
19.2 Operasi Pembengkokan 488
23.1 Kemampuan mesin 632
19.3 Gambar 493
23.2 Toleransi dan Penyelesaian Permukaan 635
19.4 Operasi Pembentuk Lembaran
Logam Lainnya 500 23.3 Pemilihan Kondisi Pemotongan 639
19.5 Dies dan Press untuk Proses Lembaran 23.4 Pertimbangan Desain Produk dalam
Logam 503 Pemesinan 646
19.6 Pengoperasian Lembaran Logam Tidak Dilakukan

pada Mesin Press 510 24 GRINDING DAN ABRASIF LAINNYA
PROSES 653
19.7 Pembengkokan Stok Tabung 516
24.1 Penggilingan 653
24.2 Proses Abrasive Terkait 671
Bagian VI Proses Pembuangan Material 522
20 TEORI PERESINAN LOGAM 522 25 PERESINAN NONTRADISIONAL DAN

PROSES PEMOTONGAN TERMAL 678
20.1 Ikhtisar Teknologi Pemesinan 524
25.1 Proses Energi Mekanik 679
20.2 Teori Pembentukan Chip pada Pemesinan
Logam 528 25.2 Proses Pemesinan Elektrokimia 683
20.3 Hubungan Paksa dan Pedagang 25.3 Proses Energi Panas 687
Persamaan 532 25.4 Permesinan Kimia 696
20.4 Hubungan Daya dan Energi dalam 25.5 Pertimbangan Penerapan 702
Pemesinan 538
20.5 Suhu Pemotongan 540 Bagian VII Peningkatan dan Permukaan Properti
Operasi Pemrosesan 709
21 OPERASI PERESINAN DAN
ALAT MESIN 548 26 PERLAKUAN PANAS LOGAM 709
21.1 Permesinan dan Geometri Bagian 548 26.1 Anil 710
21.2 Pembubutan dan Operasi Terkait 552 26.2 Formasi Martensit pada Baja 710
21.3 Pengeboran dan Operasi Terkait 561 26.3 Pengerasan Curah Hujan 714
21.4 Penggilingan 566 26.4 Pengerasan Permukaan 716
21.5 Pusat Permesinan dan Pusat 26.5 Metode dan Fasilitas Perlakuan
Pembubutan 574 Panas 717
21.6 Operasi Pemesinan Lainnya 576

27 OPERASI PENGOLAHAN PERMUKAAN 721
21.7 Operasi Pemesinan untuk Geometri
Khusus 581 27.1 Proses Pembersihan Industri 722
21.8 Pemesinan Kecepatan Tinggi 589 27.2 Difusi dan Implantasi Ion 726
xiv Isi
27.3 Pelapisan dan Proses Terkait 728 31.5 Sisipan Cetakan dan Pengencang
Integral 839
27.4 Lapisan Konversi 732
27.5 Proses Deposisi Uap 734 31.6 Desain untuk Perakitan 841
27.6 Pelapis Organik 740

27.7 Pelapisan Porselen dan Pelapis Bagian IX Pemrosesan dan Perakitan Khusus
Keramik Lainnya 743 Teknologi 847
27.8 Proses Pelapisan Termal dan Mekanis

32 PROTOTYPING DAN TAMBAHAN CEPAT
744
MANUFAKTUR 847
32.1 Dasar-dasar Pembuatan Prototipe Cepat dan

Bagian VIII Penggabungan dan Perakitan
Proses 748 Manufaktur Aditif 849
32.2 Proses Pembuatan Aditif 852
28 DASAR-DASAR PENGELASAN 748 32.3 Analisis Waktu Siklus dan Biaya 860
28.1 Tinjauan Teknologi Pengelasan 750 32.4 Aplikasi Manufaktur Aditif 864
28.2 Sambungan Las 753
33 PENGOLAHAN TERINTEGRASI
28.3 Fisika Pengelasan 755 RANGKAIAN 869
28.4 Fitur Sambungan Las Fusi 760
33.1 Ikhtisar Pemrosesan IC 871
29 PROSES PENGELASAN 765 33.2 Pengolahan Silikon 874

33.3 Litografi 879
29.1 Pengelasan Busur 765
33.4 Proses Lapisan yang Digunakan dalam Fabrikasi IC 883
29.2 Pengelasan Resistansi 776
33.5 Mengintegrasikan Langkah-Langkah Fabrikasi 890
29.3 Pengelasan Gas Oxyfuel 783
33.6 Kemasan IC 892
29.4 Proses Pengelasan Fusi Lainnya 787
33.7 Hasil dalam Pemrosesan IC 898
29.5 Pengelasan Padat 790
29.6 Kualitas Las 796 34 PERAKITAN ELEKTRONIK DAN
29.7 Kemampuan Las 800 KEMASAN 904
29.8 Pertimbangan Desain dalam Pengelasan 801 34.1 Kemasan Elektronik 904
34.2 Papan Sirkuit Cetak 906
30 MEMATRI, MENYolder, DAN PEREKAT
34.3 Rakitan Papan Sirkuit Cetak 915
IKATAN 807
34.4 Teknologi Konektor Listrik 923
30.1 Mematri 807
30.2 Menyolder 814 35 TEKNOLOGI MIKROFABRIKASI 928
30.3 Ikatan Perekat 818 35.1 Produk Mikrosistem 928
35.2 Proses Mikrofabrikasi 935
31 PERAKITAN MEKANIK 825
31.1 Pengencang Berulir 826 36 NANOFABRIKASI
TEKNOLOGI 945
31.2 Paku keling dan Lubang Tali 833
31.3 Metode Perakitan Berdasarkan 36.1 Produk dan Aplikasi Nanoteknologi

Interferensi Fits 834 946
36.2 Pengantar Nanosains 951
31.4 Metode Pengikatan Mekanis
Lainnya 838 36.3 Proses Nanofabrikasi 955
Isi xv
Bagian X Sistem Manufaktur 964 39.3 Perencanaan dan Pengendalian Produksi 1042
39.4 Sistem Pengiriman Just-In-Time 1049 39.5
37 TEKNOLOGI OTOMATISASI
Lean Production 1052
UNTUK SISTEM MANUFAKTUR 964
37.1 Dasar-dasar Otomasi 965 40 PENGENDALIAN KUALITAS DAN

37.2 Perangkat Keras untuk Otomatisasi 968 INSPEKSI 1058
37.3 Kontrol Numerik Komputer 973 40.1 Kualitas Produk 1058 40.2
37.4 Robotika Industri 986 Kemampuan dan Toleransi Proses 1059
40.3 Pengendalian Proses Statistik 1061
38 MANUFAKTUR TERPADU
40.4 Program Mutu di Bidang Manufaktur 1066 40.5
SISTEM 997
Prinsip Inspeksi 1072 40.6 Teknologi
38.1 Penanganan Material 997
Inspeksi Modern 1075
38.2 Dasar-dasar Jalur Produksi 1000
38.3 Jalur Perakitan Manual 1002 LAMPIRAN 1085

38.4 Jalur Produksi Otomatis 1006
INDEKS 1089
38.5 Manufaktur Seluler 1011 38.6
Sistem dan Sel Manufaktur Fleksibel 1016
38.7 Manufaktur Terintegrasi Komputer 1022
Bagian XI Sistem Pendukung Manufaktur 1028
39 PERENCANAAN PROSES DAN

PENGENDALIAN PRODUKSI 1028
39.1 Perencanaan Proses 1030

39.2 Fungsi Teknik Manufaktur Lainnya 1038
Pendahuluan
1 dan Ikhtisar
Manufaktur
Membuat sesuatu telah menjadi aktivitas penting peradaban
manusia sejak sebelum sejarah tercatat. Saat ini, istilah
Isi Bab manufaktur digunakan untuk aktivitas ini. Karena alasan
teknologi dan ekonomi, manufaktur penting bagi
1.1 Apa Itu Manufaktur? kesejahteraan Amerika Serikat dan sebagian besar negara
1.1.1 Definisi Manufaktur maju dan berkembang lainnya. Teknologi dapat didefinisikan
1.1.2 Industri Manufaktur dan Produk sebagai penerapan ilmu pengetahuan untuk menyediakan
hal-hal yang dibutuhkan atau diinginkan oleh masyarakat
1.1.3 Kemampuan Manufaktur dan anggotanya. Teknologi mempengaruhi kehidupan kita
sehari-hari, secara langsung dan tidak langsung, dalam
1.2 Bahan dalam Manufaktur banyak cara. Perhatikan daftar produk pada Tabel 1.1.
1.2.1 Logam
Mereka mewakili berbagai teknologi yang membantu
1.2.2 Keramik
masyarakat kita dan anggotanya untuk hidup lebih baik. Apa
1.2.3 Polimer kesamaan dari semua produk ini? Semuanya diproduksi.
1.2.4 Komposit Keajaiban teknologi ini tidak akan tersedia bagi masyarakat kita jika tida
Manufaktur merupakan faktor penting yang memungkinkan
1.3 Proses Manufaktur
terjadinya teknologi.
1.3.1 Operasi Pemrosesan
Secara ekonomi, manufaktur merupakan sarana penting
1.3.2 Operasi Perakitan
yang digunakan suatu negara untuk menciptakan kekayaan
1.3.3 Mesin dan Peralatan Produksi
materi. Di Amerika Serikat, industri manufaktur hanya
1.4 Sistem Produksi menyumbang sekitar 12% dari produk domestik bruto (PDB).
1.4.1 Fasilitas Produksi Sumber daya alam suatu negara, seperti lahan pertanian,
1.4.2 Sistem Pendukung Manufaktur cadangan mineral, dan cadangan minyak, juga menciptakan kekayaan.
Di AS, pertanian, pertambangan, dan industri serupa
1.5 Ekonomi Manufaktur menyumbang kurang dari 5% PDB (pertanian saja hanya
1.5.1 Analisis Waktu Siklus Produksi menyumbang sekitar 1%). Konstruksi dan utilitas umum
1.5.2 Model Biaya Produksi menyumbang sekitar 5%. Selebihnya adalah industri jasa
yang meliputi ritel, transportasi, perbankan, komunikasi,
1.6 Perkembangan Terkini di Bidang Manufaktur pendidikan, dan pemerintahan. Pendapatan sektor jasa
menyumbang lebih dari 75% PDB AS. Pemerintah (federal,
negara bagian, dan lokal) menyumbang lebih banyak PDB
dibandingkan sektor manufaktur; namun, layanan pemerintah
tidak menciptakan kekayaan. Dalam perekonomian global
modern, suatu negara harus memiliki basis manufaktur yang
kuat (atau harus memiliki sumber daya alam yang signifikan)
jika ingin menyediakan perekonomian yang kuat dan standar
hidup yang tinggi bagi masyarakatnya.
1
2 Bab 1/Pengantar dan Tinjauan Manufaktur
TABEL • 1.1 Produk yang mewakili berbagai teknologi, yang sebagian besar mempengaruhi hampir semua dari kita.
Sepatu atletik Pembaca ebook Kursi teras plastik cetakan satu bagian
Anjungan Tunai Mandiri Mesin fax Pemindai optik
Pencuci piring otomatis Kalkulator elektronik genggam Komputer pribadi (PC)
Pulpen Disket PC dengan kepadatan tinggi Mesin fotokopi
kamera perekam Sistem keamanan rumah Kaleng minuman dengan tab tarik
Telepon selular Mobil hibrida gas-listrik Jam tangan kristal kuarsa

Disk padat (CD) Robot industri Mesin pemotong rumput mulsa self-propelled
Pemutar CD Printer warna ink-jet Ponsel pintar
Bola lampu neon kompak TV LCD dan Plasma Pesawat supersonik
Lensa kontak Mesin magnetic resonance imaging Komputer tablet
Kamera digital (MRI) untuk diagnosis medis Raket tenis dari bahan komposit
Obat
Disk video digital (DVD) Video game
oven microwave
Pemutar disk video digital Mesin cuci dan pengering
Bab pembuka ini membahas beberapa topik umum tentang manufaktur. Apa itu manufaktur?
Bagaimana pengorganisasiannya dalam industri? Apa saja bahan, proses, dan sistem yang
digunakan untuk mencapai hal tersebut?
1.1
1.1 Apa Itu Manufaktur?
Kata manufaktur berasal dari dua kata Latin, manus (tangan) dan factus
(membuat); sarana kombinasi dibuat dengan tangan. Kata manufaktur dalam bahasa Inggris sudah
berumur beberapa abad, dan “dibuat dengan tangan” secara akurat menggambarkan metode
manual yang digunakan ketika kata tersebut pertama kali diciptakan.1 Kebanyakan manufaktur
modern dilakukan dengan mesin otomatis dan dikendalikan komputer (Catatan Sejarah 1.1).
Catatan Sejarah 1.1 Sejarah manufaktur
Sejarah manufaktur dapat dipisahkan menjadi dua hal: (1) senjata, gulungan, tembikar dan barang pecah belah, serta produk
penemuan dan penemuan bahan serta proses pembuatannya, lain pada masa itu, namun prosedurnya sebagian besar didasarkan
dan (2) perkembangan sistem produksi. Bahan dan proses pada kerajinan tangan.
untuk membuat sesuatu sudah ada beberapa milenium Aspek sistem manufaktur diperiksa di sini, dan bahan serta
sebelum sistem. Beberapa proses—pengecoran, penempaan prosesnya dibahas dalam Catatan Sejarah 1.2. Sistem
(tempa), dan penggilingan—sudah ada sejak 6000 tahun yang manufaktur mengacu pada cara mengatur orang dan
lalu atau lebih. Pembuatan awal peralatan dan senjata peralatan sehingga produksi dapat dilakukan dengan lebih
dilakukan lebih sebagai kerajinan tangan dan perdagangan efisien.
daripada manufaktur seperti yang dikenal saat ini. Bangsa Beberapa peristiwa dan penemuan sejarah diketahui
Romawi kuno memiliki apa yang disebut pabrik untuk mempunyai dampak besar terhadap perkembangan sistem
berproduksi manufaktur modern.
1 Sebagai kata benda, kata manufaktur pertama kali muncul dalam bahasa Inggris sekitar tahun 1567 M. Sebagai kata kerja, kata tersebut pertama kali
muncul sekitar tahun 1683 M.
Bagian 1.1/Apa Itu Manufaktur? 3
Tentu saja salah satu penemuan yang signifikan adalah prinsip memerlukan pengembangan selama bertahun-tahun sebelum
pembagian kerja—membagi total pekerjaan ke dalam tugas-tugas menjadi kenyataan praktis, namun hal ini merevolusi metode
dan membuat masing-masing pekerja menjadi ahli dalam manufaktur. Ini merupakan prasyarat untuk produksi massal.
melakukan hanya satu tugas. Prinsip ini telah dipraktikkan selama Karena berasal dari Amerika Serikat, produksi suku cadang yang
berabad-abad, namun ekonom Adam Smith (1723–1790) dianggap dapat dipertukarkan kemudian dikenal sebagai Sistem Manufaktur
sebagai orang pertama yang menjelaskan signifikansi ekonomi Amerika .
prinsip ini dalam The Wealth of Nations. Pertengahan dan akhir tahun 1800-an menyaksikan perluasan
Revolusi Industri (sekitar tahun 1760–1830) mempunyai jalur kereta api, kapal bertenaga uap, dan mesin lainnya yang
dampak besar terhadap produksi dalam beberapa hal. Hal ini menciptakan kebutuhan akan besi dan baja yang semakin
menandai perubahan dari perekonomian yang berbasis pertanian meningkat. Metode produksi baja baru dikembangkan untuk
dan kerajinan tangan menjadi perekonomian yang berbasis industri memenuhi permintaan ini (Catatan Sejarah 6.1). Pada periode ini
dan manufaktur. Perubahan dimulai di Inggris, di mana serangkaian juga dikembangkan beberapa produk konsumen, antara lain mesin
mesin ditemukan dan tenaga uap menggantikan tenaga air, angin, jahit, sepeda, dan mobil. Untuk memenuhi permintaan massal
dan hewan. Kemajuan ini memberikan keuntungan yang signifikan akan produk-produk ini, diperlukan metode produksi yang lebih
bagi industri Inggris dibandingkan negara lain, dan Inggris berusaha efisien. Beberapa sejarawan mengidentifikasi perkembangan
membatasi ekspor teknologi baru tersebut. Namun, revolusi selama periode ini sebagai Revolusi Industri Kedua, yang
tersebut akhirnya menyebar ke negara-negara Eropa lainnya dan ditandai dengan dampaknya terhadap sistem manufaktur melalui
Amerika Serikat. Beberapa penemuan Revolusi Percobaan Indus (1) produksi massal, (2) gerakan manajemen ilmiah, (3) jalur
memberikan kontribusi besar terhadap perkembangan manufaktur: perakitan, dan (4) elektrifikasi. -
(1) mesin uap Watt— teknologi pembangkit listrik baru untuk
industri; (2) peralatan mesin, dimulai dengan mesin bor John kation pabrik.
Wilkinson sekitar tahun 1775 (Catatan Sejarah 21.1); (3) alat Pada akhir tahun 1800an, manajemen ilmiah
pemintalan jenny, alat tenun listrik, dan mesin lainnya untuk gerakan ini berkembang di Amerika Serikat sebagai respons
industri ubin teks yang memungkinkan peningkatan produktivitas terhadap kebutuhan untuk merencanakan dan mengendalikan
secara signifikan; dan (4) sistem pabrik— cara baru aktivitas pekerja produksi yang jumlahnya semakin meningkat.
mengorganisasi sejumlah besar pekerja produksi berdasarkan Para pemimpin gerakan ini termasuk Frederick W. Taylor (1856–
pembagian kerja. 1915), Frank Gilbreth (1868–1924), dan istrinya Lillian (1878–
1972). Manajemen ilmiah mencakup beberapa fitur [3]: (1) studi
gerak, yang bertujuan untuk menemukan metode terbaik untuk
Ketika Inggris memimpin revolusi industri, sebuah konsep melakukan tugas yang diberikan; (2) studi waktu, untuk
penting diperkenalkan di Amerika Serikat: manufaktur suku menetapkan standar kerja suatu pekerjaan; (3) penggunaan
cadang yang dapat dipertukarkan . standar secara luas di industri; (4) sistem besaran upah per
Banyak penghargaan atas konsep ini diberikan kepada Eli Whitney satuan dan rencana insentif tenaga kerja serupa; dan (5)
(1765–1825), meskipun pentingnya konsep ini telah diakui oleh penggunaan pengumpulan data, pencatatan, dan akuntansi biaya
orang lain [10]. Pada tahun 1797, Whitney menegosiasikan kontrak dalam operasi pabrik.
untuk memproduksi 10.000 senapan untuk pemerintah AS. Cara Henry Ford (1863–1947) memperkenalkan jalur perakitan
tradisional membuat senjata api pada saat itu adalah dengan pada tahun 1913 di pabriknya di Highland Park, Michigan. Jalur
membuat sendiri setiap bagian untuk senjata tertentu dan perakitan memungkinkan produksi massal produk konsumen yang
kemudian menyatukan bagian-bagian itu dengan tangan kompleks. Penggunaan metode jalur perakitan memungkinkan
menggunakan pengarsipan. Setiap senapan itu unik, dan waktu Ford menjual mobil Model T hanya dengan $500, sehingga
pembuatannya cukup lama. Whitney percaya bahwa komponen kepemilikan mobil dapat dilakukan oleh sebagian besar penduduk
dapat dibuat dengan cukup akurat sehingga memungkinkan AS.
perakitan komponen tanpa pemasangan. Setelah beberapa tahun Pada tahun 1881, stasiun pembangkit tenaga listrik pertama
melakukan pengembangan di pabriknya di Connecticut, dia dibangun di New York City, dan tak lama kemudian motor listrik
digunakan sebagai
melakukan perjalanan ke Washington pada tahun 1801 untuk mendemonstrasikan sumber tenaga untuk mengoperasikan mesin
prinsip tersebut.
Dia menyusun komponen untuk 10 senapan di hadapan pejabat pabrik. Ini adalah sistem penyaluran tenaga yang jauh lebih
pemerintah, termasuk Thomas Jefferson, dan mulai memilih bagian nyaman dibandingkan mesin uap, yang memerlukan sabuk
secara acak untuk merakit senjata tersebut. Tidak diperlukan pengaman untuk mendistribusikan tenaga ke mesin. Pada tahun
pengisian atau pemasangan khusus, dan semua senjata bekerja 1920, listrik telah menggantikan uap sebagai sumber tenaga
dengan sempurna. Rahasia di balik pencapaiannya adalah koleksi utama di pabrik-pabrik Amerika. Abad ke-20 adalah masa dimana
mesin, perlengkapan, dan pengukur khusus yang ia kembangkan kemajuan teknologi lebih pesat dibandingkan abad-abad lainnya
di pabriknya. Pembuatan suku cadang yang dapat dipertukarkan jika digabungkan. Banyak dari perkembangan ini menghasilkan
otomatisasi manufaktur.
Manufaktur
Tenaga Kerja Perkakas Mesin
proses
Nilai
Mulai Diproses menambahkan $$
bahan bagian $ $$$

Manufaktur
proses
Mulai Materi masuk Diproses

bahan pengolahan bagian
Memo dan
limbah
(A) (B)
GAMBAR 1.1 Ada dua cara untuk mendefinisikan manufaktur: (a) sebagai proses teknis, dan (b) sebagai proses ekonomi.
1.1.1 DEFINISI MANUFAKTUR

Sebagai bidang studi dalam konteks modern, manufaktur dapat didefinisikan dalam dua cara, yang
satu bersifat teknologi, dan yang lainnya bersifat ekonomi. Secara teknologi, manufaktur adalah
penerapan proses fisik dan kimia untuk mengubah geometri, sifat, dan/
atau penampakan bahan awal tertentu untuk membuat suku cadang atau produk; manufaktur juga
mencakup perakitan beberapa bagian untuk membuat produk. Proses untuk mencapai manufaktur
melibatkan kombinasi mesin, peralatan, tenaga, dan tenaga kerja, seperti yang digambarkan pada
Gambar 1.1(a). Manufaktur hampir selalu dilakukan sebagai rangkaian operasi. Setiap operasi
membawa material mendekati keadaan akhir yang diinginkan.
Secara ekonomi, manufaktur adalah transformasi bahan menjadi barang yang bernilai lebih besar
melalui satu atau lebih operasi pemrosesan dan/atau perakitan, seperti yang digambarkan pada
Gambar 1.1(b). Poin kuncinya adalah bahwa manufaktur menambah nilai pada material dengan
mengubah bentuk atau sifat-sifatnya, atau dengan menggabungkannya dengan material lain yang
telah diubah serupa. Bahan tersebut menjadi lebih berharga melalui operasi produksi yang dilakukan
padanya. Ketika bijih besi diubah menjadi baja, nilai tambah bertambah. Ketika pasir diubah menjadi
kaca, nilai tambah bertambah. Ketika minyak bumi disuling menjadi plastik, ada nilai tambah. Dan
ketika plastik dibentuk menjadi geometri kompleks kursi teras, plastik menjadi lebih berharga.
Gambar 1.2 menunjukkan produk di sebelah kiri dan benda kerja awal dari mana kerangka
melingkar produk tersebut diproduksi di sebelah kanan. Benda kerja awalnya adalah
GAMBAR 1.2 Nilai jantung

mekanis di sebelah kiri dan
benda kerja titanium tempat rangka
dikerjakan di sebelah kanan.
(Atas izin George E.
Laboratorium Teknologi Manufaktur
Kane, Universitas Lehigh.)
billet titanium, dan produknya terdiri dari wafer karbon yang dipasang pada pengait yang menonjol
dari kanan bingkai. Produk tersebut merupakan katup jantung buatan yang berharga ribuan dolar,
sangat berharga bagi pasien yang membutuhkannya. (Omong-omong, ahli bedah yang
memasangnya mengenakan biaya beberapa ribu dolar lagi.) Harga billet titanium hanya sebagian
kecil dari harga jual. Diameternya sekitar 25 mm (1 inci). Rangka dikerjakan dengan mesin (proses
pelepasan material, Bagian 1.3.1) dari billet awal. Waktu pengerjaan sekitar satu jam. Perhatikan
nilai tambah yang diberikan oleh operasi ini. Perhatikan juga pemborosan pada unit operasi, seperti
digambarkan pada Gambar 1.1(a); rangka yang sudah jadi hanya memiliki sekitar 5% massa benda
kerja awal (walaupun pecahan titanium dapat didaur ulang).
Kata manufaktur dan produksi sering digunakan secara bergantian. Pandangan penulis, produksi
mempunyai arti yang lebih luas dibandingkan dengan manufaktur. Sebagai ilustrasi, seseorang
mungkin berbicara tentang “produksi minyak mentah”, namun frasa “manufaktur minyak mentah”
tampaknya tidak tepat. Namun ketika digunakan dalam konteks produk seperti komponen logam
atau mobil, kedua kata tersebut tampaknya tidak masalah.
1.1.2 INDUSTRI DAN PRODUK MANUFAKTUR

Manufaktur merupakan aktivitas komersial penting yang dilakukan oleh perusahaan yang menjual
produk kepada pelanggan. Jenis manufaktur yang dilakukan suatu perusahaan bergantung pada
jenis produk yang dibuatnya.
Industri Manufaktur Industri terdiri dari perusahaan dan organisasi yang memproduksi atau
memasok barang dan jasa. Industri dapat diklasifikasikan menjadi primer, sekunder, atau tersier.
Industri primer mengolah dan mengeksploitasi sumber daya alam, seperti pertanian dan
pertambangan. Industri sekunder mengambil output dari industri primer dan mengubahnya
menjadi barang konsumsi dan barang modal. Manufaktur merupakan kegiatan utama dalam
kategori ini, namun konstruksi dan utilitas listrik juga termasuk di dalamnya.
Industri tersier merupakan sektor jasa perekonomian. Daftar industri tertentu dalam kategori ini
disajikan pada Tabel 1.2.
TABEL • 1.2 Industri tertentu pada kategori primer, sekunder, dan tersier.
Utama Sekunder Tersier (layanan)
Pertanian Luar angkasa Pengolahan makanan Perbankan Pertanggungan
Kehutanan Pakaian Kaca, keramik Komunikasi Hukum

Penangkapan ikan
Otomotif Alat berat Pendidikan Perumahan
Ternak Logam dasar Kertas Hiburan Perbaikan dan
Tambang Minuman Terumbu minyak dan Layanan keuangan pemeliharaan
Pertambangan Bahan bangunan Farmasi Pemerintah Restoran

Minyak bumi Bahan kimia Plastik (membentuk) Kesehatan dan medis Perdagangan eceran
Komputer Utilitas listrik Hotel Pariwisata

Konstruksi Penerbitan Informasi Angkutan
Peralatan konsumen Tekstil Perdagangan grosir
Elektronik Ban dan karet
Peralatan Kayu dan furnitur
Logam fabrikasi
Buku ini membahas industri sekunder pada Tabel 1.2, yang mencakup perusahaan-perusahaan
yang bergerak di bidang manufaktur. Namun, Klasifikasi Industri Standar Internasional (ISIC) yang
digunakan untuk menyusun Tabel 1.2 mencakup beberapa industri yang teknologi produksinya tidak
tercakup dalam teks ini; misalnya minuman, bahan kimia, dan pengolahan makanan. Dalam buku ini,
manufaktur berarti produksi perangkat keras, mulai dari mur dan baut hingga komputer digital dan
senjata militer. Produk plastik dan keramik disertakan, namun pakaian jadi, kertas, obat-obatan,
utilitas listrik, penerbitan, dan produk kayu tidak termasuk.
Produk Manufaktur Produk akhir yang dibuat oleh industri manufaktur dapat dibagi menjadi dua
kelas besar: barang konsumsi dan barang modal. Barang konsumsi adalah produk yang dibeli
langsung oleh konsumen, seperti mobil, komputer pribadi, TV, ban, dan raket tenis. Barang modal
adalah barang yang dibeli oleh perusahaan untuk menghasilkan barang dan/atau menyediakan jasa.
Contoh barang modal antara lain pesawat terbang, komputer, peralatan komunikasi, peralatan medis,
truk dan bus, lokomotif kereta api, peralatan mesin, dan peralatan konstruksi. Sebagian besar barang
modal ini dibeli oleh industri jasa. Disebutkan dalam pendahuluan bahwa manufaktur menyumbang
sekitar 12% dari produk domestik bruto dan jasa menyumbang sekitar 75% PDB di Amerika Serikat.
Namun barang modal manufaktur yang dibeli oleh sektor jasa merupakan pendukung sektor tersebut.
Tanpa barang modal, industri jasa tidak dapat berfungsi.
Selain produk akhir, barang manufaktur lainnya mencakup bahan, komponen, peralatan, dan
perlengkapan yang digunakan oleh perusahaan yang membuat produk akhir.
Contoh barang-barang ini termasuk baja lembaran, batangan, stempel logam, suku cadang mesin,
cetakan dan ekstrusi plastik, perkakas pemotong, cetakan, cetakan, dan pelumas.
Dengan demikian, industri manufaktur terdiri dari infrastruktur yang kompleks dengan berbagai
kategori dan lapisan pemasok perantara yang tidak pernah berhubungan dengan konsumen akhir.
Buku ini umumnya membahas barang-barang terpisah —bagian-bagian individual dan produk
rakitan, bukan barang-barang yang dihasilkan melalui proses berkelanjutan. Stempel logam adalah
benda yang terpisah, tetapi gulungan lembaran logam yang menjadi bahan pembuatannya bersifat
kontinu (hampir). Banyak bagian diskrit yang awalnya merupakan produk kontinyu atau semikontinu,
seperti ekstrusi dan kabel listrik. Bagian panjang yang dibuat dengan panjang hampir terus menerus
dipotong sesuai ukuran yang diinginkan. Kilang minyak adalah contoh terbaik dari proses yang
berkesinambungan.
Kuantitas Produksi dan Keanekaragaman Produk Kuantitas produk yang dibuat oleh suatu pabrik
mempunyai pengaruh penting terhadap cara orang, fasilitas, dan prosedur diorganisasikan. Jumlah
produksi tahunan dapat diklasifikasikan menjadi tiga rentang: (1) produksi rendah , jumlah berkisar
1 hingga 100 unit per tahun; (2) produksi menengah , dari 100 hingga 10.000 unit per tahun; dan
(3) produksi tinggi , 10.000 hingga jutaan unit. Batasan antara ketiga rentang tersebut agak
sewenang-wenang (penilaian penulis). Tergantung pada jenis produknya, batas-batas ini mungkin
bergeser berdasarkan besarnya atau lebih.
Kuantitas produksi mengacu pada jumlah unit yang diproduksi setiap tahun untuk jenis produk
tertentu. Beberapa pabrik menghasilkan berbagai jenis produk yang berbeda, masing-masing jenis
dibuat dalam jumlah rendah atau sedang. Pabrik lain berspesialisasi dalam produksi tinggi hanya
pada satu jenis produk. Penting untuk mengidentifikasi variasi produk sebagai parameter yang
berbeda dari kuantitas produksi. Variasi produk mengacu pada desain atau jenis produk berbeda
yang diproduksi di pabrik. Produk yang berbeda memiliki bentuk dan yang berbeda
GAMBAR 1.3 Hubungan

antara variasi produk dan
kuantitas produksi dalam
pembuatan produk terpisah.
ukuran; mereka melakukan fungsi yang berbeda; mereka ditujukan untuk pasar yang berbeda;
beberapa memiliki lebih banyak komponen dibandingkan yang lain; Dan seterusnya. Jumlah jenis
produk berbeda yang dibuat setiap tahun dapat dihitung. Apabila jumlah jenis produk yang dibuat
di pabrik banyak, hal ini menunjukkan tingginya variasi produk.
Terdapat korelasi terbalik antara variasi produk dan kuantitas produksi dalam kaitannya
dengan operasional pabrik. Jika variasi produk suatu pabrik tinggi, maka kuantitas produksinya
kemungkinan besar akan rendah; namun apabila kuantitas produksinya tinggi maka keragaman
produknya akan rendah seperti terlihat pada Gambar 1.3. Pabrik manufaktur cenderung
mengkhususkan diri pada kombinasi kuantitas produksi dan variasi produk yang terletak di dalam
pita diagonal pada Gambar 1.3.
Meskipun keragaman produk telah diidentifikasi sebagai parameter kuantitatif (jumlah jenis
produk berbeda yang dibuat oleh pabrik atau perusahaan), parameter ini kurang tepat
dibandingkan kuantitas produksi karena rincian mengenai seberapa besar perbedaan desain
tidak dapat diukur hanya dengan jumlah. dari desain yang berbeda. Perbedaan antara mobil dan
AC jauh lebih besar dibandingkan antara AC dan pompa panas. Dalam setiap jenis produk,
terdapat perbedaan antar model tertentu.
Besarnya perbedaan produk mungkin kecil atau besar, seperti yang diilustrasikan dalam
industri otomotif. Masing-masing perusahaan otomotif AS memproduksi mobil dengan dua atau
tiga papan nama berbeda di pabrik perakitan yang sama, meskipun model bodi dan fitur desain
lainnya hampir sama. Di pabrik yang berbeda, perusahaan membuat truk-truk besar. Istilah
“lunak” dan “keras” dapat digunakan untuk menggambarkan perbedaan variasi produk ini. Variasi
produk lunak terjadi ketika hanya terdapat perbedaan kecil di antara produk, seperti perbedaan
antar model mobil yang dibuat pada lini produksi yang sama. Dalam suatu produk rakitan, variasi
lunak dicirikan oleh tingginya proporsi bagian umum di antara model-modelnya. Variasi produk
keras terjadi ketika produk berbeda secara substansial, dan hanya terdapat sedikit bagian yang
sama, jika ada. Perbedaan antara mobil dan truk menunjukkan variasi yang sulit.
1.1.3 KEMAMPUAN MANUFAKTUR

Pabrik manufaktur terdiri dari serangkaian proses dan sistem (dan orang-orang, tentu saja) yang
dirancang untuk mengubah sejumlah bahan tertentu menjadi produk yang bernilai lebih tinggi.
Ketiga elemen dasar ini—bahan, proses, dan sistem—
merupakan subjek manufaktur modern. Ada saling ketergantungan yang kuat di antara faktor-
faktor ini. Sebuah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur tidak bisa melakukan semuanya.
Pemerintah harus melakukan hal-hal tertentu saja, dan harus melakukan hal-hal tersebut
dengan baik. Kemampuan manufaktur mengacu pada cakupan kemampuan teknis dan fisik
serta keterbatasan perusahaan manufaktur dan setiap pabriknya. Kemampuan manufaktur
memiliki tiga dimensi: (1) kemampuan pemrosesan teknologi, (2) ukuran fisik dan berat
produk, dan (3) kapasitas produksi.
Kemampuan Pemrosesan Teknologi Kemampuan pemrosesan teknologi suatu pabrik

(atau perusahaan) adalah serangkaian proses manufaktur yang tersedia. Pabrik-pabrik
tertentu melakukan operasi permesinan, pabrik-pabrik lain menggulung billet baja menjadi
lembaran, dan pabrik-pabrik lainnya membuat mobil. Bengkel mesin tidak dapat menggulung
baja, dan pabrik penggilingan tidak dapat membuat mobil. Ciri mendasar yang membedakan
tumbuhan ini adalah proses yang dapat mereka lakukan. Kemampuan pemrosesan teknologi
erat kaitannya dengan jenis material. Proses manufaktur tertentu disesuaikan dengan material
tertentu, sedangkan proses lainnya disesuaikan dengan material lain. Dengan mengkhususkan
diri pada proses atau kelompok proses tertentu, pabrik secara bersamaan juga
mengkhususkan diri pada jenis bahan tertentu. Kemampuan pemrosesan teknologi tidak
hanya mencakup proses fisik, namun juga keahlian yang dimiliki personel pabrik dalam
teknologi pemrosesan tersebut. Perusahaan harus berkonsentrasi pada desain dan
pembuatan produk yang sesuai dengan kemampuan pemrosesan teknologinya.
Keterbatasan Produk Fisik Aspek kedua dari kemampuan manufaktur ditentukan oleh
produk fisik. Sebuah pabrik dengan serangkaian proses tertentu terbatas dalam hal ukuran
dan berat produk yang dapat ditampung. Besar,
produk berat sulit untuk dipindahkan. Untuk memindahkan produk-produk ini, pabrik harus
dilengkapi dengan crane dengan kapasitas muatan yang diperlukan. Suku cadang yang lebih
kecil dan produk yang dibuat dalam jumlah besar dapat dipindahkan dengan konveyor atau
cara lain. Keterbatasan ukuran dan berat produk juga mencakup kapasitas fisik peralatan
produksi. Mesin produksi tersedia dalam berbagai ukuran. Mesin yang lebih besar harus
digunakan untuk memproses bagian yang lebih besar. Peralatan produksi dan penanganan
material harus direncanakan untuk produk yang berada dalam kisaran ukuran dan berat tertentu.
Kapasitas Produksi Keterbatasan ketiga pada kemampuan manufaktur suatu pabrik adalah
jumlah produksi yang dapat diproduksi dalam jangka waktu tertentu (misalnya bulan atau
tahun). Batasan kuantitas ini biasa disebut kapasitas pabrik, atau kapasitas produksi,
yang didefinisikan sebagai tingkat produksi maksimum yang dapat dicapai suatu pabrik dalam
kondisi operasi yang diasumsikan. Kondisi operasi mengacu pada jumlah shift per minggu,
jam per shift, tingkat pengawakan tenaga kerja langsung di pabrik, dan seterusnya. Faktor-
faktor ini mewakili masukan ke pabrik manufaktur. Dengan adanya masukan-masukan ini,
berapa banyak keluaran yang dapat dihasilkan pabrik?
Kapasitas pabrik biasanya diukur dalam satuan output, seperti ton baja tahunan yang
diproduksi oleh pabrik baja, atau jumlah mobil yang diproduksi oleh pabrik perakitan akhir.
Dalam kasus ini, keluarannya homogen. Dalam kasus di mana unit keluaran tidak homogen,
faktor lain mungkin merupakan ukuran yang lebih tepat, seperti ketersediaan jam kerja
dengan kapasitas produktif di bengkel mesin yang memproduksi berbagai suku cadang.
Bahan, proses, dan sistem adalah landasan dasar manufaktur dan tiga bidang studi luas
dalam buku ini. Bab pengantar ini memberikan gambaran umum tentang ketiga subjek ini
sebelum memulai pembahasan rinci di bab-bab selanjutnya.
Bagian 1.2/Bahan dalam Manufaktur 9
1.2
1.2 Bahan dalam Manufaktur
Kebanyakan material teknik dapat diklasifikasikan menjadi salah satu dari tiga kategori dasar:
(1) logam, (2) keramik, dan (3) polimer. Sifat kimianya berbeda, sifat mekanik dan fisiknya
berbeda, dan perbedaan ini mempengaruhi proses manufaktur yang dapat digunakan untuk
menghasilkan produk darinya. Selain tiga kategori dasar tersebut, terdapat (4) komposit—
campuran nonhomogen dari tiga tipe dasar lainnya dan bukan kategori unik. Klasifikasi
keempat kelompok tersebut digambarkan pada Gambar 1.4. Bagian ini memberikan survei
terhadap materi-materi ini. Bab 6 sampai 9 membahas empat jenis material secara lebih rinci.
1.2.1 LOGAM
Logam yang digunakan dalam manufaktur biasanya berupa paduan, yang terdiri dari dua
atau lebih unsur, dengan setidaknya satu unsur merupakan unsur logam. Logam dan paduan
dapat dibagi menjadi dua kelompok dasar: (1) besi, dan (2) nonferrous.
Logam Besi
Logam
Bukan besi
Logam
Kristal
Keramik
Keramik
Kacamata
Rekayasa
Bahan
Termoplastik
Polimer Termoset
Elastomer
Matriks Logam
Komposit
Matriks Keramik
Komposit
Komposit
GAMBAR
1.4 Klasifikasi
keempat bahan Matriks Polimer
teknik. Komposit
Logam Besi Logam besi berbahan dasar besi; kelompok ini mencakup baja dan besi tuang. Logam-
logam ini merupakan kelompok yang paling penting secara komersial, lebih dari tiga perempat tonase
logam di seluruh dunia. Besi murni memiliki kegunaan komersial yang terbatas, namun ketika dicampur
dengan karbon, besi memiliki kegunaan lebih banyak dan nilai komersial lebih besar dibandingkan
logam lainnya. Paduan besi dan karbon membentuk baja dan besi tuang.
Baja dapat didefinisikan sebagai paduan besi-karbon yang mengandung 0,02% hingga 2,11%
karbon. Ini adalah kategori paling penting dalam kelompok logam besi. Komposisinya sering kali
mencakup unsur paduan lain, seperti mangan, kromium, nikel, dan molibdenum, untuk meningkatkan
sifat logam. Penerapan baja meliputi konstruksi (jembatan, balok I, dan paku), transportasi (truk, rel,
dan sarana perkeretaapian untuk rel kereta api), dan produk konsumen (mobil dan peralatan).
Besi tuang adalah paduan besi dan karbon (2% hingga 4%) yang digunakan dalam pengecoran
(terutama pengecoran pasir). Silikon juga terdapat dalam paduan (dalam jumlah dari 0,5% hingga 3%),
dan unsur-unsur lain sering ditambahkan juga, untuk mendapatkan sifat yang diinginkan pada bagian cor.
Besi cor tersedia dalam beberapa bentuk berbeda, yang paling umum adalah besi cor kelabu;
penerapannya meliputi blok dan kepala untuk mesin pembakaran internal.
Logam Nonferrous Logam nonferrous mencakup unsur logam lain dan paduannya. Dalam hampir
semua kasus, paduan lebih penting secara komersial dibandingkan logam murni. Logam nonferrous
meliputi logam murni dan paduan aluminium, tembaga, emas, magnesium, nikel, perak, timah, titanium,
seng, dan logam lainnya.
1.2.2 KERAMIK
Keramik didefinisikan sebagai senyawa yang mengandung unsur logam (atau semimetalik) dan non
logam. Unsur bukan logam yang khas adalah oksigen, nitrogen, dan karbon. Keramik ics mencakup
berbagai bahan tradisional dan modern. Keramik tradisional, beberapa di antaranya telah digunakan
selama ribuan tahun, antara lain: tanah liat (tersedia melimpah, terdiri dari partikel halus aluminium
silikat hidrat dan mineral lain yang digunakan dalam pembuatan batu bata, ubin, dan tembikar); silika
(bahan dasar hampir semua produk kaca); dan alumina
dan silikon karbida (dua bahan abrasif yang digunakan dalam penggilingan). Keramik modern
mencakup beberapa bahan sebelumnya, seperti alumina, yang sifatnya ditingkatkan dengan berbagai
cara melalui metode pemrosesan modern. Keramik yang lebih baru meliputi: karbida—
karbida logam seperti tungsten karbida dan titanium karbida, yang banyak digunakan sebagai bahan
perkakas pemotong; dan nitrida—nitrida logam dan semimetal seperti titanium nitrida dan boron
nitrida, digunakan sebagai alat pemotong dan bahan abrasif gerinda.
Berdasarkan keperluan pengolahannya, keramik dibedakan menjadi keramik kristal dan gelas.
Metode pembuatan yang berbeda diperlukan untuk kedua jenis tersebut.
Keramik kristal dibentuk dengan berbagai cara dari bubuk dan kemudian dibakar (dipanaskan hingga
suhu di bawah titik leleh untuk mencapai ikatan antar bubuk).
Keramik kaca (yaitu kaca) dapat dicairkan dan dituang, lalu dibentuk melalui proses seperti peniupan
kaca tradisional.
1.2.3 POLIMER
Polimer adalah senyawa yang terbentuk dari unit struktural berulang yang disebut mer, yang atom-
atomnya berbagi elektron untuk membentuk molekul yang sangat besar. Polimer biasanya terdiri dari
karbon ditambah satu atau lebih unsur lain seperti hidrogen, nitrogen, oksigen, dan klor. Polimer dibagi
menjadi tiga kategori: (1) polimer termoplastik, (2) polimer termoset, dan (3) elastomer.
Bagian 1.3/Proses Manufaktur 11
Polimer termoplastik dapat mengalami beberapa siklus pemanasan dan pendinginan

tanpa mengubah struktur molekul polimer secara substansial. Termoplastik yang umum
termasuk polietilen, polistiren, polivinilklorida, dan nilon.
Polimer termoset secara kimia berubah (menyembuhkan) menjadi struktur kaku setelah
didinginkan dari kondisi plastik yang dipanaskan; oleh karena itu dinamakan termoset.
Anggota jenis ini antara lain fenolik, resin amino, dan epoksi. Meskipun nama “ther mosetting”
digunakan, beberapa polimer ini dapat disembuhkan melalui mekanisme selain pemanasan.
Elastomer adalah polimer yang menunjukkan perilaku elastis yang signifikan; maka nama
elastomer. Bahan-bahan tersebut termasuk karet alam, neoprena, silikon, dan poliuretan.
1.2.4 KOMPOSIT
Komposit sebenarnya bukan merupakan kategori material yang terpisah; mereka adalah
campuran dari tiga jenis lainnya. Komposit adalah material yang terdiri dari dua fase atau
lebih yang diproses secara terpisah dan kemudian diikat bersama untuk mencapai ikatan
yang lebih baik dibandingkan komponen penyusunnya. Istilah fase mengacu pada massa
material yang homogen, seperti agregasi butiran struktur sel satuan yang identik dalam logam
padat. Struktur komposit yang biasa terdiri dari partikel atau serat dari satu fasa yang dicampur
dalam fasa kedua, yang disebut matriks .
Komposit ditemukan di alam (misalnya kayu), dan dapat diproduksi secara sintetis.
Jenis yang disintesis lebih menarik di sini, dan mencakup serat kaca dalam matriks polimer,
seperti plastik yang diperkuat serat; serat polimer dari satu jenis dalam matriks polimer kedua,
seperti komposit epoksi-Kevlar; dan keramik dalam matriks logam, seperti tungsten karbida
dalam pengikat kobalt untuk membentuk alat pemotong karbida yang disemen.
Sifat-sifat suatu komposit bergantung pada komponen-komponennya, bentuk fisik
komponen-komponen tersebut, dan cara komponen-komponen tersebut digabungkan untuk
membentuk bahan akhir. Beberapa komposit menggabungkan kekuatan tinggi dengan bobot
ringan dan cocok untuk aplikasi seperti komponen pesawat terbang, badan mobil, lambung
kapal, raket tenis, dan joran. Komposit lain bersifat kuat, keras, dan mampu mempertahankan
sifat-sifat ini pada suhu tinggi, misalnya alat pemotong karbida yang disemen.
1.3
1.3 Proses Manufaktur
Proses manufaktur adalah suatu prosedur yang dirancang yang menghasilkan perubahan
fisik dan/atau kimia pada bahan kerja awal dengan tujuan untuk meningkatkan nilai bahan
tersebut. Suatu proses manufaktur biasanya dilakukan sebagai suatu unit operasi, yang
berarti bahwa proses tersebut merupakan satu langkah dalam rangkaian langkah yang
diperlukan untuk mengubah bahan awal menjadi produk akhir. Operasi manufaktur dapat
dibagi menjadi dua tipe dasar: (1) operasi pemrosesan dan (2) operasi perakitan.
Operasi pemrosesan mengubah bahan kerja dari satu keadaan penyelesaian ke keadaan
lebih maju yang mendekati produk akhir yang diinginkan. Ini menambah nilai dengan
mengubah geometri, sifat, atau tampilan bahan awal. Secara umum, operasi pemrosesan
dilakukan pada bagian kerja yang terpisah, namun operasi pemrosesan tertentu juga dapat
diterapkan pada barang rakitan (misalnya, pengecatan bodi mobil yang dilas titik). Suatu
operasi perakitan menggabungkan dua atau lebih komponen untuk membuat entitas baru,
yang disebut perakitan, subperakitan, atau istilah lain yang mengacu pada proses
penggabungan (misalnya, rakitan yang dilas disebut pengelasan ). Klasifikasi proses
manufaktur disajikan pada Gambar 1.5. Beberapa proses dasar yang digunakan dalam
manufaktur modern berasal dari zaman kuno (Catatan Sejarah 1.2).
Solidifikasi
proses
partikulat
pengolahan
Membentuk
proses Deformasi
proses
Bahan
pemindahan
Pengolahan
operasi
Properti Panas
meningkatkan proses perlakuan
Membersihkan dan
perawatan permukaan
Pemrosesan permukaan
operasi
Pelapisan dan
Manufaktur proses pengendapan
proses
Pengelasan
Permanen Mematri dan

proses bergabung pematerian
Perekat
Perakitan ikatan
operasi
berulir
GAMBAR Mekanis
pengencang
1.5 Klasifikasi pengancing
Permanen
proses
metode pengikatan
manufaktur.
Catatan Sejarah 1.2 Bahan dan proses manufaktur
Meskipun sebagian besar perkembangan historis yang Emas ditemukan oleh manusia purba dalam bentuk yang relatif
membentuk praktik manufaktur modern baru terjadi selama murni di alam; itu bisa dipalu menjadi bentuknya. Tembaga
beberapa abad terakhir (Catatan Sejarah 1.1), beberapa proses mungkin merupakan logam pertama yang diekstraksi dari
fabrikasi dasar sudah ada sejak periode Neolitikum (sekitar bijihnya, sehingga memerlukan peleburan sebagai teknik pengolahannya.
8000–3000 SM) . Pada periode inilah dikembangkan proses- Tembaga tidak mudah dipalu karena mengalami pengerasan
proses seperti berikut: ukiran dan pengerjaan kayu lainnya, regangan; sebaliknya, itu dibentuk dengan cara dituang
pembentukan tangan dan pembakaran tembikar tanah liat, (Catatan Sejarah 10.1). Logam lain yang digunakan pada periode
penggilingan. ini adalah perak dan timah. Ditemukan bahwa tembaga yang
dan pemolesan batu, pemintalan dan penenunan ubin tex, dicampur dengan timah menghasilkan logam yang lebih mudah
dan pewarnaan kain. dikerjakan dibandingkan tembaga saja (pengecoran dan pemukulan
Metalurgi dan pengerjaan logam juga dimulai pada periode keduanya dapat digunakan). Hal ini menandai periode penting yang
Neolitikum, di Mesopotamia dan daerah lain di sekitar dikenal sebagai Zaman Perunggu (sekitar 3500–1500 SM).
Mediterania. Ia menyebar atau berkembang secara mandiri di Besi juga pertama kali dilebur pada Zaman Perunggu.
kawasan Eropa dan Asia. Meteorit mungkin merupakan salah satu sumber logam tersebut,
tetapi bijih besi juga ditambang. Suhu yang dibutuhkan untuk mesin, kereta dan gerobak, perabotan, dan pakaian.
mereduksi bijih besi menjadi logam jauh lebih tinggi dibandingkan Proses paling awal meliputi pengikatan dengan benang dan tali,
suhu tembaga, sehingga pengoperasian tungku menjadi lebih sulit. paku keling dan paku, serta penyolderan. Sekitar 2000 tahun
Metode pengolahan lainnya juga lebih sulit karena alasan yang yang lalu, pengelasan tempa dan pengikatan perekat telah
sama. Para pandai besi zaman dahulu mengetahui bahwa ketika dikembangkan. Penggunaan sekrup, baut, dan mur yang meluas
besi-besi tertentu (yang mengandung sejumlah kecil karbon) sebagai pengencang—yang sangat umum dalam perakitan saat
cukup dipanaskan dan kemudian dipadamkan, maka besi-besi ini—membutuhkan pengembangan peralatan mesin yang dapat
tersebut menjadi sangat keras. Hal ini memungkinkan secara akurat memotong bentuk heliks yang diperlukan (misalnya,
penggilingan pisau dan senjata menjadi sangat tajam, tetapi juga mesin bubut pemotong sekrup Maudsley, 1800). Baru sekitar
membuat logam menjadi rapuh. Ketangguhan dapat ditingkatkan tahun 1900 proses pengelasan fusi mulai dikembangkan
dengan memanaskan kembali pada suhu yang lebih rendah, sebagai teknik perakitan (Catatan Sejarah 28.1).
suatu proses yang dikenal sebagai tempering. Apa yang telah
kami jelaskan, tentu saja, adalah perlakuan panas terhadap Karet alam adalah polimer pertama yang digunakan dalam
baja. Sifat baja yang unggul menyebabkan baja menggantikan manufaktur (jika kita mengecualikan kayu, yang merupakan
perunggu dalam banyak aplikasi (persenjataan, pertanian, dan perangkat mekanis).
komposit polimer). Proses vulkanisasi yang ditemukan oleh
Masa penggunaannya kemudian dinamakan Zaman Besi Charles Goodyear pada tahun 1839 menjadikan karet sebagai
(dimulai sekitar tahun 1000 SM). Baru kemudian, tepatnya pada bahan rekayasa yang berguna (Catatan Sejarah 8.2).
abad ke-19, permintaan baja meningkat secara signifikan dan Perkembangan selanjutnya mencakup plastik seperti selulosa
teknik pembuatan baja yang lebih modern mulai dikembangkan nitrat pada tahun 1870, Bakelite pada tahun 1900, polivinilklorida
(Catatan Sejarah 6.1). pada tahun 1927, pol etilen pada tahun 1932, dan nilon pada
akhir tahun 1930an (Catatan Sejarah 8.1). Persyaratan
Awal mula teknologi peralatan mesin terjadi pada masa pemrosesan untuk plastik menyebabkan berkembangnya
Revolusi Industri. Selama periode 1770–1850, peralatan mesin cetakan injeksi (berdasarkan die casting, salah satu proses
dikembangkan untuk sebagian besar proses pemindahan pengecoran logam) dan teknik pembentukan polimer lainnya.
material konvensional, seperti pengeboran, pembubutan , Produk elektronik telah memberlakukan tuntutan yang tidak
pengeboran, penggilingan, pembentukan, dan perencanaan biasa pada manufaktur dalam hal miniaturisasi.
(Catatan Sejarah 21.1). Banyak proses individu yang mendahului Evolusi teknologi telah mengemas lebih banyak perangkat ke
peralatan mesin selama berabad-abad; misalnya, pengeboran dalam area yang lebih kecil—dalam beberapa kasus, jutaan
dan penggergajian (kayu) berasal dari zaman kuno, dan transistor ke dalam sepotong bahan semikonduktor datar yang
pembubutan (kayu) berasal dari sekitar zaman Masehi. hanya berukuran 12 mm (0,50 inci) di satu sisi. Sejarah
pemrosesan elektronik dan penuaan kemasan dimulai sekitar
Metode perakitan digunakan dalam kebudayaan kuno untuk tahun 1960 (Catatan Sejarah 33.1, 34.1, dan 34.2).
membuat kapal, senjata, peralatan, peralatan pertanian,
1.3.1 OPERASI PENGOLAHAN

Operasi pemrosesan menggunakan energi untuk mengubah bentuk, sifat fisik, atau
penampilan bagian kerja untuk menambah nilai pada material. Bentuk-bentuk energi antara
lain mekanik, termal, listrik, dan kimia. Energi diterapkan secara terkendali melalui mesin
dan perkakas. Tenaga manusia juga mungkin diperlukan, namun pekerja manusia umumnya
dipekerjakan untuk mengendalikan mesin, mengawasi operasi, dan memuat dan
membongkar komponen sebelum dan sesudah setiap siklus operasi. Model umum operasi
pemrosesan diilustrasikan pada Gambar 1.1(a). Material dimasukkan ke dalam proses,
energi diterapkan oleh mesin dan perkakas untuk mengubah material, dan bagian kerja yang
telah selesai keluar dari proses. Sebagian besar operasi produksi menghasilkan limbah atau
skrap, baik sebagai aspek alami dari proses (misalnya, pembuangan material seperti dalam
pemesinan) atau dalam bentuk potongan cacat yang kadang-kadang terjadi. Merupakan
tujuan penting di bidang manufaktur untuk mengurangi limbah dalam salah satu bentuk ini.
Biasanya diperlukan lebih dari satu operasi pemrosesan untuk mengubah bahan awal
menjadi bentuk akhir. Operasi dilakukan dalam urutan tertentu yang diperlukan untuk
mencapai geometri dan kondisi yang ditentukan oleh spesifikasi desain.
Tiga kategori operasi pemrosesan dibedakan: (1) operasi pembentukan, (2) operasi peningkatan
properti, dan (3) operasi pemrosesan permukaan.
Operasi pembentukan mengubah geometri bahan kerja awal dengan berbagai metode. Proses
pembentukan yang umum meliputi pengecoran, penempaan, dan permesinan.
Operasi peningkatan properti menambah nilai material dengan meningkatkan sifat fisiknya tanpa mengubah
bentuknya. Perlakuan panas adalah contoh paling umum.
Operasi pemrosesan permukaan dilakukan untuk membersihkan, merawat, melapisi, atau menyimpan
material ke permukaan luar pekerjaan. Contoh pelapisan yang umum adalah pelapisan dan pengecatan.
Proses pembentukan dibahas dalam Bagian III sampai VI, sesuai dengan empat kategori utama proses
pembentukan pada Gambar 1.5. Proses peningkatan properti dan operasi pemrosesan permukaan dibahas
dalam Bagian VII.
Proses Pembentukan Sebagian besar operasi pemrosesan bentuk menerapkan panas, gaya mekanis, atau
kombinasi keduanya untuk mempengaruhi perubahan geometri material kerja.
Ada berbagai cara untuk mengklasifikasikan proses pembentukan. Klasifikasi yang digunakan dalam buku
ini didasarkan pada keadaan bahan awal, yang terbagi menjadi empat kategori: (1) proses solidifikasi,
dimana bahan awal berupa cairan atau semi-fluida yang dipanaskan, mendingin dan memadat sehingga
membentuk bagian geometri; (2) pemrosesan partikulat, di mana bahan awalnya adalah bubuk, dan bubuk
tersebut dibentuk dan dipanaskan hingga geometri yang diinginkan; (3) proses deformasi, dimana bahan
awalnya berupa padatan ulet (umumnya logam) yang dideformasi untuk membentuk bagian; dan (4) proses
penghilangan material, dimana material awalnya berbentuk padat (ulet atau getas), dimana material
dihilangkan sehingga bagian yang dihasilkan mempunyai geometri yang diinginkan.
Pada kategori pertama, bahan awal dipanaskan secukupnya untuk mengubahnya menjadi keadaan cair
atau sangat plastis (semifluida). Hampir semua bahan dapat diolah dengan cara ini. Logam, gelas keramik,
dan plastik semuanya dapat dipanaskan hingga suhu cukup tinggi untuk mengubahnya menjadi cairan.
Dengan bahan yang berbentuk cair atau setengah cair, maka dapat dituang atau dengan cara lain dipaksa
mengalir ke dalam rongga cetakan dan dibiarkan memadat, sehingga memperoleh bentuk padat yang sama
dengan rongga tersebut. Kebanyakan proses yang beroperasi dengan cara ini disebut casting atau molding.
Pengecoran adalah nama yang digunakan untuk logam, dan pencetakan adalah istilah umum yang
digunakan untuk plastik. Kategori proses pembentukan ini digambarkan pada Gambar 1.6. Gambar 11.1
menunjukkan pengecoran besi cor, dan kumpulan bagian cetakan plastik ditampilkan pada Gambar 13.20.
Dalam pengolahan partikulat, bahan awalnya adalah bubuk logam atau keramik. Meskipun kedua
bahan ini sangat berbeda, proses pembentukannya dalam pemrosesan partikulat cukup mirip. Teknik umum
dalam bedak
GAMBAR 1.6 Proses

pengecoran dan pencetakan
dimulai dengan bahan
kerja yang dipanaskan
hingga menjadi cair atau
setengah cair.
Prosesnya terdiri dari
(1) menuangkan cairan
ke dalam rongga cetakan
dan (2) membiarkan cairan
mengeras, setelah itu
bagian padat dikeluarkan dari cetakan.
GAMBAR
1.7 Pengolahan partikulat:
(1) bahan awalnya adalah
bubuk; proses biasa
terdiri dari (2)
pengepresan dan
(3) sintering.
metalurgi melibatkan pengepresan dan sintering, diilustrasikan pada Gambar 1.7, di mana serbuk
pertama-tama dimasukkan ke dalam rongga cetakan di bawah tekanan tinggi dan kemudian
dipanaskan untuk menyatukan masing-masing partikel. Contoh bagian yang dihasilkan dalam bentuk bubuk
metalurgi ditunjukkan pada Gambar 15.1.
Dalam proses deformasi, bagian kerja awal dibentuk oleh penerapan gaya yang melebihi
kekuatan luluh material. Agar material dapat dibentuk dengan cara ini, material tersebut harus
cukup ulet untuk menghindari patah selama deformasi. Untuk meningkatkan keuletan (dan alasan
lainnya), material kerja sering kali dipanaskan sebelum dibentuk hingga suhu di bawah titik leleh.
Proses deformasi paling erat kaitannya dengan pengerjaan logam dan mencakup operasi seperti
penempaan dan ekstrusi, ditunjukkan pada Gambar 1.8. Gambar 18.19 menunjukkan operasi
penempaan yang dilakukan dengan drop hammer.
Juga termasuk dalam kategori proses deformasi adalah pengerjaan lembaran logam, yang
melibatkan operasi pembengkokan, pembentukan, dan geser yang dilakukan pada awal blanko dan
strip lembaran logam. Beberapa bagian lembaran logam, disebut stempel karena dibuat dengan
mesin stempel, diilustrasikan pada Gambar 19.35.
Proses pemindahan material adalah operasi yang menghilangkan kelebihan material dari
benda kerja awal sehingga bentuk yang dihasilkan sesuai geometri yang diinginkan. Proses
terpenting dalam kategori ini adalah operasi pemesinan seperti pembubutan,
GAMBAR 1.8
Beberapa proses
deformasi yang umum:
(a) penempaan, di
mana dua bagian
cetakan menekan bagian
kerja, menyebabkannya
mengambil bentuk
rongga cetakan; dan (b)
ekstrusi, dimana billet
dipaksa mengalir
melalui lubang cetakan,
sehingga mengambil
bentuk penampang lubang tersebut.
Mulai Diameter
Rotasi
Benda kerja diameter keping setelah berputar
Memberi makan Rotasi

Penggilingan
pemotong
Rotasi Mata bor Bahan
(bekerja) DIHAPUS
Bagian kerja
Bekerja
Lubang
Alat umpan Satu poin
alat pemotong Memberi makan
(A) (B) (C)
GAMBAR 1.9 Operasi pemesinan yang umum: (a) pembubutan, dimana alat pemotong satu titik menghilangkan logam dari benda kerja
yang berputar untuk mengurangi diameternya; (b) pengeboran, dimana mata bor yang berputar dimasukkan ke dalam pekerjaan untuk
membuat lubang bundar; dan (c) penggilingan, di mana bagian kerja diumpankan melewati pemotong berputar dengan banyak sisi.
pengeboran, dan penggilingan, ditunjukkan pada Gambar 1.9. Operasi pemotongan ini paling
umum diterapkan pada logam padat, dilakukan dengan menggunakan alat pemotong yang lebih
keras dan kuat dibandingkan logam kerja. Sampul depan buku ini memperlihatkan operasi pembubutan.
Penggilingan adalah proses penghilangan material umum lainnya. Proses lain dalam kategori
ini dikenal sebagai proses nontradisional karena proses tersebut menggunakan laser, berkas
elektron, erosi kimia, pelepasan listrik, dan energi elektrokimia untuk menghilangkan material
daripada alat pemotong atau penggilingan.
Diinginkan untuk meminimalkan pemborosan dan sisa dalam mengubah bagian pekerjaan awal
menjadi geometri selanjutnya. Proses pembentukan tertentu lebih efisien dibandingkan proses
lainnya dalam hal konservasi material. Proses pemindahan material (misalnya pemesinan)
cenderung membuang-buang material, hanya dari cara kerjanya. Material yang dikeluarkan dari
bentuk awal adalah limbah, setidaknya dalam hal pengoperasian unit. Proses lain, seperti operasi
pengecoran dan pencetakan tertentu, sering kali mengubah hampir 100% bahan awal menjadi
produk akhir. Proses manufaktur yang mengubah hampir seluruh bahan awal menjadi produk dan
tidak memerlukan pemesinan berikutnya untuk mencapai geometri bagian akhir disebut proses
bentuk bersih. Proses lain memerlukan pemesinan minimal untuk menghasilkan bentuk akhir
dan disebut proses bentuk hampir bersih.
Proses Peningkatan Properti Jenis pemrosesan komponen utama kedua dilakukan untuk
meningkatkan sifat mekanik atau fisik material kerja.
Proses-proses ini tidak mengubah bentuk bagian tersebut, kecuali secara tidak sengaja dalam
beberapa kasus. Proses peningkatan sifat yang paling penting melibatkan perlakuan panas, yang
mencakup berbagai proses anil dan penguatan logam dan kaca.
Sintering logam serbuk juga merupakan perlakuan panas yang memperkuat bagian kerja logam
serbuk tekan. Mitranya dalam keramik disebut fi ring.
Pemrosesan Permukaan Operasi pemrosesan permukaan meliputi (1) pembersihan, (2)

perawatan permukaan, dan (3) proses pelapisan dan deposisi film tipis. Pembersihan mencakup
proses kimia dan mekanis untuk menghilangkan kotoran, minyak, dan kontaminan lainnya dari
permukaan. Perawatan permukaan meliputi pengerjaan mekanis seperti shot peen dan
peledakan pasir, serta proses fisik seperti difusi dan implantasi ion. Proses pelapisan dan
deposisi film tipis menerapkan pelapisan material pada permukaan luar benda kerja. Proses
pelapisan yang umum meliputi pelapisan listrik,
anodisasi aluminium, pelapisan organik (sebut saja pengecatan), dan enameling porselen.
Proses pengendapan film tipis meliputi pengendapan uap fisik dan pengendapan uap kimia
untuk membentuk lapisan yang sangat tipis dari berbagai zat.
Beberapa operasi pemrosesan permukaan telah diadaptasi untuk membuat bahan semi
konduktor menjadi sirkuit terpadu untuk mikroelektronika. Proses-proses ini meliputi pengendapan
uap kimia, pengendapan uap fisik, dan oksidasi. Mereka diterapkan pada area yang sangat
terlokalisasi pada permukaan wafer tipis silikon (atau bahan semikonduktor lainnya) untuk
membuat sirkuit mikroskopis.
1.3.2 OPERASI PERAKITAN

Jenis dasar operasi manufaktur yang kedua adalah perakitan, yaitu dua atau lebih bagian yang
terpisah digabungkan untuk membentuk suatu kesatuan baru. Komponen-komponen entitas baru
dihubungkan secara permanen atau semipermanen. Proses penyambungan permanen meliputi
pengelasan, pematrian, penyolderan, dan pengikatan perekat. Mereka membentuk gabungan
dua belas komponen yang tidak dapat dengan mudah diputuskan. Metode perakitan mekanis
tertentu tersedia untuk menyatukan dua (atau lebih) bagian menjadi satu sambungan yang dapat
dengan mudah dibongkar. Penggunaan sekrup, baut, dan pengencang berulir lainnya
merupakan metode tradisional yang penting dalam kategori ini. Teknik perakitan mekanis lainnya
membentuk sambungan yang lebih permanen; ini termasuk paku keling, pas tekan, dan pas
ekspansi. Metode penyambungan dan pengikatan khusus digunakan dalam perakitan produk
elektronik. Beberapa metodenya identik atau merupakan adaptasi dari proses sebelumnya,
misalnya penyolderan. Perakitan elektronik terutama berkaitan dengan perakitan komponen
seperti paket sirkuit terpadu hingga papan sirkuit tercetak untuk menghasilkan sirkuit kompleks
yang digunakan di banyak produk saat ini. Proses penyambungan dan perakitan dibahas di
Bagian VIII, dan teknik perakitan khusus untuk elektronik dijelaskan di Bab 34.
1.3.3 MESIN PRODUKSI DAN PERALATAN

Operasi manufaktur diselesaikan dengan menggunakan mesin dan perkakas (dan manusia).
Penggunaan mesin secara ekstensif di bidang manufaktur dimulai dengan Revolusi Industri.
Pada masa itulah mesin pemotong logam mulai dikembangkan dan digunakan secara luas. Ini
disebut peralatan mesin —mesin bertenaga listrik yang digunakan untuk mengoperasikan
perkakas pemotong yang sebelumnya dioperasikan dengan tangan. Peralatan mesin modern
dijelaskan dengan definisi dasar yang sama, hanya saja tenaganya adalah listrik, bukan air atau
uap, dan tingkat presisi serta otomatisasi jauh lebih tinggi saat ini.
Peralatan mesin adalah salah satu mesin produksi yang paling serbaguna. Mereka digunakan
tidak hanya untuk membuat suku cadang produk konsumen, tetapi juga komponen untuk mesin
produksi lainnya. Baik dalam arti historis maupun reproduktif, peralatan mesin adalah ibu dari
segala mesin.
Mesin produksi lainnya termasuk mesin press untuk operasi stamping, mesin tempa untuk
menempa, rolling mill untuk menggulung lembaran logam, mesin las untuk pengelasan, dan
mesin penyisipan untuk memasukkan komponen elektronik ke dalam papan sirkuit cetak. Nama
peralatan biasanya mengikuti nama prosesnya.
Peralatan produksi dapat bersifat umum atau khusus. Peralatan serba guna lebih fleksibel
dan mudah beradaptasi dengan berbagai pekerjaan. Peralatan ini tersedia secara komersial
untuk diinvestasikan oleh perusahaan manufaktur mana pun. Peralatan tujuan khusus biasanya
dirancang untuk memproduksi komponen atau produk tertentu dalam jumlah yang sangat besar. Ekonomi
TABEL • 1.3 Peralatan dan perkakas produksi yang digunakan untuk berbagai proses
manufaktur.
Proses Peralatan Perkakas khusus (fungsi)

A
Pengecoran Cetakan (rongga untuk logam cair)
cetakan Mesin cetak Cetakan (rongga untuk polimer panas)
Bergulir Pabrik penggilingan Roll (mengurangi ketebalan kerja)
Penempaan Tempa palu atau tekan Die (peras pekerjaan untuk membentuk)
Ekstrusi Tekan Cetakan ekstrusi (mengurangi penampang)
menginjak Tekan Die (menggeser, membentuk lembaran logam)
permesinan Alat mesin Alat pemotong (penghapusan material)
Perlengkapan (tahan bagian kerja)
Jig (bagian penahan dan alat pemandu)

Menggiling Mesin gerinda Roda gerinda (penghilangan material)
Pengelasan Mesin las Elektroda (peleburan logam kerja)
Fixture (menahan bagian selama pengelasan)
a Berbagai jenis pengaturan dan peralatan pengecoran (Bab 11).
produksi massal membenarkan investasi besar pada mesin tujuan khusus untuk mencapai efisiensi
tinggi dan waktu siklus pendek. Ini bukan satu-satunya alasan untuk peralatan tujuan khusus, tapi
ini adalah alasan yang dominan. Alasan lain mungkin karena prosesnya unik dan tidak tersedianya
peralatan komersial. Beberapa perusahaan dengan persyaratan pemrosesan yang unik
mengembangkan peralatan tujuan khusus mereka sendiri.
Mesin produksi biasanya memerlukan perkakas yang menyesuaikan peralatan untuk bagian
atau produk tertentu. Dalam banyak kasus, perkakas harus dirancang khusus untuk konfigurasi
suku cadang atau produk. Bila digunakan dengan peralatan serba guna, peralatan ini dirancang
untuk ditukar. Untuk setiap jenis bagian kerja, perkakas diikat ke mesin dan proses produksi
dilakukan. Ketika proses selesai, perkakas diubah untuk jenis komponen kerja berikutnya. Ketika
digunakan dengan mesin tujuan khusus, perkakas sering kali dirancang sebagai bagian integral dari
mesin. Karena mesin tujuan khusus kemungkinan besar digunakan untuk produksi massal, perkakas
mungkin tidak perlu diganti kecuali untuk penggantian komponen yang aus atau untuk perbaikan
permukaan yang aus.
Jenis perkakas tergantung pada jenis proses pembuatannya. Pada Tabel 1.3, kami mencantumkan
contoh perkakas khusus yang digunakan dalam berbagai operasi. Rinciannya diberikan dalam bab-
bab yang membahas proses-proses ini.
1.4 Sistem Produksi

Untuk beroperasi secara efektif, perusahaan manufaktur harus memiliki sistem yang
memungkinkannya menyelesaikan jenis produksinya secara efisien. Sistem produksi terdiri dari
orang, peralatan, dan prosedur yang dirancang untuk kombinasi bahan dan proses yang membentuk
operasi manufaktur suatu perusahaan. Sistem produksi dapat dibagi menjadi dua kategori: (1)
fasilitas produksi dan (2) sistem pendukung manufaktur, seperti ditunjukkan pada Gambar 1.10.2
Fasilitas produksi mengacu pada peralatan fisik dan penataan peralatan di pabrik. Sistem
pendukung manufaktur adalah
2 Diagram ini juga menunjukkan bidang topik utama yang dibahas dalam buku ini.
Bagian 1.4/Sistem Produksi 19
Sistem produksi
Manufaktur Manufaktur
sistem pendukung mendukung
Kontrol kualitas
sistem
Manufaktur
sistem
Fasilitas
GAMBAR 1.10 Model Selesai
Rekayasa
sistem produksi dan bahan Proses manufaktur dan operasi perakitan
produk
gambaran topik utama
dalam buku.
prosedur yang digunakan oleh perusahaan untuk mengelola produksi dan menyelesaikan
masalah teknis dan logistik yang dihadapi dalam pemesanan bahan, memindahkan pekerjaan
melalui pabrik, dan memastikan bahwa produk memenuhi standar kualitas. Kedua kategori
tersebut mencakup orang. Manusia membuat sistem ini berfungsi. Secara umum, pekerja
buruh langsung bertanggung jawab mengoperasikan peralatan produksi; dan pekerja staf
profesional bertanggung jawab atas dukungan manufaktur.
1.4.1 FASILITAS PRODUKSI

Fasilitas produksi terdiri dari pabrik dan tempat produksi, material handling, dan peralatan
lain yang ada di pabrik. Peralatan tersebut bersentuhan fisik langsung dengan bagian-bagian
dan/atau rakitan pada saat pembuatannya. Fasilitas “menyentuh” produk. Fasilitas juga
mencakup cara pengaturan peralatan di pabrik—
tata letak pabrik. Peralatan biasanya disusun dalam kelompok yang logis. Dalam buku ini
disebut sistem manufaktur, seperti jalur produksi otomatis, atau sel mesin yang terdiri dari
robot industri dan dua peralatan mesin.
Sebuah perusahaan manufaktur berupaya merancang sistem manufakturnya dan
mengatur pabriknya untuk melayani misi tertentu dari setiap pabrik dengan cara yang paling efisien.
cara ilmiah. Selama bertahun-tahun, jenis fasilitas produksi tertentu telah diakui sebagai
cara yang paling tepat untuk mengatur kombinasi variasi produk dan kuantitas produksi
tertentu, sebagaimana dibahas dalam Bagian 1.1.2. Berbagai jenis fasilitas diperlukan untuk
masing-masing dari tiga rentang jumlah produksi tahunan.
Produksi Kuantitas Rendah Dalam kisaran kuantitas rendah (1–100 unit/tahun), istilah job
shop sering digunakan untuk menggambarkan jenis fasilitas produksi. Toko pekerjaan
menghasilkan produk khusus dan khusus dalam jumlah sedikit. Produknya biasanya
kompleks, seperti kapsul luar angkasa, prototipe pesawat, dan mesin khusus. Peralatan di
bengkel kerja bersifat umum, dan tenaga kerjanya sangat terampil.
Sebuah bengkel kerja harus dirancang untuk fleksibilitas maksimum untuk menghadapi
berbagai variasi produk yang ditemui (variasi produk keras). Jika produk berukuran besar
dan berat, sehingga sulit untuk dipindahkan, produk tersebut biasanya tetap berada di satu
lokasi selama fabrikasi atau perakitan. Pekerja dan peralatan pemrosesan dibawa ke produk,
bukan memindahkan produk ke peralatan. Tata letak jenis ini disebut tata letak posisi tetap,
ditunjukkan pada Gambar 1.11(a). Dalam situasi murni, produk
Produksi
Departemen Unit kerja
mesin
Produk
Peralatan
(ponsel)
Pekerja
(A) (B)
Pekerja stasiun kerja Konveyor Peralatan
di dalam
Sel Sel
Pekerja
(C)
(D)
GAMBAR 1.11 Macam-macam tata letak pabrik: (a) tata letak posisi tetap, (b) tata letak proses, (c) tata letak seluler, dan
(d) tata letak produk.
tetap berada di satu lokasi selama seluruh produksinya. Contoh produk tersebut antara lain kapal,
pesawat terbang, lokomotif, dan alat berat. Dalam praktiknya, barang-barang ini biasanya dibangun
dalam modul-modul besar di satu lokasi, dan kemudian modul-modul yang telah selesai dikumpulkan
untuk perakitan akhir menggunakan derek berkapasitas besar.
Komponen individual dari produk besar ini sering kali dibuat di pabrik yang peralatannya disusun
menurut fungsi atau jenisnya. Pengaturan ini disebut tata letak proses. Mesin bubut berada pada
satu departemen, mesin milling berada pada departemen lain, dan seterusnya seperti pada Gambar
1.11(b). Bagian-bagian yang berbeda, masing-masing memerlukan urutan operasi yang berbeda,
disalurkan melalui departemen-departemen dalam urutan tertentu yang diperlukan untuk
pemrosesannya, biasanya dalam batch. Tata letak proses terkenal karena fleksibilitasnya; itu dapat
mengakomodasi berbagai macam urutan operasi untuk konfigurasi bagian yang berbeda.
Kerugiannya adalah mesin dan metode untuk memproduksi suatu komponen tidak dirancang untuk
efisiensi tinggi.
Produksi Kuantitas Menengah Dalam kisaran kuantitas menengah (100–10.000 unit per tahun),
terdapat dua jenis fasilitas yang berbeda, bergantung pada variasi produk. Ketika variasi produk
sulit dilakukan, pendekatan yang biasa dilakukan adalah produksi batch, yang mana satu batch
produk dibuat, setelah itu peralatan manufaktur diganti untuk memproduksi batch produk berikutnya,
dan seterusnya. Tingkat produksi peralatan lebih besar daripada tingkat permintaan untuk setiap
jenis produk, sehingga peralatan yang sama dapat digunakan bersama di antara beberapa produk.
Peralihan antar proses produksi memerlukan waktu—waktu untuk mengganti perkakas dan
menyiapkan mesin. Waktu penyiapan ini merupakan waktu produksi yang hilang, dan ini merupakan
kerugian dari manufaktur batch. Produksi batch biasanya digunakan untuk situasi pembuatan-stok,
di mana
Bagian 1.4/Sistem Produksi 21
barang diproduksi untuk mengisi kembali persediaan yang secara bertahap habis karena
permintaan. Peralatan biasanya diatur dalam tata letak proses, seperti pada Gambar 1.11(b).
Pendekatan alternatif terhadap produksi jangka menengah dimungkinkan jika variasi produk
tidak banyak. Dalam hal ini, peralihan besar-besaran antara satu gaya produk dan gaya produk
berikutnya mungkin tidak diperlukan. Seringkali dimungkinkan untuk mengkonfigurasi sistem
manufaktur sehingga kelompok produk serupa dapat dibuat pada peralatan yang sama tanpa
kehilangan waktu yang signifikan karena pengaturan. Pemrosesan atau perakitan berbagai
bagian atau produk dilakukan dalam sel yang terdiri dari beberapa stasiun kerja atau mesin.
Istilah manufaktur seluler sering dikaitkan dengan jenis produksi ini.
Setiap sel dirancang untuk menghasilkan variasi konfigurasi bagian yang terbatas; artinya, sel
mengkhususkan diri dalam produksi sekumpulan bagian serupa tertentu, sesuai dengan prinsip
teknologi kelompok (Bagian 39.5). Tata letaknya disebut tata letak seluler, digambarkan pada
Gambar 1.11(c).
Produksi Tinggi Kisaran kuantitas tinggi (10.000 hingga jutaan unit per tahun) disebut sebagai
produksi massal. Situasi ini ditandai dengan tingkat permintaan yang tinggi terhadap produk
tersebut, dan sistem manufaktur didedikasikan untuk produksi satu item tersebut. Dua kategori
produksi massal dapat dibedakan: produksi kuantitas dan produksi jalur aliran. Produksi
kuantitas melibatkan produksi massal satu bagian pada satu peralatan. Biasanya melibatkan
mesin standar (misalnya mesin cetak) yang dilengkapi dengan perkakas khusus (misalnya
cetakan dan perangkat penanganan material), yang pada dasarnya mendedikasikan peralatan
tersebut untuk produksi satu jenis komponen. Tata letak umum yang digunakan dalam produksi
kuantitas adalah tata letak proses dan tata letak seluler.
Produksi jalur aliran melibatkan beberapa peralatan atau stasiun kerja yang disusun secara
berurutan, dan unit kerja secara fisik dipindahkan melalui urutan tersebut untuk menyelesaikan
produk. Stasiun kerja dan peralatan dirancang khusus untuk produk guna memaksimalkan
efisiensi. Tata letaknya disebut tata letak produk, dan stasiun kerja disusun menjadi satu garis
panjang, seperti pada Gambar 1.11(d), atau menjadi serangkaian segmen garis yang terhubung.
Pekerjaan biasanya dipindahkan antar stasiun dengan konveyor mekanis. Di setiap stasiun,
sejumlah kecil dari total pekerjaan diselesaikan pada setiap unit produk.
Contoh paling umum dari produksi jalur aliran adalah jalur perakitan, yang berhubungan
dengan produk seperti mobil dan peralatan rumah tangga. Kasus murni produksi lini aliran
terjadi ketika tidak ada variasi dalam produk yang dibuat pada lini tersebut. Setiap produk
identik, dan lini tersebut disebut sebagai lini produksi model tunggal. Agar berhasil
memasarkan produk tertentu, memperkenalkan variasi fitur dan model seringkali bermanfaat
sehingga setiap pelanggan dapat memilih barang dagangan yang tepat dan menarik bagi
mereka. Dari sudut pandang produksi, perbedaan fitur menunjukkan variasi produk lunak. Istilah
lini produksi model campuran berlaku untuk situasi di mana terdapat variasi lunak dalam
produk yang dibuat di lini tersebut. Perakitan mobil modern adalah contohnya. Mobil yang keluar
dari jalur perakitan memiliki variasi pilihan dan trim yang mewakili model berbeda dan dalam
banyak kasus papan nama berbeda dengan desain dasar mobil yang sama.
1.4.2 SISTEM PENDUKUNG MANUFAKTUR

Untuk mengoperasikan fasilitasnya secara efisien, perusahaan harus mengatur dirinya sendiri
untuk merancang proses dan peralatan, merencanakan dan mengendalikan pesanan produksi,
dan memenuhi persyaratan kualitas produk. Fungsi-fungsi ini dicapai melalui sistem pendukung
manufaktur—manusia dan prosedur yang digunakan perusahaan dalam mengelola produksinya
operasi. Sebagian besar sistem pendukung ini tidak menghubungi produk secara langsung, namun
mereka merencanakan dan mengendalikan kemajuannya melalui pabrik. Fungsi pendukung manufaktur
sering kali dilaksanakan di perusahaan oleh orang-orang yang diorganisasikan ke dalam departemen-
departemen seperti berikut:
ÿ Teknik manufaktur. Departemen teknik manufaktur bertanggung jawab untuk merencanakan proses
manufaktur—memutuskan proses apa yang harus digunakan untuk membuat suku cadang dan
merakit produk. Departemen ini juga terlibat dalam perancangan dan pemesanan peralatan mesin
dan peralatan lain yang digunakan oleh departemen operasi untuk menyelesaikan pemrosesan dan
perakitan.
ÿ Perencanaan dan pengendalian produksi. Departemen ini bertanggung jawab untuk memecahkan
masalah logistik di bidang manufaktur—memesan bahan dan membeli suku cadang, menjadwalkan
produksi, dan memastikan bahwa departemen operasi memiliki kapasitas yang diperlukan untuk
memenuhi jadwal produksi.
ÿ Kontrol kualitas. Memproduksi produk berkualitas tinggi harus menjadi prioritas utama setiap
perusahaan manufaktur dalam lingkungan kompetitif saat ini. Artinya merancang dan membangun
produk yang sesuai dengan spesifikasi dan memuaskan atau melampaui harapan pelanggan.
Sebagian besar upaya ini merupakan tanggung jawab departemen QC.
1.5
1.5 Ekonomi Manufaktur
Pada Bagian 1.1.1, manufaktur didefinisikan sebagai proses transformasi yang menambah nilai pada
bahan kerja awal. Di Bagian 1.1.2, kami mencatat bahwa manufaktur adalah aktivitas komersial yang
dilakukan oleh perusahaan yang menjual produk ke pelanggan. Adalah tepat untuk mempertimbangkan
beberapa aspek ekonomi dari manufaktur, dan itulah tujuan dari bagian ini. Cakupan kami terdiri dari (1)
analisis waktu siklus produksi dan (2) model biaya produksi.
1.5.1 ANALISIS WAKTU SIKLUS PRODUKSI

“Waktu adalah uang”, seperti kata pepatah. Total waktu pembuatan suatu produk merupakan salah satu
komponen yang menentukan total biaya dan harga yang dapat dikenakan untuk produk tersebut. Total
waktu adalah jumlah seluruh waktu siklus individu dari unit operasi yang diperlukan untuk memproduksi
produk. Sebagaimana didefinisikan dalam Bagian 1.3, operasi unit adalah satu langkah dalam rangkaian
langkah yang diperlukan untuk membuat produk akhir. Waktu siklus suatu unit operasi didefinisikan
sebagai waktu yang dihabiskan oleh satu unit kerja untuk diproses atau dirakit. Merupakan selang waktu
antara saat satu unit kerja mulai beroperasi dan unit kerja berikutnya mulai beroperasi. Waktu siklus
produksi pada umumnya terdiri dari waktu pemrosesan aktual ditambah waktu penanganan pekerjaan,
misalnya memuat dan membongkar komponen di dalam mesin. Dalam beberapa proses, seperti
pemesinan, waktu juga diperlukan untuk mengganti perkakas yang digunakan dalam pengoperasian
secara berkala jika sudah habis. Dalam bentuk persamaan,
Tc Ke Th Tt (1.1)
dimana Tc waktu siklus operasi unit, min/pc; Untuk waktu pemrosesan aktual dalam operasi, min/pc;
Waktu penanganan pekerjaan, min/pc; dan Tt waktu penanganan pahat jika berlaku dalam
pengoperasiannya, min/pc. Seperti yang ditunjukkan, waktu penanganan pahat biasanya terjadi secara
berkala, tidak setiap siklus, sehingga waktu per benda kerja harus ditentukan dengan membagi waktu
sebenarnya yang terkait dengan penggantian pahat dengan jumlah bagian.
Bagian 1.5/Ekonomi Manufaktur 23
antar pergantian alat. Perlu disebutkan bahwa banyak operasi produksi tidak menyertakan penggantian
alat, sehingga istilah tersebut dihilangkan dari Persamaan (1.1) dalam kasus tersebut.
Produksi batch dan job shop adalah jenis manufaktur yang umum. Waktu untuk memproduksi
suatu batch suku cadang dalam suatu unit operasi terdiri dari waktu untuk menyiapkan batch tersebut
ditambah waktu pengoperasian sebenarnya. Hal ini dapat diringkas sebagai berikut:
Tb Tsu QTc (1.2)
dimana Tb total waktu untuk menyelesaikan batch, min/batch; Waktu pengaturan Tsu , min/batch; Q
kuantitas batch, jumlah potongan (pc); dan waktu siklus Tc sebagaimana didefinisikan pada
Persamaan (1.1), min/pc. Untuk memperoleh nilai rata-rata waktu produksi per potong yang realistis,
maka waktu setup disebar pada kuantitas batch, sebagai berikut:
Tsu Tsu QTc Tb

___
Kota ___ Tc _________ (1.3)
Q Q Q
dimana Tp rata-rata waktu produksi per potong, min/pc; dan istilah lainnya didefinisikan di atas.
Jika ukuran batch satu part, maka Persamaan (1.2) dan (1.3) masih berlaku, dan Q 1. Pada
produksi tinggi (produksi massal), persamaan tersebut juga dapat digunakan, namun nilai Q sangat
besar sehingga waktu pengaturan kehilangan signifikansinya: Sebagai Q ÿ , TsuQ ÿ 0.
Waktu produksi rata-rata per potong pada Persamaan (1.3) dapat digunakan untuk menentukan
laju produksi rata-rata aktual dalam operasi:
60
Rp ___ (1.4)
Kota
dimana Rp rata-rata tingkat produksi per jam, pc/jam. Laju produksi ini mencakup pengaruh waktu
setup. Selama proses produksi (setelah mesin disiapkan), laju produksi berbanding terbalik dengan
waktu siklus:
60
RC ___ (1.5)
Tc
di mana Rc laju siklus per jam, siklus/jam atau pc/jam. Persamaan ini menunjukkan bahwa laju siklus
akan selalu lebih besar dari laju produksi aktual kecuali waktu setup adalah nol (Rc Rp).
1.5.2 MODEL BIAYA MANUFAKTUR

Pada bagian ini, analisis waktu siklus digunakan untuk memperkirakan biaya produksi, yang tidak
hanya mencakup biaya waktu tetapi juga material dan overhead. Biaya waktu terdiri dari biaya tenaga
kerja dan peralatan, yang diterapkan pada waktu produksi rata-rata per potong sebagai tarif biaya
(misalnya $/jam). Dengan demikian, model biaya kami untuk biaya produksi per potong dapat
dinyatakan sebagai berikut:
Bpk Cm (CL Ceq)Tp Ct (1.6)
dimana biaya BPK per potong, $/pc; Cm biaya bahan awal, $/pc; Tarif biaya tenaga kerja CL , $/mnt;
Tarif biaya peralatan Ceq , $/mnt; Biaya perkakas Ct yang digunakan dalam unit operasi, $/pc; dan
Tp waktu produksi rata-rata per potong, min/pc. Jika menggunakan kabel, biaya perkakas Ct harus
ditentukan dengan membagi biaya aktual perkakas dengan jumlah potongan di antara pergantian
perkakas.
Biaya Overhead Dua tarif biaya, CL dan Ceq, termasuk biaya overhead, yang terdiri dari seluruh
biaya operasional perusahaan selain material, tenaga kerja, dan peralatan. Biaya overhead dapat
dibagi menjadi dua kategori: (1) biaya overhead pabrik dan (2) biaya overhead perusahaan. Biaya
overhead pabrik terdiri dari biaya-biaya menjalankan pabrik tidak termasuk bahan baku, tenaga
kerja langsung, dan peralatan. Kategori overhead ini mencakup pengawasan pabrik, pemeliharaan,
asuransi, pemanas dan penerangan, dan sebagainya. Seorang pekerja yang mengoperasikan
sebuah peralatan dapat memperoleh upah per jam sebesar $15/jam, namun ketika tunjangan
tambahan dan biaya overhead lainnya diperhitungkan, pekerja tersebut mungkin akan membebani
perusahaan sebesar $30/jam. Overhead perusahaan terdiri dari pengeluaran-pengeluaran
perusahaan yang tidak berhubungan dengan pabrik, seperti penjualan, pemasaran, akuntansi,
hukum, teknik, penelitian dan pengembangan, ruang kantor, utilitas, dan tunjangan kesehatan.3
Fungsi-fungsi ini diperlukan di perusahaan, tetapi mereka tidak berhubungan langsung dengan
biaya produksi. Di sisi lain, untuk menentukan harga suatu produk, harga tersebut harus
ditambahkan, jika tidak, perusahaan akan kehilangan uang untuk setiap produk yang dijualnya.
J Black [1] menawarkan beberapa perkiraan biaya tipikal yang terkait dengan pembuatan suatu
produk, disajikan pada Gambar 1.12. Beberapa pengamatan layak dilakukan di sini. Pertama, total
biaya produksi hanya menyumbang 40% dari harga jual produk. Biaya overhead perusahaan
(Teknik, Penelitian dan pengembangan, Administrasi, penjualan, pemasaran, dll.) berjumlah hampir
sama dengan biaya produksi. Kedua, suku cadang dan bahan menyumbang 50% dari total biaya
produksi, sehingga sekitar 20% dari harga jual. Ketiga, tenaga kerja langsung hanya menyumbang
sekitar 12% dari biaya produksi, sehingga kurang dari 5% dari harga jual. Biaya overhead pabrik,
yang mencakup kategori Pabrik dan mesin, depresiasi, energi sebesar 26% dan tenaga kerja tidak
langsung sebesar 12%, berjumlah lebih dari tiga kali lipat biaya tenaga kerja langsung.
Masalah biaya overhead bisa menjadi sangat rumit. Perlakuan yang lebih lengkap dapat
ditemukan di [7] dan sebagian besar buku teks pengantar akuntansi. Pendekatan kami dalam buku
ini hanyalah memasukkan biaya overhead yang sesuai ke dalam tarif biaya tenaga kerja dan
peralatan. Misalnya, tingkat biaya tenaga kerja adalah
RH
kelas ___
60 (1 RLOH) (1.7)
di mana tingkat biaya tenaga kerja CL , $/mnt; tingkat upah pekerja kesehatan reproduksi per jam, $/jam; dan tarif
overhead tenaga kerja RLOH ,%.
Penelitian dan
perkembangan Administrasi,
penjualan & Pemasaran,
Biaya produksi Rekayasa dll. Laba
40% 15% 5% 25% 15%
Tanam dan
GAMBAR
mesin,
1.12 Rincian Langsung depresiasi, Tidak langsung
umum biaya untuk tenaga kerja energi, dll. tenaga kerja Bagian dan bahan
produk manufaktur
12% 26% 12% 50%
[1].
3 Tunjangan kesehatan, jika tersedia dari perusahaan, merupakan tunjangan tambahan yang berlaku bagi semua karyawan
tetap, sehingga akan dimasukkan dalam biaya tenaga kerja langsung di pabrik dan juga di kantor perusahaan.
Bagian 1.5/Ekonomi Manufaktur 25
Tarif Biaya Peralatan Biaya peralatan produksi yang digunakan dalam pabrik merupakan
biaya tetap, artinya tetap konstan untuk setiap tingkat output produksi. Ini adalah investasi
modal yang dilakukan dengan harapan akan terbayar dengan menghasilkan aliran pendapatan
yang pada akhirnya melebihi biayanya. Perusahaan menyisihkan uang untuk membeli peralatan
tersebut sebagai biaya awal, dan kemudian peralatan tersebut membayar kembali selama
beberapa tahun tertentu sampai peralatan tersebut diganti atau dibuang. Hal ini berbeda
dengan biaya tenaga kerja dan material langsung, yang merupakan biaya variabel, artinya
dibayar saat digunakan. Biaya tenaga kerja langsung adalah biaya per waktu ($/menit), dan
biaya Bahan adalah biaya per potong ($/pc).
Untuk menentukan tarif biaya peralatan, biaya awal ditambah biaya pemasangan peralatan
harus diamortisasi berdasarkan jumlah menit penggunaan selama masa pakainya. Tarif biaya
peralatan ditentukan sebagai berikut:
IC
Ceq ______ (1ROH ) (1.8)
60NH
di mana tarif biaya peralatan Ceq , $/mnt; Biaya awal peralatan IC , $; N jumlah tahun
pelayanan yang diantisipasi; H jumlah jam operasional tahunan, jam/tahun; dan tarif overhead
ROH yang berlaku untuk peralatan,%.
Contoh 1.1 Sebuah mesin produksi dibeli dengan biaya awal ditambah pemasangan $500.000.
Tarif biaya Umurnya diantisipasi 7 tahun. Mesin tersebut direncanakan beroperasi dua shift, delapan
peralatan jam per shift, dan lima hari per minggu. Asumsikan 50 minggu per tahun. Tarif overhead
yang berlaku pada peralatan jenis ini 35%. Tentukan tambang tingkat biaya peralatan.
Penyelesaian: Jumlah jam operasi per tahun H 50(2)(5)(8) 4000 jam/tahun.

Menggunakan Persamaan (1.8), kita punya
500.000
____________
Periksa
(1 0,35) $0,402/menit $24,11/jam
60(7)(4000)
Contoh 1.2 Mesin produksi pada Contoh 1.1 digunakan untuk memproduksi sejumlah suku
Waktu siklus dan cadang yang masing-masing mempunyai biaya bahan awal $2,35. Jumlah batch 100.
Waktu pemrosesan aktual dalam operasi 3,72 menit. Waktu untuk memuat dan
biaya per potong
membongkar setiap benda kerja 1,60 menit. Alat berharga $4,40, dan setiap alat
dapat digunakan sebanyak 20 buah sebelum diganti, yang memerlukan waktu 2,0 menit.
Sebelum produksi dapat dimulai, mesin harus disiapkan, yang memerlukan waktu 2,5
jam. Tarif upah per jam operator $16,50/jam, dan tarif overhead tenaga kerja yang berlaku
40%. Tentukan (a) waktu siklus untuk barang tersebut, (b) tingkat produksi rata-rata
ketika waktu persiapan dihitung, dan (c) biaya per barang.
Penyelesaian : (a) Untuk Persamaan (1.1), waktu proses To 3,72 menit, waktu
penanganan part Th 1,50 menit, dan waktu penanganan alat Tt 2,00 menit/20 0,10 menit.
Tc 3,72 1,60 0,10 5,42 menit/buah

(b) Rata-rata waktu produksi per potong termasuk pengaruh waktu setup
2.5(60)
_______
Kota
100 5,42 6,92 mnt/buah
Laju produksi per jam adalah kebalikan dari Tp, dikoreksi dengan satuan waktu:
60
Rp ____
6.92
8,67 buah/jam
(c) Tarif biaya peralatan dari Contoh 1.1 adalah Ceq $0,402/menit ($24,11/jam).
Tingkat tenaga kerja dihitung sebagai berikut:
16.50
kelas _____ (1 0,40) $0,385/menit ($23,10/jam)
60
Biaya perkakas Ct 4.40/20 $0.22/pc
Akhirnya, biaya per potong dihitung sebagai
BPK 2,35 (0,385 0,402)(6,92) 0,22 $8,02/buah
Keandalan peralatan dan tingkat kerusakan suku cadang terkadang menjadi masalah dalam
produksi. Keandalan peralatan diwakili oleh istilah ketersediaan (dilambangkan dengan simbol A), yang
merupakan proporsi waktu aktif peralatan. Misalnya, jika A 97%, maka untuk setiap 100 jam
pengoperasian mesin, kita mengharapkan rata-rata umur mesin akan berjalan selama 97 jam dan tidak
aktif untuk pemeliharaan dan perbaikan selama 3 jam. Tingkat kerusakan mengacu pada proporsi suku
cadang yang diproduksi yang cacat. Biarkan q menunjukkan tingkat sisa. Dalam produksi batch, sering
kali diproduksi lebih dari jumlah batch yang ditentukan untuk mengkompensasi kerugian akibat scrap.
Misalkan Q adalah kuantitas suku cadang yang diperlukan untuk dikirimkan dan Qo adalah kuantitas
awal. Persamaan berikut dapat digunakan untuk menentukan berapa rata-rata jumlah suku cadang awal
yang dibutuhkan untuk memenuhi pesanan Q suku cadang jadi:
Q
Qo _____ 1 q (1.9)
Contoh 1.3 Seorang pelanggan telah memesan 1.000 suku cadang untuk diproduksi di bengkel mesin.
Tingkat kerusakan Data historis menunjukkan bahwa tingkat scrap pada jenis part ini adalah 4%.
Berapa banyak komponen yang harus dibuat oleh bengkel mesin untuk memperhitungkan
tingkat kerusakan ini?
Penyelesaian: Diberikan Q 1.000 bagian dan q 4% 0,04, maka besaran awal ditentukan sebagai
berikut:
1000 1000
_____
Qo ________ 1 1041,7 dibulatkan menjadi 1042 bagian awal
0,04 0,96
Tentu saja, dalam praktik manufaktur modern, segala upaya dilakukan untuk meminimalkan tingkat
kerusakan, dengan tujuan agar tidak ada cacat. Ketersediaan dan tingkat sisa juga diperhitungkan
dalam perhitungan tingkat produksi dan biaya suku cadang, seperti yang ditunjukkan pada Contoh 1.4.
Bagian 1.6/Perkembangan Terkini di Bidang Manufaktur 27
Contoh 1.4 Operasi produksi tinggi memproduksi suku cadang untuk industri otomotif. Biaya bahan
awal $1,75, dan waktu siklus 2,20 menit. Tarif biaya peralatan $42,00/jam, dan tarif biaya
Waktu siklus dan
tenaga kerja $24,00/jam, termasuk biaya overhead dalam kedua kasus. Ketersediaan mesin
biaya per potong produksi pada pekerjaan ini 97%, dan tingkat scrap suku cadang yang dihasilkan 5%. Karena
ini merupakan pekerjaan jangka panjang, waktu setup diabaikan, dan tidak ada biaya
perkakas yang perlu dipertimbangkan. (a) Tentukan tingkat produksi dan biaya bagian jadi
dalam operasi ini. (b) Jika ketersediaan dapat ditingkatkan hingga 100% dan tingkat sisa
dapat dikurangi menjadi 0, berapakah tingkat produksi dan biaya komponen jadi?
Solusi: (a) Laju produksi, termasuk pengaruh ketersediaan

60
2.20 (0,97) 26,45 buah/jam
Rp ____
Namun, karena tingkat sisa 5%, tingkat produksi suku cadang yang dapat diterima
menjadi rendah
Rp 26,45(1 0,05) 25,13 buah/jam
Karena ketersediaan dan tingkat skrap, biaya suku cadang menjadi mahal
1.75 (24 42) 2.20

__________
Bpk _________ (1
0,05) (0,97) ( ___________
0,05) ) $4,47/buah
60(1
60
(b) Jika A 100% dan q 0, Rp ____ 2,20 27,27 buah/jam.
Biaya suku cadang BPK 1,75 (42 24)(2,20/60) $4,17/buah.
Ini merupakan peningkatan laju produksi sebesar 8,5% dan pengurangan biaya sebesar 6,7%.
1.6
1.6 Perkembangan Terkini di Bidang Manufaktur
Bahan, proses, dan sistem manufaktur telah menjadi objek pengembangan selama ribuan tahun
(Catatan Sejarah 1.1 dan 1.2). Pada bagian ini, kami ingin fokus pada perkembangan yang lebih baru,
misalnya dalam 25 hingga 50 tahun terakhir. Diskusi ini diselenggarakan seputar bidang topik berikut:
(1) mikroelektronik, (2) komputerisasi manufaktur, (3) manufaktur fleksibel, (4) mikrofabrikasi dan
nanoteknologi, (5) produksi lean dan Six Sigma, (6) globalisasi , dan (7) manufaktur yang sadar
lingkungan.
Mikroelektronika Mikroelektronika melibatkan perangkat elektronik yang dibuat pada skala

mikroskopis. Contohnya termasuk sirkuit terpadu, yang terdiri dari komponen-komponen seperti
transistor, dioda, dan resistor yang telah dibuat dan dihubungkan secara elektrik pada sebuah chip
kecil, biasanya terbuat dari silikon. Fitur luar biasa dari perangkat mikroelektronik saat ini adalah
banyaknya komponen yang dapat dimasukkan ke dalam chip. Kemampuan untuk membuat sirkuit
terpadu sudah ada sejak awal tahun 1960an dan telah berkembang hingga ke titik di mana teknologi
saat ini disebut integrasi skala giga, artinya chip yang diproduksi terdiri dari miliaran komponen.
Mikroelektronika telah menjadi begitu luas hingga mencapai skala besar
sebagian besar barang umum yang digunakan saat ini didasarkan pada teknologi ini. Dua
pertiga dari produk yang tercantum dalam Tabel 1.1 disebut produk elektronik atau fungsi
dan pengoperasiannya bergantung pada elektronik. Dalam buku ini, pembuatan sirkuit
terpadu dibahas pada Bab 33 dan perakitan elektronika pada Bab 34.
Komputerisasi Manufaktur Komputer digital pertama kali muncul pada pertengahan tahun
1940an, namun penerapannya di bidang manufaktur muncul beberapa tahun kemudian.
Pada pertengahan tahun 1960-an kendali numerik langsung dikembangkan, di mana
komputer mainframe digunakan untuk mengendalikan peralatan mesin di pabrik dari jarak
jauh. Seiring berkembangnya teknologi komputer, yang dimungkinkan oleh kemajuan
mikroelektronik, biaya komputer dan pemrosesan data berkurang, yang menyebabkan
meluasnya penggunaan komputer pribadi, tidak hanya di kantor tetapi juga di pabrik untuk
tugas-tugas mulai dari pengendalian individu. peralatan di lantai toko untuk mengendalikan
informasi yang diperlukan untuk mengelola seluruh perusahaan. Internet telah
memungkinkan perusahaan manufaktur untuk berkomunikasi antar pabrik dan kantor
mereka yang tersebar secara geografis, dan juga menyediakan akses kepada pelanggan
dan pemasok di seluruh dunia. Dalam buku ini, beberapa aspek komputerisasi manufaktur
dimasukkan dalam Bagian X dan XI tentang sistem manufaktur (Bab 37 dan 38) dan sistem
pendukung manufaktur (Bab 39 dan 40).
Manufaktur Fleksibel Selama sebagian besar abad kedua puluh, penekanan dalam
industri manufaktur di Amerika Serikat adalah pada produksi massal untuk memenuhi
permintaan konsumen dari populasi yang berkembang pesat. Produksi massal masih
banyak digunakan di Amerika Serikat dan seluruh dunia, namun komputerisasi telah
memungkinkan perusahaan manufaktur mengembangkan sistem yang mampu mengatasi
variasi produk. Pembaca menemukan beberapa contoh fleksibilitas manufaktur di Bagian
1.4.1 dalam pembahasan fasilitas produksi. Manufaktur seluler dan jalur perakitan model
campuran adalah dua contoh sistem manufaktur yang dioperasikan secara manual yang
mampu memproduksi berbagai suku cadang atau produk tanpa waktu henti yang memakan
waktu untuk pergantian. Industri otomotif, khususnya, sedang merancang jalur perakitan
akhir sehingga variasi model yang semakin besar dapat diakomodasi dalam satu jalur untuk
memenuhi pola permintaan yang berubah dan tidak dapat diprediksi. Komputerisasi juga
memungkinkan fleksibilitas untuk dirancang ke dalam sistem otomatis, contohnya adalah
sistem manufaktur fleksibel yang dibahas di Bagian 38.6.
Terkait erat dengan manufaktur fleksibel adalah penyesuaian massal, yang melibatkan
sistem produksi yang mampu menghasilkan produk individual untuk setiap pelanggan.
Pelanggan menentukan model dan pilihannya, dan produk dibuat sesuai spesifikasi
tersebut. Kustomisasi massal dibahas di Bagian 38.6.3.
Mikrofabrikasi dan Nanoteknologi Perkembangan terkini lainnya dalam manufaktur,

yang berkaitan erat dengan mikroelektronika, adalah diperkenalkannya material dan produk
yang dimensinya terkadang sangat kecil sehingga tidak dapat dilihat dengan mata telanjang.
Dalam kasus ekstrim, benda tersebut bahkan tidak dapat dilihat di bawah lingkup mikro
optik. Produk yang sangat mini memerlukan teknologi fabrikasi khusus.
Pabrikan mikro mengacu pada proses yang diperlukan untuk membuat suku cadang dan
produk yang ukuran fiturnya berada dalam kisaran mikrometer (1 mm 103 mm 106 m).
Contohnya termasuk kepala cetak ink-jet, compact disc (CD dan DVD), dan mikrosensor
yang digunakan dalam aplikasi otomotif (misalnya, sensor penyebaran kantung udara).
Teknologi nano mengacu pada bahan dan produk yang ukuran fiturnya berada dalam skala nanometer
(1 nm 103 mm 106 mm 109 m), skala yang mendekati ukuran atom dan molekul. Lapisan ultra-tipis untuk
catalytic converter, monitor TV layar datar, dan obat kanker adalah contoh produk berbasis nanoteknologi.
Pentingnya teknologi dan ekonomi dari bahan dan produk mikroskopis dan nanoskopik diperkirakan akan
meningkat di masa depan, dan diperlukan proses untuk memproduksinya secara komersial. Bab 35 dan 36
dikhususkan untuk teknologi ini.
Lean Production dan Six Sigma Ini adalah dua program yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan
kualitas di bidang manufaktur. Mereka menjawab permintaan pelanggan akan produk yang mereka beli
dengan biaya rendah dan kualitas tinggi. Produksi lean dan Six Sigma sedang diadopsi secara luas oleh
perusahaan-perusahaan, terutama di Amerika Serikat.
Produksi ramping didasarkan pada Sistem Produksi Toyota yang dikembangkan oleh Toyota Motors di
Jepang. Asal usulnya dimulai pada tahun 1950an dan 1960an ketika Toyota mulai menggunakan pendekatan
yang tidak konvensional untuk meningkatkan kualitas, mengurangi persediaan, dan meningkatkan fleksibilitas
dalam operasinya. Produksi ramping dapat didefinisikan secara sederhana sebagai “melakukan lebih
banyak pekerjaan dengan sumber daya yang lebih sedikit.”4 Ini berarti bahwa lebih sedikit pekerja dan lebih
sedikit peralatan yang digunakan untuk menyelesaikan lebih banyak produksi dalam waktu yang lebih
singkat, namun mencapai kualitas produk akhir yang lebih tinggi. Tujuan mendasar dari produksi ramping
adalah penghapusan berbagai bentuk pemborosan, seperti produksi suku cadang yang cacat, persediaan
yang berlebihan, dan menunggu pekerja. Produksi ramping dijelaskan dalam Bagian 39.4 dan 39.5 dalam
bab perencanaan proses dan pengendalian produksi.
Six Sigma dimulai pada tahun 1980an di Motorola Corporation di Amerika Serikat.
Tujuannya adalah untuk mengurangi variabilitas dalam proses dan produk perusahaan untuk meningkatkan
kepuasan pelanggan. Saat ini, Six Sigma dapat didefinisikan sebagai “program yang berfokus pada kualitas
yang memanfaatkan tim pekerja untuk menyelesaikan proyek yang bertujuan meningkatkan kinerja
operasional organisasi.”5 Six Sigma dibahas secara lebih rinci di Bagian 40.4.2.
Globalisasi dan Pengalihdayaan Dunia menjadi semakin terintegrasi, menciptakan perekonomian

internasional yang hambatan-hambatan yang dulunya ditetapkan oleh batas-batas negara telah dikurangi
atau dihilangkan. Hal ini memungkinkan adanya arus barang dan jasa, modal, teknologi, dan manusia yang
lebih bebas antar wilayah dan negara.
Globalisasi adalah istilah yang menggambarkan tren ini, yang mulai dikenal pada akhir tahun 1980an dan
kini menjadi realitas perekonomian yang dominan. Yang menarik di sini adalah bahwa negara-negara yang
dulunya berada di bawah negara maju seperti Tiongkok, India, dan Meksiko telah mengembangkan
infrastruktur dan teknologi manufaktur mereka sedemikian rupa sehingga mereka kini menjadi produsen
penting dalam perekonomian global. Negara-negara ini mempunyai populasi yang besar, sehingga
mempunyai angkatan kerja yang besar, dan biaya tenaga kerja yang rendah. Upah per jam di Amerika
Serikat jauh lebih tinggi dibandingkan di negara-negara tersebut, sehingga sulit bagi perusahaan-perusahaan
domestik Amerika untuk bersaing di banyak produk yang memerlukan kandungan tenaga kerja yang tinggi.
Contohnya termasuk garmen, furnitur, mainan, dan produk konsumen elektronik. Dampaknya adalah
hilangnya lapangan pekerjaan di bidang manufaktur di Amerika Serikat dan bertambahnya lapangan
pekerjaan yang berhubungan dengan negara-negara tersebut.
Outsourcing erat kaitannya dengan globalisasi. Di bidang manufaktur, outsourcing mengacu pada
penggunaan kontraktor luar untuk melakukan pekerjaan yang biasanya dilakukan
4 MP Groover, Sistem Kerja dan Metode, Pengukuran, dan Manajemen Pekerjaan [8], hal. 514. Istilah produksi ramping diciptakan oleh para peneliti
di Massachusetts Institute of Technology yang mempelajari operasi produksi di Toyota dan perusahaan mobil lainnya pada tahun 1980an.
5
Di tempat yang sama, hal. 541.
dicapai secara internal. Pengalihdayaan dapat dilakukan dengan beberapa cara, termasuk dengan
menggunakan pemasok lokal. Dalam hal ini pekerjaan tetap berada di Amerika Serikat.
Alternatifnya, perusahaan-perusahaan Amerika dapat melakukan outsourcing ke luar negeri,
sehingga suku cadang dan produk yang dulunya dibuat di Amerika kini dibuat di luar negeri.
Dalam hal ini pekerjaan di Amerika tergeser. Ada dua kemungkinan yang bisa dibedakan: (1)
outsourcing lepas pantai, yang mengacu pada produksi di Tiongkok atau lokasi lain di luar
negeri dan pengangkutan barang dengan kapal kargo ke Amerika Serikat, dan (2) outsourcing
dekat pantai, yang berarti barang dibuat di dalam negeri. Kanada, Meksiko, atau Amerika Tengah
dan dikirim dengan kereta api atau truk ke Amerika Serikat.
Pengalihdayaan telah menghasilkan pertumbuhan produsen kontrak, perusahaan yang
mengkhususkan diri dalam memproduksi suku cadang, subperakitan, dan/atau produk untuk
perusahaan lain. Produsen kontrak telah mengembangkan keahlian dan efisiensi dalam operasi
manufaktur tertentu, yang berarti mereka kemungkinan besar dapat memproduksi barang yang
dikontrak dengan harga yang lebih rendah dibandingkan biaya produksi perusahaan pelanggan
jika perusahaan tersebut adalah produsennya. Produsen kontrak mencakup perusahaan dalam
negeri (AS) dan asing.6 Alasan mengapa perusahaan mungkin lebih memilih menggunakan jasa
produsen kontrak meliputi: (1) perusahaan mendapat manfaat penghematan biaya karena tidak
perlu membayar biaya pabrik terkait dengan produksi, (2) perusahaan dapat memfokuskan
sumber dayanya pada desain dan pemasaran produk daripada manufaktur, dan (3) perusahaan
dapat memperoleh manfaat dari keterampilan yang dimiliki oleh produsen kontrak tetapi tidak
dengan sendirinya. Di sisi lain, terdapat risiko yang terkait dengan pembuatan kontrak oleh
perusahaan pelanggan. Dengan menyerahkan desain produknya, perusahaan tersebut kehilangan
kendali atas kekayaan intelektualnya, yang mungkin mengakibatkan produsen kontrak tersebut
menjadi pesaing. Perbedaan antara produsen kontrak dan pemasok mungkin tidak kentara.
Pemasok biasanya dianggap sebagai perusahaan yang menyediakan bahan dan komponen untuk
pelanggan yang terlibat dalam produksi suatu produk, sedangkan produsen kontrak menyelesaikan
seluruh produksi produk . Mungkin menggunakan pemasok itu sendiri.
Tiongkok menjadi perhatian khusus dalam diskusi mengenai globalisasi dan outsourcing ini
karena (1) pertumbuhan ekonominya yang pesat (sekarang negara ini mempunyai produk
domestik bruto terbesar kedua di dunia), (2) pentingnya manufaktur dalam perekonomian tersebut,
dan (3) sejauh mana perusahaan-perusahaan AS melakukan outsourcing pekerjaan ke Tiongkok.
Untuk memanfaatkan rendahnya tingkat tenaga kerja, banyak perusahaan AS memindahkan
sebagian besar produksinya ke Tiongkok (dan negara-negara Asia Timur lainnya). Meskipun
terdapat masalah logistik dan biaya pengiriman barang kembali ke Amerika Serikat, dampaknya
adalah biaya yang lebih rendah dan keuntungan yang lebih tinggi bagi perusahaan outsourcing,
serta harga yang lebih rendah dan lebih beragamnya produk yang tersedia bagi konsumen
Amerika. Sisi negatifnya adalah hilangnya lapangan kerja manufaktur bergaji tinggi di Amerika
Serikat. Konsekuensi lain dari outsourcing AS ke Tiongkok adalah berkurangnya kontribusi relatif
sektor manufaktur terhadap PDB. Pada tahun 1990-an, industri manufaktur menyumbang sekitar
20% PDB Amerika Serikat. Saat ini kontribusinya hanya sekitar 12%. Pada saat yang sama,
sektor manufaktur di Tiongkok telah tumbuh (bersama dengan perekonomian lainnya), yang kini
menyumbang sekitar 35% PDB Tiongkok.
Baru-baru ini, ada tanda-tanda bahwa outsourcing produksi ke Tiongkok oleh perusahaan-
perusahaan Amerika mungkin menurun, dan lapangan pekerjaan di sektor manufaktur dibawa
kembali ke Amerika. Ada beberapa alasan yang mendasari tren ini, yang disebut dengan
6 Produsen kontrak terbesar pada saat penulisan ini adalah Hon Hai Precision Industries (alias
Foxconn, berkantor pusat di Taiwan, tetapi banyak pabriknya berlokasi di China). Perusahaan ini menempati peringkat ke-60
dalam Fortune Global 500 dengan penjualan $95 miliar pada tahun 2010 (Fortune, 25 Juli 2011).
menyimpan ulang. Pertama, tingkat upah di Tiongkok meningkat seiring upaya pemerintah untuk
berevolusi dari perekonomian yang didorong oleh ekspor menjadi perekonomian yang berorientasi pada
konsumen, serupa dengan Amerika Serikat. Tingkat upah yang lebih tinggi di Tiongkok berarti lebih sedikit
keuntungan bagi perusahaan-perusahaan AS untuk mendapatkan pekerjaan di luar negeri di Tiongkok.
Kedua, biaya logistik dan penundaan pengangkutan produk dari Tiongkok ke Amerika Utara cukup
signifikan, terutama seiring dengan kenaikan harga minyak. Oleh karena itu, beberapa perusahaan, dalam
analisis mereka mengenai biaya dan manfaat, telah memutuskan untuk berproduksi di Amerika Serikat,
membuka kembali pabrik lama atau membangun pabrik baru. Di sisi lain, perusahaan-perusahaan AS yang
memproduksi barang untuk pasar Tiongkok masih memiliki alasan kuat untuk tetap menjalankan operasinya
di negara tersebut, seperti halnya produsen mobil Jepang dan Jerman yang mendirikan pabrik di Amerika Serikat.
Manufaktur Sadar Lingkungan Ciri yang melekat pada hampir semua proses manufaktur adalah limbah
(Bagian 1.3.1). Contoh yang paling nyata adalah proses penghilangan material, di mana serpihan
dikeluarkan dari benda kerja awal untuk menciptakan geometri bagian yang diinginkan. Limbah dalam satu
atau lain bentuk merupakan produk sampingan dari hampir semua operasi produksi. Aspek manufaktur
lainnya yang tidak dapat dihindari adalah bahwa daya diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses
tertentu. Untuk menghasilkan energi tersebut diperlukan bahan bakar fosil (setidaknya di Amerika Serikat
dan Tiongkok), yang pembakarannya akan mengakibatkan pencemaran lingkungan. Di akhir urutan
produksi, suatu produk dibuat yang dijual ke pelanggan. Pada akhirnya, produk tersebut akan rusak dan
dibuang, mungkin ke tempat pembuangan sampah, yang mengakibatkan degradasi lingkungan. Semakin
banyak perhatian yang diberikan oleh masyarakat terhadap dampak lingkungan dari aktivitas manusia di
seluruh dunia dan bagaimana peradaban modern menggunakan sumber daya alam pada tingkat yang
tidak berkelanjutan. Pemanasan global saat ini menjadi perhatian utama. Industri manufaktur berkontribusi
terhadap permasalahan ini.
Manufaktur yang sadar lingkungan mengacu pada program yang berupaya menentukan penggunaan
bahan dan sumber daya alam yang paling efisien dalam produksi dan meminimalkan konsekuensi negatif
terhadap lingkungan. Istilah lain untuk program ini mencakup manufaktur ramah lingkungan dan
manufaktur berkelanjutan. Semuanya bermuara pada dua pendekatan dasar: (1) merancang produk
yang meminimalkan dampak lingkungan dan (2) merancang proses yang ramah lingkungan.
Desain produk adalah titik awal yang logis dalam manufaktur yang sadar lingkungan. Istilah desain
untuk lingkungan (DFE) digunakan untuk teknik yang berupaya mempertimbangkan dampak lingkungan
selama desain produk sebelum produksi. Pertimbangan dalam DFE meliputi (1) pemilihan material yang
memerlukan energi minimum untuk diproduksi, (2) pemilihan proses yang meminimalkan pemborosan
material dan energi, (3) merancang komponen yang dapat didaur ulang atau digunakan kembali, (4)
merancang produk yang dapat dengan mudah digunakan. dibongkar untuk mendapatkan kembali bagian-
bagiannya, (5) merancang produk yang meminimalkan penggunaan bahan berbahaya dan beracun, dan
(6) memberikan perhatian pada cara produk tersebut akan dibuang pada akhir masa pakainya.
Keputusan yang diambil selama desain sebagian besar menentukan bahan dan proses yang digunakan
untuk membuat produk. Keputusan-keputusan ini membatasi pilihan yang tersedia bagi departemen
manufaktur untuk mencapai keberlanjutan. Namun, berbagai pendekatan dapat diterapkan untuk
menjadikan operasional pabrik lebih ramah lingkungan. Hal ini mencakup (1) menerapkan praktik tata
graha yang baik—menjaga pabrik tetap bersih, (2) mencegah polutan keluar ke lingkungan (sungai dan
atmosfer), (3) meminimalkan limbah bahan di unit operasi, (4) mendaur ulang, bukan membuang. bahan
limbah, (5) menggunakan proses bentuk bersih, (6) menggunakan sumber energi terbarukan bila
memungkinkan, (7) memelihara peralatan produksi agar beroperasi pada efisiensi maksimum
efisiensi, dan (8) berinvestasi pada peralatan yang meminimalkan kebutuhan daya.
Referensi
[1] Black, J T. Desain Pabrik dengan Masa Depan, edisi ke-3. Pearson Prentice-Hall, Upper Saddle
McGraw-Hill, New York, 1991. River, New Jersey, 2008.
[2] Black, J T., dan Kohser, R. DeGarmo's Materials [8] Groover, MP Sistem Kerja dan Metode,
and Processes in Manufacturing, edisi ke-11, Pengukuran, dan Manajemen Kerja, Pearson
John Wiley & Sons, Hoboken, New Jersey, 2012. Prentice-Hall, Upper Saddle River, New Jersey,
2007.
[3] Emerson, HP, dan Naehring, DCE [9] Hornyak, GL, Moore, JJ, Tibbals, HF, dan Dutta, J.
Asal Usul Teknik Industri. Teknik Industri & Dasar-dasar Nanoteknologi, CRC Taylor &
Manajemen Pers, Institut Insinyur Industri, Norcross, Francis, Boca Raton, Florida, 2009.
Georgia., 1988. [10] Hounshell, DA Dari Sistem Amerika ke Produksi
[4] Flinn, RA, dan Trojan, PK Bahan Rekayasa dan Massal, 1800–1932. Pers Universitas Johns
Aplikasinya. edisi ke-5. John Wiley & Putra, New Hopkins, Baltimore, Maryland, 1984.
York, 1995.
[5] Garrison, E. Sejarah Teknik dan Teknologi. CRC [11] Kalpakjian, S., dan Schmid SR Proses Manufaktur
Taylor & Francis, Boca Raton, Florida, 1991. untuk Material Teknik, edisi ke-6.
Pearson Prentice Hall, Sungai Saddle Atas, New
[6] Gray, A. “Pengecoran Logam Otomotif Global,” Jersey, 2010.
Bahan & Proses Tingkat Lanjut, April 2009, hlm [12] situs web: en.wikipedia.org/wiki/globalisasi.
33–35. [13] situs web:
[7] Groover, Otomasi MP , Sistem Produksi, dan en.wikipedia.org/wiki/Contract_manufacturer.
Manufaktur Terintegrasi Komputer, [14] situs web: bsdglobal.com/tools.
Tinjau Pertanyaan
1.1 Berapa persentase produk domestik bruto (PDB) 1.9 Apa definisi baja?
AS yang dihasilkan oleh industri manufaktur? 1.10 Apa sajakah penerapan khas dari
baja?
1.2 Mendefinisikan manufaktur. 1.11 Apa perbedaan antara polimer termoplastik dan
1.3 Apa perbedaan antara industri primer, sekunder, polimer termoset?
dan tersier? Berikan contoh masing-masing 1.12 Proses manufaktur biasanya dilakukan sebagai
kategori. unit operasi. Definisikan operasi unit.
1.4 Apa perbedaan antara barang konsumsi dan
barang modal? Berikan beberapa contoh di setiap 1.13 Dalam proses manufaktur, apa perbedaan antara
kategori. operasi pemrosesan dan operasi perakitan?
1.5 Apa perbedaan antara variasi produk lunak dan
variasi produk keras, sebagaimana istilah-istilah ini 1.14 Salah satu dari tiga jenis operasi pemrosesan yang
didefinisikan dalam teks? umum adalah operasi pembentukan, yang
1.6 Bagaimana variasi produk dan kuantitas produksi digunakan untuk membuat atau mengubah
berhubungan ketika membandingkan pabrik-pabrik pada umumnya? geometri bagian kerja. Apa empat kategori operasi
1.7 Salah satu dimensi kemampuan manufaktur pembentukan?
adalah kemampuan pemrosesan teknologi. 1.15 Apa perbedaan antara proses bentuk jaring dan
Mendefinisikan kemampuan pemrosesan teknologi. proses bentuk jaring dekat?
1.8 Apa saja empat kategori bahan teknik yang 1.16 Identifikasi empat jenis proses penyambungan permanen
digunakan dalam produksi? yang digunakan dalam perakitan.
Masalah 33
1.17 Apa yang dimaksud dengan peralatan mesin? 1.21 Sebutkan dua departemen yang biasanya diklasifikasikan
1.18 Apa perbedaan antara peralatan produksi tujuan khusus sebagai departemen pendukung manufaktur.
dan tujuan umum? 1.22 Berapa biaya overhead pada perusahaan manufaktur?
1.19 Mendefinisikan produksi batch dan menjelaskan mengapa
ini sering digunakan untuk produk produksi dalam jumlah 1.23 Sebutkan dan definisikan dua kategori biaya overhead di
sedang. perusahaan manufaktur.
1.20 Apa perbedaan antara tata letak proses dan tata letak 1.24 Apa yang dimaksud dengan istilah ketersediaan?
produk di fasilitas produksi?
Masalah
Jawaban Soal berlabel (A) tercantum pada Lampiran di bagian belakang buku.
Ekonomi Manufaktur perkiraan umur 10 tahun, dan tarif overhead yang

berlaku sebesar 30%. Ini akan digunakan 4000 jam per
1.1(A) Sebuah perusahaan menginvestasikan $750.000 pada
tahun, sama seperti mesin saat ini.
sebuah peralatan produksi. Biaya pemasangan peralatan Tarif tenaga kerja untuk salah satu alternatif $24,00/jam
di pabrik $25.000. Umur mesin yang diantisipasi adalah
termasuk biaya overhead yang berlaku.
12 tahun. Mesin ini akan digunakan delapan jam per
Asumsikan ketersediaan 100% dan tingkat sisa 0.
shift, lima shift per minggu, 50 minggu per tahun. Tarif
Alternatif mana yang lebih ekonomis dengan kriteria
overhead yang berlaku 18%. Asumsikan ketersediaan
keuntungan total selama 4 tahun, (a) memperbaiki mesin
100%. Tentukan tarif biaya peralatan jika (a) pabrik
yang ada atau (b) membeli mesin baru?
beroperasi satu shift per hari dan (b) pabrik beroperasi
tiga shift per hari.
1.4(A) Perkakas mesin digunakan untuk mengerjakan bagian-bagian
mesin secara berkelompok. Dalam satu batch yang diminati,
1.2 Sebuah mesin produksi dibeli 6 tahun yang lalu dengan
produk awalnya adalah casting yang masing-masing berharga $5.00.
harga terpasang $530.000. Pada saat itu mesin tersebut
Jumlah batch 40. Waktu pemesinan aktual dalam
diperkirakan akan bertahan 10 tahun dan digunakan
pengoperasian 6,86 menit. Waktu untuk memuat dan
4000 jam per tahun.
membongkar setiap benda kerja 2,0 menit. Harga alat
Namun, sekarang membutuhkan perbaikan besar yang
pemotong $3,00, dan setiap alat harus diganti setiap 10
akan menelan biaya $125.000. Jika perbaikan ini
buah. Waktu penggantian alat 1,5 menit. Waktu
dilakukan, mesin akan bertahan 4 tahun lagi, beroperasi
pengaturan untuk batch 1,75 jam.
4000 jam per tahun. Tarif overhead yang berlaku
Tarif upah per jam operator $16,00/jam, dan tarif
30%. Asumsikan ketersediaan 100%. Tentukan tingkat
overhead tenaga kerja yang berlaku 50%.
biaya peralatan untuk mesin ini.
Tarif biaya peralatan per jam $22,00/jam, termasuk
1.3 Daripada memperbaiki mesin pada Soal 1.2, sebuah
overhead. Asumsikan ketersediaan 100% dan
proposal telah dibuat untuk membeli mesin baru dan
tingkat sisa 0. Tentukan (a) waktu siklus untuk barang
membuang mesin yang ada dengan nilai sisa nol. Mesin
tersebut, (b) tingkat produksi rata-rata ketika waktu
baru ini akan memiliki laju produksi 20% lebih cepat
persiapan dihitung, dan (c) biaya per barang.
dibandingkan peralatan yang ada saat ini, yang laju
produksinya 12 bagian per jam. Setiap bagian memiliki
1.5 Mesin cetak plastik menghasilkan produk yang permintaan
harga $1,33 dan penjualan bahan awal berharga $6,40. tahunannya mencapai jutaan. Mesin ini otomatis dan
yang diproduksi selama Semua suku cadang
digunakan penuh waktu hanya untuk produksi produk ini.
pun harga 4 tahun ke depan pada mesin mana
Waktu siklus pencetakan 45 detik. Tidak ada perkakas
dapat dijual dengan harga ini. Pada akhir masa 4 tahun
yang diperlukan selain cetakan, yang berharga $100.000
tersebut, mesin yang ada akan diberhentikan, namun dan diharapkan menghasilkan 1.000.000 cetakan
mesin yang baru masih dapat berproduksi selama 6
(produk). Senyawa cetakan plastik
tahun berikutnya.
Mesin baru ini berharga $700.000 untuk pemasangannya
biaya $1,20/pon. Setiap cetakan memiliki berat 0,88 lb. kurangi waktu pemuatan komponen menjadi 3 detik setiap
Satu-satunya tenaga kerja yang diperlukan adalah pekerja siklus. Perkiraan umurnya 4 tahun. Perangkat ini juga akan
mengambil cetakan secara berkala. Tarif tenaga kerja $18,00/ membebaskan pekerja dari perhatian penuh waktunya terhadap
pekerja. Namun jam termasuk di atas kepala mesin. Sebaliknya, pekerja dapat merawat empat mesin,
pekerja tersebut juga merawat mesin lain dan hanya sehingga secara efektif mengurangi biaya tenaga kerja hingga
menghabiskan 20% waktunya pada mesin tersebut. Penyiapan 25% dari tarif saat ini untuk setiap mesin. Operasi ini berjalan
dapat diabaikan karena jangka waktu produksi yang lama. 250 hari per tahun, 8 jam per hari. Asumsikan ketersediaan
Mesin cetak tersebut dibeli seharga $500.000 dalam keadaan 100% dan tingkat sisa 0. Tentukan biaya per suku cadang
terpasang, masa pakainya diperkirakan 10 tahun, dan yang diproduksi (a) tanpa alat pemuatan suku cadang dan (b)
beroperasi 6000 jam per tahun. Tarif overhead peralatan 30%. dengan terpasangnya alat pemuatan suku cadang. (c) Berapa
Asumsikan ketersediaan 100% dan sisa 0. Tentukan (a) hari produksi yang diperlukan untuk membayar alat muat
tingkat produksi mesin per jam, (b) kuantitas produk yang otomatis tersebut? Dengan kata lain, temukan titik impas.
dicetak setiap tahun, dan (c) biaya per potong.
1.6 Mesin stempel menghasilkan stempel lembaran logam dalam 1.8(A) Dalam operasi produksi tinggi jangka panjang, masing-masing
jumlah banyak. Pers dioperasikan oleh seorang pekerja yang siklus biaya bagian pekerjaan awal $0,95 dan waktu
tarif tenaga kerjanya $15,00/jam dan tarif overhead tenaga 1,25 menit. Tarif biaya peralatan $28,00/jam, dan tarif biaya
kerja yang berlaku 42%. Tarif biaya mesin cetak $22,50/jam tenaga kerja $21,00/jam.
dan tarif overhead peralatan yang berlaku adalah 20%. Dalam Kedua tarif tersebut sudah termasuk biaya overhead. Perkakas
satu pekerjaan yang menarik, ukuran batch 400 stempel, dan 96%, $0,05/buah. Ketersediaan mesin biaya produksi
waktu untuk menyiapkan cetakan di mesin press membutuhkan dan tingkat scrap 7%.
waktu 75 menit. Dadu tersebut berharga $40.000 dan Tentukan (a) tingkat produksi dan (b) biaya bagian jadi.
diperkirakan dapat bertahan hingga 200.000 stempel. Setiap
siklus dalam pengoperasiannya, blanko lembaran logam awal 1.9 Bagian pekerjaan awal berharga $2,25 dalam operasi produksi
dimasukkan secara manual ke dalam mesin press, yang batch. Jumlah batch 100 bagian. Setiap siklus, waktu
memerlukan waktu 42 detik. Pukulan tekan sebenarnya hanya penanganan bagian 0,50 menit, dan waktu pengoperasian 1,67
membutuhkan waktu 8 detik. Biaya blanko awal $0,43/pc. Pers menit. Waktu penyiapan $35,00/jam, dan 50 menit. Tarif
beroperasi 250 hari per tahun, 7,5 jam per hari, namun operator tarif biaya tenaga kerja $18,00/jam, biaya peralatan
dibayar selama 8 jam per hari. Asumsikan ketersediaan 100% termasuk biaya overhead. Tidak ada penggantian alat atau
dan tingkat sisa 0. Tentukan (a) waktu siklus, (b) tingkat biaya alat dalam pengoperasiannya. Peralatan mesin 100%
produksi rata-rata dengan dan tanpa waktu persiapan, dan (c) dapat diandalkan, dan tingkat kerusakan 5%. Tentukan (a)
biaya per pencetakan yang diproduksi. tingkat produksi, (b) biaya komponen jadi, dan (c) jumlah jam
yang diperlukan untuk menyelesaikan batch.
1.7 Mesin produksi beroperasi dalam siklus semi-otomatis tetapi 1.10 Dalam operasi pemesinan produksi batch, bagian pekerjaan awal
pekerja harus merawat mesin 100% setiap saat untuk memuat adalah pengecoran yang masing-masing berharga $3,50.
suku cadang. Pembongkaran dilakukan secara otomatis. Tarif Jumlah batch 65 bagian. Waktu penanganan bagian setiap
biaya pekerja $27/jam termasuk tarif overhead tenaga kerja siklus 2,5 menit, dan waktu pemesinan per bagian 3,44 menit.
yang berlaku. Tarif biaya peralatan mesin $18,00/jam termasuk Dibutuhkan 75 menit untuk menyiapkan mesin untuk produksi.
biaya overhead yang berlaku. Biaya suku cadang awal $0,15/ Tarif biaya peralatan $25,00/jam, dan tarif biaya tenaga
buah. kerja $20,00/jam. Kedua tarif tersebut sudah termasuk biaya
overhead. Alat pemotong dalam pengoperasiannya berharga
Pekerjaan ini berjalan beberapa bulan sehingga efek pengaturan $5,75/pc, dan harus diganti setiap 18 bagian. Waktu penggantian
dapat diabaikan. Setiap siklus, waktu proses sebenarnya 24 alat 3,0 menit. Ketersediaan peralatan mesin 98%, dan
detik, dan waktu memuat bagian 6 detik. Bongkar otomatis tingkat scrap 4%. Tentukan (a) tingkat produksi dan (b)
membutuhkan waktu 3 detik. biaya bagian jadi. (C)
Sebuah proposal telah dibuat untuk memasang perangkat
pemuatan suku cadang otomatis pada mesin. Berapa jam yang dibutuhkan untuk menyelesaikan batch
Perangkat ini akan berharga $36.000 dan akan bernilai $36.000 tersebut?
Masalah 35
1.11(A) Selama 40 jam seminggu operasi produksi 1.12 Operasi produksi tinggi dipelajari selama periode 80
otomatis, 336 suku cadang yang dapat diterima jam. Selama waktu tersebut, total terjadi tujuh
(tidak cacat) dan 22 suku cadang cacat diproduksi. kerusakan peralatan dengan total waktu produksi
Siklus operasi terdiri dari waktu pemrosesan 5,73 yang hilang selama 3,8 jam, dan operasi tersebut
menit dan waktu penanganan bagian 0,38 menit. menghasilkan 38 produk cacat. Tidak ada pengaturan
Setiap 60 bagian, penggantian pahat dilakukan, dan yang dilakukan selama periode tersebut. Siklus
ini memerlukan waktu 7,2 menit. operasi terdiri dari waktu pemrosesan 2,14 menit,
Mesin mengalami beberapa kerusakan selama waktu penanganan komponen 0,65 menit, dan
seminggu. Tentukan (a) tingkat produksi per jam penggantian pahat diperlukan setiap 25 bagian, yang
untuk suku cadang yang dapat diterima, (b) tingkat memakan waktu 1,50 menit. Tentukan (a) tingkat
kerusakan, dan (c) ketersediaan (proporsi waktu produksi per jam untuk suku cadang yang dapat
kerja) mesin selama minggu ini. diterima dan (b) tingkat sisa selama periode tersebut.
Bagian I Sifat Material dan

Atribut Produk
Sifat dari
2 Bahan
Pemahaman tentang bahan merupakan hal mendasar
dalam mempelajari proses manufaktur. Pada Bab 1,
manufaktur didefinisikan sebagai proses transformasi.
Isi Bab Materilah yang diubah; dan perilaku material ketika terkena
gaya tertentu, suhu, dan parameter fisik lain dari proses
CCH
2.1 Struktur Atom dan Unsur-unsurnya itulah yang menentukan keberhasilan operasi.
2.2
1.1 Ikatan
Apa Ituantara Atom dan
Manufaktur? Molekul
Pembuatan? Bahan-bahan tertentu memberikan respons yang baik terhadap jenis proses manufaktur tertentu
dan memberikan respons yang buruk atau tidak sama sekali terhadap jenis proses manufaktur lainnya.
2.3 Struktur Kristal
1.1 Apa Itu Manufaktur? Manu 2.3.1 Apa karakteristik dan sifat bahan yang menentukan
Jenis Struktur Kristal
manufaktur? kapasitasnya untuk diubah melalui berbagai proses?
2.3.2 Ketidaksempurnaan pada Kristal
2.3.3 Deformasi pada Kristal Logam
2.3.4 Butir dan Batas Butir pada Logam Bagian I buku ini terdiri dari empat bab yang membahas
pertanyaan ini. Bab ini membahas struktur atom materi
dan ikatan antara atom dan molekul. Hal ini juga
menunjukkan bagaimana atom dan molekul dalam bahan
2.4 Struktur Nonkristalin (Amorf).
rekayasa mengatur dirinya menjadi dua bentuk struktural:
2.5 Bahan Rekayasa kristal dan nonkristalin. Ternyata bahan rekayasa dasar—
logam, keramik, dan polimer—bisa ada dalam bentuk apa
pun, meskipun preferensi terhadap bentuk tertentu
biasanya ditunjukkan oleh bahan tertentu. Misalnya, logam
hampir selalu ada sebagai kristal dalam keadaan
padatnya. Kaca (misalnya kaca jendela), keramik,
berbentuk nonkristalin. Beberapa polimer merupakan
campuran struktur kristal dan amorf.
Bab 3 dan 4 membahas sifat mekanik dan fisik yang

relevan dalam bidang manufaktur. Tentu saja properti ini
juga penting dalam desain produk.
Bab 5 membahas beberapa bagian dan produk
36
Bagian 2.1/Struktur Atom dan Unsurnya 37
atribut yang ditentukan selama desain produk dan harus dicapai dalam manufaktur:
dimensi, toleransi, dan penyelesaian permukaan. Bab 5 juga menjelaskan bagaimana
atribut-atribut ini diukur.
2.1 Struktur Atom dan Unsur-unsurnya

Unit struktural dasar materi adalah atom. Setiap atom terdiri dari inti bermuatan positif,
dikelilingi oleh elektron bermuatan negatif dalam jumlah yang cukup sehingga muatannya
seimbang. Jumlah elektron mengidentifikasi nomor atom dan unsur atom. Terdapat lebih
dari 100 unsur (belum termasuk beberapa unsur tambahan yang telah disintesis secara
artifisial), dan unsur-unsur ini merupakan unsur kimia penyusun semua materi.
Sebagaimana terdapat perbedaan di antara unsur-unsurnya, terdapat juga persamaan.

Unsur-unsur tersebut dapat dikelompokkan ke dalam famili dan hubungan yang terjalin
antara dan di dalam famili tersebut melalui Tabel Periodik, yang ditunjukkan pada Gambar
2.1. Pada arah horizontal terdapat pengulangan atau periodisitas tertentu dalam susunan
unsur-unsurnya. Unsur logam menempati bagian kiri dan tengah grafik, dan unsur
nonlogam terletak di sebelah kanan. Di antara keduanya, secara diagonal, terdapat zona
transisi yang mengandung unsur-unsur yang disebut metaloid atau semilogam. Pada
prinsipnya, setiap unsur dapat berwujud padat, cair, atau gas, bergantung pada suhu dan
tekanan. Pada suhu kamar dan tekanan atmosfer, masing-masing memiliki fase alami;
misalnya besi (Fe) berbentuk padat, merkuri (Hg) berbentuk cair, dan nitrogen (N)
berbentuk gas.
GAMBAR 2.1 Tabel Periodik Unsur. Nomor atom dan simbol tercantum untuk 103 unsur.
38 Bab 2/Sifat Bahan
Pada tabel, unsur-unsur disusun menjadi kolom vertikal dan baris horizontal sedemikian
rupa sehingga terdapat kesamaan antar unsur dalam kolom yang sama. Misalnya, di kolom
paling kanan terdapat gas mulia (helium, neon, argon, kripton, xenon, dan radon), yang
semuanya menunjukkan stabilitas kimia yang tinggi dan laju reaksi yang rendah. Halogen
(fluorin, klor, brom, yodium, dan astatin) dalam kolom VIIA mempunyai sifat serupa (hidrogen
tidak termasuk di antara halogen). Logam mulia (tembaga, perak, dan emas) pada kolom IB
mempunyai sifat serupa. Secara umum, terdapat korelasi sifat-sifat di antara unsur-unsur
dalam suatu kolom tertentu, sedangkan perbedaan terdapat di antara unsur-unsur dalam
kolom yang berbeda.
Banyak persamaan dan perbedaan antar unsur dapat dijelaskan oleh struktur atomnya
masing-masing. Model struktur atom yang paling sederhana, yang disebut model planet,
menunjukkan elektron-elektron atom yang mengorbit mengelilingi inti pada jarak tetap tertentu,
yang disebut kulit, seperti ditunjukkan pada Gambar 2.2. Atom hidrogen (nomor atom 1)
memiliki satu elektron pada orbit yang paling dekat dengan inti. Helium (nomor atom 2)
memiliki dua. Pada gambar juga ditunjukkan struktur atom fluor (nomor atom 9), neon (nomor
atom 10), dan natrium (nomor atom 11). Dari model ini kita dapat menyimpulkan bahwa
terdapat jumlah maksimum elektron yang dapat ditampung dalam orbit tertentu. Hal ini ternyata
benar, dan nilai maksimumnya ditentukan oleh
Jumlah maksimum elektron dalam orbit 2n2
dimana n mengidentifikasi orbit, dengan n 1 paling dekat dengan inti.

Jumlah elektron pada kulit terluar, relatif terhadap jumlah maksimum yang diperbolehkan,
sangat menentukan afinitas kimia suatu atom terhadap atom lain. Elektron pada kulit terluar
ini disebut elektron valensi. Misalnya, karena atom hidrogen hanya mempunyai satu elektron
dalam orbit tunggalnya, maka atom tersebut mudah bergabung dengan atom hidrogen lain
untuk membentuk molekul hidrogen H2. Untuk alasan yang sama, hidrogen juga mudah
bereaksi dengan berbagai unsur lainnya (misalnya membentuk H2O). Pada atom helium, dua
elektron pada orbit satu-satunya adalah nilai maksimum yang diperbolehkan (2n2 2(1)2 2),
sehingga helium sangat stabil. Neon stabil karena alasan yang sama: Orbit terluarnya (n 2)
memiliki delapan elektron (maksimum yang diperbolehkan), sehingga neon merupakan gas
inert.
Berbeda dengan neon, fluor memiliki satu elektron lebih sedikit pada kulit terluarnya (n 2) dibandingkan jumlah
elektron maksimum yang diijinkan dan mudah tertarik ke unsur-unsur lain yang mungkin berbagi elektron yang sama.
GAMBAR 2.2 Model sederhana struktur atom beberapa unsur: (a) hidrogen, (b) helium, (c) fluor, (d) neon, dan (e)
natrium.
Bagian 2.2/Ikatan antara Atom dan Molekul 39
GAMBAR 2.3 Molekul natrium

fluorida yang dibentuk oleh transfer
elektron “ekstra” atom natrium untuk
melengkapi orbit terluar atom fluor.
elektron untuk membuat himpunan yang lebih stabil. Atom natrium tampaknya diciptakan secara
ilahi untuk situasi ini, dengan satu elektron di orbit terluarnya. Ia bereaksi kuat dengan fluor
membentuk senyawa natrium fluorida, seperti yang digambarkan pada Gambar 2.3.
Dengan nomor atom rendah yang dipertimbangkan di sini, prediksi jumlah elektron di orbit
terluar sangatlah mudah. Ketika nomor atom meningkat ke tingkat yang lebih tinggi, alokasi elektron
ke orbit yang berbeda menjadi lebih rumit. Terdapat aturan dan pedoman berdasarkan mekanika
kuantum, yang dapat digunakan untuk memprediksi posisi elektron di antara berbagai orbit dan
menjelaskan karakteristiknya. Pembahasan mengenai aturan-aturan ini berada di luar cakupan
cakupan bahan manufaktur.
2.2
2.2 Ikatan antara Atom dan Molekul
Atom-atom disatukan dalam molekul melalui berbagai jenis ikatan yang bergantung pada elektron
valensi. Sebagai perbandingan, molekul-molekul tertarik satu sama lain melalui ikatan yang lebih
lemah, yang umumnya diakibatkan oleh konfigurasi elektron dalam masing-masing molekul. Jadi,
kita mempunyai dua jenis ikatan: (1) ikatan primer, umumnya terkait dengan pembentukan molekul;
dan (2) ikatan sekunder, umumnya berkaitan dengan gaya tarik-menarik antar molekul. Obligasi
primer jauh lebih kuat dibandingkan obligasi sekunder.
Ikatan Primer Ikatan primer dicirikan oleh tarikan atom-ke-atom yang kuat yang melibatkan
pertukaran elektron valensi. Ikatan primer meliputi bentuk-bentuk berikut: (a) ionik, (b) kovalen,
dan (c) logam, seperti diilustrasikan pada Gambar 2.4.
Ikatan ionik dan kovalen disebut ikatan intramolekul karena melibatkan gaya tarik antar atom
dalam molekul.
GAMBAR 2.4 Tiga

bentuk ikatan primer: (a)
ionik, (b) kovalen, dan
(c) logam.
Dalam ikatan ionik, atom suatu unsur melepaskan elektron terluarnya, yang
selanjutnya tertarik ke atom unsur lain untuk meningkatkan jumlah elektron di kulit terluar
menjadi delapan. Secara umum, delapan elektron pada kulit terluar merupakan konfigurasi
atom yang paling stabil (kecuali untuk atom yang sangat ringan), dan alam menyediakan
ikatan yang sangat kuat antar atom yang mencapai konfigurasi ini. Contoh reaksi natrium
dan fluor sebelumnya untuk membentuk natrium fluorida (Gambar 2.3) menggambarkan
bentuk ikatan atom ini. Natrium klorida (garam meja) adalah contoh yang lebih umum.
Karena transfer elektron antar atom, ion natrium dan fluor (atau natrium dan klor)
terbentuk, yang menjadi asal mula nama ikatan ini.
Sifat bahan padat dengan ikatan ionik meliputi konduktivitas listrik yang rendah dan
keuletan yang buruk.
Ikatan kovalen adalah ikatan di mana elektron dibagi (bukan transfer) antara atom-
atom pada kulit terluarnya untuk mencapai himpunan delapan yang stabil.
Fluor dan berlian adalah dua contoh ikatan kovalen. Dalam fluor, satu elektron dari
masing-masing dua atom digunakan bersama untuk membentuk gas F2 , seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 2.5(a). Dalam kasus intan, yaitu karbon (nomor atom 6), setiap
atom memiliki empat tetangga yang berbagi elektron. Hal ini menghasilkan struktur tiga
dimensi yang sangat kaku, tidak cukup ditunjukkan pada Gambar 2.5(b), dan
menyebabkan tingginya kekerasan material ini. Bentuk karbon lain (misalnya grafit) tidak
menunjukkan struktur atom yang kaku ini. Padatan dengan ikatan kovalen umumnya
memiliki kekerasan tinggi dan konduktivitas listrik rendah.
Ikatan logam tentu saja merupakan mekanisme ikatan atom pada logam murni dan
paduan logam. Atom unsur logam umumnya memiliki terlalu sedikit elektron pada orbit
terluarnya untuk melengkapi kulit terluar semua atom, katakanlah, suatu blok logam
tertentu. Oleh karena itu, alih-alih berbagi berdasarkan atom-ke-atom, ikatan logam
melibatkan pembagian elektron kulit terluar oleh semua atom untuk membentuk awan
elektron umum yang menembus seluruh blok. Awan ini memberikan gaya tarik untuk
menyatukan atom-atom dan membentuk struktur yang kuat dan kaku dalam banyak
kasus. Karena adanya pembagian elektron secara umum, dan kebebasannya untuk
bergerak di dalam logam, ikatan logam menghasilkan konduktivitas listrik yang baik.
Sifat khas lain dari bahan yang dicirikan oleh ikatan logam termasuk konduksi panas
yang baik dan keuletan yang baik. (Meskipun beberapa istilah ini belum didefinisikan,
pemahaman umum pembaca tentang sifat material diasumsikan.)
Ikatan Sekunder Ikatan primer melibatkan gaya tarik-menarik atom-ke-atom, sedangkan

ikatan sekunder melibatkan gaya tarik-menarik antarmolekul, atau gaya antarmolekul.
Tidak ada transfer atau pembagian elektron dalam ikatan sekunder, dan ikatan ini terjadi
GAMBAR 2.5 Dua contoh

ikatan kovalen: (a)
gas fluor F2, dan (b)
intan.
Bagian 2.3/Struktur Kristal 41
GAMBAR 2.6 Tiga jenis ikatan sekunder: (a) gaya dipol, (b) gaya London, dan (c) ikatan hidrogen.
oleh karena itu lebih lemah dibandingkan obligasi primer. Ada tiga bentuk ikatan sekunder: (a) gaya
dipol, (b) gaya London, dan (c) ikatan hidrogen, diilustrasikan pada Gambar 2.6.
Tipe (a) dan (b) sering disebut sebagai gaya van der Waals , diambil dari nama ilmuwan yang
pertama kali mempelajari dan mengukurnya.
Gaya dipol timbul dalam molekul yang terdiri dari dua atom yang mempunyai muatan listrik yang
sama dan berlawanan. Oleh karena itu, setiap molekul membentuk dipol, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 2.6(a) untuk hidrogen klorida. Meskipun bahan tersebut netral secara elektrik dalam
bentuk agregatnya, pada skala molekuler, masing-masing dipol saling tarik-menarik, mengingat
orientasi yang tepat dari ujung positif dan negatif molekul. Gaya dipol ini memberikan ikatan
antarmolekul bersih di dalam material.
Gaya London melibatkan gaya tarik menarik antar molekul nonpolar; artinya, atom-atom dalam
molekul tidak membentuk dipol seperti yang dijelaskan pada paragraf sebelumnya.
Namun, karena pergerakan elektron yang cepat dalam orbit di sekitar molekul, dipol sementara
terbentuk ketika lebih banyak elektron berada di satu sisi molekul dibandingkan sisi lainnya, seperti
ditunjukkan pada Gambar 2.6(b). Dipol sesaat ini memberikan gaya tarik menarik antar molekul
dalam material.
Terakhir, ikatan hidrogen terjadi pada molekul yang mengandung atom hidrogen yang terikat
secara kovalen dengan atom lain (misalnya oksigen dalam H2O). Karena elektron yang diperlukan
untuk melengkapi kulit atom hidrogen sejajar pada satu sisi inti, sisi berlawanan memiliki muatan
positif bersih yang menarik elektron atom pada molekul tetangganya. Ikatan hidrogen diilustrasikan
pada Gambar 2.6(c) untuk air, dan umumnya merupakan mekanisme ikatan antarmolekul yang lebih
kuat dibandingkan dua bentuk ikatan sekunder lainnya. Penting dalam pembentukan banyak polimer.
2.3 Struktur Kristal

Atom dan molekul digunakan sebagai bahan penyusun struktur materi yang lebih makroskopis yang
dibahas di sini dan di bagian berikut. Ketika bahan-bahan mengeras dari keadaan cairnya, bahan-
bahan tersebut cenderung tersusun rapat dan tersusun rapat, dalam banyak kasus menyusun dirinya
menjadi struktur yang sangat teratur, dan dalam kasus lain, tidak begitu teratur. Dua struktur material
yang berbeda secara mendasar dapat dibedakan: (1) kristalin dan (2) nonkristalin. Struktur kristal
diperiksa pada bagian ini, dan nonkristalin pada bagian berikutnya.
Banyak bahan terbentuk menjadi kristal pada pemadatan dari keadaan cair atau cair.
Ini merupakan karakteristik hampir semua logam, serta banyak keramik dan polimer. Struktur kristal
adalah struktur yang atom-atomnya terletak pada posisi teratur dan berulang dalam tiga dimensi.
Pola ini dapat direplikasi jutaan kali dalam jangka waktu yang lama
42
Bab 2/Sifat Bahan
GAMBAR 2.7 Struktur kristal kubik berpusat badan (BCC): (a) sel satuan dengan atom
ditunjukkan sebagai lokasi titik dalam sistem sumbu tiga dimensi; (b) model sel satuan
yang memperlihatkan atom-atom yang tersusun rapat (terkadang disebut model
bola keras); dan (c) pola struktur BCC yang berulang.
kristal tertentu. Strukturnya dapat dilihat dalam bentuk sel satuan, yaitu pengelompokan geometri
dasar atom-atom yang berulang. Sebagai ilustrasi, perhatikan sel satuan untuk struktur kristal kubik
berpusat badan (BCC) yang ditunjukkan pada Gambar 2.7, salah satu struktur umum yang
ditemukan pada logam. Model sel satuan BCC yang paling sederhana diilustrasikan pada Gambar
2.7(a). Meskipun model ini dengan jelas menggambarkan lokasi atom-atom di dalam sel, model ini
tidak menunjukkan kedekatan atom-atom yang terjadi pada kristal sebenarnya, seperti pada
Gambar 2.7(b). Gambar 2.7(c) menunjukkan sifat berulang sel satuan di dalam kristal.
2.3.1 JENIS STRUKTUR KRISTAL

Pada logam, terdapat tiga struktur kisi yang umum: (1) kubik berpusat badan (BCC), (2) kubik
berpusat muka (FCC), dan (3) kemasan tertutup heksagonal (HCP), diilustrasikan pada Gambar
2.8. Struktur kristal untuk logam umum disajikan pada Tabel 2.1.
Perlu dicatat bahwa beberapa logam mengalami perubahan struktur pada suhu yang berbeda.
Besi, misalnya, bersifat BCC pada suhu kamar; berubah menjadi FCC di atas 912°C (1674°F) dan
kembali ke BCC pada suhu di atas 1400°C (2550°F).
Ketika logam (atau bahan lain) berubah struktur seperti ini, disebut alotropik.
GAMBAR 2.8 Tiga jenis struktur kristal pada logam: (a) kubik berpusat badan, (b) kubik berpusat muka, dan
(c) padat heksagonal.
TABEL • 2.1 Struktur kristal untuk logam biasa (pada suhu kamar).
Kubik Berpusat pada Tubuh Kubik Berpusat Wajah Kemasan Dekat Heksagonal
(BCC) (FCC) (HCP)
Kromium (Cr) Aluminium (Al) magnesium (Mg)
Besi (Fe) Tembaga Titanium (Ti)
Molibdenum (Mo) Emas (Au) Seng (Zn)
Tantalum (Ta) Timbal (Pb)
Tungsten (W) Perak (Ag)
Nikel (Ni)
2.3.2 KESEMPURNAAN PADA KRISTAL

Sejauh ini, struktur kristal telah dibahas seolah-olah mereka sempurna—sel satuan yang berulang-ulang
dalam material ke segala arah. Kristal yang sempurna terkadang diinginkan untuk memenuhi tujuan
estetika atau teknik. Misalnya, berlian yang sempurna (tidak mengandung cacat) lebih berharga daripada
berlian yang mengandung ketidaksempurnaan. Dalam produksi chip sirkuit terpadu, kristal silikon tunggal
yang besar memiliki karakteristik pemrosesan yang diinginkan untuk membentuk detail mikroskopis dari
pola sirkuit.
Namun, ada berbagai alasan mengapa struktur kisi kristal mungkin tidak sempurna. Ketidaksempurnaan
sering kali muncul secara alami karena ketidakmampuan bahan pemadatan untuk melanjutkan replikasi
sel satuan tanpa batas waktu tanpa gangguan. Batas butir pada logam adalah contohnya. Dalam kasus
lain, ketidaksempurnaan terjadi dengan sengaja selama proses pembuatan, misalnya, penambahan
bahan paduan pada logam untuk meningkatkan kekuatannya.
Berbagai ketidaksempurnaan pada padatan kristal disebut juga cacat. Istilah mana pun,
ketidaksempurnaan atau cacat, mengacu pada penyimpangan dalam pola teratur struktur kisi kristal.
Cacat tersebut dapat dikatalogkan sebagai (1) cacat titik, (2) cacat garis, dan (3) cacat permukaan.
Cacat titik adalah ketidaksempurnaan struktur kristal yang melibatkan satu atom atau beberapa atom.
Bentuk cacat dapat bermacam-macam, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.9: (a) kekosongan,
cacat paling sederhana, yang melibatkan atom yang hilang dalam struktur kisi; (b) kekosongan pasangan
ion, juga disebut cacat Schottky, yang melibatkan
GAMBAR 2.9 Cacat titik: (a) kekosongan, (b) kekosongan pasangan ion, (c) interstisial, dan (d) ion yang dipindahkan.
GAMBAR 2.10
Cacat garis: (a)
dislokasi tepi
dan (b) dislokasi sekrup. (A) (B)
hilangnya sepasang ion dengan muatan berlawanan dalam suatu senyawa yang memiliki
keseimbangan muatan keseluruhan; (c) interstitialcy, distorsi kisi yang dihasilkan oleh
adanya atom ekstra dalam struktur; dan (d) ion yang dipindahkan, yang dikenal sebagai
cacat Frenkel, yang terjadi ketika sebuah ion dipindahkan dari posisi biasa dalam struktur
kisi dan dimasukkan ke dalam posisi interstisial yang biasanya tidak ditempati oleh ion tersebut.
Cacat garis adalah sekelompok cacat titik terhubung yang membentuk garis pada
struktur kisi. Cacat garis yang paling penting adalah dislokasi, yang dapat terjadi dalam
dua bentuk: (a) dislokasi tepi dan (b) dislokasi sekrup. Dislokasi tepi adalah tepi bidang
atom ekstra yang terdapat dalam kisi, seperti diilustrasikan pada Gambar 2.10(a).
Dislokasi sekrup, Gambar 2.10(b), adalah spiral di dalam struktur kisi yang melingkari
garis ketidaksempurnaan, seperti sekrup yang melingkari porosnya. Kedua jenis dislokasi
ini dapat timbul dalam struktur kristal selama solidifikasi (misalnya pengecoran), atau dapat
terjadi selama proses deformasi (misalnya pembentukan logam) yang dilakukan pada
bahan padat. Dislokasi berguna dalam menjelaskan aspek-aspek tertentu dari perilaku
mekanis logam.
Cacat permukaan merupakan ketidaksempurnaan yang memanjang ke dua arah hingga membentuk suatu batas.
Contoh paling nyata adalah permukaan luar suatu benda kristal yang menentukan
bentuknya. Permukaan merupakan gangguan pada struktur kisi. Batas permukaan juga
bisa terletak di dalam material. Batas butir adalah contoh terbaik dari gangguan permukaan
internal. Butiran logam akan dibahas sebentar lagi, namun pertama-tama mari kita bahas
bagaimana deformasi terjadi pada kisi kristal, dan bagaimana prosesnya dibantu oleh
adanya dislokasi.
2.3.3 DEFORMASI KRISTAL LOGAM

Ketika kristal diberi tekanan mekanis yang meningkat secara bertahap, respons awalnya
adalah berubah bentuk secara elastis. Hal ini dapat disamakan dengan struktur kisi yang
miring tanpa adanya perubahan posisi antar atom dalam kisi, seperti yang digambarkan
pada Gambar 2.11(a) dan (b). Jika gaya dihilangkan, struktur kisi (dan kristal) kembali ke
bentuk aslinya. Jika tegangan mencapai nilai yang relatif tinggi terhadap gaya elektrostatis
yang menahan atom pada posisi kisinya, terjadi perubahan bentuk permanen yang disebut
deformasi plastis. Apa yang terjadi adalah atom-atom dalam kisi telah berpindah secara
permanen dari lokasi sebelumnya, dan kisi kesetimbangan baru telah terbentuk, seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 2.11(c).
GAMBAR 2.11 Deformasi struktur kristal: (a) kisi asli; (b) deformasi elastis, tanpa perubahan
posisi atom secara permanen; dan (c) deformasi plastis, yang mana atom-atom dalam kisi terpaksa
berpindah ke “rumah” baru.
Deformasi kisi yang ditunjukkan pada (c) gambar merupakan salah satu mekanisme yang
mungkin terjadi, yang disebut slip, dimana deformasi plastis dapat terjadi pada struktur kristal. Yang
lainnya disebut kembaran, yang akan dibahas nanti.
Slip melibatkan pergerakan relatif atom-atom pada sisi berlawanan dari suatu bidang dalam kisi,
yang disebut bidang slip. Bidang slip harus sejajar dengan struktur kisi (seperti yang ditunjukkan
dalam sketsa), sehingga ada arah tertentu yang lebih disukai di mana slip lebih mungkin terjadi.
Jumlah arah slip ini tergantung pada tipe kisi. Tiga struktur kristal logam yang umum agak lebih
rumit, terutama dalam tiga dimensi, dibandingkan kisi persegi yang digambarkan pada Gambar
2.11. Ternyata HCP memiliki arah slip paling sedikit, BCC paling banyak, dan FCC berada di antara
keduanya. Logam HCP menunjukkan keuletan yang buruk dan umumnya sulit berubah bentuk
pada suhu kamar. Logam dengan struktur BCC diperkirakan memiliki keuletan tertinggi, jika jumlah
arah slip menjadi satu-satunya kriteria. Namun, alam tidak sesederhana itu. Logam-logam ini
umumnya lebih kuat dibandingkan logam lainnya, sehingga memperumit masalah ini, dan logam
BCC biasanya memerlukan tekanan yang lebih tinggi agar dapat tergelincir. Faktanya, beberapa
logam BCC menunjukkan keuletan yang buruk. Baja karbon rendah merupakan pengecualian;
walaupun relatif kuat, bahan ini banyak digunakan dengan kesuksesan komersial yang besar dalam
operasi pembentukan lembaran logam, karena bahan ini menunjukkan keuletan yang baik. Logam
FCC umumnya merupakan yang paling ulet dari ketiga struktur kristal, menggabungkan sejumlah
arah slip dengan (biasanya) kekuatan yang relatif rendah hingga sedang.
Ketiga struktur logam ini menjadi lebih ulet pada temperatur tinggi, dan fakta ini sering dimanfaatkan
dalam membentuknya.
Dislokasi berperan penting dalam memfasilitasi slip pada logam. Ketika struktur kisi yang
memiliki dislokasi tepi terkena tegangan geser, material lebih mudah mengalami deformasi
dibandingkan struktur sempurna. Hal ini dijelaskan oleh fakta bahwa dislokasi digerakkan di dalam
kisi kristal dengan adanya tegangan, seperti yang ditunjukkan pada rangkaian sketsa pada Gambar
2.12. Mengapa lebih mudah memindahkan suatu dislokasi melalui kisi daripada mengubah bentuk
kisi itu sendiri? Jawabannya adalah atom-atom pada tepi dislokasi memerlukan perpindahan yang
lebih kecil dalam struktur kisi yang terdistorsi untuk mencapai posisi kesetimbangan baru. Oleh
karena itu, diperlukan tingkat energi yang lebih rendah untuk menyetel kembali atom-atom ke posisi
baru dibandingkan jika kisi tidak mengalami dislokasi. Oleh karena itu, tingkat tegangan yang lebih
rendah diperlukan untuk mempengaruhi deformasi.
Karena posisi baru ini memanifestasikan kisi terdistorsi serupa, pergerakan atom pada dislokasi
berlanjut pada tingkat tegangan yang lebih rendah.
Fenomena slip dan pengaruh dislokasi telah dijelaskan di sini secara sangat mikroskopis. Dalam
skala yang lebih besar, slip terjadi berkali-kali lipat
46
Bab 2/Sifat Bahan
GAMBAR 2.12 Pengaruh dislokasi pada struktur kisi di bawah tekanan. Dalam rangkaian diagram, pergerakan dislokasi
memungkinkan terjadinya deformasi pada tegangan yang lebih rendah dibandingkan pada kisi sempurna.
seluruh logam ketika terkena beban deformasi, sehingga menyebabkannya menunjukkan perilaku
makroskopis yang lazim yaitu regangan, kompresi, atau pembengkokan.
Dislokasi mewakili situasi kabar baik-kabar buruk. Karena dislokasi, logam menjadi lebih ulet dan lebih
mudah mengalami deformasi plastis (pembentukan) selama pembuatan. Namun, dari sudut pandang
desain produk, logam tersebut tidak sekuat jika tidak ada dislokasi.
Kembaran adalah cara kedua di mana kristal logam berubah bentuk secara plastis. Kelahiran kembar
dapat didefinisikan sebagai suatu mekanisme deformasi plastis di mana atom-atom pada salah satu sisi
suatu bidang (disebut bidang kembaran) digeser membentuk bayangan cermin dari sisi bidang yang lain.
Hal ini diilustrasikan pada Gambar 2.13. Mekanisme ini penting pada logam HCP (misalnya magnesium,
seng) karena tidak mudah tergelincir. Selain struktur, faktor lain yang menyebabkan terjadinya kembaran
adalah laju deformasi. Mekanisme slip memerlukan waktu lebih lama dibandingkan mekanisme
kembaran, yang dapat terjadi hampir seketika. Jadi, ketika laju deformasi sangat tinggi, logam akan
kembar sehingga jika tidak maka akan tergelincir. Baja karbon rendah adalah contoh yang
menggambarkan sensitivitas laju ini; ketika terkena tingkat regangan yang tinggi ia akan menjadi kembar,
sedangkan pada tingkat yang sedang ia berubah bentuk karena tergelincir.
GAMBAR 2.13 Kembaran

melibatkan pembentukan
bayangan cermin atom
(yaitu “kembaran”) pada
sisi berlawanan dari
bidang kembaran: (a)
sebelum dan (b) setelah
kembaran. (A) (B)
Bagian 2.4/Struktur Nonkristalin (Amorf). 47
2.3.4 BATAS Gandum DAN Gandum PADA LOGAM

Suatu blok logam tertentu mungkin mengandung jutaan kristal individu, yang disebut butiran.
Setiap butir memiliki orientasi kisi yang unik; tetapi secara kolektif, butiran-butiran tersebut tersebar
dengan orientasi domly di dalam blok. Struktur seperti ini disebut polikristalin. Sangat mudah
untuk memahami bagaimana struktur seperti itu merupakan keadaan alami material. Ketika balok
didinginkan dari keadaan cair dan mulai mengeras, nukleasi kristal individu terjadi pada posisi dan
orientasi acak di seluruh cairan. Saat kristal-kristal ini tumbuh, mereka akhirnya saling mengganggu,
membentuk cacat permukaan pada antarmukanya— batas butir. Batas butir terdiri dari zona
transisi, mungkin tebalnya hanya beberapa atom, di mana atom-atomnya tidak sejajar dengan
salah satu butir.
Ukuran butiran dalam balok logam ditentukan oleh jumlah lokasi nukleasi dalam bahan cair dan
laju pendinginan massa, serta beberapa faktor lainnya. Dalam proses pengecoran, lokasi nukleasi
sering kali tercipta oleh dinding cetakan yang relatif dingin, yang memotivasi orientasi butiran yang
lebih disukai pada dinding tersebut.
Ukuran butir berbanding terbalik dengan laju pendinginan: Pendinginan yang lebih cepat
menghasilkan ukuran butir yang lebih kecil, sedangkan pendinginan yang lebih lambat mempunyai
efek sebaliknya. Ukuran butir penting dalam logam karena mempengaruhi sifat mekanik. Ukuran
butir yang lebih kecil umumnya lebih disukai dari sudut pandang desain karena berarti kekuatan
dan kekerasan yang lebih tinggi. Hal ini juga diinginkan dalam operasi manufaktur tertentu (misalnya
pembentukan logam), karena ini berarti keuletan yang lebih tinggi selama deformasi dan permukaan
produk jadi yang lebih baik.
Faktor lain yang mempengaruhi sifat mekanik adalah adanya batas butir pada logam. Mereka
mewakili ketidaksempurnaan dalam struktur kristal yang mengganggu pergerakan dislokasi yang
berkelanjutan. Hal ini membantu menjelaskan mengapa ukuran butir yang lebih kecil—sehingga
lebih banyak butir dan lebih banyak batas butir—meningkatkan kekuatan logam. Dengan
mengganggu pergerakan dislokasi, batas butir juga berkontribusi pada sifat karakteristik logam
menjadi lebih kuat saat mengalami deformasi. Properti ini disebut pengerasan regangan, dan ini
diperiksa lebih dekat pada Bab 3 tentang sifat mekanik.
2.4
2.4 Struktur Nonkristalin (Amorf).
Banyak bahan penting yang bersifat nonkristalin—cairan dan gas, misalnya. Air dan udara memiliki
struktur nonkristalin. Suatu logam kehilangan struktur kristalnya ketika dicairkan. Merkuri adalah
logam cair pada suhu kamar, dengan titik leleh 38°C (37°F). Kelas penting bahan teknik memiliki
bentuk nonkristalin dalam keadaan padatnya; istilah amorf sering digunakan untuk menggambarkan
bahan ini. Kaca, banyak plastik, dan karet termasuk dalam kategori ini. Banyak plastik penting
merupakan campuran bentuk kristal dan nonkristalin. Bahkan logam pun dapat berbentuk amorf
dibandingkan kristalin, mengingat laju pendinginan selama transformasi dari cair menjadi padat
cukup cepat sehingga menghambat atom-atom menyusun dirinya ke dalam pola teratur yang
diinginkan. Hal ini dapat terjadi, misalnya, jika logam cair dituangkan di antara gulungan-gulungan
yang dingin, berjarak berdekatan, dan berputar.
Dua ciri yang berkaitan erat membedakan bahan nonkristalin dari bahan kristal: (1) tidak adanya
tatanan jangka panjang dalam struktur molekul, dan (2) perbedaan dalam karakteristik leleh dan
ekspansi termal.
Perbedaan struktur molekul dapat divisualisasikan dengan mengacu pada Gambar 2.14. Pola
struktur kristal yang padat dan berulang ditunjukkan di sebelah kiri; dan susunan atom yang kurang
padat dan acak dalam nonkristalin
48
Bab 2/Sifat Bahan
GAMBAR 2.14 Ilustrasi perbedaan

struktur antara: (a) bahan kristal dan
(b) bahan nonkristalin. Struktur
kristalnya teratur, berulang, dan lebih
padat, sedangkan struktur
nonkristalinnya lebih longgar dan acak.
materi di sebelah kanan. Perbedaannya ditunjukkan oleh suatu logam ketika dilebur. Atom-atom
yang terkemas lebih longgar dalam logam cair menunjukkan peningkatan volume (pengurangan
densitas) dibandingkan dengan keadaan kristal padat material. Efek ini merupakan karakteristik
sebagian besar bahan ketika dicairkan (es adalah pengecualian; air cair lebih padat daripada es
padat). Merupakan karakteristik umum dari cairan dan bahan amorf padat bahwa keduanya tidak
memiliki tatanan jangka panjang seperti di sebelah kanan pada gambar kita.
Fenomena peleburan sekarang akan diperiksa secara lebih rinci, dan dengan demikian,
perbedaan penting kedua antara struktur kristal dan nonkristalin diilustrasikan. Seperti disebutkan
di atas, logam mengalami peningkatan volume ketika meleleh dari padat ke cair. Untuk logam
murni, perubahan volumetrik ini terjadi secara tiba-tiba, pada suhu konstan (yaitu suhu leleh
Tm), seperti ditunjukkan pada Gambar 2.15. Perubahan tersebut menunjukkan diskontinuitas
lereng pada kedua sisi plot. Kemiringan bertahap mencirikan pemuaian termal logam —
perubahan volume sebagai fungsi suhu, yang biasanya berbeda dalam wujud padat dan cair.
Terkait dengan peningkatan volume mendadak ketika logam berubah dari padat menjadi cair
pada titik leleh adalah penambahan sejumlah panas tertentu, yang disebut panas peleburan,
yang menyebabkan atom kehilangan susunan struktur kristal yang padat dan teratur. . Prosesnya
bisa dibalik; itu beroperasi di kedua arah. Jika logam cair didinginkan melalui suhu lelehnya,
terjadi perubahan volume yang sama secara tiba-tiba (hanya penurunannya), dan jumlah panas
yang sama dilepaskan oleh logam.
Bahan amorf menunjukkan perilaku yang sangat berbeda dibandingkan dengan logam murni
ketika berubah dari padat menjadi cair, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.15. Proses ini
sekali lagi dapat dibalik, tetapi amati perilaku bahan amorf selama proses tersebut
GAMBAR 2.15 Perubahan karakteristik

volume logam murni (struktur kristal),
dibandingkan dengan perubahan
volumetrik yang sama pada
kaca (struktur nonkristalin).
Bagian 2.5/Materi Teknik 49
pendinginan dari wujud cair, bukan selama peleburan dari wujud padat, seperti sebelumnya.
Kaca (silika, SiO2) digunakan untuk ilustrasi. Pada suhu tinggi, kaca adalah cairan sejati,
dan molekul-molekulnya bebas bergerak seperti definisi cairan pada umumnya. Saat kaca
mendingin, secara bertahap kaca berubah menjadi padat, melalui fase transisi, yang
disebut cairan superdingin, sebelum akhirnya menjadi kaku. Ini tidak menunjukkan
perubahan volumetrik mendadak yang merupakan karakteristik bahan kristal; sebaliknya ia
melewati suhu lelehnya Tm tanpa mengubah kemiringan ekspansi termalnya. Di wilayah
cairan yang sangat dingin ini, material menjadi semakin kental seiring dengan penurunan
suhu. Saat cairan semakin mendingin, suatu titik akhirnya tercapai di mana cairan yang
sangat dingin berubah menjadi padat. Ini disebut suhu transisi kaca Tg. Pada titik ini terjadi
perubahan kemiringan ekspansi termal. (Mungkin lebih tepat untuk menyebutnya sebagai
lereng kontraksi termal; namun, kemiringannya sama untuk ekspansi dan kontraksi). Laju
muai panas pada bahan padat lebih rendah dibandingkan bahan cair yang didinginkan.
Perbedaan perilaku antara bahan kristalin dan nonkristalin dapat dilacak pada respons
struktur atom masing-masing terhadap perubahan suhu. Ketika logam murni membeku dari
keadaan cair, atom-atom menyusun dirinya menjadi struktur yang teratur dan berulang.
Struktur kristal ini jauh lebih kompak daripada cairan yang terbentuk secara acak dan
longgar. Dengan demikian, proses pemadatan menghasilkan kontraksi volumetrik mendadak
yang diamati pada Gambar 2.15 untuk bahan kristal. Sebaliknya, bahan amorf tidak
mencapai struktur yang berulang dan padat pada suhu rendah. Struktur atom mempunyai
susunan acak yang sama seperti dalam keadaan cair; dengan demikian, tidak ada
perubahan volumetrik yang tiba-tiba saat bahan-bahan ini bertransisi dari cair menjadi padat.
2.5 Bahan Rekayasa

Bagian ini merangkum bagaimana struktur atom, ikatan, dan struktur kristal (atau ketiadaan)
berkaitan dengan jenis bahan teknik: logam, keramik, dan polimer.
Logam Logam mempunyai struktur kristal dalam keadaan padat, hampir tanpa kecuali. Sel
satuan struktur kristal ini hampir selalu BCC, FCC, atau HCP.
Atom-atom logam disatukan melalui ikatan logam, yang berarti elektron valensinya dapat
bergerak dengan relatif bebas (dibandingkan dengan jenis ikatan atom dan molekul lainnya).
Struktur dan ikatan ini umumnya membuat logam kuat dan keras. Banyak logam yang
cukup ulet (dapat berubah bentuk, hal ini berguna dalam manufaktur), terutama logam FCC.
Sifat umum logam lainnya yang berkaitan dengan struktur dan ikatan meliputi konduktivitas
listrik dan termal yang tinggi, sifat buram (tahan terhadap sinar cahaya), dan reflektifitas
(kapasitas untuk memantulkan sinar cahaya).
Keramik Molekul keramik dicirikan oleh ikatan ionik atau kovalen, atau keduanya. Atom-
atom logam melepaskan atau membagi elektron terluarnya kepada atom-atom bukan
logam, dan terdapat gaya tarik menarik yang kuat di dalam molekul. Sifat umum yang
dihasilkan dari mekanisme ikatan ini meliputi kekerasan dan kekakuan yang tinggi (bahkan
pada suhu tinggi) dan kerapuhan (tidak ada keuletan). Ikatan juga berarti bahwa keramik
bersifat isolasi listrik (nonkonduktor), tahan api (tahan panas), dan inert secara kimia.
Keramik memiliki struktur kristal atau nonkristalin. Kebanyakan keramik memiliki

struktur kristal, sedangkan gelas berbahan dasar silika (SiO2) bersifat amorf. Dalam
kasus tertentu, salah satu struktur dapat berada pada bahan keramik yang sama.
Misalnya, silika terdapat di alam sebagai kristal kuarsa. Ketika mineral ini dicairkan dan
kemudian didinginkan, ia membeku membentuk silika leburan, yang memiliki struktur nonkristalin.
Polimer Molekul polimer terdiri dari banyak mer yang berulang untuk membentuk
molekul yang sangat besar yang disatukan melalui ikatan kovalen. Unsur-unsur dalam
polimer biasanya berupa karbon ditambah satu atau lebih unsur lain seperti hidrogen,
nitrogen, oksigen, dan klor. Ikatan sekunder (van der Waals) menyatukan molekul-
molekul dalam bahan agregat (ikatan antarmolekul). Polimer mempunyai struktur seperti
kaca atau campuran kaca dan kristal. Terdapat perbedaan antara ketiga jenis polimer
tersebut. Dalam polimer termoplastik, molekulnya terdiri dari rantai panjang mer dalam
struktur linier. Bahan-bahan ini dapat dipanaskan dan didinginkan tanpa mengubah
struktur liniernya secara substansial. Dalam polimer termoset, molekul berubah menjadi
struktur tiga dimensi yang kaku saat didinginkan dari kondisi plastik yang dipanaskan.
Jika polimer termoset dipanaskan kembali, polimer tersebut akan terdegradasi secara
kimia dan bukannya melunak. Elastomer memiliki molekul besar dengan struktur
melingkar. Pelepasan dan penggulungan kembali molekul ketika mengalami siklus
tegangan memotivasi material agregat untuk menunjukkan perilaku elastis yang khas.
Struktur molekul dan ikatan polimer memberi mereka sifat-sifat khas berikut:
kepadatan rendah, resistivitas listrik tinggi (beberapa polimer digunakan sebagai bahan
isolasi), dan konduktivitas termal rendah. Kekuatan dan kekakuan polimer sangat
bervariasi. Ada yang kuat dan kaku (walaupun tidak sebanding dengan kekuatan dan
kekakuan logam atau keramik), sedangkan ada pula yang menunjukkan perilaku sangat
elastis.
Referensi
[1] Callister, WD, Jr. Ilmu dan Teknik Material: [4] Guy, AG, dan Hren, JJ Elemen Metalurgi Fisik,
Sebuah Pengantar, Edisi ke-7, John Wiley & edisi ke-3. Addison-Wesley, Membaca,
Sons, Hoboken, New Jersey, 2007. Massachusetts, 1974.
[2] Dieter, GE Metalurgi Mekanik, edisi ke-3. [5] Van Vlack, LH Elemen Ilmu dan Teknik Material,
McGraw-Hill, New York, 1986. edisi ke-6. Addison Wesley, Membaca,
[3] Flinn, RA, dan Trojan, Material Rekayasa PK dan Massachusetts, 1989.
Aplikasinya, edisi ke-5.
John Wiley & Putra, New York, 1995.
Tinjau Pertanyaan
2.1 Unsur-unsur yang tercantum dalam Tabel Periodik 2.2 Unsur manakah yang termasuk logam mulia?
dapat dibagi menjadi tiga kategori. Apa saja 2.3 Apa perbedaan antara ikatan primer dan sekunder
kategori tersebut dan berikan contohnya masing- pada struktur bahan?
masing? 2.4 Jelaskan cara kerja ikatan ion?
Tinjau Pertanyaan 51
2.5 Apa perbedaan antara struktur kristal dan nonkristalin 2.9 Identifikasi beberapa bahan yang mempunyai kristal
pada material? struktur.
2.6 Apa sajakah cacat titik yang umum terjadi pada a 2.10 Identifikasi beberapa bahan yang memiliki struktur
struktur kisi kristal? non kristal.
2.7 Tentukan perbedaan antara deformasi elastis dan 2.11 Apa perbedaan mendasar dalam proses pemadatan
plastis dalam hal pengaruhnya terhadap struktur kisi (atau peleburan) antara struktur kristal dan nonkristalin?
kristal.
2.8 Bagaimana batas butir berkontribusi terhadap
fenomena pengerasan regangan pada logam?
Mekanis
3 Properti dari
Bahan
Sifat mekanis suatu material menentukan perilakunya ketika
mengalami tekanan mekanis. Sifat-sifat ini meliputi modulus
Isi Bab elastisitas, keuletan, kekerasan, dan berbagai ukuran
kekuatan. Ikatan mekanis yang tepat penting dalam desain
3.1 Hubungan Stres-Ketegangan karena fungsi dan kinerja suatu produk bergantung pada
3.1.1 Sifat Tarik kapasitasnya untuk menahan deformasi di bawah tekanan
yang dihadapi dalam layanan. Dalam desain, tujuan
3.1.2 Sifat Kompresi
3.1.3 Pembengkokan dan Pengujian umumnya adalah agar produk dan komponennya dapat
Bahan Rapuh menahan tekanan ini tanpa perubahan geometri yang
3.1.4 Sifat Geser signifikan. Kemampuan ini bergantung pada sifat-sifat seperti
modulus elastisitas dan kekuatan luluh. Di bidang manufaktur,
3.2 Kekerasan tujuannya justru sebaliknya. Di sini, tegangan yang melebihi
3.2.1 Uji Kekerasan kekuatan luluh material harus diterapkan untuk mengubah
3.2.2 Kekerasan Berbagai Bahan bentuknya. Proses mekanis seperti pembentukan dan
pemesinan berhasil dengan mengembangkan gaya yang
3.3 Pengaruh Suhu terhadap Sifat melebihi ketahanan material terhadap deformasi. Oleh
karena itu, terdapat dilema berikut: Sifat mekanik yang
3.4 Sifat Fluida
diinginkan oleh perancang, seperti kekuatan tinggi, biasanya
3.5 Perilaku Viskoelastik Polimer membuat pembuatan produk menjadi lebih sulit. Akan sangat
membantu bagi insinyur manufaktur untuk mengapresiasi
sudut pandang desain dan bagi perancang untuk mengetahui
sudut pandang manufaktur.
Bab ini membahas sifat mekanik dari
bahan yang paling relevan dalam produksi.
3.1 Hubungan
Stres-Ketegangan
Ada tiga jenis tegangan statis yang dapat dikenakan pada
material: tarik, tekan, dan geser.
Tegangan tarik cenderung meregangkan material, tegangan
tekan cenderung menekan material, dan tegangan geser
melibatkan tegangan yang cenderung menyebabkan bagian
material yang berdekatan saling bergesekan. Kurva tegangan-
regangan adalah hubungan dasar yang menggambarkan
sifat mekanik material untuk ketiga jenis material.
52
Bagian 3.1/Hubungan Stres-Ketegangan 53
GAMBAR 3.1 Uji tarik: (a) gaya tarik yang diterapkan pada (1) dan (2) menghasilkan pemanjangan material; (b) benda uji tipikal; dan (c)
pengaturan pengujian tarik.
3.1.1 SIFAT TARIK

Uji tarik adalah prosedur paling umum untuk mempelajari hubungan tegangan-regangan, khususnya untuk
logam. Dalam pengujian ini, diberikan gaya yang menarik material, cenderung memanjang dan memperkecil
diameternya, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.1(a). Standar ASTM (American Society for Testing
and Materials) menetapkan persiapan benda uji dan pelaksanaan pengujian itu sendiri. Spesimen tipikal dan
pengaturan umum uji tarik masing-masing diilustrasikan pada Gambar 3.1(b) dan (c).
Benda uji awal mempunyai panjang asli Lo dan luas Ao. Panjang diukur sebagai jarak antara tanda
pengukur, dan luas diukur sebagai penampang (biasanya bulat) dari benda uji. Selama pengujian suatu
logam, benda uji meregang, kemudian leher, dan akhirnya patah, seperti ditunjukkan pada Gambar 3.2.
GAMBAR 3.2 Kemajuan

umum uji tarik: (1) awal
pengujian, tanpa beban;
(2) pemanjangan dan
pengurangan luas
penampang yang
seragam; (3)
perpanjangan lanjutan,
beban maksimum
tercapai; (4) leher dimulai,
beban mulai berkurang;
dan (5) patah tulang.
Jika potongan-potongan
tersebut disatukan
kembali seperti pada (6), panjang akhir dapat diukur.
54 Bab 3/Sifat Mekanik Bahan
Beban dan perubahan panjang benda uji dicatat sebagai hasil pengujian, untuk menyediakan
data yang diperlukan untuk menentukan hubungan tegangan-regangan. Ada dua jenis kurva
tegangan-regangan yang berbeda: (1) tegangan-regangan rekayasa dan (2) tegangan-regangan
sebenarnya. Yang pertama lebih penting dalam desain, dan yang kedua lebih penting dalam
manufaktur.
Tegangan-regangan Rekayasa Tegangan dan regangan rekayasa pada suatu uji tarik
ditentukan secara relatif terhadap luas asli dan panjang benda uji. Nilai-nilai ini menjadi
perhatian dalam desain karena perancang mengharapkan bahwa tegangan yang dialami oleh
setiap komponen produk tidak akan mengubah bentuknya secara signifikan. Komponen
dirancang untuk menahan tekanan yang diantisipasi yang dihadapi dalam pelayanan.
Kurva tegangan-regangan teknik yang khas dari uji tarik suatu benda logam diilustrasikan
pada Gambar 3.3. Tegangan teknik pada setiap titik pada kurva didefinisikan sebagai gaya
dibagi dengan luas awal:
___F
S (3.1)
Ke
dimana s tegangan teknik, MPa (lb/in2 ); F menerapkan gaya dalam pengujian, N (lb); dan Ao
luas asli benda uji, mm2 (in2 ). Regangan teknik pada setiap titik pengujian diberikan oleh
L Lo
dan _______ (3.2)
Dia
dimana e regangan teknik, mm/mm (in/in); Panjang L pada titik mana pun selama pemanjangan,
mm (in); dan Lo panjang pengukur asli, mm (in). Satuan regangan teknik diberikan dalam mm/
mm (in/in), tetapi anggap saja mewakili perpanjangan per satuan panjang, tanpa satuan.
Hubungan tegangan-regangan pada Gambar 3.3 mempunyai dua wilayah, yang

menunjukkan dua bentuk perilaku yang berbeda: (1) elastis dan (2) plastis. Di daerah elastis,
hubungan antara tegangan dan regangan adalah linier, dan material menunjukkan perilaku elastis sebesar
GAMBAR 3.3 Plot

tegangan-regangan
rekayasa pada uji tarik
suatu logam.
kembali ke panjang semula ketika beban (tegangan) dilepaskan. Hubungan tersebut ditentukan
oleh hukum Hooke:
melihat (3.3)
dimana E modulus elastisitas (juga dikenal sebagai modulus Young), MPa (lb/in2 ), ukuran
kekakuan bawaan suatu material. Ini adalah konstanta proporsionalitas yang nilainya berbeda
untuk bahan berbeda. Tabel 3.1 menyajikan nilai tipikal untuk beberapa material, logam dan
nonlogam.
Ketika tegangan meningkat, suatu titik dalam hubungan linear akhirnya tercapai dimana material
mulai meleleh. Titik leleh Y material dapat diidentifikasi pada gambar dengan perubahan
kemiringan pada ujung daerah linier. Karena permulaan leleh biasanya sulit dilihat pada plot data
pengujian (hal ini tidak terjadi secara tiba-tiba dalam bentuk perubahan lereng), Y biasanya
didefinisikan sebagai tegangan dimana regangan diimbangi sebesar 0,2% dari titik leleh. garis
lurus telah terjadi. Lebih khusus lagi, ini adalah titik di mana kurva tegangan-regangan material
memotong garis yang sejajar dengan bagian lurus kurva tetapi diimbangi oleh regangan sebesar
0,2%. Titik leleh merupakan karakteristik kekuatan material, oleh karena itu sering disebut sebagai
kekuatan luluh (nama lain meliputi tegangan luluh dan batas elastis).
Titik leleh menandai transisi ke daerah plastis dan dimulainya deformasi plastis material.
Hubungan antara stres dan ketegangan tidak lagi berpedoman pada hukum Hooke. Ketika beban
ditingkatkan melampaui titik leleh, pemanjangan benda uji akan terjadi, namun dengan kecepatan
yang jauh lebih cepat dibandingkan sebelumnya, menyebabkan kemiringan kurva berubah secara
dramatis, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.3. Pemanjangan disertai dengan pengurangan
luas penampang secara merata, konsisten dengan pemeliharaan volume yang konstan. Akhirnya,
beban yang diterapkan F mencapai nilai maksimum, dan tegangan teknik yang dihitung pada titik
ini disebut tegangan tarik
TABEL • 3.1 Modulus elastisitas untuk material tertentu.
Modulus Elastisitas Modulus Elastisitas
Logam MPa pon/dalam2

Keramik dan Polimer MPa pon/dalam2
Aluminium dan paduan 69 103 10 106 Alumina 345 103 50 106

Besi cor 138 103 20 106 berlian 1035 103 150 106
Tembaga dan paduan 110 103 16 106 Silikon 185 103 27 106
Besi 209 103 30 106 Piring gelas 69 103 10 106
Memimpin 21 103 3 106 Silikon karbida 448 103 65 106
Magnesium 48 103 7 106 Tungsten karbida 552 103 80 106

Nikel 209 103 30 106 Nilon 3.0 103 0,40 106
Baja 209 103 30 106 Fenol formaldehida 7.0 103 1,00 106
titanium 117 103 17 106 Polietilen (kepadatan rendah) 0,2 103 0,03 106
Tungsten 407 103 59 106 Polietilen (kepadatan tinggi) 0,7 103 0,10 106
Seng 108 103 16 106 Polistiren 3.0 103 0,40 106
a Dihimpun dari [8], [10], [11], [15], [16], dan sumber lainnya.
Meskipun intan dan silikon bukanlah keramik, namun sering disamakan dengan bahan keramik.
TABEL • 3.2 Kekuatan hasil dan kekuatan tarik untuk logam tertentu.
Kekuatan Hasil Kekuatan Tarik Kekuatan Hasil Kekuatan Tarik
Logam MPa lb/in2 MPa lb/in2 Logam MPa pon/in2 MPa pon/in2
Aluminium, dianil 28 4.000 69 10.000 Nikel, anil 150 15.000 125 175 25.000 22.000 450 65.000
Aluminium, CWa 105 350 40.000 275 70 10.000
18.000205
Baja,
30.000
Ca rendah
410 25.000 275 25.000 300 45.000
Paduan aluminiuma 175 50.000 Baja, Ca tinggi 400 60.000 600 90.000
melemparkan ironi 275 40.000 Baja, paduan 500 75.000 700 100.000
Tembaga, dianil 30.000 Baja, tahan karat 275 40.000 650 95.000
Paduan tembagasa 205 60.000 Titanium, murni 350 50.000 515 75.000
paduan magnesiumsa 175 40.000 Paduan titanium 800 120.000 900 130.000
Dihimpun dari [8], [10], [11], [16], dan sumber lainnya.

a Nilai yang diberikan bersifat tipikal. Untuk paduan, terdapat rentang nilai kekuatan yang luas tergantung pada komposisi dan perlakuan (misalnya,
perlakuan panas, pengerasan kerja).
kekuatan atau kekuatan tarik akhir material. Dilambangkan dengan TS dimana TS

Fmax/Ao. TS dan Y merupakan sifat kekuatan yang penting dalam perhitungan desain.
(Mereka juga digunakan dalam perhitungan manufaktur tertentu.) Beberapa nilai
umum kekuatan luluh dan kekuatan tarik tercantum pada Tabel 3.2 untuk logam tertentu.
Pengujian tarik keramik secara konvensional sulit dilakukan, dan pengujian
alternatif digunakan untuk mengukur kekuatan bahan rapuh ini (Bagian 3.1.3).
Polimer berbeda dalam sifat kekuatannya dari logam dan keramik karena
viskoelastisitasnya (Bagian 3.5).
Di sebelah kanan kekuatan tarik pada kurva tegangan-regangan, beban mulai
menurun, dan benda uji biasanya memulai proses pemanjangan lokal yang dikenal
sebagai necking. Alih-alih terus melakukan regangan secara merata di seluruh
panjangnya, regangan menjadi terkonsentrasi pada satu bagian kecil benda uji. Area
bagian tersebut menyempit (leher) secara signifikan hingga terjadi kegagalan.
Tegangan yang dihitung segera sebelum keruntuhan dikenal sebagai tegangan patah.
Jumlah regangan yang dapat ditanggung oleh material sebelum terjadi kegagalan juga
merupakan sifat mekanis yang penting dalam banyak proses manufaktur. Ukuran umum dari
sifat ini adalah keuletan, kemampuan suatu material untuk meregang secara plastis tanpa
patah. Ukuran ini dapat diambil sebagai pemanjangan atau pengurangan luas. Perpanjangan
didefinisikan sebagai
Jika
_______ _ Lo (3.4)
Dia
dimana pemanjangan EL , sering dinyatakan dalam persen; Jika panjang benda

uji pada saat patah, mm (in), diukur sebagai jarak antara tanda ukur setelah kedua
bagian benda uji dipasang kembali; dan Lo panjang benda uji asli, mm (in).
Pengurangan area didefinisikan sebagai
Ao Dari
DENGAN _______ (3.5)
Ke
di mana pengurangan area AR , sering kali dinyatakan dalam persen; Af luas
penampang pada titik patah, mm2 (in2 ); dan luas asli Ao , mm2 (in2 ).
Terdapat masalah pada kedua ukuran daktilitas ini karena necking yang terjadi pada
TABEL • 3.3 Daktilitas sebagai % perpanjangan (nilai tipikal) untuk berbagai material terpilih.
Bahan Bahan Pemanjangan Pemanjangan
Logam Logam, lanjutnya

Aluminium, dianil 40% Baja, Baja Ca 30%
Aluminium, pengerjaan dingin rendah 8%, Baja Ca tinggi , 10%
Paduan aluminium, anil 20% baja alloya 20%
Paduan aluminium, diberi perlakuan panasa 8%, tahan karat, austenitica 4% Titanium, 55%
Paduan aluminium, cor hampir murni 0,6% 20%
Besi cor, abu-abu Zinc Alloy 10%
Tembaga, dianil 45% Keramik 0b
Tembaga, pengerjaan dingin 10% Polimer

Paduan tembaga: kuningan, anil 60% Polimer termoplastik Polimer 100%
paduan magnesiumsa 10% termoset Elastomer (misalnya 1%

Nikel, dianil 45% karet) 1%c
Dihimpun dari [8], [10], [11], [16], dan sumber lainnya.

a Nilai yang diberikan bersifat tipikal. Untuk paduan, terdapat kisaran keuletan yang bergantung pada komposisi dan perlakuan (misalnya, perlakuan panas,
tingkat pengerasan kerja).
b Bahan keramik bersifat rapuh; mereka menahan regangan elastis tetapi hampir tidak ada regangan plastis.
c Elastomer tahan terhadap regangan elastis yang signifikan, namun regangan plastisnya sangat terbatas, hanya sekitar 1% saja.
spesimen uji logam dan efek tidak seragam terkait pada pemanjangan dan pengurangan luas.
Meskipun terdapat kesulitan-kesulitan ini, persen pemanjangan dan persen pengurangan luas
merupakan ukuran daktilitas yang paling umum digunakan dalam praktek teknik. Beberapa nilai
persen perpanjangan untuk berbagai bahan (kebanyakan logam) tercantum pada Tabel 3.3.
Contoh 3.1 Sebuah benda uji tarik mempunyai panjang pengukur awal 50 mm dan luas penampang 200
mm2 . Selama pengujian, benda uji menghasilkan hasil di bawah
Tegangan
beban 32.000 N (ini adalah offset 0,2%) pada panjang pengukur 50,2 mm. Beban
dan regangan teknik
maksimum sebesar 65.000 N dicapai pada panjang pengukur 57,7 mm sesaat sebelum
necking dimulai. Fraktur akhir terjadi pada panjang gage 63,5 mm. Tentukan (a) kekuatan
luluh, (b) modulus elastisitas, (c) kekuatan tarik, (d) regangan teknik pada beban maksimum,
dan (e) persen perpanjangan.
Solusi: (a) Kekuatan luluh Y 32.000/200 160 MPa.
(b) Mengurangi offset 0,2%, regangan teknik e (50,2 50,0)/50,0 0,002 0,002
Persamaan Penyusunan Ulang (3.3), modulus elastisitas E s/e 160/0,002 80,000

MPa.
(c) Kuat tarik beban maksimum dibagi luas asli: TS 65.000/200 325 MPa.
(d) Berdasarkan Persamaan (3.2), regangan teknik pada beban

maksimum e (57.7 – 50)/50 0.154.
(e) Didefinisikan pada Persamaan (3.4), persen elongasi EL (59.5 – 50)/50 0.19
19%.
Tegangan-Regangan yang Sebenarnya Pembaca yang bijaksana mungkin akan merasa terganggu
dengan penggunaan luas asli benda uji untuk menghitung tegangan teknik, dibandingkan dengan
luas sebenarnya (sesaat) yang menjadi semakin kecil seiring dengan berlangsungnya pengujian. Jika
luas sebenarnya yang digunakan, nilai tegangan yang dihitung akan lebih tinggi. Nilai tegangan yang
diperoleh dengan membagi nilai sesaat luas dengan beban yang diterapkan didefinisikan sebagai
tegangan sebenarnya:
__F
S (3.6)
A
dimana s tegangan sebenarnya, MPa (lb/in2 ); Gaya F , N (lb); dan Luas aktual (sesaat) yang
menahan beban, mm2 (in2 ).
Demikian pula, regangan sejati memberikan penilaian yang lebih realistis terhadap perpanjangan
“sesaat” per satuan panjang material. Nilai regangan sebenarnya dalam uji tarik dapat diperkirakan
dengan membagi perpanjangan total menjadi beberapa pertambahan kecil, menghitung regangan
teknik untuk setiap pertambahan berdasarkan panjang awalnya, dan kemudian menjumlahkan nilai
regangan. Dalam batasnya, regangan sebenarnya didefinisikan sebagai
L
dL
___ L
dalam ___
Dia
L (3.7)
Dia
Dia
dimana L panjang sesaat setiap saat selama pemanjangan. Pada akhir pengujian (atau deformasi
lainnya), nilai regangan akhir dapat dihitung dengan menggunakan L Lf.
Ketika data tegangan-regangan teknik pada Gambar 3.3 diplot menggunakan nilai tegangan dan
regangan sebenarnya, kurva yang dihasilkan akan tampak seperti pada Gambar 3.4. Pada daerah
elastis, plotnya hampir sama dengan sebelumnya. Nilai regangannya kecil, dan regangan sebenarnya
hampir sama dengan regangan rekayasa untuk sebagian besar logam yang diteliti. Nilai stres masing-
masing juga sangat dekat satu sama lain. Alasan persamaan yang hampir sama ini adalah karena
luas penampang benda uji tidak berkurang secara signifikan pada daerah elastis. Jadi, hukum Hooke
dapat digunakan untuk menghubungkan tegangan sebenarnya dengan regangan sebenarnya: s Ee.
Perbedaan antara kurva tegangan-regangan yang sebenarnya dan bagian rekayasanya terjadi
pada daerah plastis. Nilai tegangan lebih tinggi pada daerah plastis karena luas penampang sesaat
spesimen, yang terus berkurang selama pemanjangan, kini digunakan dalam perhitungan. Seperti di
GAMBAR 3.4 Kurva

tegangan-regangan
sebenarnya
untuk tegangan teknik sebelumnya–
plot regangan pada Gambar 3.3.
kurva sebelumnya, akhirnya terjadi penurunan akibat necking. Garis putus-putus digunakan pada gambar
untuk menunjukkan proyeksi kelanjutan plot tegangan-regangan sebenarnya jika necking tidak terjadi.
Ketika regangan menjadi signifikan di wilayah plastis, nilai regangan sebenarnya dan regangan rekayasa
berbeda. Regangan sebenarnya dapat dihubungkan dengan regangan rekayasa yang bersangkutan
dengan cara
e dalam(1 e) (3.8)
Demikian pula, tegangan sebenarnya dan tegangan teknik dapat dihubungkan dengan ekspresi tersebut
ss (1 Dia) (3.9)
Pada Gambar 3.4, perhatikan bahwa tegangan terus meningkat di wilayah plastis hingga necking
dimulai. Ketika hal ini terjadi pada kurva tegangan-regangan teknik, signifikansinya hilang karena nilai luas
area yang memang salah digunakan untuk menghitung tegangan. Sekarang, ketika stres yang sebenarnya
juga meningkat, hal ini tidak dapat diabaikan begitu saja.
Artinya adalah logam menjadi lebih kuat seiring dengan meningkatnya regangan. Ini adalah sifat yang
disebut pengerasan regangan (strain hardening) yang telah disebutkan dalam bab sebelumnya dalam
pembahasan struktur kristal logam, dan ini adalah sifat yang ditunjukkan oleh sebagian besar logam pada
tingkat yang lebih besar atau lebih kecil.
Contoh 3.2 Stres Untuk data yang diberikan pada Contoh 3.1, tentukan (a) tegangan sebenarnya dan (b) regangan
dan ketegangan sebenarnya pada beban maksimum 65.000 N.
sebenarnya Solusi: (a) Tegangan sebenarnya didefinisikan sebagai beban dibagi luas sesaat. Untuk mencari
luas sesaat, kita asumsikan perpanjangan seragam sebelum melakukan necking. Jadi, AL AoLo,
dan A AoLo/ L 200(50)/57.7 173.3 mm2 .
s F/A 65.000/173,3 375 MPa
(b) Berdasarkan Persamaan (3.7), regangan sebenarnya e ln(L/Lo) ln(57.7/50)

ln(1.154) 0.143.
Periksa: Gunakan Persamaan (3.8) dan (3.9) untuk memeriksa nilai-nilai ini:
Menggunakan Persamaan (3.8) dan nilai e yang diperoleh pada Contoh 3.1, e ln(1
0.154) 0.143.
Menggunakan Persamaan (3.9) dan nilai TS yang diperoleh pada Contoh 3.1, s 325(1
0,154) 375 MPa.
Komentar: Perhatikan bahwa tegangan sebenarnya selalu lebih besar daripada tegangan teknik,
dan regangan sebenarnya selalu lebih kecil dari regangan teknik.
Pengerasan regangan, atau sering disebut pengerasan kerja , merupakan faktor penting dalam proses
manufaktur tertentu, khususnya pembentukan logam. Oleh karena itu, ada baiknya untuk mengkaji perilaku
logam karena dipengaruhi oleh sifat ini. Jika bagian kurva tegangan-regangan sebenarnya yang mewakili
daerah plastis diplot pada skala log-log, hasilnya akan berupa hubungan linier, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 3.5.
GAMBAR 3.5 Kurva tegangan-regangan

sebenarnya diplot pada skala log-log.
Karena transformasi datanya berupa garis lurus, hubungan antara tegangan sebenarnya dan
regangan sebenarnya pada daerah plastis dapat dinyatakan sebagai
s Ken (3.10)
Persamaan ini disebut kurva aliran, dan memberikan perkiraan yang baik mengenai
perilaku logam di daerah plastis, termasuk kapasitasnya untuk pengerasan regangan.
Konstanta K disebut koefisien kekuatan, MPa (lb/in2 ), dan sama dengan nilai tegangan
sebenarnya pada nilai regangan sebenarnya sama dengan satu. Parameter n disebut
eksponen pengerasan regangan, dan merupakan kemiringan garis pada Gambar 3.5.
Nilainya berhubungan langsung dengan kecenderungan logam untuk mengeras. Nilai khas K
dan n untuk logam tertentu diberikan pada Tabel 3.4.
TABEL • 3.4 Nilai khas koefisien kekuatan K dan eksponen pengerasan regangan n untuk logam tertentu.
Kekuatan Kekuatan
Koefisien, K Tekanan Koefisien, K Tekanan
Pengerasan Pengerasan
2
Bahan MPa pon/dalam Mereka menjelaskan, n Bahan MPa lb/in2 Mereka menjelaskan, n
Aluminium, murni, 175 25.000 0,20 Baja, C 500 75.000 0,25

anil rendah, anil
Paduan aluminium, 240 35.000 0,15 Baja, C tinggi, 850 125.000 0,15
anil anil
Paduan aluminium, 400 60.000 0,10 Baja, paduan, 700 100.000 0,15
diberi perlakuan panas anil
Tembaga, 300 45.000 0,50 Baja, tahan karat, 1200 175.000 0,40
murni, dianil austenitik, anil
Paduan tembaga: 700 100.000 0,35
brassa
Dihimpun dari [9], [10], [11], dan sumber lainnya.

a Nilai K dan n bervariasi menurut komposisi, perlakuan panas, dan pengerasan kerja.
Contoh 3.3 Untuk data yang diberikan pada Contoh 3.1, tentukan koefisien kekuatan dan eksponen
pengerasan regangan dalam persamaan kurva aliran: s Ken .
Parameter
kurva aliran Solusi: Kita mempunyai dua titik pada kurva aliran dimana parameter kurva aliran dapat
ditentukan: (1) pada titik luluh dan (2) pada beban maksimum.
(1) Pada titik leleh, tegangan teknik sangat mendekati nilai tegangan sebenarnya.
Jadi, dari Contoh 3.1, s Y 160 MPa. Regangan sesungguhnya dihitung dengan menggunakan
panjang pengukur pada titik luluh dan penyesuaian untuk offset 0,2%: e ln(50.2/50 .002)
0,001998. Persamaan kurva aliran yang sesuai adalah 160 K(0.001998)n .
(2) Pada beban maksimum, nilai tegangan sebenarnya dan regangan sebenarnya
diperoleh dari penyelesaian Contoh 3.2: e 0,143 dan s 375 MPa.
Persamaan kurva aliran yang sesuai adalah 375 K(0,143)n .
Menyelesaikan n dan K,
(1) K 160/(0,001998)n dan (2) K 375/(0,143)n

160/(0,001998)n 375/(0,143)n
ln(160) n ln(0,001998) ln(375) n ln(0,143)
5.0752 (6.2156)n 5.9269 (1.9449)n
5.0752 6.2156n 5.9269 1.9449n
(6.2156 1.9449)n 5.9269 5.0752

4.2707n 0.8517n 0.1994 _
Substitusi kembali ke (1): K 160/(0.001998)0.1994 552.7.
Periksa: Menggunakan (2): K 375/(0.143)0.1994 552.7.
Persamaan kurva aliran adalah s 552.7e0.1994.
Necking dalam uji tarik dan operasi pembentukan logam yang meregangkan benda kerja
berhubungan erat dengan pengerasan regangan. Karena benda uji dipanjangkan selama bagian awal
pengujian (sebelum proses necking dimulai), regangan seragam terjadi sepanjang benda uji karena
jika ada elemen dalam benda uji yang mengalami regangan lebih besar dibandingkan logam di
sekitarnya, maka kekuatannya akan meningkat seiring dengan pengerasan kerja, sehingga membuat
benda uji menjadi lebih tegang. itu lebih tahan terhadap regangan tambahan sampai logam di
sekitarnya telah mengalami regangan dalam jumlah yang sama. Akhirnya, regangan menjadi begitu
besar sehingga regangan yang seragam tidak dapat dipertahankan. Titik lemah pada panjang akan
terbentuk (dari penumpukan dislokasi pada batas butir, pengotor pada logam, atau faktor lainnya),
dan terjadilah necking, yang menyebabkan kegagalan. Bukti empiris mengungkapkan bahwa necking
dimulai untuk logam tertentu ketika regangan sebenarnya mencapai nilai yang sama dengan eksponen pengeras
Oleh karena itu, nilai n yang lebih tinggi berarti bahwa logam dapat diregangkan lebih lanjut sebelum
terjadinya necking selama pembebanan tarik.
Jenis Hubungan Tegangan-Regangan Banyak informasi mengenai perilaku elastis-plastik diberikan

oleh kurva tegangan-regangan yang sebenarnya. Seperti yang ditunjukkan, hukum Hooke (s Ee)
mengatur perilaku logam di daerah elastis, dan kurva aliran
GAMBAR 3.6 Tiga

kategori stres–
hubungan regangan:
(a) elastis sempurna,
(b) elastis dan plastis
sempurna, dan (c)
elastis dan pengerasan regangan.
(s Ken ) menentukan perilaku di wilayah plastik. Tiga bentuk dasar hubungan tegangan-regangan
menggambarkan perilaku hampir semua jenis bahan padat, ditunjukkan pada Gambar 3.6:
(a) Elastis sempurna. Perilaku bahan ini sepenuhnya ditentukan oleh kekakuannya, yang ditunjukkan
oleh modulus elastisitas E. Bahan ini akan patah dan bukannya menghasilkan aliran plastis.
Bahan rapuh seperti keramik, banyak besi tuang, dan polimer pengaturan termo memiliki kurva
tegangan-regangan yang termasuk dalam kategori ini. Bahan-bahan ini bukan kandidat yang
baik untuk operasi pembentukan.
(b) Elastis dan plastis sempurna. Bahan ini mempunyai kekakuan yang ditentukan oleh E. Setelah
kekuatan luluh Y tercapai, bahan tersebut mengalami deformasi plastis pada tingkat tegangan
yang sama. Kurva aliran diberikan oleh KY dan n 0. Logam berperilaku seperti ini jika dipanaskan
sampai suhu cukup tinggi sehingga logam akan mengalami rekristalisasi dan bukannya
pengerasan regangan selama deformasi. Timbal menunjukkan perilaku ini pada suhu kamar
karena suhu kamar berada di atas titik rekristalisasi timbal.
(c) Pengerasan elastis dan regangan. Bahan ini mematuhi hukum Hooke di daerah elastis. Ia mulai
mengalir pada kekuatan luluhnya Y. Deformasi yang berkelanjutan memerlukan tegangan yang
terus meningkat, yang ditunjukkan oleh kurva aliran yang koefisien kekuatannya K lebih besar
dari Y dan eksponen pengerasan regangannya n lebih besar dari nol. Kurva aliran umumnya
direpresentasikan sebagai fungsi linier pada plot logaritmik natural. Kebanyakan logam ulet
berperilaku seperti ini ketika dikerjakan dengan dingin.
Proses manufaktur yang mengubah bentuk material melalui penerapan tegangan tarik meliputi
penarikan kawat dan batang (Bagian 18.6) dan pembentukan regangan (Bagian 19.6.1).
3.1.2 SIFAT KOMPRESI

Uji kompresi menerapkan beban yang menekan benda uji silinder di antara dua pelat, seperti
diilustrasikan pada Gambar 3.7. Ketika benda uji dikompresi, tingginya berkurang dan luas
penampangnya bertambah. Stres teknik didefinisikan sebagai
___F
S (3.11)
Ke
dimana Ao daerah asal spesimen. Definisi tegangan teknik ini sama dengan yang digunakan dalam
uji tarik. Ketegangan teknik didefinisikan sebagai
haha _
dan ______ (3.12)
ke
GAMBAR
3.7 Uji tekan: (a)
gaya tekan yang
diterapkan pada benda uji
pada (1), dan (2)
mengakibatkan perubahan
ketinggian; dan (b)
persiapan pengujian,
dengan ukuran benda uji yang dilebih-lebihkan.
dimana h tinggi benda uji pada saat tertentu ke dalam pengujian, mm (in); dan tinggi awal ho , mm (in).
Karena tingginya berkurang selama kompresi, nilai e akan menjadi negatif. Tanda negatif biasanya
diabaikan ketika menyatakan nilai regangan kompresi.
Ketika tegangan teknik diplot terhadap regangan teknik dalam pengujian kompresi, hasilnya tampak
seperti pada Gambar 3.8. Kurva dibagi menjadi daerah elastis dan plastis, seperti sebelumnya, namun
bentuk bagian plastis dari kurva berbeda dengan komplemen uji tariknya. Karena kompresi menyebabkan
penampang bertambah (bukannya berkurang seperti pada uji tarik), beban bertambah lebih cepat dari
sebelumnya. Hal ini menghasilkan nilai tegangan teknik terhitung yang lebih tinggi.
Hal lain terjadi dalam uji kompresi yang berkontribusi terhadap peningkatan stres. Saat benda uji
silinder ditekan, gesekan pada permukaan yang bersentuhan dengan pelat cenderung mencegah ujung
silinder menyebar. Tambahan
,selratS
h
s = Ee
GAMBAR 3.8 Tegangan teknik tipikal–

kurva regangan untuk uji kompresi.
64
Bab 3/Sifat Mekanik Bahan
GAMBAR 3.9 Efek barel dalam pengujian kompresi: (1)

permulaan pengujian; dan (2) setelah terjadi kompresi yang
cukup besar.
energi dikonsumsi oleh gesekan ini selama pengujian, dan ini menghasilkan gaya yang diterapkan lebih
tinggi. Hal ini juga muncul sebagai peningkatan tekanan teknis terkomputasi. Oleh karena itu, karena
peningkatan luas penampang dan gesekan antara spesimen dan pelat, karakteristik kurva tegangan-
regangan teknik dalam pengujian kompresi diperoleh, seperti yang ditunjukkan pada gambar.
Konsekuensi lain dari gesekan antar permukaan adalah material yang berada di dekat bagian tengah
spesimen dibiarkan bertambah luas lebih banyak daripada di ujungnya. Hal ini menghasilkan karakteristik
laras pada spesimen, seperti terlihat pada Gambar 3.9.
Meskipun terdapat perbedaan antara kurva tegangan-regangan teknik pada tegangan dan kompresi,
ketika masing-masing data diplot sebagai tegangan-regangan sebenarnya, hubungannya hampir sama
(untuk hampir semua material). Karena hasil uji tarik lebih banyak tersedia dalam literatur, nilai parameter
kurva aliran (K dan n) dapat diperoleh dari data uji tarik dan diterapkan dengan validitas yang sama pada
operasi kompresi. Apa yang harus dilakukan dalam menggunakan hasil uji tarik untuk operasi kompresi
adalah dengan mengabaikan efek necking, sebuah fenomena yang khas pada regangan yang disebabkan
oleh tegangan tarik. Dalam kompresi, tidak ada keruntuhan pekerjaan yang sesuai. Pada plot kurva
tegangan-regangan tarik sebelumnya, data diperluas melampaui titik leher dengan menggunakan garis
putus-putus. Garis putus-putus lebih mewakili perilaku material dalam kompresi dibandingkan data uji tarik
sebenarnya.
Operasi kompresi dalam pembentukan logam jauh lebih umum dibandingkan operasi peregangan.
Proses kompresi yang penting dalam industri meliputi penggulungan, penempaan, dan ekstrusi (Bab 18).
3.1.3 PEMBENTUKAN DAN PENGUJIAN BAHAN RAPAT

Operasi pembengkokan digunakan untuk membentuk pelat dan lembaran logam. Seperti ditunjukkan pada
Gambar 3.10, proses pembengkokan suatu penampang persegi panjang menyebabkan material mengalami
tegangan tarik (dan regangan) pada bagian luar dari bagian yang ditekuk dan tegangan tekan (dan
regangan) pada bagian dalam. Jika bahan tidak patah, maka bahan tersebut menjadi bengkok secara
permanen (secara plastis) seperti ditunjukkan pada (3) pada Gambar 3.10.
Bahan yang keras dan rapuh (misalnya keramik), yang memiliki elastisitas tetapi sedikit atau tidak ada
plastisitas sama sekali, sering kali diuji dengan metode yang membuat spesimen mengalami pembengkokan.
GAMBAR 3.10 Pembengkokan suatu penampang persegi panjang menghasilkan tegangan tarik dan tekan pada material: (1)
pembebanan awal; (2) spesimen yang mengalami tegangan dan regangan tinggi; dan (3) bagian yang bengkok.
memuat. Bahan-bahan ini tidak merespon dengan baik terhadap pengujian tarik tradisional karena masalah
dalam mempersiapkan benda uji dan kemungkinan ketidaksejajaran rahang tekan yang menahan benda
uji. Uji tekuk (juga dikenal sebagai uji lentur) digunakan untuk menguji kekuatan material ini, menggunakan
pengaturan yang diilustrasikan dalam diagram pertama pada Gambar 3.10. Dalam prosedur ini, benda uji
berpenampang persegi panjang ditempatkan di antara dua tumpuan, dan beban diterapkan pada pusatnya.
Dalam konfigurasi ini, pengujian ini disebut uji tekuk tiga titik. Konfigurasi empat titik juga terkadang
digunakan. Bahan rapuh ini tidak melentur hingga batas berlebihan yang ditunjukkan pada Gambar 3.10;
sebaliknya mereka berubah bentuk secara elastis hingga segera menjadi patah. Kegagalan biasanya
terjadi karena kekuatan tarik ultimit serat luar benda uji telah terlampaui. Hal ini menghasilkan
pembelahan, suatu mode kegagalan yang terkait dengan keramik dan logam yang beroperasi pada suhu
layanan rendah, di mana pemisahan terjadi sepanjang bidang kristalografi tertentu, bukan slip.
Nilai kekuatan yang diperoleh dari pengujian ini disebut kekuatan pecah melintang, dihitung dari rumus
1.5FL
TRS ______ bt2 (3.13)
dimana TRS kekuatan pecah melintang, MPa (lb/in2 ); F beban yang diberikan pada saat patah, N (lb); L
panjang benda uji antar tumpuan, mm (in); dan b dan t adalah dimensi penampang benda uji seperti
terlihat pada gambar, mm (in).
Uji fl exure juga digunakan untuk bahan tidak rapuh tertentu seperti polimer termoplastik. Dalam hal ini,
karena material lebih cenderung mengalami deformasi daripada patah, TRS tidak dapat ditentukan
berdasarkan kegagalan spesimen. Sebagai gantinya, salah satu dari dua ukuran yang digunakan: (1)
beban yang dicatat pada tingkat defleksi tertentu, atau (2) defleksi yang diamati pada suatu beban tertentu.
3.1.4 SIFAT GESER

Geser melibatkan penerapan tegangan dalam arah berlawanan pada kedua sisi elemen tipis untuk
membelokkannya seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.11. Tegangan geser didefinisikan sebagai
__F
T (3.14)
A
GAMBAR 3.11 Geser

(a) tegangan dan (b) regangan.
dimana t tegangan geser, lb/in2 (MPa); F gaya yang diterapkan, N (lb); dan Luas dimana gaya
diterapkan, in2 (mm2 ). Regangan geser dapat didefinisikan sebagai
__D
G (3.15)
B
dimana g regangan geser, mm/mm (in/in); d defleksi elemen, mm (in); dan b jarak ortogonal terjadinya
defleksi, mm (in).
Tegangan geser dan regangan umumnya diuji dalam uji torsi, dimana spesimen tabung berdinding
tipis dikenakan torsi seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.12. Ketika torsi meningkat, tabung
membelok dengan memutar, yang merupakan regangan geser untuk geometri ini.
Tegangan geser dapat ditentukan dalam pengujian dengan persamaan
T
t ______ (3.16)
2pR2 t
dimana T menerapkan torsi, N-mm (lb-in); R radius tabung diukur terhadap sumbu netral dinding, mm
(in); dan t tebal dinding, mm (in). Regangan geser dapat ditentukan dengan mengukur jumlah defleksi
sudut tabung, mengubahnya menjadi jarak yang dibelokkan, dan membaginya dengan panjang
pengukur L. Dengan menyederhanakannya menjadi persamaan sederhana,
Matahari
g___ _L (3.17)
dimana defleksi sudut (radian).

kurva tegangan-regangan geser tipikal ditunjukkan pada Gambar 3.13. Di daerah elastis,
hubungannya ditentukan oleh
t Gg (3.18)
GAMBAR 3.12
Pengaturan uji torsi.
Bagian 3.2/Kekerasan 67
GAMBAR 3.13 Tegangan geser tipikal–

kurva regangan dari uji torsi.
dimana G modulus geser, atau modulus geser elastisitas, MPa (lb/in2 ). Untuk sebagian besar bahan,
modulus geser dapat didekati dengan G 0,4E, dimana E adalah modulus elastis konvensional.
Pada daerah plastis pada kurva tegangan-regangan geser, regangan material mengeras sehingga
menyebabkan torsi yang diterapkan terus meningkat hingga akhirnya terjadi patahan.
Hubungan di wilayah ini mirip dengan kurva aliran. Tegangan geser pada saat patah dapat dihitung dan
digunakan sebagai kuat geser S material.
Kekuatan geser dapat diperkirakan dari data kekuatan tarik dengan perkiraan: S 0,7(TS).
Karena luas penampang benda uji pada uji torsi tidak berubah seperti pada uji tarik dan tekan, kurva
tegangan-regangan rekayasa untuk geser yang diperoleh dari uji torsi hampir sama dengan tegangan-
regangan sebenarnya.
kurva regangan.
Proses geser biasa terjadi di industri. Tindakan geser digunakan untuk memotong lembaran logam
dalam proses blanking, punching, dan operasi pemotongan lainnya (Bagian 19.1). Dalam pemesinan,
material dihilangkan melalui mekanisme deformasi geser (Bagian 20.2).
3.2 Kekerasan
Kekerasan suatu material didefinisikan sebagai ketahanannya terhadap lekukan permanen.
Kekerasan yang baik umumnya berarti bahan tersebut tahan terhadap goresan dan keausan.
Untuk banyak aplikasi teknik, termasuk sebagian besar perkakas yang digunakan dalam manufaktur,
ketahanan terhadap goresan dan keausan merupakan karakteristik yang penting. Seperti yang akan
pembaca lihat nanti di bagian ini, terdapat korelasi kuat antara kekerasan dan kekuatan.
3.2.1 UJI KEKERASAN

Uji kekerasan biasanya digunakan untuk menilai sifat material karena cepat dan mudah. Namun,
berbagai metode pengujian sesuai karena perbedaan kekerasan antara bahan yang berbeda. Uji
kekerasan yang paling terkenal adalah Brinell dan Rockwell.
68
Uji Kekerasan Brinell Uji kekerasan Brinell banyak digunakan untuk menguji logam dan nonlogam
dengan kekerasan rendah hingga sedang. Namanya diambil dari nama insinyur Swedia yang
mengembangkannya sekitar tahun 1900. Dalam pengujiannya, bola baja yang dikeraskan (atau
disemen karbida) dengan diameter 10 mm ditekan ke permukaan benda uji dengan menggunakan beban 500,
1500, atau 3000kg. Beban tersebut kemudian dibagi daerah lekukan untuk mendapatkan Brinell
Hardness Number (BHN). Dalam bentuk persamaan,
2f
HB ______ pDb(Db 2 )________ (3.19)
2
Db Dari
dimana HB Brinell Angka Kekerasan (BHN); F beban lekukan, kg; Db diameter bola, mm; dan
Di diameter lekukan pada permukaan, mm.
Dimensi ini ditunjukkan pada Gambar 3.14(a). BHN yang dihasilkan mempunyai satuan kg/
mm2 , namunbiasanya satuannya dihilangkan dalam menyatakan angka. Untuk material yang lebih
keras (di atas 500 BHN), digunakan bola karbida semen karena bola baja mengalami deformasi
elastis yang mengganggu keakuratan pembacaan. Selain itu, beban yang lebih tinggi (1500 dan
3000 kg) biasanya digunakan untuk material yang lebih keras. Karena perbedaan hasil pada beban
yang berbeda, merupakan praktik yang baik untuk menunjukkan beban yang digunakan dalam
pengujian saat melaporkan pembacaan HB .
Uji Kekerasan Rockwell Ini adalah uji lain yang banyak digunakan, dinamai menurut ahli met
allurgist yang mengembangkannya pada awal tahun 1920an. Mudah digunakan, dan beberapa
penyempurnaan selama bertahun-tahun telah membuat pengujian ini dapat disesuaikan dengan berbagai bahan.
Dalam Uji Kekerasan Rockwell, indentor berbentuk kerucut atau bola berdiameter kecil, dengan
diameter 1,6 atau 3,2 mm (1/16 atau 1/8 in) ditekan ke dalam benda uji dengan menggunakan
beban kecil sebesar 10 kg, sehingga indentor terpasang. dalam materi. Kemudian, beban besar
sebesar 150 kg (atau nilai lainnya) diterapkan, menyebabkan indentor menembus ke dalam
GAMBAR
3.14 Metode
pengujian kekerasan:
(a) Brinell; (b) Rockwell:
(1) beban kecil
awal dan (2)
beban besar, (c)
Vickers, dan (d) Knoop.
Bagian 3.2/Kekerasan 69
TABEL • 3.5 Skala kekerasan Rockwell yang umum.
Skala Rockwell Simbol Kekerasan Indentor Beban (kg) Bahan Khas Diuji
A PERMAINAN Kerucut 60 Karbida, keramik

B HRB bola 1,6 mm 100 Logam nonferrous
C HRC Kerucut 150 Logam besi, baja perkakas
spesimen pada jarak tertentu melebihi posisi awalnya. Jarak penetrasi tambahan d ini diubah
menjadi pembacaan kekerasan Rockwell oleh mesin pengujian.
Urutannya digambarkan pada Gambar 3.14(b). Perbedaan geometri beban dan indentor
menghasilkan skala Rockwell yang berbeda untuk material yang berbeda. Skala yang paling
umum ditunjukkan pada Tabel 3.5.
Uji Kekerasan Vickers Tes ini, juga dikembangkan pada awal tahun 1920-an, menggunakan
indentor berbentuk tengah pyra yang terbuat dari berlian. Hal ini didasarkan pada prinsip
bahwa cetakan yang dibuat oleh indentor ini secara geometris serupa, apa pun bebannya. Demikian,
beban dengan berbagai ukuran diterapkan, tergantung pada kekerasan material yang akan
diukur. Kekerasan Vickers (HV) kemudian ditentukan dari rumus
1.854 F
HV______D2 _ (3.20)
_
dimana F menerapkan beban, kg, dan D diagonal cetakan yang dibuat oleh indentor, mm,
seperti ditunjukkan pada Gambar 3.14(c). Uji Vickers dapat digunakan untuk semua logam
dan memiliki salah satu skala terluas di antara uji kekerasan.
Uji Kekerasan Knoop Uji Knoop, yang dikembangkan pada tahun 1939, menggunakan
indentor berlian berbentuk piramida, namun piramida tersebut memiliki rasio panjang dan
lebar sekitar 7:1, seperti ditunjukkan pada Gambar 3.14(d), dan beban yang diterapkan
umumnya lebih ringan daripada tes Vick ers. Ini adalah uji kekerasan mikro, artinya cocok
untuk mengukur spesimen kecil dan tipis atau material keras yang mungkin patah jika diberi beban lebih
Bentuk indentor memudahkan pembacaan cetakan di bawah beban lebih ringan yang
digunakan dalam pengujian ini. Nilai kekerasan Knoop (HK) ditentukan berdasarkan rumus
___F
HK 14.2 D2 (3.21)
dimana F beban, kg; dan D panjang diagonal indentor, mm. Karena kesan yang dihasilkan
dalam pengujian ini umumnya sangat kecil, maka persiapan permukaan yang akan diukur
harus dilakukan dengan sangat hati-hati.
Skleroskop Pengujian sebelumnya mendasarkan pengukuran kekerasannya pada rasio

beban yang diterapkan dibagi dengan area cetakan yang dihasilkan (Brinell, Vickers, dan
Knoop) atau dengan kedalaman cetakan (Rockwell). Scleroscope adalah instrumen yang
mengukur ketinggian pantulan “palu” yang dijatuhkan dari jarak tertentu di atas permukaan
material yang akan diuji. Palu terdiri dari pemberat dengan indentor berlian terpasang padanya.
Oleh karena itu, Scleroscope mengukur energi mekanik yang diserap oleh material ketika
indentor mengenai permukaan. Energi yang diserap memberikan indikasi resistensi terhadap
penetrasi, yang konsisten dengan definisi kekerasan. Jika lebih banyak energi yang diserap,
maka terjadi rebound
akan lebih sedikit, berarti bahannya lebih lembut. Jika lebih sedikit energi yang diserap, pantulan
akan lebih tinggi sehingga material menjadi lebih keras. Kegunaan utama Scleroscope tampaknya
adalah untuk mengukur kekerasan sebagian besar baja dan logam besi lainnya.
Durometer Pengujian sebelumnya semuanya didasarkan pada ketahanan terhadap deformasi

permanen atau plastis (lekukan). Durometer adalah alat yang mengukur deformasi elastis karet
dan bahan fleksibel serupa dengan menekan indentor ke permukaan benda. Ketahanan terhadap
penetrasi merupakan indikasi kekerasan, istilah ini diterapkan pada jenis bahan ini.
3.2.2 KEKERASAN BERBAGAI BAHAN

Bagian ini membandingkan nilai kekerasan beberapa material umum dalam tiga kelas material
teknik: logam, keramik, dan polimer.
Logam Uji kekerasan Brinell dan Rockwell dikembangkan pada saat logam merupakan bahan
rekayasa utama. Sejumlah besar data telah dikumpulkan dengan menggunakan pengujian logam
ini. Tabel 3.6 mencantumkan nilai kekerasan untuk logam tertentu.
Bagi sebagian besar logam, kekerasan berkaitan erat dengan kekuatan. Karena metode
pengujian kekerasan biasanya didasarkan pada ketahanan terhadap lekukan, yang merupakan
salah satu bentuk kompresi, diharapkan terdapat korelasi yang baik antara sifat kekerasan dan
kekuatan yang ditentukan dalam pengujian kompresi. Akan tetapi, sifat kekuatan dalam uji tekan
hampir sama dengan sifat kekuatan pada uji tarik, setelah memperhitungkan perubahan luas
penampang masing-masing benda uji; jadi korelasinya dengan sifat tarik juga harusnya baik.
Kekerasan Brinell (HB) menunjukkan korelasi yang erat dengan kekuatan tarik ultimat TS
baja, yang mengarah ke hubungan [9], [15]:
TS Kh(HB) (3.22)
TABEL • 3.6 Kekerasan khas logam tertentu.
Brinell Rockwell Brinell Rockwell

Kekerasan, Kekerasan, Kekerasan, Kekerasan,
Logam HB HRa Logam HB Permainan
Aluminium, dianil 20 Paduan magnesium, dikeraskanb 70 35b
Aluminium, pengerjaan dingin 35 Nikel, dianil 75 40B
Paduan aluminium, anilb 40 Baja, C rendah, canai panasb 100 60b
Paduan aluminium, dikeraskanb 90 52b Baja, C tinggi, canai panasb 200 95B, 15C
Paduan aluminium, corb 80 44B Baja, paduan, anilb 175 90B, 10C
Besi cor, abu-abu, seperti corb 175 10C Baja, paduan, perlakuan panasb 300 33C
Tembaga, dianil 45 Baja, tahan karat, austenitikb 150 85B
Paduan tembaga: kuningan, anil 100 60b Titanium, hampir murni 200 95b
Memimpin 4 Seng 30

a Nilai HR diberikan dalam skala B atau C yang ditunjukkan dengan huruf penunjukan. Nilai yang hilang menunjukkan bahwa kekerasannya terlalu rendah
untuk skala Rockwell.
b Nilai HB yang diberikan adalah tipikal. Nilai kekerasan akan bervariasi menurut komposisi, perlakuan panas, dan tingkat pengerasan kerja.
Bagian 3.3/Pengaruh Suhu pada Properti 71
TABEL • 3.7 Kekerasan keramik pilihan dan bahan keras lainnya, disusun berdasarkan tingkat kekerasannya.
Vickers Tombol Vickers Tombol
Kekerasan, Kekerasan, Kekerasan, Kekerasan,
Bahan H.V Materi HK H.V hk
Baja perkakas yang dikeraskana 800 850 Titanium nitrida, Timah 3000 2300
Semen karbida (WC Co)a 2000 1400 Titanium karbida, TiC 3200 2500
Alumina, Al2O3 2200 1500 Boron nitrida kubik, BN 6000 4000
Tungsten karbida, WC 2600 1900 Berlian, polikristal yang disinter 7000 5000
Silikon karbida, SiC 2600 1900 Berlian, alami 10.000 8000
Dihimpun dari [14], [16], dan sumber lainnya.

a Baja perkakas yang dikeraskan dan karbida yang disemen adalah dua bahan yang biasa digunakan dalam uji kekerasan Brinell.
TABEL • 3.8 Kekerasan polimer terpilih.
Polimer Kekerasan Brinell, Polimer HB Kekerasan Brinell, HB
Nilon 12 Polipropilena 7
Fenol formaldehida 50 Polistiren 20
Polietilen, kepadatan rendah 2 Polivinil-klorida 10
Polietilen, kepadatan tinggi 4
dimana Kh adalah konstanta proporsionalitas. Jika TS dinyatakan dalam MPa, maka Kh 3.45;
dan jika TS dalam lb/in2
, lalu Kh 500.
Keramik Uji kekerasan Brinell tidak sesuai untuk keramik karena bahan yang diuji seringkali
lebih keras dibandingkan bola indentor. Uji kekerasan Vickers dan Knoop digunakan untuk
menguji material keras ini. Tabel 3.7 mencantumkan nilai kekerasan untuk beberapa keramik
dan bahan keras. Sebagai perbandingan, kekerasan Rockwell C untuk baja perkakas yang
dikeraskan adalah 65 HRC. Skala HRC tidak cukup tinggi untuk digunakan pada material yang
lebih keras.
Polimer Polimer mempunyai kekerasan paling rendah di antara ketiga jenis bahan rekayasa.
Tabel 3.8 mencantumkan beberapa polimer pada skala kekerasan Brinell, meskipun metode
pengujian ini biasanya tidak digunakan untuk bahan-bahan ini. Namun, hal ini memungkinkan
perbandingan dengan kekerasan logam.
3.3 Pengaruh Suhu terhadap Sifat

Suhu memiliki pengaruh yang signifikan terhadap hampir semua sifat suatu material. Penting
bagi perancang untuk mengetahui sifat material pada suhu pengoperasian produk saat
digunakan. Penting juga untuk mengetahui bagaimana suhu mempengaruhi sifat mekanik
dalam produksi. Pada suhu tinggi, bahan mempunyai kekuatan lebih rendah dan keuletan lebih
tinggi. Hubungan umum logam digambarkan pada Gambar 3.15. Oleh karena itu, sebagian
besar logam dapat terbentuk lebih mudah pada suhu tinggi dibandingkan pada suhu dingin.
GAMBAR 3.15 Pengaruh umum

suhu terhadap kekuatan dan keuletan.
Kekerasan Panas Sifat yang sering digunakan untuk mengkarakterisasi kekuatan dan
kekerasan pada suhu tinggi adalah kekerasan panas. Kekerasan panas hanyalah
kemampuan suatu material untuk mempertahankan kekerasan pada suhu tinggi; biasanya
disajikan sebagai daftar nilai kekerasan pada temperatur yang berbeda atau sebagai plot
kekerasan versus suhu, seperti pada Gambar 3.16. Baja dapat dicampur untuk mencapai
peningkatan kekerasan panas yang signifikan, seperti yang ditunjukkan pada gambar.
Keramik menunjukkan sifat unggul pada suhu tinggi dibandingkan dengan bahan lainnya.
Mereka sering dipilih untuk aplikasi suhu tinggi, seperti bagian turbin, alat pemotong, dan aplikasi tahan api.
Kekerasan panas yang baik juga diinginkan pada material perkakas yang digunakan
dalam banyak operasi manufaktur. Energi panas dalam jumlah besar dihasilkan pada
sebagian besar proses pengerjaan logam, dan peralatan harus mampu menahan suhu
tinggi.
Suhu Rekristalisasi Kebanyakan logam berperilaku pada suhu kamar sesuai dengan kurva
aliran di daerah plastik. Saat logam diregangkan, kekuatannya meningkat karena pengerasan
regangan (eksponen pengerasan regangan n 0). Namun, jika logam dipanaskan sampai
suhu yang cukup tinggi dan kemudian berubah bentuk,
GAMBAR 3.16 Kekerasan panas—

kekerasan khas sebagai fungsi suhu untuk
beberapa bahan.
Bagian 3.4/Properti Fluida 73
pengerasan regangan tidak terjadi. Sebaliknya, butiran baru terbentuk yang bebas regangan, dan logam
berperilaku sebagai bahan plastik sempurna, yaitu dengan eksponen pengerasan regangan n 0.
Pembentukan butiran bebas regangan baru adalah proses yang disebut rekristalisasi, dan suhu dimana
terjadinya adalah sekitar setengah titik leleh (0,5 Tm), yang diukur pada skala absolut (R atau K). Ini
disebut suhu rekristalisasi. Rekristalisasi membutuhkan waktu. Suhu rekristalisasi untuk logam tertentu
biasanya ditentukan sebagai suhu di mana pembentukan butiran baru secara sempurna memerlukan
waktu sekitar 1 jam.
Rekristalisasi adalah karakteristik logam yang bergantung pada suhu yang dapat dimanfaatkan dalam
manufaktur. Dengan memanaskan logam hingga suhu rekristalisasi sebelum deformasi, jumlah regangan
yang dapat ditahan logam meningkat secara signifikan, dan gaya serta daya yang diperlukan untuk
melakukan proses tersebut berkurang secara signifikan. Pembentukan logam pada suhu di atas suhu
rekristalisasi disebut pengerjaan panas (Bagian 17.3).
3.4 Sifat Fluida

Sifat zat cair sangat berbeda dengan zat padat. Aliran cairan; ia mengambil bentuk wadah yang
menampungnya. Benda padat tidak mengalir; ia memiliki bentuk geometris yang tidak bergantung pada
lingkungannya. Fluida meliputi cairan dan gas; minat pada bagian ini adalah pada bagian pertama. Banyak
proses manufaktur dilakukan pada bahan yang telah diubah dari padat menjadi cair melalui pemanasan.
Logam dituang dalam keadaan cair; kaca terbentuk dalam keadaan panas dan sangat cair; dan polimer
hampir selalu berbentuk cairan kental.
Viskositas Meskipun aliran merupakan ciri khas suatu fluida, kecenderungan aliran bervariasi untuk fluida
yang berbeda. Viskositas adalah sifat yang menentukan aliran fluida.
Secara kasar, viskositas dapat didefinisikan sebagai ketahanan terhadap aliran yang merupakan
karakteristik suatu fluida. Ini adalah ukuran gesekan internal yang muncul ketika ada gradien kecepatan
dalam fluida—semakin kental fluida, semakin tinggi gesekan internal dan semakin besar hambatan aliran.
Kebalikan dari viskositas adalah fluiditas— kemudahan suatu fluida mengalir.
Viskositas didefinisikan lebih tepat sehubungan dengan pengaturan pada Gambar 3.17, di mana dua
pelat sejajar dipisahkan oleh jarak d. Salah satu lempeng diam, sedangkan lempeng lainnya bergerak
dengan kecepatan v, dan ruang antar lempeng ditempati oleh fluida. Mengorientasikan parameter ini relatif
terhadap sistem sumbu, d pada arah sumbu y dan v pada arah sumbu x. Pergerakan lempeng atas adalah
GAMBAR 3.17 Aliran

fluida antara dua
pelat sejajar, yang
satu diam dan yang
lainnya bergerak
dengan kecepatan v.
ditahan oleh gaya F yang diakibatkan oleh gaya geser viskos fluida. Gaya ini dapat direduksi
menjadi tegangan geser dengan membagi F dengan luas pelat A:
T __F
A (3.23)
dimana t tegangan geser, N/m2 atau Pa (lb/in2 ). Tegangan geser ini berhubungan dengan laju
geser, yang didefinisikan sebagai perubahan kecepatan dv relatif terhadap dy. Itu adalah,
? dv
g___ _ (3.24)
kamu dimana ?
g laju
geser, 1/s; dv perubahan kecepatan secara bertahap, m/s (dalam/detik); dan dy
perubahan bertahap pada jarak y, m (dalam). Viskositas geser adalah sifat fluida yang menentukan
hubungan antara F/ A dan dv/ dy; itu adalah,
F
__
dv ?
jam ___ atau terima kasih (3.25)

A Anda
dimana h adalah konstanta proporsionalitas yang disebut koefisien viskositas, Pa-s (lb-detik/in2 ).
Dengan menata ulang Persamaan (3.25), maka koefisien viskositas dapat dinyatakan sebagai
berikut:
th __g _ ?
(3.26)
Dengan demikian, viskositas suatu fluida dapat didefinisikan sebagai rasio tegangan geser terhadap
laju geser selama aliran, dimana tegangan geser adalah gaya gesek yang dilakukan oleh fluida per
satuan luas, dan laju geser adalah gradien kecepatan yang tegak lurus terhadap arah aliran.
Karakteristik kekentalan fluida yang ditentukan oleh Persamaan (3.26) pertama kali dinyatakan
oleh Newton. Dia mengamati bahwa viskositas adalah sifat konstan dari suatu fluida tertentu, dan
fluida tersebut disebut sebagai fluida Newton.
Satuan koefisien viskositas memerlukan penjelasan. Dalam Sistem Satuan Internasional (SI),
karena tegangan geser dinyatakan dalam N/m2 atau Pascal dan laju geser dalam 1/s, maka h
mempunyai satuan Ns/m2 atau Pascal-detik, disingkat Pa-s. Dalam satuan umum di AS, satuannya
adalah lb/in2 dan 1/sec, sehingga satuan untuk koefisien viskositas adalah lb-sec/in2 . Satuan lain
yang terkadang diberikan untuk viskositas adalah poise, yaitu dyne-sec/cm2 (10 poise 1 Pa-s dan
6895 Pa-s 1 lb-sec/in2 ).
Beberapa nilai khas koefisien viskositas untuk berbagai cairan diberikan pada Tabel 3.9.
TABEL • 3.9 Nilai viskositas untuk fluida tertentu.
Koefisien Viskositas Koefisien Viskositas
Bahan Pa-s lb-detik/in2 Bahan Pa-s lb-dtk/in2
Kacab , 540°C (1000°F) 1012 108 Sirup pancake (suhu ruangan) 50 73 104
Kacab , 815°C (1500°F) 105 14 Polimer , 151°C (300°F) 115 167 104
Kacab , 1095 C (2000 F) 103 0,14 Polimer , 205 C (400 F) 55 80 104
Kacab , 1370°C (2500°F) 15 22 104 Polimer , 260 C (500 F) 28 41 104
Merkuri, 20 C (70 F) 0,0016 0,23 106 Air, 20 C (70 F) 0,001 0,15 106
Oli mesin (suhu ruangan) 0,1 0,14 104 Air, 100 C (212 F) 0,0003 0,04 106
Dihimpun dari berbagai sumber.

polietilen densitas rendah digunakan sebagai contoh polimer di sini; sebagian besar polimer lain memiliki viskositas yang sedikit lebih tinggi.
b Komposisi kaca sebagian besar adalah SiO2; komposisi dan viskositas bervariasi; nilai yang diberikan mewakili.
Bagian 3.4/Properti Fluida 75
Kita dapat mengamati pada beberapa bahan yang terdaftar bahwa viskositas bervariasi terhadap suhu.
Viskositas dalam Proses Manufaktur Bagi banyak logam, viskositas dalam keadaan cair dibandingkan
dengan air pada suhu kamar. Proses manufaktur tertentu, terutama pengecoran dan pengelasan, dilakukan
pada logam dalam keadaan cair, dan keberhasilan dalam operasi ini memerlukan viskositas rendah
sehingga logam cair mengisi rongga cetakan atau lapisan las sebelum mengeras. Dalam operasi lain,
seperti pembentukan dan pemesinan logam, pelumas dan cairan pendingin digunakan dalam proses
tersebut, dan lagi-lagi keberhasilan cairan ini bergantung pada viskositasnya.
Keramik kaca menunjukkan transisi bertahap dari wujud padat ke cair seiring dengan peningkatan
suhu; mereka tidak tiba-tiba meleleh seperti logam murni. Pengaruhnya diilustrasikan oleh nilai viskositas
kaca pada temperatur berbeda pada Tabel 3.9. Pada suhu kamar, kaca berbentuk padat dan rapuh, tidak
menunjukkan kecenderungan untuk mengalir; untuk semua tujuan praktis, viskositasnya tidak terbatas. Saat
kaca dipanaskan, kaca perlahan melunak, menjadi semakin tidak kental (semakin cair), hingga akhirnya
dapat dibentuk dengan cara ditiup atau dicetak pada suhu sekitar 1100°C (2000°F).
Sebagian besar proses pembentukan polimer dilakukan pada suhu tinggi, dimana bahan berada dalam
kondisi cair atau sangat plastis. Polimer termoplastik mewakili kasus yang paling mudah, dan juga
merupakan polimer yang paling umum. Pada suhu rendah, polimer termoplastik berbentuk padat; saat
suhu meningkat, bahan-bahan tersebut biasanya berubah terlebih dahulu menjadi bahan lunak seperti
karet, dan kemudian menjadi cairan kental. Ketika suhu terus meningkat, viskositas menurun secara
bertahap, seperti pada Tabel 3.9 untuk polietilen, polimer termoplastik yang paling banyak digunakan.
Namun, dengan polimer, hubungannya menjadi rumit karena faktor lain. Misalnya, viskositas dipengaruhi
oleh laju aliran. Viskositas polimer termoplastik tidak konstan.
Lelehan polimer tidak berperilaku seperti Newton. Hubungan tegangan geser dengan laju geser dapat dilihat
pada Gambar 3.18. Cairan yang menunjukkan penurunan viskositas dengan meningkatnya laju geser
disebut pseudoplastik. Perilaku ini mempersulit analisis pembentukan polimer.
GAMBAR 3.18 Perilaku

kental cairan Newtonian dan
pseudoplastik.
Lelehan polimer
menunjukkan perilaku pseudoplastik.
Sebagai perbandingan,
perilaku bahan padat
plastik diperlihatkan.
76
3.5 Perilaku Viskoelastik Polimer

Sifat lain yang menjadi ciri polimer adalah viskoelastisitas. Viskoelastisitas
adalah sifat material yang menentukan regangan yang dialaminya ketika mengalami kombinasi
tegangan dan suhu seiring waktu. Seperti namanya, ini adalah kombinasi viskositas dan elastisitas.
Viskoelastisitas dapat dijelaskan dengan mengacu pada Gambar 3.19. Kedua bagian gambar
tersebut menunjukkan respon khas dari dua material terhadap tegangan yang diterapkan di bawah
titik leleh selama periode waktu tertentu. Bahan pada (a) menunjukkan elastisitas sempurna; ketika
tegangan dihilangkan, material kembali ke bentuk aslinya. Sebaliknya, bahan pada (b) menunjukkan
perilaku viskoelastik. Jumlah regangan secara bertahap meningkat seiring waktu di bawah tekanan
yang diberikan.
Ketika tegangan dihilangkan, material tidak segera kembali ke bentuk aslinya; sebaliknya, ketegangan
tersebut berkurang secara bertahap. Jika tegangan diterapkan dan kemudian segera dihilangkan,
material akan segera kembali ke bentuk awalnya. Namun, waktu telah memasuki gambarannya dan
berperan dalam mempengaruhi perilaku materi.
Model viskoelastisitas sederhana dapat dikembangkan dengan menggunakan definisi elastisitas

sebagai titik awal. Elastisitas secara singkat dinyatakan dengan hukum Hooke, s Ee, yang secara
sederhana menghubungkan tegangan dengan regangan melalui konstanta proporsionalitas. Pada
benda padat vis coelastik, hubungan antara tegangan dan regangan bergantung pada waktu; itu
dapat dinyatakan sebagai
s(t) f(t)e (3.27)
Fungsi waktu f(t) dapat dikonseptualisasikan sebagai modulus elastisitas yang bergantung pada
waktu. Ini mungkin ditulis E(t) dan disebut sebagai modulus viskoelastik. Bentuk fungsi waktu ini bisa
jadi rumit, terkadang menyertakan regangan sebagai salah satu faktornya. Tanpa membahas
ekspresi matematisnya, efek ketergantungan waktu dapat dieksplorasi. Salah satu efek umum dapat
dilihat pada Gambar 3.20, yang menunjukkan perilaku tegangan-regangan polimer termoplastik di
bawah regangan yang berbeda.
GAMBAR
3.19 Perbandingan sifat
elastis dan
viskoelastik: (a) respon
elastis sempurna
bahan terhadap
tegangan yang
diterapkan seiring
waktu; dan (b) respon
bahan viskoelastik pada kondisi yang sama.
Bahan pada (b) mempunyai
regangan yang merupakan
fungsi waktu dan suhu.
Bagian 3.5/Perilaku Viskoelastik Polimer 77
GAMBAR 3.20 Kurva tegangan-

regangan bahan viskoelastik (polimer
termoplastik) pada laju regangan tinggi dan rendah.
tarif. Pada laju regangan rendah, material menunjukkan aliran kental yang signifikan. Pada tingkat
regangan yang tinggi, ia berperilaku jauh lebih rapuh.
Suhu merupakan faktor viskoelastisitas. Dengan meningkatnya suhu, perilaku viskos menjadi
semakin menonjol dibandingkan dengan perilaku elastis. Materi menjadi lebih seperti cairan.
Gambar 3.21 mengilustrasikan ketergantungan suhu untuk polimer termoplastik. Pada suhu
rendah, polimer menunjukkan perilaku elastis. Ketika T meningkat di atas suhu transisi gelas Tg,
polimer menjadi viskoelastik. Ketika suhu semakin meningkat, ia menjadi lunak dan kenyal.
Pada suhu yang lebih tinggi lagi, ia menunjukkan karakteristik kental. Suhu di mana perilaku ini
diamati bervariasi, bergantung pada plastiknya. Selain itu, bentuk kurva modulus versus suhu
berbeda sesuai dengan proporsi struktur kristal dan amorf dalam termoplastik. Polimer dan
elastomer termoset berperilaku berbeda dari yang ditunjukkan pada gambar; setelah proses
curing, polimer ini tidak melunak seperti termoplastik pada suhu tinggi. Sebaliknya, mereka
terdegradasi (arang) pada suhu tinggi.
Perilaku viskoelastik memanifestasikan dirinya dalam lelehan polimer dalam bentuk memori
bentuk. Saat lelehan polimer tebal diubah selama pemrosesan dari satu bentuk ke bentuk lainnya,
ia “mengingat” bentuk sebelumnya dan berupaya kembali ke geometri tersebut. Misalnya, masalah
umum dalam ekstrusi polimer adalah cetakan
GAMBAR 3.21 Modulus viskoelastik

sebagai fungsi suhu untuk polimer
termoplastik.
membengkak, dimana profil material yang diekstrusi bertambah besar, mencerminkan

sepuluh densitasnya untuk kembali ke penampang yang lebih besar di dalam tong
ekstruder segera sebelum diperas melalui bukaan cetakan yang lebih kecil. Sifat
viskositas dan viskoelastisitas dibahas lebih rinci pada Bab 13 tentang proses
pembentukan plastik.
Referensi
[1] Avallone, EA, dan Baumeister III, T. (eds.). [10] Buku Pegangan Logam, Vol. 1, Properti dan
Buku Pegangan Standar Mark untuk Insinyur Pilihan: Besi, Baja, dan Paduan Kinerja Tinggi.
Mekanik, edisi ke-11. McGraw-Hill, New York, ASM Internasional, Metals Park, Ohio, 1990.
2006.
[2] Beer, FP, Russell, JE, Eisenberg, E., dan Mazurek, [11] Buku Pegangan Logam, Vol. 2, Properti dan
D. Mekanika Vektor untuk Insinyur: Pemilihan: Paduan Nonferrous dan Bahan Tujuan
Statika, edisi ke-9. McGraw-Hill, New York, 2009. Khusus, ASM International, Metals Park, Ohio,
[3] Black, JT, dan Kohser, Bahan dan Proses RA 1991.
DeGarmo di Manufaktur, edisi ke-11. [12] Buku Pegangan Logam, Vol. 8, Pengujian dan
John Wiley & Sons, Hoboken, New Jersey, 2012. Evaluasi Mekanik, ASM International, Metals
[4] Budynas, RG Analisis Kekuatan Tingkat Lanjut Park, Ohio, 2000.
dan Stres Terapan, edisi ke-2. McGraw-Hill, New [13] Morton-Jones, Pengolahan Polimer DH.
York, 1998. Chapman dan Hall, London, 2008.
[5] Chandra, M., dan Roy, Buku Panduan Teknologi [14] Schey, JA Pengantar Proses Manufaktur, edisi
Plastik SK, edisi ke-4. CRC Press, Inc., Boca ke-3. McGraw-Hill, New York, 2000.
Raton, Florida, 2006.
[6] Dieter, GE Metalurgi Mekanik, edisi ke-3. [15] Van Vlack, LH Elemen Ilmu dan Teknik Material,
Perusahaan Buku McGraw-Hill, New York, 1986. edisi ke-6. Addison-Wesley, Membaca,
[7] Rekayasa Plastik. Buku Pegangan Material Massachusetts, 1991.
Rekayasa, Vol. 2. ASM Internasional, Metals [16] Wick, C., dan Veilleux, RF (eds.). Buku Pegangan
Park, Ohio, 1987. Insinyur Alat dan Manufaktur, edisi ke-4.
[8] Flinn, RA, dan Trojan, Materi Rekayasa PK dan Jil. 3, Bahan, Finishing, dan Pelapisan. Jadi kota
Aplikasinya, edisi ke-5. John Wiley & Sons, Inc., Insinyur Manufaktur, Dearborn, Michigan, 1985.
Hoboken, New Jersey, 1995.
[9] Kalpakjian, S., dan Schmid SR Proses Manufaktur
untuk Material Teknik, edisi ke-6.
Pearson Prentice Hall, Sungai Saddle Atas, New
Jersey, 2010.
Tinjau Pertanyaan
3.1 Apa dilema antara desain dan manufaktur dalam 3.4 Apa perbedaan antara tegangan teknik dan
hal sifat mekanik? tegangan sebenarnya dalam uji tarik?
3.2 Apa tiga jenis tegangan statis yang dialami 3.5 Mendefinisikan kekuatan tarik suatu material.
material? 3.6 Mendefinisikan kekuatan luluh suatu material.
3.3 Nyatakan hukum Hooke.
Masalah 79
3.7 Jelaskan mengapa konversi langsung tidak dapat uji yang biasa digunakan untuk menentukan sifat
dilakukan antara ukuran daktilitas pemanjangan dan kekuatan bahan tersebut?
pengurangan luas dengan menggunakan asumsi 3.13 Bagaimana hubungan modulus elastisitas geser G
volume konstan. dengan modulus elastisitas tarik rata-rata E?
3.8 Apa yang dimaksud dengan pengerasan kerja?
3.9 Dalam keadaan apa koefisien kekuatan mempunyai nilai 3.14 Bagaimana hubungan kuat geser S dengan tarik
yang sama dengan kekuatan luluh? kekuatan TS rata-rata?
3.15 Apa yang dimaksud dengan kekerasan dan bagaimana cara pengujiannya secara umum?
3.10 Apa perbedaan perubahan luas penampang benda uji 3.16 Mengapa diperlukan uji kekerasan dan skala yang
pada uji tekan dengan perubahan pada benda uji tarik? berbeda?
3.17 Tentukan suhu rekristalisasi untuk a
3.11 Faktor komplikasi apa yang terjadi pada uji tekan yang logam.
dapat dianalogikan dengan necking pada uji tarik? 3.18 Mendefinisikan viskositas suatu fluida.
3.19 Apa ciri khas fluida Newton?
3.12 Pengujian tarik tidak sesuai untuk bahan keras yang
rapuh seperti keramik. Apakah yang 3.20 Apa yang dimaksud dengan viskoelastisitas sebagai suatu sifat material?
Masalah
Kekuatan dan Daktilitas dalam Ketegangan 3.3 (Satuan SI) Pada uji tarik, panjang pengukur awal 100,0
mm dan luas penampang 150 mm2
3.1(A) (Satuan SI) Benda uji tarik mempunyai panjang ukur
. Selama pengujian, data gaya
50 mm dan luas penampang 100 mm2
dan panjang pengukur berikut dikumpulkan: (1) 17,790
. Spesimen menghasilkan hasil
N pada 100,2 mm, (2) 23,040 N pada 103,5 mm, (3)
pada 48.000 N, dan panjang pengukur yang sesuai
27,370 N pada 110,5 mm, (4) 28,910 N pada 122,0 mm,
50,23 mm. Ini adalah titik hasil 0,2 persen.
(5) 27,480 N pada 130,0 mm, dan (6) 20,460 N pada
Beban maksimum sebesar 87.000 N dicapai pada
135,1 mm. Titik data akhir (6) terjadi segera sebelum
panjang gage 64,2 mm. Tentukan (a) kekuatan luluh,
kegagalan. Lelehan terjadi pada beban 19,390 N (nilai
(b) modulus elastisitas, dan (c) kekuatan tarik. (d) Jika
offset 0,2%), dan beban maksimum (4) sebesar 28,960
patah terjadi pada panjang pengukur 67,3 mm, tentukan
N. (a) Plot kurva tegangan regangan teknik.
persen perpanjangannya. (e) Jika benda uji berleher
pada luas 53 mm2 ,
Tentukan (b) kuat luluh, (c) modulus elastisitas, (d) kuat
tentukan persen pengurangan luasnya.
tarik, dan (e) persen mulur.
3.2 (Unit USCS) Benda uji tarik mempunyai panjang
pengukur 2,0 inci dan diameter 0,798 inci.
Pelepasan terjadi pada beban 31.000 lb. Panjang
Kurva Aliran
pengukur respons kor 2,0083 in, yang merupakan titik
leleh 0,2 persen. Beban maksimum sebesar 58.000 lb 3.4(A) (Satuan SI) Pada Soal 3.3, tentukan koefisien
dicapai pada panjang pengukur 2,47 in. Tentukan (a) kekuatan dan eksponen pengerasan regangan dalam
kekuatan luluh, (b) modulus elastisitas, dan (c) kekuatan persamaan kurva aliran.
tarik. (d) Jika patah terjadi pada panjang pengukur 3,5 (Satuan SI) Pada pengujian tarik pada suatu benda uji
2,62 in, tentukan persen perpanjangannya. (e) Jika baja, regangan sebenarnya 0,11 pada tegangan 245
spesimen berleher pada area 0,36 in2 MPa. Saat tegangan sejati 340 MPa, regangan
, menentukan sebenarnya 0,31. Tentukan koefisien kekuatan dan
persentase penurunan luas wilayah. eksponen pengerasan regangan pada persamaan kurva aliran.
80
3.6 (Unit USCS) Selama uji tarik, logam mempunyai regangan panjang akhir benda uji yang dikompresi sedemikian rupa
sebenarnya 0,08 pada tegangan sebenarnya 37.000 lb/ sehingga (a) regangan teknik sama dengan nilai yang sama
in2 . Kemudian, pada tekanan sebenarnya 55.000 lb/ dengan tegangan (nilainya akan negatif karena kompresi), dan
dalam2 , regangan sebenarnya 0,24. Tentukan koefisien kekuatan (b) regangan sebenarnya akan sama dengan nilai yang sama
dan eksponen pengerasan regangan pada persamaan kurva seperti pada tegangan (sekali lagi, nilainya akan negatif karena
aliran. kompresi). Perhatikan bahwa jawaban pada bagian (a) adalah
3.7 (Satuan SI) Sebuah benda uji tarik mulai mengalami neck pada hasil yang mustahil. Oleh karena itu, regangan yang sebenarnya
regangan sebenarnya 0,22 dan tegangan sebenarnya 257 menghasilkan ukuran regangan yang lebih baik selama
MPa. Tanpa mengetahui lebih jauh mengenai pengujian deformasi plastis.
tersebut, tentukanlah koefisien kekuatan dan eksponen
pengerasan regangan pada persamaan kurva aliran. 3.13(A) (Satuan SI) Diketahui kurva aliran eksponen pengerasan
regangan 0,30 dan koefisien kekuatan -
3.8 (Satuan SI) Uji tarik memberikan parameter kurva aliran berikut: 500 MPa, tentukan kuat tarik logam tersebut. Perhatikan
eksponen pengerasan regangan 0,25 dan koefisien kekuatan bahwa kekuatan tarik adalah tegangan teknik.
500 MPa.
Tentukan (a) tegangan aliran pada regangan sebenarnya 1,0 3.14 (Satuan SI) Sebuah kawat tembaga berdiameter 0,80 mm putus
dan (b) regangan sebenarnya pada tegangan aliran 500 MPa. pada tegangan teknik 248,2 MPa. Daktilitasnya diukur dengan
3.9(A) (Unit USCS) Kurva aliran untuk logam tertentu mempunyai pengurangan luas sebesar 75%.
eksponen pengerasan regangan 0,20, dan koefisien Tentukan stres sebenarnya dan ketegangan sebenarnya pada
kekuatannya 26.000 lb/in2 . Tentukan (a) tegangan aliran kegagalan.
pada regangan sebenarnya 0,15 dan (b) regangan sebenarnya 3.15 (Unit USCS) Spesimen tarik baja karbon rendah dengan
pada tegangan aliran 20,000 lb/in2 . (c) Logam apa yang panjang pengukur awal 2,0 in dan luas penampang 0,5 in2
mungkin ada dalam soal ini? mencapai beban maksimum 20.000 lb. Perpanjangan pada
3.10 (Unit USCS) Suatu logam mengalami deformasi plastis pada uji titik ini adalah 25%. Tentukan (a) kekuatan tarik, (b) regangan
tarik. Spesimen awal mempunyai panjang pengukur 2,0 inci teknik, (c) tegangan sebenarnya, dan (d) regangan sebenarnya
dan luas 0,50 inci2 . Pada pada beban maksimum ini.
satu titik selama pengujian, panjang pengukur 2,3 inci, dan
tegangan teknik terkait 25.000 lb/in2 . Pada titik lain 3.16 Turunkan persamaan regangan sebenarnya sebagai fungsi D
sebelum necking, panjang pengukur 3,0 in dan tegangan teknik dan Do untuk benda uji tarik berpenampang bulat, dengan D
yang sesuai adalah 28,000 lb/in2 . Tentukan koefisien kekuatan adalah diameter sesaat benda uji dan Do adalah diameter
dan eksponen pengerasan regangan logam tersebut. aslinya.
3.17 Buktikan Persamaan 3.8: Tunjukkan bahwa regangan

3.11 (Satuan SI) Benda uji tarik mempunyai panjang pengukur awal sebenarnya e ln(1 e), di mana e regangan rekayasa.
75,0 mm. Ini memanjang selama pengujian hingga panjang 3.18 Buktikan Persamaan 3.9: Tunjukkan tegangan sebenarnya s
110,0 mm sebelum terjadi necking. Tentukan (a) regangan s(1 e), dimana s tegangan teknik dan e regangan teknik.
teknik dan (b) regangan sebenarnya. (c) Hitung dan jumlahkan
regangan rekayasa seiring pemanjangan benda uji dari: (1)
75,0 hingga 80,0 mm, (2) 80,0 hingga 85,0 mm, (3) 85,0 hingga
90,0 mm, (4) 90,0 hingga 95,0 mm, (5 ) 95,0 hingga 100,0
Kompresi
mm, (6) 100,0 hingga 105,0 mm, dan (7) 105,0 hingga 110,0 3.19 (Satuan SI) Kurva aliran untuk baja tanpa noda austenitik
mm. (d) Apakah hasilnya mendekati jawaban bagian (a) atau memiliki parameter berikut: koefisien kekuatan 1200 MPa dan
bagian (b)? Apakah ini membantu menunjukkan apa yang pengerasan regangan 0,40. Sebuah benda uji berbentuk
dimaksud dengan istilah strain sebenarnya? eksponen silinder dengan luas penampang awal
1000 mm2 dan tinggi 75 mm dikompresi hingga tinggi 60 mm.
3.12 Benda uji tarik memanjang dua kali panjang aslinya. Tentukan Tentukan gaya yang diperlukan untuk mencapai kompresi ini,
regangan teknik dan regangan sebenarnya untuk pengujian dengan asumsi bahwa penampang meningkat secara seragam.
ini. Jika logam telah mengalami regangan tekan, tentukanlah
Masalah 81
3.20 (Satuan SI) Parameter kurva aliran berikut diperoleh 0,125 in, dan panjang pengukur 2,0 in. Hal ini
untuk paduan logam dalam uji tarik: koefisien menyebabkan defleksi sudut 1°. Tentukan (a)
kekuatan 550 MPa dan eksponen pengerasan tegangan geser, (b) regangan geser, dan (c)
regangan 0,25. Logam yang sama sekarang diuji modulus geser, dengan asumsi benda uji belum
dalam uji tekan dimana tinggi awal benda uji adalah luluh. (d) Jika benda uji runtuh pada torsi 8000 ft-lb
50 mm dan diameternya 30 mm. Dengan asumsi dan defleksi sudut 20°, hitunglah kuat geser logam
penampang bertambah seragam, tentukan beban tersebut.
yang diperlukan untuk menekan benda uji hingga
ketinggian (a) 45 mm dan (b) 35 mm.
Kekerasan
3.21(A) (Unit USCS) Dalam uji tekan, benda uji baja 3.26 (Satuan SI/USCS) Dalam uji kekerasan Brinell,
(modulus elastisitas 30 106 beban seberat 1500 kg ditekan ke dalam spesimen
lb/in2 ) mempunyai tinggi awal 2,0 in dan diameter menggunakan bola baja keras berdiameter 10 mm.
1,5 in. Logam luluh (0,2% offset) pada beban Lekukan sulting yang dihasilkan memiliki diameter
140,000 lb. Pada beban 260,000 lb, tingginya 3,2 mm. (a) Tentukan bilangan kekerasan Brinell
dikurangi menjadi 1,6 in. Tentukan (a) kekuatan untuk logam tersebut. (b) Jika benda ujinya adalah
luluh dan (b) parameter kurva aliran (koefisien baja, perkirakan kekuatan tarik baja tersebut.
kekuatan dan eksponen pengerasan regangan). 3.27(A) Salah satu inspektur di departemen kendali mutu
Asumsikan bahwa luas penampang meningkat telah sering menggunakan uji kekerasan Brinell dan
secara seragam selama pengujian. Rockwell, yang peralatannya tersedia di perusahaan.
Ia mengklaim bahwa uji kekerasan Rockwell
didasarkan pada prinsip yang sama dengan uji
Pembengkokan dan Geser
Brinell, yaitu kekerasan diukur sebagai beban yang
3.22 (Unit USCS) Spesimen keramik diuji dalam uji lentur. diterapkan dibagi dengan luas cetakan yang dibuat
Lebarnya 0,50 in, dan tebalnya 0,25 in. Panjang oleh indentor. Apakah dia benar? Jika tidak, apa
benda uji antara 3,0 in. Tentukan kekuatan patah bedanya tes Rockwell?
terjadi tumpuan melintang jika keruntuhan
pada beban 1250 lb. 3.28 (Unit USCS) Sejumlah baja anil baru saja diterima
dari vendor. Kekuatan tariknya diperkirakan berkisar
3.23 (Satuan SI) Uji tekuk digunakan pada bahan antara 60.000–70.000 lb/in2 .
percobaan yang disemen karbida. Berdasarkan Uji kekerasan Brinell di
pengujian sebelumnya terhadap bahan tersebut, bagian penerima menghasilkan nilai HB 118. (a)
kuat patah melintangnya 1000 MPa, berapakah Apakah baja memenuhi spesifikasi kekuatan tarik?
beban yang diharapkan yang memungkinkan benda (b) Perkirakan kekuatan luluh material.
uji tersebut patah, jika diketahui lebarnya 15 mm,
tebal 7,5 mm, dan panjang 50 mm?
3.24(A) (Satuan SI) Benda uji torsi mempunyai radius 25
mm, tebal dinding 3 mm, dan panjang pengukur 50 Viskositas Cairan
mm. Pada pengujian, torsi 900 Nm menghasilkan 3.29 (Satuan SI) Dua pelat datar dipisahkan oleh jarak 4
defleksi sudut 0,3°. mm dan bergerak relatif satu sama lain dengan
Tentukan (a) tegangan geser, (b) regangan geser, kecepatan 5 m/s. Ruang di antara mereka ditempati
dan (c) modulus geser, dengan asumsi benda uji oleh cairan yang viskositasnya tidak diketahui.
belum luluh. (d) Jika keruntuhan benda uji terjadi Pergerakan pelat ditahan oleh tegangan geser
pada torsi 1200 Nm dan defleksi sudut yang sesuai sebesar 10 Pa akibat viskositas fluida. Dengan
sebesar 10°, berapakah kuat geser logam tersebut? asumsi bahwa gradien kecepatan fluida adalah
konstan, tentukan koefisien viskositas fluida tersebut.
3.25 (Unit USCS) Torsi sebesar 6000 ft-lb diterapkan
dalam uji torsi pada benda uji berbentuk tabung 3.30(A) (Unit USCS) Dua permukaan sejajar bergerak
berdinding tipis dengan radius 1,5 inci, tebal dinding relatif satu sama lain dengan kecepatan 25 in/detik
82
dan dipisahkan oleh celah 0,5 inci. Celah tersebut diameter 125,6 mm dan panjang 50,0 mm.
diisi oleh cairan yang viskositasnya tidak diketahui. Pada celah antara poros dan selongsong terdapat
Gerakan relatif tersebut ditahan oleh tegangan geser minyak pelumas yang kekentalannya 0,14 Pa-s.
sebesar 0,3 lb/in2 karena viskositas fluida. Jika Poros berputar dengan kecepatan 400 putaran/menit;
gradien kecepatan dalam ruang antar permukaan kecepatan dan aksi oli ini cukup untuk menjaga poros
konstan, tentukan viskositas fluida tersebut. tetap terpusat di dalam busing. Tentukan besarnya
torsi akibat viskositas yang berperan menahan putaran
3.31 (Satuan SI) Sebuah poros berdiameter 125,0 mm poros.
berputar di dalam busing stasioner yang bagian dalamnya
Fisik
4 Properti
Bahan
Sifat fisik, sebagaimana istilah yang digunakan di sini,
mendefinisikan perilaku material sebagai respons terhadap
Isi Bab gaya fisik selain mekanik. Ini termasuk sifat volumetrik,
termal, listrik, dan elektrokimia. Komponen dalam suatu
4.1 Sifat Volumetrik dan Lebur produk harus melakukan lebih dari sekedar menahan tekanan
4.1.1 Kepadatan mekanis. Mereka harus menghantarkan listrik (atau mencegah
4.1.2 Ekspansi Termal konduksinya), memungkinkan perpindahan panas (atau
4.1.3 Karakteristik Peleburan membiarkannya keluar), mentransmisikan cahaya (atau
menghalangi transmisinya), dan memenuhi berbagai fungsi lainnya.
4.2 Sifat Termal Sifat fisik penting dalam manufaktur karena sering
4.2.1 Panas Spesifik dan mempengaruhi kinerja proses. Misalnya, sifat termal bahan
Konduktivitas Termal kerja dalam pemesinan menentukan suhu pemotongan, yang
4.2.2 Sifat Termal di mempengaruhi berapa lama alat dapat digunakan sebelum
Manufaktur alat tersebut rusak. Dalam mikroelektronika, sifat listrik
silikon dan cara sifat ini dapat diubah oleh berbagai proses
4.3 Difusi Massa
kimia dan fisik menjadi dasar pembuatan semikonduktor.
4.4 Sifat Listrik

4.4.1 Resistivitas dan Konduktivitas
Bab ini membahas sifat-sifat fisik yang paling penting
4.4.2 Kelas Bahan Berdasarkan Sifat
dalam manufaktur—sifat-sifat yang ditemui dalam bab-bab
Listrik
berikutnya dalam buku ini. Mereka dibagi ke dalam kategori
4.5 Proses Elektrokimia utama seperti volumetrik, termal, listrik, dan sebagainya.
Selain itu, seperti pada bab sebelumnya tentang sifat
mekanik, pentingnya sifat-sifat ini dalam manufaktur juga
dibahas.
4.1 Sifat
Volumetrik dan Lebur
Sifat-sifat ini berkaitan dengan volume padatan dan pengaruh
suhu terhadapnya. Sifat-sifatnya meliputi densitas, muai
panas, dan titik leleh. Nilai-nilai tersebut dijelaskan berikut
ini, dan nilai tipikal untuk material teknik terpilih disajikan
pada Tabel 4.1.
83
84 Bab 4/Sifat Fisik Bahan
TABEL • 4.1 Sifat volumetrik dalam satuan umum AS untuk bahan teknik tertentu.
Koefisien Termal
Kepadatan, r Ekspansi, a Titik Leleh, Tm
Bahan gram/cm3 pon/dalam3 C1 106 F1 106 C F
Logam
Aluminium 2,70 0,098 24 13,3 660 1220
Tembaga 8,97 0,324 17 9,4 1083 1981
Besi 7,87 0,284 12,1 6,7 1539 2802
Memimpin 11,35 0,410 29 16,1 327 621
Magnesium 1,74 0,063 26 14,4 650 1202
Nikel 8,92 0,322 13,3 7,4 1455 2651
Baja 7,87 0,284 12 6,7 A A
Meyakini 7,31 0,264 23 12,7 232 449

titanium 4,51 0,163 8,6 4,7 1668 3034
Tungsten 19,30 0,697 4,0 2,2 3410 6170
Seng 7,15 0,258 40 22,2 420 787
Keramik dan Silikon
Kaca 2,5 0,090 1.8–9.0 1.0–5.0 B B
Alumina 3,8 0,137 9.0 5.0 DAN dgn ITU

B
silika 2,66 0,096 B
Silikon 2,33 0,085 TIDAK 2.6 TIDAK 1.4 1414 2577
Polimer
Resin fenol 1,3 0,047 60 33 C C
Nilon 1,16 0,042 100 55 B B
Tefl menyala 2,2 0,079 100 55 B B
Karet alam 1,2 0,043 80 45 B B
Polietilen (kepadatan rendah) 0,92 0,033 180 100 B B
Polistiren 1,05 0,038 60 33 B B
Dihimpun dari, [2], [3], [4], dan sumber lainnya.

a Karakteristik leleh baja bergantung pada komposisinya.
b Melunak pada suhu tinggi dan tidak memiliki titik leleh yang jelas.
c Terurai secara kimia pada suhu tinggi. TIDAK tersedia; nilai properti untuk bahan ini tidak dapat diperoleh.
4.1.1 KEPADATAN
Dalam bidang teknik, massa jenis suatu bahan adalah beratnya per satuan volume.
Simbolnya adalah r, dan satuan tipikalnya adalah g/cm3 (lb/in3 ). Massa jenis suatu unsur
ditentukan oleh nomor atomnya dan faktor lain seperti jari-jari atom dan kemasan atom.
Istilah gravitasi spesifik menyatakan massa jenis suatu bahan relatif terhadap massa
jenis air dan oleh karena itu merupakan rasio tanpa satuan.
Kepadatan merupakan pertimbangan penting dalam pemilihan material untuk aplikasi
tertentu, namun umumnya bukan satu-satunya properti yang diperhatikan. Kekuatan juga
penting, dan kedua sifat tersebut sering kali dihubungkan dalam rasio kekuatan terhadap
berat, yaitu kekuatan tarik material dibagi kepadatannya. Rasio ini berguna dalam
membandingkan material untuk aplikasi struktural pada pesawat terbang, mobil, dan
produk lain yang mengutamakan berat dan energi.
4.1.2 EKSPANSI TERMAL

Massa jenis suatu bahan merupakan fungsi suhu. Hubungan umumnya adalah kepadatan
berkurang dengan meningkatnya suhu. Dengan kata lain, volume per
Bagian 4.1/Sifat Volumetrik dan Peleburan 85
berat satuan meningkat seiring dengan kenaikan suhu. Ekspansi termal adalah nama yang
diberikan untuk pengaruh suhu terhadap kepadatan. Biasanya dinyatakan sebagai koefisien
muai panas, yang mengukur perubahan panjang per derajat suhu, dalam mm/mm/C (in/in/F).
Ini adalah rasio panjang daripada rasio volume karena lebih mudah diukur dan diterapkan. Hal
ini konsisten dengan situasi desain biasa dimana perubahan dimensi lebih diperhatikan
dibandingkan perubahan volumetrik. Perubahan panjang akibat perubahan suhu tertentu
diberikan oleh:
L2 L1 aL1 (T2 T1) (4.1)
dimana koefisien muai panas, C1 (F1 ); dan L1 dan L2 adalah panjang, mm (in), masing-
masing sesuai dengan suhu T1 dan T2, C (F).
Nilai koefisien muai panas yang diberikan pada Tabel 4.1 menunjukkan bahwa ia
mempunyai hubungan linier dengan suhu. Ini hanya perkiraan. Tidak hanya panjang yang
dipengaruhi oleh suhu, tetapi koefisien muai panas itu sendiri juga dipengaruhi. Untuk
beberapa bahan, suhu meningkat seiring suhu; untuk bahan lain berkurang. Perubahan-
perubahan ini biasanya tidak cukup signifikan untuk menjadi perhatian, dan nilai-nilai seperti
yang ada dalam tabel cukup berguna dalam perhitungan desain untuk kisaran suhu yang
direncanakan dalam pelayanan. Perubahan koefisien lebih besar ketika logam mengalami
transformasi fasa, seperti dari padat ke cair, atau dari satu struktur kristal ke struktur kristal
lainnya.
Dalam operasi manufaktur, pemuaian termal dimanfaatkan dengan baik dalam rakitan
penyusut dan pemuaian (Bagian 31.3), di mana suatu bagian dipanaskan untuk memperbesar
ukurannya atau didinginkan untuk memperkecil ukurannya agar dapat dimasukkan ke dalam
beberapa bagian lainnya. Ketika bagian tersebut kembali ke suhu sekitar, rakitan yang
dipasang rapat akan diperoleh. Ekspansi termal dapat menjadi masalah dalam perlakuan
panas (Bab 26) dan pengelasan (Bab 29.6) karena tekanan termal yang terjadi pada material selama pro
4.1.3 KARAKTERISTIK PELEPASAN

Untuk unsur murni, titik leleh Tm adalah suhu saat zat berubah wujud dari padat menjadi
cair. Transformasi sebaliknya, dari cair menjadi padat, terjadi pada suhu yang sama dan
disebut titik beku. Untuk unsur kristal, seperti logam, suhu leleh dan suhu bekunya sama.
Sejumlah energi panas tertentu, yang disebut panas peleburan, diperlukan pada suhu ini
untuk menyelesaikan transformasi dari padat menjadi cair.
Peleburan suatu unsur logam pada suhu tertentu mengasumsikan kondisi kesetimbangan.
Pengecualian terjadi di alam; misalnya, ketika logam cair didinginkan, logam tersebut mungkin
tetap berada dalam keadaan cair di bawah titik bekunya jika nukleasi kristal tidak segera
dimulai. Jika ini terjadi, cairan dikatakan menjadi sangat dingin.
Ada variasi lain dalam proses peleburan—perbedaan dalam cara peleburan terjadi pada
bahan yang berbeda. Misalnya, tidak seperti logam murni, sebagian besar paduan logam tidak
memiliki titik leleh tunggal. Sebaliknya, peleburan dimulai pada suhu tertentu, yang disebut
solidus, dan berlanjut seiring kenaikan suhu hingga akhirnya berubah sepenuhnya menjadi
wujud cair pada suhu yang disebut likuidus . Di antara kedua temperatur tersebut, paduan
merupakan campuran logam padat dan logam cair, yang jumlahnya masing-masing berbanding
terbalik dengan jarak relatifnya dari cairan dan solidus. Meskipun sebagian besar paduan
berperilaku seperti ini, pengecualiannya adalah paduan eutektik
86
Bab 4/Sifat Fisik Bahan
GAMBAR 4.1 Perubahan

volume per satuan
berat (1/massa jenis)
sebagai fungsi suhu untuk
hipotetis logam murni,
paduan, dan kaca;
semuanya
menunjukkan karakteristik
ekspansi dan peleburan termal yang serupa.
meleleh (dan membeku) pada satu suhu. Masalah-masalah ini diperiksa dalam pembahasan
diagram fase di Bab 6.
Perbedaan peleburan lainnya terjadi pada bahan nonkristalin (kacamata). Dalam bahan-bahan
ini, terjadi transisi bertahap dari wujud padat ke cair. Bahan padat secara bertahap melunak seiring
dengan kenaikan suhu, akhirnya menjadi cair pada titik lelehnya. Selama pelunakan, bahan
mempunyai konsistensi yang semakin meningkat plastisitasnya (semakin mirip cairan) seiring
mendekati titik leleh.
Perbedaan karakteristik leleh antara logam murni, paduan, dan kaca digambarkan pada Gambar
4.1. Plot menunjukkan perubahan kepadatan sebagai fungsi suhu untuk tiga bahan hipotetis: logam
murni, paduan, dan kaca. Pada gambar tersebut digambarkan perubahan volumetrik yang
berbanding terbalik dengan massa jenis.
Pentingnya peleburan di bidang manufaktur sudah jelas. Dalam pengecoran logam (Bab 10 dan
11), logam dilebur dan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan. Logam dengan titik leleh
yang lebih rendah umumnya lebih mudah untuk dituang, tetapi jika suhu leleh terlalu rendah, logam
tersebut kehilangan penerapannya sebagai bahan rekayasa. Karakteristik leleh polimer penting
dalam pencetakan plastik dan proses pembentukan polimer lainnya (Bab 13). Sintering bubuk logam
dan keramik memerlukan pengetahuan tentang titik leleh. Sintering tidak melelehkan bahan, namun
suhu yang digunakan dalam proses harus mendekati titik leleh untuk mencapai ikatan yang
diperlukan pada bubuk (Bab 15 dan 16).
4.2
4.2 Sifat Termal
Sebagian besar bagian sebelumnya berkaitan dengan pengaruh suhu terhadap sifat volumetrik
bahan. Tentu saja, pemuaian termal, peleburan, dan panas peleburan merupakan sifat termal karena
suhu menentukan tingkat energi panas atom, yang menyebabkan perubahan pada material. Bagian
ini membahas beberapa sifat termal tambahan—yang berkaitan dengan penyimpanan dan aliran
panas dalam suatu zat. Sifat umum yang menarik perhatian adalah panas spesifik
Bagian 4.2/Sifat Termal 87
TABEL • 4.2 Nilai sifat termal umum untuk material tertentu. Nilainya berada pada suhu kamar, dan nilai ini berubah
pada suhu yang berbeda.
Konduktivitas Termal Panas Spesifik Konduktivitas Termal Panas Spesifik

Kal/g Ca atau J/dtk mm Kal/g Ca atau J/dtk mm
Bahan Btu/lbm F C Btu/jam dalam Bahan F Btu/lbm F C Btu/jam dalam F
Logam Keramik
Aluminium 0,21 0,22 9,75 Alumina 0,18 0,029 1.4
Besi cor 0,11 0,06 2,7 Konkret 0,2 0,012 0,6
Tembaga 0,092 0,40 18,7 Polimer
Besi 0,11 0,072 2,98 Fenolik 0,4 0,00016 0,0077
Memimpin 0,031 0,033 1,68 Polietilen 0,5 0,00034 0,016
Magnesium 0,25 0,16 7,58 Tefl menyala 0,25 0,00020 0,0096
Nikel 0,105 0,070 2,88 Karet alam 0,48 0,00012 0,006
Baja 0,11 0,046 2,20 Lainnya
Baja tahan karatb 0,11 0,014 0,67 Silikon 0,17 0,149 6.6
Meyakini 0,054 0,062 3,0 Air (cair) 1,00 0,0006 0,029
Seng 0,091 0,112 5,41 Es 0,46 0,0023 0,11

a Kalor tertentu mempunyai nilai numerik yang sama dalam Btu/lbm-F atau Cal/gC. 1,0 Kalori 4,186 Joule.
b Baja tahan karat Austenitik (18-8).
dan konduktivitas termal, yang nilainya dikompilasi untuk material terpilih pada Tabel 4.2.
4.2.1 PANAS KHUSUS DAN KONDUKTIVITAS TERMAL

Kalor jenis C suatu bahan didefinisikan sebagai jumlah energi panas yang diperlukan untuk
menaikkan suhu suatu satuan massa bahan sebesar satu derajat. Beberapa nilai tipikal tercantum
pada Tabel 4.2. Untuk menentukan jumlah energi yang diperlukan untuk memanaskan logam
dengan berat tertentu di dalam tungku hingga suhu tinggi tertentu, persamaan berikut dapat
digunakan:
Petugas Kesehatan (T2 T1) (4.2)
dimana H jumlah energi panas, J (Btu); C panas spesifik bahan, J/kg °C (Btu/lb °F); W beratnya,
kg (lb); dan (T2 T1) perubahan suhu, °C (°F).
Kapasitas penyimpanan panas volumetrik suatu material seringkali menjadi perhatian. Ini
adalah kepadatan sederhana dikalikan dengan kalor spesifik rC. Jadi, kalor spesifik volumetrik
adalah energi panas yang diperlukan untuk menaikkan suhu suatu satuan volume bahan sebesar
satu derajat, J/mm3 °C (Btu/in3 °F).
Konduksi adalah proses perpindahan panas yang mendasar. Ini melibatkan transfer energi
panas dalam suatu material dari molekul ke molekul melalui gerakan termal murni; tidak terjadi
perpindahan massa. Oleh karena itu, konduktivitas termal suatu zat adalah kemampuannya untuk
mentransfer panas melalui dirinya melalui mekanisme fisik ini. Hal ini diukur dengan koefisien
konduktivitas termal k, yang memiliki satuan khas J/s mm °C (Btu/
dalam jam °F). Koefisien konduktivitas termal umumnya tinggi pada logam, rendah pada keramik
dan plastik.
88
Rasio konduktivitas termal terhadap panas spesifik volumetrik sering ditemukan dalam analisis
perpindahan panas. Ini disebut difusivitas termal K dan ditentukan sebagai
K ___k
(4.3)
RC
Difusivitas termal digunakan untuk menghitung suhu pemotongan dalam pemesinan (Bagian 20.5.1).
4.2.2 SIFAT TERMAL DALAM MANUFAKTUR

Sifat termal memainkan peran penting dalam manufaktur karena pembangkitan panas biasa terjadi
pada banyak proses. Dalam beberapa operasi, panas adalah energi yang menghasilkan proses; di
tempat lain panas dihasilkan sebagai konsekuensi dari proses tersebut.
Panas spesifik menjadi perhatian karena beberapa alasan. Dalam proses yang memerlukan
pemanasan material (misalnya pengecoran, perlakuan panas, dan pembentukan logam panas), panas
spesifik menentukan jumlah energi panas yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu ke tingkat yang
diinginkan, sesuai dengan Persamaan (4.2).
Dalam banyak proses yang dilakukan pada suhu lingkungan, energi mekanik untuk melakukan
operasi diubah menjadi panas, yang meningkatkan suhu bagian kerja. Hal ini biasa terjadi pada
pemesinan dan pembentukan logam dingin. Kenaikan suhu merupakan fungsi dari panas spesifik
logam. Pendingin sering kali digunakan dalam pemesinan untuk menurunkan suhu ini, dan di sini
kapasitas panas cairan sangat penting. Air hampir selalu digunakan sebagai bahan dasar cairan ini
karena kapasitas pembawa panasnya yang tinggi.
Konduktivitas termal berfungsi untuk menghilangkan panas dalam proses manufaktur, terkadang
bermanfaat, terkadang tidak. Dalam proses mekanis seperti pembentukan dan pemesinan logam,
sebagian besar daya yang dibutuhkan untuk mengoperasikan proses tersebut diubah menjadi panas.
Kemampuan bahan kerja dan perkakas untuk menghantarkan panas keluar dari sumbernya sangat
diperlukan dalam proses ini.
Di sisi lain, konduktivitas termal yang tinggi dari logam kerja tidak diinginkan dalam proses
pengelasan fusi seperti pengelasan busur. Dalam operasi ini, masukan panas harus dipusatkan pada
lokasi sambungan sehingga logam dapat dicairkan. Misalnya, tembaga pada umumnya sulit untuk
dilas karena konduktivitas termalnya yang tinggi memungkinkan panas dialirkan dari sumber energi ke
benda kerja terlalu cepat, sehingga menghambat penumpukan panas untuk peleburan pada sambungan.
4.3 Difusi Massa

Selain perpindahan panas pada suatu bahan, terjadi pula perpindahan massa. Difusi massa
melibatkan pergerakan atom atau molekul di dalam suatu bahan atau melintasi batas antara dua
bahan yang bersentuhan. Mungkin lebih menarik bagi intuisi seseorang bahwa fenomena seperti itu
terjadi pada cairan dan gas, namun juga terjadi pada benda padat. Ini terjadi pada logam murni, pada
paduan, dan antara bahan yang memiliki antarmuka yang sama. Karena agitasi termal atom-atom
dalam suatu bahan (padat, cair, atau gas), atom-atom terus bergerak. Dalam cairan dan gas, dimana
tingkat agitasi termalnya tinggi, ini merupakan gerakan jelajah bebas. Dalam padatan (khususnya
logam), gerakan atom difasilitasi oleh kekosongan dan ketidaksempurnaan lain dalam struktur kristal.
Difusi dapat diilustrasikan dengan serangkaian sketsa pada Gambar 4.2 untuk kasus dua logam
yang tiba-tiba bersentuhan satu sama lain. Pada awalnya, keduanya
Bagian 4.3/Difusi Massa 89
Antarmuka
Murni A Murni B A A dan B B Campuran seragam A dan B
(1) (2) (3)
(A)
GAMBAR 4.2 Difusi massa: (a) model atom dalam dua balok padat yang bersentuhan: (1) pada awalnya ketika
dua bagian disatukan, masing-masing mempunyai komposisi tersendiri; (2) setelah beberapa waktu, terjadi
pertukaran atom; dan (3) pada akhirnya terjadi kondisi konsentrasi yang seragam. Gradien konsentrasi dc/dx
untuk logam A diplot pada (b) pada gambar.
logam memiliki struktur atomnya sendiri; namun seiring berjalannya waktu terjadi pertukaran atom, tidak
hanya melintasi batas, namun juga di dalam bagian-bagian yang terpisah. Dengan waktu yang cukup,
perakitan dua bagian pada akhirnya akan mencapai komposisi yang seragam di seluruh bagiannya.
Suhu merupakan faktor penting dalam difusi. Pada suhu yang lebih tinggi, agitasi termal lebih besar
dan atom-atom dapat bergerak lebih bebas. Faktor lainnya adalah gradien konsentrasi dc/ dx, yang
menunjukkan konsentrasi dua jenis atom dalam arah yang ditentukan oleh x. Gradien konsentrasi diplot
pada Gambar 4.2(b) untuk menyesuaikan dengan distribusi sesaat atom dalam rakitan.
Hubungan yang sering digunakan untuk menggambarkan difusi massa adalah hukum pertama Fick:
dc
(4.4)
dm D ( ___ dt ) Sebuah dt
dimana dm sejumlah kecil bahan yang dipindahkan, D koefisien difusi logam, yang meningkat pesat
seiring suhu, gradien konsentrasi dc/dx , luas batas, dan dt mewakili kenaikan waktu yang kecil. Ekspresi
alternatif dari Persamaan (4.4) memberikan laju difusi massa:
dm
___ dc
dt (4.5)
D ( ___
dt ) A
Meskipun persamaan ini sulit digunakan dalam perhitungan karena masalah dalam menilai D,
persamaan ini berguna dalam memahami difusi dan variabel-variabel yang bergantung pada D.
Difusi massa digunakan dalam beberapa proses. Sejumlah perlakuan pengerasan permukaan
didasarkan pada difusi (Bagian 26.4), termasuk karburasi dan nitridasi.
Di antara proses pengelasan, pengelasan difusi (Bagian 29.5.2) digunakan untuk menggabungkan
dua komponen dengan menekan keduanya dan membiarkan difusi terjadi melintasi batas untuk
menciptakan ikatan permanen. Difusi juga digunakan dalam manufaktur elektronik untuk mengubah
kimia permukaan chip semikonduktor di wilayah lokal mikroskopis untuk membuat detail sirkuit
(Bagian 33.4.3).
4.4
4.4 Sifat Listrik
Bahan-bahan teknik menunjukkan variasi yang besar dalam kapasitasnya untuk menghantarkan
listrik. Bagian ini mendefinisikan sifat fisik yang digunakan untuk mengukur kapasitas ini.
4.4.1 RESISTIVITAS DAN KONDUKTIVITAS

Aliran arus listrik melibatkan pergerakan pembawa muatan— partikel kecil yang memiliki muatan
listrik. Dalam benda padat, pembawa muatan ini adalah elektron. Dalam larutan cair, pembawa
muatan adalah ion positif dan negatif. Pergerakan pembawa muatan didorong oleh adanya
tegangan listrik dan ditentang oleh karakteristik yang melekat pada material, seperti struktur atom
dan ikatan antara atom dan molekul. Ini adalah hubungan akrab yang ditentukan oleh hukum Ohm:
DAN
saya __ (4.6)
R
dimana saya saat ini, A; tegangan E , V; dan R hambatan listrik, . Resistansi pada suatu bagian
material yang seragam (misalnya kawat) bergantung pada panjangnya L, luas penampang A, dan
resistivitas material r; dengan demikian,
L A
R r __ atau r R __ (4.7)
A L
dimana resistivitas mempunyai satuan -m2 /m atau -m (-in). Resistivitas adalah sifat dasar yang
mendefinisikan kemampuan material untuk menahan aliran arus. Tabel 4.3 mencantumkan nilai
resistivitas untuk material terpilih. Resistivitas bukanlah suatu konstanta; sebaliknya ia bervariasi,
seperti halnya banyak sifat lainnya, seiring dengan suhu. Untuk logam, ia meningkat seiring suhu.
Seringkali lebih mudah untuk menganggap suatu bahan dapat menghantarkan arus listrik
daripada menahan alirannya. Konduktivitas suatu material hanyalah kebalikan dari resistivitas:
Konduktivitas listrik __1 R (4.8)
dimana konduktivitas memiliki satuan (-m)1 ((-in)1 ).
4.4.2 KELAS BAHAN BERDASARKAN SIFAT LISTRIK

Logam adalah konduktor listrik terbaik karena ikatan logamnya. Mereka memiliki resistivitas
terendah (Tabel 4.3). Kebanyakan keramik dan polimer, yang elektronnya terikat erat oleh ikatan
kovalen dan/atau ionik, merupakan konduktor yang buruk. Banyak dari bahan-bahan ini digunakan
sebagai isolator karena mempunyai resistivitas yang tinggi.
Bagian 4.4/Properti Listrik

91
TABEL • 4.3 Resistivitas material terpilih.
Resistivitas Resistivitas
Bahan -M -di dalam Bahan -M -di dalam
Konduktor 106 108 104 107 Konduktor, lanjutnya

Aluminium 2,8 108 1,1 106 Baja, C rendah 4,0 108a 1,6 106a 17,0 108 6,7 106
Paduan aluminium Baja, tahan karat 65,0 108a 25,6 106a Timah 1,7 70,0 108a 27,6 106
Besi cor 108 0,67 106 Seng 2,4 108 0,95 106 11,5 108 4,5 106
Tembaga Karbon 9,5 108 3,7 106 Semikonduktor 6,0 108 2,4 106
Emas 20. 6 108 8,1 106 Silikon 4,5 108 1,8 106 5000 108b 2000 106b
Besi Isolator 6,8 108 2,7 106 Alam karet 1,6 108 0,63 106 101 105 102 107
Memimpin Polietilen 1,0 103 0,4 105
Magnesium 10121015 1013–1017
Nikel 1,0 1012b 0,4 1014b
Perak 100 1012b 40 1014b
Dihimpun dari berbagai sumber standar.

a Nilai bervariasi dengan komposisi paduan.
b Nilai adalah perkiraan.
Isolator kadang-kadang disebut sebagai dielektrik, karena istilah dielektrik

berarti nonkonduktor arus searah. Ini adalah bahan yang dapat ditempatkan di antara dua
elektroda tanpa mengalirkan arus di antara keduanya. Namun jika tegangannya cukup tinggi,
arus tiba-tiba akan melewati bahan tersebut, misalnya dalam bentuk busur. Kekuatan dielektrik
suatu bahan isolasi adalah potensial listrik yang diperlukan untuk memecah isolator per satuan
ketebalan. Satuan yang sesuai adalah volt/m (volt/in).
Selain konduktor dan isolator (atau dielektrik), terdapat juga superkonduktor dan
semikonduktor. Superkonduktor adalah material yang mempunyai resistivitas nol. Ini adalah
fenomena yang telah diamati pada material tertentu pada suhu rendah mendekati nol mutlak.
Kita mungkin mengharapkan adanya fenomena ini, karena pengaruh suhu yang signifikan
terhadap resistivitas. Keberadaan bahan-bahan saluran superkonduktor ini merupakan hal
yang sangat menarik secara ilmiah. Jika material dapat dikembangkan yang menunjukkan sifat
ini pada suhu yang lebih normal, akan ada implikasi praktis yang signifikan dalam transmisi
daya, kecepatan peralihan elektronik, dan aplikasi medan magnet.
Semikonduktor telah membuktikan nilai praktisnya. Aplikasinya berkisar dari komputer

mainframe hingga peralatan rumah tangga dan pengontrol mesin otomotif. Seperti yang bisa
diduga, semikonduktor adalah material yang resistivitasnya terletak di antara isolator dan
konduktor. Kisaran umumnya ditunjukkan pada Tabel 4.3.
Bahan semikonduktor yang paling umum digunakan saat ini adalah silikon (Bagian 7.5.2),
terutama karena kelimpahannya di alam, biaya yang relatif rendah, dan kemudahan pemrosesan.
Apa yang membuat semikonduktor unik adalah kemampuannya untuk mengubah konduksi
secara signifikan pada kimia permukaannya di area mikroskopis untuk membuat sirkuit terpadu
(Bab 33).
Sifat kelistrikan memegang peranan penting dalam berbagai proses manufaktur.
Beberapa proses nontradisional menggunakan energi listrik untuk menghilangkan material.
Pemesinan pelepasan listrik (Bagian 25.3.1) menggunakan panas yang dihasilkan oleh energi
listrik dalam bentuk percikan api untuk menghilangkan material dari logam. Yang paling penting
proses pengelasan menggunakan energi listrik untuk melelehkan logam sambungan.

Terakhir, kemampuan untuk mengubah sifat listrik bahan semikonduktor merupakan
dasar pembuatan mikroelektronik.
4.5 Proses Elektrokimia

Elektrokimia adalah bidang ilmu yang mempelajari hubungan antara listrik dan perubahan
kimia, serta konversi energi listrik dan kimia.
Dalam larutan air, molekul asam, basa, atau garam terdisosiasi menjadi ion bermuatan
positif dan negatif. Ion-ion ini adalah pembawa muatan dalam larutan—mereka
memungkinkan terjadinya arus listrik, memainkan peran yang sama seperti elektron dalam
konduksi logam. Larutan terionisasi disebut elektrolit; dan konduksi elektrolitik
mengharuskan arus masuk dan keluar larutan di elektroda. Elektroda positif disebut
anoda, dan elektroda negatif disebut katoda. Keseluruhan susunannya disebut sel
elektrolitik. Pada setiap elektroda terjadi beberapa reaksi kimia, seperti pengendapan
atau pelarutan bahan, atau penguraian gas dari larutan. Elektrolisis adalah nama yang
diberikan untuk perubahan kimia yang terjadi dalam larutan.
Pertimbangkan kasus spesifik elektrolisis: dekomposisi air, diilustrasikan pada Gambar

4.3. Untuk mempercepat proses, asam sulfat encer (H2SO4) digunakan sebagai elektrolit,
dan platina serta karbon (keduanya inert secara kimia) digunakan sebagai elektroda.
Elektrolit terdisosiasi menjadi ion H dan SO4 . Ion H tertarik ke katoda bermuatan negatif;
setelah mencapainya mereka memperoleh elektron dan bergabung menjadi molekul gas
hidrogen:
2H 2e ÿ H2 (gas) (4.9a)
Ion SO4 tertarik ke anoda, mentransfer elektron ke anoda untuk membentuk asam sulfat
tambahan dan melepaskan oksigen:
2SO4 4e 2H2O ÿ 2H2SO4 O2 (gas) (4.9b)
Produk H2SO4 dipisahkan lagi menjadi ion H dan SO4 sehingga proses berlanjut.
GAMBAR 4.3 Contoh elektrolisis:

penguraian air.
Selain produksi gas hidrogen dan oksigen, seperti yang diilustrasikan pada contoh, elektrolisis juga
digunakan dalam beberapa proses industri lainnya. Dua contohnya adalah (1) pelapisan listrik (Pasal
27.3.1), suatu operasi yang menambahkan lapisan tipis dari satu logam (misalnya kromium) ke permukaan
logam kedua (misalnya baja) untuk tujuan dekoratif atau lainnya; dan (2) pemesinan elektrokimia
(Bagian 25.2), suatu proses yang menghilangkan material dari permukaan bagian logam. Kedua operasi
ini mengandalkan elektrolisis untuk menambah atau menghilangkan material dari permukaan bagian
logam. Pada pelapisan listrik, bagian kerja diatur dalam rangkaian elektrolitik sebagai katoda, sehingga
ion positif dari logam pelapis tertarik ke bagian yang bermuatan negatif. Pada pemesinan elektrokimia,
bagian yang bekerja adalah anoda, dan alat dengan bentuk yang diinginkan adalah katoda. Tindakan
elektrolisis dalam pengaturan ini adalah menghilangkan logam dari permukaan bagian di daerah yang
ditentukan oleh bentuk pahat saat logam tersebut dimasukkan secara perlahan ke dalam benda kerja.
Dua hukum fisika yang menentukan jumlah material yang disimpan atau dipindahkan
dari permukaan logam pertama kali dinyatakan oleh ilmuwan Inggris Michael Faraday:
1. Massa suatu zat yang dibebaskan dalam sel elektrolitik sebanding dengan
jumlah listrik yang melewati sel.
2. Ketika jumlah listrik yang sama dialirkan melalui sel-sel elektrolit yang berbeda, massa zat yang
dibebaskan sebanding dengan ekuivalen kimianya.
Referensi
[1] Guy, AG, dan Hren, JJ Elemen Metalurgi Fisik, edisi ke-3. Paduan. ASM Internasional, Metals Park, Ohio, 1990.
Addison-Wesley, Membaca, Massachusetts, 1974.
[5] Buku Pegangan Logam, edisi ke-10, Vol. 2, Properti dan
[2] Flinn, RA, dan Trojan, Material Rekayasa PK dan Seleksi: Paduan Nonferrous dan Bahan Tujuan Khusus.
Aplikasinya, edisi ke-5. John Wiley & Putra, New York, ASM Internasional, Metals Park, Ohio, 1990.
1995.
[3] Kreith, F., dan Bohn, MS Prinsip Perpindahan Panas, edisi [6] Van Vlack, LH Elemen Ilmu dan Teknik Material, edisi
ke-6. CL-Teknik, New York, 2000. ke-6. Addison-Wesley, Membaca, Massachusetts, 1989.
[4] Buku Pegangan Logam, edisi ke-10, Vol. 1, Properti dan

Seleksi: Besi, Baja, dan Kinerja Tinggi
Tinjau Pertanyaan
4.1 Mendefinisikan massa jenis sebagai sifat material. 4.6 Mendefinisikan difusivitas termal.
4.2 Apa perbedaan karakteristik leleh antara unsur logam murni 4.7 Apa saja variabel penting yang mempengaruhi difusi massa?
dan logam paduan?
4.8 Mendefinisikan resistivitas sebagai properti material.
4.3 Jelaskan karakteristik leleh bahan non kristal seperti kaca. 4.9 Mengapa logam merupakan konduktor listrik yang lebih baik
dibandingkan keramik dan polimer?
4.4 Mendefinisikan panas spesifik sebagai properti material. 4.10 Apa yang dimaksud dengan kekuatan dielektrik sebagai suatu
4.5 Apa yang dimaksud dengan konduktivitas termal sebagai sifat material?
properti material? 4.11 Apa yang dimaksud dengan elektrolit?
94
Masalah
4.1(A) (satuan USCS) Tentukan pertambahan panjang batang in adalah dimensi cetakan yang sesuai. Berapa nilai
baja yang panjangnya 100 in, jika batang tersebut dimensi bagian ini ketika didinginkan hingga suhu kamar
dipanaskan dari suhu kamar 70F ke 500F. Gunakan Tabel (70F)? Gunakan Tabel 4.1 untuk referensi.
4.1 untuk referensi.
4.2 (Satuan SI) Tentukan panjang dan lebar pelat nikel 4.6 (Satuan SI) Aluminium mempunyai massa jenis 2,70 g/cm3
berbentuk persegi panjang yang dimensi suhu ruangan pada suhu kamar (20C). Tentukan kepadatannya pada 650C,
(20C) 750 mm kali 400 mm kali 5 mm, jika pelat tersebut dengan menggunakan data pada Tabel 4.1 sebagai referensi.
dipanaskan hingga 250C. Gunakan Tabel 4.1 untuk 4.7 (Satuan SI) Tentukan banyaknya kalor yang diperlukan
referensi. untuk menaikkan suhu suatu balok aluminium yaitu 10
4.3(A) (Satuan SI) Sebuah poros baja mempunyai diameter cm kali 10 cm kali 10 cm dari suhu ruangan (21oC)
awal 15,00 mm. Itu harus dimasukkan ke dalam lubang menjadi 300oC. Gunakan Tabel 4.2 untuk referensi.
dalam operasi perakitan ekspansi. Agar mudah
dimasukkan, diameter poros harus diperkecil dengan cara 4.8 (Satuan SI) Berapa hambatan R dari seutas kawat tembaga
didinginkan. Tentukan suhu poros yang harus diturunkan yang panjangnya 10 m dan diameternya 0,30 mm?
dari suhu kamar (20oC) agar diameternya dapat diperkecil Gunakan Tabel 4.3 untuk referensi.
menjadi 14,98 mm. Gunakan Tabel 4.1 untuk referensi.
4.9(A) (unit USCS) Kawat tembaga 16 ukuran (0,0508-
diameternya) menghubungkan solenoid ke sirkuit kontrol
4.4 (Satuan SI) Sebuah jembatan yang akan dibuat dari balok yang berjarak 50 kaki. (a) Berapakah hambatan kawat
baja dirancang dengan panjang 500 m dan lebar 12 m tersebut? Gunakan Tabel 4.3 sebagai referensi. (b) Jika
pada suhu sekitar (diasumsikan 20C). arus dialirkan melalui kawat, kawat akan memanas.
Sambungan ekspansi (expansion joint) akan disediakan Bagaimana hal ini mempengaruhi resistensi?
untuk mengkompensasi perubahan panjang pada balok 4.10 Kabel aluminium digunakan di banyak rumah pada tahun
penopang akibat perubahan suhu. Setiap sambungan 1960an karena tingginya harga tembaga pada saat itu.
ekspansi dapat mengkompensasi perubahan panjang Kawat aluminium berukuran 12 gauge (ukuran luas
maksimum 20 mm. Dari catatan sejarah diperkirakan suhu penampang) diberi arus 15 A. Jika kawat tembaga dengan
minimum dan maksimum di wilayah tersebut masing- ukuran yang sama digunakan untuk menggantikan kawat
masing adalah 35C dan 40C. Tentukan (a) jumlah aluminium, berapakah arus yang mampu mengalirkan
minimum sambungan ekspansi yang diperlukan dan (b) kawat tersebut jika semua faktor kecuali resistivitas
panjang setiap bagian jembatan harus dibuat. Gunakan dianggap sama? Asumsikan bahwa resistansi kawat
Tabel 4.1 untuk referensi. adalah faktor utama yang menentukan arus yang dapat
dibawanya dan luas penampang serta panjangnya sama
4.5 (unit USCS) Sebuah die casting seng mempunyai dimensi untuk kabel aluminium dan tembaga.
kritis 7.500 in ketika mengeras dalam cetakan pada suhu
lelehnya karena 7.500
Ukuran,
5 Permukaan,
dan mereka
Pengukuran
Selain sifat mekanik dan fisik bahan, faktor lain yang
menentukan kinerja suatu produk manufaktur meliputi
Isi Bab dimensi dan permukaan komponennya. Dimensi adalah
ukuran linier atau sudut suatu komponen yang ditentukan
5.1 Dimensi, Toleransi, dan pada gambar bagian. Dimensi penting karena menentukan
Atribut Terkait seberapa cocok komponen suatu produk selama perakitan.
5.1.1 Dimensi dan Toleransi Saat membuat komponen tertentu, hampir tidak mungkin
5.1.2 Atribut Geometris Lainnya dan sangat mahal untuk membuat bagian tersebut sesuai
dimensi yang diberikan pada gambar. Sebaliknya variasi
5.2 Alat Ukur dan Pengukur Konvensional terbatas diperbolehkan dari dimensi tersebut, dan variasi
yang diperbolehkan tersebut disebut toleransi .
5.2.1 Blok Pengukur Presisi
5.2.2 Alat Ukur Dimensi Linier
Permukaan suatu komponen juga penting.
5.2.3 Instrumen Perbandingan Mereka mempengaruhi kinerja produk, kesesuaian perakitan,
5.2.4 Pengukur Tetap dan daya tarik estetika yang mungkin dimiliki calon
5.2.5 Pengukuran Sudut pelanggan terhadap produk tersebut. Permukaan adalah
5.3 Permukaan batas luar suatu benda dengan lingkungannya, yang dapat
5.3.1 Karakteristik Permukaan berupa benda lain , fluida, ruang, atau kombinasi ketiganya.
5.3.2 Tekstur Permukaan Permukaan melingkupi sebagian besar sifat mekanik dan
fisik benda.
5.3.3 Integritas Permukaan
Bab ini mencakup dimensi, toleransi, dan permukaan—
5.4 Pengukuran Permukaan tiga atribut yang ditentukan oleh perancang produk dan
5.4.1 Pengukuran Kekasaran ditentukan oleh proses manufaktur yang membuat suku
Permukaan cadang dan produk. Hal ini juga mempertimbangkan
5.4.2 Evaluasi Integritas Permukaan bagaimana atribut-atribut ini dinilai dengan menggunakan
alat pengukur dan pengukuran. Topik yang terkait erat
5.5 Pengaruh Proses Manufaktur adalah pengendalian kualitas dan inspeksi, yang dibahas dalam Bab 4
95
96 Bab 5/Dimensi, Permukaan, dan Pengukurannya
5.1 Dimensi, Toleransi, dan Atribut Terkait

Parameter dasar yang digunakan oleh insinyur desain untuk menentukan ukuran fitur geometris pada
gambar bagian didefinisikan di bagian ini. Parameternya meliputi dimensi dan toleransi, kedataran,
kebulatan, dan sudut.
5.1.1 DIMENSI DAN TOLERANSI

ANSI [3] mendefinisikan dimensi sebagai “nilai numerik yang dinyatakan dalam satuan ukuran yang
sesuai dan ditunjukkan pada gambar dan dokumen lain bersama dengan garis, simbol, dan catatan
untuk menentukan ukuran atau karakteristik geometris, atau keduanya, dari suatu fitur bagian atau
bagian.” Dimensi pada gambar bagian mewakili ukuran nominal atau dasar bagian dan fitur-fiturnya. Ini
adalah nilai yang diinginkan oleh perancang untuk ukuran bagiannya, jika bagian tersebut dapat dibuat
dengan ukuran yang tepat tanpa kesalahan atau variasi dalam proses fabrikasi. Namun demikian,
terdapat variasi dalam proses manufaktur, yang diwujudkan dalam bentuk variasi ukuran komponen.
Toleransi digunakan untuk menentukan batas variasi yang diperbolehkan. Mengutip lagi dari standar
ANSI [3], toleransi adalah “jumlah total dimana dimensi tertentu diperbolehkan untuk bervariasi.
Toleransinya adalah selisih antara batas maksimum dan minimum.”
Toleransi dapat dispesifikasikan dalam beberapa cara, diilustrasikan pada Gambar 5.1. Mungkin
yang paling umum adalah toleransi bilateral, yang mana variasi diperbolehkan baik dalam arah positif
maupun negatif dari dimensi nominal. Misalnya, pada Gambar 5.1(a), dimensi nominalnya adalah 2,500
satuan linier (misalnya, mm, in), dengan variasi yang diperbolehkan sebesar 0,005 satuan pada kedua
arah. Bagian di luar batas ini tidak dapat diterima. Ada kemungkinan toleransi bilateral menjadi tidak
seimbang; misalnya 2,500 0,010, 0,005 satuan dimensi. Toleransi unilateral adalah toleransi dimana
variasi dari dimensi tertentu diperbolehkan hanya dalam satu arah, baik positif atau negatif, seperti
pada Gambar 5.1(b). Dimensi batas adalah metode alternatif untuk menentukan variasi yang diizinkan
dalam ukuran fitur bagian; mereka terdiri dari dimensi maksimum dan minimum yang diperbolehkan,
seperti pada Gambar 5.1(c).
5.1.2 ATRIBUT GEOMETRIS LAINNYA

Dimensi dan toleransi biasanya dinyatakan sebagai nilai linier (panjang). Ada atribut geometris lain dari
bagian-bagian yang juga penting, seperti kerataan suatu permukaan, kebulatan poros atau lubang,
kesejajaran antara dua permukaan, dan sebagainya.
Definisi istilah-istilah ini tercantum pada Tabel 5.1.
GAMBAR 5.1 Tiga

cara menentukan
batas toleransi untuk
dimensi nominal 2.500:
(a) bilateral, (b)
unilateral, dan (c)
dimensi batas.
Bagian 5.2/Alat Ukur dan Pengukur 97
TABEL • 5.1 Definisi atribut geometri suatu bagian.

Angularitas— Sejauh mana fitur bagian seperti permukaan atau Silinder— Derajat dimana semua titik pada permukaan
sumbu berada pada sudut tertentu relatif terhadap permukaan revolusi seperti silinder mempunyai jarak yang sama terhadap
referensi. Jika sudutnya 90°, maka sifat tersebut disebut sumbu revolusi.
tegak lurus atau persegi. Kerataan—Sejauh mana semua titik pada suatu permukaan
Sirkularitas—Untuk permukaan revolusi seperti silinder, terletak pada satu bidang.
lubang melingkar, atau kerucut, sirkularitas adalah derajat Paralelisme— Derajat dimana semua titik pada fitur bagian
dimana semua titik pada perpotongan permukaan dan bidang seperti permukaan, garis, atau sumbu mempunyai jarak yang
yang tegak lurus sumbu revolusi mempunyai jarak yang sama sama terhadap bidang referensi, garis, atau sumbu.
dari sumbu. Untuk bola, sirkularitas adalah derajat dimana
Tegak Lurus— Derajat dimana semua titik pada fitur bagian
semua titik pada perpotongan permukaan dan bidang yang
seperti permukaan, garis, atau sumbu berjarak 90° dari bidang
melalui pusat mempunyai jarak yang sama dari pusat.
referensi, garis, atau sumbu.
Kebulatan—Sama seperti sirkularitas.
Konsentrisitas— Sejauh mana dua (atau lebih) fitur bagian Kuadrat—Sama dengan tegak lurus.
seperti permukaan silinder dan lubang melingkar memiliki sumbu Kelurusan— Sejauh mana fitur bagian seperti garis atau
yang sama. sumbu merupakan garis lurus.
5.2 Alat Ukur dan Pengukur

Pengukuran adalah suatu prosedur dimana besaran yang tidak diketahui dibandingkan
dengan standar yang diketahui, menggunakan sistem satuan yang diterima dan
konsisten. Dua sistem satuan telah berkembang di dunia: (1) sistem adat AS (USCS),
dan (2) Sistem Satuan Internasional (atau SI, untuk Systeme Internationale d'Unites),
yang lebih dikenal sebagai sistem metrik ( Catatan Sejarah 5.1). Kedua sistem tersebut
digunakan secara paralel di seluruh buku ini. Sistem metrik diterima secara luas di
hampir setiap bagian negara industri kecuali Amerika Serikat, yang dengan keras kepala
berpegang teguh pada USCS-nya. Secara bertahap, Amerika Serikat mengadopsi SI.
Catatan Sejarah 5.1 Sistem Pengukuran
Sistem pengukuran pada peradaban kuno didasarkan pada dimensi ukuran linier dasar orang Yunani adalah jari (sekitar 19 mm atau 3/4
tubuh manusia. Orang Mesir mengembangkan hasta sebagai standar inci), dan 16 jari sama dengan satu kaki. Bangsa Romawi
pengukuran linier sekitar tahun 3000 SM. Hasta diartikan sebagai mengadopsi dan mengadaptasi sistem Yunani, khususnya kaki,
panjang lengan dan tangan manusia dari siku hingga ujung jari . membaginya menjadi 12 bagian (disebut unciae).
Bangsa Romawi mendefinisikan lima kaki sebagai satuan kecepatan dan
Meski sempat mengalami kesulitan akibat variasi panjang lengan, 5.000 kaki sebagai satu mil (angka bulat yang bagus, bagaimana kita bisa
namun hasta tersebut dibakukan dalam bentuk hasta induk yang mencapai 5.280 kaki dalam satu mil?).
terbuat dari bahan granit. Hasta standar ini, yang berukuran 524 mm Selama abad pertengahan Eropa, berbagai sistem pengukuran
(26,6 inci), digunakan untuk memproduksi batang hasta lainnya di nasional dan regional berkembang, banyak di antaranya berdasarkan
seluruh Mesir. Hasta standar dibagi menjadi beberapa digit (lebar standar Romawi. Dua sistem utama muncul di dunia Barat, sistem
jari manusia), dengan 28 digit untuk satu hasta. Empat digit sama Inggris dan sistem metrik. Sistem Inggris mendefinisikan yard
dengan satu telapak tangan, dan lima sama dengan satu tangan. “sebagai jarak dari ujung ibu jari ke ujung hidung Raja Henry I” [15].
Dengan demikian, sistem pengukuran dan standar dikembangkan di Halaman itu dibagi menjadi tiga kaki dan satu kaki menjadi 12 inci.
dunia kuno. Koloni Amerika terikat dengan Inggris,
Pada akhirnya, dominasi dunia Mediterania kuno berpindah ke
tangan Yunani dan kemudian Romawi. Itu
dan oleh karena itu wajar jika Amerika Serikat mengadopsi Tentu saja). Kelipatan dan pembagian meteran didasarkan
sistem pengukuran yang sama pada saat kemerdekaannya. pada awalan Yunani.
Ini menjadi sistem kebiasaan AS (USCS). Penyebaran sistem metrik ke seluruh Eropa pada awal
tahun 1800-an didorong oleh keberhasilan militer tentara
Usulan awal sistem metrik diajukan kepada vikaris G. Prancis di bawah Napoleon. Di belahan dunia lain, penerapan
Mouton dari Lyon, Perancis sekitar tahun 1670. sistem metrik terjadi selama bertahun-tahun dan sering kali
Usulannya mencakup tiga fitur penting yang kemudian dimotivasi oleh perubahan politik yang signifikan. Hal serupa
dimasukkan ke dalam standar metrik: (1) satuan dasar terjadi di Jepang, Tiongkok, Uni Soviet (Rusia), dan Amerika
didefinisikan dalam pengukuran Bumi, yang dianggap konstan; Latin.
(2) satuannya dibagi lagi secara desimal; dan (3) satuan Undang-undang Parlemen Inggris pada tahun 1963
mempunyai awalan rasional. Usulan Mouton dibahas dan mendefinisikan ulang sistem bobot dan ukuran Inggris dalam
diperdebatkan di kalangan ilmuwan di Perancis selama 125 satuan metrik dan mengamanatkan peralihan ke metrik dua
tahun ke depan. Akibat dari Revolusi Perancis adalah tahun kemudian, sehingga menyelaraskan Inggris dengan
penerapan sistem metrik untuk bobot dan ukuran (pada tahun negara-negara Eropa lainnya dan meninggalkan Amerika
1795). Satuan dasar panjang adalah meter, yang kemudian Serikat sebagai satu-satunya negara industri besar. itu
didefinisikan sebagai 1/10.000.000 panjang meridian antara nonmetrik. Pada tahun 1960, konferensi internasional
Kutub Utara dan Khatulistiwa, dan melewati Paris (tetapi mengenai berat dan ukuran di Paris mencapai kesepakatan
mengenai standar baru berdasarkan sistem metrik. Dengan
demikian sistem metrik menjadi Systeme Internationale (SI).
Pengukuran memberikan nilai numerik dari besaran yang diinginkan, dalam batas akurasi
dan presisi tertentu. Akurasi adalah sejauh mana nilai yang diukur sesuai dengan nilai
sebenarnya dari kuantitas yang diinginkan. Suatu prosedur pengukuran dikatakan akurat jika
tidak terdapat kesalahan sistematis, yaitu penyimpangan positif atau negatif dari nilai sebenarnya
yang konsisten dari satu pengukuran ke pengukuran berikutnya.
Presisi adalah tingkat keterulangan dalam proses pengukuran. Presisi yang baik berarti
kesalahan acak dalam prosedur pengukuran dapat diminimalkan. Kesalahan acak biasanya
dikaitkan dengan partisipasi manusia dalam proses pengukuran.
Contohnya meliputi variasi pengaturan, pembacaan skala yang tidak tepat, perkiraan pembulatan,
dan sebagainya. Kontributor kesalahan acak yang bukan manusia mencakup perubahan suhu,
keausan bertahap dan/atau ketidaksejajaran pada elemen kerja perangkat, dan variasi lainnya.
Terkait erat dengan pengukuran adalah gaging. Gaging (juga dieja gauging) hanya
menentukan apakah karakteristik bagian memenuhi atau tidak memenuhi spesifikasi desain.
Hal ini biasanya lebih cepat dibandingkan pengukuran, namun hanya sedikit informasi yang
tersedia mengenai nilai sebenarnya dari karakteristik yang diinginkan.
Bagian ini membahas berbagai alat ukur dan pengukur yang dioperasikan secara manual
yang digunakan untuk mengevaluasi dimensi seperti panjang dan diameter, serta fitur-fitur
seperti sudut, kelurusan, dan kebulatan. Peralatan jenis ini terdapat di laboratorium metrologi,
departemen inspeksi, dan ruang perkakas. Topik awal yang logis adalah blok pengukur presisi.
5.2.1 BLOK GAGE PRESISI

Blok pengukur presisi adalah standar yang digunakan untuk membandingkan alat ukur dan
pengukur dimensi lainnya. Blok pengukur biasanya berbentuk persegi atau persegi panjang.
Permukaan pengukuran diselesaikan agar memiliki dimensi yang akurat dan sejajar
dalam sepersejuta inci dan dipoles hingga menjadi cermin. Tersedia beberapa tingkatan blok
pengukur presisi, dengan toleransi yang lebih dekat untuk tingkat presisi yang lebih tinggi.
Nilai tertinggi— standar laboratorium utama— dibuat dengan toleransi 0,000,03 mm
(0,000,001 in). Tergantung pada tingkat kekerasan yang diinginkan dan harga yang bersedia
dibayar oleh pengguna, blok pengukur dapat dibuat dari beberapa bahan keras, termasuk
baja perkakas, baja berlapis krom, kromium karbida, atau tungsten karbida.
Blok pengukur presisi tersedia dalam ukuran standar tertentu atau dalam set, yang terakhir
berisi berbagai blok dengan ukuran berbeda. Ukuran dalam satu set ditentukan secara
sistematis sehingga dapat ditumpuk untuk mencapai hampir semua dimensi yang diinginkan
hingga dalam 0,0025 mm (0,0001 in).
Untuk hasil terbaik, blok pengukur harus digunakan pada permukaan referensi datar,
seperti pelat permukaan. Pelat permukaan adalah balok padat besar yang permukaan
atasnya dibuat rata. Kebanyakan pelat permukaan saat ini terbuat dari granit. Granit memiliki
keunggulan yaitu keras, tidak berkarat, nonmagnetik, tahan lama, stabil secara termal, dan
mudah perawatannya.
Blok pengukur dan instrumen pengukuran presisi tinggi lainnya harus digunakan dalam
kondisi suhu standar dan faktor lain yang mungkin berdampak buruk pada pengukuran.
Berdasarkan perjanjian internasional, 20C (68F) telah ditetapkan sebagai suhu standar.
Laboratorium metrologi beroperasi dengan standar ini. Jika blok pengukur atau alat ukur
lainnya digunakan di lingkungan pabrik yang suhunya berbeda dari standar ini, koreksi
terhadap muai atau kontraksi termal mungkin diperlukan. Selain itu, blok pengukur kerja yang
digunakan untuk inspeksi di bengkel dapat mengalami keausan dan harus dikalibrasi secara
berkala terhadap blok pengukur laboratorium yang lebih presisi.
5.2.2 ALAT PENGUKUR DIMENSI LINEAR

Alat ukur dapat dibedakan menjadi dua jenis yaitu graduated dan nongraduated.
Alat ukur bertingkat mencakup sekumpulan tanda (disebut graduasi) pada skala linier atau
sudut yang dapat dibandingkan dengan ciri objek yang diinginkan untuk pengukuran. Alat
ukur tidak bertingkat tidak mempunyai skala seperti itu dan digunakan untuk membuat
perbandingan antar dimensi atau untuk mentransfer suatu dimensi untuk pengukuran
dengan alat ukur.
Alat ukur bertingkat yang paling dasar adalah mistar (terbuat dari baja, dan sering disebut
mistar baja), yang digunakan untuk mengukur dimensi linier. Aturan tersedia dalam berbagai
panjang. Panjang aturan metrik meliputi 150, 300, 600, dan 1000 mm, dengan graduasi 1
atau 0,5 mm. Ukuran umum AS adalah 6, 12, dan 24 inci, dengan graduasi 1/32, 1/64, atau
1/100 inci.
Kaliper tersedia dalam gaya nongraduated atau graduasi. Kaliper tidak bertingkat
(disebut jangka sorong ) terdiri dari dua kaki yang dihubungkan melalui mekanisme engsel,
seperti pada Gambar 5.2. Ujung-ujung kaki dibuat bersentuhan dengan permukaan benda
yang diukur, dan engselnya dirancang untuk menahan kaki pada posisinya saat digunakan.
Kontaknya mengarah ke dalam atau ke luar. Jika mengarah ke dalam, seperti pada Gambar
5.2, instrumen tersebut merupakan jangka sorong luar dan digunakan untuk mengukur
dimensi luar seperti diameter. Ketika kontaknya mengarah ke luar, itu adalah jangka sorong
dalam, yang digunakan untuk mengukur jarak antara dua permukaan internal. Instrumen
yang konfigurasinya mirip dengan jangka sorong adalah pembagi , hanya saja kedua kakinya
lurus dan berakhir pada titik kontak yang keras dan runcing. Pembagi digunakan untuk
menskalakan jarak antara dua titik atau garis pada suatu permukaan, dan untuk menggoreskan
lingkaran atau busur pada suatu permukaan.
GAMBAR 5.2 Dua

ukuran kaliper luar.
(Atas izin LS
Starrett Co.)
Berbagai kaliper bertingkat tersedia untuk berbagai keperluan pengukuran.

Yang paling sederhana adalah kaliper geser, yang terdiri dari mistar baja yang dilengkapi dengan dua
rahang, satu rahang dipasang di ujung mistar dan yang lainnya dapat digerakkan, ditunjukkan pada Gambar 5.3.
Kaliper geser dapat digunakan untuk pengukuran dalam atau luar, tergantung apakah permukaan
rahang dalam atau luar digunakan. Dalam penggunaannya, rahang dipaksa bersentuhan dengan
permukaan bagian yang akan diukur, dan lokasi rahang yang dapat digerakkan menunjukkan
GAMBAR 5.3 Kaliper

geser, ditunjukkan sisi
instrumen yang berlawanan.
(Atas izin LS
Starrett Co.)
GAMBAR 5.4 Jangka

sorong. (Atas izin LS
Starrett Co.)
dimensi kepentingan. Kaliper geser memungkinkan pengukuran yang lebih akurat dan tepat dibandingkan
aturan sederhana. Penyempurnaan dari jangka sorong adalah jangka sorong, ditunjukkan pada Gambar
5.4. Pada alat ini, rahang yang dapat digerakkan dilengkapi dengan skala vernier, yang diberi nama setelah P.
Vernier (1580–1637), seorang matematikawan Perancis yang menemukannya. Vernier memberikan
graduasi 0,01 mm dalam SI (dan 0,001 inci dalam skala umum AS), jauh lebih presisi dibandingkan kaliper
geser.
Mikrometer merupakan alat ukur yang banyak digunakan dan sangat akurat, bentuk yang paling umum
terdiri dari spindel dan landasan berbentuk C, seperti pada Gambar 5.5 . Spindel digerakkan relatif terhadap
landasan tetap melalui ulir sekrup yang akurat. Pada mikrometer AS pada umumnya, setiap putaran spindel
menghasilkan perjalanan linier 0,025 inci.
Pada spindel terpasang bidal dengan gradasi dengan 25 tanda di sekeliling kelilingnya,
GAMBAR 5.5 Mikrometer

eksternal, ukuran standar
1 inci dengan
pembacaan digital. (Atas
izin LS Starrett Co.)
setiap tanda setara dengan 0,001 inci. Selongsong mikrometer biasanya dilengkapi dengan
vernier, yang memungkinkan resolusi sedekat 0,0001 inci. Pada mikrometer dengan skala
metrik, graduasinya adalah 0,01 mm. Mikrometer modern (dan kaliper bertingkat) tersedia
dengan perangkat elektronik yang menampilkan pembacaan digital pengukuran (seperti
pada gambar). Instrumen ini lebih mudah dibaca dan menghilangkan banyak kesalahan
manusia yang terkait dengan pembacaan perangkat skala konvensional.
Jenis mikrometer yang paling umum adalah (1) mikrometer eksternal, Gambar 5.5, juga
disebut mikrometer luar, yang tersedia dalam berbagai ukuran landasan standar; (2)
mikrometer dalam, atau mikrometer dalam, yang terdiri dari rakitan kepala dan sekumpulan
batang dengan panjang berbeda untuk mengukur berbagai dimensi dalam yang mungkin
ditemui; dan (3) mikrometer kedalaman, mirip dengan mikrometer dalam tetapi disesuaikan
untuk mengukur kedalaman lubang.
5.2.3 INSTRUMEN PERBANDINGAN

Instrumen komparatif digunakan untuk membuat perbandingan dimensi antara dua objek,
seperti bagian kerja dan permukaan referensi. Mereka biasanya tidak mampu memberikan
pengukuran absolut atas kuantitas yang diminati; sebaliknya, mereka mengukur besaran
dan arah penyimpangan antara dua benda. Instrumen dalam kategori ini meliputi pengukur
mekanis dan elektronik.
Pengukur Mekanis: Indikator Dial Pengukur mekanis dirancang untuk memperbesar

deviasi secara mekanis agar dapat diamati. Instrumen yang paling umum di
kategori ini adalah indikator dial, Gambar 5.6, yang mengubah dan memperkuat gerakan
linier penunjuk kontak menjadi perputaran jarum dial. Pelat jamnya sudah masuk
GAMBAR 5.6 Indikator dial menunjukkan

dial dan muka gradasi. (Atas izin LS Starrett Co.)
GAMBAR 5.7
Pengaturan dial indikator untuk
mengukur runout; saat bagian
diputar pada bagian tengahnya,
variasi permukaan luar relatif
terhadap bagian tengah
ditunjukkan pada pelat jam.
unit kecil seperti 0,01 mm (atau 0,001 in). Indikator dial digunakan dalam banyak aplikasi untuk
mengukur kelurusan, kerataan, paralelisme, kuadrat, kebulatan, dan run-out. Pengaturan umum
untuk mengukur run-out diilustrasikan pada Gambar 5.7.
Pengukur Elektronik Pengukur elektronik adalah rangkaian instrumen pengukuran dan

pengukuran berdasarkan transduser yang mampu mengubah perpindahan linier menjadi sinyal
listrik. Sinyal listrik kemudian diperkuat dan diubah menjadi format data yang sesuai seperti
pembacaan digital, seperti pada Gambar 5.5. Penerapan pengukur elektronik telah berkembang
pesat dalam beberapa tahun terakhir, didorong oleh kemajuan teknologi mikroprosesor. Mereka
secara bertahap menggantikan banyak alat pengukur dan pengukur konvensional. Keuntungan
alat pengukur elektronik antara lain (1) sensitivitas, akurasi, presisi, kemampuan pengulangan,
dan kecepatan respons yang baik; (2) kemampuan untuk merasakan dimensi yang sangat kecil—
hingga 0,025 mm (1 m-in.); (3) kemudahan pengoperasian; (4) berkurangnya kesalahan manusia;
(5) sinyal listrik yang dapat ditampilkan dalam berbagai format; dan (6) kemampuan untuk
dihubungkan dengan sistem komputer untuk pemrosesan data.
5.2.4 GAGE TETAP

Pengukur tetap adalah replika fisik dari dimensi bagian yang akan dinilai. Ada dua kategori dasar:
pengukur utama dan pengukur batas. Pengukur utama dibuat menjadi replika langsung dari
ukuran nominal dimensi bagian. Biasanya digunakan untuk menyiapkan alat ukur komparatif,
seperti indikator dial; atau untuk mengkalibrasi alat ukur.
Pengukur batas dibuat menjadi replika terbalik dari dimensi bagian dan dirancang untuk
memeriksa dimensi pada satu atau lebih batas toleransinya. Pengukur batas sering kali terdiri dari
dua pengukur dalam satu bagian, yang pertama untuk memeriksa batas bawah toleransi dimensi
bagian, dan yang lainnya untuk memeriksa batas atas.
Pengukur ini dikenal dengan sebutan pengukur GO/ NO-GO, karena satu batas pengukur
memperbolehkan bagian tersebut dimasukkan, sedangkan batasan lainnya tidak. Batas GO
digunakan untuk memeriksa dimensi pada kondisi material maksimum; ini adalah ukuran minimum
untuk fitur internal seperti lubang, dan ini adalah ukuran maksimum untuk fitur eksternal seperti
diameter luar. Batas NO-GO digunakan untuk memeriksa kondisi material minimum dari dimensi
yang bersangkutan.
Pengukur batas yang umum adalah pengukur jepret dan pengukur cincin untuk memeriksa
dimensi bagian luar, dan pengukur sumbat untuk memeriksa dimensi bagian dalam. Snap gage
terdiri dari rangka berbentuk C dengan permukaan gaging yang terletak di rahang rangka, seperti pada
GAMBAR 5.8 Snap gage untuk

mengukur diameter suatu bagian;
perbedaan ketinggian tombol
pengukur GO dan NO-GO
terlalu berlebihan.
Gambar 5.8. Alat ini mempunyai dua tombol pengukur, yang pertama adalah pengukur GO, dan yang kedua
adalah pengukur NO-GO. Snap gage digunakan untuk memeriksa dimensi luar seperti diameter, lebar, tebal,
dan permukaan serupa.
Ring gage digunakan untuk memeriksa diameter silinder. Untuk aplikasi tertentu, biasanya diperlukan
sepasang gage, satu GO dan yang lainnya NO-GO. Setiap pengukur adalah sebuah cincin yang bukaannya
dikerjakan hingga salah satu batas toleransi diameter bagian. Untuk kemudahan penanganan, bagian luar ring
dibuat menonjol. Kedua pengukur tersebut dibedakan dengan adanya alur di sekitar bagian luar ring NO-GO.
Pengukur batas yang paling umum untuk memeriksa diameter lubang adalah pengukur sumbat. Alat
pengukur tipikal terdiri dari sebuah pegangan yang dipasangi dua potongan silinder (sumbat) yang digiling
secara akurat dari baja yang diperkeras, seperti pada Gambar 5.9. Sumbat silinder berfungsi sebagai pengukur
GO dan NO-GO. Pengukur lain yang serupa dengan pengukur sumbat termasuk pengukur lancip, yang
terdiri dari sumbat runcing untuk memeriksa lubang runcing; dan pengukur ulir, di mana steker diulir untuk
memeriksa ulir internal pada bagian-bagiannya.
Tunjangan keausan biasanya ditambahkan ke batas GO (kondisi material maksimum) dari pengukur tetap,
terutama yang sering digunakan. Tunjangan ini diharapkan memperhitungkan pemakaian bertahap permukaan
pengukur GO terhadap permukaan bagian yang sedang diperiksa. Tunjangan keausan biasanya ditentukan
sebagai persen yang diterapkan pada pita toleransi total dari dimensi bagian yang diinginkan.
Contoh 5.1 Pengukur colokan GO/NO GO dirancang untuk memeriksa diameter lubang berukuran 20,00
mm 0,10 mm. Tunjangan keausan sebesar 2,5% dari total pita toleransi diterapkan pada sisi GO
Kelonggaran
pengukur. Tentukan ukuran nominal sisi pengukur GO dan NO GO.
pemakaian pada pengukur tetap
Larutan: Pita toleransi total 0,10 0,10 0,20 mm. Tunjangan keausan 0,025(0,20) 0,005 mm.
Pengukur GO digunakan untuk memeriksa diameter lubang minimum yang dapat diterima,
yaitu 20,00 0,10 19,90 mm.
Karena permukaan inilah yang akan aus, maka batas keausan diterapkan pada permukaan tersebut.
Dengan demikian, ukuran nominal pengukur GO 19,90 0,005 19,905 mm.
Pengukur NO GO digunakan untuk memeriksa diameter lubang maksimum. Karena pemasangan

alat pengukur hanya akan terjadi pada situasi yang tidak dapat ditoleransi, maka keausannya harus
dapat diabaikan. Oleh karena itu, ukuran nominal pengukur NO GO 20,00 0,10 20,10 mm.
GAMBAR 5.9 Pengukur steker;

perbedaan diameter colokan GO dan
NO-GO terlalu berlebihan.
Alat pengukur tetap mudah digunakan, dan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan
pemeriksaan hampir selalu lebih singkat dibandingkan saat menggunakan alat ukur. Pengukur tetap
merupakan elemen mendasar dalam pengembangan manufaktur suku cadang yang dapat
dipertukarkan (Catatan Sejarah 1.1). Mereka menyediakan sarana dimana suku cadang dapat
dibuat dengan toleransi yang cukup dekat untuk perakitan tanpa pengarsipan dan pemasangan.
Kerugiannya adalah mereka hanya memberikan sedikit informasi mengenai ukuran bagian
sebenarnya; mereka hanya menunjukkan apakah ukurannya masih dalam toleransi. Saat ini, dengan
tersedianya alat ukur elektronik berkecepatan tinggi, dan dengan kebutuhan akan pengendalian
proses statistik terhadap ukuran komponen, penggunaan alat ukur secara bertahap digantikan oleh
instrumen yang memberikan pengukuran aktual dari dimensi yang diinginkan.
5.2.5 PENGUKURAN SUDUT

Sudut dapat diukur menggunakan salah satu dari beberapa gaya busur derajat. Busur derajat
sederhana terdiri dari bilah yang berputar relatif terhadap kepala setengah lingkaran yang dinyatakan
dalam satuan sudut (misalnya derajat, radian). Untuk menggunakannya, bilah diputar ke posisi yang
sesuai dengan sudut bagian tertentu yang akan diukur, dan sudut tersebut dibaca dari skala sudut.
Busur derajat miring, Gambar 5.10, terdiri dari dua bilah lurus yang
GAMBAR 5.10 Busur

derajat miring dengan
skala vernier. (Atas izin LS
Starrett Co.)
GAMBAR 5.11 Pengaturan untuk

menggunakan bilah sinus.
berputar relatif satu sama lain. Rakitan pivot memiliki skala busur derajat yang memungkinkan sudut
yang dibentuk oleh bilah dapat dibaca. Bila dilengkapi dengan vernier, busur derajat bevel dapat dibaca
hingga sekitar 5 menit; tanpa vernier resolusinya hanya sekitar 1 derajat.
Presisi tinggi dalam pengukuran sudut dapat dilakukan dengan menggunakan batang sinus,
diilustrasikan pada Gambar 5.11. Satu kemungkinan pengaturan terdiri dari fl pada tepi lurus baja
(batang sinus), dan dua gulungan presisi yang diberi jarak terpisah pada batang. Tepi lurus disejajarkan
dengan sudut bagian yang akan diukur, dan blok pengukur digunakan atau pengukuran linier akurat
lainnya dilakukan untuk menentukan ketinggian. Prosedurnya dilakukan pada pelat permukaan untuk
mencapai hasil yang paling akurat. Tinggi H dan panjang L batang sinus antar gulungan digunakan
untuk menghitung sudut A menggunakan
H
tanpa A __ (5.2)
L
Contoh 5.2 Sebuah batang sinus yang panjangnya 200,00 mm digunakan untuk mengukur sudut suatu
bagian dalam susunan yang mirip dengan Gambar 5.11. Balok pengukur ditumpuk hingga
ketinggian 40,380 mm. Tentukan sudut yang menarik.
Pengukuran batang sinus
40.38
Penyelesaian : dosa A ______ 0.2019, A sin1 (0.2019) 11.64.
200,00
5.3 Permukaan
Permukaan adalah apa yang disentuh seseorang ketika memegang suatu benda seperti bagian produksi.
Perancang menentukan dimensi bagian, menghubungkan berbagai permukaan satu sama lain.
Permukaan nominal ini , yang mewakili kontur permukaan bagian yang diinginkan, ditentukan oleh
garis-garis pada gambar teknik. Permukaan nominal tampak sebagai garis lurus mutlak, lingkaran ideal,
lubang bundar, dan tepi serta permukaan lain yang sempurna secara geometris. Permukaan sebenarnya
dari bagian yang diproduksi ditentukan oleh proses yang digunakan untuk membuatnya. Beragamnya
proses yang tersedia dalam manufaktur menghasilkan variasi yang luas dalam karakteristik permukaan,
dan penting bagi para insinyur untuk memahami teknologi permukaan.
Bagian 5.3/Permukaan 107
Permukaan penting secara komersial dan teknologi karena sejumlah alasan, alasan yang berbeda
untuk penerapan yang berbeda: (1) Alasan estetika—permukaan yang halus dan bebas dari goresan
dan noda lebih cenderung memberikan kesan yang baik kepada pelanggan. (2) Permukaan
mempengaruhi keselamatan. (3) Gesekan dan keausan bergantung pada karakteristik permukaan.
(4) Permukaan mempengaruhi sifat mekanik dan fisik; misalnya, cacat permukaan dapat menjadi titik
konsentrasi tegangan. (5) Perakitan komponen dipengaruhi oleh permukaannya; misalnya, kekuatan
sambungan yang direkatkan secara adhesif (Bagian 30.3) meningkat bila permukaannya sedikit
kasar. (6) Permukaan halus menghasilkan kontak listrik yang lebih baik.
Teknologi permukaan berkaitan dengan (1) pendefinisian karakteristik suatu permukaan, (2)
tekstur permukaan, (3) integritas permukaan, dan (4) hubungan antara proses manufaktur dan
karakteristik permukaan yang dihasilkan. Tiga topik pertama dibahas di bagian ini, dan topik terakhir
disajikan di Bagian 5.5.
5.3.1 KARAKTERISTIK PERMUKAAN

Pandangan mikroskopis pada permukaan suatu bagian menunjukkan ketidakteraturan dan ketidaksempurnaannya.
Ciri-ciri permukaan tipikal diilustrasikan dalam penampang permukaan bagian logam yang sangat
diperbesar pada Gambar 5.12. Meskipun pembahasan di sini terfokus pada permukaan logam,
komentar ini berlaku untuk keramik dan polimer, dengan modifikasi karena perbedaan struktur bahan-
bahan tersebut. Sebagian besar bagian, yang disebut substrat , memiliki struktur butiran yang
bergantung pada pemrosesan logam sebelumnya; misalnya, struktur substrat logam dipengaruhi oleh
komposisi kimianya, proses pengecoran yang awalnya digunakan pada logam, dan setiap operasi
deformasi dan perlakuan panas yang dilakukan pada pengecoran.
Bagian luarnya merupakan permukaan yang topografinya sama sekali tidak lurus dan mulus. Pada
penampang yang sangat diperbesar ini, permukaannya mempunyai kekasaran, bergelombang, dan
cacat. Meski tidak ditampilkan di sini, ia juga memiliki pola dan/atau arah yang dihasilkan dari proses
mekanis yang menghasilkannya. Semua fitur geometris ini termasuk dalam istilah tekstur permukaan.
Tepat di bawah permukaan terdapat lapisan logam yang strukturnya berbeda dengan substrat. Ini
disebut lapisan yang diubah, dan merupakan manifestasi dari tindakan yang telah terjadi di
permukaan selama penciptaan dan setelahnya. Proses manufaktur melibatkan energi, biasanya
dalam jumlah besar, yang beroperasi pada bagian yang berlawanan dengan permukaannya.
Perubahan lapisan tersebut dapat disebabkan oleh pengerasan kerja (energi mekanik), pemanasan
(energi panas), perlakuan kimia, atau bahkan energi listrik. Logam pada lapisan ini dipengaruhi oleh
aplikasi
GAMBAR 5.12 Penampang

melintang permukaan
bagian logam yang diperbesar.
energi, dan struktur mikronya diubah. Lapisan yang diubah ini termasuk dalam lingkup integritas
permukaan, yang berkaitan dengan definisi, spesifikasi, dan kontrol lapisan permukaan suatu material
(umumnya logam) di bidang manufaktur dan kinerja selanjutnya dalam pelayanan. Ruang lingkup
integritas permukaan biasanya diartikan mencakup tekstur permukaan serta perubahan lapisan di
bawahnya.
Selain itu, sebagian besar permukaan logam dilapisi dengan film oksida, dengan waktu yang
cukup setelah pemrosesan agar film dapat terbentuk. Aluminium membentuk lapisan Al2 O3 yang
keras, padat, dan tipis pada permukaannya (yang berfungsi melindungi substrat dari korosi), dan besi
membentuk oksida dari beberapa sifat kimia pada permukaannya (karat, yang hampir tidak memberikan
perlindungan sama sekali). Kemungkinan juga terdapat kelembapan, kotoran, minyak, gas yang
teradsorpsi, dan kontaminan lainnya pada permukaan komponen.
5.3.2 TEKSTUR PERMUKAAN

Tekstur permukaan terdiri dari penyimpangan yang berulang dan/atau acak dari permukaan nominal
suatu benda; hal ini ditentukan oleh empat ciri: kekasaran, gelombang, letak, dan cacat, ditunjukkan
pada Gambar 5.13. Kekasaran mengacu pada penyimpangan kecil dan jarak halus dari permukaan
nominal yang ditentukan oleh karakteristik material dan proses yang membentuk permukaan tersebut.
Waviness didefinisikan sebagai deviasi dengan jarak yang jauh lebih besar; hal ini terjadi karena
defleksi kerja, getaran, perlakuan panas, dan faktor serupa. Kekasaran ditumpangkan pada gelombang.
Lay adalah arah atau pola tekstur permukaan yang dominan. Hal ini ditentukan oleh metode pembuatan
yang digunakan untuk membuat permukaan, biasanya dari tindakan alat pemotong. Gambar 5.14
menyajikan sebagian besar kemungkinan letak suatu permukaan, bersama dengan simbol yang
digunakan oleh seorang desainer untuk menentukannya. Yang terakhir, cacat adalah ketidakteraturan
yang kadang-kadang terjadi pada permukaan; ini termasuk retakan, goresan, inklusi, dan cacat serupa
pada permukaan.
Meskipun beberapa kelemahan berhubungan dengan tekstur permukaan, namun juga mempengaruhi integritas
permukaan (Bagian 5.3.3).
GAMBAR 5.13 Fitur

tekstur permukaan.
GAMBAR 5.14 Kemungkinan letak suatu permukaan. ([1]).
Kekasaran Permukaan dan Kekasaran Permukaan Kekasaran permukaan merupakan karakteristik yang dapat diukur
berdasarkan penyimpangan kekasaran sebagaimana didefinisikan di atas. Penyelesaian permukaan
adalah istilah yang lebih subyektif yang menunjukkan kehalusan dan kualitas umum suatu permukaan. Dalam penggunaan
yang populer, permukaan akhir sering digunakan sebagai sinonim untuk kekasaran permukaan.
Ukuran tekstur permukaan yang paling umum digunakan adalah kekasaran permukaan. Sehubungan dengan Gambar
5.15, kekasaran permukaan dapat didefinisikan sebagai rata-rata deviasi vertikal dari permukaan nominal pada panjang
permukaan tertentu. Umumnya digunakan rata-rata aritmatika (AA), berdasarkan nilai absolut simpangan, dan nilai
kekasaran ini disebut dengan nama kekasaran rata-rata.
Dalam bentuk persamaan,

Lm
|dan|
___ dx
Matahari (5.1)
0 Lm
dimana Ra aritmetika nilai rata-rata kekasaran, m (in); y deviasi vertikal dari permukaan nominal (dikonversi ke nilai
absolut), m (dalam); dan Lm jarak tertentu untuk mengukur deviasi permukaan. Perkiraan Persamaan (5.1), mungkin
lebih mudah untuk dipahami, diberikan oleh
n |yi
___|
Matahari
N (5.2)
saya=1
GAMBAR 5.15
Penyimpangan dari
permukaan nominal yang
digunakan dalam dua definisi
kekasaran permukaan.
dimana Ra mempunyai arti yang sama seperti di atas; simpangan vertikal yi diubah menjadi nilai
absolut dan diidentifikasi dengan subskrip i, m (in); dan n banyaknya simpangan yang termasuk
dalam Lm. Satuan dalam persamaan ini adalah meter dan inci. Faktanya, skala penyimpangannya
sangat kecil, sehingga satuan yang lebih tepat adalah mm (mm m 106 mm 103 ) atau m-in (m-
in inci 106 ). Ini adalah satuan yang biasa digunakan untuk menyatakan kekasaran permukaan.
Metode AA merupakan metode rata-rata kekasaran permukaan yang paling banyak digunakan
saat ini. Alternatifnya, yang terkadang digunakan di Amerika Serikat, adalah root-mean-square
(RMS) rata-rata, yang merupakan akar kuadrat dari rata-rata simpangan kuadrat sepanjang
pengukuran panjang. Nilai kekasaran permukaan RMS hampir selalu akan lebih besar
dibandingkan dengan nilai AA karena deviasi yang semakin besar akan lebih menonjol dalam
perhitungan nilai RMS.
Kekasaran permukaan mempunyai kekurangan yang sama dengan ukuran apa pun yang
digunakan untuk menilai atribut fisik yang kompleks. Misalnya, gagal memperhitungkan letak
pola permukaan; dengan demikian, kekasaran permukaan dapat bervariasi secara signifikan,
bergantung pada arah pengukurannya.
Kekurangan lainnya adalah waviness dapat dimasukkan dalam perhitungan Ra . Untuk
mengatasi masalah ini, parameter yang disebut panjang cutoff digunakan sebagai filter yang
memisahkan waviness pada permukaan yang diukur dari deviasi kekasaran. Faktanya, panjang
cutoff adalah jarak pengambilan sampel di sepanjang permukaan. Jarak pengambilan sampel
yang lebih pendek dari lebar gelombang akan menghilangkan deviasi vertikal yang terkait dengan
gelombang dan hanya mencakup deviasi yang terkait dengan kekasaran. Panjang potongan
yang paling umum digunakan dalam praktik adalah 0,8 mm (0,030 in). Panjang pengukuran Lm
biasanya ditetapkan sekitar lima kali panjang batas.
Keterbatasan kekasaran permukaan telah memotivasi pengembangan pengukuran tambahan
yang dapat menggambarkan topografi suatu permukaan secara lebih lengkap.
Langkah-langkah ini mencakup rendering grafis tiga dimensi dari permukaan, seperti yang
dijelaskan dalam [17].
Simbol untuk Tekstur Permukaan Perancang menentukan tekstur permukaan pada gambar
teknik melalui simbol-simbol seperti pada Gambar 5.16. Simbol yang menunjukkan parameter
tekstur permukaan adalah tanda centang (terlihat seperti tanda akar kuadrat), dengan entri
seperti yang ditunjukkan untuk kekasaran rata-rata, gelombang, potongan, letak, dan jarak
kekasaran maksimum. Simbol untuk awam berasal dari Gambar 5.14.
GAMBAR 5.16 Simbol tekstur permukaan pada gambar teknik: (a) simbol, dan (b) simbol dengan label
pengenal. Nilai Ra diberikan dalam mikroinci; satuan untuk ukuran lain diberikan dalam inci.
Desainer tidak selalu menentukan semua parameter pada gambar teknik.
5.3.3 INTEGRITAS PERMUKAAN

Tekstur permukaan saja tidak sepenuhnya menggambarkan suatu permukaan. Mungkin terdapat perubahan lugical
logam atau perubahan lain pada material tepat di bawah permukaan yang dapat mempunyai pengaruh signifikan
terhadap sifat mekaniknya. Integritas permukaan adalah studi dan pengendalian lapisan bawah permukaan ini dan
setiap perubahan di dalamnya sebagai akibat dari pemrosesan yang dapat mempengaruhi kinerja bagian atau produk
jadi. Lapisan bawah permukaan ini sebelumnya disebut sebagai lapisan yang diubah jika strukturnya berbeda dengan
substrat, seperti pada Gambar 5.12.
Kemungkinan perubahan dan kerusakan pada lapisan bawah permukaan yang dapat terjadi dalam manufaktur
tercantum pada Tabel 5.2. Perubahan permukaan disebabkan oleh penerapan berbagai bentuk energi selama
pemrosesan—mekanik, termal, kimia, dan listrik. Energi mekanik adalah bentuk yang paling umum digunakan di
bidang manufaktur; itu diterapkan pada material kerja dalam operasi seperti pembentukan logam (misalnya,
penempaan, ekstrusi), pengerjaan pengepresan, dan permesinan. Meskipun fungsi utamanya dalam proses ini
adalah untuk mengubah geometri benda kerja, energi mekanik juga dapat menyebabkan tegangan sisa, pengerasan
kerja, dan retakan pada lapisan permukaan. Tabel 5.3 menunjukkan
TABEL • 5.2 Perubahan permukaan dan bawah permukaan yang menentukan integritas permukaan.a
Penyerapan adalah pengotor yang diserap dan tertahan di lapisan Serangan antar butir mengacu pada berbagai bentuk reaksi
permukaan bahan dasar, yang kemungkinan menyebabkan kimia di permukaan, termasuk korosi dan oksidasi antar
penggetasan atau perubahan sifat lainnya. butir.
Lap, lipatan, jahitan adalah ketidakteraturan dan cacat pada

Penipisan paduan terjadi ketika unsur-unsur paduan penting permukaan yang disebabkan oleh pengerjaan plastik pada permukaan
hilang dari lapisan permukaan, dengan kemungkinan hilangnya yang tumpang tindih.
sifat-sifat logam. Lubang adalah cekungan dangkal dengan tepi membulat yang
Retakan adalah retakan atau pemisahan sempit baik pada atau di dibentuk oleh salah satu dari beberapa mekanisme, termasuk
bawah permukaan yang mengubah kontinuitas material. Retakan etsa selektif atau korosi; penghapusan inklusi permukaan; penyok
ditandai dengan tepi yang tajam dan perbandingan panjang dan yang terbentuk secara mekanis; atau aksi elektrokimia.
lebar 4:1 atau lebih.
Mereka diklasifikasikan menjadi makroskopis (dapat diamati dengan Deformasi plastis mengacu pada perubahan mikrostruktur
pembesaran 10X atau kurang) dan mikroskopis (membutuhkan akibat deformasi logam di permukaan; itu menghasilkan pengerasan
pembesaran lebih dari 10X). regangan.
Kawah adalah cekungan permukaan kasar yang tertinggal di Rekristalisasi melibatkan pembentukan butiran baru pada logam
permukaan akibat pelepasan arus pendek; terkait dengan metode yang diperkeras regangan; terkait dengan pemanasan bagian
pemrosesan listrik seperti pemesinan pelepasan muatan listrik logam yang telah berubah bentuk.
dan pemesinan elektrokimia (Bab 25).
Logam yang diendapkan kembali adalah logam yang dikeluarkan
dari permukaan dalam keadaan cair dan kemudian disambungkan
Perubahan kekerasan mengacu pada perbedaan kekerasan pada kembali sebelum pemadatan.
atau dekat permukaan.
Logam yang dipadatkan kembali adalah bagian permukaan yang
Zona yang terkena dampak panas adalah wilayah logam yang meleleh selama pemrosesan dan kemudian dipadatkan tanpa terlepas
terpengaruh oleh penerapan energi panas; daerah tersebut tidak dari permukaan. Nama logam yang dilebur kembali juga
meleleh tetapi cukup panas sehingga mengalami perubahan digunakan untuk logam yang dipadatkan kembali. Logam recast
metalurgi yang mempengaruhi sifat-sifatnya. Disingkat HAZ, efeknya adalah istilah yang mencakup logam yang diendapkan kembali dan
paling menonjol pada operasi pengelasan fusi (Bab 29). dipadatkan kembali.
Tegangan sisa adalah tegangan yang tersisa pada material

Inklusi adalah partikel kecil material yang dimasukkan ke dalam lapisan setelah pemrosesan.
permukaan selama pemrosesan; mereka adalah diskontinuitas
Etsa selektif merupakan suatu bentuk serangan kimia yang
pada bahan dasar. Komposisinya biasanya berbeda dengan bahan
terkonsentrasi pada komponen tertentu pada bahan dasar.
dasarnya.
a Dikompilasi dari [2].

TABEL • 5.3 Bentuk energi yang digunakan dalam manufaktur dan kemungkinan perubahan permukaan dan bawah
permukaan yang dapat terjadi.a
Mekanis Panas Bahan kimia Listrik
Tegangan sisa pada Perubahan metalurgi Serangan antar butir Perubahan konduktivitas dan/
lapisan bawah permukaan (rekristalisasi, perubahan Kontaminasi bahan kimia atau magnet
Retakan—mikroskopis ukuran butir, perubahan Kawah akibat korsleting
Penyerapan unsur-unsur
dan makroskopis fasa di permukaan) pada saat teknik
seperti H dan Cl
Deformasi plastis Materi yang disimpan pengolahan listrik
ulang atau dipadatkan kembali Korosi, pitting, dan etsa
tertentu
Lap, lipatan, atau jahitan
Zona yang terkena dampak panas
Kekosongan atau inklusi Pelarutan
Perubahan kekerasan mikrokonstituen
Variasi kekerasan
(misalnya, pengerasan kerja) Penipisan paduan
a Berdasarkan [2].
berbagai jenis perubahan permukaan dan bawah permukaan yang disebabkan oleh berbagai bentuk
energi yang diterapkan di bidang manufaktur. Sebagian besar perubahan dalam tabel mengacu pada
logam, yang integritas permukaannya telah dipelajari secara intensif.
5.4 Pengukuran Permukaan

Permukaan digambarkan terdiri dari dua parameter: (1) tekstur permukaan dan (2) integritas
permukaan. Bagian ini berkaitan dengan pengukuran kedua parameter ini.
5.4.1 PENGUKURAN KEKERASAN PERMUKAAN

Berbagai metode digunakan untuk menilai kekasaran permukaan. Mereka dapat dibagi menjadi tiga
kategori: (1) perbandingan subjektif dengan permukaan uji standar, (2) instrumen elektronik stylus,
dan (3) teknik optik.
Permukaan Uji Standar Tersedia serangkaian blok penyelesaian permukaan standar, yang
diproduksi sesuai nilai kekasaran yang ditentukan. Untuk memperkirakan kekasaran benda uji
tertentu, permukaannya dibandingkan dengan standar baik secara visual maupun dengan “uji kuku
jari”. Dalam pengujian ini, pengguna dengan lembut menggores permukaan spesimen dan standar,
menilai standar mana yang paling dekat dengan spesimen. Permukaan uji standar adalah cara
mudah bagi operator mesin untuk mendapatkan perkiraan kekasaran permukaan.
Mereka juga berguna bagi insinyur desain dalam menilai nilai kekasaran permukaan yang harus
ditentukan pada gambar suatu bagian.
Instrumen Stylus Kelemahan dari tes kuku jari adalah subjektivitasnya.

Beberapa instrumen jenis stylus tersedia secara komersial untuk mengukur kekasaran permukaan—
mirip dengan tes kuku jari, namun lebih ilmiah. Contohnya adalah instrumen yang ditunjukkan pada
Gambar 5.17 menelusuri permukaan uji standar. Dalam perangkat elektronik ini, stylus berlian
berbentuk kerucut dengan radius titik sekitar 0,005 mm (0,0002 in) dan sudut ujung 90 melintasi
permukaan pengujian dengan kecepatan lambat yang konstan. Operasi ini digambarkan pada
Gambar 5.18. Saat kepala stylus dilintasi secara horizontal, kepala stylus juga bergerak secara
vertikal mengikuti penyimpangan permukaan. Gerakan vertikal diubah menjadi sinyal elektronik yang
mewakili topografi
Bagian 5.4/Pengukuran Permukaan 113
GAMBAR 5.17 Instrumen

tipe stylus untuk mengukur
kekasaran permukaan
melintasi permukaan uji standar.
(Atas izin George E.
Laboratorium
Teknologi Manufaktur
Kane, Universitas Lehigh.)
dari permukaan. Ini dapat ditampilkan sebagai profil permukaan sebenarnya atau nilai kekasaran
rata-rata. Perangkat profiling menggunakan bidang datar terpisah sebagai acuan nominal untuk
mengukur penyimpangan. Outputnya berupa plot kontur permukaan sepanjang garis yang dilalui
oleh stylus. Jenis sistem ini dapat mengidentifikasi kekasaran dan gelombang pada permukaan uji.
Perangkat rata-rata mengurangi penyimpangan kekasaran ke nilai tunggal Ra . Mereka
menggunakan skid yang dipasang pada permukaan sebenarnya untuk menentukan bidang
referensi nominal. Skid bertindak sebagai filter mekanis untuk mengurangi efek gelombang pada
permukaan; sebenarnya, perangkat rata-rata ini secara elektronik melakukan perhitungan pada
Persamaan (5.1).
Teknik Optik Kebanyakan instrumen pengukuran permukaan lainnya menggunakan teknik optik
untuk menilai kekasaran. Teknik-teknik ini didasarkan pada pantulan cahaya dari permukaan,
hamburan atau difusi cahaya, dan teknologi laser. Mereka berguna dalam aplikasi di mana kontak
stylus dengan permukaan tidak diinginkan. Beberapa teknik memungkinkan pengoperasian
berkecepatan sangat tinggi, sehingga inspeksi 100% dapat dilakukan. Namun, teknik optik
menghasilkan nilai yang tidak selalu berkorelasi baik dengan pengukuran kekasaran yang dilakukan
dengan instrumen tipe stylus.
5.4.2 EVALUASI INTEGRITAS PERMUKAAN

Integritas permukaan lebih sulit dinilai dibandingkan kekasaran permukaan. Beberapa teknik untuk
memeriksa perubahan bawah permukaan bersifat merusak terhadap spesimen material.
Teknik evaluasi integritas permukaan meliputi:
GAMBAR 5.18 Sketsa

yang mengilustrasikan
pengoperasian instrumen tipe stylus.
Kepala stylus melintasi
permukaan secara
horizontal, sedangkan
stylus bergerak secara
vertikal mengikuti profil
permukaan. Gerakan
vertikal diubah menjadi
(1) profil permukaan
atau (2) nilai kekasaran rata-rata.
ÿ Tekstur permukaan. Kekasaran permukaan, penentuan letak, dan ukuran lainnya memberikan
data dangkal mengenai integritas permukaan. Jenis pengujian ini relatif sederhana untuk
dilakukan dan selalu disertakan dalam evaluasi integritas permukaan.
ÿ Pemeriksaan visual. Pemeriksaan visual dapat mengungkap berbagai cacat permukaan seperti
retakan, kawah, lipatan, dan jahitan. Jenis penilaian ini sering kali dilengkapi dengan teknik
fluoresen dan fotografi.
ÿ Pemeriksaan mikrostruktur. Hal ini melibatkan teknik metalografi standar untuk menyiapkan
penampang melintang dan memperoleh fotomikrograf untuk pemeriksaan struktur mikro pada
lapisan permukaan dibandingkan dengan substrat.
ÿ Profil kekerasan mikro. Perbedaan kekerasan di dekat permukaan dapat dideteksi dengan
menggunakan teknik pengukuran kekerasan mikro seperti Knoop dan Vickers (Bagian 3.2.1).
Bagian tersebut dipotong, dan kekerasan diplot terhadap jarak di bawah permukaan untuk
mendapatkan profil kekerasan dari penampang tersebut.
ÿ Profil stres sisa. Teknik difraksi sinar-X dapat digunakan untuk mengukur tegangan sisa pada
lapisan permukaan suatu bagian.
5.5 Pengaruh Proses Manufaktur

Kemampuan untuk mencapai toleransi atau permukaan tertentu merupakan fungsi dari proses
manufaktur. Bagian ini menjelaskan kemampuan umum berbagai proses dalam hal toleransi dan
kekasaran permukaan serta integritas permukaan.
Beberapa proses manufaktur secara inheren lebih akurat dibandingkan proses lainnya.
Kebanyakan proses pemesinan cukup akurat, mampu memberikan toleransi 0,05 mm (0,002 in) atau
lebih baik. Sebaliknya, pengecoran pasir umumnya tidak akurat, dan toleransi 10 hingga 20 kali lipat
dari yang digunakan untuk komponen mesin harus ditentukan. Pada Tabel 5.4, kami mencantumkan variasinya
TABEL • 5.4 Batas toleransi umum, berdasarkan kemampuan proses (Bagian 40.2), untuk berbagai proses
manufaktur.b
Toleransi Khas,
Proses Toleransi Khas, mm (in) Proses mm (dalam)
Pengecoran pasir Kasar

Besi cor 1,3 (0,050) Grinding 0,008 (0,0003)
Baja 1,5 (0,060) Lapping 0,005 (0,0002)
Aluminium 0,5 (0,020) Honing 0,005 (0,0002)
Cetakan 0,12 (0,005) Nontradisional dan termal
plastik die casting: Pemesinan kimia 0,08 (0,003)
Pemesinan 0,3 (0,010) Pelepasan listrik 0,025 (0,001)
Polietilen 0,15 (0,006) Elektrokimia. 0,025 (0,001)
menggiling Elektrokimia. 0,05 (0,002)
Polistiren:
mesin Pemotongan 0,08 (0,003)
Pengeboran, 6 mm (0,25 in) 0,08/0,03 (0,003/0,001)
berkas elektron 0,08 (0,003)
Penggilingan 0,08 (0,003)
Pemotongan sinar laser Pemotongan
±1,3busur plasma
(±0,050)
Pembubutan ±0,05 (±0,002)
B
Dihimpun dari [4], [5], dan sumber lainnya. Untuk setiap kategori proses, toleransi bervariasi tergantung pada parameter proses. Selain itu, toleransi
meningkat seiring dengan ukuran bagian.
Referensi 115
TABEL • 5.5 Nilai kekasaran permukaan yang dihasilkan oleh berbagai proses pembuatan.a
Khas Khas Kekasaran

Proses B
Menyelesaikan
Kisaran Kekasaran b Proses Menyelesaikan
Jangkauan
Pengecoran: Kasar:
Die casting Bagus 1–2 (30–65) Menggiling Sangat bagus 0,1–2 (5–75)
Investasi Bagus 1,5–3 (50–100) Mengasah Sangat bagus 0,1–1 (4–30)
Pengecoran Miskin 12–25 (500–1000) Memukul-mukul Luar biasa 0,05–0,5 (2–15)
pasir Pembentukan logam: Pemolesan Luar biasa 0,1–0,5 (5–15)
Penggulungan dingin Penarikan lembaran 1–3 (25–125) Selesai super Luar biasa 0,02–0,3 (1–10)
logam yang baik Ekstrusi dingin yang baik 1–3 (25–125) Tidak tradisional:
Penggulungan panas yang baik Pemesinan 1–4 (30–150) Media penggilingan kimia 1,5–5 (50–200)
yang buruk: 12–25 (500–1000) Elektrokimia Baik 0,2–2 (10–100)
Pelepasan listrik Sedang 1,5–15 (50–500)
Bagus Berkas elektron Sedang 1,5–15 (50–500)
0,5–6 (15–250)
Pengeboran
Membosankan Sedang 1,5–6 (60–250) Sinar laser Sedang 1,5–15 (50–500)
Penggilingan1–6
Bagus Reaming Bagus
(30–250) Panas:
1–3 (30–125) Pengelasan busur Miskin 5–25 (250–1000)
Membentuk dan merencanakan Medium 1,5–12 (60–500) Pemotongan api Miskin 12–25 (500–1000)
Menggergaji Miskin 3–25 (100–1000) Pemotongan busur plasma Buruk 12–25 (500–1000)
Menjadi Baik 0,5–6 (15–250)
a Dihimpun dari [1], [2], dan sumber lainnya.

B
Nilai rentang kekasaran diberikan, mm (m-in). Kekasaran dapat bervariasi secara signifikan untuk proses tertentu, tergantung pada parameter proses.
proses manufaktur dan menunjukkan toleransi khas untuk setiap proses. Toleransi didasarkan pada
kemampuan proses untuk operasi manufaktur tertentu, sebagaimana didefinisikan dalam Bagian
40.2. Toleransi yang harus ditentukan adalah fungsi dari ukuran bagian; bagian yang lebih besar
membutuhkan toleransi yang lebih besar. Tabel ini mencantumkan toleransi untuk komponen
berukuran sedang di setiap kategori pemrosesan.
Proses manufaktur menentukan penyelesaian permukaan dan integritas permukaan. Beberapa
proses mampu menghasilkan permukaan yang lebih baik dibandingkan proses lainnya. Secara
umum, biaya pemrosesan meningkat seiring dengan perbaikan permukaan akhir. Hal ini karena
operasi tambahan dan lebih banyak waktu biasanya diperlukan untuk mendapatkan permukaan yang semakin ba
Proses yang terkenal menghasilkan hasil akhir yang unggul meliputi pengasahan, pemukulan,
pemolesan, dan penyelesaian akhir (Bab 24). Tabel 5.5 menunjukkan kekasaran permukaan yang
biasa diharapkan dari berbagai proses manufaktur.
Referensi
[1] Institut Standar Nasional Amerika. Tekstur Permukaan Insinyur Manufaktur, Dearborn, Michi gan, 1986.
Permukaan, ANSI B46.1-1978. Perkumpulan Insinyur
Mekanik Amerika, New York, 1978. [3] Institut Standar Nasional Amerika.
Dimensi dan Toleransi, ANSI Y14.5M-2009.
[2] Institut Standar Nasional Amerika. Integritas Permukaan, Perkumpulan Insinyur Mekanik Amerika, New York,
ANSI B211.1-1986. Masyarakat 2009.
[4] Bakerjian, R., dan Mitchell, P. Tool and Manu facturing [12] Schaffer, GH “The Many Faces of Surface Texture,” Laporan
Engineers Handbook, edisi ke-4, Vol. VI, Desain untuk Khusus 801, American Ma chinist and Automated
Kemampuan Manufaktur. Perkumpulan Insinyur Manufaktur, Manufacturing, Juni 1988, hlm. 61–68.
Dearborn, Michigan, 1992.
[5] Coklat & Tajam. Buku Pegangan Metrologi. [13] Sheffi eld Measurement, Perusahaan Cross & Trecker. Buku
Kingston Utara, Rhode Island, 1992. Panduan Pengukuran Tekstur Permukaan dan Kebulatan,
[6] Curtis, M., Buku Pegangan Pengukuran Dimensi, edisi ke-4. Dayton, Ohio, 1991.
Industri Press Inc., New York, 2007.
[14] Spitler, D., Lantrip, J., Nee, J., dan Smith, DA
[7] Drozda, TJ, dan Wick, C. Buku Panduan Insinyur Perkakas Dasar-dasar Desain Alat, edisi ke-5. Perkumpulan Insinyur
dan Manufaktur, edisi ke-4, Vol. Saya, Pemesinan. Manufaktur, Dearborn, Michi gan, 2003.
Perkumpulan Insinyur Manufaktur, Dearborn, Michigan, 1983.
[15] Perusahaan LS Starrett. Alat dan Aturan. Athol, Massachusetts,
[8] Farago, FT Handbook of Dimensional Mea urement, edisi 1992.
ke-3. Pers Industri, New York, 1994. [16] Wick, C., dan Veilleux, RF Tool and Manu facturing
[9] Buku Panduan Data Pemesinan, edisi ke-3, Vol. II. Engineers Handbook, edisi ke-4, Vol.
Pusat Data Kemampuan Mesin, Cincinnati, Ohio, 1980, Ch. IV, Pengendalian Mutu dan Perakitan, Bagian 1. Masyarakat
18. Insinyur Manufaktur, Dearborn, Michigan, 1987.
[10] Mummery, L. Analisis Tekstur Permukaan—Buku Pegangan.
Hommelwerke Gmbh, Jerman, 1990. [17] Zecchino, M. “Mengapa Kekasaran Rata-Rata Saja Tidak
Cukup.” Bahan & Proses Tingkat Lanjut, Maret 2003, hlm.
[11] Oberg, E., Jones, FD, Horton, HL, dan Ryffel, H. Machinery's 25–28.
Handbook, edisi ke-26. Pers Industri, New York, 2000.
Tinjau Pertanyaan
5.1 Apa yang dimaksud dengan toleransi? 5.11 Kekasaran permukaan merupakan aspek tekstur permukaan permukaan
5.2 Apa perbedaan antara bilateral yang dapat diukur; apa yang dimaksud dengan kekasaran permukaan ?
toleransi dan toleransi sepihak? 5.12 Tunjukkan beberapa keterbatasan dalam penggunaan
5.3 Apa yang dimaksud dengan akurasi dalam pengukuran? kekasaran permukaan sebagai ukuran tekstur permukaan.
5.4 Apa yang dimaksud dengan presisi dalam pengukuran? 5.13 Identifikasi beberapa perubahan dan cedera yang dapat terjadi
5.5 Apa yang dimaksud dengan istilah alat ukur bertingkat? pada atau tepat di bawah permukaan logam.
5.6 Apa saja alasan mengapa permukaan itu penting? 5.14 Apa yang menyebabkan berbagai jenis perubahan yang terjadi
pada perubahan lapisan tepat di bawah permukaan?
5.7 Mendefinisikan permukaan nominal. 5.15 Apa saja metode umum untuk menilai kekasaran permukaan?
5.8 Mendefinisikan tekstur permukaan.
5.9 Bagaimana tekstur permukaan dibedakan dari integritas 5.16 Sebutkan beberapa proses manufaktur yang menghasilkan
permukaan permukaan? permukaan akhir yang sangat buruk.
5.10 Dalam lingkup tekstur permukaan, bagaimana kekasaran 5.17 Sebutkan beberapa proses manufaktur yang menghasilkan
dibedakan dari bergelombang? hasil akhir permukaan yang sangat baik atau sangat baik.
Masalah 117
Masalah
5.1(A) (satuan SI) Pengukur colokan GO/NO-GO akan Tentukan (a) ukuran nominal (a) pengukur GO dan
dirancang untuk memeriksa lubang berdiameter 50,00 (b) pengukur NO-GO.
0,20 mm. Tunjangan keausan sebesar 3% dari total 5.5(A) (Unit USCS) Batang sinus digunakan untuk
pita toleransi diterapkan pada sisi GO pengukur. menentukan sudut fitur bagian. Panjang batang sinus
Tentukan (a) ukuran nominal (a) pengukur GO dan 8.000 inci. Gulungan mempunyai diameter 1.000
(b) pengukur NO-GO. inci. Semua pemeriksaan dilakukan pada pelat
5.2 (Satuan SI) Ring gage GO/NO-GO diperlukan untuk permukaan. Agar batang sinus sesuai dengan sudut
memeriksa diameter poros yaitu 50,00 0,20 mm. bagian tersebut, balok pengukur berikut harus
Tunjangan keausan sebesar 3% dari batas ditumpuk: 2,0000, 0,5000, 0,2500, dan 0,0050.
toleransi ban diterapkan pada sisi GO. Tentukan sudut fitur bagian.
Tentukan (a) ukuran nominal (a) pengukur GO dan
(b) pengukur NO-GO. 5.6 (Satuan SI) Batang sinus 150,00 mm digunakan untuk
5.3 (unit USCS) Pengukur colokan GO/NO-GO diperlukan memeriksa sudut bagian yang berdimensi 35,0
untuk memeriksa lubang berdiameter 1.000 0.020. 1,0°. Gulungan batang sinus memiliki diameter
Tunjangan keausan diterapkan pada sisi GO 25,0 mm. Tersedia satu set blok pengukur yang dapat
pengukur. Tunjangannya 2% dari total batas toleransi. membentuk ketinggian apa pun mulai dari 10,0000
Tentukan ukuran nominal (a) pengukur GO dan (b) mm hingga 199,995 mm dengan kelipatan 0,005 mm.
pengukur NO-GO. Semua pemeriksaan dilakukan pada pelat permukaan.
Tentukan (a) tinggi tumpukan balok pengukur untuk
5.4 (unit USCS) Snap gage GO/NO-GO diperlukan untuk memeriksa sudut minimum, (b) tinggi tumpukan balok
memeriksa diameter poros yaitu 1,000 0,020. pengukur untuk memeriksa sudut maksimum, dan (c)
Tunjangan keausan sebesar 2% dari seluruh pita pertambahan sudut terkecil yang dapat diatur pada
toleransi diterapkan pada sisi GO. nominal ukuran sudut.
Bagian II Rekayasa
Bahan
6 Logam
Bagian II mencakup empat jenis bahan teknik: (1) logam, (2)
keramik, (3) polimer, dan (4) komposit.
Isi Bab Logam adalah bahan teknik yang paling penting dan menjadi topik
bab ini. Logam adalah kategori bahan yang secara umum dicirikan
6.1 Paduan dan Diagram Fase oleh sifat keuletan, sifat mudah rusak, kilau, dan konduktivitas
6.1.1 Paduan listrik dan termal yang tinggi . Kategori ini mencakup unsur logam
6.1.2 Diagram Fase dan paduannya. Logam memiliki sifat yang memenuhi berbagai
persyaratan desain. Proses manufaktur yang membentuknya
6.2 Logam Besi menjadi produk telah dikembangkan dan disempurnakan selama
6.2.1 Diagram Fase Besi-Karbon bertahun-tahun; memang, beberapa proses berasal dari zaman
6.2.2 Produksi Besi dan Baja kuno (Catatan Sejarah 1.2). Selain itu, sifat-sifat logam dapat
6.2.3 Baja ditingkatkan melalui perlakuan panas, yang dibahas dalam Bab 26.
6.2.4 Besi Cor
6.3 Logam Nonferrous

Kepentingan teknologi dan komersial logam berasal dari sifat-
6.3.1 Aluminium dan Paduannya
sifat umum berikut yang dimiliki oleh hampir semua logam umum:
6.3.2 Magnesium dan Paduannya
6.3.3 Tembaga dan Paduannya
6.3.4 Nikel dan Paduannya ÿ Kekakuan dan kekuatan tinggi. Logam dapat dicampur untuk
6.3.5 Titanium dan Paduannya mendapatkan kekakuan, kekuatan, dan kekerasan yang tinggi;
6.3.6 Seng dan Paduannya dengan demikian, mereka digunakan untuk menyediakan kerangka
6.3.7 Timbal dan Timah
struktural untuk sebagian besar produk rekayasa.
6.3.8 Logam Tahan Api
6.3.9 Logam Mulia ÿ Ketangguhan. Logam memiliki kapasitas menyerap energi lebih
baik dibandingkan kelas material lainnya.
6.4 Superalloy ÿ Konduktivitas listrik yang baik. Logam merupakan konduktor
karena ikatan logamnya yang memungkinkan pergerakan
bebas elektron sebagai pembawa muatan.
ÿ Konduktivitas termal yang baik. Ikatan logam juga menjelaskan
mengapa logam umumnya menghantarkan panas lebih baik
dibandingkan keramik atau polimer.
118
Bagian 6.1/Paduan dan Diagram Fase 119
Selain itu, logam tertentu mempunyai sifat spesifik yang membuatnya menarik untuk aplikasi
khusus. Banyak logam umum tersedia dengan biaya per satuan berat yang relatif rendah
dan sering kali menjadi bahan pilihan karena biayanya yang rendah.
Logam diubah menjadi bagian dan produk menggunakan berbagai proses manufaktur.
Bentuk awal logam berbeda-beda, bergantung pada prosesnya. Kategori utamanya adalah
(1) logam tuang, yang bentuk awalnya adalah tuang; (2) logam tempa, dimana logam
tersebut telah dikerjakan atau dapat dikerjakan (misalnya, digulung atau dibentuk dengan
cara lain) setelah dituang; sifat mekanik yang lebih baik umumnya diasosiasikan dengan
logam tempa dibandingkan dengan logam tuang; dan (3) logam bubuk, yaitu logam yang
dibeli dalam bentuk bubuk yang sangat kecil untuk diubah menjadi bagian-bagian dengan
menggunakan teknik metalurgi serbuk. Kebanyakan logam tersedia dalam ketiga bentuk tersebut.
Pembahasan dalam bab ini berfokus pada kategori (1) dan (2), yang merupakan kepentingan
komersial dan teknik terbesar. Teknik metalurgi serbuk dibahas pada Bab 15.
Logam diklasifikasikan menjadi dua kelompok besar: (1) besi—yang berbahan dasar
besi; dan (2) nonferrous—semua logam lainnya. Kelompok besi dapat dibagi lagi menjadi
baja dan besi tuang. Sebagian besar diskusi dalam bab ini disusun seputar klasifikasi ini,
tetapi pertama-tama topik umum paduan dan diagram fasa diperkenalkan.
6.1 Paduan dan Diagram Fase

Meskipun beberapa logam penting sebagai unsur murni (misalnya emas, perak, tembaga),
sebagian besar aplikasi teknik memerlukan peningkatan sifat yang diperoleh melalui paduan.
Melalui paduan, dimungkinkan untuk meningkatkan kekuatan, kekerasan, dan sifat-sifat
lainnya dibandingkan dengan logam murni. Bagian ini mendefinisikan dan mengklasifikasikan
paduan; kemudian membahas diagram fasa yang menunjukkan fasa sistem paduan sebagai
fungsi komposisi dan suhu.
6.1.1 PADUAN
Paduan adalah logam yang terdiri dari dua unsur atau lebih, setidaknya salah satunya
adalah logam. Dua kategori utama paduan adalah (1) larutan padat dan (2) fase perantara.
Larutan Padat Larutan padat adalah paduan yang salah satu unsurnya dilarutkan dalam
unsur lain sehingga membentuk struktur satu fasa. Istilah fase menggambarkan massa
material yang homogen, seperti logam yang semua butirannya memiliki struktur kisi kristal
yang sama. Dalam larutan padat, unsur pelarut atau basanya adalah logam, dan unsur
terlarutnya dapat berupa logam atau nonlogam. Solusi padat hadir dalam dua bentuk,
ditunjukkan pada Gambar 6.1. Yang pertama adalah larutan padat substitusi, dimana atom-
atom unsur pelarut digantikan dalam sel satuannya oleh unsur terlarut. Kuningan adalah
contoh dimana seng dilarutkan dalam tembaga. Untuk melakukan substitusi, beberapa
aturan harus dipenuhi ([3], [6], [7]): (1) jari-jari atom kedua unsur harus serupa, biasanya
dalam kisaran 15%; (2) jenis kisi-kisinya harus sama; (3) jika unsur-unsur mempunyai valensi
berbeda, logam dengan valensi lebih rendah kemungkinan besar akan menjadi pelarut; dan
(4) jika unsur-unsur mempunyai afinitas kimia yang tinggi satu sama lain, kecil
kemungkinannya untuk membentuk larutan padat dan lebih besar kemungkinannya untuk membentuk s
120 Bab 6/Logam
GAMBAR 6.1 Dua bentuk larutan padat:

(a) larutan padat substitusi, dan (b)
larutan padat interstisial. (A) (B)
Jenis larutan padat yang kedua adalah larutan padat interstisial, yang mana atom-atom
dari unsur yang melarutkan masuk ke dalam ruang kosong antara atom-atom logam dasar
dalam struktur kisi. Oleh karena itu, atom-atom yang masuk ke dalam celah-celah ini harus
lebih kecil dibandingkan dengan atom-atom logam pelarut. Contoh terpenting dari jenis kedua
ini adalah karbon yang dilarutkan dalam besi untuk membentuk baja.
Dalam kedua bentuk larutan padat, struktur paduan umumnya lebih kuat dan keras
daripada salah satu elemen komponennya.
Fase Menengah Biasanya terdapat batas kelarutan suatu unsur dalam unsur lainnya. Ketika
jumlah unsur terlarut dalam paduan melebihi batas kelarutan padat logam dasar, fase kedua
terbentuk dalam paduan. Istilah fase antar perantara digunakan untuk menggambarkannya
karena komposisi kimianya merupakan perantara antara dua unsur murni. Struktur kristalnya
juga berbeda dengan logam murni. Tergantung pada komposisinya, dan diketahui bahwa
banyak paduan terdiri dari lebih dari dua unsur, fasa peralihan ini dapat terdiri dari beberapa
jenis, termasuk (1) senyawa logam yang terdiri dari logam dan bukan logam seperti Fe3C ;
dan (2) senyawa intermetalik—dua logam yang membentuk senyawa, seperti Mg2Pb.
Komposisi paduan seringkali sedemikian rupa sehingga fasa antara dicampur dengan larutan
padat primer untuk membentuk struktur dua fasa, satu fasa tersebar ke seluruh fasa kedua.
Paduan dua fase ini penting karena dapat diformulasikan dan diberi perlakuan panas untuk
menghasilkan kekuatan yang jauh lebih tinggi dibandingkan larutan padat.
6.1.2 DIAGRAM FASE

Seperti istilah yang digunakan dalam teks ini, diagram fasa adalah sarana grafis yang
mewakili fase sistem paduan logam sebagai fungsi komposisi dan suhu.
Pembahasan diagram akan dibatasi pada sistem paduan yang terdiri dari dua elemen pada
tekanan atmosfer. Diagram jenis ini disebut diagram fase biner.
Bentuk lain dari diagram fase dibahas dalam teks ilmu material, seperti [6].
Sistem Paduan Tembaga-Nikel Cara terbaik untuk memperkenalkan diagram fasa adalah
dengan contoh. Gambar 6.2 menyajikan salah satu kasus paling sederhana, sistem paduan
Cu–Ni. Komposisi diplot pada sumbu horizontal dan suhu pada sumbu vertikal. Jadi, titik
mana pun dalam diagram menunjukkan komposisi keseluruhan dan fasa atau fasa yang ada
pada suhu tertentu. Tembaga murni meleleh pada 1083°C (1981°F), dan nikel murni pada
1455°C (2651°F). Komposisi paduan antara titik ekstrim ini menunjukkan peleburan bertahap
yang dimulai pada solidus dan berakhir pada likuidus seiring dengan peningkatan suhu.
Sistem tembaga-nikel merupakan paduan larutan padat di seluruh rentang komposisinya.

Di wilayah mana pun di bawah garis solidus, paduannya berbentuk padat
3000
1600 Solusi cair
1455°C 2800
Cair + padat (2651°F)
cairan 2600
1400
1260°C
(2300°F) 2400
L SC
Solidus
,uhuFS°
,uhuCS° 1200 2200
2000
Solusi padat
1083°C
1000 (1981°F) 1800
~~ 26% 36% 62% ~~

GAMBAR 6.2
Diagram fasa 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
untuk sistem paduan Dengan Di dalam
tembaga-nikel. % Nikel (Ni)
larutan; tidak ada fase padat perantara dalam sistem ini. Namun terdapat campuran fasa pada
daerah yang dibatasi oleh solidus dan liquidus. Ingat dari Bagian 4.1.3 bahwa solidus adalah
suhu di mana logam padat mulai terbentuk
meleleh ketika suhu dinaikkan, dan likuidus adalah suhu di mana peleburan selesai. Sekarang
dapat dilihat pada diagram fase bahwa suhu ini bervariasi menurut komposisi. Antara solidus
dan likuidus, logam merupakan campuran padat-cair.
Menentukan Komposisi Kimia Fasa Meskipun komposisi keseluruhan paduan ditentukan

oleh posisinya sepanjang sumbu horizontal, posisi komposisi fasa cair dan padat tidaklah
sama. Komposisi ini dapat ditentukan dari diagram fasa dengan menggambar garis horizontal
pada suhu yang diinginkan. Titik perpotongan antara garis horizontal dan solidus dan likuidus
masing-masing menunjukkan komposisi fasa padat dan cair yang ada. Cukup buat proyeksi
vertikal dari titik potong ke sumbu x dan baca komposisi yang sesuai.
Contoh 6.1 Analisis komposisi fase cair dan padat yang ada dalam sistem nikel tembaga pada
komposisi agregat 50% nikel dan suhu 1260°C (2300°F).
Menentukan
komposisi dari
Solusi: Sebuah garis horizontal ditarik pada tingkat suhu tertentu seperti yang
diagram fasa
ditunjukkan pada Gambar 6.2. Garis tersebut memotong solidus dengan komposisi 62% nikel,
sehingga menunjukkan komposisi fase padat. Perpotongan dengan likuidus terjadi
pada komposisi 36% Ni, sesuai dengan analisis fasa cair.
122 Bab 6/Logam
Saat suhu paduan 50–50 Cu–Ni diturunkan, garis solidus tercapai pada suhu sekitar
1221°C (2230°F). Menerapkan prosedur yang sama seperti yang digunakan dalam
contoh, komposisi logam padat adalah 50% nikel, dan komposisi cairan terakhir yang
dibekukan adalah sekitar 26% nikel. Pembaca mungkin bertanya, bagaimana mungkin
ons terakhir logam cair memiliki komposisi yang sangat berbeda dengan logam padat
tempat ia membeku? Jawabannya adalah diagram fase mengasumsikan kondisi
keseimbangan diperbolehkan. Faktanya, diagram fase biner kadang-kadang disebut
diagram kesetimbangan karena asumsi ini. Artinya adalah waktu yang diberikan cukup
bagi logam padat untuk secara bertahap mengubah komposisinya melalui difusi untuk
mencapai komposisi yang ditunjukkan oleh titik potong sepanjang likuidus. Dalam
prakteknya, ketika suatu paduan membeku (misalnya, pengecoran), segregasi terjadi
pada massa padat karena kondisi nonequilibrium. Cairan yang pertama kali memadat
mempunyai komposisi yang kaya akan unsur logam dengan titik leleh yang lebih tinggi.
Kemudian seiring bertambahnya pemadatan logam, komposisinya berbeda dengan logam pertama yang d
Saat tempat nukleasi tumbuh menjadi massa padat, komposisi didistribusikan di dalam
massa, bergantung pada suhu dan waktu proses terjadinya pembekuan. Komposisi
keseluruhan merupakan rata-rata sebarannya.
Menentukan Jumlah Setiap Fasa Jumlah masing-masing fasa yang ada pada suhu
tertentu juga dapat ditentukan dari diagram fasa. Hal ini dilakukan dengan aturan tuas
terbalik: (1) menggunakan garis horizontal yang sama seperti sebelumnya yang
menunjukkan komposisi keseluruhan pada suhu tertentu, ukur jarak antara komposisi
agregat dan titik potong dengan likuidus dan solidus, tentukan jaraknya sebagai masing-
masing CL dan CS (lihat kembali Gambar 6.2); (2) proporsi fasa cair yang ada diberikan
oleh
CS
Proporsi fase L __________ (6.1)
(CSCL)
(3) proporsi kehadiran fase padat diberikan oleh
sel
Proporsi fase S __________ (6.2)
(CSCL)
Contoh 6.2 Tentukan proporsi fase cair dan padat untuk komposisi 50% nikel pada sistem
tembaga-nikel pada suhu 1260°C (2300°F).
Menentukan
proporsi setiap
fasa Solusi: Dengan menggunakan garis horizontal yang sama pada Gambar
6.2 seperti pada Contoh 6.1 sebelumnya, jarak CS dan CL diukur masing-masing
sebesar 10 mm dan 12 mm. Jadi proporsi fasa cairnya adalah 10/22 0,45 (45%),
dan proporsi fasa padatnya adalah 12/22 0,55 (55%).
Proporsi yang diberikan oleh Persamaan. (6.1) dan (6.2) berdasarkan beratnya, sama
dengan persentase diagram fase. Perhatikan bahwa proporsinya didasarkan pada jarak
di sisi berlawanan dari fase yang diinginkan; oleh karena itu dinamakan aturan tuas
terbalik. Kita dapat melihat logikanya dengan mengambil kasus ekstrim ketika,
katakanlah, CS 0; pada titik tersebut, proporsi fasa cair adalah nol karena solidus telah
tercapai dan paduan telah dipadatkan sempurna.
Metode untuk menentukan komposisi kimia suatu fasa dan jumlah masing-masing fasa dapat
diterapkan pada daerah padat pada diagram fasa serta daerah likuidus-solidus. Dimanapun terdapat
daerah dalam diagram fasa yang terdapat dua fasa, metode ini dapat digunakan. Jika hanya ada
satu fasa (pada Gambar 6.2, ini adalah seluruh wilayah padat), komposisi fasa adalah komposisi
agregatnya dalam kondisi setimbang; dan aturan tuas terbalik tidak berlaku karena hanya ada satu
fasa.
Sistem Paduan Timah-Timah Diagram fasa yang lebih rumit adalah sistem Sn-Pb, ditunjukkan
pada Gambar 6.3. Paduan timah-timbal secara tradisional telah digunakan sebagai solder untuk
membuat sambungan listrik dan mekanis (Bagian 30.2).1 Diagram fase menunjukkan beberapa
fitur yang tidak termasuk dalam sistem Cu–Ni sebelumnya. Salah satu cirinya adalah adanya dua
fase padat, alfa (a) dan beta (b). Fase a adalah larutan padat timah dalam timbal di sisi kiri diagram,
dan fase b adalah larutan padat timbal dalam timah yang hanya terjadi pada suhu tinggi sekitar
200°C (375°F) di sebelah kanan. sisi diagram. Di antara larutan padat ini terdapat campuran dua
fasa padat, a b.
Ciri lain yang menarik dalam sistem timah-timah adalah perbedaan pelelehan untuk komposisi
yang berbeda. Timah murni meleleh pada suhu 232°C (449°F), dan timbal murni meleleh pada suhu
327°C (621°F). Paduan unsur-unsur ini meleleh pada suhu yang lebih rendah. Diagram menunjukkan
dua garis likuidus yang dimulai pada titik leleh logam murni dan bertemu pada komposisi 61,9% Sn.
Ini adalah komposisi eutektik untuk sistem timah-timah. Secara umum, paduan eutektik adalah
komposisi tertentu dalam sistem paduan yang solidus dan likuidusnya berada pada suhu yang
sama. Suhu eutektik yang sesuai , titik leleh komposisi eutektik, adalah 183°C (362°F) dalam kasus
ini. Suhu eutektik selalu merupakan titik leleh terendah untuk suatu sistem paduan (eutektik berasal
dari kata Yunani eutektos, artinya mudah meleleh).
Cairan 600
300
500
sebuah + L B
400
200 A b +l
uhuFS°
uhuCS°
183°C 61,9% hal

(362°F) (komposisi eutektik) 300
100 200
a+b
100
GAMBAR 6.3 0 0
20 40 60 80
Diagram fasa untuk sistem hal sn
paduan timah-timah. % Timah (Sn)
1
Karena timbal adalah zat beracun, unsur paduan alternatif telah menggantikan timbal di banyak solder komersial.
Ini disebut solder bebas timah.
124 Bab 6/Logam
TABEL • 6.1 Data dasar unsur logam: (a) besi.

Simbol: Fe
Nomor atom: 26
Gravitasi spesifik: 7,87
Struktur kristal: BCC
Suhu leleh: 1539°C (2802°F)
Modulus elastisitas: 209.000 MPa (30.106 lb/in2 )
Bijih utama: Hematit (Fe2O3)
Elemen paduan: Karbon; juga kromium, mangan, nikel, molibdenum, vanadium, dan silikon.
Aplikasi umum: Konstruksi, permesinan, otomotif, rel kereta api, dan peralatan.
Disusun dari [6], [11], [12], dan referensi lainnya.
Metode untuk menentukan analisis kimia fasa dan proporsi fasa yang ada dapat
dengan mudah diterapkan pada sistem Sn–Pb seperti yang digunakan dalam sistem Cu–
Ni. Faktanya, metode ini dapat diterapkan di wilayah mana pun yang mengandung dua
fase, termasuk dua fase padat. Kebanyakan sistem paduan dicirikan oleh adanya
beberapa fasa padat dan komposisi eutektik, sehingga diagram fasa sistem ini seringkali
mirip dengan diagram timah-timah. Tentu saja, banyak sistem paduan yang jauh lebih
kompleks, misalnya sistem besi-karbon, yang dibahas selanjutnya.
6.2 Logam Besi

Logam besi berbahan dasar besi, salah satu logam tertua yang diketahui manusia
(Catatan Sejarah 6.1). Sifat-sifat dan data lain yang berkaitan dengan besi tercantum
pada Tabel 6.1(a). Logam besi yang penting dalam bidang teknik adalah paduan besi
dan karbon. Paduan ini dibagi menjadi dua kelompok besar: baja dan besi tuang.
Bersama-sama, mereka menyumbang sekitar 85% dari tonase logam di Amerika Serikat
[6]. Pembahasan logam besi dimulai dengan diagram fasa besi-karbon.
Catatan Sejarah 6.1 Besi dan baja
Besi ditemukan sekitar Zaman Perunggu. Hal ini mungkin lebih keras dari perunggu dan membutuhkan tepian yang
ditemukan dari abu kebakaran yang terjadi di dekat deposit lebih tajam dan kuat.
bijih besi. Penggunaan logam semakin meningkat, dan Selama Abad Pertengahan di Eropa, penemuan meriam
akhirnya melampaui pentingnya perunggu. Zaman Besi menciptakan permintaan riil pertama akan besi; baru pada
biasanya dimulai sekitar tahun 1200 SM, meskipun artefak saat itulah penggunaannya akhirnya melebihi tembaga dan
yang terbuat dari besi telah ditemukan di Piramida Besar perunggu. Selain itu, tungku besi tuang, yang digunakan
Giza di Mesir, yang berasal dari tahun 2900 SM . pada abad ketujuh belas dan kedelapan belas, secara
Tungku peleburan besi telah ditemukan di Israel sejak signifikan meningkatkan permintaan akan besi (Catatan Sejarah 11.3).
tahun 1300 SM. Kereta, pedang, dan perkakas besi dibuat Pada abad kesembilan belas, industri seperti jalan
di Asyur kuno (Irak utara) sekitar tahun 1000 SM . Bangsa kereta api, pembuatan kapal, konstruksi, permesinan, dan
Romawi mewarisi pengerjaan besi dari provinsi mereka, militer menciptakan pertumbuhan dramatis dalam
terutama Yunani, dan mereka mengembangkan teknologi permintaan besi dan baja di Eropa dan Amerika. Meskipun
tersebut hingga ke tingkat yang baru. ketinggian, pig iron (mentah) dalam jumlah besar dapat diproduksi
menyebarkannya ke seluruh Eropa. Peradaban kuno mempelajari besitanur
dengan itu sembur, proses selanjutnya
Bagian 6.2/Logam Besi 125
untuk memproduksi besi tempa dan baja berjalan lambat. Kebutuhan Ketika listrik tersedia dalam jumlah besar pada akhir tahun 1800-
untuk meningkatkan produktivitas logam-logam penting ini merupakan an, sumber energi ini digunakan untuk pembuatan baja. Tungku listrik
“induk penemuan”. Henry Bessemer di Inggris mengembangkan proses komersial pertama untuk produksi baja dioperasikan di Perancis pada
meniupkan udara melalui besi cair yang menghasilkan konverter tahun 1899.
Bessemer (dipatenkan pada tahun 1856). Pierre dan Emile Martin di Pada tahun 1920, ini telah menjadi proses utama pembuatan baja
Perancis membangun tungku perapian terbuka pertama pada tahun paduan.
1864. Metode ini memungkinkan produksi hingga 15 ton baja dalam Penggunaan oksigen murni dalam pembuatan baja dimulai sebelum
satu batch (panas), peningkatan yang signifikan dari metode Perang Dunia II di beberapa negara Eropa dan Amerika Serikat.
sebelumnya. Pekerjaan di Austria setelah perang mencapai puncaknya pada
pengembangan tungku oksigen dasar (BOF). Ini telah menjadi
Di Amerika Serikat, perluasan jalur kereta api setelah Perang teknologi modern terdepan untuk memproduksi baja, melampaui
Saudara menciptakan permintaan baja yang sangat besar. metode perapian terbuka pada sekitar tahun 1970. Konverter Bessemer
Pada tahun 1880-an dan 1890-an, balok baja pertama kali digunakan telah dikalahkan oleh metode perapian terbuka sekitar tahun 1920 dan
dalam jumlah besar dalam konstruksi. Pencakar langit mengandalkan tidak lagi menjadi proses pembuatan baja komersial pada tahun 1971.
rangka baja ini.
6.2.1 DIAGRAM FASE BESI-KARBON

Diagram fase besi-karbon ditunjukkan pada Gambar 6.4. Besi murni meleleh pada 1539°C (2802°F).
Selama kenaikan suhu dari lingkungan, ia mengalami beberapa transformasi fase padat seperti
yang ditunjukkan pada diagram. Mulai pada suhu kamar fasenya adalah alfa (a), disebut juga ferit.
Pada 912°C (1674°F), ferit berubah menjadi gamma (g), yang disebut austenit. Hal ini, pada
gilirannya, berubah pada 1394°C (2541°F) menjadi delta (d), yang bertahan hingga terjadi
pencairan. Ketiga fase tersebut berbeda; alpha dan delta memiliki struktur kisi BCC (Bagian 2.3.1),
dan di antara keduanya, gamma adalah FCC.
1800
3200
Cairan (L)
D
2800
1400
2400
C c+L L+ Fe3C
2000
1130°C (2066°F)
1000
a+c
,uhuFS°
,uhuCS°
A 1600
c + Fe3C Padat A1
723°C (1333°F) 1200

600
800
ÿ + Fe3C
Padat
200 400
GAMBAR 6.4
Diagram fasa untuk sistem 0 123456
besi-karbon, sampai Fe C
sekitar 6% karbon. % Karbon (C)
126 Bab 6/Logam
Besi sebagai produk komersial tersedia dalam berbagai tingkat kemurnian. Besi elektrolitik
adalah yang paling murni, sekitar 99,99%, untuk penelitian dan keperluan lain yang memerlukan
logam murni. Besi ingot, mengandung sekitar 0,1% pengotor (termasuk sekitar 0,01% karbon),
digunakan dalam aplikasi yang memerlukan keuletan atau ketahanan korosi yang tinggi. Besi
tempa mengandung sekitar 3% terak tetapi sangat sedikit karbon, dan mudah dibentuk dalam
proses pembentukan panas seperti penempaan.
Batas kelarutan karbon dalam besi rendah pada fase ferit—hanya sekitar 0,022% pada 723°C
(1333°F). Austenit dapat melarutkan hingga sekitar 2,1% karbon pada suhu 1130°C (2066°F).
Perbedaan kelarutan antara alfa dan gamma memberikan peluang penguatan melalui perlakuan
panas, namun biarkan hal tersebut pada Bab 26.
Bahkan tanpa perlakuan panas, kekuatan besi meningkat drastis seiring dengan meningkatnya
kandungan karbon, dan logam tersebut disebut baja. Lebih tepatnya, baja didefinisikan sebagai
paduan besi-karbon yang mengandung 0,02% hingga 2,11% karbon.2 Tentu saja, baja juga dapat
mengandung unsur paduan lainnya.
Diagram menunjukkan komposisi eutektik pada 4,3% karbon. Ada fitur serupa di wilayah padat
diagram pada 0,77% karbon dan 723°C (1333°F).
Ini disebut komposisi eutektoid. Baja di bawah tingkat karbon ini dikenal sebagai baja
hipoeutektoid, dan di atas tingkat karbon ini, dari 0,77% hingga 2,1%, disebut baja hipereutektoid.
Selain fase yang disebutkan, satu fase lain menonjol dalam besi–
sistem paduan karbon. Ini adalah Fe3C, juga dikenal sebagai sementit, fase perantara.
Ini adalah senyawa logam besi dan karbon yang keras dan rapuh. Pada suhu kamar dalam kondisi
kesetimbangan, paduan besi-karbon membentuk sistem dua fase pada tingkat karbon bahkan
sedikit di atas nol. Kandungan karbon dalam baja berkisar antara tingkat yang sangat rendah ini
dan sekitar 2,1% C. Di atas 2,1% C, hingga sekitar 4% atau 5%, paduan tersebut didefinisikan
sebagai besi tuang.
6.2.2 PRODUKSI BESI DAN BAJA

Cakupan produksi besi dan baja dimulai dengan kebutuhan bijih besi dan bahan baku lainnya.
Pembuatan besi kemudian dibahas, dimana besi direduksi dari bijihnya, dan pembuatan baja,
dimana besi dimurnikan untuk mendapatkan kemurnian dan komposisi (paduan) baja yang
diinginkan. Proses pengecoran yang dilakukan di pabrik baja kemudian dipertimbangkan.
Bijih Besi dan Bahan Baku Lainnya Bijih utama yang digunakan dalam produksi besi dan baja
adalah hematit (Fe2O3). Bijih besi lainnya termasuk magnetit (Fe3O4), siderit (FeCO3), dan
limonit (Fe2O3-xH2O, dengan x biasanya sekitar 1,5). Bijih besi mengandung 50% hingga sekitar
70% besi, tergantung kadarnya (hematit hampir 70% besi). Selain itu, besi tua dan baja saat ini
banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan besi dan baja.
Bahan baku lain yang dibutuhkan untuk mereduksi besi dari bijih adalah kokas dan batu kapur.
Coke adalah bahan bakar karbon tinggi yang dihasilkan dengan memanaskan batubara bitumen
dalam atmosfer oksigen terbatas selama beberapa jam, diikuti dengan penyemprotan air di menara
pendinginan khusus. Kokas mempunyai dua fungsi dalam proses reduksi: (1) sebagai bahan bakar
2
Ini adalah definisi konvensional tentang baja, namun terdapat pengecualian. Baja yang baru dikembangkan untuk
pembentukan lembaran logam, disebut baja bebas interstisial, memiliki kandungan karbon hanya 0,005%. Hal ini
dibahas di Bagian 6.2.3.
menyuplai panas untuk reaksi kimia; dan (2) menghasilkan karbon monoksida (CO) untuk
mereduksi bijih besi. Batu kapur merupakan batuan yang mengandung kalsium karbonat
(CaCO3) dalam jumlah tinggi. Batu kapur digunakan dalam proses sebagai fluks untuk bereaksi
dengan dan menghilangkan kotoran dalam besi cair sebagai terak.
Pembuatan Besi Untuk menghasilkan besi, bijih, kokas, dan batu kapur dimasukkan ke bagian
atas tanur tinggi. Tanur tiup adalah ruang berlapis tahan api dengan diameter terlebar sekitar 9
hingga 11 m (30–35 kaki) dan tinggi 40 m (125 kaki), di mana gas panas dipaksa masuk ke
bagian bawah tanur tinggi. ruang dengan kecepatan tinggi untuk mencapai pembakaran dan
pengurangan besi. Tipikal tanur sembur dan beberapa rincian teknisnya diilustrasikan pada
Gambar 6.5 dan 6.6. Muatan perlahan turun dari atas tungku menuju dasar dan dipanaskan
hingga suhu sekitar 1650°C (3000°F). Pembakaran kokas dilakukan oleh gas panas (CO, H2,
CO2, H2O, N2, O2, dan bahan bakar) yang melewati lapisan material bermuatan.
Karbon monoksida disuplai sebagai gas panas, dan juga terbentuk dari pembakaran kokas. Gas
CO mempunyai efek reduksi pada bijih besi; reaksinya (disederhanakan) dapat ditulis sebagai
berikut (menggunakan hematit sebagai bijih awal):
Fe2O3 CO ÿ 2FeO CO2 (6.3a)
GAMBAR 6.5
Penampang tanur sembur
pembuatan besi
memperlihatkan komponen-komponen utama.
128 Bab 6/Logam
Bijih besi,
minuman bersoda, dan
batu gamping Gas untuk pembersihan dan pemanasan ulang
Profil suhu tipikal
200°C (400°F)
Arah gerak materi muatan

800°C (1500°F)
Arah gerak gas panas

1100°C (2000°F)
1400°C (2500°F)
GAMBAR Udara ledakan panas
6.6 Diagram skematik 1650°C (3000°F)

yang menunjukkan rincian
pengoperasian tanur sembur. Terak Besi kasar cair
Karbon dioksida bereaksi dengan kokas membentuk lebih banyak karbon monoksida:
CO2 C (kokas) ÿ 2CO (6.3b)
yang kemudian menyelesaikan reduksi akhir FeO menjadi besi:
FeOCO ÿ FeCO2 (6.3c)
Besi cair menetes ke bawah, terkumpul di dasar tanur tinggi. Ini secara berkala dimasukkan ke dalam
gerbong sendok besi panas untuk dipindahkan ke operasi pembuatan baja berikutnya.
Peran yang dimainkan oleh batu kapur dapat diringkas sebagai berikut. Pertama-tama batu kapur direduksi
menjadi kapur (CaO) dengan cara pemanasan, sebagai berikut:
CaCO3 ÿ CaO CO2 (6.4)
Kapur bergabung dengan pengotor seperti silika (SiO2), belerang (S), dan alumina (Al2O3) dalam reaksi
yang menghasilkan terak cair yang mengapung di atas besi.
Penting untuk dicatat bahwa sekitar 7 ton bahan mentah dibutuhkan untuk memproduksi 1 ton besi.
Komposisi bahan-bahannya kira-kira sebagai berikut: 2,0 ton bijih besi, 1,0 ton kokas, 0,5 ton batu kapur,
dan (berikut statistik menakjubkannya) 3,5 ton gas. Sebagian besar produk sampingan didaur ulang.
Besi yang disadap dari dasar tanur sembur (disebut pig iron) mengandung lebih dari 4% C, ditambah
pengotor lainnya: 0,3–1,3% Si, 0,5–2,0% Mn, 0,1–1,0% P, dan 0,02–0,08% S [11]. Pemurnian logam
lebih lanjut diperlukan untuk besi tuang dan baja. Tungku yang disebut kubah (Bagian 11.4.1) biasanya
digunakan untuk mengubah besi kasar menjadi besi tuang kelabu. Untuk baja, komposisinya harus
dikontrol lebih ketat dan tingkat pengotornya harus diturunkan ke tingkat yang jauh lebih rendah.
Pembuatan Baja Sejak pertengahan tahun 1800an, sejumlah proses telah dikembangkan untuk
memurnikan pig iron menjadi baja. Saat ini, dua proses terpenting adalah tungku oksigen dasar (BOF)
dan tungku listrik. Keduanya digunakan untuk memproduksi baja karbon dan baja paduan.
GAMBAR 6.7 Tungku

oksigen dasar
menunjukkan bejana
BOF selama pemrosesan
panas.
Tungku oksigen dasar menyumbang sekitar 70% produksi baja AS. BOF merupakan adaptasi
dari konverter Bessemer. Proses Bessemer menggunakan udara yang dihembuskan melalui pig iron
cair untuk membakar kotoran, sedangkan proses oksigen dasar menggunakan oksigen murni.
Diagram BOF konvensional pada pertengahan panas diilustrasikan pada Gambar 6.7. Kapal BOF
pada umumnya berdiameter sekitar 5 m (16 kaki) dan dapat memproses 150 hingga 200 ton dalam
cuaca panas.
Urutan pembuatan baja BOF ditunjukkan pada Gambar 6.8. Pabrik baja terintegrasi memindahkan
pig iron cair dari tanur sembur ke BOF di gerbong kereta api yang disebut gerbong sendok besi
panas. Dalam praktik modern, potongan baja ditambahkan ke pig iron, berjumlah sekitar 30% dari
muatan BOF pada umumnya. Kapur (CaO) juga ditambahkan. Setelah diisi, tombak dimasukkan ke
dalam bejana sehingga ujungnya berada sekitar 1,5 m (5 kaki) di atas permukaan besi cair. O2 murni
dihembuskan dengan kecepatan tinggi melalui tombak, menyebabkan pembakaran dan pemanasan
pada permukaan kolam cair. Karbon yang terlarut dalam besi dan pengotor lainnya seperti silikon,
mangan, dan fosfor teroksidasi. Reaksinya adalah
2C O2 ÿ 2CO (CO2 juga diproduksi) (6.5a)
SiO2 ÿ SiO2 (6.5b)
2MnO2 ÿ 2MnO (6.5c)
4P 5O2 ÿ 2P2O5 (6.5 hari)
Gas CO dan CO2 yang dihasilkan pada reaksi pertama keluar melalui mulut bejana BOF dan
dikumpulkan oleh lemari asam; produk dari tiga reaksi lainnya dihilangkan sebagai terak, menggunakan
kapur sebagai bahan fluxing. Kandungan C dalam besi menurun hampir secara linier seiring
berjalannya waktu selama proses berlangsung, sehingga memungkinkan kontrol yang cukup dapat
diprediksi terhadap kadar karbon dalam baja. Setelah menyempurnakan ke
130 Bab 6/Logam
GAMBAR 6.8 Urutan BOF selama siklus pemrosesan: (1) pengisian skrap dan (2) pig iron; (3) hembusan (Gambar 6.7);
(4) menyadap baja cair; dan (5) menuangkan terak.
tingkat yang diinginkan, baja cair disadap; bahan paduan dan bahan tambahan lainnya
dituangkan ke dalam api; kemudian terak dituang. Panas baja seberat 200 ton dapat diproses
dalam waktu sekitar 20 menit, meskipun seluruh waktu siklus (waktu tap-to-tap) memakan waktu
sekitar 45 menit.
Kemajuan terkini dalam teknologi proses oksigen dasar mencakup penggunaan nozel di
bagian bawah bejana yang melaluinya oksigen disuntikkan ke dalam besi cair. Hal ini
memungkinkan pencampuran yang lebih baik dibandingkan tombak BOF konvensional, sehingga
waktu pemrosesan lebih singkat (pengurangan sekitar 3 menit), kandungan karbon lebih rendah,
dan hasil lebih tinggi.
Tungku busur listrik menyumbang sekitar 30% produksi baja AS.
Meskipun pig iron pada awalnya digunakan sebagai bahan pengisi dalam tungku jenis ini, besi
tua dan baja tua merupakan bahan baku utama saat ini. Tungku busur listrik tersedia dalam
beberapa desain; tipe busur langsung yang ditunjukkan pada Gambar 6.9 saat ini merupakan
tipe yang paling ekonomis. Tungku ini memiliki atap yang dapat dilepas untuk mengisi daya dari
atas; penyadapan dilakukan dengan memiringkan seluruh tungku. Besi tua dan baja yang dipilih
untuk komposisinya, bersama dengan bahan paduan dan batu kapur (fl ux), dimasukkan ke
dalam tungku dan dipanaskan oleh busur listrik yang mengalir antara elektroda besar dan logam
muatan. Pencairan sempurna membutuhkan waktu sekitar 2 jam; waktu tap-to-tap adalah 4 jam.
Kapasitas tungku listrik umumnya berkisar antara 25 dan 100 ton per panas. Tungku busur listrik
terkenal karena kualitas bajanya yang lebih baik tetapi biaya per tonnya lebih tinggi, dibandingkan
dengan BOF. Tungku busur listrik umumnya dikaitkan dengan produksi baja paduan, baja
perkakas, dan baja tahan karat.
GAMBAR 6.9 Tungku

busur listrik untuk
pembuatan baja.
Pengecoran Ingot Baja yang diproduksi dengan BOF atau tungku listrik dipadatkan untuk pemrosesan
selanjutnya baik sebagai ingot cor atau dengan pengecoran kontinyu. Batangan baja
adalah coran diskrit besar dengan berat kurang dari 1 ton hingga sekitar 300 ton (berat keseluruhan
panas). Cetakan ingot terbuat dari besi karbon tinggi dan diruncingkan di bagian atas atau bawah untuk
menghilangkan coran padat. Cetakan besar ujung ke bawah diilustrasikan pada Gambar 6.10.
Penampangnya bisa berbentuk persegi, persegi panjang, atau bulat, dan kelilingnya biasanya bergelombang
untuk menambah luas permukaan agar pendinginan lebih cepat. Cetakan ditempatkan pada platform yang
disebut bangku; setelah pemadatan cetakan diangkat, meninggalkan cetakan pada bangku.
Proses pemadatan ingot serta pengecoran lainnya dijelaskan dalam Bab 10 tentang dasar-dasar
pengecoran. Karena ingot merupakan coran yang besar, waktu yang diperlukan untuk pemadatan dan
penyusutan yang terkait adalah signifikan. Porositas yang disebabkan oleh reaksi karbon dan oksigen
membentuk CO selama pendinginan dan pemadatan merupakan permasalahan yang harus diatasi dalam
pengecoran ingot. Gas-gas ini dibebaskan dari baja cair karena berkurangnya kelarutan seiring dengan
menurunnya suhu. Baja tuang sering kali diolah untuk membatasi atau mencegah evolusi gas CO
GAMBAR 6.10 Cetakan ingot ujung besar dan ujung

bawah yang umum digunakan dalam pembuatan baja.
132 Bab 6/Logam
selama solidifikasi. Perlakuan tersebut melibatkan penambahan unsur seperti Si dan Al yang bereaksi dengan
oksigen yang terlarut dalam baja cair, sehingga tidak tersedia untuk reaksi CO. Dengan demikian, struktur baja
padat bebas dari pori-pori dan cacat lain yang disebabkan oleh pembentukan gas.
Pengecoran Kontinyu Pengecoran kontinyu diterapkan secara luas pada aluminium dan tembaga per
produksi, namun penerapannya yang paling penting adalah dalam pembuatan baja. Proses ini menggantikan
pengecoran ingot karena meningkatkan produktivitas secara signifikan. Pengecoran ingot adalah proses diskrit.
Karena cetakannya relatif besar, waktu pemadatan menjadi signifikan. Untuk batangan baja berukuran besar,
mungkin diperlukan waktu 10 hingga 12 jam agar cetakannya mengeras.
Penggunaan pengecoran kontinyu mengurangi waktu pemadatan dengan urutan besarnya.
Proses pengecoran kontinyu, disebut juga pengecoran untai, diilustrasikan pada Gambar 6.11. Baja cair
dituangkan dari sendok ke dalam wadah sementara yang disebut tundish, yang menyalurkan logam ke satu
atau lebih cetakan pengecoran kontinyu. Baja mulai mengeras di bagian luar saat turun melalui cetakan
berpendingin air. Semprotan air mempercepat proses pendinginan. Saat masih panas dan plastis, logam
dibengkokkan dari orientasi vertikal ke horizontal. Kemudian dipotong menjadi beberapa bagian atau
diumpankan terus menerus ke dalam rolling mill (Bagian 18.1) di mana ia dibentuk menjadi pelat atau lembaran
atau potongan melintang lainnya.
GAMBAR
6.11 Pengecoran
kontinyu; baja
dituangkan ke dalam
tundish dan
didistribusikan ke
cetakan pengecoran
kontinyu berpendingin air;
itu mengeras saat bergerak
ke bawah melalui cetakan.
Ketebalan pelat dibesar-besarkan agar lebih jelas.
6.2.3 BAJA
Seperti yang didefinisikan sebelumnya, Baja adalah paduan besi yang mengandung karbon dengan berat
berkisar antara 0,02% dan 2,11% (kebanyakan baja berkisar antara 0,05% dan 1,1% C). Seringkali
mengandung bahan paduan lainnya, seperti mangan, kromium, nikel, dan/atau molibdenum; tapi kandungan
karbonlah yang mengubah besi menjadi baja. Ratusan komposisi baja tersedia secara komersial. Untuk
tujuan pengorganisasian di sini, sebagian besar baja yang penting secara komersial dapat dikelompokkan
ke dalam kategori berikut: (1) baja karbon biasa, (2) baja paduan rendah, (3) baja tahan karat, (4) baja
perkakas, dan ( 5) baja khusus.
Baja Karbon Biasa Baja ini mengandung karbon sebagai unsur paduan utama, dengan hanya sejumlah
kecil unsur lainnya (sekitar 0,4% mangan ditambah sejumlah kecil silikon, fosfor, dan belerang). Kekuatan
baja karbon polos meningkat seiring dengan bertambahnya kandungan karbon. Plot khas dari hubungan
tersebut diilustrasikan pada Gambar 6.12. Seperti terlihat pada diagram fasa besi dan karbon (Gambar 6.4),
baja pada suhu kamar merupakan campuran ferit (a) dan sementit (Fe3C). Partikel sementit yang
didistribusikan ke seluruh ferit bertindak sebagai penghambat pergerakan lokasi selama slip (Bagian 2.3.3);
lebih banyak karbon menghasilkan lebih banyak penghalang, dan lebih banyak penghalang berarti baja
lebih kuat dan keras.
Menurut skema penunjukan yang dikembangkan oleh American Iron and Steel Institute (AISI) dan
Society of Automotive Engineers (SAE), baja karbon polos ditentukan dengan sistem bilangan empat digit:
10XX, dimana 10 menunjukkan bahwa baja tersebut polos karbon, dan XX menunjukkan persentase karbon
dalam seperseratus poin persentase. Misalnya, baja 1020 mengandung 0,20% C. Baja karbon biasa
biasanya diklasifikasikan menjadi tiga kelompok menurut kandungan karbonnya:
1. Baja karbon rendah mengandung kurang dari 0,20% C dan sejauh ini merupakan baja yang paling
banyak digunakan. Aplikasi yang umum adalah komponen lembaran logam mobil, pelat baja untuk
fabrikasi, dan rel kereta api. Baja ini relatif mudah dibentuk, sehingga populer karena tidak memerlukan
kekuatan tinggi. Coran baja biasanya juga termasuk dalam kisaran karbon ini.
240 120
800
220 Tarik 100

kekuatan
600
200 80
eH
,nasarekB K
Kekerasan
M
Kt
ra
ie
natau,akkP
160 60
400
bK
n
0,kk0.i2er0/a
natau 1til
120 40
200
GAMBAR 6.12 Kekuatan
80 20
tarik dan kekerasan
sebagai fungsi kandungan ~~
karbon pada baja

karbon biasa (canai panas, 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1.0
perlakuan tidak panas). % Karbon (C)
134 Bab 6/Logam
2. Baja karbon sedang memiliki kandungan karbon antara 0,20% dan 0,50% dan dikhususkan untuk
aplikasi yang memerlukan kekuatan lebih tinggi dibandingkan baja C rendah.
Aplikasinya meliputi komponen mesin dan suku cadang mesin seperti poros engkol dan batang
penghubung.
3. Baja karbon tinggi mengandung karbon dalam jumlah lebih dari 0,50%. Mereka dikhususkan untuk
aplikasi kekuatan yang lebih tinggi dan dimana kekakuan dan kekerasan diperlukan. Pegas, alat
pemotong dan bilah, serta suku cadang tahan aus adalah contohnya.
Peningkatan kandungan karbon memperkuat dan mengeraskan baja, namun keuletannya berkurang.
Selain itu, baja karbon tinggi dapat diberi perlakuan panas untuk membentuk martensit, sehingga
menjadikan baja tersebut sangat keras dan kuat (Bagian 26.2).
Baja Paduan Rendah Baja paduan rendah adalah paduan besi-karbon yang mengandung unsur paduan
tambahan dalam jumlah total kurang dari sekitar 5% berat. Karena penambahan ini, baja paduan rendah
mempunyai sifat mekanik yang lebih unggul dibandingkan baja karbon biasa untuk aplikasi tertentu. Sifat
unggul biasanya berarti kekuatan, kekerasan, kekerasan panas, ketahanan aus, ketangguhan yang lebih
tinggi, dan kombinasi sifat-sifat ini yang lebih diinginkan. Perlakuan panas seringkali diperlukan untuk
mencapai sifat-sifat yang ditingkatkan ini.
Unsur-unsur paduan umum yang ditambahkan ke baja adalah kromium, mangan, molibdenum, nikel,
dan vanadium, kadang-kadang secara terpisah tetapi biasanya dalam kombinasi. Unsur-unsur ini
biasanya membentuk larutan padat dengan besi dan senyawa logam dengan karbon (karbida), dengan
asumsi terdapat cukup karbon untuk mendukung suatu reaksi. Efek dari bahan paduan utama dapat
diringkas sebagai berikut:
ÿ Kromium (Cr) meningkatkan kekuatan, kekerasan, ketahanan aus, dan kekerasan panas.
Ini adalah salah satu bahan paduan yang paling efektif untuk meningkatkan kemampuan pengerasan
(Bagian 26.2.3). Dalam proporsi yang signifikan, Cr meningkatkan ketahanan terhadap korosi.
ÿ Mangan (Mn) meningkatkan kekuatan dan kekerasan baja. Ketika baja diberi perlakuan panas,
kemampuan pengerasan ditingkatkan dengan peningkatan mangan. Karena manfaat ini, mangan
merupakan bahan paduan yang banyak digunakan dalam baja.
ÿ Molibdenum (Mo) meningkatkan ketangguhan dan kekerasan panas. Itu juga membaik
pengerasan dan membentuk karbida untuk ketahanan aus.
ÿ Nikel (Ni) meningkatkan kekuatan dan ketangguhan. Ini meningkatkan kemampuan pengerasan tetapi
tidak sebanyak beberapa elemen paduan lainnya dalam baja. Dalam jumlah yang signifikan, ia
meningkatkan ketahanan terhadap korosi dan merupakan bahan utama lainnya (selain kromium)
pada jenis baja tahan karat tertentu.
ÿ Vanadium (V) menghambat pertumbuhan butiran selama pemrosesan suhu tinggi dan perlakuan
panas, sehingga meningkatkan kekuatan dan ketangguhan baja. Ini juga membentuk karbida yang
meningkatkan ketahanan aus.
Penunjukan AISI-SAE pada banyak baja paduan rendah disajikan pada Tabel 6.2, yang menunjukkan
analisis kimia nominal. Seperti sebelumnya, kandungan karbon ditentukan oleh XX dalam 1/100% karbon.
Untuk kelengkapan, disertakan baja karbon biasa (10XX). Untuk memperoleh gambaran tentang sifat-
sifat yang dimiliki oleh beberapa baja tersebut, Tabel 6.3 berisi daftar perlakuan terhadap baja tersebut
untuk penguatan serta kekuatan dan keuletannya.
TABEL • 6.2 Penunjukan baja AISI-SAE.
Analisis Kimia Nominal, %
Kode Nama Baja Kr Mn Mo Ni Wakil Presiden S Dan
10XX Karbon polos 0,4 0,04 0,05

11XX Disulfurisasi Ulang 0,9 0,01 0,12 0,01
12XX Disulfurisasi ulang, difosforisasi ulang 0,9 0,10 0,22 0,01
13XX Mangan 1.7 0,04 0,04 0,3

20XX Baja nikel 0,5 0,6 0,04 0,04 0,2
31XX Nikel – krom 0,6 1.2 0,04 0,04 0,3
40XX Molibdenum 0,8 0,25 0,04 0,04 0,2
41XX Krom–molibdenum 1.0 0,8 0,2 0,04 0,04 0,3

43XX Ni–Cr–Mo 0,8 0,7 0,25 1.8 0,04 0,04 0,2
46XX Nikel – molibdenum 0,6 0,25 1.8 0,04 0,04 0,3

47XX Ni–Cr–Mo 0,4 0,6 0,2 1.0 0,04 0,04 0,3
48XX Nikel – molibdenum 0,6 0,25 3.5 0,04 0,04 0,3

Kromium 50XX 0,5 0,4 0,04 0,04 0,3
Kromium 52XX 1.4 0,4 0,02 0,02 0,3
61XX Cr–Vanadium 0,8 0,8 0,1 0,04 0,04 0,3
81XX Ni–Cr–Mo 0,4 0,8 0,1 0,3 0,04 0,04 0,3
86XX Ni–Cr–Mo 0,5 0,8 0,2 0,5 0,04 0,04 0,3
88XX Ni–Cr–Mo 0,5 0,8 0,35 0,5 0,04 0,04 0,3
92XX Silikon–Mangan 0,8 0,04 0,04 2.0

93XX Ni–Cr–Mo 1.2 0,6 0,1 3.2 0,02 0,02 0,3
98XX Ni–Cr–Mo 0,8 0,8 0,25 1.0 0,04 0,04 0,3
Sumber: [11].
Baja paduan rendah tidak mudah dilas, terutama pada kadar karbon sedang dan tinggi.
Sejak tahun 1960an, penelitian telah diarahkan pada pengembangan baja paduan rendah
karbon rendah yang memiliki rasio kekuatan terhadap berat lebih baik dibandingkan baja
karbon biasa namun lebih mudah dilas dibandingkan baja paduan rendah. Produk yang
dikembangkan dari upaya ini disebut baja paduan rendah berkekuatan tinggi (HSLA).
Umumnya memiliki kandungan karbon yang rendah (dalam kisaran 0,10% hingga 0,30% C)
ditambah sejumlah kecil bahan paduan (biasanya hanya sekitar 3% total unsur seperti Mn, Cu,
Ni, dan Cr). Baja HSLA digulung panas dalam kondisi terkendali yang dirancang untuk
memberikan peningkatan kekuatan dibandingkan dengan baja C biasa, namun tanpa
mengorbankan sifat mampu bentuk atau mampu las. Penguatan dilakukan dengan paduan
larutan padat; perlakuan panas tidak memungkinkan karena kandungan karbonnya rendah.
Tabel 6.3 mencantumkan satu baja HSLA, beserta sifat-sifatnya (kimia adalah: 0,12 C, 0,60 Mn, 1,1 Ni, 1,
Baja Tahan Karat Baja tahan karat adalah sekelompok baja paduan tinggi yang dirancang
untuk memberikan ketahanan korosi yang tinggi. Unsur paduan utama dalam baja tahan karat
adalah kromium, biasanya di atas 15%. Kromium dalam paduan membentuk film oksida tipis
dan kedap air dalam atmosfer pengoksidasi, yang melindungi permukaan dari korosi. Nikel
adalah bahan paduan lain yang digunakan pada baja tahan karat tertentu untuk meningkatkan
perlindungan terhadap korosi. Karbon digunakan untuk memperkuat dan mengeraskan logam; Namun,
136 Bab 6/Logam
TABEL • 6.3 Perlakuan dan sifat mekanik baja terpilih.
Daya tarik
Kode Perawatana MPa pon/dalam2

Perpanjangan, %
1010 SDM 304 44.000 47

1010 CD 366 53.000 12
1020 SDM 380 55.000 28
1020 CD 421 61.000 15
1040 SDM 517 75.000 20
1040 CD 587 85.000 10
1055 HT 897 130.000 16
1315 Tidak ada 545 79.000 34
2030 Tidak ada 566 82.000 32
3130 HT 697 101.000 28
4130 HT 890 129.000 17
4140 HT 918 133.000 16
4340 HT 1279 185.000 12
4815 HT 635 92.000 27
9260 HT 994 144.000 18
HSLA Tidak ada 586 85.000 20

sebuah HR canai panas; CD yang ditarik dingin; Perlakuan panas HT melibatkan pemanasan dan
pendinginan, diikuti dengan temper untuk menghasilkan martensit temper (Bagian 26.2).
peningkatan kandungan karbon mempunyai efek mengurangi perlindungan terhadap korosi

karena bentuk kromium karbida mengurangi jumlah Cr bebas yang tersedia dalam paduan.
Selain ketahanan terhadap korosi, baja tahan karat terkenal karena kombinasi kekuatan
dan keuletannya. Meskipun sifat-sifat ini diinginkan dalam banyak aplikasi, sifat-sifat ini
umumnya membuat paduan ini sulit untuk dikerjakan di bidang manufaktur. Selain itu, baja
tahan karat jauh lebih mahal dibandingkan baja C biasa atau baja paduan rendah.
Baja tahan karat secara tradisional dibagi menjadi tiga kelompok, dinamai berdasarkan nama sebelumnya
fase dominan yang ada dalam paduan pada suhu kamar:
1. Baja tahan karat austenitik memiliki komposisi khas sekitar 18% Cr dan 8% Ni dan
merupakan yang paling tahan korosi dari ketiga kelompok tersebut. Karena komposisi
ini, kadang-kadang diidentifikasi sebagai baja tahan karat 18-8. Mereka nonmagnetik dan
sangat ulet; namun mereka menunjukkan kerja keras yang tidak signifikan. Nikel
mempunyai efek memperbesar daerah austenit pada diagram fasa besi-karbon, sehingga
membuatnya stabil pada suhu kamar. Baja tahan karat austenitik digunakan untuk
membuat peralatan kimia dan pengolahan makanan, serta bagian-bagian mesin yang
memerlukan ketahanan korosi yang tinggi.
2. Baja tahan karat feritik memiliki sekitar 15% hingga 20% kromium, karbon rendah, dan
tanpa nikel. Ini menghasilkan fase ferit pada suhu kamar. Baja tanpa noda feritik bersifat
magnetis dan kurang ulet serta tahan korosi dibandingkan baja austenitik. Suku cadang
yang terbuat dari baja tahan karat feritik mulai dari peralatan dapur hingga komponen
mesin jet.
TABEL • 6.4 Komposisi dan sifat mekanik baja tahan karat pilihan.
Analisis Kimia, % Daya tarik
Jenis Fe Kr Di dalam C Mn Lainnya MPa lb/in2 Perpanjangan, %
Austenitik
301 73 17 7 0,15 2 620 90.000 40
302 71 18 8 0,15 2 515 75.000 40
304 69 19 9 0,08 2 515 75.000 40
309 61 23 13 0,20 2 515 75.000 40
316 65 17 12 0,08 2 2,5 bulan 515 75.000 40
Feritik
405 85 13 — 0,08 17 — 0,12 415 60.000 20
430 81 11 415 60.000 20
Martensit
403 86 12 — 0,15 12 — 0,15 485 70.000 20
403b 86 11 825 120.000 12
416 85 13 — 0,15 13 — 0,15 17 1 485 70.000 20
416b 85 — 0,65 17 — 0,65 1 965 140.000 10
440 81 1 725 105.000 20
440b 81 1 1790 260.000 5
Dikompilasi dari [11].

a Semua kadar dalam tabel mengandung sekitar 1% (atau kurang) Si ditambah sejumlah kecil (jauh di bawah 1%) fosfor, belerang, dan unsur lain seperti aluminium.
b Perlakuan panas.
3. Baja tahan karat martensit mempunyai kandungan karbon lebih tinggi dibandingkan baja tahan
karat feritik, sehingga memungkinkan baja tersebut diperkuat melalui perlakuan panas (Bagian
26.2). Mereka memiliki sebanyak 18% Cr tetapi tidak memiliki Ni. Mereka kuat, keras, dan
tahan lelah, namun umumnya tidak tahan korosi seperti dua kelompok lainnya. Produk yang
umum termasuk peralatan makan dan instrumen bedah.
Kebanyakan baja tahan karat ditandai dengan skema penomoran AISI tiga digit. Digit pertama
menunjukkan tipe umum, dan dua digit terakhir menunjukkan nilai spesifik pada tipe tersebut. Tabel
6.4 mencantumkan baja tahan karat yang umum dengan komposisi dan sifat mekanik yang khas.
Baja tahan karat tradisional dikembangkan pada awal tahun 1900-an. Sejak itu, beberapa baja
paduan tinggi tambahan telah dikembangkan yang memiliki ketahanan korosi yang baik dan sifat-
sifat lain yang diinginkan. Ini juga diklasifikasikan sebagai baja tahan karat. Melanjutkan daftar:
4. Baja tahan karat pengerasan presipitasi , yang memiliki komposisi tipikal 17% Cr dan 7% Ni,
dengan tambahan sejumlah kecil elemen paduan seperti aluminium, tembaga, titanium, dan
molibdenum. Ciri khasnya di antara baja tahan karat adalah bahwa baja tersebut dapat
diperkuat dengan pengerasan presipitasi (Bagian 26.3). Kekuatan dan ketahanan terhadap
korosi dipertahankan pada suhu tinggi, sehingga cocok untuk aplikasi luar angkasa.
5. Baja tahan karat dupleks memiliki struktur yang merupakan campuran austenit dan ferit dalam
jumlah yang kira-kira sama. Ketahanan korosinya mirip dengan kualitas austenitik, dan
menunjukkan peningkatan ketahanan terhadap retak korosi akibat tegangan. Aplikasinya
meliputi penukar panas, pompa, dan instalasi pengolahan air limbah.
138
Bab 6/Logam
TABEL • 6.5 Baja perkakas menurut identifikasi awalan AISI, dengan contoh komposisi dan nilai kekerasan tipikal.
Analisis Kimia, %a Kekerasan,

AISI Contoh C Kr MN Mo Di dalam VW HRC
T T1 0,7 4.0 1.0 18.0 65

M M2 0,8 4.0 5.0 2.0 6.0 65
H H11 0,4 5.0 1.5 0,4 55
D D1 1.0 12.0 1.0 60
A A2 1.0 5.0 1.0 60
HAI O1 0,9 0,5 1.0 0,5 61
DI DALAM W1 1.0 63
S S1 0,5 1.5 2.5 50
P hal20 0,4 1.7 0,4 40b
L L6 0,7 0,8 0,2 1.5 45b
komposisi Persen dibulatkan ke persepuluhan terdekat.

b Kekerasan diperkirakan.
Baja Perkakas Baja perkakas adalah kelas (biasanya) baja paduan tinggi yang dirancang untuk digunakan
sebagai perkakas pemotong, cetakan, dan cetakan industri. Untuk bekerja dalam aplikasi ini, mereka harus
memiliki kekuatan, kekerasan, kekerasan panas, ketahanan aus, dan ketangguhan yang tinggi saat terkena
benturan. Untuk mendapatkan sifat-sifat ini, baja perkakas diberi perlakuan panas. Alasan utama tingginya
tingkat elemen paduan adalah (1) peningkatan kemampuan pengerasan, (2) pengurangan distorsi selama
perlakuan panas, (3) kekerasan panas, (4) pembentukan karbida logam keras untuk ketahanan terhadap
abrasi, dan (5) peningkatan ketangguhan.
Baja perkakas dibagi menjadi beberapa tipe utama, sesuai dengan aplikasi dan komposisinya.
AISI menggunakan skema klasifikasi yang mencakup huruf awalan untuk mengidentifikasi baja perkakas.
Dalam daftar jenis baja perkakas berikut, awalan ditunjukkan, dan beberapa komposisi tipikal disajikan pada
Tabel 6.5:
T, M Baja berkecepatan tinggi (Bab 22.2.1) digunakan sebagai perkakas pemotong dalam operasi pemesinan
(Bab 21). Mereka diformulasikan untuk ketahanan aus yang tinggi dan kekerasan panas. Baja
berkecepatan tinggi (HSS) asli dikembangkan sekitar tahun 1900. Baja ini memungkinkan peningkatan
kecepatan potong secara dramatis dibandingkan dengan perkakas yang digunakan sebelumnya;
itulah nama mereka. Dua sebutan AISI menunjukkan unsur paduan utama: T untuk tungsten dan M
untuk molibdenum.
H Baja perkakas pengerjaan panas dimaksudkan untuk cetakan pengerjaan panas dalam penempaan,
ekstrusi, dan pengecoran mati.
D Baja perkakas pengerjaan dingin adalah baja cetakan yang digunakan untuk operasi pengerjaan dingin
seperti pengerjaan pengepresan lembaran logam, ekstrusi dingin, dan operasi penempaan tertentu.
Sebutan D adalah singkatan dari die. Sebutan AISI yang terkait erat adalah A dan O.
A dan O berarti pengerasan udara dan minyak. Semuanya memberikan ketahanan aus yang baik
dan distorsi rendah.
W Baja perkakas pengerasan air mempunyai karbon tinggi dengan sedikit atau tanpa unsur paduan
lainnya. Mereka hanya dapat dikeraskan dengan pendinginan cepat di dalam air. Mereka banyak
digunakan karena biaya rendah, namun terbatas pada aplikasi suhu rendah. Cetakan pos dingin
adalah aplikasi yang umum.
S Baja perkakas tahan guncangan dimaksudkan untuk digunakan dalam aplikasi yang memerlukan
ketangguhan tinggi, seperti pada banyak operasi pemotongan, pelubangan, dan pembengkokan
lembaran logam.
Baja Cetakan P digunakan untuk membuat cetakan untuk mencetak plastik dan karet.
L Baja perkakas paduan rendah umumnya disediakan untuk aplikasi khusus.
Baja perkakas bukan satu-satunya bahan perkakas. Baja karbon biasa, paduan rendah, dan baja
tahan karat digunakan untuk banyak aplikasi perkakas dan cetakan. Besi cor dan paduan nonfer rous
tertentu juga cocok untuk aplikasi perkakas tertentu. Selain itu, beberapa bahan keramik (misalnya
Al2O3) digunakan sebagai sisipan pemotongan berkecepatan tinggi, bahan abrasif, dan perkakas lainnya.
Baja Khusus Untuk melengkapi survei ini, disebutkan beberapa baja khusus yang tidak termasuk dalam
cakupan sebelumnya. Salah satu alasan mengapa baja ini istimewa adalah karena mereka memiliki
karakteristik pemrosesan yang unik.
Baja maraging adalah paduan karbon rendah yang mengandung nikel dalam jumlah tinggi (15% –
25%) dan kobalt, molibdenum, dan titanium dalam proporsi yang lebih sedikit. Kromium juga terkadang
ditambahkan untuk ketahanan terhadap korosi. Baja maraging diperkuat dengan pengerasan presipitasi
(Bagian 26.3), namun dalam kondisi tidak dikeraskan, baja tersebut cukup dapat diproses melalui
pembentukan dan/atau pemesinan. Mereka juga dapat dengan mudah dilas. Perlakuan panas
menghasilkan kekuatan yang sangat tinggi dan ketangguhan yang baik.
Kekuatan tarik sebesar 2000 MPa (290.000 lb/in2 ) dan perpanjangan 10% bukanlah hal yang aneh.
Aplikasinya mencakup suku cadang untuk rudal, mesin, cetakan, dan situasi lain di mana sifat-sifat ini
diperlukan dan membenarkan tingginya biaya paduan tersebut.
Baja pemesinan bebas adalah baja karbon yang diformulasikan untuk meningkatkan kemampuan
mesin (Bagian 23.1). Unsur paduannya antara lain belerang, timbal, timah, bismut, selenium, telurium,
dan/atau fosfor. Timbal jarang digunakan saat ini karena masalah lingkungan dan kesehatan.
Ditambahkan dalam jumlah kecil, elemen-elemen ini berfungsi untuk melumasi operasi pemotongan,
mengurangi gesekan, dan memecah serpihan agar lebih mudah dibuang. Meskipun lebih mahal
dibandingkan baja tanpa pemesinan bebas, baja tersebut sering kali harus dibayar dengan tingkat
produksi yang lebih tinggi dan masa pakai perkakas yang lebih lama.
Karena keuletannya yang baik, baja lembaran rendah karbon banyak digunakan dalam operasi
pembentukan lembaran logam. Peningkatan lebih lanjut dalam sifat mampu bentuk telah dicapai dengan
menggunakan produk baja lembaran kelas baru yang disebut baja bebas interstisial. Baja ini memiliki
kadar karbon yang sangat rendah (0,005% C), yang dihasilkan dari penggunaan unsur paduan seperti
niobium dan titanium yang bergabung dengan karbon dan membuat baja bebas dari atom interstisial.
Hasilnya adalah keuletan yang luar biasa, bahkan lebih besar dari baja C rendah. Penerapannya
mencakup operasi mendalam di industri otomotif.
6.2.4 BESI COR

Besi tuang adalah paduan besi yang mengandung 2,1% hingga sekitar 4% karbon dan 1% hingga 3%
silikon. Komposisinya membuatnya sangat cocok sebagai bahan pengecoran logam. Faktanya, tonase
pengecoran besi cor beberapa kali lipat dari gabungan seluruh bagian logam cor lainnya (tidak termasuk
batangan cor yang dibuat selama pembuatan baja yang kemudian digulung menjadi batangan, pelat,
dan stok serupa). Tonase keseluruhan besi cor adalah yang kedua setelah baja di antara logam.
140 Bab 6/Logam
GAMBAR 6.13 Komposisi karbon dan

silikon untuk besi tuang, dibandingkan
dengan baja (sebagian besar baja
memiliki kandungan silikon
yang relatif rendah—baja tuang
memiliki kandungan Si yang lebih
tinggi). Besi ulet dibentuk dengan
perlakuan peleburan dan penuangan
khusus pada besi cor kelabu, dan besi
lunak dibentuk dengan perlakuan panas pada besi cor putih.
Ada beberapa jenis besi cor, yang terpenting adalah besi cor kelabu.
Jenis lainnya antara lain besi ulet, besi cor putih, besi lunak, dan berbagai besi cor
paduan. Komposisi kimia khas besi cor abu-abu dan putih ditunjukkan pada Gambar
6.13, yang menunjukkan hubungannya dengan baja tuang. Besi ulet dan besi lunak
memiliki sifat kimia yang mirip dengan besi cor abu-abu dan besi cor putih, namun
dihasilkan dari perlakuan khusus yang akan dijelaskan berikut ini. Tabel 6.6 menyajikan
daftar kimia untuk tipe-tipe utama beserta sifat mekaniknya.
TABEL • 6.6 Komposisi dan sifat mekanik besi cor terpilih.
Komposisi Khas, % Daya tarik
Jenis Fe C Si Mn Lainnya MPa lb/in2 Perpanjangan, %
Besi cor kelabu

ASTM Kelas 20 93,0 3,5 2,5 0,65 138 20.000 207 0,6
ASTM Kelas 30 93,6 3,2 2,1 0,75 30.000 276 40.000 0,6
ASTM Kelas 40 93,8 3,1 1,9 0,85 345 50.000 0,6
ASTM Kelas 50 93,5 3,0 1,6 1,0 0,67 Bulan 0,6
Setrika ulet
ASTM A395 94,4 3.0 2.5 414 60.000 552 18
ASTM A476 93,8 3.0 3.0 80.000 3
Besi cor putih
C rendah 92.5 2.5 1.3 0,4 1,5Ni, 1Cr, 0,5Mo 276 40.000 0
Besi yang mudah ditempa
Feritik 95.3 2.6 1.4 0,4 345 50.000 414 10
Mutiaratik 95.1 2.4 1.4 0,8 60.000 10
Dikompilasi dari [11]. Besi cor diidentifikasi oleh berbagai sistem. Tabel ini merupakan upaya untuk menunjukkan kadar besi cor tertentu dengan menggunakan
identifikasi paling umum untuk setiap jenis.
a Besi tuang juga mengandung fosfor dan belerang yang biasanya berjumlah kurang dari 0,3%.
Besi Cor Abu-abu Besi cor abu-abu menyumbang tonase terbesar di antara besi cor. Ia
memiliki komposisi dalam kisaran 2,5% sampai 4% karbon dan 1% sampai 3% sili con. Kimia
ini menghasilkan pembentukan serpihan grafit (karbon) yang didistribusikan ke seluruh produk
cor pada saat pemadatan. Struktur tersebut menyebabkan permukaan logam berwarna abu-
abu bila dipatahkan; makanya dinamakan besi cor kelabu. Dispersi serpihan grafit menghasilkan
dua sifat yang menarik: (1) peredam getaran yang baik, yang diinginkan pada mesin dan
mesin lainnya; dan (2) kualitas pelumasan internal, yang membuat logam tuang dapat
dikerjakan dengan mesin.
Kekuatan besi cor kelabu memiliki jangkauan yang signifikan. American Society for Testing
of Materials (ASTM) menggunakan metode klasifikasi besi cor kelabu yang dimaksudkan untuk
memberikan spesifikasi kekuatan tarik (TS) minimum untuk berbagai kelas: Besi cor kelabu
kelas 20 mempunyai TS sebesar 20,000 lb/ dalam2 , Kelas 30 punya TS
sebesar 30.000 pon/in2, dan seterusnya, hingga sekitar 70.000 lb/in2 (lihat Tabel 6.6 untuk TS yang
setara dalam satuan metrik). Kekuatan tekan besi cor kelabu jauh lebih besar dibandingkan
kekuatan tariknya. Sifat-sifat pengecoran dapat dikontrol sampai batas tertentu dengan
perlakuan panas. Daktilitas besi cor kelabu sangat rendah; ini adalah bahan yang relatif
rapuh. Produk yang terbuat dari besi cor kelabu antara lain blok dan kepala mesin otomotif,
rumah motor, dan alas peralatan mesin.
Besi Ulet Merupakan besi dengan komposisi besi abu-abu yang logam mol sepuluhnya
diolah secara kimia sebelum dituang sehingga menyebabkan terbentuknya spheroid grafit,
bukan serpihan. Hal ini menghasilkan besi yang lebih kuat dan ulet, sesuai dengan namanya.
Aplikasinya mencakup komponen mesin yang memerlukan kekuatan tinggi dan ketahanan aus
yang baik.
Besi Cor Putih Besi cor ini memiliki lebih sedikit karbon dan silikon dibandingkan besi cor
kelabu. Karbon terbentuk melalui pendinginan yang lebih cepat pada logam cair setelah
penuangan, sehingga menyebabkan karbon tetap berikatan secara kimia dengan besi dalam
bentuk sementit (Fe3C), daripada mengendap dari larutan dalam bentuk serpihan. Ketika
retak, permukaannya memiliki penampakan kristal putih yang menjadi asal muasal nama besi
tersebut. Karena adanya sementit, besi cor putih bersifat keras dan rapuh, serta ketahanan ausnya sanga
Kekuatannya bagus, dengan TS rata-rata 276 MPa (40.000 lb/in2 ). Sifat-sifat ini membuat
besi cor putih cocok untuk aplikasi yang memerlukan ketahanan aus.
Sepatu rem kereta api adalah contohnya.
Besi Lunak Ketika besi tuang putih diberi perlakuan panas untuk memisahkan karbon dari
larutan dan membentuk agregat grafit, logam yang dihasilkan disebut besi lunak. Struktur
mikro baru ini dapat memiliki keuletan yang besar (perpanjangan hingga 20%)—sebuah
perbedaan yang signifikan dari logam yang menjadi bahan transformasinya.
Produk khas yang terbuat dari besi cor lunak meliputi perlengkapan pipa dan flensa, komponen
mesin tertentu, dan suku cadang peralatan kereta api.
Besi Cor Paduan Besi cor dapat dipadu untuk sifat dan aplikasi khusus. Besi cor paduan ini
diklasifikasikan sebagai berikut: (1) jenis yang dapat diberi perlakuan panas yang dapat
dikeraskan dengan pembentukan martensit; (2) jenis tahan korosi, yang unsur paduannya
meliputi nikel dan kromium; dan (3) jenis tahan panas yang mengandung nikel dalam proporsi
tinggi karena kekerasan panas dan ketahanan terhadap oksidasi suhu tinggi.
142 Bab 6/Logam
6.3 Logam Nonferrous

Logam nonferrous mencakup unsur logam dan paduan yang tidak berbahan dasar besi.
Logam rekayasa terpenting dalam kelompok nonferrous adalah aluminium, tembaga,
magnesium, nikel, titanium, dan seng, serta paduannya.
Meskipun logam nonferrous sebagai suatu kelompok tidak dapat menandingi kekuatan
baja, paduan nonferrous tertentu memiliki ketahanan terhadap korosi dan/atau rasio
kekuatan terhadap berat yang membuatnya bersaing dengan baja dalam aplikasi tegangan
sedang hingga tinggi. Selain itu, banyak logam nonferrous memiliki sifat selain sifat mekanis
sehingga ideal untuk aplikasi di mana baja tidak cocok digunakan. Misalnya, tembaga
memiliki resistivitas listrik paling rendah di antara logam dan banyak digunakan untuk kawat
listrik. Aluminium adalah konduktor panas yang sangat baik, dan aplikasinya meliputi
penukar panas dan panci masak.
Logam ini juga merupakan salah satu logam yang paling mudah dibentuk, dan karena alasan tersebut juga dihargai.
Seng mempunyai titik leleh yang relatif rendah, sehingga seng banyak digunakan dalam
operasi die casting. Logam nonferrous yang umum memiliki kombinasi sifat tersendiri yang
menjadikannya menarik dalam berbagai aplikasi. Sembilan bagian berikut membahas
logam nonferrous yang paling penting secara komersial dan teknologi.
6.3.1 ALUMINIUM DAN PADUANNYA

Aluminium dan magnesium adalah logam ringan, dan sering kali dispesifikasikan dalam
aplikasi rekayasa untuk fitur ini. Kedua unsur tersebut melimpah di Bumi, aluminium di
darat dan magnesium di laut, meskipun keduanya tidak mudah diekstraksi dari keadaan
alaminya.
Sifat-sifat dan data lain tentang aluminium tercantum pada Tabel 6.1(b). Di antara logam-
logam utama, logam ini tergolong pendatang baru, baru muncul pada akhir tahun 1800-an
(Catatan Sejarah 6.2). Cakupan pada bagian ini meliputi (1) penjelasan singkat tentang
cara pembuatan bilangan aluminium dan (2) pembahasan tentang sifat-sifat dan sistem
peruntukan logam dan paduannya.
TABEL • 6.1 (lanjutan): (b) Aluminium.
Simbol: Al
Nomor atom: 13
Gravitasi spesifik: 2.7
Struktur kristal: FCC
Bijih utama: Bauksit (campuran tidak murni Al2O3 dan Al(OH)3)
Elemen paduan: Tembaga, magnesium, mangan, silikon, dan seng
Aplikasi umum: Wadah (kaleng aluminium), kertas pembungkus, konduktor listrik, panci
dan wajan, suku cadang untuk konstruksi, ruang angkasa,
otomotif, dan kegunaan lain yang mengutamakan bobot ringan
Bagian 6.3/Logam Nonferrous 143
Catatan Sejarah 6.2 Aluminium
Pada tahun 1807, ahli kimia Inggris Humphrey Davy, karya Charles Hall di Amerika Serikat dan Paul Heroult di
percaya bahwa mineral alumina (Al2O3) memiliki dasar Perancis sekitar tahun 1886. Pada tahun 1888, Hall dan
logam, mencoba mengekstraksi logam tersebut. Dia tidak sekelompok pengusaha memulai Pittsburgh Reduction Co.
berhasil namun cukup yakin bahwa dia tetap menamai logam Ingot aluminium pertama diproduksi melalui proses peleburan
tersebut: alumium, yang kemudian mengubah namanya elektrolitik pada tahun yang sama. Permintaan aluminium
menjadi aluminium. Pada tahun 1825, fisikawan Denmark/ meningkat. Kebutuhan listrik dalam jumlah besar dalam
ahli kimia Hans Orsted akhirnya berhasil memisahkan logam proses produksi menyebabkan perusahaan pindah ke Air
tersebut. Dia mencatat bahwa itu “menyerupai timah.” Pada Terjun Niagara pada tahun 1895 di mana pembangkit listrik
tahun 1845, fisikawan Jerman Friedrich Wohler adalah orang tenaga air tersedia dengan biaya yang sangat rendah. Pada
pertama yang menentukan berat jenis, keuletan, dan berbagai tahun 1907, perusahaan ini berganti nama menjadi Aluminium
sifat aluminium lainnya. Company of America (Alcoa). Itu adalah satu-satunya
Proses elektrolitik modern untuk memproduksi aluminium produsen aluminium di Amerika Serikat hingga Perang Dunia
didasarkan pada proses yang bersamaan tetapi independen II.
Produksi Aluminium Bijih aluminium utama adalah bauksit, yang sebagian besar terdiri dari
aluminium oksida terhidrasi (Al2O3-H2O) dan oksida lainnya. Ekstraksi aluminium dari bauksit
dapat diringkas dalam tiga langkah: (1) mencuci dan menghancurkan bijih menjadi bubuk halus;
(2) proses Bayer, dimana bauksit diubah menjadi alumina murni (Al2O3); dan (3) elektrolisis,
dimana alumina dipisahkan menjadi aluminium dan gas oksigen (O2). Proses Bayer, dinamai
menurut ahli kimia Jerman yang mengembangkannya, melibatkan larutan bubuk bauksit dalam
air soda kaustik (NaOH) di bawah tekanan, diikuti dengan pengendapan Al2O3 murni.
dari solusi. Alumina secara komersial penting sebagai keramik rekayasa (Bab 7).
Elektrolisis untuk memisahkan Al2O3 menjadi unsur-unsur penyusunnya memerlukan

pelarutan endapan dalam rendaman kriolit cair (Na3AlF6) dan memberikan larutan arus searah
di antara pelat tungku elektrolitik. Elektrolit terdisosiasi membentuk aluminium di katoda dan gas
oksigen di anoda.
Sifat dan Skema Penunjukan Aluminium memiliki konduktivitas listrik dan termal yang tinggi,
dan ketahanannya terhadap korosi sangat baik karena pembentukan lapisan permukaan oksida
yang keras dan tipis. Ini adalah logam yang sangat ulet dan terkenal karena sifatnya yang mudah
dibentuk. Aluminium murni memiliki kekuatan yang relatif rendah, namun dapat dibuat paduan
dan diberi perlakuan panas untuk bersaing dengan beberapa baja, terutama jika bobot merupakan
pertimbangan penting.
Sistem penunjukan paduan aluminium adalah nomor kode empat digit. Sistem ini mempunyai
dua bagian, satu untuk aluminium tempa dan satu lagi untuk aluminium cor. Perbedaannya adalah
koma desimal digunakan setelah digit ketiga untuk aluminium cor. Sebutannya disajikan pada
Tabel 6.7(a).
Karena sifat paduan aluminium sangat dipengaruhi oleh pengerasan kerja dan perlakuan
panas, maka temper (perlakuan penguatan, jika ada) harus ditetapkan sebagai tambahan pada
kode komposisi. Sebutan temper utama disajikan pada Tabel 6.7(b). Penunjukan ini dilampirkan
pada empat digit angka sebelumnya, dipisahkan dengan tanda hubung, untuk menunjukkan ada
atau tidaknya nomor tersebut; untuk
144 Bab 6/Logam
TABEL • 6.7(a) Penunjukan paduan aluminium tempa dan cor.

Grup Paduan Kode Tempa Kode Pemeran
Aluminium, kemurnian 99,0% atau lebih 1XXX 1XX.X
tinggi Paduan aluminium, berdasarkan unsur utama:

Tembaga 2XXX 2XX.X
Mangan 3XXX
Silikon Tembaga dan/atau Magnesium 3XX.X
Silikon 4XXX 4XX.X
Magnesium 5XXX 5XX.X
Magnesium dan Silikon 6XXX
Seng 7XXX 7XX.X
8XX.X
Timah Lainnya 8XXX 9XX.X
TABEL • 6.7(b) Sebutan temper untuk paduan aluminium.

Deskripsi Temperatur
F Seperti buatan—tidak ada perlakuan khusus.
H Saring mengeras (aluminium tempa). H diikuti oleh dua digit, yang pertama menunjukkan perlakuan panas, jika
ada; dan yang kedua menunjukkan tingkat pengerasan kerja yang tersisa; Misalnya:
H1X Tidak ada perlakuan panas setelah pengerasan regangan, dan X 1 hingga 9, menunjukkan tingkat pengerasan kerja.
H2X Dianil sebagian, dan sisa pengerasan kerja X pada produk.
H3X Stabil, dan sisa pengerasan kerja X. Stabil berarti pemanasan sedikit di atas suhu layanan yang diantisipasi.
HAI Dianil untuk mengurangi pengerasan regangan dan meningkatkan keuletan; mengurangi kekuatan ke level terendah.
T Perlakuan termal untuk menghasilkan suhu stabil selain F, H, atau O. Diikuti dengan angka untuk menunjukkan
perlakuan spesifik; Misalnya:
T1 didinginkan dari suhu tinggi, menua secara alami.
T2 didinginkan dari suhu tinggi, pengerjaan dingin, penuaan alami.
Larutan T3 diberi perlakuan panas, pengerjaan dingin, berumur alami.
Larutan T4 diberi perlakuan panas dan menua secara alami.
T5 didinginkan dari suhu tinggi, berumur buatan.
Larutan T6 diberi perlakuan panas dan berumur buatan.
Solusi T7 diberi perlakuan panas dan dilebih-lebihkan atau distabilkan.
Larutan T8 diberi perlakuan panas, pengerjaan dingin, penuaan buatan.
Larutan T9 diberi perlakuan panas, penuaan buatan, dan pengerjaan dingin.
T10 didinginkan dari suhu tinggi, pengerjaan dingin, dan penuaan buatan.
Perlakuan panas larutan W, diterapkan pada paduan yang mengeras seiring bertambahnya usia; itu adalah temperamen yang tidak stabil.
Misalnya, 2024-T3. Tentu saja, perlakuan temper yang menentukan pengerasan regangan
tidak berlaku untuk paduan cor. Beberapa contoh perbedaan luar biasa dalam sifat mekanik
paduan aluminium yang dihasilkan dari perlakuan berbeda disajikan pada Tabel 6.8.
TABEL • 6.8 Komposisi dan sifat mekanik paduan aluminium terpilih.
Komposisi Khas, %a Daya tarik

Kode Al Dengan
Fe Mg Mn Si Marah MPa pon/dalam2
Pemanjangan
1050 99,5 0,4 0,3 HAI 76 11.000 39
H18 159 23.000 7
1100 99.0 0,6 0,3 HAI 90 13.000 40
H18 165 24.000 10
2024 93.5 4.4 0,5 1.5 0,6 0,5 HAI 185 27.000 20
T3 485 70.000 18
3004 96,5 0,3 0,7 1.0 1.2 0,3 HAI 180 26.000 22
H36 260 38.000 7
4043 93.5 0,3 0,8 5.2 HAI 130 19.000 25
H18 285 41.000 1
5050 96.9 0,2 0,7 1.4 0,1 0,4 HAI 125 18.000 18
H38 200 29.000 3
6063 98,5 0,3 0,7 0,4 HAI 90 13.000 25
T4 172 25.000 20

a Selain unsur-unsur yang terdaftar, paduan mungkin mengandung sejumlah kecil unsur lain seperti tembaga, magnesium, mangan, vanadium,
dan seng.
6.3.2 MAGNESIUM DAN PADUANNYA

Magnesium (Mg) adalah logam struktural yang paling ringan. Berat jenisnya dan data dasar
lainnya disajikan pada Tabel 6.1(c). Magnesium dan paduannya tersedia dalam bentuk tempa
dan cor. Mesinnya relatif mudah. Namun, dalam semua pemrosesan magnesium, partikel kecil
logam (seperti serpihan pemotong logam kecil) teroksidasi dengan cepat, dan harus berhati-
hati untuk menghindari bahaya kebakaran.
Produksi Magnesium Air laut mengandung sekitar 0,13% MgCl2, dan ini merupakan sumber
magnesium yang paling banyak diproduksi secara komersial. Untuk mengekstrak Mg, sejumlah
air laut dicampur dengan susu kapur—kalsium hidroksida (Ca(OH)2). Reaksi yang dihasilkan
mengendapkan magnesium hidroksida (Mg(OH)2) yang mengendap dan dibuang sebagai bubur.
TABEL • 6.1 (lanjutan): (c) Magnesium.
Simbol : Mg
Nomor atom: 12

Struktur kristal: HCP
Modulus elastisitas: 48.000 MPa (7 106 lb/in2 )
Diekstraksi dari: MgCl2 dalam air laut dengan elektrolisis
Elemen paduan: Lihat Tabel 6.9
Aplikasi umum: Dirgantara, rudal, sepeda, rumah gergaji mesin, koper,
dan aplikasi lain yang mengutamakan bobot ringan.
146
Bab 6/Logam
TABEL • 6.9 Huruf kode yang digunakan untuk mengidentifikasi unsur paduan dalam paduan magnesium.
A Aluminium (Al)
DAN Logam tanah jarang
H Torium (Th)
K Zirkonium (Zr)
M Mangan (Mn)
P Timbal (Pb)
Q Perak (Ag)
S Silikon (Si)
T Timah (Sn)
DENGAN
Seng (Zn)
Bubur tersebut kemudian disaring untuk meningkatkan kandungan Mg(OH)2 dan kemudian
dicampur dengan asam klorida (HCl), yang bereaksi dengan hidroksida membentuk MgCl2 pekat—
jauh lebih pekat dibandingkan air laut aslinya. Elektrolisis digunakan untuk menguraikan garam
menjadi magnesium (Mg) dan gas klor (Cl2). Magnesium kemudian dituangkan ke dalam
batangan untuk diproses selanjutnya. Klorin didaur ulang untuk membentuk lebih banyak MgCl2.
Sifat dan Skema Penunjukan Sebagai logam murni, magnesium relatif lunak dan kurang kuat
untuk sebagian besar aplikasi teknik. Namun, dapat dibuat paduannya dan diberi perlakuan
panas untuk mencapai kekuatan yang sebanding dengan paduan aluminium. Secara khusus,
rasio kekuatan terhadap beratnya merupakan keunggulan dalam komponen pesawat terbang dan rudal.
Skema penunjukan untuk paduan magnesium menggunakan kode alfanumerik tiga hingga
lima karakter. Dua karakter pertama adalah huruf yang mengidentifikasi unsur paduan utama
(maksimal dua unsur dapat ditentukan dalam kode, dalam urutan persentase menurun, atau
menurut abjad jika persentasenya sama). Kode huruf tersebut tercantum pada Tabel 6.9. Huruf-
huruf tersebut diikuti oleh dua digit angka yang masing-masing menunjukkan jumlah kedua
bahan paduan tersebut hingga persen terdekat.
Terakhir, simbol terakhir adalah huruf yang menunjukkan beberapa variasi dalam komposisi,
atau sekadar urutan kronologis yang distandarisasi untuk ketersediaan komersial. Paduan
magnesium juga memerlukan spesifikasi temper, dan skema dasar yang sama yang disajikan
pada Tabel 6.7(b) untuk aluminium juga digunakan untuk paduan magnesium.
Beberapa contoh paduan magnesium, yang menggambarkan skema penunjukan dan
menunjukkan kekuatan tarik dan keuletan paduan ini, disajikan pada Tabel 6.10.
TABEL • 6.10 Komposisi dan sifat mekanik paduan magnesium terpilih.

Kode MgAlMnSi Zn Lainnya Proses MPa lb/in2 Pemanjangan
AZ10A 98.0 1.3 0,2 0,1 0,4 Tertempa 240 35.000 10
AZ80A 91.0 8.5 0,5 Ditempa 330 48.000 11
HM31A 95.8 1.2 3.0 Th Tertempa 283 41.000 10
ZK21A 97.1 2.3 6 Zr Tertempa 260 38.000 4
AM60 92.8 6.0 0,1 0,5 0,2 0,3 Dengan Pemeran 220 32.000 6
AZ63A 91.0 6.0 3.0 Pemeran 200 29.000 6

TABEL • 6.1 (lanjutan): (d) Tembaga.

Simbol: Cu
Nomor atom: 29
Bijih diekstraksi dari: Beberapa: misalnya kalkopirit (CuFeS2).
Unsur paduan: Timah (perunggu), seng (kuningan), aluminium, silikon, nikel, dan berilium.
Aplikasi umum: Konduktor dan komponen listrik, amunisi (kuningan), panci dan wajan, perhiasan,
pipa ledeng, aplikasi kelautan, penukar panas, mata air (Be-Cu).
6.3.3 TEMBAGA DAN PADUANNYA

Tembaga (Cu) adalah salah satu logam tertua yang diketahui (Catatan Sejarah 6.3). Data dasar
unsur tembaga disajikan pada Tabel 6.1(d).
Catatan Sejarah 6.3 Tembaga
Tembaga adalah salah satu logam pertama yang digunakan oleh kemudian ditemukan bahwa tembaga yang dicampur dengan timah
kebudayaan manusia (emas adalah logam lainnya). Penemuan lebih mudah dituang dan dikerjakan dibandingkan logam murni.
logam tersebut kemungkinan terjadi sekitar 6000 SM. Pada saat itu, Hal ini menyebabkan meluasnya penggunaan perunggu dan
tembaga ditemukan dalam keadaan logam bebas. Masyarakat zaman selanjutnya diberi nama Zaman Perunggu, yang berasal dari
dahulu membuat peralatan dan senjata dari logam tersebut dengan sekitar tahun 2000 SM hingga zaman Kristus.
cara memukul logam (penempaan dingin). Penumbukan tembaga Bagi orang Romawi kuno, pulau Siprus merupakan
membuatnya lebih keras (strain hardening); ini dan warna satu-satunya sumber tembaga. Mereka menyebut logam
kemerahannya yang menarik menjadikannya berharga di peradaban awal.itu aes cyprium (bijih Siprus). Ini disingkat menjadi
Sekitar 4000 SM, ditemukan bahwa tembaga dapat Cyprium dan kemudian berganti nama menjadi Cuprium.
dicairkan dan dibentuk menjadi bentuk yang berguna. Dulu Dari sini diperoleh simbol kimia Cu.
Produksi Tembaga Pada zaman kuno, tembaga tersedia di alam sebagai unsur bebas. Saat
ini deposit alami tersebut lebih sulit ditemukan, dan tembaga kini diekstraksi dari bijih yang
sebagian besar berupa sulfida, seperti kalkopirit (CuFeS2). Bijih dihancurkan (Bagian 16.1.1),
dipekatkan dengan flotasi, dan kemudian dilebur (dicairkan atau dilebur, sering kali disertai
reaksi kimia untuk memisahkan logam dari bijihnya).
Tembaga yang dihasilkan disebut tembaga melepuh, yang kemurniannya antara 98% dan 99%.
Elektrolisis digunakan untuk mendapatkan tingkat kemurnian lebih tinggi yang cocok untuk penggunaan komersial.
Sifat dan Skema Penunjukan Tembaga murni memiliki warna merah jambu kemerahan yang
khas, namun sifat tekniknya yang paling membedakan adalah resistivitas listriknya yang rendah
—salah satu elemen yang paling rendah. Karena sifat ini, dan kelimpahan relatifnya di alam,
tembaga murni komersial banyak digunakan sebagai konduktor listrik. (Konduktivitas tembaga
menurun secara signifikan seiring dengan penambahan unsur paduan.) Cu juga merupakan
konduktor termal yang sangat baik. Tembaga adalah salah satu yang mulia
148
Bab 6/Logam
TABEL • 6.11 Komposisi dan sifat mekanik paduan tembaga terpilih.

Kode Dengan Menjadi Di dalam sn Zn MPa pon/dalam2
Perpanjangan, %
Bab 10100 99,99 235 34.000 45
Bab 11000 99,95 220 32.000 45

A
C17000 98.0 1.7 500 70.000 45
C24000 80.0 20.0 290 42.000 52
C26000 70.0 30.0 300 44.000 68
C52100 92.0 8.0 380 55.000 70
Bab 71500 70.0 30.0 380 55.000 45
C71500b 70.0 30.0 580 84.000 3

sejumlah kecil Ni dan Fe 0,3 Co.
b Perlakuan panas untuk kekuatan tinggi.
logam (emas dan perak juga merupakan logam mulia), sehingga tahan korosi. Semua sifat ini
digabungkan menjadikan tembaga salah satu logam terpenting.
Sisi negatifnya, kekuatan dan kekerasan tembaga relatif rendah, terutama jika memperhitungkan
beratnya. Oleh karena itu, untuk meningkatkan kekuatan (dan juga alasan lainnya), tembaga sering
kali dicampur. Perunggu adalah paduan tembaga dan timah (biasanya sekitar 90% Cu dan 10%
Sn), masih banyak digunakan hingga saat ini meskipun merupakan nenek moyang kuno.
Paduan perunggu tambahan telah dikembangkan, berdasarkan unsur lain selain timah; ini termasuk
perunggu aluminium, dan perunggu silikon. Kuningan adalah paduan tembaga lain yang dikenal,
terdiri dari tembaga dan seng (biasanya sekitar 65% Cu dan 35% Zn). Paduan tembaga dengan
kekuatan tertinggi adalah berilium-tembaga (hanya sekitar 2% Be). Bahan ini dapat diberi perlakuan
panas hingga kekuatan tarik 1035 MPa (150.000 lb/in2 ). Paduan Be-Cu digunakan untuk pegas.
Penunjukan paduan tembaga didasarkan pada Unified Numbering System for Metals and Alloys
(UNS) yang menggunakan angka lima digit yang diawali dengan huruf C (C untuk tembaga).
Paduan tersebut diproses dalam bentuk tempa dan tuang, dan sistem peruntukannya mencakup
keduanya. Beberapa paduan tembaga beserta komposisi dan sifat mekaniknya disajikan pada
Tabel 6.11.
6.3.4 NIKEL DAN PADUANNYA

Nikel (Ni) mirip dengan besi dalam banyak hal. Ia bersifat magnetis, dan modulus elastisitasnya
hampir sama dengan besi dan baja. Namun, ia jauh lebih tahan terhadap korosi, dan sifat
paduannya pada suhu tinggi umumnya lebih unggul. Karena karakteristiknya yang tahan korosi, ia
banyak digunakan sebagai elemen paduan pada baja, seperti baja tahan karat, dan sebagai logam
pelapis pada logam lain seperti baja karbon biasa.
Produksi Nikel Bijih nikel terpenting adalah pentlandit ((Ni, Fe)9S8). Untuk mengekstraksi nikel,
bijihnya terlebih dahulu dihancurkan dan digiling dengan air. Teknik flotasi digunakan untuk
memisahkan sulfida dari mineral lain yang dicampur dengan bijih. Nikel sulfi de kemudian
dipanaskan untuk membakar sebagian belerang, diikuti dengan peleburan untuk menghilangkan
besi dan silikon. Penyempurnaan lebih lanjut dilakukan dalam konverter gaya Bessemer
TABEL • 6.1 (lanjutan): (e) Nikel.
Simbol: Ni
Nomor atom: 28

Modulus Elastis: 209.000 MPa (30.106 lb/in2 )
Bijih diekstraksi dari: Pentlandit ((Fe, Ni)9S8)
Elemen paduan: Tembaga, kromium, besi, aluminium.
Aplikasi yang umum: Bahan paduan baja tahan karat, pelapisan logam untuk baja, aplikasi yang membutuhkan tinggi
suhu dan ketahanan terhadap korosi.
untuk menghasilkan nikel sulfi de (NiS) konsentrasi tinggi. Elektrolisis kemudian digunakan untuk memulihkan
nikel dengan kemurnian tinggi dari senyawa tersebut. Bijih nikel terkadang dicampur dengan tembaga untuk
setiap bijihnya, dan teknik perolehan kembali yang dijelaskan di sini juga menghasilkan tembaga dalam kasus ini.
Paduan Nikel Paduan nikel secara komersial penting dan terkenal karena ketahanannya terhadap
korosi dan kinerja suhu tinggi. Komposisi, kekuatan tarik, dan keuletan beberapa paduan nikel
disajikan pada Tabel 6.12. Selain itu, sejumlah superalloy berbahan dasar nikel (Bagian 6.4).
6.3.5 TITANIUM DAN PADUANNYA

Titanium (Ti) cukup melimpah di alam, membentuk sekitar 1% kerak bumi (aluminium, yang paling
melimpah, berjumlah sekitar 8%). Massa jenis Ti berada di antara bilangan aluminium dan besi.
Data Ti disajikan pada Tabel 6.1(f). Kepentingannya semakin meningkat dalam beberapa dekade
terakhir karena penerapannya di bidang luar angkasa yang memanfaatkan bobotnya yang ringan
dan rasio kekuatan terhadap berat yang baik.
Produksi Titanium Bijih utama titanium adalah rutil, yaitu 98 hingga 99% TiO2, dan ilmenit,
yang merupakan kombinasi FeO dan TiO2. Rutil lebih disukai
TABEL • 6.12 Komposisi dan sifat mekanik paduan nikel terpilih.

Kode Di dalam Kr Dengan Fe Mn Si MPa lainnya lb/in2 Perpanjangan, %
A A
270 99.9 345 50.000 50
200 99.0 0,2 0,3 0,2 0,2 C, S 462 67.000 47
400 66.8 30.0 2.5 0,2 0,5 C 550 80.000 40
600 74.0 16.0 0,5 8.0 1.0 0,5 655 95.000 40
B
230 52.8 22.0 3.0 0,4 0,4 860 125.000 47

jumlah jejak .
b Bahan paduan lainnya di Kelas 230: 5% Co, 2% Mo, 14% W, 0,3% Al, 0,1% C.
150 Bab 6/Logam
TABEL • 6.1 (lanjutan): (f) Titanium.
Simbol: Kamu
Nomor atom: 22

Bijih yang diekstraksi dari: Rutile (TiO2) dan Ilmenite (FeTiO3)
Unsur paduan: Aluminium, timah, vanadium, tembaga, dan magnesium.
Aplikasi umum: Komponen mesin jet, aplikasi luar angkasa lainnya, implan prostetik.
sebagai bijih karena kandungan Ti-nya yang lebih tinggi. Dalam perolehan logam dari bijihnya,
TiO2 diubah menjadi titanium tetraklorida (TiCl4) dengan mereaksikan senyawa tersebut
dengan gas klor. Ini diikuti dengan serangkaian langkah distilasi untuk menghilangkan kotoran.
TiCl4 yang sangat pekat kemudian direduksi menjadi logam titanium melalui reaksi dengan
magnesium; ini dikenal sebagai proses Kroll. Natrium juga dapat digunakan sebagai zat
pereduksi. Dalam kedua kasus tersebut, atmosfir inert harus dipertahankan untuk mencegah
O2, N2, atau H2 mengkontaminasi Ti, karena afinitas kimianya terhadap gas-gas tersebut.
Logam yang dihasilkan digunakan untuk mencetak batangan titanium dan paduannya.
Sifat koefisien muai panas Titanium Ti relatif rendah di antara logam. Ini lebih kaku dan kuat
dari aluminium, dan mempertahankan kekuatan yang baik pada suhu tinggi. Titanium murni
bersifat reaktif, sehingga menimbulkan masalah dalam pemrosesan, terutama dalam keadaan
cair. Namun, pada suhu kamar ia membentuk lapisan oksida tipis (TiO2) yang memberikan
ketahanan korosi yang sangat baik.
Sifat-sifat ini menghasilkan dua area penerapan utama titanium: (1) dalam bentuk murni
komersial, Ti digunakan untuk komponen tahan korosi, seperti komponen kelautan dan implan
prostetik; dan (2) paduan titanium digunakan sebagai komponen berkekuatan tinggi pada suhu
mulai dari suhu sekitar hingga di atas 550°C (1000°F), terutama jika rasio kekuatan terhadap
beratnya yang sangat baik dimanfaatkan. Aplikasi terakhir ini mencakup komponen pesawat
terbang dan rudal. Beberapa elemen paduan yang digunakan dengan titanium termasuk
aluminium, mangan, timah, dan vanadium.
Beberapa komposisi dan sifat mekanik beberapa paduan disajikan pada Tabel 6.13.
TABEL • 6.13 Komposisi dan sifat mekanik paduan titanium terpilih.

Kodea Dari Al Dengan Fe V Lainnya MPa pon/dalam2
Perpanjangan, %
R50250 99.8 0,2 240 35.000 24
B
R56400 89.6 6.0 0,3 4.0 1000 145.000 12
R54810 90.0 8.0 1.0 1 bulanb 985 143.000 15
R56620 84.3 6.0 0,8 0,8 6.0 2Sn,b 1030 150.000 14
Dikompilasi dari [1] dan [12].

Sistem Penomoran Bersatu (UNS).
b Jejak C, H, O.
TABEL • 6.1 (lanjutan): (g) seng.
Simbol: Tanda tangan

Nomor atom: 30
Gravitasi spesifik: 7.13
Modulus elastisitas: 90.000 MPa (13.106 lb/in2 )a
Bijih diekstraksi dari: Sphalerite (ZnS)
Elemen paduan: Aluminium, magnesium, tembaga
Aplikasi yang umum: Baja dan besi galvanis, die casting, elemen paduan dalam kuningan
a Seng merayap, sehingga sulit mengukur modulus elastisitas; beberapa tabel sifat menghilangkan E untuk seng karena alasan ini.
6.3.6 ZINC DAN PADUANNYA

Tabel 6.1(g) mencantumkan data dasar tentang seng. Titik lelehnya yang rendah membuatnya
menarik sebagai logam tuang. Ini juga memberikan perlindungan korosi ketika dilapisi pada baja
atau besi; baja galvanis adalah baja yang telah dilapisi dengan seng.
Produksi Seng Campuran seng atau sfalerit adalah bijih utama seng; mengandung seng sulfi de
(ZnS). Bijih penting lainnya termasuk smithsonite, yaitu seng karbonat (ZnCO3), dan hemimorfat,
yaitu seng silikat hidro (Zn4Si2O7OH-H2O).
Sphalerit harus terkonsentrasi (diuntungkan, demikian sebutannya) karena sebagian kecil

seng sulfi yang ada dalam bijih. Hal ini dilakukan dengan menghancurkan bijih terlebih dahulu,
kemudian menggilingnya dengan air dalam ball mill (Bagian 16.1.1) untuk membuat bubur. Dengan
adanya bahan pembusa, bubur diaduk sehingga partikel-partikel mineral melayang ke atas dan
dapat dipisahkan (dipisahkan dari mineral-mineral tingkat rendah). Seng sulfi de pekat kemudian
dipanggang pada suhu sekitar 1260°C (2300°F), sehingga terbentuk seng oksida (ZnO) dari reaksi
tersebut.
Ada berbagai proses termokimia untuk memperoleh kembali seng dari oksida ini, yang
semuanya mereduksi seng oksida melalui karbon. Karbon tersebut bergabung dengan oksigen
dalam ZnO membentuk CO dan/atau CO2, sehingga melepaskan Zn dalam bentuk uap yang
terkondensasi menghasilkan logam yang diinginkan.
Proses elektrolitik juga banyak digunakan dan menghasilkan sekitar setengah produksi seng
dunia. Proses ini juga diawali dengan pembuatan ZnO yang dicampur dengan asam sulfat encer
(H2SO4), dilanjutkan dengan elektrolisis untuk memisahkan larutan seng sulfat (ZnSO4) yang
dihasilkan sehingga menghasilkan logam murni.
Paduan Seng dan Aplikasinya Beberapa paduan seng tercantum pada Tabel 6.14, dengan data
komposisi, kekuatan tarik, dan aplikasi. Paduan seng banyak digunakan dalam die casting untuk
memproduksi komponen secara massal untuk industri otomotif dan peralatan. Aplikasi utama
seng lainnya adalah pada baja galvanis. Seperti namanya, sel galvanik dibuat dari baja galvanis
(Zn adalah anoda dan baja adalah katoda) yang melindungi baja dari serangan korosif. Kegunaan
penting ketiga dari seng adalah kuningan. Seperti yang ditunjukkan sebelumnya dalam
pembahasan tembaga, paduan ini
152 Bab 6/Logam
TABEL • 6.14 Komposisi, kekuatan tarik, dan penerapan paduan seng pilihan.

Kode Zn Al Dengan
mg Fe MPa pon/dalam2 Aplikasi
Z33520 95.6 4.0 0,25 0,04 0,1 283 41.000 Pengecoran mati
Z35540 93.4 4.0 2.5 0,04 0,1 359 52.000 Pengecoran mati
Z35635 91.0 8.0 1.0 0,02 0,06 374 54.000 Paduan pengecoran
Z35840 70.9 27.0 2.0 0,02 0,07 425 62.000 Paduan pengecoran
Z45330 98.9 1.0 0,01 227 33.000 Paduan yang digulung

a UNS - Sistem Penomoran Terpadu untuk logam.
terdiri dari tembaga dan seng, dengan perbandingan sekitar 2/3 Cu hingga 1/3 Zn. Terakhir, pembaca
mungkin tertarik untuk mengetahui bahwa koin satu sen AS sebagian besar mengandung seng.
Uang receh tersebut dibuat dari seng dan kemudian dilapisi dengan tembaga, sehingga proporsi
akhirnya adalah 97,5% Zn dan 2,5% Cu. US Mint mengeluarkan biaya sekitar 1,5 sen untuk
memproduksi setiap sennya.
6.3.7 Timah dan Timah

Timbal (Pb) dan timah (Sn) sering dianggap bersamaan karena suhu lelehnya yang rendah, dan
karena keduanya digunakan dalam paduan penyolderan untuk membuat sambungan listrik. Diagram
fasa untuk sistem paduan timah-timah digambarkan pada Gambar 6.3.
Data dasar timbal dan timah disajikan pada Tabel 6.1(h).
Timbal adalah logam padat dengan titik leleh rendah; sifat lainnya termasuk kekuatan rendah,
kekerasan rendah (kata “lunak” lebih tepat), keuletan tinggi, dan ketahanan korosi yang baik. Selain
penggunaannya dalam solder, aplikasi timbal dan paduannya meliputi amunisi, jenis logam, pelindung
sinar-X, baterai penyimpan, bantalan, dan peredam getaran. Ini juga telah banyak digunakan dalam
bahan kimia dan cat. Unsur paduan utama dengan timbal adalah timah dan antimon.
TABEL • 6.1 (lanjutan): (h) timah dan timah.
Memimpin Meyakini
Simbol : Pb sn
Nomor atom: 82 50
Gravitasi spesifik: 11.35 7.30
Struktur kristal: FCC Temperatur Profesi Kesehatan
leleh: 327°C (621°F) 232°C (449°F)

Modulus elastisitas: 21.000 MPa (3 106 lb/in2 ) 42.000 MPa (6 106 lb/in2 )
Bijih yang diekstraksi: Galena (PbS) Kasiterit (SnO2)
Unsur paduan yang khas: Timah, antimon Timbal, tembaga
Aplikasi umum: Lihat teks Perunggu, solder, kaleng
TABEL • 6.1 (lanjutan): (i) logam tahan api.
Molibdenum Tungsten
Simbol: Mo DI DALAM
Nomor atom: 42 74
Berat jenis: 10.2 19.3
Struktur kristal: BCC SMK
Titik leleh: 2619°C (4730°F) 3400°C (6150°F)
Modulus elastisitas: 324.000 MPa (47.106 lb/in2 ) 407.000 MPa (59.106 lb/in3 )
Bijih utama: Molibdenit (MoS2) Scheelite (CaWO4),
Wolframit ((Fe,Mn)WO4)
Elemen paduan: Lihat teks A
Aplikasi: Lihat teks Filamen ringan, suku cadang mesin

roket, peralatan WC.
a Tungsten digunakan sebagai logam murni dan sebagai bahan paduan, tetapi hanya sedikit paduan yang berbahan dasar W.
Timah memiliki titik leleh yang lebih rendah dibandingkan timbal; sifat lainnya termasuk
kekuatan rendah, kekerasan rendah, dan keuletan yang baik. Penggunaan timah paling awal
adalah pada perunggu, paduan yang terdiri dari tembaga dan timah dikembangkan sekitar 3000
SM di Mesopotamia dan Mesir. Perunggu masih merupakan paduan komersial yang penting
(walaupun kepentingan relatifnya telah menurun selama 5000 tahun). Kegunaan lain dari timah
termasuk wadah baja berlapis timah (“kaleng”) untuk menyimpan makanan dan, tentu saja, logam solder.
6.3.8 LOGAM REFRAKTORI

Logam tahan api adalah logam yang mampu bertahan pada suhu tinggi. Logam terpenting dalam
kelompok ini adalah molibdenum dan tungsten; lihat Tabel 6.1(i). Logam tahan api lainnya adalah
columbium (Cb) dan tantalum (Ta). Secara umum, logam-logam ini dan paduannya mampu
mempertahankan kekuatan dan kekerasan yang tinggi pada suhu tinggi.
Molibdenum memiliki titik leleh yang tinggi dan relatif padat, kaku, dan kuat.
Ini digunakan baik sebagai logam murni (99,9% Mo) dan sebagai paduan. Paduan utamanya
adalah TZM, yang mengandung sejumlah kecil titanium dan zirkonium (total kurang dari 1%). Mo
dan paduannya memiliki kekuatan suhu tinggi yang baik, dan hal ini menyebabkan banyak
penerapannya, yang meliputi pelindung panas, elemen pemanas, elektroda untuk pengelasan
resistansi, cetakan untuk pekerjaan suhu tinggi (misalnya, cetakan pengecoran cetakan), dan
suku cadang untuk roket. dan mesin jet. Selain aplikasi tersebut, molibdenum juga banyak
digunakan sebagai bahan paduan pada logam lain, seperti baja dan superalloy.
Tungsten (W) memiliki titik leleh tertinggi di antara logam-logam dan merupakan salah satu
yang paling padat, serta paling kaku dan paling keras di antara semua logam murni. Penerapannya
yang paling umum adalah kawat filamen pada bola lampu pijar. Penerapan tungsten biasanya
ditandai dengan suhu pengoperasian yang tinggi, seperti suku cadang untuk mesin roket dan jet
serta elektroda untuk pengelasan busur. W juga banyak digunakan sebagai elemen dalam baja
perkakas, paduan tahan panas, dan tungsten karbida (Bagian 7.3.2).
154 Bab 6/Logam
TABEL • 6.1 (lanjutan): (j) logam mulia
Emas Platinum Perak

Simbol: Au Pt Pada
Nomor atom: 79 78 47
Berat jenis: 19.3 21.5 10.5
Struktur kristal: FCC FCC FCC
Temperatur leleh: 1063°C (1945°F) 1769°C (3216°F) 961°C (1762°F)
iya
Bijih utama:
Aplikasi: Lihat teks Lihat teks Lihat teks
a Ketiga logam mulia tersebut ditambang dari endapan di mana logam murni dicampur dengan bijih dan
logam lainnya. Perak juga ditambang dari bijih Argentite (Ag2S).
Kerugian utama dari Mo dan W adalah kecenderungannya untuk teroksidasi pada suhu
tinggi, di atas sekitar 600°C (1000°F), sehingga mengurangi sifat suhu tinggi mereka. Untuk
mengatasi kekurangan ini, lapisan pelindung harus digunakan pada logam-logam ini dalam
aplikasi suhu tinggi atau bagian logam harus beroperasi dalam ruang hampa. Misalnya, filamen
tungsten harus diberi energi dalam ruang hampa di dalam bola lampu kaca.
6.3.9 LOGAM MULIA

Logam mulia, disebut juga logam mulia karena tidak aktif secara kimia, antara lain perak,
emas, dan platina. Logam ini merupakan logam yang menarik, tersedia dalam persediaan
terbatas, dan telah digunakan sepanjang sejarah peradaban untuk pembuatan koin dan untuk
menjamin mata uang kertas. Mereka juga banyak digunakan dalam perhiasan dan aplikasi
serupa yang memanfaatkan nilainya yang tinggi. Secara keseluruhan, logam mulia ini memiliki
kepadatan tinggi, keuletan yang baik, konduktivitas listrik yang tinggi, dan ketahanan korosi
yang baik; lihat Tabel 6.1(j).
Perak (Ag) lebih murah per satuan beratnya dibandingkan emas atau platinum. Namun
demikian, kilau “keperakan” yang menarik membuatnya menjadi logam bernilai tinggi dalam
koin, perhiasan, dan peralatan makan (yang bahkan menggunakan nama logam tersebut:
“peralatan perak”). Ini juga digunakan untuk tambalan dalam perawatan gigi. Perak memiliki
konduktivitas listrik tertinggi dibandingkan logam apa pun, sehingga berguna untuk kontak
dalam aplikasi elektronik. Terakhir, perlu disebutkan bahwa perak klorida peka cahaya dan
perak halida lainnya adalah dasar fotografi.
Emas (Au) adalah salah satu logam terberat; lembut dan mudah dibentuk, serta memiliki
warna kuning khas yang menambah nilainya. Selain mata uang dan perhiasan, penerapannya
mencakup kontak listrik (karena konduktivitas listriknya yang baik dan ketahanan terhadap
korosi), perawatan gigi, dan pelapisan pada logam lain untuk tujuan dekoratif.
Platinum (Pt) juga digunakan dalam perhiasan dan faktanya lebih mahal dari emas.
Ini adalah logam mulia terpenting dari enam logam mulia yang dikenal sebagai logam golongan
platina, yang terdiri dari Ruthenium (Ru), Rhodium (Rh), Paladium (Pd), Osmium (Os), dan
Iridium (Ir), selain Pt . Mereka berkerumun dalam sebuah persegi panjang di
Bagian 6.4/Superalloy 155
tabel periodik (Gambar 2.1). Osmium, Iridium, dan Platinum semuanya lebih padat daripada
emas (Ir adalah material terpadat yang diketahui, yaitu 22,65 g/cm3 ). Karena logam golongan
platina semuanya langka dan sangat mahal, penerapannya umumnya terbatas pada situasi
yang hanya membutuhkan sejumlah kecil dan memerlukan sifat uniknya (misalnya, suhu leleh
yang tinggi, ketahanan terhadap korosi, dan karakteristik katalitik). Aplikasinya meliputi
termokopel, kontak listrik, busi, perangkat tahan korosi, dan peralatan pengendalian polusi
katalitik untuk mobil.
6.4 Superalloy
Superalloy merupakan kategori yang mencakup logam besi dan nonferrous.
Beberapa di antaranya berbahan dasar besi, sedangkan yang lain berbahan dasar nikel dan
kobalt. Faktanya, banyak superalloy mengandung tiga atau lebih logam dalam jumlah besar,
bukan hanya terdiri dari satu logam dasar ditambah unsur paduan. Meskipun tonase logam-
logam ini tidak signifikan dibandingkan dengan sebagian besar logam lain yang dibahas
dalam bab ini, namun logam-logam ini penting secara komersial karena harganya sangat
mahal; dan mereka penting secara teknologi karena kemampuannya.
Superalloy adalah sekelompok paduan berkinerja tinggi yang dirancang untuk memenuhi
persyaratan yang sangat menuntut akan kekuatan dan ketahanan terhadap degradasi
permukaan (korosi dan oksidasi) pada suhu tinggi . Kekuatan suhu ruangan konvensional
biasanya bukan kriteria penting untuk logam-logam ini, dan sebagian besar logam tersebut
memiliki sifat kekuatan suhu ruangan yang baik tetapi tidak luar biasa.
Kinerja suhu tinggi inilah yang membedakannya; kekuatan tarik, kekerasan panas, ketahanan
mulur, dan ketahanan korosi pada suhu yang sangat tinggi merupakan sifat mekanik yang
menarik. Suhu pengoperasian sering kali berkisar pada 1100°C (2000°F). Logam-logam ini
banyak digunakan dalam turbin gas—
mesin jet dan roket, turbin uap, dan pembangkit listrik tenaga nuklir—sistem yang efisiensi
pengoperasiannya meningkat seiring dengan meningkatnya suhu.
Superalloy biasanya dibagi menjadi tiga kelompok, menurut prinsipnya
penyusunnya: besi, nikel, atau kobalt:
ÿ Paduan berbahan dasar besi mempunyai bahan utama besi, meskipun dalam beberapa kasus mengandung besi
besi kurang dari 50% dari total komposisi.
ÿ Paduan berbahan dasar nikel umumnya memiliki kekuatan suhu tinggi yang lebih baik
dibandingkan baja paduan. Nikel adalah logam dasar. Unsur paduan utama adalah
kromium dan kobalt; unsur yang lebih rendah termasuk aluminium, titanium, molibdenum,
niobium (Nb), dan besi. Beberapa nama familiar di grup ini antara lain Inconel, Hastelloy,
dan Rene 41.
ÿ Paduan berbahan dasar kobalt terdiri dari kobalt (sekitar 40%) dan kromium (mungkin
20%) sebagai komponen utamanya. Unsur paduan lainnya termasuk nikel, molibdenum,
dan tungsten.
Di hampir semua superalloy, termasuk yang berbahan dasar besi, penguatan dilakukan
dengan pengerasan presipitasi. Superalloy berbahan dasar besi tidak menggunakan formasi
martensit untuk penguatan. Komposisi umum dan sifat kekuatan pada suhu kamar dan suhu
tinggi untuk beberapa paduan disajikan pada Tabel 6.15.
156 Bab 6/Logam
TABEL • 6.15 Beberapa komposisi superalloy tipikal beserta sifat kekuatannya pada suhu kamar dan
suhu tinggi.
Kekuatan Tarik pada Kekuatan Tarik pada
Analisis Kimia, %a Suhu kamar 870°C (1600°F)
paduan super Fe Ni Co Cr Mo W Lainnyab MPa pon/dalam2 MPa pon/dalam2
Berbasis besi
Incoloy 802 46 32 21 2 690 100.000 195 28.000
Haynes 556 29 20 20 22 3 6 815 118.000 330 48.000
Berbasis nikel
Incoloy 807 25 40 8 21 19 5 1 655 95.000 220 32.000
Inkonel 718 18 53 19 3 6 1435 208.000 340 49.000
Rene 41 55 11 16 1 5 1420 206.000 620 90.000
Hastelloy S 67 20 15 1 845 130.000 340 50.000
Nimonik 75 13 76 2 745 108.000 150 22.000
Berbasis kobalt
Satelit 6B 3 53 30 39 2 4 1010 146.000 385 56.000
Haynes 188 3 3 22 53 20 5 960 139.000 420 61.000
L-605 22 10 14 15 2 1005 146.000 325 47.000
Dikompilasi dari [11] dan [12].

a Komposisi ke persen terdekat.
b Unsur lainnya termasuk karbon, niobium, titanium, tungsten, mangan, dan silikon.
Referensi
[1] Bauccio. M.(ed.). Buku Referensi Logam ASM, [7] Guy, AG, dan Hren, JJ Elemen Metalurgi Fisik,
edisi ke-3. ASM Internasional, Material Park, edisi ke-3. Addison-Wesley, Membaca,
Ohio, 1993. Massachusetts, 1974.
[2] Black, J, dan Kohser, Bahan dan Proses R. [8] Hume-Rothery, W., Smallman, RE, dan Haworth,
DeGarmo di Manufaktur, edisi ke-11, John CW Struktur Logam dan Paduan. Institut
Wiley & Sons, Hoboken, New Jersey, 2012. Material, London, 1988.
[3] Bata, RM, Pense, AW, dan Gordon, RB [9] Keefe, J., Pengantar Singkat tentang Logam
Struktur dan Sifat Bahan Teknik, edisi ke-4. Mulia,” The AMMTIAC Quarterly, Vol. 2, No.1,
McGraw-Hill, New York, 1977. 2007.
[4] Carnes, R., dan Maddock, G., “Tool Steel [10] Lankford, WT, Jr., Samways, NL, Craven, R.
Selection,” Advanced Materials & Processes, F., dan McGannon, HE Pembuatan,
Juni 2004, hlm. 37–40. Pembentukan, dan Pengolahan Baja, edisi
[5] Ensiklopedia Britannica, Jil. 21, pedia makro. ke-10. Amerika Serikat Steel Co., Pittsburgh, 1985.
Encyclopaedia Britannica, Chicago, 1990, pada [11] Buku Pegangan Logam, Vol. 1, Properti dan
bagian: Industri, Ekstraksi dan Pengolahan. Seleksi: Besi, Baja, dan Paduan Kinerja
Tinggi. ASM Internasional, Metals Park, Ohio,
[6] Flinn, RA, dan Trojan, Materi Rekayasa PK dan 1990.
Aplikasinya, edisi ke-5. John Wiley & Putra, [12] Buku Pegangan Logam, Vol. 2, Properti dan
New York, 1995. Seleksi: Paduan Nonferrous dan Tujuan Khusus
Masalah 157
Bahan, ASM Internasional, Metals Park, Ohio, 1990. [14] Wick, C., dan Veilleux, RF (eds.). Buku Pegangan Insinyur
Alat dan Manufaktur, 4, Vol. 3, Bahan, Finishing, dan
[13] Moore, C., dan Marshall, Pembuatan Baja RI. Institut Pelapisan.
Logam, The Bourne Press, Ltd., Bournemouth, Inggris, Perkumpulan Insinyur Manufaktur, Dearborn, Michigan,
1991. 1985.
Tinjau Pertanyaan
6.1 Apa sajakah sifat umum yang membedakan logam dari 6.15 Identifikasi beberapa sifat yang membuat aluminium
keramik dan polimer? terkenal?
6.2 Apa dua kelompok utama logam? 6.16 Apa sajakah sifat magnesium yang patut diperhatikan?
Definisikan mereka.
6.3 Apa yang dimaksud dengan paduan? 6.17 Apa sifat rekayasa tembaga yang paling penting yang
6.4 Apa yang dimaksud dengan larutan padat dalam konteks paduan? menentukan sebagian besar penerapannya?
6.5 Membedakan antara larutan padat substitusi dan larutan
padat interstisial. 6.18 Unsur apa yang secara tradisional dicampur dengan tembaga
6.6 Apa yang dimaksud dengan fase peralihan dalam konteks untuk membentuk (a) perunggu dan (b) kuningan?
paduan? 6.19 Apa sajakah kegunaan penting nikel?
6.7 Sistem tembaga-nikel adalah sistem paduan sederhana,
seperti yang ditunjukkan oleh diagram fasanya. Mengapa 6.20 Apa saja sifat penting dari titanium?
begitu sederhana?
6.8 Berapa kisaran persentase karbon yang mendefinisikan 6.21 Identifikasi beberapa penerapan penting dari
paduan besi-karbon sebagai baja? seng.
6.9 Berapa kisaran persentase karbon yang mendefinisikan 6.22 Paduan penting apa yang terbentuk dari timbal dan timah?
paduan besi-karbon sebagai besi tuang?
6.10 Identifikasi beberapa unsur paduan umum selain karbon 6.23 (a) Sebutkan logam tahan api yang penting. (b) Apa arti
pada baja paduan rendah. istilah refraktori?
6.11 Apa saja mekanisme yang digunakan unsur-unsur paduan 6.24 (a) Sebutkan empat logam mulia utama. (b) Mengapa
selain kekuatan karbon dalam baja? disebut logam mulia?
6.25 Superalloy dibagi menjadi tiga kelompok dasar, sesuai
6.12 Unsur paduan apa yang dominan di dalamnya? dengan logam dasar yang digunakan dalam paduan tersebut.
semua baja tahan karat? Sebutkan ketiga kelompok tersebut.
6.13 Mengapa baja tahan karat austenitik disebut dengan nama 6.26 Apa istimewanya superalloy? Apa yang membedakannya
tersebut? dengan paduan lainnya?
6.14 Selain kandungan karbon yang tinggi, unsur paduan apa 6.27 Apa tiga metode dasar yang dapat digunakan untuk
lagi yang menjadi ciri khas besi tuang? memperkuat logam?
Masalah
6.1 (A) Untuk diagram fasa tembaga-nikel pada Gambar 6.2, 6.2 Untuk soal sebelumnya, gunakan aturan tuas terbalik
carilah komposisi fasa cair dan padat untuk komposisi untuk menentukan proporsi fase cair dan padat yang ada
nominal 60% Ni dan 40% Cu pada 1316°C (2400°F). dalam paduan.
158 Bab 6/Logam
6.3 Dengan menggunakan diagram fasa timbal-timah 6.6 Untuk soal sebelumnya, gunakan aturan tuas
pada Gambar 6.3, tentukan komposisi fasa cair terbalik untuk menentukan proporsi fase cair dan
dan padat untuk komposisi nominal 30% Sn dan padat yang ada dalam paduan.
70% Pb pada 250°C (482°F). 6.7 Dalam diagram fasa besi-besi karbida pada
6.4 Untuk soal sebelumnya, gunakan aturan tuas Gambar 6.4, kenali fasa atau fasa yang terdapat
terbalik untuk menentukan proporsi fase cair dan pada suhu dan komposisi nominal berikut: (a)
padat yang ada dalam paduan. 650°C (1200°F) dan 2% Fe3C, (b) 760° C
6.5 (A) Dengan menggunakan diagram fasa timbal- ( 1400°F) dan 2% Fe3C, dan (c) 1095°C (2000°F)
timah pada Gambar 6.3, tentukan komposisi fasa dan 1% Fe3C.
cair dan padat untuk komposisi nominal 90% Sn
dan 10% Pb pada 204°C (400°F).
Keramik
7
Logam biasanya dianggap sebagai kelas material teknik yang
paling penting. Namun menarik untuk dicatat bahwa bahan
Isi Bab keramik sebenarnya lebih melimpah dan banyak digunakan.
Termasuk dalam kategori ini adalah produk tanah liat
7.1 Struktur dan Sifat Keramik (misalnya batu bata dan tembikar), kaca, semen, dan bahan
7.1.1 Sifat Mekanik keramik yang lebih modern seperti tungsten car bide dan
kubik boron nitrida. Ini adalah kelas materi yang dibahas
7.1.2 Sifat Fisik
dalam bab ini. Beberapa elemen yang berkaitan dengan
7.2 Keramik Tradisional keramik juga dibahas karena terkadang digunakan dalam
7.2.1 Bahan Baku aplikasi serupa. Unsur-unsur tersebut adalah karbon, silikon,
7.2.2 Produk Keramik Tradisional dan boron.
Pentingnya keramik sebagai bahan rekayasa berasal dari
7.3 Keramik Baru kelimpahannya di alam serta sifat mekanik dan fisiknya yang
7.3.1 Keramik Oksida
sangat berbeda dengan logam. Bahan keramik adalah
7.3.2 Karbida senyawa anorganik yang terdiri dari logam (atau semi logam)
7.3.3 Nitrida
dan satu atau lebih nonlogam. Kata keramik
7.4 Kaca
jejak dari bahasa Yunani keramos yang berarti tanah liat
7.4.1 Kimia dan Sifat Kaca
pembuat tembikar atau barang yang terbuat dari tanah liat
7.4.2 Produk Kaca yang dibakar. Contoh penting bahan keramik adalah silika,
7.4.3 Kaca-Keramik atau silikon dioksida (SiO2), bahan utama sebagian besar
produk kaca; alumina, atau aluminium oksida (Al2O3),
7.5 Beberapa Elemen Penting Terkait digunakan dalam aplikasi mulai dari bahan abrasif hingga
Keramik tulang buatan; dan senyawa yang lebih kompleks seperti
7.5.1 Karbon aluminium silikat hidrat (Al2Si2O5(OH)4), yang dikenal
7.5.2 Silikon sebagai kaolinit, bahan utama dalam sebagian besar produk
7.5.3 Boron tanah liat. Unsur-unsur dalam senyawa ini paling banyak
terdapat di kerak bumi; lihat Tabel 7.1. Kelompok ini
mencakup banyak senyawa tambahan, beberapa di antaranya
terjadi secara alami sementara yang lainnya diproduksi.
Sifat umum yang membuat keramik berguna dalam produk
rekayasa adalah kekerasannya yang tinggi, karakteristik
isolasi listrik dan termal yang baik, stabilitas kimia, dan suhu
leleh yang tinggi. Beberapa keramik bersifat tembus cahaya
—kaca jendela adalah contoh yang paling jelas.
Keramik juga rapuh dan hampir tidak memiliki keuletan, yang
dapat menyebabkan masalah dalam pemrosesan dan kinerja
produk keramik.
159
160 Bab 7/Keramik
TABEL • 7.1 Unsur yang paling banyak terdapat di kerak bumi, dengan perkiraan persentasenya.
Oksigen Silikon Aluminium Besi Kalsium Sodium Kalium Magnesium
50% 26% 7,6% 4,7% 3,5% 2,7% 2,6% 2,0%
Pentingnya keramik secara komersial dan teknologi ditunjukkan dengan baik melalui beragam
produk dan aplikasi yang didasarkan pada kelas bahan ini.
Daftarnya meliputi:
ÿ Produk konstruksi dari tanah liat, seperti batu bata, pipa tanah liat, dan ubin bangunan
ÿ Keramik tahan api, yang mampu diaplikasikan pada suhu tinggi seperti dinding tungku, cawan
lebur, dan cetakan
ÿ Semen yang digunakan dalam beton, digunakan untuk konstruksi dan jalan (beton adalah kompos
itu bahannya, tapi komponennya keramik)
ÿ Produk peralatan putih, termasuk tembikar, periuk, porselen halus, porselen, dan peralatan makan
lainnya, berbahan dasar campuran tanah liat dan mineral lainnya
ÿ Kaca digunakan dalam botol, gelas, lensa, kaca jendela, dan bola lampu
ÿ Serat kaca untuk isolasi termal wol, plastik bertulang (fi berglass), dan jalur komunikasi serat optik
ÿ Bahan abrasif, seperti aluminium oksida dan silikon karbida

ÿ Bahan alat pemotong, termasuk tungsten karbida, aluminium oksida, dan kubik
boron nitrida
ÿ Isolator keramik, yang digunakan dalam aplikasi seperti komponen transmisi listrik, busi, dan
substrat chip mikroelektronik
ÿ Keramik magnetik, misalnya pada memori komputer
ÿ Bahan bakar nuklir berbahan dasar uranium oksida (UO2)
ÿ Biokeramik, yang mencakup bahan yang digunakan pada gigi dan tulang buatan
Berdasarkan tujuan pengorganisasiannya, bahan keramik diklasifikasikan menjadi tiga tipe dasar:
(1) keramik tradisional —silikat yang digunakan untuk produk tanah liat seperti tembikar dan batu
bata, bahan abrasif biasa, dan semen; (2) keramik baru— keramik yang dikembangkan baru-baru
ini berbahan dasar nonsilikat seperti oksida dan karbida, dan umumnya memiliki sifat mekanik atau
fisik yang lebih unggul atau unik dibandingkan keramik tradisional; dan (3) gelas— terutama
berbahan dasar silika dan dibedakan dari keramik lainnya berdasarkan struktur nonkristalinnya.
Selain ketiga tipe dasar tersebut, ada juga keramik kaca —kacamata yang sebagian besar telah
diubah menjadi struktur kristal melalui perlakuan panas.
7.1
7.1 Struktur dan Sifat Keramik
Senyawa keramik dicirikan oleh ikatan kovalen dan ionik. Ikatan ini lebih kuat daripada ikatan logam
pada logam, yang menyebabkan tingginya kekerasan dan kekakuan namun rendah keuletan pada
bahan keramik. Kehadiran elektron bebas dalam ikatan logam menjelaskan mengapa logam
merupakan konduktor panas yang baik
Bagian 7.1/Struktur dan Sifat Keramik 161
listrik, keberadaan elektron yang terikat erat dalam molekul keramik menjelaskan
mengapa bahan ini merupakan konduktor yang buruk. Ikatan yang kuat juga membuat
material ini memiliki suhu leleh yang tinggi, meskipun beberapa keramik terurai, bukannya
meleleh, pada suhu tinggi.
Kebanyakan keramik memiliki struktur kristal. Strukturnya umumnya lebih kompleks
dibandingkan kebanyakan logam. Ada beberapa alasan untuk hal ini. Pertama, molekul
keramik biasanya terdiri dari atom-atom yang ukurannya sangat berbeda. Kedua, muatan
ion seringkali berbeda, seperti pada banyak keramik umum seperti SiO2 dan Al2O3.
Kedua faktor ini cenderung memaksa susunan fisik atom dalam molekul dan struktur
kristal yang dihasilkan menjadi lebih rumit. Selain itu, banyak bahan keramik yang terdiri
lebih dari dua unsur, seperti (Al2Si2O5(OH)4), juga menyebabkan kompleksitas struktur
molekul lebih lanjut. Keramik kristal dapat berupa kristal tunggal atau zat polikristalin.
Dalam bentuk kedua yang lebih umum, sifat mekanik dan fisik dipengaruhi oleh ukuran
butir; kekuatan dan ketangguhan yang lebih tinggi dicapai pada material berbutir lebih
halus.
Beberapa bahan keramik cenderung memiliki struktur amorf atau fase kaca ,
dibandingkan bentuk kristal. Contoh yang paling umum tentu saja adalah kaca. Secara
kimia, sebagian besar gelas terdiri dari silika leburan. Variasi sifat dan warna diperoleh
dengan menambahkan bahan keramik kaca lainnya seperti oksida aluminium, boron,
kalsium, dan magnesium. Selain gelas murni tersebut, banyak keramik yang memiliki
struktur kristal menggunakan fase kaca sebagai pengikat fase kristalnya.
7.1.1 SIFAT MEKANIK

Sifat mekanik dasar keramik disajikan pada Bab 3. Bahan keramik bersifat kaku dan
rapuh, menunjukkan perilaku tegangan-regangan yang ditandai dengan sifat elastis
sempurna (lihat Gambar 3.6). Seperti terlihat pada Tabel 7.2, kekerasan dan modulus elastisitas
TABEL • 7.2 Sifat mekanik dan fisik bahan keramik yang dipilih.
Modulus elastisitas, E Suhu Leleh
Kekerasan Spesifik c
Bahan (Vickers) IPK (lb/dalam2 ) Gravitasi °C °F
Keramik tradisional
Relay bata-fi ITU 95 14 106 7 2.3 ITU ITU
Semen, Portland ITU 50 106 68 2.4 NA ITU
Silikon karbida (SiC) 2600 hp 460 106 3.2 2700a 4892a
Keramik Baru
Alumina (Al2O3) 2200 HV 345 6000 HV 50 106 3,8 2054 3729
Boron nitrida kubik (cBN) NA ITU 2,3 3000a 5430a
Titanium karbida (TiC) 3200 HV 300 2600 HV 45 106 4,9 3250 5880
Tungsten karbida (WC) 700 100 106 15,6 2870 5198
Kaca
Kaca silika (SiO2) 500 HP 69 10 106 2.2 7b 7b
Dihimpun dari [3], [4], [5], [6], [9], [10], dan sumber lainnya. Kunci: NA Tidak tersedia atau tidak berlaku. a
Bahan keramik terdisosiasi secara kimia atau, dalam kasus intan dan grafit, menyublim (menguap), bukannya meleleh.
B
Kaca, karena nonkristalin, tidak meleleh pada titik leleh tertentu. Sebaliknya, ia secara bertahap menunjukkan sifat fluida dengan meningkatnya
suhu. Ia menjadi cair pada suhu sekitar 1400°C (2500°F).
162 Bab 7/Keramik
karena banyak keramik baru yang lebih besar dibandingkan logam (lihat Tabel 3.1, 3.6, dan
3.7). Kekakuan dan kekerasan keramik dan gelas tradisional jauh lebih kecil dibandingkan
keramik baru.
Secara teori, kekuatan keramik seharusnya lebih tinggi dibandingkan logam karena adanya
ikatan atom. Jenis ikatan kovalen dan ionik lebih kuat dibandingkan ikatan logam. Namun,
ikatan logam memiliki keuntungan yaitu memungkinkan terjadinya slip, mekanisme dasar
dimana logam berubah bentuk secara plastis ketika terkena tekanan tinggi. Ikatan pada
keramik lebih kaku dan tidak memungkinkan tergelincir saat terkena tekanan.
Ketidakmampuan untuk tergelincir membuat keramik lebih sulit menyerap tekanan. Namun
keramik mengandung ketidaksempurnaan yang sama dalam struktur kristalnya seperti logam
—kekosongan, interstisial, atom yang berpindah, dan retakan mikroskopis. Cacat internal ini
cenderung memusatkan tegangan, terutama ketika ada beban tarik, tekukan, atau tumbukan.
Sebagai akibat dari faktor-faktor ini, keramik jauh lebih mudah mengalami patah getas akibat
tekanan yang diberikan dibandingkan logam. Kekuatan tarik dan ketangguhannya relatif
rendah. Selain itu, kinerjanya kurang dapat diprediksi karena ketidaksempurnaan yang bersifat
acak dan pengaruh variasi pemrosesan, terutama pada produk yang terbuat dari keramik
tradisional.
Kelemahan yang membatasi kekuatan tarik bahan keramik hampir tidak berfungsi ketika
tegangan tekan diterapkan. Keramik secara substansial lebih kuat dalam kompresi
dibandingkan dalam ketegangan. Untuk aplikasi teknik dan struktural, perancang telah belajar
menggunakan komponen keramik sehingga komponen tersebut dibebani dalam bentuk
kompresi, bukan tegangan atau tekukan.
Berbagai metode telah dikembangkan untuk memperkuat keramik, hampir semuanya
memiliki pendekatan mendasar untuk meminimalkan cacat permukaan dan internal serta
dampaknya. Cara-cara tersebut antara lain [7]: (1) membuat bahan awal lebih seragam; (2)
penurunan ukuran butir pada produk keramik polikristalin; (3) meminimalkan porositas; (4)
menimbulkan tegangan permukaan tekan; misalnya, melalui penerapan glasir dengan muai
panas yang rendah, sehingga badan produk berkontraksi setelah pembakaran lebih besar
daripada glasir, sehingga membuat glasir mengalami kompresi; (5) menggunakan perkuatan
serat; dan (6) perlakuan panas, seperti pendinginan alumina dari suhu di wilayah yang sedikit
plastis untuk memperkuatnya.
7.1.2 SIFAT FISIK

Beberapa sifat fisik keramik disajikan pada Tabel 7.2. Kebanyakan bahan keramik lebih ringan
dari logam dan lebih berat dari polimer (lihat Tabel 4.1).
Temperatur leleh lebih tinggi dibandingkan kebanyakan logam, beberapa keramik lebih memilih
untuk terurai daripada meleleh.
Konduktivitas listrik dan termal sebagian besar keramik lebih rendah dibandingkan logam;
tetapi kisaran nilainya lebih besar, sehingga beberapa keramik dapat digunakan sebagai
isolator sementara yang lain sebagai konduktor listrik. Koefisien muai panasnya lebih kecil
dibandingkan logam, namun efeknya lebih merusak pada keramik karena kerapuhannya.
Bahan keramik dengan ekspansi termal yang relatif tinggi dan konduktivitas termal yang
rendah sangat rentan terhadap kegagalan jenis ini, yang diakibatkan oleh gradien suhu yang
signifikan dan perubahan volumetrik yang terkait di berbagai wilayah pada bagian yang sama.
Istilah thermal shock dan thermal cracking digunakan sehubungan dengan kegagalan
tersebut. Gelas tertentu (misalnya, gelas yang mengandung SiO2 dalam jumlah tinggi) dan
keramik kaca terkenal karena ekspansi termalnya yang rendah dan sangat tahan terhadap
kegagalan termal ini (Pyrex adalah contoh yang lazim).
Bagian 7.2/Keramik Tradisional 163
7.2 Keramik Tradisional

Bahan-bahan ini didasarkan pada mineral silikat, silika, dan mineral oksida. Produk utamanya adalah
tanah liat (gerabah, peralatan makan, batu bata, dan ubin), semen, dan bahan abrasif alami seperti
alumina. Produk-produk ini, dan proses yang digunakan untuk membuatnya, sudah ada sejak ribuan
tahun yang lalu (Catatan Sejarah 7.1). Kaca juga merupakan bahan keramik silikat dan sering
dimasukkan dalam kelompok keramik tradisional [5], [6] Kaca dibahas pada bagian selanjutnya
karena dibedakan dari bahan kristalin di atas berdasarkan struktur amorf atau vitreusnya (istilah
vitreous berarti seperti kaca, atau memiliki ciri-ciri kaca).
Catatan Sejarah 7.1 Keramik tembikar kuno
Membuat tembikar telah menjadi seni sejak peradaban Kemajuan terbesar dalam pembuatan tembikar terjadi di
paling awal. Para arkeolog memeriksa tembikar kuno dan Tiongkok, tempat periuk putih halus pertama kali dibuat pada
artefak serupa untuk mempelajari budaya dunia kuno. awal tahun 1400 SM . Pada abad kesembilan, orang Tiongkok
Tembikar keramik tidak terkorosi atau hancur seiring membuat barang dari porselen, yang dibakar pada suhu yang
bertambahnya usia secepat artefak yang terbuat dari kayu, lebih tinggi dibandingkan tembikar atau periuk. melakukan
logam, atau kain. vitrifikasi sebagian pada campuran bahan mentah yang lebih
Entah bagaimana, suku-suku awal menemukan bahwa tanah liat kompleks dan menghasilkan produk akhir yang tembus
berubah menjadi benda padat yang keras ketika diletakkan di dekat api terbuka.cahaya. Peralatan makan yang terbuat dari porselen Tiongkok
Barang-barang tanah liat yang terbakar telah ditemukan di sangat dihargai di Eropa; itu disebut “Cina.” Hal ini memberikan
Timur Tengah yang berumur hampir 10.000 tahun. Pot kontribusi yang signifikan terhadap perdagangan antara
gerabah dan produk serupa menjadi perdagangan komersial Tiongkok dan Eropa dan mempengaruhi perkembangan
yang mapan di Mesir sekitar tahun 4000 SM kebudayaan Eropa.
7.2.1 BAHAN BAKU

Mineral silikat, seperti tanah liat dengan berbagai komposisi, dan silika, seperti kuarsa, merupakan
salah satu zat yang paling melimpah di alam dan merupakan bahan baku utama keramik tradisional.
Senyawa kristal padat ini telah terbentuk dan tercampur di kerak bumi selama miliaran tahun melalui
proses geologi yang kompleks.
Tanah liat merupakan bahan baku yang paling banyak digunakan dalam pembuatan keramik.
Mereka terdiri dari partikel halus aluminium silikat hidrat yang menjadi zat plastik yang dapat dibentuk
dan dibentuk bila dicampur dengan air. Tanah liat yang paling umum berbahan dasar mineral kaolinit
(Al2Si2O5(OH)4). Mineral lempung lainnya memiliki komposisi yang bervariasi, baik dari segi proporsi
bahan dasarnya maupun melalui penambahan unsur lain seperti magnesium, natrium, dan kalium.
Selain plastisitasnya jika dicampur dengan air, karakteristik kedua dari tanah liat yang membuatnya
sangat berguna adalah ia melebur menjadi bahan yang padat dan kuat bila dipanaskan hingga suhu
yang cukup tinggi. Perlakuan panas dikenal sebagai fi ring. Temperatur pembakaran yang sesuai
bergantung pada komposisi tanah liat. Dengan demikian, tanah liat dapat dibentuk selagi basah dan
lunak, kemudian dibakar untuk mendapatkan produk akhir keramik keras.
Silika (SiO2) merupakan bahan baku utama lainnya untuk keramik tradisional. Ini adalah
komponen utama dalam kaca, dan merupakan bahan penting dalam produk keramik lainnya
termasuk peralatan putih, refraktori, dan bahan abrasif. Silika tersedia secara alami dalam berbagai
bentuk, yang terpenting adalah kuarsa. Sumber utama kuarsa adalah batupasir. Kelimpahan
batupasir dan relatif mudahnya cara pengolahannya
164
Bab 7/Keramik
silika itu berbiaya rendah; itu juga keras dan stabil secara kimia. Fitur-fitur ini menjelaskan
penggunaannya secara luas pada produk keramik. Umumnya dicampur dalam berbagai proporsi
dengan tanah liat dan mineral lainnya untuk mencapai karakteristik yang sesuai pada produk akhir.
Feldspar adalah salah satu mineral lain yang sering digunakan. Feldspar mengacu pada salah satu
dari beberapa mineral kristal yang terdiri dari aluminium silikat yang dikombinasikan dengan kalium,
natrium, kalsium, atau barium. Campuran kalium, misalnya, memiliki komposisi kimia KAlSi3O8.
Campuran tanah liat, silika, dan feldspar digunakan untuk membuat periuk, porselen, dan peralatan
makan lainnya.
Bahan baku penting lainnya untuk keramik tradisional adalah alumina. Kebanyakan alumina
diproses dari mineral bauksit, yang merupakan campuran tidak murni dari aluminium oksida hidro
dan aluminium hidroksida ditambah senyawa serupa dari besi atau mangan. Bauksit juga merupakan
bijih utama dalam produksi logam aluminium.
Bentuk Al2O3 yang lebih murni namun kurang umum adalah mineral korundum, yang mengandung
alumina dalam jumlah besar. Bentuk kristal korundum yang sedikit tidak murni adalah batu permata
berwarna safir dan rubi. Keramik alumina digunakan sebagai bahan abrasif pada roda gerinda dan
sebagai batu bata tahan api pada tungku.
Silikon karbida, juga digunakan sebagai bahan abrasif, tidak muncul sebagai mineral. Sebaliknya,
ia diproduksi dengan memanaskan campuran pasir (sumber silikon) dan kokas (karbon) hingga suhu
sekitar 2200°C (3900°F), sehingga reaksi kimia yang dihasilkan membentuk SiC dan karbon
monoksida.
7.2.2 PRODUK KERAMIK TRADISIONAL

Mineral-mineral yang dibahas di atas merupakan bahan berbagai produk keramik.
Cakupannya diatur berdasarkan kategori utama produk keramik tradisional. Ringkasan produk-produk
tersebut, serta bahan mentah dan keramik yang digunakan untuk memproduksinya, disajikan pada
Tabel 7.3. Cakupannya terbatas pada bahan yang biasa digunakan dalam produk manufaktur,
sehingga menghilangkan keramik tertentu yang penting secara komersial seperti semen.
Tembikar dan Peralatan Makan Kategori ini adalah salah satu yang tertua, berusia ribuan tahun;
namun hal ini masih merupakan salah satu hal yang paling penting. Ini mencakup produk peralatan
makan yang kita semua gunakan: gerabah, periuk, dan porselen. Bahan baku produk ini adalah tanah
liat yang biasanya dipadukan dengan mineral lain seperti silika dan feldspar. Campuran yang dibasahi
dibentuk dan kemudian dibakar untuk menghasilkan potongan yang sudah jadi.
Tembikar adalah yang paling tidak halus di antara kelompoknya; itu termasuk tembikar dan
barang serupa yang dibuat pada zaman kuno. Tembikar relatif berpori dan sering kali dilapisi kaca.
Kaca melibatkan penerapan lapisan permukaan, biasanya campuran oksida tersebut
TABEL • 7.3 Ringkasan produk keramik tradisional.
Produk Kimia Utama Mineral dan Bahan Baku
Tembikar, peralatan makan Al2Si2O5(OH)4, SiO2, KAlSi3O8 Feldspar silika tanah liat
Porselen Al2Si2O5(OH)4, SiO2, KAlSi3O8 Feldspar silika tanah liat
Bata, ubin Al2 Si2O5(OH)4, batu halus SiO2 Tanah liat silika lainnya
Tahan panas Al2O3, SiO2 Lainnya: MgO, CaO Alumina dan silika
Abrasif: silikon karbida SiC kokas silika
Abrasif: aluminium oksida Al2O3 Bauksit atau alumina
Bagian 7.3/Keramik Baru 165
seperti silika dan alumina, untuk membuat produk tidak mudah menyerap kelembapan dan lebih menarik
dipandang mata. Peralatan periuk memiliki porositas yang lebih rendah dibandingkan peralatan tembikar,
hal ini disebabkan oleh pengendalian bahan yang lebih ketat dan suhu pembakaran yang lebih tinggi. Cina
dibakar pada suhu yang lebih tinggi, sehingga menghasilkan hasil akhir yang tembus cahaya yang
menandakan kualitas terbaiknya. Alasannya adalah sebagian besar bahan keramik telah diubah menjadi
fase kaca (vitrifikasi), yang relatif transparan dibandingkan dengan bentuk polikristalin. Porselen modern
hampir sama dengan porselen dan diproduksi dengan membakar komponen-komponennya, terutama
tanah liat, silika, dan feldspar, pada suhu yang lebih tinggi untuk menghasilkan bahan yang sangat keras,
padat, dan seperti kaca. Porselen digunakan dalam berbagai produk mulai dari isolasi listrik hingga pelapis
bak mandi.
Batu Bata dan Ubin Batu bata bangunan, pipa tanah liat, genteng tanpa glasir, dan ubin saluran air
terbuat dari berbagai jenis tanah liat murah yang mengandung silika dan bahan berpasir yang banyak
tersedia dalam endapan alami. Produk-produk ini dibentuk dengan cara pengepresan (pencetakan) dan
pembakaran pada suhu yang relatif rendah.
Refraktori Keramik tahan api, seringkali dalam bentuk batu bata, sangat penting dalam banyak proses
industri yang memerlukan tungku dan cawan lebur untuk memanaskan dan/atau melelehkan material.
Sifat yang berguna dari bahan tahan api adalah ketahanan suhu tinggi, isolasi termal, dan ketahanan
terhadap reaksi kimia dengan bahan (biasanya logam cair) yang dipanaskan. Seperti disebutkan, alumina
sering digunakan sebagai keramik tahan api, bersama dengan silika. Bahan tahan api lainnya termasuk
magnesium oksida (MgO) dan kalsium oksida (CaO). Lapisan tahan api sering kali terdiri dari dua lapisan,
lapisan luar lebih berpori karena hal ini meningkatkan sifat insulasi.
Bahan Abrasive Keramik tradisional yang digunakan untuk produk abrasif, seperti roda gerinda dan
amplas, adalah alumina dan silikon karbida. Meskipun SiC merupakan bahan yang lebih keras
(kekerasan SiC adalah 2600 HV vs. 2200 HV untuk alumina), sebagian besar roda gerinda berbahan dasar
Al2O3 karena memberikan hasil yang lebih baik saat menggiling baja, logam yang paling banyak
digunakan. Partikel abrasif (butiran keramik) didistribusikan ke seluruh roda menggunakan bahan pengikat
seperti lak, resin polimer, atau karet. Penggunaan bahan abrasif dalam industri melibatkan penghilangan
material, dan teknologi roda gerinda serta metode abrasif lainnya untuk menghilangkan material disajikan
pada Bab 24.
7.3 Keramik Baru

Istilah keramik baru mengacu pada bahan keramik yang telah dikembangkan secara sintetis selama
beberapa dekade terakhir dan perbaikan dalam teknik pemrosesan yang memberikan kontrol lebih besar
terhadap struktur dan sifat bahan keramik. Secara umum, keramik baru dibuat berdasarkan senyawa selain
variasi aluminium silikat (yang merupakan sebagian besar bahan keramik tradisional). Keramik baru
biasanya lebih sederhana secara kimia dibandingkan keramik tradisional; misalnya oksida, karbida,
nitrida, dan borida. Garis pemisah antara keramik tradisional dan keramik baru terkadang tidak jelas,
karena aluminium oksida dan silikon karbida termasuk di antara keramik tradisional. Perbedaan dalam
kasus ini lebih didasarkan pada metode pengolahan dibandingkan komposisi kimianya.
Keramik baru ini disusun ke dalam kategori senyawa kimia: oksida, bida mobil, dan nitrida, yang
dibahas pada bagian berikut. Cakupan lebih lengkap mengenai keramik baru disajikan pada referensi [3],
[5], dan [8].
166 Bab 7/Keramik
7.3.1 KERAMIK OKSIDA

Keramik oksida baru yang paling penting adalah alumina. Meskipun juga dibahas dalam
konteks keramik tradisional, alumina saat ini diproduksi secara sintetis dari bauks,
menggunakan metode tungku listrik. Melalui pengendalian ukuran partikel dan pengotor,
penyempurnaan dalam metode pengolahan, dan pencampuran dengan sejumlah kecil bahan
keramik lainnya, kekuatan dan ketangguhan alumina telah ditingkatkan secara signifikan
dibandingkan dengan bahan alaminya. Alumina juga memiliki kekerasan panas yang baik,
konduktivitas termal yang rendah, dan ketahanan korosi yang baik. Ini adalah kombinasi sifat
yang mendorong beragam aplikasi, termasuk [13]: abrasif (pasir roda gerinda), biokeramik
(tulang dan gigi buatan), isolator listrik, komponen elektronik, bahan paduan dalam kaca,
batu bata tahan api, pemotongan sisipan alat (Bagian 22.3.1), barel busi, dan komponen
teknik. Gambar 7.1 menunjukkan kumpulan bagian keramik baru, yang sebagian besar
terbuat dari alumina.
7.3.2 KARBIDA
Keramik karbida antara lain silikon karbida (SiC), tungsten karbida (WC), titani um karbida
(TiC), tantalum karbida (TaC), dan kromium karbida (Cr3C2 ). Silikon karbida telah dibahas
sebelumnya. Bagian yang terbuat dari SiC juga ditunjukkan pada Gambar 7.1.
Meskipun merupakan keramik buatan, namun cara pembuatannya sudah dikembangkan
sejak satu abad yang lalu, sehingga umumnya termasuk dalam kelompok keramik tradisional.
Selain penggunaannya sebagai bahan abrasif, aplikasi SiC lainnya mencakup elemen
pemanas tahan dan aditif dalam pembuatan baja.
GAMBAR
7.1 Kumpulan komponen
keramik. Bagian
putihnya adalah
alumina dan bagian
hitamnya adalah
silikon karbida dan
silikon nitrida. (Foto milik Insaco Inc.)
Bagian 7.3/Keramik Baru 167
WC, TiC, dan TaC dihargai karena kekerasan dan ketahanan ausnya pada perkakas pemotong
dan aplikasi lain yang memerlukan sifat ini. Tungsten karbida adalah bahan pertama yang
dikembangkan (Catatan Sejarah 7.2) dan merupakan bahan yang paling penting dan banyak
digunakan dalam kelompok tersebut. WC biasanya diproduksi dengan karburasi bubuk tungsten
yang telah direduksi dari bijih tungsten seperti wolframite (FeMnWO4) dan scheelite (CaWO4).
Titanium karbida diproduksi dengan mengkarburasi mineral rutil
(TiO2) atau ilmenit (FeTiO3). Dan tantalum karbida dibuat dengan karburasi bubuk tantalum
murni atau tantalum pentoksida (Ta2O5) [11]. Kromium karbida lebih cocok untuk aplikasi yang
mengutamakan stabilitas kimia dan ketahanan oksidasi. Cr3C2 dibuat dengan karburasi kromium
oksida (Cr2O3) sebagai senyawa awal. Karbon hitam adalah sumber karbon yang umum dalam
semua reaksi ini.
Catatan Sejarah 7.2 Tungsten karbida
Senyawa WC tidak terdapat di alam. Ini pertama kali dibuat menggunakan bubuk WC yang dicampur dengan sekitar
pada akhir tahun 1890-an oleh orang Prancis Henri Moissan. 10% logam dari golongan besi, akhirnya mengendap pada
Namun, kepentingan teknologi dan komersial dari kobalt sebagai pengikat terbaik, dan menyinter campuran
pembangunan tersebut tidak disadari selama dua dekade. pada suhu mendekati titik leleh logam. Bahan keras pertama
kali dipasarkan di Jerman dengan nama “Widia” pada tahun 1926.
Tungsten menjadi logam penting untuk filamen lampu Paten Schroter diberikan kepada General Electric Company
pijar di awal tahun 1900an. Gambar kawat diperlukan untuk dengan nama dagang “Carboloy”—
menghasilkan filamen. Cetakan baja perkakas tradisional pertama kali diproduksi di Amerika Serikat sekitar tahun 1928.
pada masa itu tidak memuaskan untuk menggambar kawat Widia dan Carboloy digunakan sebagai bahan alat
tungsten karena keausan yang berlebihan. Ada kebutuhan pemotong, dengan kandungan kobalt berkisar 4% hingga 13%.
akan material yang lebih keras. Senyawa WC diketahui Mereka efektif dalam pengerjaan besi tuang dan banyak
memiliki kekerasan seperti itu. Pada tahun 1914 di Jerman, logam nonferrous, tetapi tidak efektif dalam pemotongan baja.
H. Voigtlander dan H. Lohmann mengembangkan proses Saat baja dikerjakan, perkakas akan cepat aus karena
fabrikasi untuk cetakan karbida keras dengan menyinter adanya kawah. Pada awal tahun 1930-an, kualitas alat
bagian yang ditekan dari bubuk tungsten karbida dan/atau pemotong karbida dengan WC dan TiC dikembangkan untuk
molibdenum karbida. Lohmann dikreditkan dengan produksi pemotongan baja. Pada tahun 1931, perusahaan Jerman
komersial pertama karbida sinter. Krupp memulai produksi Widia X yang memiliki komposisi
Terobosan menuju teknologi modern semen karbida 84% WC, 10% TiC, dan 6% Co. Dan Carboloy Grade 831
dihubungkan dengan karya K. diperkenalkan di Amerika Serikat pada tahun 1932;
Schroter di Jerman pada awal dan pertengahan 1920an. Dia mengandung 69% WC, 21% TiC, dan 10% Co.
Kecuali SiC, setiap karbida yang dibahas di sini harus dikombinasikan dengan pengikat logam
seperti kobalt atau nikel untuk menghasilkan produk padat yang berguna. Akibatnya, serbuk
karbida yang terikat pada kerangka logam menghasilkan apa yang disebut karbida disemen—
bahan komposit, khususnya cermet (direduksi dari keramik dan logam). Karbida yang disemen
dan sermet lainnya dibahas di Bagian 9.2. Bide mobil mempunyai nilai rekayasa yang kecil kecuali
sebagai unsur dalam sistem komposit.
7.3.3 NITRIDA
Keramik nitrida yang penting adalah silikon nitrida (Si3N4), boron nitrida (BN), dan titanium nitrida
(TiN). Secara keseluruhan, keramik nitrida bersifat keras dan rapuh, serta meleleh pada suhu
tinggi (tetapi umumnya tidak setinggi karbida). Mereka biasanya isolasi listrik, kecuali TiN.
Silikon nitrida menjanjikan dalam aplikasi struktural suhu tinggi. Si3N4

teroksidasi pada suhu sekitar 1200°C (2200°F) dan terurai secara kimia pada suhu sekitar 1900°C
168 Bab 7/Keramik
(3400°F). Ia memiliki ekspansi termal yang rendah, ketahanan yang baik terhadap guncangan
dan mulur termal, dan tahan terhadap korosi oleh logam nonferrous cair. Sifat-sifat ini telah
memberikan penerapan keramik ini pada turbin gas, mesin roket, dan wadah peleburan.
Boron nitrida ada dalam beberapa struktur, mirip dengan karbon. Bentuk penting BN
adalah (1) heksagonal, mirip dengan grafit; dan (2) kubik, sama seperti intan; nyatanya,
kekerasannya sebanding dengan berlian. Struktur terakhir ini dikenal dengan nama kubik
boron nitrida dan borazon, dilambangkan dengan cBN, dan dihasilkan dengan memanaskan
BN heksagonal di bawah tekanan yang sangat tinggi. Karena kekerasannya yang ekstrem,
aplikasi utama cBN adalah pada perkakas pemotong (Bagian 22.2.5) dan roda abrasif (Bagian
24.1.1). Menariknya, ia kalah bersaing dengan alat pemotong berlian dan roda gerinda.
Diamond cocok untuk pemesinan dan penggilingan non-baja, sedangkan cBN cocok untuk
baja.
Titanium nitrida memiliki sifat yang mirip dengan nitrida lain dalam kelompok ini, kecuali
konduktivitas listriknya; itu adalah konduktor. TiN memiliki kekerasan yang tinggi, ketahanan
aus yang baik, dan koefisien gesekan yang rendah dengan logam besi. Kombinasi sifat ini
menjadikan Timah sebagai material yang ideal sebagai pelapis permukaan pada alat
pemotong. Ketebalan lapisannya hanya sekitar 0,006 mm (0,0003 in), sehingga jumlah
material yang digunakan dalam aplikasi ini sedikit. Warna emas titanium nitrida membuatnya
cocok untuk pelapis dekoratif. Terakhir, sifatnya yang tidak beracun memungkinkan
penggunaannya dalam aplikasi medis sebagai bahan pelapis implan.
Bahan keramik baru yang terkait dengan gugus nitrida, dan juga oksida, adalah keramik
oksinitrida yang disebut sialon. Terdiri dari unsur silikon, aluminium, oksigen, dan nitrogen;
dan namanya diambil dari bahan berikut: Si-Al-ON. Komposisi kimianya bervariasi, komposisi
tipikalnya adalah Si4Al2O2N6. Sifat sialon mirip dengan silikon nitrida, tetapi memiliki
ketahanan yang lebih baik terhadap oksidasi pada suhu tinggi dibandingkan Si3N4. Aplikasi
utamanya adalah untuk alat pemotong, namun sifat-sifatnya mungkin membuatnya cocok
untuk aplikasi suhu tinggi lainnya di masa depan.
7.4 Kaca
Istilah kaca agak membingungkan karena menggambarkan keadaan materi dan juga jenis
keramik. Sebagai wujud materi, istilah ini mengacu pada struktur bahan padat yang amorf
atau non-kristal. Keadaan seperti kaca terjadi pada suatu material ketika waktu yang diberikan
tidak mencukupi selama pendinginan dari kondisi cair agar struktur garis kristal dapat
terbentuk. Ternyata ketiga kategori bahan teknik (logam, keramik, dan polimer) dapat
berbentuk kaca, meskipun logam jarang mengalami keadaan seperti itu.
Sebagai salah satu jenis keramik, kaca merupakan senyawa anorganik nonlogam (atau
campuran senyawa) yang mendingin hingga kondisi kaku tanpa mengkristal; itu adalah
keramik yang berbentuk kaca sebagai bahan padat. Inilah materi yang dibahas dalam bagian
ini—materi yang berasal dari 4500 tahun yang lalu (Catatan Sejarah 7.3).
Catatan Sejarah 7.3 Sejarah kaca
Spesimen kaca tertua, berasal dari sekitar tahun 2500 SM, dengan susah payah memahat padatan kaca, bukan dengan
berupa manik-manik kaca dan bentuk sederhana lainnya mencetak atau membentuk kaca cair. Seribu tahun berlalu
yang ditemukan di Mesopotamia dan Mesir kuno. Ini telah dibuatsebelum kebudayaan kuno mengeksploitasi cairan tersebut
Bagian 7.4/Kaca 169
sifat-sifat kaca panas, dengan menuangkannya dalam lapisan-lapisan tabung, dan kemudian ditiup menjadi bentuk oleh pengrajin baik secara
berturut-turut di atas inti pasir sampai ketebalan dan kekakuan yang bebas di udara atau ke dalam rongga cetakan. Alat sederhana lainnya
cukup tercapai pada produk, sebuah bejana berbentuk cangkir. Teknik digunakan untuk menambahkan batang dan/atau alas pada objek.
penuangan ini digunakan hingga sekitar tahun 200 SM, ketika alat Bangsa Romawi kuno menunjukkan keahlian luar biasa dalam
sederhana dikembangkan yang merevolusi pengerjaan kaca—pipa penggunaan berbagai oksida logam untuk mewarnai kaca. Teknologi
tiup. mereka terlihat jelas pada jendela kaca patri di katedral dan gereja
Peniupan kaca mungkin pertama kali dilakukan di Babilonia dan Abad Pertengahan di Italia dan seluruh Eropa. Seni meniup kaca masih
kemudian oleh bangsa Romawi. Hal ini dilakukan dengan menggunakan dipraktekkan sampai sekarang untuk konsumen barang pecah belah
tabung besi yang panjangnya beberapa kaki, dengan corong di salah tertentu; dan versi peniupan kaca otomatis digunakan untuk produk
satu ujungnya dan alat untuk menahan gelas cair di ujung lainnya. kaca yang diproduksi secara massal seperti botol dan bola lampu (Bab
Segumpal kaca panas dengan bentuk dan kekentalan awal yang 12).
diinginkan ditempelkan pada ujung setrika
7.4.1 KIMIA DAN SIFAT KACA

Bahan utama dalam hampir semua kaca adalah silika (SiO2), paling umum ditemukan
sebagai mineral kuarsa pada batu pasir dan pasir silika. Kuarsa muncul secara alami
sebagai zat crys talline; tetapi ketika dicairkan dan kemudian didinginkan, ia membentuk
silika vitreus. Kaca silika memiliki koefisien muai panas yang sangat rendah sehingga
cukup tahan terhadap guncangan termal. Properti ini ideal untuk aplikasi suhu tinggi; oleh
karena itu, Pyrex dan peralatan gelas kimia yang dirancang untuk pemanasan dibuat
dengan kaca silika dalam proporsi tinggi.
Untuk mengurangi titik leleh kaca agar lebih mudah diproses, dan untuk mengontrol
sifat-sifatnya, komposisi sebagian besar gelas komersial mencakup oksida lain serta silika.
Silika tetap menjadi komponen utama dalam produk kaca ini, biasanya mencakup 50%
hingga 75% dari total bahan kimia. Alasan SiO2 digunakan secara luas dalam komposisi
ini adalah karena SiO2 merupakan pembentuk kaca terbaik. Secara alami berubah
menjadi keadaan seperti kaca setelah didinginkan dari cairan, sedangkan sebagian besar
keramik mengkristal setelah pemadatan. Tabel 7.4 berisi daftar kimia khas untuk beberapa
gelas umum. Bahan tambahan terkandung dalam larutan padat dengan SiO2, dan masing-
masing mempunyai fungsi: (1) bertindak sebagai flux (mendorong fusi) selama pemanasan;
(2) meningkatkan fluiditas dalam gelas cair untuk diproses; (3) memperlambat devitrifikasi
— kecenderungan untuk mengkristal dari keadaan seperti kaca; (4) mengurangi ekspansi
termal pada produk akhir; (5) meningkatkan ketahanan kimia terhadap serangan asam,
zat basa, atau air; (6) menambahkan warna pada kaca; dan (7) mengubah indeks bias
untuk aplikasi optik (misalnya lensa).
7.4.2 PRODUK KACA

Berikut ini adalah daftar kategori utama produk kaca. Peran yang dimainkan oleh bahan-
bahan yang berbeda diperiksa pada Tabel 7.4 saat produk-produk ini dibahas.
Kaca Jendela Kaca ini diwakili oleh dua sifat kimia pada Tabel 7.4: (1) kaca soda kapur
dan (2) kaca jendela. Formula soda-kapur sudah ada sejak industri peniup kaca pada
tahun 1800-an dan sebelumnya. Itu dibuat dengan mencampurkan soda (Na2O) dan kapur
(CaO) dengan silika (SiO2) sebagai bahan utama. Pencampuran bahan telah berkembang
secara empiris untuk mencapai keseimbangan antara menghindari kristalisasi selama proses
170 Bab 7/Keramik
TABEL • 7.4 Komposisi khas produk kaca terpilih.
Komposisi Kimia (berdasarkan berat hingga %) terdekat
Produk SiO2 Na2O CaO Al2O3 MgO K2O PbO B2O3 Lainnya
Gelas soda-kapur 71 14 13 2
Kaca jendela 72 15 8 1 4
Kaca wadah 72 13 10 2a 2 1
Kaca bola lampu 73 17 5 1 4
Kaca laboratorium:
kemenangan 96 1 3
pirex 81 4 2 13
E-glass (fiber) 54 1 17 15 4 9
S-kaca (fi bers) 64 26 10
Kacamata optik:
Kaca mahkota 67 8 12 12 ZnO
Kaca batu api 46 3 6 45
Dihimpun dari [4], [5] dan [10], serta sumber lainnya.

a Mungkin mengandung Fe2O3 dengan Al2O3
mendinginkan dan mencapai ketahanan kimia dari produk akhir. Kaca jendela modern dan
teknik pembuatannya memerlukan sedikit penyesuaian dalam komposisi dan kontrol yang
lebih ketat terhadap variasinya. Magnesia (MgO) telah ditambahkan untuk membantu
mengurangi devitrifikasi.
Wadah Di masa lalu, komposisi dasar soda-kapur yang sama digunakan untuk peniupan
kaca secara manual untuk membuat botol dan wadah lainnya. Proses modern untuk
membentuk wadah kaca mendinginkan kaca lebih cepat dibandingkan metode lama. Selain
itu, pentingnya stabilitas kimia dalam wadah kaca kini lebih dipahami. Perubahan komposisi
yang diakibatkan telah dilakukan upaya untuk mengoptimalkan proporsi kapur (CaO) dan
soda (Na2O3). Jeruk nipis meningkatkan fluiditas. Hal ini juga meningkatkan devitrifikasi,
namun karena pendinginan lebih cepat, efek ini tidak sepenting teknik pemrosesan
sebelumnya dengan laju pendinginan lebih lambat. Soda mengurangi ketidakstabilan kimia
dan kelarutan gelas wadah.
Kaca Bola Lampu Kaca yang digunakan dalam bola lampu dan benda kaca tipis lainnya
(misalnya gelas minum, hiasan Natal) mengandung banyak soda dan sedikit kapur; itu juga
mengandung sejumlah kecil magnesia dan alumina. Kimia ini sebagian besar ditentukan
oleh ekonomi volume besar yang terlibat dalam pembuatan bola lampu. Bahan bakunya
tidak mahal dan cocok untuk tungku peleburan kontinyu yang digunakan saat ini.
Peralatan Gelas Laboratorium Produk ini mencakup wadah untuk bahan kimia (misalnya,
gelas kimia, gelas kimia, tabung kaca). Kaca harus tahan terhadap serangan kimia dan
guncangan termal. Kaca yang mengandung silika tinggi cocok karena muai panasnya
rendah. Nama dagang “Vicor” digunakan untuk kaca silika tinggi ini. Produk ini sangat tidak
larut dalam air dan asam. Penambahan oksida borat juga menghasilkan gelas dengan
koefisien muai panas yang rendah, sehingga beberapa gelas untuk peralatan laboratorium
mengandung B2O3 dalam jumlah sekitar 13%. Nama dagang “Pyrex” digunakan untuk kaca borosilikat
Bagian 7.4/Kaca 171
dikembangkan oleh Corning Glass Works. Vicor dan Pyrex disertakan dalam daftar sebagai
contoh kategori produk ini.
Serat Kaca Serat kaca diproduksi untuk sejumlah aplikasi penting, termasuk plastik yang
diperkuat fiberglass, wol isolasi, dan serat optik. Komposisinya berbeda-beda menurut
fungsinya. Serat penguat kaca yang paling umum digunakan dalam plastik adalah E-glass.
Kandungan CaO dan Al2O3nya tinggi , ekonomis, dan mempunyai kekuatan tarik yang baik
dalam bentuk serat. Bahan serat kaca lainnya adalah S-glass, yang memiliki kekuatan lebih
tinggi namun tidak ekonomis seperti E-glass. Komposisi ditunjukkan dalam tabel.
Wol fi berglass isolasi dapat dibuat dari gelas soda-kapur-silika biasa. Produk kaca untuk
serat optik terdiri dari inti kaca yang panjang dan kontinu dengan indeks bias tinggi yang
dikelilingi oleh selubung kaca dengan bias lebih rendah. Kaca samping bagian dalam harus
memiliki transmisi cahaya yang sangat tinggi untuk mencapai komunikasi jarak jauh.
Kacamata Optik Aplikasi kacamata ini meliputi lensa untuk kacamata dan instrumen optik
seperti kamera, mikroskop, dan teleskop. Untuk mencapai fungsinya, kacamata harus
memiliki indeks bias yang berbeda, namun setiap lensa harus memiliki komposisi yang
homogen. Kacamata optik secara umum dibagi menjadi: mahkota dan fl int. Kaca mahkota
memiliki indeks bias yang rendah, sedangkan kaca flint mengandung timbal oksida (PbO)
sehingga memberikan indeks bias yang tinggi.
7.4.3 KACA KERAMIK

Keramik kaca adalah kelas bahan keramik yang dihasilkan melalui konversi kaca menjadi
struktur polikristalin melalui perlakuan panas. Proporsi fase kristal dalam produk akhir
biasanya berkisar antara 90% dan 98%, dengan sisanya merupakan bahan vitreous yang
belum diubah. Ukuran butiran biasanya antara 0,1 dan 1,0 mm (4 dan 40 m-in), jauh lebih
kecil dibandingkan ukuran butiran keramik konvensional.
Struktur mikro kristal halus ini membuat kaca-keramik jauh lebih kuat dibandingkan dengan
kaca asal mereka. Selain itu, karena struktur kristalnya, kaca-keramik berwarna buram
(biasanya berwarna abu-abu atau putih) dan bukan bening.
Urutan pemrosesan untuk kaca-keramik adalah sebagai berikut: (1) Langkah pertama
meliputi operasi pemanasan dan pembentukan yang digunakan dalam pengerjaan kaca
(Bagian 12.2) untuk menciptakan geometri produk yang diinginkan. Metode pembentukan
kaca umumnya lebih ekonomis dibandingkan pengepresan dan sintering untuk membentuk
keramik tradisional dan baru yang terbuat dari bubuk. (2) Produk didinginkan. (3) Kaca
dipanaskan kembali sampai suhu yang cukup untuk menyebabkan terbentuknya jaringan inti
kristal yang padat di seluruh bahan. Ini adalah kepadatan tinggi dari situs nukleasi yang
menghambat pertumbuhan butiran kristal individu, sehingga pada akhirnya menyebabkan
ukuran butiran halus pada bahan kaca-keramik. Kunci kecenderungan nukleasi adalah
adanya sejumlah kecil zat nukleasi dalam komposisi gelas. Agen nukleasi yang umum adalah TiO2, P2
Setelah nukleasi dimulai, perlakuan panas dilanjutkan pada suhu yang lebih tinggi untuk
menyebabkan pertumbuhan fase kristal.
Beberapa contoh sistem kaca-keramik dan komposisi tipikalnya tercantum pada Tabel
7.5. Sistem Li2O -Al2O3-SiO2 adalah yang paling penting secara komersial; itu termasuk
Corning Ware (Pyroceram), produk terkenal dari Corning Glass Works.
172 Bab 7/Keramik
TABEL • 7.5 Beberapa sistem kaca-keramik.
Komposisi Khas (hingga %) terdekat
Sistem Kaca-Keramik Li2O MgO Na2O Tas Al2O3 SiO2 TiO2
Li2O-Al2O3-SiO2 3 18 70 5
MgO-Al2O3-SiO2 13 30 47 10
Na2O-BaO-Al2O3-SiO2 13 9 29 41 7
Disusun dari [5], [6], dan [10].
Keuntungan signifikan dari kaca-keramik meliputi (1) efisiensi pemrosesan dalam keadaan
seperti kaca, (2) kontrol dimensi yang ketat terhadap bentuk produk akhir, dan (3) sifat
mekanik dan fisik yang baik. Sifat-sifatnya meliputi kekuatan tinggi (lebih kuat dari kaca),
tidak adanya porositas, koefisien muai panas yang rendah, dan ketahanan yang tinggi
terhadap guncangan termal. Sifat-sifat ini telah diterapkan pada peralatan memasak, penukar
panas, dan kubah rudal. Sistem tertentu (misalnya, MgO-Al2O3-SiO2
sistem) juga ditandai dengan hambatan listrik yang tinggi, cocok untuk aplikasi listrik dan
elektronik.
7.5 Beberapa Elemen Penting Terkait Keramik

Pada bagian ini, beberapa elemen penting dalam bidang teknik dibahas: karbon, silikon, dan
boron. Materi ini kadang-kadang ditemui di bab-bab berikutnya. Walaupun bahan-bahan
tersebut bukan merupakan bahan keramik menurut definisinya, namun kadang-kadang
bahan-bahan tersebut bersaing untuk diaplikasikan dengan keramik. Dan mereka mempunyai
penerapan penting tersendiri. Data dasar elemen-elemen tersebut disajikan pada Tabel 7.6.
7.5.1 KARBON
Karbon terdapat dalam dua bentuk alternatif yang penting secara rekayasa dan komersial:
grafit dan intan. Mereka bersaing dengan keramik dalam berbagai aplikasi: grafit dalam
situasi di mana sifat tahan apinya penting, dan berlian
TABEL • 7.6 Beberapa data dasar dan sifat karbon, silikon, dan boron.
Karbon Silikon Boron
Simbol C Dan B
Nomor atom 6 14 5
Berat jenis 2.25 2.42 2.34
Suhu leleh 3727°Ca (6740°F) 1410°C (2570°F) 2030°C (3686°F)
Modulus elastisitas, GPa (lb/in2 ) 240b (35 106 )c 10357c (150 106 )c ITU 393 (57 106 )
Kekerasan (skala Mohs) 1b, 10c 7 9.3
a Karbon menyublim (menguap) bukannya meleleh.

b Karbon dalam bentuk grafit (nilai tipikal diberikan).
c Karbon dalam bentuk intan.
TIDAK tersedia.
Bagian 7.5/Beberapa Elemen Penting Terkait Keramik 173
dalam aplikasi industri di mana kekerasan merupakan faktor penting (seperti alat pemotong
dan penggilingan).
Grafit Grafit memiliki kandungan karbon kristalin yang tinggi dalam bentuk lapisan.
Ikatan antar atom dalam lapisan bersifat kovalen sehingga kuat, namun lapisan alel sejajar
terikat satu sama lain oleh gaya van der Waals yang lemah. Struktur ini membuat grafit
menjadi anisotropik; kekuatan dan sifat lainnya bervariasi secara signifikan terhadap arah.
Hal ini menjelaskan mengapa grafit dapat digunakan baik sebagai pelumas maupun sebagai
serat pada material komposit tingkat lanjut. Dalam bentuk bubuk, grafit memiliki karakteristik
gesekan yang rendah karena kemudahannya dalam menggeser antar lapisan; dalam bentuk
ini, grafit dinilai sebagai pelumas. Dalam bentuk serat, grafit diorientasikan pada arah bidang
heksagonal untuk menghasilkan bahan filamen dengan kekuatan dan modulus elastis yang
sangat tinggi. Serat grafit ini digunakan dalam komposit struktural mulai dari raket tenis
hingga komponen pesawat tempur.
Grafit menunjukkan sifat suhu tinggi tertentu yang berguna dan tidak biasa. Bahan ini
tahan terhadap guncangan termal, dan kekuatannya meningkat seiring suhu. Kekuatan tarik
pada suhu kamar adalah sekitar 100 MPa (15.000 lb/in2 ), namun meningkat menjadi sekitar
dua kali lipat nilai ini pada 2500°C (4500°F) [5]. Kepadatan teoritis karbon adalah 2,22 gm/
cm3 , tetapi kepadatan grafit curah lebih rendah karena porositas (sekitar 1,7 gm/cm3 ). Hal
ini ditingkatkan melalui pemadatan dan pemanasan. Ia bersifat konduktif secara elektrik,
namun konduktivitasnya tidak setinggi kebanyakan logam. Kerugian dari grafit adalah ia
teroksidasi di udara di atas sekitar 500°C (900°F). Dalam atmosfer tereduksi, ia dapat
digunakan hingga suhu sekitar 3000°C (5400°F), tidak jauh di bawah titik sublimasinya yaitu 3727°C (67
Bentuk tradisional grafit adalah polikristalin dengan sejumlah karbon amorf dalam
campurannya. Kristal grafit sering kali diorientasikan (sampai tingkat tertentu) dalam proses
produksi komersial untuk meningkatkan sifat ke arah aplikasi yang diinginkan. Selain itu,
kekuatan ditingkatkan dengan mengurangi ukuran butiran (mirip dengan keramik). Grafit
dalam bentuk ini digunakan untuk cawan lebur dan aplikasi tahan api lainnya, elektroda,
elemen pemanas resistansi, bahan antifriction, dan serat pada material komposit. Oleh
karena itu, grafit merupakan bahan yang sangat serbaguna. Sebagai bedak, itu adalah
pelumas. Dalam bentuk padat tradisional, ini adalah bahan tahan api. Dan ketika dibentuk
menjadi serat grafit, ini merupakan material struktural berkekuatan tinggi.
Intan Intan adalah karbon yang memiliki struktur kristal kubik dengan ikatan kovalen antar
atom, seperti ditunjukkan pada Gambar 2.5(b). Struktur ini berbentuk tiga dimensi, bukan
berlapis seperti pada karbon grafit, dan hal ini menyebabkan kekerasan berlian yang sangat
tinggi. Berlian alam kristal tunggal (ditambang di Afrika Selatan) memiliki kekerasan 10.000
HV, sedangkan kekerasan berlian industri (polikristalin) sekitar 7000 HV. Kekerasan yang
tinggi menyebabkan sebagian besar penerapan berlian industri. Ini digunakan pada perkakas
pemotong dan roda gerinda untuk mengerjakan material yang keras, rapuh, atau material
yang sangat abrasif. Misalnya, perkakas dan roda berlian digunakan untuk memotong
keramik, fiberglass, dan logam yang dikeraskan selain baja. Intan juga digunakan sebagai
alat rias untuk mengasah roda gerinda yang terbuat dari bahan abrasif lain seperti alumina
dan silikon karbida. Mirip dengan graph it, berlian memiliki kecenderungan untuk teroksidasi
(terurai) di udara pada suhu di atas sekitar 650°C (1200°F).
Berlian industri atau sintetis berasal dari tahun 1950an dan dibuat dengan memanaskan
grafit hingga sekitar 3000°C (5400°F) di bawah tekanan yang sangat tinggi (Gambar 7.2).
Proses ini mendekati kondisi geologis dimana berlian alami terbentuk jutaan tahun yang lalu.
174
Bab 7/Keramik
GAMBAR
7.2 Serbuk intan yang
diproduksi secara sintetis.
(Foto milik GE.)
7.5.2 SILIKON
Silikon adalah unsur semimetalik dalam golongan yang sama dalam tabel periodik dengan karbon
(Gambar 2.1). Silikon adalah salah satu unsur yang paling melimpah di kerak bumi, jumlahnya
sekitar 26% menurut beratnya (Tabel 7.1). Ini terjadi secara alami hanya sebagai senyawa kimia—
dalam batuan, pasir, tanah liat, dan tanah—baik sebagai silikon dioksida atau sebagai senyawa silikat
yang lebih kompleks. Sebagai suatu unsur, ia mempunyai struktur kristal yang sama dengan intan,
namun kekerasannya lebih rendah. Ia keras tetapi rapuh, ringan, tidak aktif secara kimia pada suhu
kamar, dan diklasifikasikan sebagai semikonduktor.
Jumlah silikon terbesar di bidang manufaktur terdapat pada senyawa keramik (SiO2
dalam kaca dan silikat dalam tanah liat) dan unsur paduan dalam baja, aluminium, dan paduan
tembaga. Ia juga digunakan sebagai zat pereduksi dalam proses metalurgi tertentu. Yang paling
penting secara teknologi adalah silikon murni sebagai bahan dasar pembuatan semikonduktor di
bidang elektronik. Sebagian besar sirkuit terpadu yang diproduksi saat ini terbuat dari silikon (Bab 33).
7.5.3 BORON
Boron adalah unsur semimetalik dalam golongan periodik yang sama dengan aluminium. Beratnya
hanya sekitar 0,001% dari kerak bumi, umumnya terdapat sebagai penambang seperti boraks
(Na2B4O7–10H2O) dan kernite (Na2B4O7–4H2O). Boron ringan dan sangat kaku (modulus
elastisitas tinggi) dalam bentuk serat. Dalam hal sifat kelistrikannya, ia diklasifikasikan sebagai
semikonduktor (konduktivitasnya bervariasi menurut suhu; ia merupakan isolator pada suhu rendah
tetapi merupakan konduktor pada suhu tinggi).
Sebagai bahan industri yang penting, boron biasanya ditemukan dalam bentuk senyawa.
Oleh karena itu, ia digunakan sebagai larutan dalam operasi pelapisan listrik nikel, bahan (B2O3)
dalam komposisi kaca tertentu, katalis dalam reaksi kimia organik, dan sebagai nitrida (kubik boron
nitrida) untuk alat pemotong. Dalam bentuknya yang hampir murni digunakan sebagai serat pada
material komposit (Bagian 9.4.1 dan 14.1).
Referensi
[1] Carter, CB, dan Norton, MG Bahan Keramik: [8] Richerson, DW Keramik —Aplikasi di Manufaktur.
Sains dan Teknik, Springer, New York, 2007. Perkumpulan Insinyur Manufaktur, Dearborn,
Michigan, 1989.
[2] Chiang, YM., Birnie III, DP, dan Kingery, WD [9] Richerson, DW Insinyur Keramik Modern:
Keramik Fisik. John Wiley & Putra, New York, Properti, Pemrosesan, dan Penggunaan dalam
1997. Desain, edisi ke-3. CRC Taylor & Francis, Boca
[3] Buku Pegangan Material Rekayasa, Vol. 4, Ce Raton, Florida, 2006.
ramics dan Kacamata. ASM Internasional, Mate [10] Scholes, SR, dan Greene, CH Modern Glass
rials Park, Ohio, 1991. Practice, edisi ke-7. Perusahaan Penerbitan CBI,
[4] Flinn, RA, dan Trojan, Materi Rekayasa PK dan Boston, 1993.
Aplikasinya, edisi ke-5. John Wiley & Putra, New [11] Schwarzkopf, P., dan Kieffer, R. Bides Mobil yang
York, 1995. Disemen. Macmillan, New York, 1960.
[5] Hlavac, J. Teknologi Kaca dan Keramik. [12] Penyanyi, F., dan Penyanyi, SS Industri Keramik.
Perusahaan Penerbitan Ilmiah Elsevier, New Perusahaan Penerbitan Kimia, New York, 1963.
York, 1983. [13] Somiya, S. (ed.). Ic Keramik Teknis Tingkat
[6] Kingery, WD, Bowen, HK, dan Uhlmann, DR Lanjut. Pers Akademik, San Diego, California,
Pengantar Keramik, edisi ke-2. John Wiley & 1989.
Putra, New York, 1995.
[7] Kirchner, HP Penguatan Keramik.
Marcel Dekker, New York, 1979.
Tinjau Pertanyaan
7.1 Apa itu keramik? 7.10 Apa yang dimaksud dengan kaca jika diterapkan pada keramik?
7.2 Apa empat unsur yang paling banyak terdapat di kerak bumi? 7.11 Apa yang dimaksud dengan istilah tahan api?
7.12 Apa sajakah aplikasi utama dari semen karbida,
7.3 Apa perbedaan antara yang tradisional seperti WC-Co?
keramik dan keramik baru? 7.13 Apa salah satu aplikasi penting titanium nitrida,
7.4 Apa ciri yang membedakan kaca seperti yang disebutkan dalam teks?
dari keramik tradisional dan baru? 7.14 Apa saja unsur-unsur pada bahan keramik Sialon?
7.5 Apa sifat mekanik umum bahan keramik?
7.15 Kaca definisi.
7.6 Apa sifat fisik umum bahan keramik? 7.16 Apa mineral utama dalam produk kaca?
7.17 Apa saja fungsi bahan yang ditambahkan pada
7.7 Jenis ikatan atom apa yang menjadi cirinya kaca selain silika? Sebutkan setidaknya tiga.
keramik?
7.8 Kandungan bauksit dan korundum 7.18 Apa yang dimaksud dengan istilah devitrifikasi?
umum? 7.19 Apa itu grafit?
7.9 Apa itu tanah liat yang digunakan dalam pembuatan produk keramik?
81 Polimer
Dari ketiga jenis bahan dasar tersebut, polimer adalah yang
terbaru sekaligus tertua yang diketahui manusia.
Isi Bab Polimer membentuk organisme hidup dan proses vital seluruh
kehidupan di bumi. Bagi manusia purba, polimer biologis adalah
8.1 Dasar-dasar Ilmu Pengetahuan dan sumber makanan, tempat tinggal, dan berbagai peralatannya.
Teknologi Polimer Namun, fokus dalam bab ini adalah pada polimer selain biologi.
8.1.1 Polimerisasi Kecuali karet alam, hampir semua bahan polimer yang
8.1.2 Struktur Polimer dan digunakan dalam bidang teknik saat ini adalah bahan sintetis.
Kopolimer Bahannya sendiri dibuat melalui proses kimia, dan sebagian
8.1.3 Kristalinitas besar produknya dibuat melalui proses solidifikasi.
8.1.4 Perilaku Termal Polimer
8.1.5 Aditif Polimer adalah senyawa yang terdiri dari molekul berantai
panjang, masing-masing molekul terdiri dari unit berulang yang
8.2 Polimer Termoplastik dihubungkan bersama . Mungkin terdapat ribuan, bahkan
8.2.1 Sifat Polimer Termoplastik jutaan unit dalam satu molekul polimer. Kata ini berasal dari
kata Yunani poly yang berarti banyak dan meros (disingkat
8.2.2 Termoplastik Komersial menjadi mer) yang berarti bagian. Kebanyakan polimer
Penting berbahan dasar karbon dan oleh karena itu dianggap bahan
kimia organik.
8.3 Polimer Termoset
Polimer dapat dipisahkan menjadi plastik dan karet.
8.3.1 Sifat dan Karakteristik
Sebagai bahan teknik, bahan ini relatif baru jika dibandingkan
Umum
dengan logam dan keramik, karena baru berasal dari sekitar
8.3.2 Polimer Termoset Penting
pertengahan tahun 1800-an (Catatan Sejarah 8.1). Untuk tujuan
mencakup polimer sebagai subjek teknis, maka tepat untuk
8.4 Elastomer membaginya menjadi tiga kategori, dimana (1) dan (2) adalah
8.4.1 Karakteristik Elastomer plastik dan (3) adalah kategori karet:
8.4.2 Karet Alam
1. Polimer termoplastik, juga disebut termoplastik (TP),
8.4.3 Karet Sintetis
adalah bahan padat pada suhu kamar, namun menjadi
8.5 Daur Ulang Polimer dan Kemampuan Terurai Secara Hayati cairan kental bila dipanaskan hingga suhu hanya beberapa
8.5.1 Daur Ulang Polimer ratus derajat. Karakteristik ini memungkinkan mereka
8.5.2 Polimer yang Dapat Terurai Secara Hayati dibentuk menjadi produk dengan mudah dan ekonomis.
Polimer dapat mengalami siklus pemanasan dan
pendinginan berulang kali tanpa degradasi polimer secara
signifikan.
2. Polimer termoset, atau termoset (TS), tidak dapat mentolerir
siklus pemanasan berulang seperti halnya termoplastik.
Ketika pertama kali dipanaskan, bahan tersebut melunak
dan mengalir untuk dicetak, namun suhu yang tinggi juga
menghasilkan reaksi kimia yang mengeraskan bahan tersebut
176
Bab 8/Polimer 177
Catatan Sejarah 8.1 Sejarah polimer
Salah satu tonggak penting dalam sejarah polimer adalah fenol dan formaldehida untuk membentuk apa yang disebut
penemuan vulkanisasi karet oleh Charles Goodyear pada penemunya Bakelite. Resin termoset ini masih penting secara
tahun 1839 (Catatan Sejarah 8.2). Pada tahun 1851, komersial hingga saat ini. Diikuti oleh polimer serupa lainnya:
saudaranya Nelson mematenkan karet keras yang disebut urea-formaldehida pada tahun 1918 dan melamin formaldehida
ebonit, yang sebenarnya merupakan polimer termoset. Itu pada tahun 1939.
digunakan selama bertahun-tahun untuk sisir, kotak baterai, Akhir tahun 1920-an dan 1930-an menyaksikan
dan prostesis gigi. perkembangan sejumlah termoplastik yang sangat penting saat ini.
Pada Pameran Internasional tahun 1862 di London, ahli I. Ostromislensky dari Rusia telah mematenkan wahana
kimia Inggris Alexander Parkes mendemonstrasikan polivinilkloro pada tahun 1912, namun pertama kali
kemungkinan termoplastik pertama, suatu bentuk selulosa dikomersialkan pada tahun 1927 sebagai penutup dinding.
nitrat (selulosa adalah polimer alami dalam kayu dan kapas). Sekitar waktu yang sama, polistiren pertama kali diproduksi
Dia menyebutnya Parkesine dan menggambarkannya di Jerman. Di Inggris, penelitian mendasar dimulai pada tahun
sebagai pengganti gading dan kulit penyu. Bahan tersebut 1932 yang mengarah pada sintesis polietilen; pabrik produksi
menjadi penting secara komersial karena upaya orang Amerika pertama mulai beroperasi tepat sebelum pecahnya Perang
John W. Hyatt, Jr., yang menggabungkan selulosa nitrat dan Dunia II. Ini adalah polietilen densitas rendah. Akhirnya,
kapur barus (yang bertindak sebagai bahan pemlastis) program penelitian besar yang dimulai pada tahun 1928 di
bersama dengan panas dan tekanan untuk membentuk produk yang disebutnya
bawah arahan Seluloid .
W. Carothers di DuPont di Amerika Serikat
Patennya dikeluarkan pada tahun 1870. Plastik seluloid mengarah pada sintesis nilon poliamida ; itu dikomersialkan
bersifat transparan, dan aplikasinya kemudian dikembangkan pada akhir tahun 1930-an. Penggunaan awalnya adalah pada
termasuk film fotografi dan film serta kaca depan untuk kaus kaki wanita; aplikasi selanjutnya selama perang
gerbong dan mobil awal. termasuk bantalan gesekan rendah dan isolasi kawat. Upaya
Beberapa produk tambahan berbahan dasar selulosa serupa di Jerman memberikan bentuk alternatif nilon pada tahun 1939.
dikembangkan sekitar pergantian abad lalu. Serat selulosa, Beberapa polimer penting dengan tujuan khusus
yang disebut Rayon, pertama kali diproduksi sekitar tahun 1890. dikembangkan pada tahun 1940-an: fluorokarbon (Tefl on),
Film kemasan, yang disebut Cellophane, pertama kali sili cone, dan poliuretan pada tahun 1943; resin epoksi
dipasarkan sekitar tahun 1910. Selulosa asetat diadopsi pada tahun 1947, dan kopolimer akrilonitril-butadiena-
sebagai bahan dasar film fotografi pada waktu yang hampir stirena (ABS) pada tahun 1948. Selama tahun 1950an: serat
bersamaan. Bahan ini menjadi termoplastik penting untuk poliester pada tahun 1950; dan polipropilen, polikarbonat,
cetakan injeksi selama beberapa dekade berikutnya. dan polietilen densitas tinggi pada tahun 1957. Elas tomer
Plastik sintetis pertama dikembangkan pada awal tahun termoplastik pertama kali dikembangkan pada tahun 1960an.
1900-an oleh ahli kimia Amerika kelahiran Belgia, LH. Tahun-tahun berikutnya telah terjadi pertumbuhan penggunaan
Baekeland. Ini melibatkan reaksi dan polimerisasi plastik yang luar biasa.
bahan menjadi padatan yang dapat diinfuskan. Jika dipanaskan kembali, polimer termoset akan terdegradasi dan
menjadi arang, bukannya melunak.
3. Elastomer adalah karetnya. Elastomer (E) adalah polimer yang menunjukkan

ekstensibilitas elastis yang ekstrim ketika terkena tekanan mekanis yang relatif rendah.
Beberapa elastomer dapat diregangkan dengan faktor 10 namun tetap kembali ke
bentuk aslinya. Meskipun sifat-sifatnya sangat berbeda dengan termoset, mereka
mempunyai struktur molekul serupa yang berbeda dengan termoplastik.
Termoplastik secara komersial merupakan jenis yang paling penting dari ketiga jenis
tersebut, mencakup sekitar 70% tonase seluruh polimer sintetik yang diproduksi. Termoset
dan elastomer membagi 30% sisanya secara merata, dengan sedikit keunggulan pada termoset.
Polimer TP yang umum termasuk polietilen, polivinilklorida, polipropilena, polistirena, dan
nilon. Contoh polimer TS adalah fenolik, epoksi, dan poliester tertentu. Contoh paling umum
yang diberikan untuk elastomer adalah karet alam (vulkanisasi); Namun, tonase karet sintetis
melebihi karet alam.
178
Bab 8/Polimer
Meskipun klasifikasi polimer ke dalam kategori TP, TS, dan E sesuai dengan tujuan
pengorganisasian topik dalam bab ini, perlu diketahui bahwa ketiga jenis tersebut terkadang tumpang
tindih. Polimer tertentu yang biasanya termoplastik dapat dibuat menjadi moset. Beberapa polimer
dapat berupa termoset atau elastomer (ingat bahwa struktur molekulnya serupa). Dan beberapa
elastomer bersifat termoplastik. Namun, ini merupakan pengecualian terhadap skema klasifikasi
umum.
Pertumbuhan penerapan polimer sintetik sungguh mengesankan. Berdasarkan volume metrik,
penggunaan polimer tahunan saat ini melebihi penggunaan logam. Ada beberapa alasan pentingnya
polimer secara komersial dan teknologi:
ÿ Plastik dapat dibentuk dengan mencetak geometri bagian yang rumit, biasanya tanpa memerlukan
proses lebih lanjut. Mereka sangat cocok dengan bentuk jaring
pengolahan.
ÿ Plastik memiliki daftar sifat yang menarik untuk banyak aplikasi teknik dimana kekuatan tidak
menjadi faktor: (1) kepadatan rendah dibandingkan logam dan keramik; (2) rasio kekuatan
terhadap berat yang baik untuk polimer tertentu (tetapi tidak semua); (3) ketahanan korosi yang
tinggi; dan (4) konduktivitas listrik dan termal yang rendah.
ÿ Secara volumetrik, biaya polimer bersaing dengan logam.
ÿ Secara volumetrik, polimer umumnya memerlukan lebih sedikit energi untuk diproduksi dibandingkan
logam. Hal ini umumnya benar karena suhu untuk mengerjakan bahan-bahan ini jauh lebih
rendah dibandingkan suhu untuk logam.
ÿ Plastik tertentu bersifat tembus cahaya dan/atau transparan, sehingga membuatnya bersaing
dengan kaca dalam beberapa aplikasi.
ÿ Polimer banyak digunakan dalam material komposit (Bab 9).
Sisi negatifnya, polimer secara umum memiliki keterbatasan sebagai berikut: (1) kekuatannya
relatif rendah dibandingkan logam dan keramik; (2) modulus elastisitas atau kekakuan juga rendah—
dalam hal elastomer, tentu saja, ini mungkin merupakan karakteristik yang diinginkan; (3) suhu
layanan dibatasi hanya beberapa ratus derajat karena pelunakan polimer termoplastik atau degradasi
polimer termoset dan elastomer; (4) beberapa polimer terdegradasi bila terkena sinar matahari dan
bentuk radiasi lainnya; dan (5) plastik menunjukkan sifat viskoelastik (Bagian 3.5), yang dapat menjadi
batasan tersendiri dalam aplikasi bantalan beban.
Bab ini membahas teknologi bahan polimer. Bagian pertama dikhususkan untuk diskusi pengantar
ilmu pengetahuan dan teknologi polimer. Bagian selanjutnya mensurvei tiga kategori dasar polimer:
termoplastik, termoset, dan elastomer.
8.1 Dasar-dasar Ilmu Pengetahuan dan

Teknologi Polimer
Polimer disintesis dengan menggabungkan banyak molekul kecil untuk membentuk molekul yang
sangat besar, yang disebut makromolekul, yang memiliki struktur seperti rantai. Unit kecil, yang
disebut monomer, umumnya merupakan molekul organik sederhana tak jenuh seperti etilen C2H4.
Atom-atom dalam molekul-molekul ini disatukan melalui ikatan kovalen; dan ketika digabungkan
untuk membentuk polimer, ikatan kovalen yang sama menyatukan mata rantai tersebut. Jadi, setiap
molekul besar dicirikan oleh ikatan primer yang kuat. Sintesis molekul polietilen digambarkan pada
Gambar 8.1.
Bagian 8.1/Dasar-Dasar Ilmu Pengetahuan dan Teknologi Polimer 179
GAMBAR 8.1 Sintesis H H H H H H H H H H

polietilen dari
monomer etilen: (1) n N C C C C C C C C N C C
monomer etilen
menghasilkan (2a) H H H H H H H H H H
N
polietilen dengan
panjang rantai n; (2b) (1) (2a) (2b)
notasi ringkas untuk
menggambarkan
struktur polimer dengan panjang rantai n.
Sebagaimana strukturnya dijelaskan di sini, polietilen adalah polimer linier; mernya membentuk
satu rantai panjang.
Massa bahan polimer terdiri dari banyak makromolekul; analogi semangkuk spageti yang baru
dimasak (tanpa saus) terkadang digunakan untuk memvisualisasikan hubungan masing-masing
molekul dengan bahan curah. Keterikatan di antara untaian panjang membantu menyatukan
massa, namun ikatan atom lebih signifikan -
tidak bisa. Ikatan antar makromolekul dalam suatu massa disebabkan oleh van der Waals dan
jenis ikatan sekunder lainnya. Dengan demikian, bahan polimer agregat disatukan oleh gaya yang
jauh lebih lemah dibandingkan ikatan primer yang menyatukan molekul. Hal ini menjelaskan
mengapa plastik pada umumnya tidak sekaku dan sekuat logam atau keramik.
Ketika polimer termoplastik dipanaskan, ia melunak. Energi panas menyebabkan makromolekul

menjadi terguncang secara termal, merangsang mereka untuk bergerak relatif satu sama lain
dalam massa polimer (di sini, analogi spageti basah kehilangan daya tariknya). Bahan mulai
berperilaku seperti cairan kental, viskositas menurun (fluiditas meningkat) dengan meningkatnya
suhu.
Pembahasan berikut akan memperluas sambutan pembukaan ini, menelusuri bagaimana
polimer disintesis dan mengkaji karakteristik bahan yang dihasilkan dari sintesis tersebut.
8.1.1 POLIMERISASI
Sebagai proses kimia, sintesis polimer dapat terjadi melalui salah satu dari dua metode: (1)
polimerisasi adisi dan (2) polimerisasi bertahap. Produksi suatu polimer tertentu umumnya
dikaitkan dengan satu metode atau metode lainnya.
Polimerisasi Adisi Pada proses ini, misalnya polietilen, ikatan rangkap antar atom karbon pada
monomer etilen diinduksi agar terbuka sehingga bergabung dengan molekul monomer lainnya.
Koneksi terjadi pada kedua ujung makromolekul yang mengembang, mengembangkan rantai
panjang mer yang berulang. Karena cara molekul terbentuk, prosesnya juga dikenal sebagai
polimerisasi rantai. Ini dimulai dengan menggunakan katalis kimia (disebut inisiator) untuk
membuka ikatan rangkap karbon di beberapa monomer. Monomer ini, yang sekarang sangat
reaktif karena elektronnya tidak berpasangan, kemudian menangkap monomer lain untuk mulai
membentuk rantai yang reaktif. Rantai tersebut berkembang biak dengan menangkap monomer
lain, satu per satu, hingga molekul besar dihasilkan dan reaksi dihentikan. Proses berlangsung
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.2. Seluruh reaksi polimerisasi hanya membutuhkan
waktu beberapa detik untuk makromolekul tertentu. Namun, dalam proses industri, penyelesaiannya
bisa memakan waktu beberapa menit bahkan berjam-jam
180
Bab 8/Polimer
GAMBAR 8.2 Model Monomer sedang berjalan
polimerisasi adisi
(rantai): (1) inisiasi, (2) Inisiasi
penambahan
monomer secara
cepat, dan (3)
menghasilkan molekul
polimer rantai panjang
dengan n mer pada penghentian reaksi. (1) (2) (3)
polimerisasi suatu batch tertentu, karena semua reaksi berantai tidak terjadi secara bersamaan
dalam campuran.
Polimer lain yang biasanya dibentuk melalui polimerisasi adisi disajikan pada Gambar 8.3,
bersama dengan monomer awal dan mer berulang. Perhatikan bahwa rumus kimia monomer
sama dengan rumus kimia mer dalam polimer.
Ini merupakan karakteristik dari metode polimerisasi ini. Perhatikan juga bahwa banyak polimer
umum melibatkan substitusi beberapa atom atau molekul alternatif sebagai pengganti salah satu
atom H dalam polietilen. Polipropilena, polivinilklorida, dan polistiren adalah contoh substitusi ini.
Polytetrafl uoroethylene menggantikan keempat atom H dalam struktur dengan atom fluor (F).
Kebanyakan polimer adisi adalah termoplastik. Pengecualian pada Gambar 8.3 adalah
poliisoprena, polimer karet alam. Meskipun dibentuk melalui polimerisasi adisi, ia merupakan
elastomer.
Polimer Monomer Mengulangi mer Rumus kimia
H H H H
Polipropilena C C C C (C3H6)n
H CH3 H CH3 N
H H H H
Polivinil klorida C C C C (C2H3Cl)n
H Kl H Kl
N
H H H H
Polistiren C C C C (C8H8)n
H C6H5 H C6H5
N
F F F F
Politetrafluoroetilen C C C C (C2F4)n
(Teflon)
F F F F
N
H H H H H H
GAMBAR 8.3
Poliisoprena C C C C C C C C (C5H8)n
Beberapa polimer tipikal
(karet alam)
dibentuk melalui H H H H
CH3 CH3
polimerisasi adisi (rantai). N

Buku Groover 1-200

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Groover 1-200

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Machine Translated by Google

Machine Translated by Google

FITUR BUKU INI DAN SITUS WEBNYA

Untuk mengakses situs web, kunjungi www.wiley.com/college/groover. Setelah memasuki

Penulis dan penerbit mengucapkan terima kasih atas kontribusi Dr.

WAKIL PRESIDEN DAN PENERBIT EKSEKUTIF Don Fowley

Buku ini dicetak di atas kertas bebas asam. ÿ

Dicetak di Amerika Serikat

aku aku aku

BARU UNTUK EDISI INI

Kata pengantar di dalam

diubah menjadi Rapid Prototyping dan Additive Manufacturing untuk mencerminkan

ÿ DVD yang disertakan dengan edisi keempat kini telah tersedia

MATERI PENDUKUNG BAGI INSTRUKTUR

Kami Kata pengantar

Materi pendukung ini dapat ditemukan di situs web www.wiley.com/college/groover.

UCAPAN TERIMA KASIH

viii Ucapan Terima Kasih

BUKU SEBELUMNYA OLEH PENULIS

Bahan dalam Manufaktur 9 1.3 5.5 Pengaruh Proses Manufaktur 114

2 SIFAT BAHAN 36 6.4 Superalloy 155

2.1 Struktur Atom dan Unsur-unsurnya 37

4.1 Sifat Volumetrik dan Lebur 83 4.2 Sifat

14.4 Proses Pembentukan PMC Lainnya 359

10.3 Solidifikasi dan Pendinginan 239

11.1 Pengecoran Pasir 251 15 METALURGI BUBUK 375

Proses Pelapisan 315 13.6

18.3 Penempaan 440 22 TEKNOLOGI ALAT PEMOTONG 596

19 LEMBAR PENGERJAAN LOGAM 481 23 EKONOMI DAN PRODUK

19.6 Pengoperasian Lembaran Logam Tidak Dilakukan

20 TEORI PERESINAN LOGAM 522 25 PERESINAN NONTRADISIONAL DAN

21.1 Permesinan dan Geometri Bagian 548 26.1 Anil 710

21.4 Penggilingan 566 26.4 Pengerasan Permukaan 716

21.6 Operasi Pemesinan Lainnya 576

27.6 Pelapis Organik 740

27.8 Proses Pelapisan Termal dan Mekanis

32.1 Dasar-dasar Pembuatan Prototipe Cepat dan

29 PROSES PENGELASAN 765 33.2 Pengolahan Silikon 874

31.3 Metode Perakitan Berdasarkan 36.1 Produk dan Aplikasi Nanoteknologi

37.1 Dasar-dasar Otomasi 965 40 PENGENDALIAN KUALITAS DAN

38.3 Jalur Perakitan Manual 1002 LAMPIRAN 1085

38.7 Manufaktur Terintegrasi Komputer 1022

Bagian XI Sistem Pendukung Manufaktur 1028

39 PERENCANAAN PROSES DAN

39.1 Perencanaan Proses 1030

2 Bab 1/Pengantar dan Tinjauan Manufaktur

Telepon selular Mobil hibrida gas-listrik Jam tangan kristal kuarsa

Catatan Sejarah 1.1 Sejarah manufaktur

Bagian 1.1/Apa Itu Manufaktur? 3

4 Bab 1/Pengantar dan Tinjauan Manufaktur

bahan bagian $ $$$

Mulai Materi masuk Diproses

1.1.1 DEFINISI MANUFAKTUR

GAMBAR 1.2 Nilai jantung

Bagian 1.1/Apa Itu Manufaktur? 5

1.1.2 INDUSTRI DAN PRODUK MANUFAKTUR

Utama Sekunder Tersier (layanan)

Pertanian Luar angkasa Pengolahan makanan Perbankan Pertanggungan

Kehutanan Pakaian Kaca, keramik Komunikasi Hukum

Pertambangan Bahan bangunan Farmasi Pemerintah Restoran

Komputer Utilitas listrik Hotel Pariwisata

6 Bab 1/Pengantar dan Tinjauan Manufaktur

Bagian 1.1/Apa Itu Manufaktur? 7