Bahan Bacaan Pertemuan 3.en - Id

Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.
com
P A R T
II REKAYASA
BAHAN
6
logam
Bagian II mencakup empat jenis bahan teknik: (1) logam, (2)
6.1 A lloy dan Diagram Fasa
keramik, (3) polimer, dan (4) komposit. Logam adalah bahan
6.1.1 Paduan
rekayasa yang paling penting dan topik bab ini. Alogam
6.1.2 Diagram Fase
adalah kategori bahan yang umumnya dicirikan oleh sifat
6.2 Logam Besi keuletan, kelenturan, kilau, dan konduktivitas listrik dan
6.2.1 Diagram Fasa Besi-Karbon termal yang tinggi. Kategori ini mencakup elemen logam
6.2.2 Produksi Besi dan Baja dan paduannya. Logam memiliki sifat yang memenuhi
6.2.3 Baja berbagai macam persyaratan desain. Proses manufaktur
6.2.4 Besi Cor dimana mereka dibentuk menjadi produk telah
dikembangkan dan disempurnakan selama bertahun-tahun;
6.3 Logam Nonferrous
memang, beberapa proses berasal dari zaman kuno (lihat
6.3.1 Aluminium dan Paduannya
Catatan Sejarah 1.2). Selain itu, sifat logam dapat
6.3.2 Magnesium dan Paduannya
ditingkatkan melalui perlakuan panas, tercakup dalam Bab
6.3.3 Tembaga dan Paduannya
26.
6.3.4 Nikel dan Paduannya
Pentingnya teknologi dan komersial logam berasal
6.3.5 Titanium dan Paduannya
dari sifat umum berikut yang dimiliki oleh hampir semua
6.3.6 Seng dan Paduannya
logam biasa:
6.3.7 Timbal dan Timah
6.3.8 Logam Tahan Api • Kekakuan dan kekuatan tinggi. Logam dapat dicampur untuk kekuatan tinggi,
6.3.9 Logam Mulia dan kekerasan; dengan demikian, mereka digunakan untuk menyediakan
kerangka struktural untuk sebagian besar produk rekayasa.
6.4 Superalloy
• Kekerasan. Logam memiliki kapasitas untuk menyerap energi lebih
baik daripada kelas bahan lainnya.
• Konduktivitas listrik yang baik. Logam adalah konduktor karena ikatan logamnya yang memungkinkan
pergerakan bebas elektron sebagai pembawa muatan.
• Konduktivitas termal yang baik. Ikatan logam juga menjelaskan mengapa logam umumnya menghantarkan panas lebih baik
daripada keramik atau polimer.
Selain itu, logam tertentu memiliki sifat khusus yang membuatnya menarik untuk aplikasi khusus.
Banyak logam biasa tersedia dengan biaya yang relatif rendah per satuan berat dan seringkali menjadi
bahan pilihan hanya karena biayanya yang rendah.
Logam diubah menjadi bagian dan produk menggunakan berbagai proses manufaktur. Bentuk
awal dari logam berbeda, tergantung pada prosesnya. Kategori utama adalah (1)logam cor,
di mana bentuk awalnya adalah casting; (2)logam tempa, di mana logam telah dikerjakan atau dapat dikerjakan
(misalnya, digulung atau dibentuk dengan cara lain) setelah pengecoran; sifat mekanik yang lebih baik umumnya terkait
dengan logam tempa dibandingkan dengan logam cor; dan (3)logam bubuk, dimana logam tersebut berbentuk serbuk
yang sangat kecil untuk diubah menjadi bagian-bagian dengan menggunakan teknik metalurgi serbuk. Sebagian besar
logam tersedia dalam ketiga bentuk. Pembahasan dalam bab ini berfokus pada
93
94 | Bab 6 | logam
kategori (1) dan (2), yang memiliki kepentingan komersial dan rekayasa terbesar. Teknik metalurgi
serbuk dibahas dalam Bab 15.
Logam diklasifikasikan menjadi dua kelompok besar: (1) besi—yang berbahan dasar besi dan
(2) bukan besi—semua logam lainnya. Kelompok besi dapat dibagi lagi menjadi baja dan besi
tuang. Sebagian besar diskusi dalam bab ini diatur di sekitar klasifikasi ini, tetapi pertama-tama
topik umum paduan dan diagram fase diperkenalkan.
6.1 Paduan dan Diagram Fase

Meskipun beberapa logam penting sebagai elemen murni (misalnya, emas, perak, tembaga), sebagian besar aplikasi
teknik memerlukan sifat yang ditingkatkan yang diperoleh dengan paduan. Melalui paduan, dimungkinkan untuk
meningkatkan kekuatan, kekerasan, dan sifat lainnya dibandingkan dengan logam murni. Bagian ini mendefinisikan
dan mengklasifikasikan paduan; kemudian membahas diagram fase yang menunjukkan fase sistem paduan sebagai
fungsi komposisi dan suhu.
6.1.1 | PADUAN
Paduan adalah logam yang terdiri dari dua atau lebih elemen, setidaknya salah satunya adalah logam.
Dua kategori utama paduan adalah (1) larutan padat dan (2) fase antara.
SOLUSI PADAT Larutan padat adalah paduan di mana satu elemen dilarutkan dalam elemen lain untuk
membentuk struktur fase tunggal. Afase adalah massa bahan yang homogen, seperti logam di mana semua
butirnya memiliki struktur kisi kristal yang sama. Dalam larutan padat, pelarut atau elemen basa adalah logam,
dan elemen terlarut dapat berupa logam atau nonlogam. Solusi padat datang dalam dua bentuk, ditunjukkan
pada Gambar 6.1. Yang pertama adalahlarutan padat substitusi, di mana atom unsur pelarut diganti dalam sel
satuannya oleh unsur terlarut. Kuningan adalah contoh, di mana seng dilarutkan dalam tembaga. Untuk
melakukan substitusi, beberapa aturan harus dipenuhi: (1) Jari-jari atom kedua unsur harus serupa, biasanya
dalam 15%; (2) jenis kisinya harus sama; (3) jika unsur-unsur memiliki valensi yang berbeda, logam valensi yang
lebih rendah lebih cenderung menjadi pelarut; dan (4) jika unsur-unsur tersebut memiliki afinitas kimia yang
tinggi satu sama lain, mereka cenderung tidak membentuk larutan padat dan lebih cenderung membentuk
senyawa [3], [6], [7].
Jenis larutan padat kedua adalah larutan padat interstisial, di mana atom-atom dari unsur yang larut masuk ke
dalam ruang kosong di antara atom-atom logam dasar dalam struktur kisi. Oleh karena itu, atom-atom yang masuk ke
dalam celah-celah ini harus kecil dibandingkan dengan atom-atom dari logam pelarut. Contoh terpenting dari jenis
kedua ini adalah karbon yang dilarutkan dalam besi untuk membentuk baja.
Dalam kedua bentuk larutan padat, struktur paduan umumnya lebih kuat dan lebih keras daripada salah
satu elemen komponen.
TAHAP MENENGAH Biasanya ada batasan kelarutan satu unsur dalam unsur lain. Jika jumlah
elemen terlarut dalam paduan melebihi batas kelarutan padat logam tidak mulia,
■ Gambar 6.1
Dua bentuk
larutan padat: (a)
substitusi
solusi padat
dan (b) pengantara
solusi padat. (A) (B)
Bagian 6.1 | Paduan dan Diagram Fase | 95
fase kedua terbentuk dalam paduan. Syaratfase menengah digunakan untuk menggambarkannya
karena komposisi kimianya antara dua unsur murni. Struktur kristalnya juga berbeda dari logam
murni. Tergantung pada komposisi, dan mengakui bahwa banyak paduan terdiri dari lebih dari
dua elemen, fase antara ini dapat terdiri dari beberapa jenis, termasuk-
ing (1) senyawa logam yang terdiri dari logam dan nonlogam, seperti Fe3C dan (2) intermetalik
senyawa—dua logam yang membentuk senyawa, seperti Mg2Pb. Komposisi paduan seringkali sedemikian rupa
sehingga fase antara dicampur dengan larutan padat primer untuk membentuk dua fase
struktur, satu fase tersebar di seluruh kedua. Paduan dua fase ini penting karena dapat diformulasikan
dan diberi perlakuan panas untuk kekuatan yang jauh lebih tinggi daripada larutan padat.
6.1.2 | DIAGRAM FASE

Diagram fase adalah cara grafis untuk mewakili fase sistem paduan logam sebagai
fungsi komposisi dan suhu. Diskusi ini terbatas pada sistem paduan yang terdiri dari
dua elemen pada tekanan atmosfer; jenis diagram ini disebutdiagram fase biner.
Jenis lain tercakup dalam teks-teks tentang ilmu material, seperti [6].
SISTEM PADUAN TEMBAGA–NIKEL Cara terbaik untuk memperkenalkan diagram fase adalah dengan
contoh. Gambar 6.2 menyajikan salah satu kasus paling sederhana, sistem paduan Cu-Ni. Komposisi
diplot pada sumbu horizontal dan suhu pada sumbu vertikal. Jadi, setiap titik dalam diagram
menunjukkan komposisi keseluruhan dan fase atau fase yang ada pada suhu tertentu. Tembaga murni
meleleh pada 1085 °C (1984 °F) dan nikel murni pada 1455 °C (2651 °F). Komposisi paduan antara
ekstrem ini menunjukkan pencairan bertahap yang dimulai pada solidus dan berakhir pada liquidus saat
suhu meningkat.
Sistem tembaga-nikel adalah paduan larutan padat di seluruh rentang komposisinya. Di
mana saja di wilayah di bawah garis solidus, paduan adalah larutan padat; tidak ada fase
padat antara dalam sistem ini. Namun, campuran fase ada di wilayah yang dibatasi oleh
solidus dan liquidus. Ingat dari Bagian 4.1.3 bahwa solidus adalah suhu di mana logam padat
mulai meleleh ketika suhu dinaikkan, dan likuidus adalah suhu di mana pelelehan terjadi.
3000
1600 larutan cair
1455 °C 2800
cair + padat (2651°F)
likuidus 2600
1400
1260 °C
(2300 °F) 2400
L C S
solidus
Suhu,°C
Suhu,°F
1200 2200
2000
Solusi padat
1083°C
1000 (1981°F) 1800
~
~ 26% 36% 62% ~
~
■ Gambar 6.2 Fase
diagram untuk
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Cu Ni tembaga–nikel
% Nikel (Ni)
sistem paduan.
96 | Bab 6 | logam
lengkap. Sekarang dapat dilihat dalam diagram fase bahwa suhu ini bervariasi dengan komposisi. Antara
solidus dan liquidus, logam adalah campuran padat-cair.
MENENTUKAN KOMPOSISI KIMIA FASA Meskipun komposisi keseluruhan

paduan diberikan oleh posisinya di sepanjang sumbu horizontal, komposisi fase cair dan
padat tidak sama. Dimungkinkan untuk menentukan komposisi ini dari diagram fase dengan
menggambar garis horizontal pada suhu yang diinginkan. Titik perpotongan antara garis
horizontal dan liquidus dan solidus menunjukkan komposisi fase cair dan padat, masing-
masing.
baca ini
Contoh 6.1 Analisis komposisi fase cair dan padat yang ada dalam sistem tembaga-nikel pada
komposisi agregat 50% nikel dan suhu 1260 °C (2300 °F).
Menentukan
Komposisi Larutan: Sebuah garis horizontal ditarik pada tingkat suhu yang diberikan seperti yang
dari
ditunjukkan pada Gambar 6.2. Garis memotong liquidus pada komposisi 36% nikel, sehingga
Diagram Fase
menunjukkan komposisi fase cair. Perpotongan dengan solidus terjadi pada komposisi 62% Ni,
sesuai dengan analisis fase padat.
Saat suhu paduan 50–50 Cu–Ni berkurang, garis solidus tercapai pada sekitar 1221°C
(2230 ° F). Menerapkan prosedur yang sama yang digunakan dalam contoh, komposisi logam padat adalah 50% nikel,
dan komposisi sisa cairan terakhir yang dibekukan adalah sekitar 26% nikel. Bagaimana mungkin, pembaca mungkin
bertanya, bahwa ons terakhir logam cair memiliki komposisi yang sangat berbeda dari logam padat tempat ia
membeku? Jawabannya adalah bahwa diagram fase mengasumsikan kondisi kesetimbangan dibiarkan berlaku. Bahkan,
diagram fase biner kadang-kadang disebut andiagram keseimbangan
karena asumsi ini. Artinya adalah bahwa cukup waktu yang diizinkan untuk logam padat untuk secara bertahap
mengubah komposisinya dengan difusi untuk mencapai komposisi yang ditunjukkan oleh titik perpotongan
sepanjang likuidus. Dalam prakteknya, ketika paduan membeku (misalnya, casting),pemisahan terjadi dalam
massa padat karena kondisi nonequilibrium. Cairan pertama yang memadat memiliki komposisi yang kaya akan
unsur logam dengan titik leleh yang lebih tinggi. Kemudian saat logam tambahan mengeras, komposisinya
berbeda dari logam pertama yang membeku. Sebagai situs nukleasi tumbuh menjadi massa padat, komposisi
didistribusikan dalam massa, tergantung pada suhu dan waktu dalam proses di mana pembekuan terjadi.
Komposisi keseluruhan adalah rata-rata dari distribusi.
MENENTUKAN JUMLAH SETIAP FASA Proporsi setiap fase yang ada pada suhu tertentu juga
dapat ditentukan dari diagram fase. Hal ini dilakukan olehaturan tuas terbalik:
(1) Dengan menggunakan garis horizontal yang sama seperti sebelumnya yang menunjukkan komposisi
keseluruhan pada suhu tertentu, ukur jarak antara komposisi agregat dan titik perpotongan dengan
liquidus dan solidus, identifikasi jarak sebagai CL dan CS, masing-masing (lihat Gambar 6.2);
(2) proporsi fase cair yang ada diberikan oleh
CS
L proporsi fase (6.1)
(CS KL)
(3) proporsi fase padat yang ada diberikan oleh
CL
proporsi fase (6.2)
(CS KL)
Bagian 6.1 | Paduan dan Diagram Fase | 97
NS
bawah
Contoh 6.2 Tentukan proporsi fase cair dan padat untuk komposisi nikel 50% dari sistem
tembaga-nikel pada suhu 1260 °C (2300 °F).
Menentukan
Proporsi dari
Larutan: Menggunakan garis horizontal yang sama pada Gambar 6.2 seperti pada Contoh 6.1 sebelumnya, jarak
Setiap Fase
CS dan CL diukur sebagai 62% 50% = 12% dan 50% 36% = 14%, masing-masing. Jadi,
proporsi fase cair adalah 12/(12 + 14) = 0,46, dan proporsi fase padat adalah 14/(12 +
14) = 0,54.
Proporsi yang diberikan oleh Persamaan (6.1) dan (6.2) berdasarkan beratnya, sama dengan diagram fase
persentase. Perhatikan bahwa proporsi didasarkan pada jarak di sisi berlawanan dari fase bunga;
maka namaaturan tuas terbalik. Kita dapat melihat logika dalam hal ini dengan mengambil kasus
ekstrim ketika, katakanlah, CS = 0; pada saat itu, proporsi fase cair adalah nol karena solidus telah
tercapai dan paduan karena itu benar-benar dipadatkan.
Metode untuk menentukan komposisi kimia fase dan jumlah setiap fase berlaku untuk
daerah padat dari diagram fase serta daerah liquidus-solidus. Dimanapun ada daerah dalam
diagram fase di mana dua fase hadir, metode ini dapat digunakan. Bila hanya ada satu fase
(dalam Gambar 6.2, ini adalah seluruh wilayah padat), komposisi fase adalah komposisi
agregatnya dalam kondisi kesetimbangan; dan aturan pengungkit terbalik tidak berlaku
karena hanya ada satu fasa.
SISTEM TIN–LEADALLOY Diagram fase yang lebih rumit adalah sistem Sn–Pb, ditunjukkan pada Gambar
6.3. Paduan timah-timbal secara tradisional telah digunakan sebagai solder untuk membuat sambungan
listrik dan mekanik (Bagian 30.2).1 Diagram fase menunjukkan beberapa fitur yang tidak termasuk dalam
sistem Cu-Ni sebelumnya. Salah satu fiturnya adalah adanya dua fase padat, alfa () dan beta ().
NS α fase adalah larutan padat timah dalam timbal di sisi kiri diagram, dan β fase adalah
larutan padat timbal dalam timah yang terjadi hanya pada suhu tinggi sekitar 200 ° C (375 ° F)
di sisi kanan diagram. Di antara larutan padat ini terdapat campuran dua fase padat,+ .
Fitur lain yang menarik dalam sistem timah-timah adalah bagaimana pelelehan berbeda untuk komposisi
yang berbeda. Timah murni meleleh pada 232°C (449°F), dan timah murni meleleh pada 327°C (621°F). Paduan
elemen ini meleleh pada suhu yang lebih rendah. Diagram menunjukkan dua garis likuidus yang dimulai pada
titik leleh logam murni dan bertemu pada komposisi 61,9% Sn. Ini adalah komposisi eutektik untuk sistem
timah-timah. Secara umum,paduan eutektik adalah komposisi tertentu dalam sistem paduan di mana solidus
dan liquidus berada pada suhu yang sama. yang sesuaisuhu eutektik,
titik leleh komposisi eutektik, adalah 183°C (362°F) dalam kasus ini. Suhu eutektik selalu
merupakan titik leleh terendah untuk sistem paduan (eutektik berasal dari kata Yunani
eutekto, yang berarti "mudah meleleh").
Metode untuk menentukan analisis kimia fasa dan proporsi fasa yang ada dapat dengan mudah
diterapkan pada sistem Sn-Pb seperti pada sistem Cu-Ni. Sebenarnya, metode ini dapat diterapkan
di wilayah mana pun yang mengandung dua fase, termasuk dua fase padat. Kebanyakan sistem
paduan dicirikan oleh adanya beberapa fase padat dan komposisi eutektik, sehingga diagram fase
sistem ini sering mirip dengan diagram timah-timah. Tentu saja, banyak sistem paduan jauh lebih
kompleks, misalnya, sistem besi-karbon, dipertimbangkan selanjutnya.
1Karena timbal adalah zat beracun, elemen paduan alternatif telah menggantikan timbal di banyak solder
komersial. Ini disebutsolder bebas timah.
98 | Bab 6 | logam
Cairan 600
300
500
+L β
+L 400
200 α
Suhu °C
183°C 61,9% Sn
Suhu °F
(362°F) (komposisi eutektik) 300
100 200
+
100
■ Gambar 6.3 Fase 0 0

20 40 60 80
diagram untuk sistem Pb Sn
% Timah (Sn)
paduan timah-timah.
6.2 Logam Besi

Logam besi didasarkan pada besi, salah satu logam tertua yang dikenal manusia (lihat Catatan Sejarah
6.1). Properti dan data lain yang berkaitan dengan besi tercantum dalam Tabel 6.1. Logam besi yang
penting dalam rekayasa adalah paduan besi dan karbon. Paduan ini dibagi menjadi dua kelompok besar:
baja dan besi tuang. Bersama-sama, mereka membentuk sebagian besar tonase logam yang digunakan
di dunia. Pembahasan logam besi dimulai dengan diagram fase besi-karbon.
Catatan Sejarah 6.1 Besi dan baja

Besi ditemukan sekitar Zaman Perunggu. Itu mungkin Pada abad kesembilan belas, industri seperti rel kereta
ditemukan dari abu api yang dibangun di dekat deposit bijih api, pembuatan kapal, konstruksi, mesin, dan militer
besi. Penggunaan logam tumbuh, akhirnya melampaui menciptakan pertumbuhan dramatis dalam permintaan besi
perunggu dalam arti penting. Zaman Besi biasanya berasal dan baja di Eropa dan Amerika. Meskipun jumlah besar
dari sekitar 1200 SM, meskipun artefak yang terbuat dari (mentah)besi kasar dapat diproduksi oleh
besi telah ditemukan di Piramida Agung Giza di Mesir, yang tungku ledakan, proses selanjutnya untuk memproduksi besi
berasal dari tahun 2900 SM Tungku peleburan besi telah dan baja tempa berjalan lambat. Kebutuhan untuk
ditemukan di Israel sejak tahun 1300 SM. meningkatkan produktivitas logam-logam vital ini adalah
SM Kereta, pedang, dan peralatan besi dibuat di Asyur kuno “induk penemuan”. Henry Bessemer di Inggris
(Irak utara) sekitar 1000 SM Bangsa Romawi mewarisi mengembangkan proses meniupkan udara melalui besi cair
pengerjaan besi dari provinsi mereka, terutama Yunani, dan yang mengarah keKonverter Bessemer (dipatenkan pada
mereka mengembangkan teknologi tersebut ke tingkat yang tahun 1856). Pierre dan Emile Martin di Prancis membangun
lebih tinggi, menyebarkannya ke seluruh Eropa. Peradaban yang pertamatungku perapian terbuka pada tahun 1864.
kuno belajar bahwa besi lebih keras daripada perunggu dan Metode ini memungkinkan hingga 15 ton baja untuk
dibutuhkan tepi yang lebih tajam dan lebih kuat. diproduksi dalam satu batch (disebut a panas), peningkatan
Selama Abad Pertengahan di Eropa, penemuan meriam yang signifikan dari metode sebelumnya.
menciptakan permintaan nyata pertama akan besi; baru Di Amerika Serikat, perluasan rel kereta api setelah Perang
kemudian akhirnya melebihi tembaga dan perunggu dalam Saudara menciptakan permintaan baja yang sangat besar. Pada tahun
penggunaan. Juga, tungku besi tuang, peralatan abad ketujuh 1880-an dan 1890-an, balok baja pertama kali digunakan dalam
belas dan kedelapan belas, secara signifikan meningkatkan jumlah yang signifikan dalam konstruksi. Pencakar langit datang
permintaan akan besi (Catatan Sejarah 11.3). untuk mengandalkan kerangka baja ini.
Bagian 6.2 | Logam Besi | 99
Ketika listrik tersedia dalam jumlah besar di akhir tahun dan Amerika Serikat. Bekerja di Austria setelah perang
1800-an, sumber energi ini digunakan untuk pembuatan memuncak dalam pengembangantungku oksigen dasar (
baja. Komersial pertamatungku listrik untuk produksi baja BOF). Ini telah menjadi teknologi modern terdepan untuk
dioperasikan di Prancis pada tahun 1899. By memproduksi baja, melampaui metode tungku terbuka
1920, ini telah menjadi proses utama untuk membuat sekitar tahun 1970. Konverter Bessemer telah dilampaui
baja paduan. oleh metode tungku terbuka sekitar tahun 1920 dan
Penggunaan oksigen murni dalam pembuatan baja dimulai tidak lagi menjadi pro- pembuatan baja komersial.
tepat sebelum Perang Dunia II di beberapa negara Eropa kes pada tahun 1971.
⬛⬛ Tabel 6.1 Data dasar tentang unsur logam.
TM E
Logam Simbol NS SG CS °C (°F) MPa (lb/in2)
Aluminium Al 13 2.7 FCC 660 (1220) 69.000 (10 × 106)
Tembaga Cu 29 8.96 FCC 1083 (1981) 110.000 (16 × 106)
Emas Au 79 19.3 FCC 1063 (1945) 79.000 (11 × 106)
Besi Fe 26 7.87 SM 1539 (2802) 209.000 (30 × 106)
Memimpin Pb 82 11.35 FCC 327 (621) 21.000 (3 × 106)
Magnesium Mg 12 1.74 petugas kesehatan 650 (1202) 48,000 (7 × 106)
molibdenum mo 42 10.2 SM 2619 (4730) 324,000 (47 × 106)
Nikel Ni 28 8.90 FCC 1453 (2647) 209.000 (30 × 106)
Platinum PT 78 21.5 FCC 1769 (3216) 168.000 (24 × 106)
Perak Ag 47 10.5 FCC 961 (1762) 83.000 (12 × 106)
Timah Sn 50 7.30 petugas kesehatan 232 (449) 42.000 (6 × 106)
Titanium Ti 22 4.51 petugas kesehatan 1668 (3034) 117.000 (17 × 106)
Tungsten W 74 19.3 SM 3400 (6150) 407.000 (59 × 106)
Seng Zn 30 7.13 petugas kesehatan 419 (786) 90.000 (13 × 106) a
Dihimpun dari [6], [11], [12], dan sumber lainnya. Kunci:AN = nomor atom, SG = berat jenis, CS = struktur kristal, Tm = suhu leleh, E = modulus
elastisitas (modulus young).
A Seng merayap, yang membuatnya sulit untuk mengukur modulus elastisitas; beberapa tabel properti dihilangkanE untuk seng karena alasan ini.
6.2.1 | DIAGRAM FASE BESI–KARBON

Diagram fase besi-karbon ditunjukkan pada Gambar 6.4. Besi murni meleleh pada 1538 ° C (2800 ° F).
Selama kenaikan suhu dari lingkungan, ia mengalami beberapa transformasi fase padat seperti yang
ditunjukkan dalam diagram. Mulai dari suhu kamar, fasenya adalah alfa (), disebut juga ferit. Pada 912°C
(1674°F), ferit berubah menjadi gamma (), ditelepon austenit. Ini, pada gilirannya, berubah pada 1394°C
(2541°F) menjadi delta (), yang tetap sampai terjadi pelelehan. Ketiga fase itu berbeda; alfa dan delta
memiliki struktur kisi BCC (Bagian 2.3.1), dan di antara keduanya, gamma adalah FCC.
Besi sebagai produk komersial tersedia dalam berbagai tingkat kemurnian. Besi elektrolitik adalah yang
paling murni, sekitar 99,99%, untuk penelitian dan tujuan lain di mana logam murni diperlukan. Besi ingot,
mengandung sekitar 0,1% pengotor (termasuk sekitar 0,01% karbon), digunakan dalam aplikasi di mana keuletan tinggi
atau ketahanan korosi diperlukan. Besi tempa mengandung sekitar 3% terak tetapi sangat sedikit karbon, dan mudah
dibentuk dalam operasi pembentukan panas seperti penempaan.
Batas kelarutan karbon dalam besi rendah pada fase ferit—hanya sekitar 0,022% pada 723°C
(1333°F). Austenit dapat melarutkan hingga sekitar 2,1% karbon pada suhu 1130 °C (2066 °F).
Perbedaan kelarutan antara alfa dan gamma ini mengarah pada peluang penguatan oleh panas
100 | Bab 6 | logam
1800
3200
Cairan (L)
δ
2800
1400
2400
γ +L L + Fe3C
2000
1130 °C (2066 °F)
1000 +
Suhu, °C
Suhu, °F
α 1600
+ Fe3C Padat A1
723°C (1333°F) 1200
600
+ Fe C 800
Padat3
200 400
■ Gambar 6.4
Diagram fase
untuk besi-karbon 0 1 2 3 4 5 6
sistem, hingga Fe C
% Karbon (C)
sekitar 6% karbon.
perlakuan, tercakup dalam Bab 26. Bahkan tanpa perlakuan panas, kekuatan besi meningkat secara dramatis
dengan meningkatnya kandungan karbon, dan logam disebut baja. Lebih tepatnya,baja didefinisikan sebagai
paduan besi-karbon yang mengandung karbon dari 0,02% hingga 2,11%.2 Tentu saja, baja juga dapat
mengandung elemen paduan lainnya.
Diagram menunjukkan komposisi eutektik pada 4,3% karbon. Ada fitur serupa di wilayah padat
diagram pada karbon 0,77% dan 723°C (1333°F). Ini disebutkomposisi eutektoid. Baja di bawah
tingkat karbon ini dikenal sebagai baja hypoeutektoid, dan di atas tingkat karbon ini, dari 0,77%
menjadi 2,1%, mereka disebut baja hipereutektoid.
Selain fase yang disebutkan, satu fase lain menonjol dalam sistem paduan besi-karbon
tem. Ini adalah Fe3C, juga dikenal sebagai sementit, fase perantara. Ini adalah senyawa logam besi dan
karbon yang keras dan rapuh. Pada suhu kamar di bawah kondisi kesetimbangan, besi-karbon
paduan membentuk sistem dua fase pada tingkat karbon bahkan sedikit di atas nol. Kandungan karbon dalam baja
berkisar antara tingkat yang sangat rendah ini dan sekitar 2,1% C. Di atas 2,1% C, hingga sekitar 4% atau 5%, paduan
didefinisikan sebagaibesi cor.
6.2.2 | PRODUKSI BESI DAN BAJA

Cakupan produksi besi dan baja dimulai dengan bijih besi dan bahan baku lainnya yang dibutuhkan. Pembuatan
besi kemudian dibahas, di mana besi direduksi dari bijih, dan pembuatan baja, di mana besi dimurnikan untuk
mendapatkan kemurnian dan komposisi (paduan) baja yang diinginkan. Proses pengecoran yang dilakukan di
pabrik baja kemudian dipertimbangkan.
BIJIH BESI DAN BAHAN BAKU LAINNYA Bijih utama yang digunakan dalam produksi besi dan
baja adalah hematit (Fe2HAI3). Bijih besi lainnya termasuk: magnetit (Fe3HAI4), siderit (FeCO3), dan
2Ini adalah definisi konvensional dari baja, tetapi ada pengecualian. Baja yang baru-baru ini dikembangkan untuk pembentukan lembaran logam, disebut
baja bebas interstisial, memiliki kandungan karbon hanya 0,005% (Bagian 6.2.3).
limonit (Fe2HAI3-xH2O, di mana x biasanya sekitar 1,5). Bijih besi mengandung dari 50% hingga sekitar 70% besi,
tergantung pada kadarnya (hematit hampir 70% besi). Selain itu, besi tua dan baja banyak digunakan
digunakan saat ini sebagai bahan baku dalam pembuatan besi dan baja.
Bahan baku lain yang diperlukan untuk mereduksi besi dari bijih adalah kokas dan batugamping. minuman bersoda adalah
bahan bakar karbon tinggi yang dihasilkan dengan memanaskan batubara bitumen dalam atmosfer oksigen terbatas selama
beberapa jam, diikuti dengan penyemprotan air di menara pendingin khusus. Kokas memiliki dua fungsi dalam proses reduksi:
(1) Ini adalah bahan bakar yang memasok panas untuk reaksi kimia dan (2) menghasilkan karbon monoksida (CO) untuk
mereduksi bijih besi.Batu kapur adalah batuan yang mengandung proporsi tinggi kalsium kar-
bonat (CaCO3). Batu kapur digunakan dalam proses sebagai fluks untuk bereaksi dengan dan menghilangkan kotoran
dalam besi cair sebagai terak.
PEMBUATAN BESI Untuk menghasilkan besi, muatan bijih, kokas, dan batu kapur dijatuhkan ke bagian
atas tanur tinggi. Atanur tinggi adalah ruang berlapis tahan api dengan diameter terlebar sekitar 9–11
m (30–35 kaki) dan tinggi 40 m (125 kaki), di mana gas panas dipaksa masuk ke bagian bawah ruang
dengan kecepatan tinggi. tingkat untuk mencapai pembakaran dan pengurangan besi. Sebuah tanur
sembur yang khas dan beberapa rincian teknisnya diilustrasikan pada Gambar 6.5 dan 6.6. Muatan
perlahan turun dari atas tungku menuju dasar dan dipanaskan hingga suhu sekitar
1650 °C (3000 °F). Pembakaran kokas dilakukan oleh gas panas (CO, H2, BERSAMA2, H2PADA2,
HAI2, dan bahan bakar) saat mereka melewati lapisan bahan muatan. Karbon monoksida adalah
Downcomer
Penyerapan gas
Mengisi hopper
Lonceng kecil
Gas tanur sembur
Lonceng besar
untuk membersihkan tanaman
Lewati jembatan (atau
konveyor) untuk
pengisian tungku Lapisan bijih besi,
dengan bijih, kokas,
kokas, dan batu kapur
dan batu kapur
Cangkang baja
Tahan panas
lapisan
Kesibukan
pipa
Udara panas ledakan
Tuyere
Terak
Takik terak
Takik besi (untuk menjebak) ■ Gambar 6.5
Besi cair
Palung besi panas Persilangan
Sendok terak
Mobil sendok besi panas pembuatan besi
tanur tinggi
menunjukkan jurusan
komponen.
102 | Bab 6 | logam
Bijih besi,
minuman bersoda, dan
batu kapur Gas untuk membersihkan dan memanaskan kembali
Profil suhu tipikal
200 °C (400 °F)
Arah gerak bahan muatan

800 °C (1500 °F)
Arah gerak gas panas

1100 °C (2000 °F)
1400 °C (2500 °F)

■ Gambar6.6 Skema Udara panas ledakan
diagram menunjukkan 1650 °C (3000 °F)

rincian operasi
Terak Besi babi cair
tanur sembur.
dipasok sebagai gas panas, dan juga terbentuk dari pembakaran kokas. Gas CO memiliki efek reduksi
pada bijih besi; reaksi (disederhanakan) dapat ditulis sebagai berikut (menggunakan hematit sebagai
bijih awal):
Fe2HAI3 BERSAMA 2FeO CO2 (6.3a)
Karbon dioksida bereaksi dengan kokas untuk membentuk lebih banyak karbon monoksida:
BERSAMA2 C(kokas) 2CO (6.3b)
yang kemudian menyelesaikan reduksi akhir FeO menjadi besi:
eO CO Fe CO2 (6.3c)
Besi cair menetes ke bawah, terkumpul di dasar tanur sembur. Ini secara berkala disadap ke mobil
sendok besi panas untuk transfer ke operasi pembuatan baja berikutnya.
Peran yang dimainkan oleh batu kapur dapat diringkas sebagai berikut. Pertama-tama batugamping direduksi menjadi kapur (CaO)
dengan cara pemanasan, sebagai berikut:
CaCO3 CaO CO2 (6.4)
Kapur bergabung dengan pengotor seperti silika (SiO2), belerang (S), dan alumina (Al2HAI3) dalam reaksi yang
menghasilkan terak cair yang mengapung di atas besi.
Perlu diketahui bahwa dibutuhkan sekitar 7 ton bahan baku untuk memproduksi 1
ton besi. Komposisi bahannya kira-kira sebagai berikut: 2,0 ton bijih besi, 1,0 ton kokas,
0,5 ton batu kapur, dan (inilah statistik yang menakjubkan) 3,5 ton gas. Sebagian besar produk
sampingan didaur ulang.
Besi disadap dari dasar tanur tinggi (disebut besi kasar) mengandung lebih dari 4% C, ditambah pengotor
lainnya: 0,3-1,3% Si, 0,5-2,0% Mn, 0,1-1,0% P, dan 0,02-0,08% S [11]. Penyempurnaan lebih lanjut dari logam
diperlukan untuk besi tuang dan baja. Sebuah tungku yang disebutkubah (Bagian 11.4.1) biasanya digunakan
untuk mengubah besi kasar menjadi besi tuang kelabu. Untuk baja, komposisi harus dikontrol lebih ketat dan
kotoran dibawa ke tingkat yang jauh lebih rendah.
PEMBUATAN BAJA Sejak pertengahan 1800-an, sejumlah proses telah dikembangkan untuk pemurnian pig iron
menjadi baja. Saat ini, dua proses terpenting adalah tungku oksigen dasar (BOF) dan tungku busur listrik.
Keduanya digunakan untuk memproduksi baja karbon dan baja paduan.
Tungku oksigen dasar menyumbang sekitar 70% dari produksi baja AS. BOF adalah adaptasi dari
konverter Bessemer. Sedangkan proses Bessemer menggunakan udara untuk membakar kotoran dalam
pig iron cair, proses oksigen dasar menggunakan oksigen murni. Diagram BOF konvensional selama
pertengahan batch (disebut apanas) ditunjukkan pada Gambar 6.7. Kapal BOF tipikal memiliki diameter
dalam sekitar 5 m (16 kaki) dan dapat memproses 150–200 ton per panas.
Urutan pembuatan baja BOF ditunjukkan pada Gambar 6.8. Pabrik baja terintegrasi mentransfer pig iron cair
dari blast furnace ke BOF di gerbong kereta yang disebut gerbong hot-iron ladle. Dalam praktik modern, skrap
baja ditambahkan ke pig iron, terhitung sekitar 30% dari muatan BOF biasa. Kapur (CaO) juga ditambahkan.
Setelah pengisian, tombak dimasukkan ke dalam bejana sehingga ujungnya sekitar 1,5 m
(5 kaki) di atas permukaan besi cair. O murni2 ditiup dengan kecepatan tinggi melalui tombak, menyebabkan
pembakaran dan pemanasan di permukaan kolam cair. Karbon terlarut dalam besi dan lainnya
pengotor seperti silikon, mangan, dan fosfor teroksidasi. Reaksi-reaksinya adalah
2C O2 2CO(CO2 juga diproduksi) (6.5a)

saya O2 SiO2 (6.5b)
Mn O2 2MnO (6.5c)
P 5O2 2P2HAI5 (6.5d)
CO dan CO2 gas yang dihasilkan pada reaksi pertama keluar melalui mulut bejana BOF dan
dikumpulkan oleh lemari asam; produk dari tiga reaksi lainnya dihilangkan sebagai terak,
menggunakan kapur sebagai bahan fluxing. Kandungan C dalam besi berkurang hampir secara linier dengan waktu
selama proses, sehingga memungkinkan kontrol yang cukup dapat diprediksi atas tingkat karbon dalam baja. Setelah
pemurnian ke tingkat yang diinginkan, baja cair disadap; bahan paduan dan aditif lainnya adalah
HAI2
Tombak oksigen berpendingin air
BERSAMA,
BERSAMA2
Tudung pengumpul asap
Cangkang baja
Lapisan tahan api

BERSAMA
BERSAMA Lubang ketuk
gelembung CO
terak cair
■ Gambar 6.7 Dasar
tungku oksigen
Besi cair menunjukkan BOF
kapal selama
pengolahan suatu panas.
104 | Bab 6 | logam
HAI2
Tombak
(1) (2) (3)
■ Gambar 6.8 BOF

urutan selama
siklus pemrosesan:
(1) pengisian
skrap dan (2) besi
kasar; (3) bertiup Aditif
(Gambar 6.7); Sendok di mobil transfer
Terak pot di mobil transfer
(4) mengetuk
besi cair; dan
(5) menuangkan
terak.
(4) (5)
dituangkan ke dalam panas; kemudian terak dituangkan. A ~180.000 kg (200 ton) panas baja dapat diproduksi
dihentikan dalam waktu sekitar 20 menit, meskipun seluruh waktu siklus (waktu tap-to-tap) memakan waktu sekitar 45 menit.
Kemajuan terbaru dalam teknologi proses oksigen dasar termasuk penggunaan nozel di bagian bawah kapal
melalui mana oksigen disuntikkan ke dalam besi cair. Hal ini memungkinkan pencampuran yang lebih baik daripada
tombak BOF konvensional, menghasilkan waktu pemrosesan yang lebih pendek (pengurangan sekitar 3 menit),
kandungan karbon yang lebih rendah, dan hasil yang lebih tinggi.
Tungku busur listrik menyumbang sekitar 30% dari produksi baja AS. Meskipun pig iron pada awalnya
digunakan sebagai muatan dalam tungku jenis ini, besi tua dan besi tua adalah bahan baku utama saat ini.
Tungku busur listrik tersedia dalam beberapa desain; jenis busur langsung yang ditunjukkan pada Gambar 6.9
saat ini merupakan jenis yang paling ekonomis. Tungku ini memiliki atap yang dapat dilepas untuk pengisian
daya dari atas; penyadapan dilakukan dengan memiringkan seluruh tungku. Besi tua dan baja yang dipilih
untuk komposisinya, bersama dengan bahan paduan dan batu kapur (fluks), dimasukkan ke dalam tungku dan
dipanaskan oleh busur listrik yang mengalir di antara elektroda besar dan logam pengisi. Peleburan sempurna
membutuhkan waktu sekitar 2 jam; waktu tap-to-tap adalah 4 jam. Kapasitas tungku listrik biasanya berkisar
antara 25 ton dan 100 ton per panas. Tungku busur listrik terkenal dengan kualitas baja yang lebih baik tetapi
biaya per ton lebih tinggi, dibandingkan dengan BOF. Tungku busur listrik umumnya dikaitkan dengan produksi
baja paduan, baja perkakas, dan baja tahan karat.
PENGECORAN INGOT Baja yang diproduksi oleh BOF atau tanur listrik dipadatkan untuk pemrosesan selanjutnya baik
sebagai ingot cor atau dengan pengecoran kontinu. Bajabatangan adalah coran diskrit besar dengan berat kurang dari
1 ton hingga sekitar 300 ton. Cetakan ingot terbuat dari besi karbon tinggi dan meruncing di bagian atas atau bawah
untuk menghilangkan coran padat. Acetakan besar-end-down ditunjukkan pada Gambar 6.10. Penampang melintang
mungkin persegi, persegi panjang, atau bulat, dan perimeter biasanya bergelombang untuk meningkatkan luas
permukaan untuk pendinginan yang lebih cepat. Cetakan ditempatkan pada platform yang disebut a
bangku; setelah pemadatan cetakan diangkat, meninggalkan coran di bangku.
logam | 105
Elektroda
Atap (dapat dilepas)
Mengetuk cerat
Lapisan tahan api

Arah miring untuk
menuangkan panas
Cerat terak
Besi cair
Mekanisme memiringkan
■ Gambar 6.9
Busur listrik
tungku untuk
pembuatan baja.
aku
■ Gambar 6.10 Besar-end-down

Bangku
cetakan ingot tipikal dari jenis yang digunakan
dalam pembuatan baja.
Proses pemadatan untuk ingot serta coran lainnya dijelaskan dalam Bab 10 tentang dasar-dasar
pengecoran. Karena ingot adalah coran yang begitu besar, waktu yang dibutuhkan untuk pemadatan dan
penyusutan terkait adalah signifikan. Porositas akibat reaksi karbon dan oksigen membentuk CO selama
pendinginan dan pemadatan merupakan masalah yang harus diatasi dalam pengecoran ingot. Gas-gas ini
dibebaskan dari baja cair karena kelarutannya berkurang dengan penurunan suhu. Baja tuang sering
diperlakukan untuk membatasi atau mencegah evolusi gas CO selama pemadatan. Perlakuan melibatkan
penambahan unsur-unsur seperti Si dan Al yang bereaksi dengan oksigen terlarut dalam baja cair, sehingga
tidak tersedia untuk reaksi CO. Struktur baja padat dengan demikian bebas dari pori-pori dan cacat lainnya yang
disebabkan oleh pembentukan gas.
BERLANJUT Pengecoran kontinu diterapkan secara luas dalam produksi aluminium dan tembaga, tetapi penerapannya
yang paling penting adalah dalam pembuatan baja. Proses ini menggantikan pengecoran ingot karena secara dramatis
meningkatkan produktivitas. Pengecoran ingot adalah proses diskrit. Karena cetakannya relatif besar, waktu
pemadatan menjadi signifikan. Untuk ingot baja besar, mungkin diperlukan waktu 10-12 jam agar pengecoran
mengeras. Penggunaan pengecoran kontinyu mengurangi waktu pemadatan dengan urutan besarnya.
Proses pengecoran kontinu, juga disebut pengecoran untai, diilustrasikan pada Gambar 6.11. Baja
cair dituangkan dari sendok ke wadah sementara yang disebut atundish, yang mengeluarkan logam
106 | Bab 6 | logam
Sendok
Besi cair
bahasa Tundish
Fluks cetakan Nosel masuk terendam
Cetakan berpendingin air
Besi cair
Baja padat
Semprotan air
Gulungan panduan
Ruang pendingin
Gulungan penarikan
■ Gambar 6.11 Kontinu

gulungan lentur
pengecoran: baja dituangkan
Gulungan pelurus pelat
ke dalam tundish dan
Cutoﬀ obor
didistribusikan ke cetakan
pengecoran kontinyu Pelat terus menerus
Lempeng
berpendingin air; mengeras

saat bergerak turun melalui
cetakan. Tebal pelat adalah
berlebihan untuk kejelasan.
ke satu atau lebih cetakan pengecoran kontinu. Baja mulai mengeras di bagian luar saat bergerak turun melalui cetakan
berpendingin air. Semprotan air mempercepat proses pendinginan. Saat masih panas dan plastis, logam ditekuk dari
orientasi vertikal ke horizontal. Kemudian dipotong menjadi beberapa bagian atau diumpankan terus menerus ke
dalam rolling mill (Bagian 18.1.3) di mana ia dibentuk menjadi pelat atau lembaran stok atau penampang lainnya.
6.2.3 | BAJA
Seperti yang didefinisikan sebelumnya, baja adalah paduan besi yang mengandung karbon dengan berat
berkisar antara 0,02% dan 2,11% (sebagian besar baja berkisar antara 0,05% dan 1,1%C). Ini sering mencakup
bahan paduan lainnya, seperti mangan, kromium, nikel, dan molibdenum; tetapi kandungan karbon inilah yang
mengubah besi menjadi baja. Ratusan komposisi baja tersedia secara komersial. Untuk tujuan organisasi di sini,
sebagian besar baja yang penting secara komersial dapat dikelompokkan ke dalam kategori berikut: (1) baja
karbon biasa, (2) baja paduan rendah, (3) baja tahan karat, (4) baja perkakas, dan
(5) baja khusus.
BAJA KARBON POLOS Baja ini mengandung karbon sebagai elemen paduan utama, dengan hanya
sejumlah kecil elemen lain (sekitar 0,4% mangan ditambah sedikit silikon, fosfor, dan belerang).
Kekuatan baja karbon biasa meningkat dengan kandungan karbon. Sebuah plot khas dari
hubungan diilustrasikan pada Gambar 6.12. Seperti yang terlihat pada diagram fasa untuk besi dan
240 120
800
220 tarik 100
Kekuatan tarik, 1000 lb/in2.

kekuatan
600
Kekuatan tarik, MPa

200 80
Kekerasan, HB
Kekerasan
160 400 60
120 40
200
80~ 20 ■ Gambar 6.12 tarik
~ kekuatan dan kekerasan sebagai
fungsi kandungan karbon dalam
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 baja karbon biasa
% Karbon (C)
(digilas panas, tanpa perlakuan panas).
karbon (Gambar 6.4), baja pada suhu kamar adalah campuran ferit () dan sementit (Fe3C). Partikel
sementit didistribusikan di seluruh ferit bertindak sebagai hambatan untuk pergerakan dislokasi.
tions selama slip (Bagian 2.3.3); lebih banyak karbon mengarah ke lebih banyak penghalang, dan lebih banyak penghalang berarti baja yang
lebih kuat dan lebih keras.
Menurut skema penunjukan yang dikembangkan oleh American Iron and Steel Institute (AISI) dan
Society of Automotive Engineers (SAE), baja karbon biasa ditentukan oleh sistem angka empat digit:
10XX, di mana 10 menunjukkan bahwa baja tersebut adalah karbon biasa. , dan XX menunjukkan
persentase karbon dalam seperseratus poin persentase. Misalnya, baja 1020 mengandung 0,20% C. Baja
karbon biasa biasanya diklasifikasikan menjadi tiga kelompok menurut kandungan karbonnya:
1. Baja karbon rendah mengandung kurang dari 0,20% C dan sejauh ini merupakan baja yang paling banyak
digunakan. Aplikasi yang umum adalah bagian lembaran logam mobil, baja pelat untuk fabrikasi, dan rel
kereta api. Baja ini relatif mudah dibentuk, yang menjelaskan popularitasnya di mana kekuatan tinggi tidak
diperlukan. Coran baja biasanya termasuk dalam kisaran karbon ini juga.
2. Baja karbon sedang kisaran karbon antara 0,20% dan 0,50% dan ditentukan untuk aplikasi yang
membutuhkan kekuatan lebih tinggi daripada baja C rendah. Aplikasi termasuk komponen mesin dan
bagian mesin seperti poros engkol dan batang penghubung.
3. Baja karbon tinggi mengandung karbon dalam jumlah lebih besar dari 0,50%. Mereka ditentukan untuk
aplikasi kekuatan yang lebih tinggi dan di mana kekakuan dan kekerasan diperlukan. Pegas, alat pemotong
dan pisau, dan suku cadang tahan aus adalah contohnya.
Peningkatan kandungan karbon memperkuat dan mengeraskan baja, tetapi keuletannya berkurang. Juga, baja
karbon tinggi dapat diberi perlakuan panas untuk membentuk martensit, membuat baja sangat keras dan kuat
(Bagian 26.2).
BAJA PADUAN RENDAH Baja paduan rendah adalah paduan besi-karbon yang mengandung elemen paduan
tambahan dalam jumlah total kurang dari sekitar 5% berat. Karena penambahan ini, baja paduan rendah
memiliki sifat mekanik yang lebih unggul dari baja karbon biasa untuk aplikasi tertentu. Sifat unggul biasanya
berarti kekuatan yang lebih tinggi, kekerasan, kekerasan panas, ketahanan aus, ketangguhan, dan kombinasi
yang lebih diinginkan dari sifat-sifat ini. Perlakuan panas sering diperlukan untuk mencapai sifat yang
ditingkatkan ini.
Elemen paduan umum yang ditambahkan ke baja adalah kromium, mangan, molibdenum, nikel, dan vanadium,
kadang-kadang secara individual tetapi biasanya dalam kombinasi. Unsur-unsur ini biasanya berbentuk padat
108 | Bab 6 | logam
larutan dengan besi dan senyawa logam dengan karbon (karbida), dengan asumsi karbon yang
cukup hadir untuk mendukung reaksi. Efek dari bahan paduan utama dapat diringkas sebagai
berikut:
• Kromium (Cr) meningkatkan kekuatan, kekerasan, ketahanan aus, dan kekerasan panas. Ini adalah salah satu bahan
paduan yang paling efektif untuk meningkatkan kemampuan mengeras (Bagian 26.2.3). Dalam proporsi yang
signifikan, Cr meningkatkan ketahanan korosi.
• Mangan (Mn) meningkatkan kekuatan dan kekerasan baja. Ketika baja dipanaskan, hardenability
ditingkatkan dengan peningkatan mangan. Karena manfaat ini, mangan adalah bahan paduan yang
banyak digunakan dalam baja.
• Molibdenum (Mo) meningkatkan ketangguhan dan kekerasan panas. Ini juga meningkatkan kemampuan mengeras dan
membentuk karbida untuk ketahanan aus.
• Nikel (Ni) meningkatkan kekuatan dan ketangguhan. Ini meningkatkan hardenability tetapi tidak sebanyak
beberapa elemen paduan lainnya. Dalam jumlah yang signifikan meningkatkan ketahanan korosi dan
merupakan bahan utama lainnya (selain kromium) dalam beberapa jenis baja tahan karat.
• Vanadium (V) menghambat pertumbuhan butir selama pemrosesan suhu tinggi dan perlakuan panas, yang
meningkatkan kekuatan dan ketangguhan. Ini juga membentuk karbida yang meningkatkan ketahanan aus.
Penunjukan AISI-SAE dari beberapa baja paduan rendah disajikan pada Tabel 6.2, yang menunjukkan
analisis kimia nominal. Seperti sebelumnya, kandungan karbon ditentukan oleh XX dalam 1/100% karbon. Untuk
⬛⬛ Tabel 6.2 Penunjukan AISI-SAE (UNS) untuk baja.
Analisis Kimia Nominal, %

KodeA Nama Baja Cr MN mo Ni V P S Si
10XX (G10XXX) Karbon biasa 0.4 0,04 0,05
11XX (G11XXX) Disulfurisasi kembali 0.9 0,01 0.12 0,01
12XX (G12XXX) Mangan yang disulfurisasi dan 0.9 0,10 0,22 0,01
13XX (G13XXX) difosforisasi ulang 1.7 0,04 0,04 0,3
20XX (G20XXX) Baja nikel 0,5 0.6 0,04 0,04 0.2
31XX (G31XXX) Ni–Cr 0.6 1.2 0,04 0,04 0,3
40XX (G40XXX) molibdenum 0.8 0,25 0,04 0,04 0.2
41XX (G41XXX) Cr–molibdenum 1.0 0.8 0.2 0,04 0,04 0,3
43XX (G43XXX) Ni–Cr–Mo 0.8 0,7 0,25 1.8 0,04 0,04 0.2
46XX (G46XXX) Ni–molibdenum 0.6 0,25 1.8 0,04 0,04 0,3
47XX (G47XXX) Ni–Cr–Mo 0.4 0.6 0.2 1.0 0,04 0,04 0,3
48XX (G48XXX) Ni–molibdenum 0.6 0,25 3.5 0,04 0,04 0,3
50XX (G50XXX) kromium 0,5 0.4 0,04 0,04 0,3
52XX (G52XXX) kromium 1.4 0.4 0,02 0,02 0,3
61XX (G61XXX) Cr–vanadium 0.8 0.8 0.1 0,04 0,04 0,3
81XX (G81XXX) Ni–Cr–Mo 0.4 0.8 0.1 0,3 0,04 0,04 0,3
86XX (G86XXX) Ni–Cr–Mo 0,5 0.8 0.2 0,5 0,04 0,04 0,3
88XX (G88XXX) Ni–Cr–Mo 0,5 0.8 0.35 0,5 0,04 0,04 0,3
92XX (G92XXX) Silikon–mangan 0.8 0,04 0,04 2.0
93XX (G93XXX) Ni–Cr–Mo 1.2 0.6 0.1 3.2 0,02 0,02 0,3
98XX (G98XXX) Ni–Cr–Mo 0.8 0.8 0,25 1.0 0,04 0,04 0,3
Dikompilasi dari [6], [11].
Apenunjukan AISI-SAE; dalam kurung Unified Numbering System (UNS) untuk logam dan paduan (simbol untuk baja = G).
kelengkapan, baja karbon polos (10XX) disertakan. Untuk mendapatkan gambaran tentang sifat-sifat
yang dimiliki oleh beberapa baja ini, Tabel 6.3 mencantumkan perlakuan yang dikenakan pada baja
untuk penguatan dan kekuatan serta daktilitasnya. Juga termasuk dalam Tabel 6.2 dan 6.3 adalah
sebutan Sistem Penomoran Terpadu (UNS) untuk logam dan paduan.
Baja paduan rendah tidak mudah dilas, terutama pada tingkat karbon sedang dan tinggi. Sejak tahun 1960-an,
penelitian telah diarahkan pada pengembangan karbon rendah, baja paduan rendah yang memiliki rasio kekuatan-
terhadap-berat yang lebih baik daripada baja karbon biasa tetapi lebih dapat dilas daripada baja paduan rendah.
Produk yang dikembangkan dari upaya ini disebutpaduan rendah kekuatan tinggi (baja HSLA). Mereka umumnya
memiliki kandungan karbon rendah (dalam kisaran 0,10% hingga 0,30% C) ditambah sejumlah kecil bahan paduan
(biasanya hanya sekitar 3% total elemen seperti Mn, Cu, Ni, dan Cr). Baja HSLA digilas panas dalam kondisi terkontrol
yang dirancang untuk memberikan kekuatan yang lebih baik dibandingkan dengan baja C biasa, namun tanpa
mengorbankan kemampuan bentuk atau kemampuan las. Penguatan dilakukan dengan paduan larutan padat;
perlakuan panas tidak layak karena kandungan karbon rendah. Tabel 6.3 mencantumkan satu baja HSLA, bersama
dengan sifat-sifatnya (kimia: 0,12 C, 1,1 Cr, 0,60 Mn, 0,35 Mo, 1,1 Ni, dan 0,4 Si).
BAJA STAINLESS Baja tahan karat adalah sekelompok baja paduan tinggi yang dirancang untuk memberikan
ketahanan korosi yang tinggi. Unsur paduan utama dalam baja tahan karat adalah kromium, biasanya di atas
15%. Kromium dalam paduan membentuk film oksida tipis dan kedap air dalam atmosfer pengoksidasi, yang
melindungi permukaan dari korosi. Nikel adalah bahan paduan lain yang digunakan dalam baja tahan karat
tertentu untuk meningkatkan perlindungan korosi. Karbon digunakan untuk memperkuat dan mengeraskan
logam; namun, peningkatan kandungan karbon memiliki efek mengurangi perlindungan korosi karena bentuk
kromium karbida untuk mengurangi jumlah Cr bebas yang tersedia dalam paduan.
Selain ketahanan terhadap korosi, baja tahan karat terkenal karena kombinasi kekuatan dan
keuletannya. Meskipun sifat-sifat ini diinginkan dalam banyak aplikasi, mereka umumnya membuat ini:
⬛⬛ Tabel 6.3 Perawatan dan sifat mekanik baja yang dipilih.

TS
KodeA Perlakuan MPa (lb/in2) EL, %
1010 (G10100) SDM 304 (44.000) 47
1010 (G10100) CD 366 (53.000) 12
1020 (G10200) SDM 380 (55.000) 28
1020 (G10200) CD 421 (61.000) 15
1040 (G10400) SDM 517 (75.000) 20
1040 (G10400) CD 587 (85.000) 10
1055 (G10550) HT 897 (130.000) 16
1315 (G13150) Tidak ada 545 (79.000) 34
2030 (G20300) Tidak ada 566 (82.000) 32
3130 (G31300) HT 697 (101.000) 28
4130 (G41300) HT 890 (129.000) 17
4140 (G41400) HT 918 (133.000) 16
4340 (G43400) HT 1279 (185.000) 12
4815 (G48150) HT 635 (92.000) 27
9260 (G92600) HT 994 (144.000) 18
HSLA Tidak ada 586 (85.000) 20
Dihimpun dari [1], [6], [11], [14], dan sumber lainnya. Kunci:TS = daya tarik; EL = perpanjangan (daktilitas); HR = canai panas; CD = ditarik dingin;
HT = perlakuan panas yang melibatkan pemanasan dan pendinginan, kemudian temper (Bagian 26.2).
Penunjukan AISI-SAE, dalam tanda kurung Unified Numbering System (UNS) untuk logam dan paduan (simbol untuk baja = G).
A
110 | Bab 6 | logam
paduan sulit untuk bekerja di bidang manufaktur. Juga, baja tahan karat secara signifikan lebih mahal daripada baja C
biasa atau baja paduan rendah.
Baja tahan karat secara tradisional dibagi menjadi tiga kelompok, dinamai untuk fase dominan yang
ada dalam paduan pada suhu sekitar:
1. tahan karat austenitik baja memiliki komposisi khas sekitar 18% Cr dan 8% Ni dan merupakan yang paling
tahan korosi dari ketiga kelompok tersebut. Karena komposisi ini, mereka kadang-kadang diidentifikasi
sebagai18-8 tahan karat. Mereka nonmagnetik dan sangat ulet; tetapi mereka menunjukkan pengerasan
kerja yang signifikan. Nikel memiliki efek memperbesar wilayah austenit dalam diagram fase besi-karbon,
sehingga stabil pada suhu kamar. Baja tahan karat austenitik digunakan untuk fabrikasi peralatan kimia dan
pemrosesan makanan, serta suku cadang mesin yang membutuhkan ketahanan korosi yang tinggi.
2. Stainless feritik baja memiliki sekitar 15% -20% kromium, karbon rendah, dan tidak ada nikel. Ini memberikan
fase ferit pada suhu kamar. Baja tahan karat feritik bersifat magnetis dan kurang ulet serta tahan korosi
dibandingkan austenitik. Suku cadang yang terbuat dari ferritic stainless berkisar dari peralatan dapur
hingga komponen mesin jet.
3. tahan karat martensit baja memiliki kandungan karbon yang lebih tinggi daripada baja tahan karat feritik, sehingga
memungkinkan baja tersebut diperkuat dengan perlakuan panas (Bagian 26.2). Mereka memiliki sebanyak 18% Cr
tetapi tidak ada Ni. Mereka kuat, keras, dan tahan lelah, tetapi umumnya tidak tahan korosi seperti dua kelompok
lainnya. Produk khas termasuk peralatan makan dan instrumen bedah.
Kebanyakan baja tahan karat ditunjuk oleh skema penomoran AISI tiga digit. Digit pertama
menunjukkan tipe umum, dan dua digit terakhir memberikan nilai spesifik dalam tipe. Tabel 6.4
mencantumkan baja tahan karat umum dengan komposisi tipikal dan sifat mekanik. Baja tahan karat
tradisional dikembangkan pada awal 1900-an. Sejak itu, beberapa baja paduan tinggi tambahan
⬛⬛ Tabel 6.4 Komposisi dan sifat mekanik dari baja tahan karat pilihan.
Analisis kimia, % TS
Jenis Fe Cr Ni C MN LainnyaA MPa (lb/in2) EL, %
Austenitik
301 73 17 7 0,15 2 620 (90.000) 40
302 71 18 8 0,15 2 515 (75.000) 40
304 69 19 9 0,08 2 515 (75.000) 40
309 61 23 13 0,20 2 515 (75.000) 40
316 65 17 12 0,08 2 2.5 Bulan 515 (75.000) 40
feritik
405 85 13 — 0,08 1 415 (60.000) 20
430 81 17 — 0.12 1 415 (60.000) 20
Martensitik
403 86 12 — 0,15 1 485 (70.000) 20
403B 86 12 — 0,15 1 825 (120.000) 12
416 85 13 — 0,15 1 485 (70.000) 20
416B 85 13 — 0,15 1 965 (140.000) 10
440 81 17 — 0,65 1 725 (105.000) 20
440B 81 17 — 0,65 1 1790 (260.000) 5
Dikompilasi dari [11]. Kunci:TS = daya tarik; EL = perpanjangan (daktilitas).
A Semua kadar dalam tabel mengandung sekitar 1% (atau kurang) Si ditambah sejumlah kecil (jauh di bawah 1%) fosfor, belerang, dan elemen lain seperti aluminium.
BDiperlakukan panas.
telah dikembangkan yang memiliki ketahanan korosi yang baik dan sifat lain yang diinginkan. Ini juga
diklasifikasikan sebagai baja tahan karat. Melanjutkan daftar:
4. Baja tahan karat pengerasan presipitasi, yang memiliki komposisi khas 17% Cr dan 7% Ni, dengan
tambahan sejumlah kecil elemen paduan seperti aluminium, tembaga, titanium, dan molibdenum.
Fitur yang membedakan mereka di antara stainless adalah bahwa mereka dapat diperkuat dengan
pengerasan presipitasi (Bagian 26.3). Kekuatan dan ketahanan korosi dipertahankan pada suhu
tinggi, yang sesuai dengan paduan ini untuk aplikasi luar angkasa.
5. Baja tahan karat dupleks memiliki struktur yang merupakan campuran austenit dan ferit dalam jumlah
yang kira-kira sama. Ketahanan korosinya mirip dengan grade austenitic, dan menunjukkan
ketahanan yang lebih baik terhadap retak korosi tegangan. Aplikasi termasuk penukar panas, pompa,
dan instalasi pengolahan air limbah.
BAJA PERALATAN Baja perkakas adalah kelas (biasanya) baja paduan tinggi yang dirancang untuk digunakan sebagai
perkakas potong, cetakan, dan cetakan industri. Untuk bekerja dalam aplikasi ini, mereka harus memiliki kekuatan
tinggi, kekerasan, kekerasan panas, ketahanan aus, dan ketangguhan di bawah dampak. Untuk mendapatkan sifat-sifat
ini, baja perkakas diberi perlakuan panas. Alasan utama untuk tingginya tingkat elemen paduan adalah (1) peningkatan
hardenability, (2) pengurangan distorsi selama perlakuan panas, (3) kekerasan panas, (4) pembentukan karbida logam
keras untuk ketahanan abrasi, dan (5) peningkatan ketangguhan.
Baja perkakas dibagi menjadi beberapa jenis utama, menurut aplikasi dan komposisinya. AISI
menggunakan skema klasifikasi yang menyertakan huruf awalan untuk mengidentifikasi baja perkakas.
Dalam daftar jenis baja perkakas berikut, awalan ditunjukkan, dan beberapa komposisi tipikal disajikan
pada Tabel 6.5:
T, M Baja kecepatan tinggi (Bagian 22.2.1) diformulasikan untuk ketahanan aus dan kekerasan panas untuk
digunakan sebagai pahat potong dalam operasi pemesinan. Baja kecepatan tinggi asli (HSS)
dikembangkan sekitar tahun 1900. Baja kecepatan tinggi memungkinkan peningkatan dramatis dalam
kecepatan potong dibandingkan dengan alat pemotong sebelumnya; maka nama mereka. Dua sebutan
AISI menunjukkan elemen paduan utama: T untuk tungsten dan M untuk molibdenum.
H Baja perkakas kerja panas dimaksudkan untuk die kerja panas dalam penempaan, ekstrusi, dan die-
casting.
⬛⬛ Tabel 6.5 Baja perkakas dengan identifikasi awalan AISI, dengan contoh komposisi dan tipikal
nilai kekerasan.
Komposisi Khas, %A Kekerasan,

AISI Contoh C Cr MN mo Ni V W HRC
T T1 0,7 4.0 1.0 18.0 65
M M2 0.8 4.0 5.0 2.0 6.0 65
H H11 0.4 5.0 1.5 0.4 55
D D1 1.0 12.0 1.0 60
A A2 1.0 5.0 1.0 60
HAI O1 0.9 0,5 1.0 0,5 61
W W1 1.0 63
S S1 0,5 1.5 2.5 50
P P20 0.4 1.7 0.4 40B
L L6 0,7 0.8 0.2 1.5 45B
A Komposisi persen dibulatkan ke kesepuluh terdekat.
BKekerasan diperkirakan.
112 | Bab 6 | logam
D Baja perkakas kerja dingin adalah baja mati yang digunakan untuk operasi pengerjaan dingin seperti pengerjaan
lembaran logam, ekstrusi dingin, dan operasi penempaan tertentu. Penunjukan D adalah singkatan dari die.
Sebutan AISI yang terkait erat adalah A dan O, yang berarti pengerasan udara dan minyak. Semuanya
memberikan ketahanan aus yang baik dan distorsi yang rendah.
W Baja perkakas pengerasan air memiliki karbon tinggi dengan sedikit atau tanpa unsur paduan lainnya.
Mereka hanya bisa dikeraskan dengan pendinginan cepat dalam air. Mereka banyak digunakan karena
biaya rendah, tetapi mereka terbatas pada aplikasi suhu rendah. Cold heading die adalah aplikasi tipikal.
S Baja perkakas tahan goncangan dimaksudkan untuk digunakan dalam aplikasi di mana ketangguhan tinggi
diperlukan, seperti dalam banyak operasi shearing, punching, dan bending sheetmetal.
P Baja cetakan digunakan untuk membuat cetakan untuk mencetak plastik dan karet.
L Baja perkakas paduan rendah umumnya dicadangkan untuk aplikasi khusus.
Baja perkakas bukan satu-satunya bahan perkakas. Karbon biasa, paduan rendah, dan baja tahan karat digunakan
untuk banyak aplikasi perkakas dan cetakan. Besi cor dan paduan nonferrous tertentu juga cocok untuk:
aplikasi perkakas tertentu. Selain itu, beberapa bahan keramik (misalnya, Al2HAI3) digunakan sebagai sisipan
pemotongan berkecepatan tinggi, abrasive, dan perkakas lainnya.
BAJA KHUSUS Untuk melengkapi survei ini, disebutkan beberapa baja khusus yang tidak termasuk
dalam cakupan sebelumnya. Salah satu alasan mengapa baja ini istimewa adalah karena memiliki
karakteristik pemrosesan yang unik.
Maraging baja adalah paduan karbon rendah yang mengandung nikel dalam jumlah tinggi (15% -25%) dan proporsi
kobalt, molibdenum, dan titanium yang lebih sedikit. Kromium juga terkadang ditambahkan untuk ketahanan korosi.
Baja maraging diperkuat dengan pengerasan presipitasi (Bagian 26.3), tetapi dalam kondisi tidak dikeraskan, mereka
cukup dapat diproses dengan pembentukan dan/atau pemesinan. Mereka juga dapat dengan mudah dilas. Perlakuan
panas menghasilkan kekuatan yang sangat tinggi bersama dengan ketangguhan yang baik. Kekuatan tarik 2000MPa
(290.000 lb/in2) dan pemanjangan 10% tidak biasa. Aplikasi termasuk suku cadang untuk rudal, mesin, dies, dan situasi
lain di mana properti ini diperlukan dan membenarkan tingginya biaya paduan.
Baja pemesinan bebas adalah baja karbon yang diformulasikan untuk meningkatkan kemampuan mesin (Bagian 23.1).
Unsur paduan termasuk belerang, timbal, timah, bismut, selenium, telurium, dan/atau fosfor. Timbal lebih jarang digunakan saat
ini karena masalah lingkungan dan kesehatan. Ditambahkan dalam jumlah kecil, elemen-elemen ini berfungsi untuk melumasi
operasi pemotongan, mengurangi gesekan, dan memecah serpihan untuk memudahkan pembuangan. Meskipun lebih mahal
daripada baja non-pemesinan bebas, mereka sering membayar sendiri dalam tingkat produksi yang lebih tinggi dan umur alat
yang lebih lama.
Baja bebas interstisial memiliki tingkat karbon yang sangat rendah (0,005% C), yang dihasilkan dari elemen
paduan seperti niobium dan titanium yang bergabung dengan karbon dan membuat baja hampir bebas dari atom C
interstisial. Hasilnya adalah keuletan yang sangat baik, bahkan lebih baik daripada baja karbon rendah, yang
merupakan baja tradisional yang digunakan dalam operasi pembentukan lembaran logam. Aplikasi baja bebas
interstisial termasuk operasi deep-drawing di industri otomotif.
6.2.4 | besi cor

Besi tuang adalah paduan besi yang mengandung dari 2,1% hingga sekitar 4% karbon dan dari 1% hingga 3% silikon.
Komposisi ini membuatnya sangat cocok sebagai logam tuang. Faktanya, tonase coran besi tuang beberapa kali lipat
dari semua bagian logam tuang lainnya yang digabungkan (tidak termasuk ingot cor yang dibuat selama pembuatan
baja, yang kemudian digulung menjadi batangan, pelat, dan stok serupa). Tonase keseluruhan besi cor adalah yang
kedua setelah baja di antara logam.
Ada beberapa jenis besi cor, yang paling penting adalah besi cor kelabu. Jenis lainnya termasuk besi
ulet, besi cor putih, besi lunak, dan berbagai besi cor paduan. Komposisi kimia khas dari besi tuang abu-
abu dan putih ditunjukkan pada Gambar 6.13, yang menunjukkan hubungannya dengan besi tuang
3 ■ Gambar 6.13 Karbon dan

Besi cor abu-abu komposisi silikon untuk besi tuang,
Silikon (%) dibandingkan dengan baja
2 (kebanyakan baja memiliki silikon

yang relatif rendah
isi—baja tuang memiliki
Baja
kandungan Si yang lebih tinggi).
1
Besi ulet dibentuk dengan
putih perlakuan peleburan dan
besi cor
penuangan khusus dari besi cor
kelabu, dan besi lunak dibentuk
1 2 3 4
dengan perlakuan panas besi cor
Karbon (%)
putih.
baja. Besi ulet dan besi lunak memiliki kimia yang mirip dengan besi tuang abu-abu dan
putih, tetapi hasil dari perlakuan khusus yang akan dijelaskan berikut ini. Tabel 6.6
menyajikan daftar kimia untuk jenis utama bersama dengan sifat mekanik.
besi cor abu-abu Besi cor kelabu menyumbang tonase terbesar di antara besi cor. Ini memiliki
komposisi dalam kisaran 2,5% -4% karbon dan 1% -3% silikon. Kimia ini menghasilkan pembentukan
serpihan grafit (karbon) yang didistribusikan ke seluruh produk cor setelah pemadatan. Struktur tersebut
menyebabkan permukaan logam berwarna abu-abu ketika retak; maka namabesi cor abu-abu. Dispersi
serpihan grafit menyumbang dua sifat menarik: (1) peredam getaran yang baik, yang diinginkan dalam
mesin dan mesin lainnya dan (2) kualitas pelumas internal,
yang membuat logam cor bisa dikerjakan.
⬛⬛ Tabel 6.6 Komposisi dan sifat mekanik dari besi cor yang dipilih.
Komposisi Khas, % TS
Jenis Fe C Si MN LainnyaA MPa (lb/in2) EL, %
Besi cor abu-abu
ASTM Kelas 20 93.0 3.5 2.5 0,65 138 (20.000) 0.6
ASTM Kelas 30 93.6 3.2 2.1 0,75 207 (30.000) 0.6
ASTM Kelas 40 93.8 3.1 1.9 0,85 276 (40.000) 0.6
ASTM Kelas 50 93.5 3.0 1.6 1.0 0.67 Bulan 345 (50.000) 0.6
Setrika Ulet
ASTM A395 94.4 3.0 2.5 414 (60.000) 18
ASTM A476 93.8 3.0 3.0 552 (80.000) 3
Besi cor putih
Rendah-C 92,5 2.5 1.3 0.4 1.5Ni, 1Cr, 0.5Mo 276 (40.000) 0
Besi Lunak
feritik 95.3 2.6 1.4 0.4 345 (50.000) 10
Mutiara 95.1 2.4 1.4 0.8 414 (60.000) 10
Dikompilasi dari [11]. Besi cor diidentifikasi oleh berbagai sistem. Tabel ini menunjukkan kadar besi cor tertentu menggunakan identifikasi umum untuk setiap jenis. Kunci:
TS = daya tarik, EL = perpanjangan (daktilitas).
A Besi cor juga mengandung fosfor dan belerang biasanya berjumlah kurang dari 0,3%.
114 | Bab 6 | logam
Kekuatan besi cor kelabu memiliki rentang yang signifikan. American Society for Testing of Materials (ASTM)
menggunakan metode klasifikasi untuk besi cor kelabu yang dimaksudkan untuk memberikan kekuatan tarik
minimum (TS) spesifikasi untuk berbagai kelas: Kelas 20 besi cor abu-abu memiliki a TS dari
20.000 lb/in2, Kelas 30 memiliki TS dari 30.000 lb/in2, dan seterusnya, hingga sekitar 70.000 lb/in2 (lihat Tabel 6.6
untuk persamaan TS dalam satuan metrik). Kekuatan tekan besi cor kelabu secara signifikan lebih besar
daripada kekuatan tariknya. Sifat casting dapat dikontrol sampai batas tertentu dengan perlakuan panas.
Daktilitas besi cor kelabu sangat rendah; merupakan bahan yang relatif rapuh. Produk yang terbuat dari besi
cor kelabu meliputi blok dan kepala mesin otomotif, rumah motor, dan alas perkakas mesin.
BESI ulet Ini adalah besi dengan komposisi besi abu-abu di mana logam cair diperlakukan secara kimia
sebelum dituangkan untuk menyebabkan pembentukan sferoid grafit daripada serpihan. Ini
menghasilkan besi yang lebih kuat dan lebih ulet; maka namanya. Aplikasi termasuk komponen mesin
yang membutuhkan kekuatan tinggi dan ketahanan aus yang baik.
besi cor putih Besi cor ini memiliki lebih sedikit karbon dan silikon daripada besi cor kelabu. Ini dibentuk oleh
pendinginan logam cair yang lebih cepat setelah penuangan, sehingga menyebabkan karbon tetap secara kimia
dikombinasikan dengan besi dalam bentuk sementit (Fe3C), daripada mengendap dari larutan dalam
bentuk serpihan. Saat retak, permukaannya memiliki penampilan kristal putih yang memberi besi itu
nama. Karena sementit, besi cor putih keras dan rapuh, dan ketahanan ausnya sangat baik. Kekuatannya
bagus, denganTS dari 276MPa (40.000 lb/in2) menjadi khas. Sifat-sifat ini membuat besi cor putih cocok
untuk aplikasi yang membutuhkan ketahanan aus. Sepatu rem kereta api adalah contohnya.
BESI LEMBUT Ketika coran besi cor putih diberi perlakuan panas untuk memisahkan karbon dari larutan dan
membentuk agregat grafit, logam yang dihasilkan disebut besi yang dapat ditempa. Struktur mikro baru dapat
memiliki keuletan yang substansial (perpanjangan hingga 20%)—perbedaan yang signifikan dari logam tempat
ia ditransformasi. Produk khas yang terbuat dari besi tuang lunak termasuk alat kelengkapan pipa dan flensa,
komponen mesin tertentu, dan suku cadang peralatan kereta api.
besi cor paduan Besi cor dapat dicampur untuk sifat dan aplikasi khusus. Besi cor paduan ini
diklasifikasikan sebagai berikut: (1) jenis perlakuan panas yang dapat dikeraskan dengan pembentukan
martensit; (2) jenis tahan korosi, yang unsur paduannya meliputi nikel dan kromium; dan
(3) jenis tahan panas yang mengandung nikel dalam proporsi tinggi untuk kekerasan panas dan ketahanan terhadap
oksidasi suhu tinggi.
6.3 Logam Nonferrous
Logam nonferrous termasuk unsur logam dan paduannya tidak berdasarkan besi. Logam rekayasa yang paling
penting dalam kelompok nonferrous adalah aluminium, tembaga, magnesium, nikel, titanium, dan seng, dan
paduannya.
Meskipun logam nonferrous sebagai suatu kelompok tidak dapat menandingi kekuatan baja, paduan
nonferrous tertentu memiliki ketahanan korosi dan/atau rasio kekuatan-terhadap-berat yang membuatnya
kompetitif dengan baja aplikasi tegangan sedang hingga tinggi. Selain itu, banyak dari logam nonferrous
memiliki sifat selain mekanik yang membuat mereka ideal untuk aplikasi di mana baja akan sangat tidak cocok.
Misalnya, tembaga memiliki salah satu resistivitas listrik terendah di antara logam dan banyak digunakan untuk
kawat listrik. Aluminium adalah konduktor termal yang sangat baik, dan aplikasinya meliputi penukar panas dan
panci masak. Ini juga merupakan salah satu logam yang paling mudah dibentuk, dan dihargai karena alasan itu
juga. Seng memiliki titik leleh yang relatif rendah, sehingga seng banyak digunakan dalam operasi die casting.
Logam nonferrous umum memiliki kombinasi sifat mereka sendiri yang membuatnya menarik dalam berbagai
aplikasi. Sembilan bagian berikut mencakup logam nonferrous yang paling penting secara komersial dan
teknologi. Data dasar untuk unsur logam disajikan pada Tabel 6.1.
Bagian 6.3 | Logam Nonferrous | 115
6.3.1 | ALUMINIUM DAN PADUANNYA

Aluminium dan magnesium adalah logam ringan, dan mereka sering ditentukan dalam aplikasi teknik untuk
fitur ini. Kedua unsur tersebut berlimpah di Bumi, aluminium di darat dan magnesium di laut, meskipun
keduanya tidak mudah diekstraksi dari keadaan alaminya.
Properti dan data lain tentang aluminium tercantum dalam Tabel 6.1. Di antara logam utama, itu
adalah pendatang baru, hanya berasal dari akhir 1800-an (lihat Catatan Sejarah 6.2). Cakupan dalam
bagian ini mencakup deskripsi singkat tentang bagaimana aluminium diproduksi dan diskusi tentang
sifat dan sistem penunjukan untuk logam dan paduannya.
PRODUKSI ALUMINIUM Bijih aluminium utama adalah bauksit, yang sebagian besar terdiri dari
aluminium oksida terhidrasi (Al2HAI3-H2O) dan oksida lainnya. Ekstraksi aluminium dari bauksit dapat diringkas
dalam tiga langkah: (1) mencuci dan menghancurkan dan menggiling bijih menjadi bubuk halus;
(2) proses Bayer, di mana bauksit diubah menjadi alumina murni (Al2HAI3); dan (3) elektrolisis,
di mana alumina dipisahkan menjadi aluminium dan gas oksigen (O2). NS Proses Bayer, dinamai
ahli kimia Jerman yang mengembangkannya, melibatkan larutan bubuk bauksit dalam air
soda api (NaOH) di bawah panas dan tekanan, untuk membentuk natrium aluminat:
Al2HAI3 2NaOH 2NaAlO2 H2HAI (6.7a)
Prosedur ini juga memungkinkan kotoran dalam bauksit dihilangkan. Natrium alumina yang larut
Nat kemudian direduksi menjadi aluminium hidroksida padat:
H2O NaAlO2 Al OH 3
NaOH (6.7b)
Akhirnya, aluminium hidroksida dipanaskan sampai suhu ~1000 °C (~1800 ° F) untuk menghasilkan
alumina sangat murni:
Al OH 3
Al 2O3 3H2HAI (6.7c)
Alumina secara komersial penting dalam dirinya sendiri sebagai keramik teknik (Bagian 7.2). Proses
elektrolitik (Bagian 4.5), yang disebut proses Hall–Heroult, digunakan untuk memisahkan aluminium
minum dari alumina murni. Elektrolitnya adalah kriolit cair (Na3AlF6) dipanaskan sampai ~960 °C (~1760
°F), yang melarutkan alumina. Elektrolisis terjadi dalam wadah baja, yang disebutpot, terisolasi
dengan liner tahan api. Baik anoda dan katoda didasarkan pada bahan dengan kandungan karbon tinggi, seperti:
Catatan Sejarah 6.2 Aluminium

Pada tahun 1807, ahli kimia Inggris Humphrey Davy, percaya karya Charles Hall di Amerika Serikat dan Paul Heroult di Prancis
bahwa mineral alumina (Al2HAI3) memiliki dasar logam, sekitar tahun 1886. Pada tahun 1888, Hall dan sekelompok
berusaha untuk mengekstrak logam. Dia tidak berhasil, tapi pengusaha memulai PittsburghReduction Co. Batangan
cukup yakin bahwa dia terus menamai logam itu: aluminium pertama diproduksi melalui proses peleburan
aluminium, nanti ganti nama jadi elektrolit pada tahun yang sama. Permintaan aluminium tumbuh.
aluminium. Pada tahun 1825, fisikawan/kimiawan Denmark Kebutuhan listrik dalam jumlah besar dalam proses produksi
Hans Orsted akhirnya berhasil memisahkan logam tersebut. membuat perusahaan pindah ke Air Terjun Niagara pada tahun
Dia mencatat bahwa itu "menyerupai timah." Pada tahun 1895 di mana pembangkit listrik tenaga air mulai tersedia
1845, fisikawan Jerman Friedrich Wohler adalah orang dengan biaya yang sangat rendah. Di dalam
pertama yang menentukan berat jenis, keuletan, dan Tahun 1907, perusahaan berubah nama menjadi Aluminium
berbagai sifat aluminium lainnya. Company of America (Alcoa). Itu adalah satu-satunya produsen
Proses elektrolitik modern untuk memproduksi aluminium aluminium di Amerika Serikat sampai Perang Dunia II.
didasarkan pada proses konkuren tapi independen
116 | Bab 6 | logam
+
anoda karbon
-
Alumina Terlarut (Al2HAI3)

dalam kriolit cair (NaAl F6)
■ Gambar 6.14
Hall-Heroult Wadah baja (panci)
elektrolit katoda karbon
proses untuk
Aluminium Cair (Al)
memproduksi Mengetuk
aluminium.
kokas dan grafit. Pengaturan umum pot ditunjukkan pada Gambar 6.14. Sebuah pabrik peleburan aluminium biasa
dapat berisi beberapa ratus pot, masing-masing menghasilkan sekitar 900 kg (2000 lb) aluminium per hari. Anoda
karbon berpartisipasi dalam proses elektrolitik seperti yang ditunjukkan oleh reaksi berikut (disederhanakan):
Al2HAI3 3C 2Al 3CO (6.8a)
aku2HAI3 1.5C 2Al 1.5CO2 (6.8b)
Aluminium dikumpulkan di katoda, yang berbentuk cangkir di bagian bawah pot. Keduanya
karbon monoksida (CO) dan karbon dioksida (CO .)2) dihasilkan dalam reaksi, mengakibatkan
konsumsi anoda karbon, yang harus diganti secara berkala. Selain itu, jumlah yang signifikan
listrik yang dibutuhkan untuk menyalakan sel elektrolisis. Semua faktor ini berarti bahwa proses
Hall– Heroult sangat tidak ramah lingkungan.
SIFAT DAN SKEMA DESIGNASI Aluminium memiliki konduktivitas listrik dan termal yang tinggi, dan ketahanannya
terhadap korosi sangat baik karena pembentukan lapisan permukaan oksida yang keras dan tipis. Ini adalah logam
yang sangat ulet dan terkenal karena sifat mampu bentuknya. Aluminium murni memiliki kekuatan yang relatif rendah,
tetapi dapat menjadi paduan dan perlakuan panas untuk bersaing dengan beberapa baja, terutama jika berat
merupakan pertimbangan penting.
Sistem penunjukan untuk paduan aluminium adalah nomor kode empat digit. Sistem ini memiliki dua
bagian, satu untuk aluminium tempa dan yang lainnya untuk aluminium cor. Perbedaannya adalah bahwa titik
desimal digunakan setelah digit ketiga untuk aluminium cor. Penunjukan disajikan pada Tabel 6.7(a).
⬛⬛ Tabel 6.7(a) Penunjukan paduan aluminium tempa dan cor.
Grup Paduan Kode TempaA Kode PemeranA
Aluminium, 99,0% atau kemurnian lebih tinggi 1XXX 1XX.X

Paduan aluminium, berdasarkan elemen utama
Tembaga 2XXX 2XX.X

Mangan 3XXX
Silikon + tembaga dan/atau magnesium 3XX.X
Silikon 4XXX 4XX.X
Magnesium 5XXX 5XX.X
Magnesium dan silikon 6XXX
Seng 7XXX 7XX.X
Timah 8XX.X
Lainnya 8XXX 9XX.X
Bagian XXX dan XX.X dari penunjukan menunjukkan paduan khusus dan kemurnian aluminium.
A
⬛⬛ Tabel 6.7(b) Penunjukan temper untuk paduan aluminium.
Melunakkan Keterangan
F Seperti yang dibuat-buat—tidak ada perlakuan khusus.
H Strain-hardened (aluminium tempa). H diikuti oleh dua digit, yang pertama menunjukkan perlakuan
panas, jika ada; dan yang kedua menunjukkan tingkat pengerasan kerja yang tersisa. Contoh: H1X =
tidak ada perlakuan panas setelah pengerasan regangan, dan X = 1 sampai 9, menunjukkan derajat
pengerasan kerja. H2X = anil sebagian, dan X = derajat pengerasan kerja. H3X = stabil, dan X = derajat
sisa pengerasan kerja (stabil berarti dipanaskan hingga sedikit di atas suhu layanan yang
diantisipasi).
HAI Dianil untuk meredakan pengerasan regangan, meningkatkan keuletan, dan mengurangi kekuatan ke tingkat terendah.
T Perlakuan termal untuk menghasilkan temper yang stabil selain F, H, atau O. T diikuti dengan angka
untuk menunjukkan perlakuan panas spesifik. Contoh: T1 = didinginkan dari suhu tinggi, berumur
alami. T3 = larutan perlakuan panas, pengerjaan dingin, penuaan alami.
W Perlakuan panas solusi, diterapkan pada paduan yang mengeras dalam masa pakai; itu adalah temperamen yang tidak stabil.
Karena sifat paduan aluminium sangat dipengaruhi oleh pengerasan kerja dan perlakuan panas,
temper (perlakuan penguatan, jika ada) harus ditetapkan sebagai tambahan kode komposisi.
Penunjukan temperamen utama disajikan pada Tabel 6.7(b). Penunjukan ini dilampirkan pada nomor
empat digit sebelumnya, dipisahkan dengan tanda hubung, untuk menunjukkan perlakuan atau
ketiadaannya; misalnya, 2024-T3. Tentu saja, perlakuan temper yang menentukan pengerasan regangan
tidak berlaku untuk paduan cor. Beberapa contoh perbedaan yang luar biasa dalam sifat mekanik
paduan aluminium yang dihasilkan dari perlakuan yang berbeda disajikan
pada Tabel 6.8.
⬛⬛ Tabel 6.8 Komposisi dan sifat mekanik paduan aluminium pilihan.

Komposisi Khas, %A TS
Kode Al Cu Fe Mg MN Si Melunakkan MPa (lb/in2) EL, %
1050 99,5 0.4 0,3 HAI 76 (11.000) 39
H18 159 (23.000) 7
1100 99,0 0.6 0,3 HAI 90 (13.000) 40
H18 165 (24.000) 10
2024 93.5 4.4 0,5 1.5 0.6 0,5 HAI 185 (27.000) 20
T3 485 (70.000) 18
3004 96,5 0,3 0,7 1.0 1.2 0,3 HAI 180 (26.000) 22
H36 260 (38.000) 7
4043 93.5 0,3 0.8 5.2 HAI 130 (19.000) 25
H18 285 (41.000) 1
5050 96.9 0.2 0,7 1.4 0.1 0.4 HAI 125 (18.000) 18
H38 200 (29.000) 3
6063 98.5 0,3 0,7 0.4 HAI 90 (13.000) 25
T4 172 (25.000) 20
8090B 94.5 1.3 0.2 1.0 0.1 0.2 T8 450 (65.000) 7
Dikompilasi dari [12], [14], dan sumber lainnya. Kunci:TS = daya tarik, EL = perpanjangan (daktilitas).
A Selain unsur-unsur yang terdaftar, paduan mungkin mengandung unsur-unsur lain seperti kromium, litium, vanadium, dan seng.
B Paduan aluminium-litium mengandung sekitar 2,5% litium di samping elemen paduan lainnya yang ditunjukkan.
118 | Bab 6 | logam
6.3.2 | MAGNESIUM DAN PADUANNYA

Magnesium (Mg) adalah yang paling ringan dari logam struktural. Berat jenisnya dan data dasar lainnya
disajikan pada Tabel 6.1. Magnesium dan paduannya tersedia dalam bentuk tempa dan cor. Hal ini relatif
mudah untuk mesin. Namun, dalam semua pemrosesan magnesium, partikel kecil logam (seperti serpihan
logam kecil) teroksidasi dengan cepat, dan harus berhati-hati untuk menghindari bahaya kebakaran.
PRODUKSI MAGNESIUM Air laut mengandung sekitar 0,13% MgCl2, dan ini adalah sumber magnesium yang paling
banyak diproduksi secara komersial. Untuk mengekstrak Mg, sejumlah air laut dicampur dengan susu dari
kapur—kalsium hidroksida (Ca(OH)2). Reaksi yang dihasilkan mengendapkan magnesium hidroksida (Mg(OH)2) yang
mengendap dan dikeluarkan sebagai bubur. Bubur tersebut kemudian disaring untuk meningkatkan kandungan
Mg(OH) dan kemudian dicampur dengan asam klorida (HCl), yang bereaksi dengan hidroksida membentuk kon-2
MgCl . terpusat2—jauh lebih pekat daripada air laut asli. Elektrolisis digunakan untuk menguraikan
garam menjadi magnesium (Mg) dan gas klor (Cl .).2). Magnesium kemudian dilemparkan ke dalam ingot
untuk diproses selanjutnya. Klorin didaur ulang untuk membentuk lebih banyak MgCl2.
SIFAT DAN SKEMA DESIGNASI Sebagai logam murni, magnesium relatif lunak dan tidak memiliki kekuatan
yang cukup untuk sebagian besar aplikasi teknik. Namun, itu dapat dicampur dan diberi perlakuan panas untuk
mencapai kekuatan yang sebanding dengan paduan aluminium. Secara khusus, rasio kekuatan terhadap
beratnya merupakan keunggulan dalam komponen pesawat dan rudal.
Skema penunjukan untuk paduan magnesium menggunakan kode alfanumerik tiga sampai lima karakter.
Dua karakter pertama adalah huruf yang mengidentifikasi elemen paduan utama (hingga dua elemen dapat
ditentukan dalam kode, dalam urutan persentase yang menurun, atau menurut abjad jika persentasenya sama).
Huruf kode ini tercantum pada Tabel 6.9. Huruf-huruf tersebut diikuti oleh angka dua digit yang menunjukkan,
masing-masing, jumlah dua bahan paduan hingga persen terdekat. Akhirnya, simbol terakhir adalah huruf yang
menunjukkan beberapa variasi dalam komposisi, atau hanya urutan kronologis di mana ia distandarisasi untuk
ketersediaan komersial. Paduan magnesium juga memerlukan spesifikasi temper, dan skema dasar yang sama
yang disajikan pada Tabel 6.7(b) untuk aluminium digunakan untuk paduan magnesium.
Beberapa contoh paduan magnesium, yang menggambarkan skema penunjukan dan menunjukkan
kekuatan tarik dan keuletan, disajikan pada Tabel 6.10.
6.3.3 | TEMBAGA DAN PADUANNYA

Data dasar unsur tembaga (Cu) disajikan pada Tabel 6.1. Ini adalah salah satu logam tertua yang
diketahui (lihat Catatan Sejarah 6.3).
PRODUKSI TEMBAGA Pada zaman kuno, tembaga tersedia di alam sebagai elemen bebas. Saat ini
deposit alami ini lebih sulit ditemukan, dan tembaga sekarang diekstraksi dari bijih yang
kebanyakan sulfida, seperti kalkopirit (CuFeS2). Bijih dihancurkan, dipekatkan dengan flotasi, dan kemudian—
dilebur (meleleh atau menyatu, seringkali dengan reaksi kimia terkait untuk memisahkan logam dari
bijihnya). Tembaga yang dihasilkan disebuttembaga melepuh, yang antara 98% dan 99% murni.
Elektrolisis digunakan untuk mendapatkan tingkat kemurnian yang lebih tinggi yang cocok untuk penggunaan komersial.
⬛⬛ Tabel 6.9 Huruf kode yang digunakan untuk mengidentifikasi unsur paduan dalam paduan magnesium.
A Aluminium (Al) M Mangan (Mn) S Silikon (Si)

E Logam tanah jarang P Timbal (Pb) T Timah (Sn)
H Thorium (Th) Q Perak (Ag) Z Seng (Zn)
K Zirkonium (Zr)
⬛⬛ Tabel 6.10 Komposisi dan sifat mekanik dari paduan magnesium yang dipilih.
Kode Mg Al MN Si Zn Lainnya Proses MPa (lb/in2) EL, %
AZ10A 98.0 1.3 0.2 0.1 0.4 tempa 240 (35.000) 10
AZ80A 91.0 8.5 0,5 Ditempa 330 (48.000) 11
HM31A 95.8 1.2 3.0 Th tempa 283 (41.000) 10
ZK21A 97.1 2.3 6 Zr tempa 260 (38.000) 4
AM60 92.8 6.0 0.1 0,5 0.2 0,3 Cu Pemeran 220 (32.000) 6
AZ63A 91.0 6.0 3.0 Pemeran 200 (29.000) 6
Dikompilasi dari [12]. Kunci:TS = daya tarik, EL = perpanjangan (daktilitas).
Catatan Sejarah 6.3 Tembaga

Tembaga adalah salah satu logam pertama yang digunakan oleh kemudian menemukan bahwa tembaga yang dicampur dengan timah
budaya manusia (emas adalah yang lain). Penemuan logam dapat lebih mudah dicor dan dikerjakan daripada logam murni. Hal ini
mungkin sekitar 6000 SM Pada saat itu, tembaga ditemukan menyebabkan meluasnya penggunaan perunggu dan penamaan
dalam keadaan logam bebas. Orang-orang kuno membuat selanjutnya dari Zaman Perunggu, sekitar tahun 3300 hingga 1200 SM.
peralatan dan senjata darinya dengan memukul logam (tempa
dingin). Tembaga menumbuk membuatnya lebih keras Bagi orang Romawi kuno, pulau Siprus hampir merupakan
(pengerasan regangan); ini dan warna piring merahnya yang satu-satunya sumber tembaga. Mereka menyebutnya logam
menarik membuatnya berharga di peradaban awal. aes siprium (bijih Siprus). Ini disingkat menjadi
Sekitar 4000 SM, ditemukan bahwa tembaga dapat Siprium dan kemudian berganti nama menjadi tembaga.
dicairkan dan dicor menjadi bentuk yang berguna. Dulu Dari sini diturunkan simbol kimia Cu.
SIFAT DAN SKEMA DESIGNASI Tembaga murni memiliki warna merah muda kemerahan yang khas, tetapi sifat
tekniknya yang paling menonjol adalah resistivitas listriknya yang rendah—salah satu yang terendah dari
semua elemen. Karena sifat ini, dan kelimpahan relatifnya di alam, tembaga murni komersial banyak digunakan
sebagai konduktor listrik. (Konduktivitas tembaga menurun secara signifikan dengan penambahan elemen
paduan.) Cu juga merupakan konduktor termal yang sangat baik. Tembaga merupakan salah satu logam mulia,
sehingga tahan korosi. Semua sifat ini bergabung untuk menjadikan tembaga salah satu logam terpenting.
Pada sisi negatifnya, kekuatan dan kekerasan tembaga relatif rendah, terutama jika beratnya
diperhitungkan. Oleh karena itu, untuk meningkatkan kekuatan (dan juga untuk alasan lain), tembaga sering
dicampur.Perunggu adalah paduan tembaga dan timah (biasanya sekitar 90% Cu dan 10% Sn), masih banyak
digunakan sampai sekarang meskipun nenek moyangnya kuno. Paduan perunggu tambahan telah
dikembangkan, berdasarkan elemen lain selain timah; ini termasuk perunggu aluminium, dan perunggu silikon.
Kuningan adalah paduan tembaga akrab lainnya, terdiri dari tembaga dan seng (biasanya sekitar 65% Cu dan
35% Zn). Paduan tembaga dengan kekuatan tertinggi adalah berilium-tembaga (hanya sekitar 2% Be). Ini dapat
diberi perlakuan panas hingga kekuatan tarik 1035 MPa (150.000 lb/in2). Paduan Be-Cu digunakan untuk pegas.
Penunjukan paduan tembaga didasarkan pada Unified Numbering System for Metals and Alloys
(UNS), yang menggunakan angka lima digit yang diawali dengan huruf C (C untuk tembaga). Paduan
diproses dalam bentuk tempa dan cor, dan sistem penunjukan mencakup keduanya. Beberapa paduan
tembaga dengan komposisi dan sifat mekanik disajikan pada Tabel 6.11.
120 | Bab 6 | logam
⬛⬛ Tabel 6.11 Komposisi dan sifat mekanik dari paduan tembaga pilihan.
KodeA Cu Menjadi Ni Sn Zn MPa (lb/in2) EL, %
C10100 99,99 235 (34.000) 45
C11000 99,95 220 (32.000) 45
C17000 98.0 1.7 B
500 (70.000) 45
C24000 80.0 20.0 290 (42.000) 52
C26000 70.0 30.0 300 (44.000) 68
C52100 92.0 8.0 380 (55.000) 70
C71500 70.0 30.0 380 (55.000) 45
C71500C 70.0 30.0 580 (84.000) 3
A Sistem Penomoran Terpadu untuk logam dan paduan (simbol untuk tembaga = C).
B Sejumlah kecil Ni dan Fe + 0,3 Co.
CDiperlakukan panas untuk kekuatan tinggi.
6.3.4 | NIKEL DAN PADUANNYA

Nikel (Ni) mirip dengan besi dalam banyak hal. Ini magnetis, dan modulus elastisitasnya hampir
sama dengan besi dan baja. Namun, itu jauh lebih tahan korosi, dan sifat suhu tinggi dari
paduannya umumnya lebih unggul. Karena karakteristiknya yang tahan korosi, ia banyak
digunakan sebagai elemen paduan dalam baja, seperti baja tahan karat, dan sebagai logam
pelapis pada logam lain seperti baja karbon biasa.
PRODUKSI NIKEL Bijih nikel yang paling penting adalah pentlandit ((Ni, Fe)9S8). Untuk mengekstraksi nikel, bijih
pertama-tama dihancurkan dan digiling dengan air. Teknik flotasi digunakan untuk memisahkan
sulfida dari mineral lain yang bercampur dengan bijih. Nikel sulfida kemudian dipanaskan untuk membakar sebagian
belerang, diikuti dengan peleburan untuk menghilangkan besi dan silikon. Penyempurnaan lebih lanjut dilakukan dalam
konverter gaya Bessemer untuk menghasilkan nikel sulfida (NiS) konsentrasi tinggi. Elektrolisis kemudian digunakan
untuk memulihkan nikel kemurnian tinggi dari senyawa. Bijih nikel terkadang dicampur dengan bijih tembaga, dan
teknik pemulihan yang dijelaskan di sini juga menghasilkan tembaga dalam kasus ini.
PADUAN NIKEL Paduan nikel secara komersial penting dalam dirinya sendiri dan terkenal karena
ketahanan terhadap korosi dan kinerja suhu tinggi. Komposisi, kekuatan tarik, dan keuletan dari
beberapa paduan nikel diberikan pada Tabel 6.12. Selain itu, sejumlah superalloy didasarkan
pada nikel (Bagian 6.4).
⬛⬛ Tabel 6.12 Komposisi dan sifat mekanik paduan nikel pilihan.

Kode Ni Cr Cu Fe MN Si Lainnya MPa (lb/in2) EL, %
270 99,9 A A
345 (50.000) 50
200 99,0 0.2 0,3 0.2 0.2 C, S 462 (67.000) 47
400 66.8 30.0 2.5 0.2 0,5 C 550 (80.000) 40
600 74.0 16.0 0,5 8.0 1.0 0,5 655 (95.000) 40
230 52.8 22.0 3.0 0.4 0.4 B
860 (125,000) 47
A Jumlah jejak.
B Bahan paduan lainnya di Grade 230: 5% Co, 2% Mo, 14%W, 0.3% Al, 0.1% C.
6.3.5 | TITANIUM DAN PADUANNYA

Titanium (Ti) cukup melimpah di alam, membentuk sekitar 1% dari kerak bumi (aluminium, logam yang paling
melimpah, adalah sekitar 8%, lihat Tabel 7.1). Kepadatan Ti adalah antara aluminium dan besi. Data untuk Ti
disajikan pada Tabel 6.1. Pentingnya telah berkembang dalam beberapa dekade terakhir karena aplikasi
kedirgantaraannya di mana bobotnya yang ringan dan rasio kekuatan-terhadap-berat yang baik dimanfaatkan.
PRODUKSI TITANIUM Bijih utama titanium adalah rutil, yaitu 98% hingga 99% TiO2,
dan ilmenit, yang merupakan kombinasi dari FeO dan TiO2. Rutile lebih disukai sebagai bijih karena kandungan
Ti yang lebih tinggi. Untuk memulihkan logam dari bijihnya, TiO2 diubah menjadi titanium tetraklorida (TiCl4)
dengan mereaksikan senyawa tersebut dengan gas klorin. Ini diikuti oleh urutan distilasi
langkah-langkah untuk menghilangkan pengotor. TiCl . yang sangat pekat4 kemudian direduksi menjadi titanium metalik dengan
mereaksikan dengan magnesium; ini dikenal sebagaiProses Krol. Natrium juga dapat digunakan sebagai pereduksi
agen. Dalam kedua kasus, atmosfer inert harus dipertahankan untuk mencegah O2, n2, atau H2 dari kontaminasi
Ti, karena afinitas kimia untuk gas-gas ini. Logam yang dihasilkan digunakan untuk melemparkan ingot
dari titanium dan paduannya.
SIFAT-SIFAT TITANIUM Koefisien ekspansi termal Ti relatif rendah di antara logam. Ini lebih kaku dan
lebih kuat dari aluminium, dan mempertahankan kekuatan yang baik pada suhu tinggi. Titanium murni
bersifat reaktif, yang menimbulkan masalah dalam pemrosesan, terutama dalam keadaan cair.
Namun, pada suhu kamar membentuk lapisan tipis oksida patuh (TiO2) yang memberikan ketahanan
korosi yang sangat baik.
Sifat-sifat ini menimbulkan dua bidang aplikasi utama untuk titanium: (1) Dalam keadaan murni
komersial, Ti digunakan untuk komponen tahan korosi, seperti komponen laut dan implan prostetik dan
(2) paduan titanium digunakan sebagai komponen kekuatan dalam suhu mulai dari ambien hingga di
atas 550 ° C (1000 ° F), terutama di mana rasio kekuatan-terhadap-beratnya yang sangat baik
dieksploitasi. Aplikasi yang terakhir ini mencakup komponen pesawat dan rudal. Beberapa elemen
paduan yang digunakan dengan titanium termasuk aluminium, mangan, timah, dan vanadium.
Beberapa komposisi dan sifat mekanik untuk beberapa paduan disajikan pada Tabel 6.13.
6.3.6 | SENG DAN PADUANNYA

Tabel 6.1 mencantumkan data dasar tentang seng. Titik lelehnya yang rendah membuatnya menarik sebagai logam
tuang. Ini juga memberikan perlindungan korosi saat dilapisi ke baja atau besi;baja galvanis adalah baja yang telah
dilapisi dengan seng.
⬛⬛ Tabel 6.13 Komposisi dan sifat mekanik dari paduan titanium pilihan.
KodeA Ti Al Cu Fe V Lainnya MPa (lb/in2) EL, %
R50250 99.8 0.2 240 (35.000) 24
R56400 89.6 6.0 0,3 4.0 B
1000 (145.000) 12
R54810 90.0 8.0 1.0 1 bulanB 985 (143.000) 15
R56620 84.3 6.0 0.8 0.8 6.0 2 SnB 1030 (150.000) 14
Dikompilasi dari [1] dan [12]. Kunci:TS = daya tarik, EL = perpanjangan (daktilitas).
A Unified Numbering System (UNS) untuk logam dan paduan (simbol untuk titanium = R).
B Jejak C, H, O.
122 | Bab 6 | logam
⬛⬛ Tabel 6.14 Komposisi, kekuatan tarik, dan aplikasi paduan seng pilihan.
KodeA Zn Al Cu Mg Fe MPa (lb/in2) Aplikasi
Z33520 95.6 4.0 0,25 0,04 0.1 283 (41.000) Pengecoran mati
Z35540 93.4 4.0 2.5 0,04 0.1 359 (52.000) Pengecoran mati
Z35635 91.0 8.0 1.0 0,02 0,06 374 (54.000) Paduan pengecoran
Z35840 70.9 27.0 2.0 0,02 0,07 425 (62.000) Paduan pengecoran
Z45330 98.9 1.0 0,01 227 (33.000) paduan digulung
Dikompilasi dari [12]. Kunci:TS = daya tarik.

A Unified Numbering System (UNS) untuk logam dan paduan (simbol untuk seng = Z).
PRODUKSI SENG Campuran seng atau sphalerit adalah bijih utama seng; mengandung seng
sulfida (ZnS). Bijih penting lainnya termasuksmithsonit, yaitu seng karbonat (ZnCO3), dan setengah-
berubah, yang merupakan seng silikat hidro (Zn4Si2HAI7OHH2HAI). Sphalerite harus terkonsentrasi (
diuntungkan, seperti yang disebut) karena fraksi kecil seng
sulfida yang ada dalam bijih. Hal ini dilakukan dengan terlebih dahulu menghancurkan bijih, kemudian
menggiling dengan air di ball mill (Bagian 16.1.1) untuk membuat bubur. Dengan adanya zat buih, bubur
diaduk sehingga partikel mineral mengapung ke atas dan dapat dipisahkan (dipisahkan dari mineral
tingkat rendah). Seng sulfida pekat kemudian dipanggang pada sekitar 1260 ° C (2300 ° F), sehingga
seng oksida (ZnO) terbentuk dari reaksi.
Ada berbagai proses termokimia untuk memulihkan seng dari oksida ini, yang semuanya mereduksi seng
oksida melalui karbon. Karbon bergabung dengan oksigen dalam ZnO untuk membentuk CO dan/
atau CO2, sehingga membebaskan Zn dalam bentuk uap yang terkondensasi untuk menghasilkan logam yang diinginkan.
Proses elektrolit juga banyak digunakan, terhitung sekitar setengah dari produksi dunia
seng. Proses ini juga dimulai dengan pembuatan ZnO, yang dicampur dengan asam sulfat encer
(H2JADI4), diikuti dengan elektrolisis untuk memisahkan seng sulfat yang dihasilkan (ZnSO4) larutan untuk menghasilkan
logam murni.
PADUAN SENG DAN APLIKASI Beberapa paduan seng tercantum dalam Tabel 6.14, dengan data komposisi,
kekuatan tarik, dan aplikasinya. Paduan seng banyak digunakan dalam die casting untuk memproduksi
komponen secara massal untuk industri otomotif dan peralatan. Aplikasi utama seng lainnya adalah pada baja
galvanis. Seperti namanya, sel galvanik dibuat dalam baja galvanis (Zn adalah anoda dan baja adalah katoda)
yang melindungi baja dari serangan korosif. Penggunaan penting ketiga dari seng adalah dalam kuningan.
Seperti yang ditunjukkan sebelumnya dalam pembahasan tembaga, paduan ini terdiri dari tembaga dan seng,
dengan perbandingan sekitar dua pertiga Cu hingga sepertiga Zn. Akhirnya, pembaca mungkin tertarik untuk
mengetahui bahwa koin satu sen AS sebagian besar adalah seng. Uang logam dibuat dari seng dan kemudian
disepuh dengan tembaga, sehingga perbandingan akhirnya adalah 97,5% Zn dan 2,5% Cu. Biayanya AS
6.3.7 | Timbal dan Timah

Timbal (Pb) dan timah (Sn) sering dianggap bersama karena suhu lelehnya yang rendah, dan karena
digunakan dalam paduan solder untuk membuat sambungan listrik. Diagram fase untuk sistem paduan
timah-timbal digambarkan pada Gambar 6.3. Data dasar timbal dan timah disajikan pada Tabel 6.1.
Timbal adalah logam padat dengan titik leleh rendah; sifat lainnya termasuk kekuatan rendah,
kekerasan rendah (kata "lunak" sesuai), keuletan tinggi, dan ketahanan korosi yang baik. Selain itu
digunakan dalam solder, aplikasi timbal dan paduannya termasuk amunisi, jenis logam, pelindung sinar-X,
baterai penyimpanan, bantalan, dan peredam getaran. Ini juga telah banyak digunakan dalam bahan kimia dan
cat. Elemen paduan utama dengan timbal adalah timah dan antimon.
Timah memiliki titik leleh yang lebih rendah dari timah; sifat lainnya termasuk kekuatan rendah, kekerasan rendah,
dan keuletan yang baik. Penggunaan timah paling awal adalah pada perunggu, paduan yang terdiri dari tembaga dan
timah berkembang sekitar 3000SM di Mesopotamia dan Mesir. Perunggu masih merupakan paduan komersial yang
penting (meskipun kepentingan relatifnya telah menurun selama 5000 tahun). Kegunaan lain dari timah termasuk
wadah baja lembaran berlapis timah ("kaleng timah") untuk menyimpan makanan dan, tentu saja, logam solder.
6.3.8 | LOGAM REFRATORY

Logam yang paling penting dalam kelompok ini adalah molibdenum dan tungsten; lihat Tabel 6.1. Logam tahan
api lainnya adalah niobium (Nb) dan tantalum (Ta). Secara umum, logam ini dan paduannya mampu
mempertahankan kekuatan dan kekerasan tinggi pada suhu tinggi.
Molibdenum memiliki titik leleh yang tinggi dan relatif padat, kaku, dan kuat. Ini digunakan baik
sebagai logam murni (99,9+% Mo) dan sebagai paduan. Paduan utamanya adalah TZM, yang
mengandung sejumlah kecil titanium dan zirkonium (total kurang dari 1%). Mo dan paduannya memiliki
kekuatan suhu tinggi yang baik, dan ini menjelaskan banyak aplikasinya, yang meliputi pelindung panas,
elemen pemanas, elektroda untuk pengelasan resistansi, cetakan untuk pekerjaan suhu tinggi (misalnya,
cetakan die casting), dan suku cadang untuk roket dan mesin jet. Selain aplikasi tersebut, molibdenum
juga banyak digunakan sebagai bahan paduan pada logam lain, seperti baja dan superalloy.
Tungsten (W) memiliki titik leleh tertinggi di antara logam dan merupakan salah satu yang terpadat. Ini juga
yang paling kaku dan paling keras dari semua logam murni. Aplikasinya yang paling dikenal adalah kawat
filamen dalam bola lampu pijar. Aplikasi tungsten biasanya ditandai dengan suhu operasi yang tinggi, seperti
suku cadang untuk mesin roket dan jet dan elektroda untuk pengelasan busur. W juga banyak digunakan
sebagai elemen dalam baja perkakas, paduan tahan panas, dan tungsten karbida (Bagian 7.3.2).
Kerugian utama dari kedua Mo dan W adalah kecenderungan mereka untuk mengoksidasi pada suhu tinggi,
di atas sekitar 600 ° C (1000 ° F), sehingga mengurangi sifat suhu tinggi mereka. Untuk mengatasi kekurangan
ini, baik lapisan pelindung harus digunakan pada logam ini dalam aplikasi suhu tinggi atau bagian logam harus
beroperasi dalam ruang hampa. Misalnya, filamen tungsten harus diberi energi dalam ruang hampa di dalam
bola lampu kaca.
6.3.9 | LOGAM MULIA

Logam mulia, juga disebut logam mulia karena mereka secara kimia lembam, termasuk perak, emas, dan
platinum. Mereka adalah logam yang menarik, tersedia dalam persediaan terbatas, dan telah digunakan
sepanjang sejarah peradaban untuk mata uang dan untuk menjamin mata uang kertas. Mereka juga banyak
digunakan dalam perhiasan dan aplikasi serupa yang memanfaatkan nilainya yang tinggi. Sebagai kelompok,
logam mulia ini memiliki kepadatan tinggi, keuletan yang baik, konduktivitas listrik yang tinggi, dan ketahanan
korosi yang baik.
Perak (Ag) lebih murah per satuan berat daripada emas atau platinum. Namun demikian, kilau "perak" yang menarik
membuatnya menjadi logam yang sangat berharga dalam koin, perhiasan, dan peralatan makan (yang bahkan
menggunakan nama logam: "perak"). Ini juga digunakan untuk tambalan dalam perawatan gigi. Perak memiliki
konduktivitas listrik tertinggi dari logam apa pun, yang membuatnya berguna untuk kontak dalam aplikasi elektronik.
Emas (Au) adalah salah satu logam terberat; itu lembut dan mudah dibentuk, dan memiliki
warna kuning khas yang menambah nilainya. Selain mata uang dan perhiasan, aplikasinya meliputi
124 | Bab 6 | logam
kontak listrik (karena konduktivitas listrik yang baik dan ketahanan korosi), perawatan gigi, dan
pelapisan ke logam lain untuk tujuan dekoratif.
Platinum (Pt) juga digunakan dalam perhiasan dan harganya sebanding dengan emas. Ini adalah
yang paling penting dari enam logam mulia yang dikenal sebagai logam golongan platinum, yang terdiri
dari rutenium (Ru), rhodium (Rh), paladium (Pd), osmium (Os), dan iridium (Ir), selain Pt. Mereka
berkerumun dalam sebuah persegi panjang dalam tabel periodik (Gambar 2.1). Osmium, iridium, dan
platinum semuanya lebih padat daripada emas (Ir adalah bahan terpadat yang diketahui, pada 22,65 g/
cm3). Karena logam golongan platinum semuanya langka dan sangat mahal, aplikasinya umumnya
terbatas pada situasi di mana hanya dibutuhkan sejumlah kecil dan sifat uniknya diperlukan (misalnya,
suhu leleh tinggi, ketahanan korosi, dan karakteristik katalitik). Aplikasi termasuk termokopel, kontak
listrik, busi, perangkat tahan korosi, dan peralatan kontrol polusi katalitik untuk mobil.
6.4 Superalloy
Superalloy merupakan kategori yang mengangkangi logam besi dan nonferrous. Beberapa dari mereka
didasarkan pada besi, sedangkan yang lain didasarkan pada nikel atau kobalt. Faktanya, banyak dari superalloy
mengandung sejumlah besar tiga atau lebih logam, daripada terdiri dari satu logam dasar ditambah elemen
paduan. Meskipun tonase logam ini tidak signifikan dibandingkan dengan sebagian besar logam lain yang
dibahas dalam bab ini, mereka tetap penting secara komersial karena harganya sangat mahal; dan mereka
secara teknologi penting karena apa yang dapat mereka lakukan.
NS superalloy adalah sekelompok paduan kinerja tinggi yang dirancang untuk memenuhi
persyaratan yang sangat menuntut untuk kekuatan dan ketahanan terhadap degradasi permukaan
(korosi dan oksidasi) pada suhu layanan tinggi. Kekuatan suhu ruangan konvensional biasanya bukan
kriteria penting untuk logam ini, dan kebanyakan dari mereka memiliki sifat kekuatan suhu ruangan
yang baik tetapi tidak menonjol. Kinerja suhu tinggi mereka adalah apa yang membedakan mereka;
kekuatan tarik, kekerasan panas, ketahanan mulur, dan ketahanan korosi pada suhu yang sangat tinggi
adalah sifat mekanik yang menarik. Suhu pengoperasian sering kali berada di sekitar 1100 °C (2000 °F).
Logam-logam ini banyak digunakan dalam turbin gas—mesin jet dan roket, turbin uap, dan pembangkit
listrik tenaga nuklir—sistem di mana efisiensi operasi meningkat dengan suhu yang lebih tinggi.
Superalloy biasanya dibagi menjadi tiga kelompok, menurut konstituen utamanya: besi,
nikel, atau kobalt:
• Paduan berbasis besi memiliki zat besi sebagai bahan utama, meskipun dalam beberapa kasus zat besi kurang dari
50% dari total komposisi.
• Paduan berbasis nikel umumnya memiliki kekuatan suhu tinggi yang lebih baik daripada baja paduan. Nikel
adalah logam dasar. Unsur paduan utama adalah kromium dan kobalt; unsur-unsur yang lebih rendah
termasuk aluminium, titanium, molibdenum, niobium (Nb), dan besi. Beberapa nama familiar dalam grup ini
antara lain Inconel, Hastelloy, dan Rene 41.
• Paduan berbasis kobalt terdiri dari kobalt (sekitar 40%) dan kromium (mungkin 20%–30%) sebagai
komponen utamanya. Elemen paduan lainnya termasuk nikel, molibdenum, dan tungsten.
Di hampir semua superalloy, termasuk yang berbasis besi, penguatan dicapai dengan
pengerasan presipitasi (Bagian 26.3). Komposisi khas dan sifat kekuatan pada suhu kamar
dan suhu tinggi untuk beberapa superalloy tercantum dalam Tabel 6.15.
Referensi | 125
⬛⬛ Tabel 6.15 Beberapa komposisi superalloy khas bersama-sama dengan sifat kekuatan pada suhu kamar dan ditinggikan
suhu.
TS di ruangan TS pada 870 °C
Analisis kimia, %A Suhu (1600 °F)
Superalloy Fe Ni Bersama Cr mo W LainnyaB MPa (lb/in2) MPa (lb/in2)
Berbasis besi
Incoloy 802 46 32 21 <2 690 (100.000) 195 (28.000)

Haynes 556 29 20 20 22 3 6 815 (118.000) 330 (48.000)
berbasis nikel
Incoloy 807 25 40 8 21 5 1 655 (95.000) 220 (32.000)
Inconel 718 18 53 19 3 6 1435 (208.000) 340 (49.000)
Rene 41 55 11 19 1 5 1420 (206.000) 620 (90.000)
Hastelloy S 1 67 16 15 1 845 (130.000) 340 (50.000)
Nimonic 75 3 76 20 <2 745 (108.000) 150 (22.000)
Berbasis kobalt
Stelit 6B 3 3 53 30 2 5 4 1010 (146.000) 385 (56.000)

Haynes 188 3 22 39 22 14 960 (139.000) 420 (61.000)
L-605 10 53 20 15 2 1005 (146.000) 325 (47.000)
Disusun dari [11] dan [12]. Kunci:TS = daya tarik.
A Komposisi ke persen terdekat.
BUnsur-unsur lain termasuk karbon, niobium, titanium, tungsten, mangan, dan silikon.
REFERENSI
[1] Bauccio, M. (ed.). Buku Referensi Logam ASM, edisi ke-3 [9] Keefe, J. "Pengantar Singkat Logam Mulia."
ASM Internasional, Material Park, Ohio, 1993. Triwulanan AMMTIAC, Jil. 2, No. 1, 2007.
[2] Hitam, J., dan Kohser, R. Bahan DeGarmo dan [10] Lankford, WT, Jr., Samways, NL, Craven, RF, dan
Proses di Manufaktur, edisi ke-11. John Wiley & Sons, McGannon, HE Membuat, Membentuk, dan Mengobati
Hoboken, New Jersey, 2012. dari Baja, edisi ke 10 Amerika Serikat Steel Co., Pittsburgh,
[3] Bata, RM, Pense, AW, dan Gordon, RB Struktur 1985.
dan Sifat Bahan Teknik, edisi ke-4 McGraw- [11] Buku Pegangan Logam. Jil. 1:Properti dan Pilihan: Besi,
Hill, New York, 1977. Baja, dan Paduan Kinerja Tinggi. ASM Internasional,
[4] Carnes, R., dan Maddock, G. "Pemilihan Baja Alat." Taman Logam, Ohio, 1990.
Bahan & Proses Lanjutan, Juni 2004, hlm. 37–40. [12] Buku Pegangan Logam. Jil. 2:Properti dan Seleksi:
[5] Ensiklopedia Britannica. Jil. 21:Makropedia, industri- Paduan Nonferrous dan Bahan Tujuan Khusus. ASM
mencoba, bagian Ekstraksi dan Pemrosesan. Ensiklopedia Internasional, Taman Logam, Ohio, 1990.
Britannica, Chicago, 1990. [13] Moore, C., dan Marshall, RI pembuatan baja. Institut Logam,
[6] Flinn, RA, dan Trojan, PK Bahan Teknik dan The Bourne Press, Bournemouth, Inggris, 1991.
Aplikasinya, edisi ke-5. John Wiley & Sons, New [14] Wick, C., dan Veilleux, RF (eds.). Alat dan Pabrik-
York, 1995. ing Buku Pegangan Insinyur, Jil. 3:Bahan, Finishing, dan
[7] Guy, AG, dan Hren, JJ Elemen Metalurgi Fisik, Lapisan. Masyarakat Insinyur Manufaktur, Dearborn,
edisi ke-3 Addison-Wesley, Membaca, Massachusetts, 1974. Michigan, 1985.
[8] Hume-Rothery, W., Smallman, RE, dan Haworth, CW [15] www.wikipedia.org/wiki/Bayer_process
Struktur Logam dan Paduan. Institut Bahan,
London, 1988.

Bahan Bacaan Pertemuan 3.en - Id

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bahan Bacaan Pertemuan 3.en - Id

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

6.1 Paduan dan Diagram Fase

6.1.2 | DIAGRAM FASE

MENENTUKAN KOMPOSISI KIMIA FASA Meskipun komposisi keseluruhan

(3) proporsi fase padat yang ada diberikan oleh

■ Gambar 6.3 Fase 0 0

6.2 Logam Besi

Catatan Sejarah 6.1 Besi dan baja

⬛⬛ Tabel 6.1 Data dasar tentang unsur logam.

6.2.1 | DIAGRAM FASE BESI–KARBON

6.2.2 | PRODUKSI BESI DAN BAJA

Lewati jembatan (atau

batu kapur Gas untuk membersihkan dan memanaskan kembali

Profil suhu tipikal

200 °C (400 °F)

Arah gerak bahan muatan

Arah gerak gas panas

1400 °C (2500 °F)

diagram menunjukkan 1650 °C (3000 °F)

Fe2HAI3 BERSAMA 2FeO CO2 (6.3a)

BERSAMA2 C(kokas) 2CO (6.3b)

yang kemudian menyelesaikan reduksi akhir FeO menjadi besi:

dengan cara pemanasan, sebagai berikut:

CaCO3 CaO CO2 (6.4)

2C O2 2CO(CO2 juga diproduksi) (6.5a)

Tombak oksigen berpendingin air

Tudung pengumpul asap

Lapisan tahan api

BERSAMA Lubang ketuk

(1) (2) (3)

■ Gambar 6.8 BOF

Atap (dapat dilepas)

Lapisan tahan api

■ Gambar 6.10 Besar-end-down

dalam pembuatan baja.

Fluks cetakan Nosel masuk terendam

Cetakan berpendingin air

■ Gambar 6.11 Kontinu

berpendingin air; mengeras

220 tarik 100

Kekuatan tarik, 1000 lb/in2.

Kekuatan tarik, MPa

lebih kuat dan lebih keras.

⬛⬛ Tabel 6.2 Penunjukan AISI-SAE (UNS) untuk baja.

Analisis Kimia Nominal, %

⬛⬛ Tabel 6.3 Perawatan dan sifat mekanik baja yang dipilih.

Komposisi Khas, %A Kekerasan,

L Baja perkakas paduan rendah umumnya dicadangkan untuk aplikasi khusus.

6.2.4 | besi cor

3 ■ Gambar 6.13 Karbon dan

Silikon (%) dibandingkan dengan baja

2 (kebanyakan baja memiliki silikon

6.3 Logam Nonferrous

6.3.1 | ALUMINIUM DAN PADUANNYA

Al2HAI3 2NaOH 2NaAlO2 H2HAI (6.7a)

Catatan Sejarah 6.2 Aluminium

Alumina Terlarut (Al2HAI3)

Al2HAI3 3C 2Al 3CO (6.8a)

aku2HAI3 1.5C 2Al 1.5CO2 (6.8b)

⬛⬛ Tabel 6.7(a) Penunjukan paduan aluminium tempa dan cor.

Grup Paduan Kode TempaA Kode PemeranA

Aluminium, 99,0% atau kemurnian lebih tinggi 1XXX 1XX.X

Tembaga 2XXX 2XX.X