Tugas Akhir Lalu Rabia Kalbi Final v1

PENGARUH VARIASI WAKTU MIXING DAN WAKTU TAHAN
SINTERING TERHADAP NILAI KEKERASAN DAN KEKUATAN

TEKAN DARI KOMPOSIT MATRIKS ALUMINIUM BERPENGUAT
ABU SEKAM PADI DENGAN METODE METALURGI SERBUK
Tugas Akhir
Untuk memenuhi sebagian persyaratan
mencapai derajat Sarjana S-1 Jurusan Teknik Mesin
Oleh :
Lalu Rabi’a Kalbi

F1C016053
JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
MATARAM 2023
Tugas Akhir
PENGARUH VARIASI WAKTU MIXING DAN WAKTU SINTERING

TERHADAP KEKERASAN DAN KEKUATAN TEKAN DARI
KOMPOSIT MATRIKS ALUMINIUM BERPENGUAT ABU SEKAM
PADI DENGAN METODE METALURGI SERBUK
Telah diperiksa dan disetujui oleh Tim Pembimbing:
1. Pembimbing Utama
Anak Agung Alit Triadi, ST., MT. Tanggal : 12 Juni 2023

NIP.196809231997021001
2. Pembimbing Pendamping
.
Prof. Sugiman, ST., MT., Ph.D. Tanggal : 16 Juni 2023

NIP.197307312000031001
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik
Universitas Mataram
Arif Mulyanto, ST., MT.

NIP.197307312000031001
ii
SURAT PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR
Yang bertanda tangan di bawah ini:
Nama : Lalu Rabi’a Kalbi

NIM : F1C016053
Program Studi : Teknik Mesin
Perguruan Tinggi : Universitas Mataram
Dengan ini menyatakan bahwa tugas akhir yang telah saya buat dengan judul: “Pengaruh
Variasi Waktu Mixing Dan Waktu Sintering Terhadap Kekerasan Dan Kekuatan Tekan Dari
Komposit Matriks Aluminium Berpenguat Abu Sekam Padi Dengan Metode Metalurgi
Serbuk” adalah asli (orisinil) atau tidak plagiat (menjiplak) dan belum pernah
diterbitkan/dipublikasikan dimanapun dan dalam bentuk apapun.
Demikianlah surat pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya tanpa ada paksaan dari
pihak manapun juga. Apabila dikemudian hari ternyata saya memberikan keterangan palsu
dan atau ada pihak lain yang mengklaim bahwa tugas akhir yang telah saya buat adalah hasil
karya milik seseorang atau badan tertentu, saya bersedia diproses baik secara pidana maupun
perdata dan kelulusan saya dari Universitas Mataram dicabut/dibatalkan.
Dibuat di : Mataram
Pada tanggal : 5 Juni 2023
Yang menyatakan
Lalu Rabi’a Kalbi
iii
PRAKATA
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Pengasih dan Penyayang
atas segala berkat, bimbingan, dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
penyusunan Tugas Akhir dengan judul “Pengaruh Variasi Waktu Mixing Dan Waktu
Sintering Terhadap Kekerasan Dan Kekuatan Tekan Dari Komposit Matriks Aluminium
Berpenguat Abu Sekam Padi Dengan Metode Metalurgi Serbuk”.
Tugas Akhir ini dilaksanakan di Laboratorium Produksi, Jurusan Teknik Mesin
Universitas Mataram. Tujuan dari Tugas Akhir ini adalah meneliti pengaruh waktu
pencampuran bahan dan waktu sintering terhadap kekerasan dan kuat tekan dari hasil
rekayasa material dengan metode metalurgi serbuk. Tentunya banyak faktor yang
mempengaruhi pengunaan dari sebuah material yang nantinya akan digunakan di bidang
industri sehingga penting untuk mengadakan penelitian yang berkaitan tentang material agar
dunia industri lebih selektif dalam meninjau kualitas dari material. Tugas akhir ini juga
dilaksanakan sebagai salah satu persyaratan kelulusan guna mencapai gelar kesarjanaan di
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Mataram.
Penulis menyadari dalam penulisan tugas akhir ini masih banyak kekurangannya,
saran dan kritik sangat penulis harapkan dari pembaca. Demikian, semoga skripsi ini dapat
bermanfaat bagi kita semua.
Mataram, 5 Juni 2023

Penulis,
Lalu Rabi’a Kalbi
iv
UCAPAN TERIMA KASIH
Tugas Akhir ini dapat diselesaikan berkat bimbingan dan dukungan ilmiah maupun
materil dari berbagai pihak. Oleh karena itu pada kesempatan ini penulis menyampaikan
ucapan terima kasih yang setulus-tulusnya kepada:
1. Bapak Anak Agung Alit Triadi, ST., MT., selaku dosen pembimbing pertama yang
telah memberikan masukan dan arahan selama melaksanakan tugas akhir.
2. Bapak Prof. Sugiman, ST., MT., Ph.D., selaku dosen pembimbing pendamping yang
telah memberikan bimbingan dan arahan selama menyusun Tugas Akhir ini.
3. Bapak I Wayan Sudarta, ST., Bapak Iryanto, ST., dan Kepala Laboratorium Teknik
Sipil Fakultas Teknik Universitas Mataram atas peminjaman fasilitas laboratorium
untuk menunjang pelaksanaan Tugas Akhir ini.
4. Kedua orang tua, Ayahanda Lalu Darmawan Halid dan Ibunda Harwiniati, beserta
semua pihak keluarga yang selalu bersedia membantu proses serta membiayai kuliah
dari awal hingga saat ini.
5. Teman-teman Pelajar Islam Indonesia, teman-teman Liqo’, teman-teman SCW IPA 3
Alumni SMAN 5 Mataram, dan teman-teman kuliah di jurusan Teknik Mesin, yang
memberikan dukungan moriil yang sangat dibutuhkan dalam mengerjakan Tugas
Akhir ini.
6. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, yang telah memberikan
peran terbaiknya dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.
Semoga Tuhan Yang Maha Esa memberikan imbalan baik yang setimpal atas bantuan
yang diberikan kepada penulis. Aamiin
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.............................................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN TUGAS AKHIR.................................................................ii
SURAT PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR.................................................iii
PRAKATA...........................................................................................................................iv
UCAPAN TERIMA KASIH................................................................................................v
DAFTAR ISI........................................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR.........................................................................................................viii
DAFTAR TABEL................................................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN................................................................................................1
1.1 Latar Belakang................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah...........................................................................................4
1.3 Batasan Masalah.............................................................................................4
1.4 Tujuan Penelitian............................................................................................5
1.5 Manfaat Penelitian..........................................................................................5
1.6 Waktu dan Tempat Penelitian.........................................................................5
1.7 Hipotesis.........................................................................................................5
1.8 Sistematika Penulisan.....................................................................................6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI...........................................7
2.1 Tinjauan Pustaka.............................................................................................7
2.2 Landasan Teori...............................................................................................9
2.2.1 Komposit..........................................................................................9
2.2.2 Klasifikasi Komposit......................................................................10
2.2.3 Aluminium......................................................................................15
2.2.4 Sifat-sifat Aluminium.....................................................................16
2.2.5 Abu Sekam Padi.............................................................................16
2.2.6 Metalurgi Serbuk............................................................................17
2.2.7 Pencampuran (Mixing)...................................................................18
2.2.8 Penekanan (Compaction)................................................................18
2.2.9 Proses Sintering..............................................................................19
2.2.10 Kekerasan.......................................................................................20
2.2.11 Pengujian Kekerasan Brinell..........................................................20
vi
2.2.12 Pengujian Kuat Tekan....................................................................22
2.2.13 Struktur Makro...............................................................................23
2.2.14 Analysis of Variance (ANOVA)....................................................23
BAB III METODE PENELITIAN...................................................................................26
3.1 Diagram Alir.................................................................................................26
3.2 Alat dan Bahan Penelitian............................................................................27
3.2.1 Alat Penelitian.....................................................................................27
3.2.2 Bahan Penelitian..................................................................................28
3.3 Prosedur Penelitian.......................................................................................28
3.3.1 Studi Literatur.....................................................................................29
3.3.2 Persiapan Bahan..................................................................................29
3.3.3 Penyesuaian Komposisi Bahan...........................................................29
3.3.4 Proses Pencampuran (mixing).............................................................29
3.3.5 Proses Penekanan (compaction)..........................................................30
3.3.6 Proses Sintering...................................................................................31
3.3.7 Pengujian Spesimen............................................................................31
3.3.8 Desain Data Penelitian........................................................................32
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN...........................................................................34
4.1 Hasil Pengamatan...........................................................................................34
4.2. Analisis Data.................................................................................................37
4.3. Pembahasan...................................................................................................43
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN.............................................................................47
5.1. Kesimpulan...................................................................................................47
5.2. Saran.............................................................................................................47
DAFTAR PUSTAKA.........................................................................................................48
vi
i
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Ilustrasi Definisi Komposit (Ruzuqi, 2020)....................................................10

Gambar 2.2 Klasifikasi Komposit berdasarkan matriks (Abdillah, 2020)..........................10
Gambar 2.3 Klasifikasi Komposit berdasarkan penguat (Arisudana, 2020).......................13
Gambar 2.4 Komposit partikel penguatnya berbentuk partikel atau serbuk
(Surdia, 1995)................................................................................................ 13
Gambar 2.5 Komposit serat dapat berupa serat sintetis atau serat (Surdia, 1995)............ 14
Gambar 2.6 Komposit Sandwich (Jamasri, 2005)............................................................ 14
Gambar 2.7 Komposit Lamina (Jamasri, 2005)................................................................. 15
Gambar 2.8 Proses Kompaksi (German, 1984).................................................................. 19
Gambar 2.9 Tahapan proses sinter (German, 1984)........................................................... 20
Gambar 2.10 Bentuk tabel untuk analisis data dengan ANOVA dua arah........................ 24
Gambar 3.1 Diagram alir.................................................................................................. 27
Gambar 3.2 Ukuran Spesimen Penelitian......................................................................... 30
Gambar 3.3 Ukuran spesimen untuk uji kuat tekan............................................................30
Gambar 3.4 Metode kompaksi untuk membentuk green body dari specimen.....................31
Gambar 3.5 Pola indentasi untuk uji kekerasan...................................................................32
Gambar 4.1 Struktur makro specimen uji kekerasan pada perbesaran 40x..........................36
Gambar 4.2 Struktur makro specimen uji kekerasan pada perbesaran 100x........................36
Gambar 4.3 Grafik kekerasan pada waktu tahan sintering 60 menit....................................37
Gambar 4.4 Grafik kekerasan pada waktu tahan sintering 120 menit..................................38
Gambar 4.5 Grafik kekerasan pada waktu tahan sintering 180 menit..................................39
Gambar 4.6 Grafik kuat tekan pada waktu tahan sintering 60 menit...................................40
Gambar 4.7 Grafik kuat tekan pada waktu tahan sintering 120 menit.................................41
Gambar 4.8 Grafik kuat tekan pada waktu tahan sintering 180 menit.................................42
vi
ii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Sifat Fisik Aluminium (Abdul Hafizh, 2009)....................................................

Tabel 2.2 Kandungan abu sekam padi setelah dibakar (Kusuma dkk, 2013)....................
Tabel 2.3 Metode pengujian Rockwell (Sumber: Taqwa.,2017).......................................
Tabel 3.1 Desain data penelitian........................................................................................
Tabel 4.1 Hasil Penelitian Uji Kekerasan dan Kekuatan Tekan dari Komposit
Aluminium-Abu sekam padi (Surdia, 1995)...................................................
Tabel 4.2 Nilai kekerasan specimen pada waktu Sintering 60 menit................................
Tabel 4.3 Nilai kekerasan specimen pada waktu Sintering 120 menit..............................
Tabel 4.4 Nilai kekerasan specimen pada waktu Sintering 180 menit..............................
Tabel 4.5 Nilai kekuatan tekan specimen pada waktu Sintering 60 menit........................
Tabel 4.6 Nilai kekuatan tekan specimen pada waktu Sintering 120 menit......................
Tabel 4.7 Nilai kekuatan tekan specimen pada waktu Sintering 180 menit......................
Tabel 4.8 Analysis of Variance (ANOVA) Uji Kekerasan................................................
Tabel 4.9 Analysis of Variance (ANOVA) Uji Kekuatan Tekan......................................
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Komposit adalah suatu jenis bahan baru hasil rekayasa yang terdiri dari dua
atau lebih bahan dimana sifat masing-masing bahan berbeda satu sama lainnya baik
itu sifat kimia maupun fisikanya. Salah satu tujuan pembuatan material komposit
yaitu mendapatkan material yang ringan dan kekuatan yang tinggi. Penerapan
komposit dalam berbagai konstruksi sudah mulai dikembangkan seperti komponen
otomotif, pesawat terbang, helikopter, satelit, kapal laut, peralatan olahraga,
arsitektur, termasuk juga peralatan laboratorium dan peralatan medis (Nayiroh,
2013)
Pengembangan awal komposit matriks logam (Metal Matrix Composite,

MMC). telah dimulai sejak tahun tujuh puluhan. Secara umum, pengembangan
teknologi komposit bertujuan untuk meningkatkan efisiensi struktur dan
karakterisasi sifat material yang signifikan, seperti aplikasi material yang ringan
tetap sangat kuat (Deni, 2008). Penggunaan dan pemanfaatan material komposit
sekarang ini semakin berkembang, seiring dengan meningkatnya penggunaan bahan
tersebut yang semakin meluas mulai dari yang sederhana seperti alat-alat rumah
tangga sampai sektor industri, baik industri skala kecil maupun industri skala besar.
Perkembangan industri yang terjadi sangat cepat menyebabkan banyak

dampak negatif yang ditimbulkan, salah satunya adalah meningkatnya jumlah
timbulan limbah industri. Meningkatnya limbah padat industri dihasilkan dari sisa
pemrosesan dan bahan yang dianggap tidak berguna dalam proses produksi di
pabrik, industri dan pertambangan. Menurut laporan studi Kementerian Perindustrian
tentang telaah kedalaman struktur industri baja dan logam non ferrous, di lingkungan
wilayah ASEAN, Indonesia merupakan satu-satunya negara yang memiliki industri
hulu aluminium, kondisi ini disebabkan karena melimpahnya bahan baku bauksit di
Indonesia, sehingga pada kondisi ini banyak timbulan limbah padat dari industri
peleburan aluminium yang dihasilkan. (Muzayyanah, 2021). Aluminium adalah
salah satu jenis material yang banyak ditemui Alangkah baiknya limbah padatan
1
aluminium dimanfaatkan menjadi barang yang ekonomis dan dapat dimanfaatkan
kembali.
Abu sekam padi merupakan limbah hasil penggilingan padi yang tidak
terpakai bila tidak diolah dapat mencemari lingkungan (Raharja dkk., 2013). Salah
satu upaya agar abu dapat lebih berguna yaitu menyandingkannya dengan aluminium
sehingga membentuk komposit matriks logam dengan ketangguhan dan ketahanan
aus yang meningkat dibandingkan sifat mekanik dari logam aslinya.
Komposit matriks logam aluminium merupakan material generasi baru yang

memiliki potensi untuk memenuhi permintaan teknologi rekayasa mutakhir saat ini.
Mereka banyak digunakan dalam industri otomotif, industri kedirgantaraan dan
banyak lainnya seperti sistem pertahanan dan kelautan. Para peneliti telah
mengamati bahwa penambahan abu sekam padi dalam matriks paduan aluminium
menghasilkan sifat mekanik dan fisik yang lebih baik dan ketahanan aus yang tinggi
dari komposit. (Yadav et al., 2018).
Komposit matriks aluminium berpenguat partikulat banyak dikembangkan

untuk aplikasi komponen otomotif dan kendaraan taktis militer, karena mempunyai
berat jenis yang lebih ringan dibanding logam ferrous serta memiliki performa yang
baik seperti kekuatan tinggi, kekerasan tinggi,sifat tahan aus dan koefisien ekspansi
panas rendah (Sukma dkk., 2015).
Pembentukan komposit matriks logam dapat dilakukan dengan berbagai cara,

salah satu diantaranya pembentukan dengan metode metalurgi serbuk. Metalurgi
serbuk (Powder Metallurgy) merupakan teknologi pengerjaan logam dimana
komponen diproduksi dari serbuk logam. Secara garis besar, proses dari metalurgi
serbuk yaitu pencampuran bahan (Mixing), penekanan (Compaction), dan sintering
hingga komposit matriks logam terbentuk (Nayiroh, 2013). Metalurgi serbuk
(Powder Metallurgy) merupakan teknik fabrikasi yang sangat luas penerapannya
dalam berbagai inovasi teknologi material dewasa ini. Dalam dunia industri,
teknologi ini dapat diaplikasikan untuk berbagai karakteristik material, seperti sifat
fisis yang meliputi sifat listrik, magnet, optik atau sifat mekanik. Keunggulan
penerapan dari teknologi berbasis serbuk antara lain dapat menggabungkan berbagai
sifat material yang berbeda karakteristik, sehingga menjadi sifat yang baru sesuai
dengan yang direncanakan. (Ramadhonal, 2010).
2
Aspek-aspek yang penting dalam pengetahuan tentang material adalah
kebutuhan untuk memahami dan memprediksi perilaku material saat terkena tekanan
atau benturan. Dalam berbagai industri seperti manufaktur, teknik, konstruksi, dan
penelitian material, penting untuk mengetahui kekuatan dan ketahanan material
untuk memastikan keamanan, performa, dan kualitas produk. Ada beberapa
parameter-parameter penelitian yang penting untuk diketahui termasuk nilai
kekerasan dan kekuatan tekan dari material.
Peningkatan kekerasan diakibatkan oleh distribusi campuran yang homogen

antar partikel serbuk. (Nawangsari, 2016). (German, 1994) menyatakan bahwa
kehomogenan distribusi antar partikel dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu
lamanya waktu mixing, kecepatan mixing, ukuran partikel, dan jenis material.
Kehomogenan campuran sangat berpengaruh pada proses kompaksi karena gaya
tekan yang diberikan pada saat kompaksi akan terdistribusi secara merata sehingga
kualitas ikatan permukaan antar partikel semakin baik sehingga meningkatkan sifat
mekanis.
Pada pengamatan struktur makro dari penelitian yang melibatkan waktu

tahan sintering menunjukkan terdapat porositas yang lebih kecil pada spesimen
dengan nilai kekerasan yang tinggi (Muhammad Dira, 2022). Hasil pengujian sifat
mekanik secara keseluruhan menunjukkan bahwa variasi waktu tahan sintering
memberikan pengaruh terhadap spesimen yang dimana akan memberikan waktu
untuk terbentuknya ikatan antar partikel yang semakin kuat.
Berdasarkan hasil uraian di atas, perlu adanya penelitian dengan

memanfaatkan serbuk limbah aluminium dan abu sekam padi untuk dijadikan
sebagai material komposit aluminium-abu sekam padi dengan memvariasikan waktu
mixing dan waktu tahan sintering. Penelitian ini menilai sifat kekerasan dan kekuatan
tekan yang dimiliki dari komposit aluminium-abu sekam padi. Terbatasnya
penelitian tentang komposit aluminium-abu sekam padi dan ketersediaan sumber
daya yang ada menjadi pertimbangan untuk dilakukannya penelitian lebih lanjut
untuk material komposit tersebut. Dengan dilakukannya penelitian ini diharapkan
akan mampu memuat informasi lebih lanjut terkait komposit aluminium-abu sekam
padi.
3
1.2 Rumusan Masalah
Dari penjelasan latar belakang diatas maka dapat disimpulkan permasalahannya

sebagai berikut:
1. Bagaimana pengaruh variasi waktu mixing terhadap kekerasan dan
kekuatan tekan dari komposit aluminium berpenguat abu sekam padi
dengan metode metalurgi serbuk?
2. Bagaimana pengaruh variasi waktu sintering terhadap kekerasan dan
kekuatan tekan dari komposit aluminium berpenguat abu sekam padi
dengan metode metalurgi serbuk?
1.3 Batasan Masalah

Untuk menghindari permasalahan yang meluas, pada penelitian ini perlu
dibatasi permasalahan-pemasalahan sebagai berikut:
1. Spesimen terbuat dari serbuk limbah aluminium dari sisa-sisa pemotongan

frame etalase dalam bentuk serpihan dan serbuk abu sekam padi.
2. Metode pembuatan specimen dengan metalurgi serbuk.
3. Menggunakan dua parameter uji, yaitu kekerasan dalam skala Rockwell dan
uji kuat tekan.
4. Tekanan kompaksi ditetapkan sebesar 7 ton, ditekan selama 3 menit.
5. Komposisi bahan serbuk aluminium dengan fraksi massa sebesar 90% dan
abu sekam padi sebesar 10%.
6. Variasi waktu mixing: 2 jam, 2,5 jam, dan 3 jam dengan kecepatan putar 72
rpm.
7. Variasi waktu tahan sintering: 1 jam, 2 jam, 3 jam dengan suhu sintering
sebesar 550°C.
8. Tidak membahas struktur mikro, densitas, dan porositas dari komposit.
4
1.4 Tujuan Penelitian
1. Untuk mengetahui pengaruh variasi waktu mixing terhadap kekerasan dan
kekuatan tekan dari komposit aluminium berpenguat abu sekam padi.
2. Untuk mengetahui pengaruh variasi waktu sintering terhadap kekerasan dan

kekuatan tekan dari komposit aluminium berpenguat abu sekam padi.
1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi pembaca
Sebagai bahan masukan, informasi untuk memperhatikan hal yang telah
dilakukan dalam penelitian ini sehingga dapat membantu mengatasi
permasalahan yang ada.
2. Bagi peneliti
Dapat mengaplikasikan secara nyata ilmu pengetahuan yang telah diperoleh
dari bangku kuliah.
1.6 Waktu dan Tempat Penelitian

Waktu pelaksanaan penelitian akan dimulai 26 September 2022 s/d selesai.
Penelitian dilakukan di Laboratorium Produksi dan Laboratorium Material Jurusan
Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Mataram.
1.7 Hipotesis
H0 : Diduga bahwa variasi waktu mixing dan waktu tahan sintering tidak
berpengaruh nyata terhadap nilai kekerasan dan kuat tekan komposit
aluminium-abu sekam padi.
H1 : Diduga bahwa variasi waktu mixing dan waktu tahan sintering
berpengaruh nyata terhadap nilai kekerasan dan kuat tekan komposit
aluminium-abu sekam padi.
5
1.8 Sistematika Penulisan
Adapun sistematika penulisan dari tugas akhir ini, sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan
Bab ini mencakup latar belakang penelitian, batasan masalah yang akan diteliti,
rumusan masalah yang akan diteliti, tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan
sistematika penulisan.
Bab II Landasan Teori
Bab ini membahas tentang landasan teori yang menjadi acuan untuk proses
pengambilan data, analisa data serta pembahasan
Bab III Metode Penelitian
Bab ini membahas tentang peralatan dan bahan penelitian, diagram alir penelitian,
dan prosedur penelitian.
Bab IV Hasil dan Pembahasan
Bab ini membahas tentang data hasil penelitian, analisa data dan pengamatan
lainnya yang diperoleh dari penelitian beserta penjelasannya
Bab V Kesimpulan dan Saran
Bab ini berisikan tentang kesimpulan yang diperoleh dari penelitian dan
memberikan saran untuk penelitian yang lebih lanjut.
6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Tinjauan Pustaka

Tinjauan pustaka memuat hasil penelitian sebelumnya yang terkait dengan judul
penelitian ini. Penelitian sebelumnya menjadi acuan untuk melakukan penelitian yang
sekarang. Berikut beberapa penelitian yang sudah dikutip sebagai sumber ide untuk
mendapatkan pemikiran dan gagasan baru, yaitu:
Sugiyanto (2007) melakukan penelitian dalam pembuatan komposit aluminium

fly ash. Penambahan fly ash sebagai partikel penguat (reinforcement) pada material
aluminium sangat berguna untuk mengurangi biaya dari coran aluminium dan
diharapkan dapat meningkatkan sifat mekanik dari Metal Matrix Composite (MMC)
yang dihasilkan. Namun ketidakseragaman partikel fly ash (ukuran partikel dan
komposisi kimia) menjadi masalah dalam pembuatan MMC ini. Untuk mengatasi
masalah itu, maka dilakukan proses separasi coal dan Fe2CO3 pada abu sekam padi
yang mempunyai kekuatan tekan yang besar dengan kekuatan tekan aluminium. Proses
pembuatan komposit aluminium abu sekam padi ini menggunakan metode stir casting,
dengan menggunaakan variasi awal persentase berat fly ash sebesar 5%, 10%, dan 15%.
Untuk mengetahui seberapa besar pengaruh penambahan fly ash yang telah diseparasi
ini terhadap sifat mekanik aluminium maka dilakukan pengujian kekerasan dan
mikrografi. Dari hasil pengujian diketahui bahwa penambahan abu sekam padi separasi
pada komposit aluminium abu sekam padi menyebabkan naiknya harga kekerasan
12,25% untuk Al-FA 5%, 25,76% untuk Al-FA 10% dan 9,30% untuk Al-FA 15%.
Hamzah dkk. (2018) melakukan penelitian bertujuan untuk mengetahui

pengaruh fraksi berat fly ash padi terhadap sifat kekerasan komposit aluminium fly ash.
Penelitian ini menggunakan serbuk fly ash dan serbuk limbah aluminium diproses
melalui metode atomisasi air. Serbuk fly ash sebanyak 10%; 20%; dan 30% fraksi berat
dicampur dengan serbuk dari limbah aluminium (ukuran ≤ 53 μm). Setiap campuran
diaduk menggunakan alat mixer selama 2 jam. Campuran serbuk fly ash dan serbuk dari
limbah aluminium dikompaksi secara uniaksial dengan tekanan 120 MPa dan sintering
pada lingkungan atmosfer dengan temperatur 525°C, 550°C, 575°C kemudian
dilakukan pengujian kekerasan. Hasil pengujian menunjukkan bahwa seiring dengan
7
kenaikan fraksi berat fly ash pada temperatur yang sama nilai kekerasan menurun dan
nilai kekerasan meningkat pada temperatur yang lebih tinggi. Nilai kekerasan tertinggi
pada temperatur 525°C dengan fraksi berat fly ash 10% sebesar 32,83 BHN. Sedangkan
nilai kekerasan terendah pada temperatur 575°C dengan fraksi berat fly ash 30% sebesar
17,55 BHN.
Yadav et al (2018) menyatakan bahwa penambahan abu sekam padi dalam

matriks paduan aluminium menghasilkan sifat mekanik dan fisik yang lebih baik dan
ketahanan aus yang tinggi dari komposit. Pemindaian mikrograf elektron komposit
menunjukkan bahwa abu sekam padi terdistribusi secara homogen di seluruh matriks
aluminium. Pada suhu tinggi, keausan paduan aluminium berubah dari pemotongan
mikro menjadi keausan oksidasi. Karena perbedaan koefisien muai panas antara
material matriks dan medan regangan material tulangan yang dibuat dan ketahanan aus
material komposit ditingkatkan.
Fandri Polong (2019) melakukan penelitian yang bertujuan untuk mengetahui

pengaruh tekanan kompaksi Komposit aluminium/abu sekam padi terhadap kekerasan
dengan metode metalurgi serbuk. Abu sekam padi yang digunakan telah dikalsinasi
pada suhu 200ºC dan aluminium yang dipakai adalah aluminium murni tanpa proses
kalsinasi. Pembuatan komposit aluminium/abu sekam padi dilakukan dengan metode
metalurgi serbuk yaitu, dengan mencampurkan aluminium 90% fraksi berat dan abu
sekam padi 10% fraksi berat, proses pencampuran menggunakan mixer tabung selama 2
jam. kemudian dilakukan penekanan kompaksi untuk membentuk green body (sampel)
menggunakan metode uniaxial pressing dengan penekanan 300 MPa, 400 MPa dan 500
MPa setelah itu green body (sampel) di sinter pada temperatur 450ºC, 500ºC, dan
550ºC, di tahan selama 30 menit kemudian dilakukan pengujian kekerasan dan struktur
mikro. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada hasil pengujian kekerasan di dapatkan
nilai kekerasan tertinggi pada tekanan kompaksi 500 MPa dengan temperatur sinter
450ºC dengan nilai sebesar 2,13 VHN dan nilai terendah pada tekanan kompaksi 300
MPa pada temperatur sinter 550ºC sebesar 0,89 VHN dan untuk pengujian struktur
mikro di dapatkan nilai porositas tertingi pada tekanan kompaksi 300 MPa dengan
temperatur sinter 550ºC dan nilai porositas terendah pada tekanan kompaksi 500 MPa
dengan temperatur sinter 450ºC.
Moh. Rifai (2020) melakukan penelitian yang bertujuan untuk mengetahui

pengaruh temperatur sintering dan penambahan serbuk Abu Sekam Padi terhadap
8
keausan dan struktur mikro pada komposit Aluminium/Abu Sekam Padi. Dalam
penelitian ini serbuk Aluminium sebagai matrix dan abu sekam padi sebagai penguat,
kedua serbuk tersebut dikalsinasi dan dilanjutkan dengan proses screening hingga
diperoleh ukuran 53 µm, kemudian proses pencampuran menggunakan alat mixing
selama 120 menit dengan komposisi fraksi berat abu sekam padi 5%, 10% dan 15%.
Campuran Aluminium/abu sekam padi dikompaksi secara uniaxial pressing dengan
tekanan 300 MPa. Proses sintering dengan variasi temperatur 450ºC, 500ºC dan 550ºC
ditahan selama 30 menit dengan laju kenaikan suhu 10ºC per menit. Hasil pengujian
menunjukkan bahwa nilai laju keausan yang tertinggi terdapat pada peningkatan
temperatur suhu 450°C dan penambahan fraksi berat 5% sebesar 0.56% nilai laju
keausan yang terendah terdapat pada peningkatan temperatur suhu 550°C dan
penambahan fraksi berat 15% sebesar 0.36%. Dari hasil pengamatan struktur mikro,
dengan berkurangnya fraksi berat abu sekam padi dan bertambahnya temperatur
sintering jumlah porositas yang terjadi berkurang di karenakan semakin tinggi
temperatur sintering yang di berikan pada suatu spesimen. Nilai persentase porositas
tertinggi pada penambahan fraksi berat 15% sekam padi yaitu sebesar 35.63% dengan
temperatur sintering 450ºC dan nilai persentase porositas terendah berada pada
penambahan fraksi berat 5% sekam padi yaitu sebesar 8.61% dengan temperatur
sintering 550ºC.
2.2 Landasan Teori

2.2.1 Komposit
Komposit (composite) adalah suatu sistem material yang tersusun atas
campuran atau kombinasi dari dua atau lebih unsur pokok mikro atau makro yang
berbeda dalam bentuk dan komposisi kimia serta pada dasarnya tidak saling larut
satu sama lain. Gabungan makro dapat dibedakan secara visual, penggabungan
lebih secara fisis dan mekanis. Sedangkan gabungan mikro tidak dapat dibedakan
secara visual, penggabungan ini lebih secara kimia dan sulit untuk dipisahkan,
tetapi dapat dilakukan secara kimia. (Susanto dkk., 2016).
Definisi yang lain yaitu, komposit merupakan rangkaian dua atau

lebih bahan yang digabung menjadi satu bahan secara mikroskopis dimana
bahan pembentuknya masih terlihat seperti aslinya dan memiliki hubungan
kerja diantaranya sehingga mampu menampilkan sifat-sifat yang diinginkan
9
(Mikell, 1996). Pada umumnya komposit dibentuk dari dua jenis material yang
berbeda yaitu (Widodo, 2008) :
a. Matriks, umumnya lebih ductile tetapi mempunyai kekuatan yang lebih

rendah.
b. Penguat (reinforcement), umumnya berbentuk serat yang mempunyai

sifat kurang ductile tetapi lebih kuat.
Gambar 2.1 Ilustrasi Definisi Komposit (Ruzuqi, 2020)
2.2.2 Klasifikasi Komposit

Komposit dibedakan berdasarkan matriksnya dan dibedakan berdasarkan
jenis penguatnya.
1. Komposit berdasarkan matriks
Gambar 2.2 Klasifikasi Komposit berdasarkan matriks (Abdillah, 2020)
a. Komposit Matriks Keramik (Ceramic Matrix Composites - CMC)
CMC merupakan material 2 fasa dengan 1 fasa berfungsi sebagai

reinforcement dan 1 fasa sebagai matriks, dimana matriksnya terbuat dari
keramik. Reinforcement yang umum digunakan pada CMC adalah oksida,
karbida, dan nitrid. Salah satu proses pembuatan dari CMC yaitu dengan proses
DIMOX, yaitu proses pembentukan komposit dengan reaksi oksidasi leburan
logam untuk pertumbuhan matriks keramik disekeliling daerah fiber (penguat).
(Gibson, 1994)
10
Matrik yang sering digunakan pada CMC, yaitu Gelas organik, Keramik gelas,
Alumina, dan Silikon Nitrida
CMC memiliki keuntungan sebagai berikut :
1) Dimensinya stabil bahkan lebih stabil daripada logam.
2) Sangat tangguh, bahkan hampir sama dengan ketangguhan dari cast iron.
3) Mempunyai karakteristik permukaan yang tahan aus.
4) Unsur kimianya stabil pada temperatur tinggi.
5) Tahan pada temperatur tinggi (creep).
6) Kekuatan & ketangguhan tinggi, dan ketahanan korosi tinggi.
Aplikasi CMC, yaitu sebagai berikut :
1) Chemical processing = Filters, membranes, seals, liners, piping, hangers
2) Power generator = Combustors, Vans, Nozzles, Recuperators, heat exchange

tubes, liner.
3) Water incineration = Furnace part, burners, heat pipes, filters, sensors.
4) Kombinasi dalam rekayasa whisker SiC/alumina polikristalin untuk perkakas

potong.
5) Serat grafit/gelas boron silikat untuk alas cermin laser.
6) Grafit/keramik gelas untuk bantalan, perapat dan lem.
7) SiC/litium aluminosilikat (LAS) untuk calon material mesin panas. (Gibson,

1994)
b. Komposit Matriks Logam (Metal Matrix Composites - MMC)
Metal Matrix composites adalah salah satu jenis komposit yang memiliki
matrik logam. Material MMC mulai dikembangkan sejak tahun 1996. Pada
mulanya yang diteliti adalah Continous Filamen. MMC yang digunakan dalam
aplikasi aerospace. (Gibson, 1994)
Keuntungan MMC :
1) Transfer tegangan dan regangan yang baik.
11
2) Ketahanan terhadap temperature tinggi
3) Tidak mudah terbakar.
4) Kekuatan tekan dan geser yang baik.
5) Ketahanan aus dan muai termal yang lebih
Aplikasi MMC, yaitu sebagai berikut :
1) Komponen otomotif (blok silinder mesin, pulley, poros gardan, dan lain-
lain).
2) Peralatan militer (sudu turbin, cakram kompresor, dan lain- lain)
3) Aircraft (rak listrik pada pesawat terbang)
4) Peralatan elektronik (Gibson, 1994)
c. Komposit Matriks Polimer (Polymer Matrix Composites - PMC)
Komposit matriks polimer adalah komposit dengan matriks thermoset

(epoxy) atau thermoplastic (PVC, Nilon, Polister) yang diperkuat dengan serat
gelas, karbon, atau serat lainnya. (Gibson, 1994)
Keuntungan dari PMC :
1) Ringan
2) Kekakuan yang tinggi
3) Kekuatan yang tinggi
Aplikasi PMC, yaitu sebagai berikut :
1) Alat-alat rumah tangga
2) Panel pintu kendaraan
3) Peralatan elektronik
4) Kotak air radiator
5) Rotor helikopter
6) Komponen ruang angkasa (Gibson, 1994)
12
2. Komposit berdasarkan jenis penguat
Gambar 2.3 Klasifikasi Komposit berdasarkan penguat (Arisudana, 2020)
Klasifikasi komposit berdasarkan jenis penguatnya dapat dibagi menjadi:
a. Komposit Partikel (Particle Composite)
Komposit partikel merupakan komposit yang menggunakan partikel atau serbuk

sebagai penguatnya dan terdistribusi secara merata dalam matriks. Komposit yang
terdiri dari partikel dan matriks yaitu butiran (pasir , batu) yang diperkuat semen
yang sering dijumpai sebagai beton, senyawa kompleks ke dalam senyawa
kompleks. Komposit partikel merupakan produk yang dihasilkan dengan
menempatkan partikel-partikel dan sekaligus mengikatnya dengan suatu matriks
bersama-sama dengan satu atau lebih unsur-unsur perlakuan seperti panas, tekanan,
kelembaban, katalisator dan lain-lain. Komposit partikel ini berbeda dengan jenis
serat acak sehingga bersifat isotropis. Kekuatan komposit serat dipengaruhi oleh
tegangan koheren diantara fase partikel dan matriks yang menunjukkan sambungan
yang baik.
Gambar 2.4 Komposit partikel penguatnya berbentuk partikel atau serbuk (Surdia, 1995)
13
b. Komposit Serat
Komposit serat merupakan jenis komposit yang menggunakan serat sebagai

penguat. Jenis komposit ini hanya terdiri dari satu lamina atau satu lapisan yang
menggunakan pengisi berupa serat. Biasanya disusun secara acak maupun dengan
orientasi tertentu bahkan juga dalam bentuk yang lebih kompleks seperti anyaman
(Martikno, 2007).
Gambar 2.5 Komposit serat dapat berupa serat sintetis atau serat (Surdia, 1995)
c. Komposit Struktural (Structural Composite)
Komposit yang terdiri dari dua lapis atau lebih material yang digabung menjadi
satu dan setiap lapisnya memiliki karakteristik sifat tersendiri. Komposit structural
dapat dibagi lagi menjadi:
1) Komposit Sandwich (Sandwich Composite)
Komposit sandwich merupakan gabungan dua lembar skin yang disusun

pada dua sisi luar dan core yang ringan di antara dua skin. Struktur sandwich
biasanya digunakan untuk aplikasi yang membutuhkan kekuatan dan
kekauan bending yang tinggi dengan bobot yang ringan. Skin berfungsi
untuk menahan beban aksial dan transversal (sehingga harus kuat dan kaku).
Gambar 2.6 Komposit Sandwich (Jamasri, 2005)
14
2) Komposit Lamina (Laminated Composite)
Komposit Laminat merupakan jenis komposit yang terdiri dari dua lapis atau
lebih yang digabungkan menjadi satu dan setiap lapisannya memiliki
karakteristik khusus seperti ditunjukkan pada gambar 2.3. Komposit laminat
ini terdiri dari empat jenis yaitu komposit serat kontinyu, komposit serat
anyam, komposit serat acak dan komposit serat hybrid.
Gambar 2.7 Komposit Lamina (Jamasri, 2005)
2.2.3 Aluminium
Aluminium diambil dari bahasa Latin: alumen, alum. Orang-orang Yunani
dan Romawi kuno menggunakan aluminium sebagai cairan penutup pori-pori dan
bahan penajam proses pewarnaan. Pada tahun 1787, Lavoisier menduga bahwa
unsur ini adalah Oksida logam yang belum ditemukan. Pada tahun 1761, de
Morveau mengajukan nama alumineuntuk basa alum. Pada Tahun 1827, Wohler
disebut sebagai ilmuwan yang berhasil mengisolasi logam ini. Pada 1807, Davy
memberikan proposal untuk menamakan logam ini Aluminum, walau pada akhirnya
setuju untuk menggantinya dengan Aluminium. Nama yang terakhir ini sama
dengan nama banyak unsur lainnya yang berakhir dengan “ium” (Ardiansyah, 2018)
Aluminium ditemukan pada tahun 1825 oleh Hans Christian Oersted. Baru
diakui secara pasti oleh F. Wohler pada tahun 1827. Sumber unsur ini tidak terdapat
bebas, bijih utamanya adalah bauksit. Penggunaan Aluminium antara lain untuk
pembuatan kabel, kerangka kapal terbang, mobil dan berbagai produk peralatan
rumah tangga. Senyawanya dapat digunakan sebagai obat, penjernih air, fotografi
serta sebagai ramuan cat, bahan pewarna, ampelas dan permata sintesis.Aluminium
murni adalah logam yang lunak, tahan lama, ringan, dan dapat ditempa dengan
penampilan luar bervariasi antara keperakan hingga abu- abu, tergantung kekasaran
permukaannya. (Ardiansyah, 2018).
15
2.2.4 Sifat-sifat Aluminium
Aluminium merupakan logam yang reaktif sehingga mudah teroksidasi dengan
oksigen membentuk lapisan aluminium oksida, alumina (Al2O3) dan membuatnya
tahan korosi yang baik. Namun bila kadar Fe, Cu dan Ni ditambahkan akan
menurunkan sifat tahan korosi karena kadar aluminanya menurun. Penambahkan Mg,
Mn tidak mempengaruhi sifat tahan korosinya. Aluminium bersifat ulet, mudah
dimesin dan dibentuk dengan kekuatan tarik untuk aluminium murni sekitar 4-5
HRF/mm2. Bila diproses penguatan regangan seperti dirol dingin kekuatan bisa
mencapai ± 15 HRF/mm2. Adapun Sifat-sifat penting yang dimiliki alumunium
sehingga banyak digunakan sebagai material teknik, (Sayuti, 2018):
1) Berat jenisnya ringan (hanya 2,7 gr/cm³, sedangkan besi ± 8,1gr/ cm³)
2) Tahan korosi
3) Penghantar listrik dan panas yang baik
4) Mudah di fabrikasi/di bentuk
5) Kekuatannya rendah tetapi pemaduan (alloying) kekuatannya bisa

ditingkatkan.
Tabel 2.1 Sifat Fisik Aluminium (Abdul Hafizh, 2009)

Sifat Fisik Aluminium
Wujud Padat
Massa jenis 2,70 gram/cm3
Massa jenis pada wujud cair 2,375 gram/cm3
Titik lebur 660,32°C
Titik didih 2519°C
Modulus Young 70 GPa
Modulus Geser 26 GPa
2.2.5 Abu Sekam Padi

Menurut Badan Penelitian dan Pengembangan Pertanian (2009) sekam padi
merupakan lapisan keras yang membungkus kariopsis butir gabah, terdiri atas dua
16
belahan yang disebut lemma dan palea yang saling bertautan. Pada proses
penggilingan gabah, sekam akan terpisah dengan butir beras dan menjadi bahan yang
tidak berguna bagi petani pada umumnya (limbah) hasil penggilingan. Dari proses
penggilangan gabah akan dihasilkan 16,3-28% sekam padi (Nugraha dan Setiawati,
2006 dalam Suaib 2015). Menurut Heriana (2005) dalam Umah, dkk (2010) Abu
sekam padi adalah bahan buangan dari padi yang mengandung senyawa kimia yang
dapat bersifat pozolan, yaitu mengandung silika (SiO2). Nilai silika yang terkandung
dalam abu sekam padi pada umumnya berkisar 94-96% dan apabila nilainya
mendekati atau dibawah dari 90% kemungkinan sampel telah terkontaminasi dengan
zat lain yang menyebabkan kandungan silikanya rendah (Houston 1972, dalam Umah
dkk 2010). Abu dari pembakaran sekam padi mempunyai komposisi kimia yang
berbeda beda pada perlakuan temperatur yang berbeda. (Bisioni dkk, 2019).
Tabel 2.2 Kandungan abu sekam padi setelah dibakar (Sumber: Kusuma dkk.,2013)
Komposisi zat pada 1 gram abu sekam padi
Komponen
(%)
zat
100°C 400°C 600°C 700°C 1000°C
SiO2 88,01 88.05 88.67 92.15 95.48
MgO 1.17 1.13 0.84 0.51 0.59
SO3 1.12 0.83 0.81 0.79 0.09
CaO 2.56 2.02 1.73 1.60 1.16
K2O 5.26 6.48 6.41 3.94 1.28
Na2O 0.79 0.76 1.09 0.99 0.73
Fe2O3 0.29 0.74 0.46 0.00 0.43
2.2.6 Metalurgi Serbuk

Metalurgi serbuk merupakan proses pembentukan benda kerja komersial dari
logam dimana logam dihancurkan dahulu berupa serbuk. kemudian serbuk tersebut
ditekan didalam cetakan (mold) dan dipanaskan di bawah temperatur leleh serbuk
sehingga terbentuk benda kerja. Sehingga partikel-partikel logam memadu karena
mekanisme transportasi masa akibat difusi atom antar permukaan partikel. Metode
metalurgi serbuk memberikan kontrol yang teliti terhadap komposisi dan penggunaan
campuran yang tidak dapat difabrikasi dengan proses lain. Sebagai ukuran ditentukan
17
oleh cetakan dan penyelesaian akhir. Langkah-langkah dasar pada powder metallurgy:
pembuatan serbuk, mixing, compaction, sintering, finishing. (Izza, 2017)
2.2.7 Pencampuran (Mixing)

Pencampuran didefinisikan sebagai pencampuran bubuk dengan komposisi
nominal yang sama. Ini digunakan untuk mendapatkan distribusi ukuran partikel yang
diinginkan. Mencampur berarti mencampur bubuk dengan komposisi kimia yang
berbeda. Mereka dapat digambarkan secara matematis sebagai perubahan seketika
dalam konsentrasi komponen di sepanjang koordinat lokal. Perubahan konsentrasi
terjadi karena pengangkutan partikel secara konvektif atau terdispersi. Modus terakhir
dapat dibagi lagi menjadi transportasi difusi dan gerakan partikel acak, yang
disebabkan oleh energi masukan melalui pengadukan atau pengukuran lainnya.
Dibandingkan dengan beberapa jenis distribusi lainnya, dispersi terbaik yang
diharapkan dalam proses pencampuran adalah distribusi acak dari berbagai jenis
partikel.Kualitas campuran biasanya dijelaskan oleh konsentrasi deviasi standar dari
rangkaian volume sampel campuran. Memang benar itu sensitif terhadap volume
sampel itu sendiri. Jika sampel cukup besar, s mendekati nol dan tidak bergantung
pada perubahan konsentrasi lokal. Oleh karena itu, ukuran sampel yang diperlukan
untuk deviasi standar maksimum yang diijinkan adalah karakteristik lain dari
homogenitas campuran. (Febrianto, 2021)
2.2.8 Penekanan (Compaction)

Kompaksi merupakan proses pemampatan serbuk-serbuk di dalam mold
dengan gaya tekan yang digunakan sesuai dengan ketentuan dalam penelitian yang
dilakukan, kompaksi mempunyai tujuan untuk mendapatkan green body yang kuat,
rapat serta memiliki kekuatan tekan atau nilai kerapatan massa yang tinggi, baik dari
spesimen benda uji yang dihasilkan dari serbuk (Cahyadi, 2007)
Proses kompaksi dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan green body
antar partikel yang memiliki kekuatan tekan tinggi, proses pemadatan serbuk
diperoleh dengan tiga cara, yaitu padatan dengan penyinteran, menggunakan
penekanan diikuti proses sintering, dan bersamaan penekanan dan sintering.
Kompaksi yang sering digunakan adalah penekanan dengan uniaksial (German,
1984).
Proses pemampatan adalah suatu proses mesin kompaksi yang memberikan
18
gaya penekanan uniaksial (German, 1984). Pemberian tekanan yang sangat besar
terhadap material serbuk yang bertujuan untuk mendapatkan specimen benda uji yang
diinginkan.
Gambar 2.8 Proses Kompaksi (German, 1984)
2.2.9 Proses Sintering

Komposit mempunyai bermacam-macam karakteristik, salah satunya adalah
struktur polykristal yang pembentukannya dilakukan dengan cara perlakuan panas
atau sering disebut dengan proses sintering dengan temperatur sedikit dibawah titik
lelehnya (melting point). Dalam proses sintering terjadi gaya tarik-menarik antar
molekul atau atom yang menyebabkan terjadinya bentuk padatan dengan masa yang
koheren dari komposit yang dihasilkan. Beberapa variabel yang dapat mempercepat
proses sintering yaitu: kekuatan tekan awal, ukuran partikel, atmosfer sintering, suliu,
waktu dan kecepatan pemanasan.
Serbuk yang belum disintering memiliki energi permukaan yang tinggi.
Sintering menyebabkan pergerakan atom yang meng-eliminasi energi permukaan.
Energi permukaan per unit volume berbanding terbalik dengan diameter partikel. Jadi
partikel yang kecil mempunyai energi yang lebih sehingga proses sintering lebih cepat
dibandingkan dengan partikel yang besar. Bagaimanapun, tidak seluruhnya energi
permukaan yang dibutuhkan tersedia sebagai gaya penggerak untuk sintering. Untuk
padatan kristal, hampir setiap kontak partikel akan mengembangkan batas butiran
dengan adanya energi batas butiran.
Fase aditif memperbaiki laju difusi selama proses sintering sehingga sering
digunakan dalam banyak material komposit. Fase ini dapat digunakan untuk
menstabilkan struktur kristal atau mendapatkan tipikal komposit yang diinginkan.
(Ramadhonal, 2010)
Menurut Suwanda (2006) dalam Febrianto (2021), green body yang dihasilkan
19
dari sebuah proses pemadatan pada temperature ruangan yang belum mmemiliki
sebuah ikatan atom yang memadai. Green body perlu dipanaskan dahulu hingga
mencapai temperature 70% - 90% dari titik lebur bahan paduan unsur yang
diinginkan. Dalam proses pemanasan disebut proses sintering , bahan aluminium titik
lebur berada pada suhu 660°C dan untuk temperature sinternya berkisar antara 450° -
590°C.
Solid State Sintering merupakan sintering yang dilakukan pada material padat
yang bertujuan untuk memperbaiki struktur / kualitas material tersebut. Selama proses
sintering, gaya penggerak makroskopik menurunkan kelebihan energi di permukaan.
Ini dapat terjadi dengan :
1) Penyusutan luas permukaan total karena peningkatan ukuran rata-rata partikel,
yang memicu pada pengasaran “coarsening”.
2) Penghapusan antarmuka padatan / gas dan pembentukan batas area butir, diikuti
dengan pertumbuhan butir, yang memicu pada pemadatan “densification”.
Selama proses sintering, kedua mekanisme ini saling berkompetisi.
a. Jika dalam proses atomik lebih cenderung pada pemadatan (densification)
maka rongga menjadi lebih kecil dan menghilang seiring dengan lama waktu
sintering.
b. Jika dalam proses atomik pengasaran cenderung lebih cepat, maka rongga dan
butir, keduanya menjadi lebih besar seiring dengan lama waktu sintering.
Gambar 2.9 Tahapan proses sinter a) partikel awal

b) Penyusunan kembali c) Terbentuknya formasi leher (German, 1984)
2.2.10 Kekerasan Bahan
Kekerasan bahan didefinisikan sebagai ketahanan sebuah benda (benda kerja)

terhadap penetrasi/daya tembus dari bahan lain yang kebih keras (penetrator).
20
Kekerasan merupakan suatu sifat dari bahan yang sebagian besar dipengaruhi oleh
unsur-unsur paduannya dan kekerasan suatu bahan tersebut dapat berubah bila
dikerjakan dengan cold worked seperti pengerolan, penarikan, pemakanan dan lain-
lain serta kekerasan dapat dicapai sesuai kebutuhan dengan perlakuan panas.
Kekerasan suatu bahan (baja) dapat diketahui dengan pengujian kekerasan memakai
mesin uji kekerasan (hardness tester) menggunakan tiga cara/metoda yang telah
banyak/ umum dilakukan yaitu metoda Brinell, Rockwell dan Vickers.
2.2.11 Pengujian Kekerasan Rockwell

Pada pengujian kekerasan Rockwell, pengukuran langsung dilakukan oleh
mesin dan mesin langsung menunjuk angka kekerasan dari bahan uji. Dengan kata
lain pengujian Rockwell mempunyai ketelitian yang lebih tinggi daripada proses yang
lain sehingga kemungkinan kesalahan sangat kecil, disamping itu waktu yang
dibutuhkan sangat singkat (Taqwa, 2017).
Pengujian Rockwell memerlukan beberapa tahap yaitu:
1. Permukaan logam yang uji tekan oleh indentor dengan gaya tekan 10 kg.
2. Beban awal menggunakan beban minor sehingga ujung indentor menembus
permukaan sedalam h.
3. Penekanan diteruskan dengan memberikan beban mayor selama beberapa saat.
4. Beban utama dilepas menghasilkan kedalaman penetrasi ujung indentor adalah h1.
Kekerasan diperhitungkan berdasarkan perbedaan kedalaman penetrasi.
Penetrasi adalah langkah gerakan indentor yang tembus kepermukaan specimen,
maka pengukuran dilakukan dengan menggunakan dial indentor dengan sedikit
modifikasi yaitu piringan penunjukkan skala kekerasan Rockwell.
Tabel 2.3 Metode pengujian Rockwell (Sumber: Taqwa.,2017)

Beban Jarak indentor -
Beban minor Material
Skala Indentor mayor titik nol
(HRF) uji
(HRF) (mm)
Kerucut Tungsten
A 10 50 100
Intan Karbida
Bola Baja Kuningan,
B 10 90 130
1/16” Perunggu
C Kerucut 10 140 100 Baja
21
Intan Paduan
Kerucut
D 10 90 100 Tembaga
Intan
Bola Baja Tembaga-
E 10 90 130
1/8” Beryllium
Bola Baja
F 10 50 130 Aluminium
1/16”
2.2.12 Uji Kuat Tekan

Kekuatan tekan adalah salah satu faktor yang paling penting dalam sifat fisis
suatu material. Uji tekan merupakan proses pengujian dimana sebuah material
diterapkan gaya dengan arah berlawanan yang satu mengarah ke arah spesimen dan
lainnya menekan atau menghancurkan atau memampatkan. Spesimen yang diuji
biasanya diletakkan di antara dua plat yang mendistribusi beban yang diterapkan ke
seluruh permukaan dari dua permukaan yang berlawanan dan kemudian kedua plat ini
didorong bersamaan oleh mesin uji universal yang membuat sampel menjadi pipih.
Pengujian tekan dilakukan terhadap spesimen batang uji yang standar. Bahan
yang akan diuji mula-mula dibuat menjadi batang uji dengan bentuk sesuai standar
tertentu. Pada bagian tengah dari batang uji merupakan bagian yang menerima
tegangan, pada bagian ini akan diukur beban maksimal yang didapatkan saat
specimen hancur.
Rumus yang umum digunakan untuk menghitung kekuatan tekan material
adalah sebagai berikut:
F
σ c= …………………………………………………………………………(2-1)
A
dimana:
σc adalah kekuatan tekan material dalam satuan tekanan (misalnya, Pa atau MPa).
F adalah gaya tekan yang diterapkan pada material (dalam satuan Newton, N).
A adalah luas penampang melintang material yang dikenai tekanan (dalam satuan
meter persegi, m²).
Rumus di atas mengasumsikan bahwa beban tekan diterapkan secara merata di
22
seluruh luas penampang melintang material. Namun, perlu dicatat bahwa ada faktor-
faktor lain yang dapat mempengaruhi kekuatan tekan, seperti keadaan permukaan,
kondisi pengujian, dan karakteristik material yang kompleks. Oleh karena itu, rumus
di atas mewakili pengenalan dasar untuk menghitung kekuatan tekan, tetapi perlu
disesuaikan dengan kondisi dan konteks spesifik pengujian material.
2.2.13 Struktur Makro

Struktur makro mengacu pada susunan dan karakteristik fisik material pada
skala yang lebih besar. Istilah sturktur makro terdapat pada Metalografi, dimana
Metalografi merupakan teknik atau metode persiapan materi untuk mengukur, baik
secara kuantitatif maupun kualitatif dari informasi yang terkandung dalam material
yang dapat diamati. (Anonim, 2015)
Peangamatan struktur makro bertujuan untuk mengamati butir kristal di dalam
logam dan mengamati retakan selama proses fabrikasi logam. Selain itu, hasil
pengamatannya juga dapat memunculkan alur logam yang mengalami deformasi,
memunculkan pengerutan,porositas dan lubang akibat adanya gas yang terjebak saat
proses pengecoran serta menemukan penyebab kegagalan suatu komponen serta
struktur homogenitas antar partikel.
2.2.14 Analysis of Variance (ANOVA)

Analysis of Variance (ANOVA) adalah alat untuk menganalisa data-data yang
telah terukur secara kuantitatif. ANOVA digunakan untuk menganalisis data
kelompok dengan banyak variabel bebas lebih dari satu. Jenis-jenis untuk pengujian
ANOVA banyak. Tapi yang dilakukan pada penelitian dengan variabel bebas yang
lebih dari satu adalah ANOVA dua arah (Two-way ANOVA). Dalam tabel ANOVA
dua arah terdapat rumus hitung untuk menghitung jumlah kuadrat, derajat bebas,
kuadrat rata-rata, nilai f hitung, nilai f tabel, dan signifikansi (α).
Penggunaan rumus dan tabel ANOVA dua arah untuk menguji hipotesis
komparatif rata-rata beberapa sampel dalam beberapa kategori (kelompok) dengan
beberapa perlakukan.
23
Gambar 2.10 Bentuk tabel untuk analisis data dengan ANOVA dua arah.
Untuk langkah-langkah yang dikerjakan dalam perhitungan ANOVA dua arah
secara umum terdapat pada tahapan berikut.
1. Identifikasi nilai: t (jumlah perlakuan) dan r (jumlah blok)
2. Hitung jumlah pengamatan total (n): n = p × b
3. Menentukan derajat bebas (degree of freedoms)
4. Menghitung jumlah kuadrat (sum of square)
5. Menghitung jumlah kuadrat perlakuan
6. Hitung jumlah kuadrat antar blok
7. Mendapatkan nilai f hitung
8. Mencari nilai f tabel yang sesuai dengan tingkat signifikansi (α) yang ditetapkan
9. Menarik kesimpulan
Penarikan kesimpulan pada Uji ANOVA dua arah dilakukan dengan
membandingkan nilai f hitung dan f tabel. Penarikan kesimpulan digunakan untuk
menentukan hipotesis dari penelitian. Hipotesis adalah dugaan sementara yang akan
diuji melalui sebuah penelitian.
Hipotesis yang digunakan pada ANOVA dua arah adalah bergantung dari
berapa banyak faktor yang ditelititi. Misalnya pada penelitian dengan dua faktor yang
memengaruhi (variabel bebas) maka hipotesis penelitian secara umum memiliki
bentuk seperti berikut.
1. Hipotesis untuk faktor pertama:
H0: α1 = α2 = … = αn (Tidak ada perbedaan rata-rata (mean) yang signifikan
dalam kategori faktor pertama)
H1: αi ≠ αj (Terdapat perbedaan rata-rata (mean) yang signifikan dalam kategori
faktor pertama).
2. Hipotesis untuk faktor kedua:
H0: β1 = β2 = … = βn (Tidak ada perbedaan rata-rata (mean) yang signifikan
24
dalam kategori faktor kedua)
H1: βi ≠ βj (Terdapat perbedaan rata-rata (mean) yang signifikan dalam kategori
faktor kedua)
Kriteria penarikan kesimpulan dari hipotesis sesuai dengan dua kondisi berikut.
1. f hitung < F tabel → H0 diterima
Kesimpulan: Tidak ada perbedaan yang signifikan pada rata-rata antar perlakuan
2. f hitung ≥ F tabel → Ho ditolak
Kesimpulan: : Terdapat perbedaan yang signifikan pada rata-rata antar perlakuan
25
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Diagram Alir
Mulai
Studi Literatur
Persiapan Bahan
Penyesuaian Komposisi Bahan

(Fraksi massa Al 90%, Abu 10%)
Mixing (120 menit, 150

menit, 180 menit)
Kompaksi (7 ton)
Sintering 550ºC (60 menit,

120 menit, 180 menit)
Pengujian Specimen (Uji Kekerasan

dan Kuat Tekan)
26
A
Analisis Data
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 3.1 Diagram alir

3.2 Alat dan Bahan Penelitian
3.2.1 Alat Penelitian
1) Gerinda Tangan
Gerinda tangan berfungsi memotong limbah aluminium dari frame etalase yang
besar hingga menjadi serpihan-serpihan kecil.
2) Mesin Disc Mill
Mesin Disc Mill berfungsi untuk menghancurkan padatan serta menyaring

serpihan-serpihan kecil aluminium dan abu sekam padi agar mendapatkan
ukurun partikel aluminium dan abu sekam padi pada kisaran 50 hingga 120
mesh.
3) Ayakan mesh 100, 110, 120
3 ayakan dengan ukuran berbeda berfungsi untuk mengayak serbuk bahan

penelitian hingga berukuran maksimal 120 mesh
4) Timbangan Digital
Timbangan Digital berfungsi untuk menakar massa dari serbuk sebelum

dicampur.
5) Kaleng dengan pengaduk
27
Untuk memaksimalkan homogenitas campuran serbuk Aluminium dan Abu
Sekam Padi, maka kedua serbuk dicampur di dalam kaleng bersih dengan
ditambahkan pengaduk
6) Mesin bubut
Mesin bubut digunakan untuk memutar kaleng secara horizontal agar serbuk
dapat bercampur
7) Cetakan
Alat yang diperlukan pada proses kompaksi adalah cetakan. Berfungsi untuk
membentuk green body/bentuk mentah specimen sebelum disintering.
8) Alat Press
Alat press berfungsi untuk memberi tekanan pada campuran serbuk yang sudah
dituang pada cetakan. Dengan memberi tekanan tertentu, maka green body
specimen terbentuk dengan sifat mekanik yang baik
9) Jangka sorong
Jangka sorong berfungsi untuk mengukur hasil specimen
10) Furnace
Furnace berfungsi untuk mensintering green body hingga terbentuk specimen

seutuhnya
11) Sendok
Sebagai alat untuk memudahkan pengangkutan serbuk dari wadah yang satu
menuju wadah yang lain
12) Toples
Sebagai wadah dasar untuk menempatkan serbuk
13) Wadah untuk hasil ayakan
3.2.2 Bahan Penelitian

1) Serbuk Aluminium
2) Serbuk Abu sekam padi
3.3 Prosedur Penelitian
28
Prosedur penelitian ini bertujuan untuk mengetahui langkah- langkah yang harus
dilakukan secara berurutan sehingga dapat membuktikan hasil penelitian. Proses
penelitian pengaruh variasi waktu mixing dan waktu sintering terhadap kekerasan dan
kekuatan tekan dari Komposit Matriks Aluminium berpenguat Abu Sekam Padi dengan
Metode Metalurgi Serbuk dilakukan langsung di lapangan dengan prosedur sebagai
berikut:
3.3.1 Studi Literatur

Studi literatur merupakan langkah awal untuk pengumpulan data dan perumusan
masalah dimana dalam studi literatur dikaji terlebih dahulu terkait kelebihan dan
kelemahan penelitian sebelumnya yang bisa dijadikan pertimbangan pada penelitian
sekarang. Studi literatur didapatkan dari jurnal penelitian sebelumnya yang berkaitan
dengan judul yang sekarang.
3.3.2 Persiapan Bahan

Pada tahap ini, bahan-bahan dipersiapkan dengan mengecek ketersediaan bahan
dan dipastikan kriteria-kriterianya agar sesuai dengan standar penelitian. Masing-masing
serbuk diayak terlebih dahulu untuk memisahkan komponen-komponen serbuk dengan
butiran kecil dan besar. Serbuk diayak sebanyak 3 kali menggunakan ayakan mesh 100,
110, dan 120.
3.3.3 Penyesuaian Komposisi Bahan
Pada tahap ini, bahan-bahan yang telah dipersiapkan akan ditakar terlebih dahulu
sesuai fraksi massa yang ditetapkan. Untuk serbuk aluminium sebesar 90% dan untuk
serbuk abu sekam padi sebesar 10%.
3.3.4 Proses Pencampuran Bahan (Mixing)
Bahan-bahan yang sudah ditakar kemudian dituang lalu dicampur ke dalam

cetakan. Proses pencampuran dilakukan agar distribusi acak dari berbagai jenis partikel.
Dalam penelitian ini, waktu pencampuran merupakan variabel bebas sehingga dapat
ditentukan secara acak untuk mengetahui hal utama yang akan diteliti. Waktu
pencampuran divariasikan menjadi 3 waktu per kelompok specimen yang akan
dibentuk. Masing-masing selama 120 menit, 150 menit, dan 180 menit.
29
3.3.5 Proses Penekanan (Kompaksi)
Proses penekanan dilakukan untuk menekan bahan yang sudah dicampurkan

dalam cetakan sehingga membentuk green body. Pada penelitian ini, beban kompaksi
yang diterapkan sebesar 7 ton kemudian ditahan selama 3 menit. Spesimen harus
terbentuk dengan sesuai ukuran yang ditentukan pada standar pengujian tertentu. Untuk
selengkapnya dapat dilihat pada lampiran terkait ukuran standar spesimen
18 mm 9 mm
Gambar 3.2 Ukuran spesimen untuk uji kekerasan
13 mm 25 mm
Gambar 3.3 Ukuran spesimen untuk uji kuat tekan
Untuk memaksimalkan hasil kompaksi, diperlukan cetakan dengan konsep

penekan berada di bagian atas dan bawah cetakan. Hal ini dilakukan agar specimen
memiliki nilai kekerasan yang seragam pada bagian permukaan atas maupun bawah.
30
Penekan bagian atas
Dinding Cetakan
Serbuk
Penekan bagian bawah
Gambar 3.4 Metode kompaksi untuk membentuk green body dari specimen
3.3.6 Proses Sintering
Proses sintering dilakukan untuk memanaskan green body specimen agar

membentuk specimen dengan butiran serbuk yang terikat dengan baik. Proses sinter
dilakukan pada temperatur 550ºC dengan waktu tahan yang divariasikan per kelompok
specimen. Variasinya yaitu: 1 jam, 2 jam, 3 jam.
3.3.7 Pengujian Specimen
Pengujian specimen dilakukan dengan standar ASTM E18-15 untuk uji

kekerasan berbasis Rockwell dan ASTM E9 untuk pengujian tekan.
3.3.7.1 Pengujian Kekerasan
Untuk pengujian kekerasan, dilakukan prosedur sebagai berikut :
1. Mempersiapkan spesimen.
2. Meletakkan spesimen pada alat uji
3. Melakukan indentasi pada specimen hingga nilai kekerasan terbaca

pada indikator
31
Untuk spesimen yang disiapkan pada pengujian ini yaitu sebanyak 1
spesimen untuk setiap perlakuan serbuk sehingga total specimen yang diuji
sebanyak 9 buah. Kemudian untuk titik indentasi yang harus dilakukan pada tiap
specimen uji yaitu sebanyak 3 titik, Untuk posisi indentasi dapat dilihat pada
gambar berikut
3,5 mm
3,5 mm 3 mm 3 mm 3,5 mm
Gambar 3.5 Pola indentasi untuk uji kekerasan
3.3.7.2 Pengujian Kuat Tekan
Untuk pengujian kuat tekan, dilakukan prosedur sebagai berikut:
1. Mempersiapkan spesimen
2. Melakukan kalibrasi pada alat uji tekan dengan melihat jarum

penunjuk hingga menunjuk angka 0.
3. Meletakkan specimen pada alat uji,
4. Mencatat angka yang ditunjukkan pada jarum penunjuk ketika

specimen ditekan hingga hancur. Nilai tersebut merupakan
pembebanan maksimum pada specimen saat hancur.
Untuk spesimen yang disiapkan pada pengujian ini yaitu sebanyak 3

spesimen untuk setiap perlakuan serbuk sehingga total specimen yang diuji
sebanyak 27 buah. Hal ini dilakukan agar mendapat perbandingan data.
3.3.8 Desain Data Penelitian
Tabel ini dibuat agar dapat mendata parameter yang akan dicari. Berikut table
data yang dibuat untuk memuat hasil pengujian
32
Tabel 3.1 Desain data penelitian
Waktu Waktu Tahan Beban

Kekerasan
No Mixing Sintering Maksimum
(HRF)
(menit) (menit) (kN)
1 60
2 120 120
3 180
4 60
5 150 120
6 180
7 60
8 180 120
9 180
33
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Hasil Pengamatan
Penelitian ini dilaksanakan di Laboratorium Produksi, Laboratorium Material, dan

Laboratorium Struktur di Fakultas Teknik Universitas Mataram. Untuk pemrosesan specimen
dilaksanakan di Laboratorium Produksi, sedangkan pengujiannya dilaksanakan di
Laboratorium Material dan Laboratorium Struktur.
4.1.1. Uji kekerasan dan kekuatan
Specimen yang akan diuji yakni campuran Aluminium (Al) dengan massa 90%
dan abu sekam padi 10% dengan total massa ±5 gram untuk pengujian kekerasan dan ±7
gram untuk pengujian kuat tekan. Bentuk specimen untuk pengujian kekerasan yaitu
silinder dengan diameter 18 mm dan ketebalan 9 mm. Sedangkan untuk spesimen uji
kekuatan tekan bentuknya sama tapi dengan diameter 13 mm dan tinggi 25 mm. Pada
pengujian kekerasan dilakukan pengujian di 3 titik pada permukaan specimen dan pada
pengujian kuat tekan dilakukan 3 kali pengulangan agar mendapat perbandingan data.
Untuk melihat data tiap specimen selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 1.
Tabel 4.1 Hasil Penelitian Uji Kekerasan dan Kekuatan Tekan dari Komposit
Aluminium-Abu sekam padi
Waktu Waktu Tahan

Kekerasan Beban Maksimum
No Mixing Sintering
(HRF) (kN)
(menit) (menit)
120 60 8
1 60 71 9
63 8
2 120 79 13
90 14
34
84 12
95 10
3 180 97 12
91 11
71 11
4 60 81 9
78 9
91 12
5 150 120 88 15
86 14
100 11
6 180 93 12
95 12
63 10
7 60 75 7
67 9
83 14
8 180 120 89 14
84 12
94 12
9 180 101 11
90 11
4.1.2. Struktur Makro
35
Specimen yang diamati dalam struktur makro yaitu 3 sampel dari specimen uji
kekerasan sebelum dilakukannya pengujian. Pada pengamatan struktur makro dilakukan
2 kali pengambilan gambar dengan perbesaran 40 kali dan perbesaran 100 kali.
Pengamatan bertujuan untuk membandingkan homogenitas struktur berdasarkan durasi
waktu mixing
(a) (b) (c)
Gambar 4.1 Struktur makro specimen uji kekerasan pada perbesaran 40x
(a) Specimen A1 (b) Specimen B1 (c) Specimen C1
(a) (b) (c)
Gambar 4.2 Struktur makro specimen uji kekerasan pada perbesaran 100x
(a) Specimen A1 (b) Specimen B1 (c) Specimen C1
4.2. Analisis Data

36
4.2.1. Data Uji Kekerasan
Pada pengujian kekerasan menurut Brinell, Rockwell dan Vickers, kekerasan

bahan ditentukan dari perlawanan terhadap pengubah bentuk tetap dengan pembekasan.
Bekas ini disebabkan oleh suatu benda yang lebih keras dari pada bahan yang akan diuji
dan dikala pembekasan itu sendiri hampir tidak mengalami perubahan bentuk. Pada
pengukuran kekerasan menurut Rockwell sebagai benda penekan dipergunakan suatu
peluru baja yang disepuh keras atau suatu kerucut intan dengan ukuran yang ditetapkan.
Tabel 4.2 Nilai kekerasan specimen pada waktu Sintering 60 menit
Waktu Waktu Sintering (60 menit) Rata-rata

Mixing (HRF)
(menit) Kekerasan (HRF)
120 60 71 63 64,67
150 71 81 78 76,67
180 63 75 67 68,33
Pada tabel di atas mencantumkan nilai kekerasan saat specimen disintering

menggunakan temperatur 550°C dengan waktu sintering selama 60 menit dan variasi
waktu mixing selama 120, 150, dan 180 menit
78
76
74
72
Nilai Kekerasan (HRF)
70
68
76.67
66
64
68.33
62
64.67
60
58
120 150 180
Waktu Mixing (menit)
Gambar 4.3 Grafik kekerasan pada waktu tahan sintering 60 menit
Gambar 4.3 menunjukkan bahwa perbandingan kekerasan terjadi pada setiap

variasi pengujian. Pada data ini ditunjukkan bahwa semakin lama terjadinya mixing
37
maka akan berpengaruh pada hasil kekerasannya. Untuk selisih perbandingan data
kekerasan sebesar 12 untuk waktu mixing 120 menit dengan 150 menit sedangkan
untuk 150 menit dengan 180 menit sebesar 8,33.

Mixing (HRF)
120 79 90 84 84,33
150 91 88 86 88,33
180 83 89 84 85,33
Pada tabel di atas mencantumkan nilai kekerasan menggunakan temperatur 550°C
dengan waktu sintering selama 120 menit dan variasi waktu mixing selama 120, 150, dan
180 menit.
89
88
87
86
88.33
85
84
85.33
84.33
83
82
120 150 180
Gambar 4.4 Grafik kekerasan pada waktu tahan sintering 120 menit

38
kekerasan hanya 4. untuk waktu mixing 120 menit dengan 150 menit sedangkan untuk
150 menit dengan 180 menit sebesar 3.

Mixing (HRF)
120 95 97 91 94,33
150 100 93 95 96
180 94 101 90 95
Pada tabel di atas mencantumkan nilai kekerasan saat specimen disintering

waktu mixing selama 120, 150, dan 180 menit.
96.5
96
95.5
95
94.5 96
94 95
94.33
93.5
93
120 150 180
Gambar 4.5 Grafik kekerasan pada waktu tahan

sintering 180 menit

39
kekerasan hanya 1,67 untuk waktu mixing 120 menit dengan 150 menit sedangkan
untuk 150 menit dengan 180 menit sebesar 1
4.2.2. Data Uji Kekuatan Tekan
Uji kekuatan tekan material adala h metode untuk mengukur kemampuan suatu
material dalam menahan beban tekan atau tekanan yang diberikan. Uji ini dilakukan
untuk memahami sejauh mana suatu material dapat bertahan atau mengalami deformasi
saat diberikan gaya tekan. Untuk hasil perhitungan dapat dilihat pada lampiran 2.
Tabel 4.5 Nilai kekuatan tekan specimen pada
waktu Sintering 60 menit
Mixing (MPa)
(menit) Kekuatan tekan (MPa)
120 59,20 66,10 59,84 61,72

150 81,41 67,22 66,10 71,57
180 75,38 52,76 67,84 64,13
Pada tabel di atas mencantumkan nilai kuat tekan saat specimen disintering
Gambar 4.6 Grafik kekuatan tekan pada waktu tahan sintering 60 menit
Gambar 4.6 menunjukkan bahwa perbandingan kekuatan tekan terjadi pada setiap
40
maka akan berpengaruh pada hasil kekuatan tekannya. Untuk selisih perbandingan data
kekuatan tekan hanya 0,7 untuk waktu mixing 120 menit dengan 150 menit sedangkan
Tabel 4.6 Nilai kekuatan tekan specimen pada

waktu Sintering 120 menit

Mixing (MPa)
(menit) Kekuatan tekan (MPa)
120 96,35 104,56 90,45 97,12

150 88,13 110,50 105,21 101,28
180 103,92 104,40 89,62 99,32
Pada tabel di atas mencantumkan nilai kekuatan tekan saat specimen disintering
102
101
100
Kekuatan tekan (MPa)
99
98 101.28
99.32
97
96 97.12
95
120 150 180
Gambar 4.7 Grafik kekuatan tekan pada waktu

tahan sintering 120 menit
Gambar 4.5 menunjukkan bahwa perbandingan kekuaatan tekan terjadi pada setiap
41
kekuatan tekan sama antar setiap kategori, yaitu sebesar 0,6.
Tabel 4.7 Nilai kekuatan tekan pada waktu

Sintering 180 menit

Mixing (MPa)
(menit) Kekuatan Tekan (MPa)
120 74,92 90,18 81,16 82,08

150 82,79 89,21 87,87 86,62
180 88,94 80,91 81,03 83,63
Pada tabel di atas mencantumkan nilai kekerasan menggunakan temperatur 550°C

dengan waktu sintering selama 180 menit dan variasi waktu mixing selama 120, 150, dan
180 menit.
88.00
87.00
86.00
85.00
Kekuatan tekan (MPa)
84.00
83.00 86.62
82.00
83.63
81.00
82.08
80.00
79.00
120 150 180
Gambar 4.8 Grafik kekuatan tekan pada waktu

tahan sintering 180 menit
Gambar 4.6 menunjukkan bahwa perbandingan kekuatan tekan terjadi pada setiap
42
kekuatan tekan sebesar 1,6 untuk waktu mixing 120 menit dengan 150 menit sedangkan
4.2.3. Hasil Analysis of Variance (ANOVA)
Hasil Analysis of Variance (ANOVA) pengaruh waktu mixing dan waktu tahan
sintering terhadap kekerasan dan kekuatan tekan dari komposit aluminium abu sekam
padi ditampilkan pada tabel 4.8 dan 4.9. Metode analisis data yang dilakukan adalah
ANOVA dua arah tanpa interaksi dengan taraf signifikansi 5%.
Tabel 4.8 Analysis of Variance (ANOVA) Uji Kekerasan
Sumber
Keteranga
Keragama Db JK KT F Hitung F Tabel
n
n
8 410 51,25 3,41983317 2,591096
Blok 1
S
2 2936,22222 1468,11111 97,9647822 3,633723
Perlakuan 4
S
Galat 18 239,777778 14,9861111
Total 26 3586
Tabel 4.9 Analysis of Variance (ANOVA) Uji Kekuatan Tekan
Sumber
Keteranga
Keragama Db JK KT F Hitung F Tabel
n
n
8 629,5498 78,69373 1,683981 2,59109
Blok 6
NS
2 5045,296 2522,648 53,98258 3,63372
Perlakuan 3
S
Galat 18 747,6924 46,73077
Total 26 6422,538
Keterangan : S = Signifikan
NS = Non-Signifikan
4.3. Pembahasan
Material memiliki sifat mekanik tertentu sesuai komposisi penyusunnya. Penelitian
ini mengamati struktur makro dari material komposit Aluminium-Abu Sekam Padi untuk
dikaitkan dengan pengujian kekerasan dan kuat tekan. Terlihat pada hasil gambar 4.1
dimana struktur makro yang lebih homogen adalah B1. B1 sendiri merupakan hasil
43
campuran yang di mixing selama 150 menit yang disinter selama 60 menit, sedangkan
untuk A1 adalah merupakan hasil campuran yang di mixing selama 120 menit yang
disinter selama 60 menit dan C1 adalah merupakan hasil campuran yang di mixing
selama 150 menit yang disinter selama 60 menit. Untuk urutan tingkatan homogen bisa
dinyatakan jika B1 lebih homogen dari C1 dan C1 lebih homogen dari A1. Durasi
pencampuran berpengaruh terhadap struk makro dari komposit tersebut. Persebaran
partikel dari Aluminiun dan Abu Sekam Padi cukup merata dimana masing – masing
serbuk berada di beberapa titik dan masih ada rongga rongga yang kosong akan tetapi
terlihat saling mengikat.
Nilai kekerasan sangat penting dalam material karena memberikan informasi yang
berharga tentang sifat mekanik material tersebut. Kekerasan adalah ukuran resistensi
sebuah material terhadap penetrasi, goresan, atau deformasi permanen oleh benda keras
atau tekanan eksternal. Kekerasan sering dikaitkan dengan ketahanan dan kekuatan
material. Material yang memiliki kekerasan tinggi cenderung lebih tahan terhadap
deformasi dan kerusakan. Nilai kekerasan yang tinggi menunjukkan bahwa material
memiliki ikatan atom atau struktur yang kuat, sehingga dapat menahan beban dan
tekanan eksternal dengan baik.
Purohit & Sharma (2012) menyatakan bahwa pengaruh waktu mixing terhadap
nilai kekerasan material dapat bervariasi tergantung pada jenis material dan proses
mixing yang digunakan. Dalam beberapa kasus, waktu mixing dapat mempengaruhi
kekerasan material, sementara dalam kasus lain, pengaruhnya mungkin lebih minimal.
Waktu tahan sintering yang lebih lama dapat memberikan lebih banyak waktu bagi
rekristalisasi dan pertumbuhan butiran material. Hal ini dapat menghasilkan
pertumbuhan butiran yang lebih besar dan perubahan dalam struktur kristal material,
yang pada gilirannya dapat mempengaruhi kekerasan material (Luo, et al., 2014). Waktu
tahan sintering yang panjang memberikan lebih banyak waktu bagi atom atau molekul
dalam material untuk berdifusi dan mengatur ulang. Proses difusi ini dapat
mempengaruhi kepadatan dan distribusi atom dalam material, yang dapat berdampak
pada kekerasan material (Majić Renjo et al., 2016)
Gambar 4.3 menunjukkan bahwa nilai kekerasan tertinggi pada temperatur waktu
sintering 60 menit terdapat pada waktu mixing selama 150 menit dengan rata-rata 86
HRF. Kemudian pada Gambar 4.4 ditampilkan bahwa nilai kekerasan tertinggi pada
temperatur waktu sintering 120 menit terdapat pada waktu mixing selama 150 menit
dengan rata-rata 88,33 HRF. Gambar 4.5 memperlihatkan bahwa nilai kekerasan
44
tertinggi pada temperature waktu sintering 180 menit terdapat pada waktu mixing selama
150 menit dengan rata-rata 96 HRF. Dengan membandingkan ketiga data tersebut dapat
dinyatakan bahwa nilai kekerasan tertinggi terdapat pada specimen yang memiliki waktu
mixing serbuk selama 150 menit yang kemudian disintering dengan 550°C selama 180
menit. Sedangkan untuk data terendah dalam nilai kekerasan pada Gambar 4.3 sebesar
64,67 HRF yang terdapat pada waktu mixing selama 120 menit dengan waktu tahan
sintering specimen selama 60 menit. Data terendah pada Gambar 4.4 sebesar 81,67 HRF
yang terdapat pada waktu mixing selama 180 menit dengan waktu tahan sintering
specimen selama 120 menit dan pada Gambar 4.5 sebesar 94,33 HRF yang terdapat pada
waktu mixing selama 120 menit dengan waktu tahan sintering specimen selama 180
menit. Sehingga nilai kekerasan terendah yang ada pada penelitian terdapat pada waktu
mixing selama 120 menit dengan waktu tahan sintering specimen selama 60 menit
dengan nilai sebesar 64,67 HRF.
Waktu mixing yang lebih lama memberikan waktu yang lebih banyak bagi partikel
atau komponen material untuk terdispersi secara merata dalam matriks atau medium
pengikat. Ini dapat menghasilkan distribusi yang lebih homogen dari partikel atau
komponen tersebut dalam material, yang dapat meningkatkan kekuatan tekan material.
Waktu mixing yang lebih lama juga memberikan kesempatan bagi partikel atau
komponen material untuk berinteraksi lebih baik satu sama lain atau dengan medium
pengikat. Proses ini dapat menyebabkan adhesi yang lebih kuat antara partikel atau
komponen, meningkatkan ikatan antarpartikel, dan menghasilkan struktur yang lebih
padat dan kokoh (Kalita & Bhattacharyya, 2017). Dengan waktu mixing yang lebih
lama, ada lebih banyak waktu untuk pencampuran yang efektif antara partikel atau
komponen material. Pencampuran yang lebih baik dapat mengurangi adanya ruang
kosong atau pori-pori dalam material, yang pada gilirannya dapat meningkatkan
kekuatan tekan material. Meskipun demikian, waktu mixing yang terlalu lama juga dapat
menyebabkan efek negatif, seperti aglomerasi partikel, degradasi termal, atau perubahan
sifat material yang dapat mempengaruhi kekuatan tekan. (Jawaid et al, 2017).
Gambar 4.6 menunjukkan bahwa nilai kekuatan tekan tertinggi pada temperatur
waktu sintering 60 menit terdapat pada waktu mixing selama 150 menit dengan rata-rata
72,87 MPa. Kemudian pada Gambar 4.7 ditampilkan bahwa nilai kekuatan tekan
tertinggi pada temperatur waktu sintering 120 menit terdapat pada waktu mixing selama
150 menit dengan rata-rata 103,02 MPa. Gambar 4.8 memperlihatkan bahwa nilai
kekuatan tekan tertinggi pada temperature waktu sintering 180 menit terdapat pada
45
waktu mixing selama 150 menit dengan rata-rata 87,94 MPa. Dengan membandingkan
ketiga data tersebut dapat dinyatakan bahwa nilai kekerasan tertinggi terdapat pada
specimen yang memiliki waktu mixing serbuk selama 150 menit yang kemudian
disintering dengan 550°C selama 180 menit. Sedangkan untuk data terendah dalam nilai
kekerasan pada Gambar 4.6 sebesar 62,81 MPa yang terdapat pada waktu mixing selama
120 menit dengan waktu tahan sintering specimen selama 60 menit. Data terendah pada
Gambar 4.6 sebesar 97,99 MPa yang terdapat pada waktu mixing selama 120 menit
dengan waktu tahan sintering specimen selama 120 menit. Hal tersebut serupa dengan
nilai kekuatan tekan yang terdapat pada waktu mixing selama 180 menit dengan waktu
tahan sintering specimen selama 120 menit. Pada Gambar 4.8, nilai kekuatan tekan
terendah sebesar 77,89 MPa yang terdapat pada waktu mixing selama 180 menit dengan
waktu tahan sintering specimen selama 180 menit. Sehingga nilai kekerasan terendah
yang ada pada penelitian terdapat pada waktu mixing selama 120 menit dengan waktu
tahan sintering specimen selama 60 menit dengan nilai sebesar 62,81 MPa.
Tujuan akhir dalam kegiatan penelitian adalah adanya kesimpulan sebagai bahan
untuk mengambil keputusan. Agar diperoleh hasil penelitian yang valid dan reliabel,
statistika juga telah mengembangkan teknik-teknik perhitungan tertentu dan
mengembangkan berbagai metode untuk menguji hipotesis yang dapat membantu para
peneliti (Rudini, 2016). Dalam penelitian ini, analisis statistika yang digunakan adalah
analisis varians atau Analysis of Variance (ANOVA). Uji statistik ini dipakai untuk
meganalisis perbedaan rata-rata antara lebih dari dua kelompok. Pada tabel 4.8 dapat
dijelaskan jika hasil perhitungan variansi, baik pada faktor waktu mixing (blok) dan
faktor waktu sintering (perlakuan) menghasilkan nilai F hitung dengan angka yang lebih
besar dari F tabel. Dengan hasil demikian, hipotesis H1 diterima dimana H1 merupakan
dugaan bahwa variasi waktu mixing dan waktu tahan sintering berpengaruh nyata
terhadap nilai kekerasan komposit aluminium-abu sekam padi. Pada tabel 4.9 dapat
dijelaskan jika hasil perhitungan variansi pada faktor waktu mixing (blok) menghasilkan
nilai F hitung dengan angka yang lebih kecil dari F tabel sedangkan faktor waktu
sintering (perlakuan) menghasilkan nilai F hitung dengan angka yang lebih besar dari F
tabel. Dengan hasil demikian, hipotesis H0 diterima dengan keterangan variasi waktu
mixing tidak berpengaruh nyata terhadap nilai kuat tekan komposit aluminium-abu
sekam padi sedangkan hipotesis H1 diterima dengan keterangan variasi waktu tahan
sintering berpengaruh nyata terhadap nilai kuat tekan komposit aluminium-abu sekam
padi
46
47
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan bahwa:
1. Campuran yang terhomogen yaitu pada specimen B1, dimana campuran dicampur
dengan durasi 150 menit
2. Nilai tertinggi pada uji kekerasan ditunjukkan oleh spesimen dengan

menggunakan perlakuan waktu mixing serbuk selama 150 menit yang disintering
dengan suhu 550°C selama 180 menit dengan nilai kekerasan 96 HRF. Dan nilai
kekerasan terendah ditunjukan pada spesimen menggunakan perlakuan mixing
serbuk selama 120 menit yang disintering dengan suhu 550°C selama 60 menit
dengan nilai kekerasan rata-rata 64,67 HRF.
3. Nilai tertinggi pada uji kekuatan tekan ditunjukkan oleh spesimen dengan
menggunakan perlakuan waktu mixing serbuk selama 150 menit yang disintering
dengan suhu 550°C selama 180 menit dengan nilai kekuatan tekan 103,02 MPa.
Dan nilai kekuatan tekan terendah ditunjukan pada spesimen menggunakan
perlakuan mixing serbuk selama 120 menit yang disintering dengan suhu 550°C
selama 60 menit dengan nilai kekerasan 62,81 MPa.
4. Untuk analisis data menggunakan ANOVA dua arah tanpa interaksi dapat
disimpulkan bahwa pada waktu mixing dan waktu tahan sintering berpengaruh
nyata terhadap uji kekerasan. Sedangkan pada uji kuat tekan, waktu tahan
sintering berpengaruh nyata pada pengujiannya bilamana waktu mixing tidak
berpengaruh nyata.
5.2. Saran
1. Perlu dikembangkan penelitian membuat komposit aluminium abu sekam padi

dengan memvariasikan komposisi dari matriks dan penguatnya
2. Parameter lain dicoba untuk mengetahui karakteristik lebih jauh dari komposit
aluminium abu sekam padi. Seperti uji impak untuk mengetahui ketangguhan, uji
ketahanan aus untuk mengetahui laju keausan material dan lain-lain
48
DAFTAR PUSTAKA
Abdillah, I. (2020). TA: Analisis Komposit Polimer Polypropylene High Impact (Pphi)
Berpenguat Serat Nanas Dengan Fraksi Volume 20% Menggunakan Metode
Hand Lay-Up. Institut Teknologi Nasional Bandung.
Abdul Hafizh dkk, (2009), Aluminium Murni dan Paduannya, Fakultas Teknologi
Pertanian, Institute Pertanian Bogor, (Diakses pada 23 Agustus 2022).
Sumber :http://www.scribd.com/doc/25300537/Makalah-Aluminium.
Anonim. (2015). Pengertian dan Proses Metalografi. Politeknik Manufaktur Negeri
Bangka Belitung,
Ardiansyah, M. (2018). Analisa Hasil Pengecoran Aluminium Dengan Variasi Media
Pendingin Dan Suhu Media Pendingin. Universitas 17 Agustus 1945.
Arisudana, I. (2020). Analisa Uji Tarik Dan Impak Penguat Karbon, Campuran Epoxy-
Karet Silikon 30%, 40%, 50%, Rami, Dan Kapas Matrik Epoxy. Institut
Teknologi Nasional Malang.
Bisioni, A. M. D., Hamzah, M. S., & Sam, A. (2019) Sifat Kuat Tekan Dan Impak
Komposit Abu Sekam Padi/Alumina. Jurnal MEKANIKAL, 10(1).
BPS. (2020). Produksi Barang Tambang Mineral (2020). Diakses 23 Agustus 2022,
Dari Badan Pusat Statistik: https://www.bps.go.id/indicator/10/508/1/produksi-
barang-tambang-mineral.html.
Deni, S. (2008). Analisis Pengaruh Komposisi SiC Terhadap Sifat Mekanis Komposit
Serbuk Al/Sic dengan Proses Single Compaction. Jurnal Makara Sains.
Febrianto, T. (2021). Studi Eksperimen Pengaruh Tekanan Dan Suhu Sintering
Terhadap Kekuatan tekan Paduan Al-Mg Dengan Metode Metalurgi Serbuk.
Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya.
German, R.F., 1984. Powder Metallurgy Science, Metal Powder Industries Federation,
Princeton New Jersey.
Gibson, Ronald F., 1994, Principle of Composite Material Mechanic. New york : Mc
Graw Hill, Inc.
Hamzah, M. S., Sam, A., & Mukkas, I. (2018). Pengaruh Fraksi Berat Fly Ash Pada
Komposit Matrik Serbuk Limbah Aluminium Terhadap Sifat
Kekerasan. PROSIDING SNITT POLTEKBA, 3(1), 269-273.
Izza, Z. F. (2017). Intermetallic Bonding Al-Ti Dengan Variasi Persen Volume Ti
Menggunakan Proses Sintering Dan Kompaksi. Universitas Muhammadiyah
Malang.
Jamasri, (2005) . Rekayasa dan Manufaktur Bahan Komposit Sandwich Berpenguat
Serat Kenaf dengan Core Limbah Kayu Sengon Laut untuk Komponen Gerbong
Kereta Api. Fakultas Teknik UNS, Penelitian, Dikti, Hibah Bersaing.
Kusuma, M, I., Tarkono, M. Badaruddin, (2013). Pengaruh Penambahan Limbah
Padat abu Terbang Batubara (Fly Ash) Terhadap Kekuatan Tekan dan
Porositas Genteng Tanah Liat Kabupaten Pringsewu. Jurnal Fema, 1(4), pp.1–6.
Martikno, T. (2007). Pengaruh Filler Serbuk Sekam Padi Terhadap Sifat Mekanik Dan
Termal Komposit Bermatrik Polipropilen. Jurusan Teknik Mesin Fakultas
Teknik, Universitas Bandar Lampung.
Mikell PG., (1996) Composite Material Fundamental of Modern Manufacturing
Material Processes and System, Prentice Hall.
Nayiroh, Nurun. (2013). Teknologi Material Komposit. Universitas Islam Negeri
49
Maulana Malik Ibrahim: Malang.
Pertanian, B.P. dan P., (2009). Sekam Padi Sebagai Sumber Energi Alternatif dalam
Rumah Tangga Petani. , pp.5–7.
Polong, F. (2019). Pengaruh Tekanan Kompaksi Komposit Aluminium/Abu Sekam Padi
Terhadap Kekerasan. Universitas Tadulako.
Raharja, S., Sholihin, & Sunarmasto, S. (2013). Pengaruh Penggunaan Abu Sekam
Padi Sebagai Bahan Pengganti Sebagian Semen Terhadap Kuat Tekan Dan
Modulus Elastisitas Beton Kinerja Tinggi.
Ramadhonal, S. (2010). Pembuatan Komposit Matriks Logam Berpenguat Keramik
(A1/Sic) Dicampur Kayu Dengan Metode Metalurgi Serbuk.
Rifai, M. (2020). Pengaruh Temperatur Sintering Terhadap Keausan Dan Struktur
Mikro Komposit Aluminium/Abu Sekam Padi. Universitas Tadulako.
Ruzuqi, R. (2020). Tensile Strength Analysis Of Polymer Composite Materials Fiber
Reinforced In The Fiber Boat Application. Journal of Research and
Opinion, 7(8), 2763-2769.
Sayuti, A. R. (2018). Kaji Eksperimen Pengaruh Variasi Temperatur Penuangan Dan
Temperatur Cetakan Terhadap Struktur Mikro Paduan Al-Cu Hypoeutectic.
Universitas 17 Agustus 1945.
Suaib, A, R, M., (2015). Sifat Kekerasan dan Struktur Mikro Komposit Clay/ Abu
Sekam Padi.
Sugiyanto, S. (2007). Pengaruh Penambahan Fly Ash Melalui Proses Separasi Iron
Oxide Dan Coal Terhadap Kekerasan Aluminium Fly Ash Matrix
Composite. ROTASI, 9(3), 15-18.
Sukma, H., Prasetyani, R., Rahmalina, D., & Imanuddin, R. (2015). Peran Penguat
Partikel Alumina Dan Silikon Karbida Terhadap Kekerasan Material Komposit
Matriks Aluminium. Prosiding Semnastek.
Surdia, Tata. (1995). Pengetahuan Bahan Teknik. Edisi 2. PT Pradnya Paramita.
Jakarta.
Susanto, J., Seputro, H., & Santoso, E. (2016). Analisa Pengaruh Variasi Media
Pendingin dan Waktu Aging Pada Perlakuan Panas T6 Terhadap Struktur
Mikro Komposit Aluminium Abu Dasar Batubara. Universitas 17.
Taqwa, Muhammad Zadit (2017) Analisis Hasil Uji Kekerasan Pada Limbah Plastik
Daur Ulang Dengan Metode Rockwell. Universitas Muhammadiyah Ponorogo
Umah, S., Anton Prasetyo, Himmatul Barroroh, (2010). Kajian Penambahan Abu
Sekam Padi Dari Berbagai Suhu Pengabuan Terhadap Plastisitas Kaolin.
Skripsi. , 1(2), pp.53–103.
USGS. (2021). Bauxite and Alumina Statistics and Information (2020). Diakses pada 23
Agustus 2022, United States Geological Survey:
https://www.usgs.gov/centers/national-minerals-information-center/bauxite-and-
alumina-statistics-and-information.
Widodo, B. (2008). Analisa Sifat Mekanik Komposit Epoksi Dengan Penguat Serat
Pohon Aren (Ijuk) Model Lamina Berorientasi Sudut Acak (Random). Jurnal
Teknologi Technoscientia, 1-5.
Yadav, A. K., Pandey, K. M., & Dey, A. (2018). Aluminium Metal Matrix Composite
With Rice Husk As Reinforcement: A Review. Materials Today:
Proceedings, 5(9), 20130-20137.
50
Lampiran 1. Data Specimen
Kod Massa Tinggi/ Diameter Keterangan :

e (g) Tebal (mm) (mm) Kode huruf
A1 5,06 9,08 18,17 A: Specimen dengan perlakuan
A2 7,14 25,20 13,12 serbuk di mixing selama 120 menit
A3 7,03 25,09 13,17 dan disintering selama 60 menit.
A4 7,04 25,15 13,05 B: Specimen dengan perlakuan
B1 5,07 9,17 18,07 serbuk di mixing selama 150 menit
dan disintering selama 60 menit.
B2 7,03 25,10 13,11
C: Specimen dengan perlakuan
B3 7,16 25,01 13,06 serbuk di mixing selama 180 menit
B4 7,15 25,11 13 dan disintering selama 60 menit.
C1 5,16 9,06 18,03 D: Specimen dengan perlakuan
C2 7,08 25,01 13,04 serbuk di mixing selama 120 menit
C3 7,02 25,04 13,02 dan disintering selama 120 menit.
C4 7,16 25 13,14 E: Specimen dengan perlakuan
D1 5,03 9,02 18,02 serbuk di mixing selama 150 menit
D2 7,08 25,13 13,12
F: Specimen dengan perlakuan
D3 7,09 25,15 13,06 serbuk di mixing selama 180 menit
D4 7,15 25,20 13,17 dan disintering selama 120 menit.
E1 5,11 9,07 18,16 G: Specimen dengan perlakuan
E2 7,17 25,1 13,17 serbuk di mixing selama 120 menit
E3 7,13 25,13 13,15 dan disintering selama 180 menit.
E4 7,20 25,11 13,02 H: Specimen dengan perlakuan
F1 5,07 9,17 18,14 serbuk di mixing selama 150 menit
F2 7,16 25,01 13,01 I: Specimen dengan perlakuan
F3 7,07 25,03 13,09 serbuk di mixing selama 180 menit
F4 7,14 25,17 13,19 dan disintering selama 180 menit.
G1 5,12 9,09 18,05
G2 7,17 25,1 13,03 Kode angka
G3 7,1 25,15 13,19 1: Specimen uji kekerasan.
G4 7,04 25,11 13,17 2,3, dan 4: Specimen uji kuat tekan.
H1 5 9,05 18,13
H2 7,07 25,18 13,1
H3 7,1 25,07 13,07
H4 7,01 25,15 13,06
I1 5,09 9,19 18,19
I2 7,15 25,18 13,11
I3 7 25,15 13,16
I4 7,14 25,02 13,15
51
Lampiran 2. Tabel perhitungan nilai kuat tekan spesimen
Beban Luas permukaan Kuat tekan

Kod Maksimum (F) Diameter (d)
(A = ¼.π.D2) (σ = F/A.1000)
e (kN) (mm)
(mm) (MPa)
A2 8 13,12 135,13 59,20
A3 9 13,17 136,16 66,10
A4 8 13,05 133,69 59,84
B2 13 13,11 134,92 96,35
B3 14 13,06 133,89 104,56
B4 12 13 132,67 90,45
C2 10 13,04 133,48 74,92
C3 12 13,02 133,07 90,18
C4 11 13,14 135,54 81,16
D2 11 13,12 135,13 81,41
D3 9 13,06 133,89 67,22
D4 9 13,17 136,16 66,10
E2 12 13,17 136,16 88,13
E3 15 13,15 135,74 110,50
E4 14 13,02 133,07 105,21
F2 11 13,01 132,87 82,79
F3 12 13,09 134,51 89,21
F4 12 13,19 136,57 87,87
G2 10 13,03 133,28 75,03
G3 7 13,19 136,57 51,26
G4 9 13,17 136,16 66,10
H2 14 13,1 134,71 96,50
H3 14 13,07 134,10 104,40
H4 12 13,06 133,89 89,62
I2 12 13,11 134,92 74,12
I3 11 13,16 135,95 80,91
I4 11 13,15 135,74 73,67
52
Lampiran 3 Perhitungan ANOVA uji kekerasan dengan Microsoft Excel
Anova: Two-Factor Without Replication
Su Averag Varianc
SUMMARY Count m e e
23
Row 1 3 4 78 307
25
Row 2 3 8 86 181
23 79,333 212,33
Row 3 3 8 33 33
26 87,333 220,33
Row 4 3 2 33 33
26 87,333 36,333
Row 5 3 2 33 33
25 86,333 72,333
Row 6 3 9 33 33
24
Row 7 3 0 80 247
26 88,333 169,33
Row 8 3 5 33 33
24 80,333 142,33
Row 9 3 1 33 33
62 69,888 52,361
Column 1 9 9 89 11
77
Column 2 9 4 86 15
85 95,111 13,861
Column 3 9 6 11 11
ANOVA
Source of
Variation SS df MS F P-value F crit
3,4198 0,0173 2,5910
Rows 410 8 51,25 33 73 96
2936,2 1468,1 97,964 1,06E- 3,6337
Columns 22 2 11 78 09 23
239,77 14,986
Error 78 16 11
Total 3586 26
53
Lampiran 4 Perhitungan ANOVA uji kuat tekan dengan Microsoft Excel
Anova: Two-Factor Without Replication
Averag Varianc
SUMMARY Count Sum e e
76,8246 347,752
Row 1 3 230,474 7 6
260,837 86,9457 377,647
Row 2 3 2 5 8
231,452 77,1508 246,322
Row 3 3 6 8 6
252,327
Row 4 3 3 84,1091 12,6234
88,9779 468,414
Row 5 3 266,934 9 6
259,171 383,934
Row 6 3 2 86,3904 4
89,2989 208,794
Row 7 3 267,897 9 9
236,568 709,301
Row 8 3 6 78,8562 3
78,9196 141,702
Row 9 3 236,759 5 5
592,255 65,8061 77,6996

Column 1 9 6 8 4
893,158 99,2398 67,5840
Column 2 9 7 6 5
757,006 84,1118 26,8715
Column 3 9 6 5 9
ANOVA
Source of
Variation SS df MS F P-value F crit
629,549 78,6937 1,68398 0,17838 2,59109
Rows 8 8 3 1 5 6
5045,29 2522,64 53,9825 3,63372
Columns 6 2 8 8 7,7E-08 3
747,692 46,7307
Error 4 16 7
6422,53
Total 8 26
54
Lampiran 5 Jurnal Kegiatan
No Tanggal Kegiatan Dokumentasi
Senin, 10 Oktober Pengambilan serpihan frame etalase di

1.
2022 salah satu toko material.
Selasa, 11
2. Penggerindaan serpihan frame etalase.
Oktober 2022
3. Rabu, 12 Oktober Pembakaran sekam padi dan pengambilan

2022 abu sekam padi
55
4. Kamis, 13 Pengayakan serpihan menjadi serbuk
Oktober 2022 aluminium menggunakan mesin
5. Senin, 17 Oktober Pengayakan serbuk Aluminium dan

2022 serbuk Abu Sekam Padi menggunakan
alat ayak 100,110, dan 120 mesh
56
Rabu, 19 Oktober Pencampuran serbuk Aluminium dan Abu
2022 Sekam Padi menggunakan wadah dengan
pengaduk tetap yang diputar
menggunakan mesin bubut dengan durasi
120 menit
Kamis, 20 Pencampuran serbuk Aluminium dan Abu
Oktober 2022 Sekam Padi menggunakan wadah dengan
150 menit
Jum’at, 21 Pencampuran serbuk Aluminium dan Abu
Oktober 2022 Sekam Padi menggunakan wadah dengan
180 menit
Senin, 24 Oktober Pencetakan/kompaksi specimen untuk uji
2022 kuat tekan menggunakan alat press
57
Rabu, 26 Oktober Pencetakan/kompaksi specimen untuk uji
2022 kekerasan menggunakan alat press
Senin, 13 Sintering 3 jenis specimen uji kekerasan

Februari 2023 (dari hasil mixing 120, 150 dan 180
menit) menggunakan furnace dengan
temperature 550°C selama 60 menit
Selasa, 14 Sintering 3 jenis specimen uji kekerasan
Februari 2023 (dari hasil mixing 120, 150 dan 180
Rabu, 15 Februari Sintering 3 jenis specimen uji kekerasan
2023 (dari hasil mixing 120, 150 dan 180
Senin, 20 Sintering 3 jenis specimen uji kuat tekan
Februari 2023 dengan masing-masing jumlah specimen
3 buah (dari hasil mixing 120, 150 dan
180 menit) menggunakan furnace dengan
Selasa, 21 Sintering 3 jenis specimen uji kuat tekan
Februari 2023 dengan masing-masing jumlah specimen
Rabu, 22 Februari Sintering 3 jenis specimen uji kuat tekan
2023 dengan masing-masing jumlah specimen
Kamis, 27 April Pengujian kekerasan

2023
58
Senin, 8 Mei Pengujian kuat tekan
2023
Rabu, 10 Mei Pengamatan Struktur Makro

2023
59

Tugas Akhir Lalu Rabia Kalbi Final v1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Akhir Lalu Rabia Kalbi Final v1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGARUH VARIASI WAKTU MIXING DAN WAKTU TAHAN

SINTERING TERHADAP NILAI KEKERASAN DAN KEKUATAN

Lalu Rabi’a Kalbi

JURUSAN TEKNIK MESIN

PENGARUH VARIASI WAKTU MIXING DAN WAKTU SINTERING

Telah diperiksa dan disetujui oleh Tim Pembimbing:

Anak Agung Alit Triadi, ST., MT. Tanggal : 12 Juni 2023

Prof. Sugiman, ST., MT., Ph.D. Tanggal : 16 Juni 2023

Arif Mulyanto, ST., MT.

Yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama : Lalu Rabi’a Kalbi

Lalu Rabi’a Kalbi

Mataram, 5 Juni 2023

Lalu Rabi’a Kalbi

Gambar 2.1 Ilustrasi Definisi Komposit (Ruzuqi, 2020)....................................................10

Tabel 2.1 Sifat Fisik Aluminium (Abdul Hafizh, 2009)....................................................

1.1 Latar Belakang

Pengembangan awal komposit matriks logam (Metal Matrix Composite,

Perkembangan industri yang terjadi sangat cepat menyebabkan banyak

Komposit matriks logam aluminium merupakan material generasi baru yang

Komposit matriks aluminium berpenguat partikulat banyak dikembangkan

Pembentukan komposit matriks logam dapat dilakukan dengan berbagai cara,

Peningkatan kekerasan diakibatkan oleh distribusi campuran yang homogen

Pada pengamatan struktur makro dari penelitian yang melibatkan waktu

Berdasarkan hasil uraian di atas, perlu adanya penelitian dengan

Dari penjelasan latar belakang diatas maka dapat disimpulkan permasalahannya

1.3 Batasan Masalah

1. Spesimen terbuat dari serbuk limbah aluminium dari sisa-sisa pemotongan

2. Metode pembuatan specimen dengan metalurgi serbuk.

4. Tekanan kompaksi ditetapkan sebesar 7 ton, ditekan selama 3 menit.

8. Tidak membahas struktur mikro, densitas, dan porositas dari komposit.

2. Untuk mengetahui pengaruh variasi waktu sintering terhadap kekerasan dan

1.5 Manfaat Penelitian

1.6 Waktu dan Tempat Penelitian

2.1 Tinjauan Pustaka

Sugiyanto (2007) melakukan penelitian dalam pembuatan komposit aluminium

Hamzah dkk. (2018) melakukan penelitian bertujuan untuk mengetahui

Yadav et al (2018) menyatakan bahwa penambahan abu sekam padi dalam

Fandri Polong (2019) melakukan penelitian yang bertujuan untuk mengetahui

Moh. Rifai (2020) melakukan penelitian yang bertujuan untuk mengetahui

2.2 Landasan Teori

Definisi yang lain yaitu, komposit merupakan rangkaian dua atau

a. Matriks, umumnya lebih ductile tetapi mempunyai kekuatan yang lebih

b. Penguat (reinforcement), umumnya berbentuk serat yang mempunyai

Gambar 2.1 Ilustrasi Definisi Komposit (Ruzuqi, 2020)

2.2.2 Klasifikasi Komposit

1. Komposit berdasarkan matriks

Gambar 2.2 Klasifikasi Komposit berdasarkan matriks (Abdillah, 2020)

a. Komposit Matriks Keramik (Ceramic Matrix Composites - CMC)

CMC merupakan material 2 fasa dengan 1 fasa berfungsi sebagai

CMC memiliki keuntungan sebagai berikut :

1) Dimensinya stabil bahkan lebih stabil daripada logam.

3) Mempunyai karakteristik permukaan yang tahan aus.

4) Unsur kimianya stabil pada temperatur tinggi.

5) Tahan pada temperatur tinggi (creep).

6) Kekuatan & ketangguhan tinggi, dan ketahanan korosi tinggi.

Aplikasi CMC, yaitu sebagai berikut :

1) Chemical processing = Filters, membranes, seals, liners, piping, hangers

2) Power generator = Combustors, Vans, Nozzles, Recuperators, heat exchange

3) Water incineration = Furnace part, burners, heat pipes, filters, sensors.

4) Kombinasi dalam rekayasa whisker SiC/alumina polikristalin untuk perkakas

5) Serat grafit/gelas boron silikat untuk alas cermin laser.

6) Grafit/keramik gelas untuk bantalan, perapat dan lem.

7) SiC/litium aluminosilikat (LAS) untuk calon material mesin panas. (Gibson,