Pengaruh Pengadukan Variasi Campuran Serbuk Aluminium, Silicon Carbide Dan Abu Vulkanik Terhadap Sifat Mekanik Dan Struktur Mikro

PENGARUH PENGADUKAN VARIASI CAMPURAN SERBUK
ALUMINIUM, SILICON CARBIDE DAN ABU VULKANIK TERHADAP

SIFAT MEKANIK DAN STRUKTUR MIKRO
SKRIPSI
Skripsi Yang Di Ajukan Untuk Melengkapi

Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
FIRDAUS LIE JANSEN

120401053
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2018
Universitas Sumatera Utara

ABSTRAK
Pembuatan komposit matrik logam (MMC) dengan bahan campuran alumunium

sebagai matriks dan silicon carbide sebagai penguat. Dalam proses ini abu
vulkanik ditambahkan sebagai penguat tambahan dan dilakukan untuk mengetahui
pengaruh komposisi abu vulkanik pada pengujian sifat mekanik dan foto
mikrostruktur. Pembuatan komposit matriks logam (MMC) dimulai pada proses
pengayakan serbuk alumunium, serbuk SiC dan abu vulkanik dengan ukuran 200
mesh (0,074 mm). Kemudian pencampuran Al-SiC dengan perbandingan
komposisi (90 : 10 %wt). Dan pencampuran Al/SiC dengan variasi komposisi
Abu Vulkanik (100 : 0, 95 : 5, 90 : 10, 85 : 15 %wt). Kemudian hasil
pencampuran di kompaksi dengan tekanan 14 ton-force dengan waktu penahanan
10 menit. Selanjutnya hasil spesimen yang terkompaksi, disintering dengan
temperatur 570°C di dalam mesin furnance selama 2 jam. Setelah hasil dari
sintering tersebut siap dilakukan pengujian sifat mekanik dan foto mikrostruktur.
Hasil pengujian bending dan kekerasan di dapat dengan bertambahnya komposisi
abu vulkanik menghasilkan nilai kekuatan bending dan kekerasan vickers juga
bertambah secara berturut-turut. Pada pencampuran Al/SiC : Abu Vulkanik ( 85 :
15%) mendapat nilai tertinggi pada bending 27,287 mpa dan kekerasan vickers
77,009 VHN.
Kata Kunci : Komposit Matrik Logam, MMC, Abu Vulkanik, Al/SiC, Sifat
Mekanik, Mikrostruktur

ABSTRACT
Manufacture of metal matrix composites (MMC) with aluminum as a matrix and

silicon carbide as reinforcement. In this process volcanic ash was added as an
additional reinforcement and was carried out to determine the effect of volcanic
ash composition on the testing of mechanical properties and microstructure
photos. The manufacture of metal matrix composites (MMC) began in the process
of sifting aluminum powder, SiC powder and volcanic ash with a size of 200
mesh (0.074 mm). Then mixing Al-SiC with composition ratio (90: 10% wt). And
mixing Al / SiC with variations in Volcanic Ash composition (100: 0, 95: 5, 90:
10, 85: 15 wt%). Then the mixing results are compacted with a pressure of 14 ton-
force with a holding time of 10 minutes. Then the results of the specimens were
compacted, sintered with a temperature of 570 ° C in a furnace machine for 2
hours. After the results of the sintering are ready for testing the mechanical
properties and microstructure photos. The results of bending and hardness testing
can be obtained with the increasing composition of volcanic ash resulting in
bending strength and vickers hardness values also increase in a row. In mixing Al
/ SiC: Volcanic Ash (85: 15%) got the highest value at bending 27,287 mpa and
Vickers hardness 77,009 VHN.
Keywords : Composite Metal Matrix, MMC, Volcanic Ash, Al / SiC, Mechanical

Properties, Microstructure

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas
rahmat dan karunia-Nyalah penulis dapat menyelesaikan skripsi ini yang berjudul
“PENGARUH PENGADUKAN VARIASI CAMPURAN SERBUK
ALUMINIUM, SILICON CARBIDE DAN ABU VULKANIK TERHADAP
SIFAT MEKANIK DAN STRUKTUR MIKRO”.
Skripsi ini disusun untuk memenuhi syarat menyelesaikan Pendidikan
Strata-1 (S1) pada Departemen Teknik Mesin Sub bidang Produksi, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan skripsi ini tidak sedikit kesulitan yang dihadapi
penulis, namun berkat dorongan, semangat, doa dan bantuan baik materil, moril
dari berbagai pihak akhirnya kesulitan itu dapat teratasi. Untuk itu sebagai
manusia yang harus tahu terimakasih, dengan penuh ketulusan hati penulis
mengucapkan terimakasih yang tak terhingga kepada :
1. Bapak Ir. Alfian Hamsi, M.Sc. selaku Dosen pembimbing, yang dengan
penuh kesabaran telah memberikan bimbingan dan motivasi kepada
penulis.
2. Bapak sebagai dosen pembanding I dan bapak sebagai dosen pembanding
II yang telah memberikan masukan dan saran dalam penyelesaian skripsi
ini.
3. Bapak Dr. Ir. M. Sabri, M.T selaku Ketua Departemen Teknik Mesin
Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Terang UHSG Manik, ST. MT selaku Sekretaris Departemen
Teknik Mesin Universitas Sumatera.
5. Kedua orang tua penulis, C. Manullang dan D. Simamora, dan juga Kakak
dan Abang tercinta, dan segenap keluarga yang tidak dapat disebutkan satu
persatu, yang tidak pernah putus-putusnya memberikan dukungan, doa
serta kasih sayangnya yang tak terhingga kepada penulis.
6. Seluruh staf pengajar dan staf tata usaha Departemen Teknik Mesin, yang
telah membimbing serta membantu segala keperluan penulis selama
penulis kuliah.
i
7. Seluruh rekan mahasiswa angkatan 2012 serta semua rekan mahasiswa
Teknik Mesin yang telah mendukung dan memberi semangat kepada
penulis
Dalam penyelesaian skripsi ini, penulis mengharapkan saran yang

membangun sebagai motivasi dalam rangka pengembangan diri menjadi lebih
baik. Akhir kata penulis berharap semoga tulisan ini dapat memberi manfaat
kepada pembaca. Terima kasih.
Medan, 20 Desember 2018

Penulis
Firdaus Lie Jansen

(120401053)
ii
DAFTAR ISI
KARTU BIMBINGAN ASISTENSI

ABSTRAK
KATA PENGANTAR .. ........................................................................................ i
DAFTAR ISI ........................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vi
DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii
BAB I PENDAHULUAN . .....................................................................................1
1.1. Latar Belakang . .......................................................................................1
1.2. Rumusan Masalah....................................................................................3
1.3. Tujuan Penelitian . ...................................................................................3
1.3.1. Tujuan Umum ...............................................................................3
1.3.2. Tujuan Khusus ...............................................................................4
1.4. Manfaat Penelitian ...................................................................................4
1.5. Batasan Masalah ......................................................................................4
1.6. Sistematika Penulisan ..............................................................................5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...........................................................................6
2.1. Metalurgi Serbuk .....................................................................................6
2.1.1. Preparasi Material ..........................................................................7
2.1.2. Pencampuran (mixing) .................................................................10
2.1.3. Penekanan (kompaksi) .................................................................11
2.1.4. Sintering ......................................................................................12
2.2. Komposit ...............................................................................................14
2.2.1. Berberapa Definisi Komposit .......................................................15
2.2.2. Sifat dan Karakteristik Komposit .................................................15
2.2.3. Penyusun Komposit .....................................................................16
2.2.4. Klasifikasi Komposit ....................................................................17
2.3. Komposit Matrik Logam (MMC) ..........................................................19
2.4. Pengertian Abu dan Serbuk ...................................................................22
2.5. Mesh ......................................................................................................23
2.6. Alumunium ............................................................................................25
i
2.6.1. Aplikasi Aluminium .....................................................................27
2.6.2. Proses Pembuatan Aluminium ....................................................27
2.6.3. Aluminium dan paduannya/Alloy ................................................32
2.6.4. Sifat Mekanik Alumunium...........................................................34
2.7. Silicon Carbida (SiC).............................................................................36
2.7.1. Aplikasi Silicon Carbide ..............................................................39
2.7.2. Proses Pembuatan SiC..................................................................40
2.8. Abu Vulkanik ........................................................................................42
2.8.1. Proses Pembentukan Abu Vulkanik .............................................43
2.8.2. Karakteristik Abu Vulkanik .........................................................44
2.8.3. Struktur Abu Vulkanik .................................................................44
2.8.4. Manfaat Abu Vulkanik.................................................................45
2.8.5. Karakteristik Abu Vulkanik .........................................................46
2.9. Pengujian ...............................................................................................48
2.9.1. Kekerasan .....................................................................................48
2.9.2. Bending ....................................................................................... 52
2.9.3. Struktur Mikro..............................................................................53
BAB III METODE PENELITIAN .....................................................................55
3.1. Tempat dan Waktu.................................................................................55
3.2. Bahan dan Peralatan ..............................................................................55
3.2.1. Bahan............................................................................................55
3.2.2. Peralatan .......................................................................................57
3.3. Diagram Alir Penelitian .........................................................................64
3.4. Prosedur pengujian ................................................................................65
3.4.1. Proses Penimbangan Serbuk ........................................................65
3.4.2. Proses Pengadukan Serbuk ..........................................................65
3.4.3. Proses Pencetakan Spesimen........................................................65
3.4.4. Proses Sintering............................................................................66
3.4.5. Pengujian Kekerasan ....................................................................66
3.4.6. Pengujian Bending .......................................................................66
3.4.7. Pengujian Metalografi ..................................................................67
BAB IV HASIL ANALISIS DAN DISKUSI .....................................................68
ii
4.1. Hasil Pencetakan Spesimen ...................................................................68
4.2. Hasil Uji Kuat Tekan (Bending) ............................................................69
4.3. Hasil Pengujian Kekerasan (Vickers Test) ............................................71
4.4. Hasil Pengujian Mikrostruktur ..............................................................73
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ..............................................................77
5.1. Kesimpulan ............................................................................................77
5.2. Saran .....................................................................................................78
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Cold Compaction...............................................................................11

Gambar 2.2. Hot Compaction ................................................................................12
Gambar 2.3. Tahapan Sintering .............................................................................13
Gabar 2.4. Komposit ..............................................................................................15
Gambar 2.5. Bagian Penyusun Komposit ..............................................................16
Gambar 2.6. Klarifikasi Komposit .........................................................................18
Gambar 2.7. Beberapa contoh aplikasi Komposit Matrik Logam (MMC)
dalam dunia industri (a) Brake rotors for high speed train,
(b) Automotive breaking systems, (c) automotive pushrods, and
(d) Cor for HV electrical wires (Smallman, 1995) .......................... 21
Gambar 2.8. Alat pengayak ....................................................................................23
Gambar 2.9. Aluminium ........................................................................................25
Gambar 2.10. Proses Bayer ....................................................................................30
Gambar 2.11. Proses Hall-Heroult .........................................................................31
Gambar 2.12. Silicon Carbide ................................................................................36
Gambar 2.13. Abu Vulkanik ..................................................................................43
Gambar 2.14. Teknik pengujian kekerasan ............................................................49
Gambar 2.15. Mesin Uji Kekerasan Vickers .........................................................50
Gambar 2.16. Bentuk Indentor Vickers .................................................................50
Gambar 2.17. Proses Pengukuran Kekerasan Dengan Metode Vickers
(B.J.M Beumer, 1994) .................................................................51
Gambar 2.18. Three Point Bending.......................................................................53
Gambar 2.19. Alat Uji Struktur Mikro ...................................................................54
Gambar 3.1. Serbuk Alumunium ...........................................................................56
Gambar 3.2. Silicon Carbide (SiC) ........................................................................57
Gambar 3.3. Abu Vulkanik ....................................................................................57
Gambar 3.4. Mesin Pengaduk ................................................................................58
Gambar 3.5. Universal Testing Machine ...............................................................58
Gambar 3.6. Microskop Optic................................................................................59
Gambar 3.7. Vickers Hardness Tester ...................................................................60
iv
Gambar 3.8. Mesin Ayakan ...................................................................................60
Gambar 3.9. Timbangan Digital.............................................................................61
Gambar 3.10. Mesin Furnance ...............................................................................62
Gambar 3.11. Polishing machine ...........................................................................62
Gambar 3.12. Cetakan ............................................................................................63
Gambar 3.13. Stopwatch ........................................................................................63
Gambar 3.14. Diagram Alir Proses Penelitian .......................................................64
Gambar 4.1. Spesimen Setelah Sintering ...............................................................68
Gambar 4.2. Pengujian Bending ............................................................................69
Gambar 4.3. Grafik Variasi Komposisi Pengujian Bending ..................................70
Gambar 4.4. Grafik Variasi Komposisi Pengujian Kekerasan (Vickers)...............72
Gambar 4.5. Struktur mikro dengan komposisi 0 % abu vulkanik ........................73
Gambar 4.6. Struktur mikro dengan komposisi 5 % abu vulkanik ........................74
Gambar 4.7. Struktur mikro dengan komposisi 10 % abu vulkanik ......................75
Gambar 4.8. Struktur mikro dengan komposisi 15 % abu vulkanik ......................75
v
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Ukuran Mesh. ........................................................................................23

Tabel 2.2. Sifat Fisik Alumunium ..........................................................................36
Tabel 2.3. Sifat Fisik Silikon Karbida ....................................................................38
Tabel 2.4. Komposisi Campuran Proses Lowe ......................................................42
Tabel 2.5. Sifat Fisik Abu Vulkanik ......................................................................46
Tabel 2.6. Chemical Properties Volcano Ash (Hossain, 2003)..............................47
Tabel 3.1. Tempat dan Waktu Penelitian ...............................................................55
Tabel 3.2. Komposisi Alumunium .........................................................................56
Tabel 3.3. Hasil pengujian Komposisi SiC ............................................................56
Tabel 4.1. Data Hasil Uji Bending dengan variasi komposisi Abu Vulkanik ....... 70
Tabel 4.2. Data Hasil Uji Kekerasan Vickers ........................................................ 72
vi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini berkembang pesat
juga terciptanya teknologi baru khususnya dalam hal teknologi manukfaktur.
Dalah hal ini untuk menciptakan teknologi tersebut membutuhkan material yang
sifat mekanisnya baik yaitu kuat dan ringan.
Material komposit adalah salah satu material yang sifat mekanisnya baik
dan sudah banyak diteliti saat ini. Komposit adalah suatu jenis bahan baru hasil
rekayasa yang terdiri dari dua atau lebih bahan dimana sifat masing-masing bahan
berbeda satu sama lainnya baik itu sifat kimia maupun fisiknya dan tetap terpisah
dalam hasil akhir bahan tersebut (bahan komposit). Dengan adanya perbedaan dari
material penyusunnya maka komposit antar material harus berikatan dengan
kuat,sehingga perlu adanya penambahan wetting agent. (Nurun, 2013)
Komposit merupakan salah satu bahan alternatif yang banyak digunakan
untuk menggantikan bahan-bahan konvensional untuk meningkatkan kuantitas
dan kualitas bahan yang akan dihasilkan. Salah satu dari bahan konvensional
tersebut adalah aluminium (Al), yang selama ini dikenal sebagai bahan yang
mempunyai sifat ringan, plastis, dan tahan terhadap korosi. Aluminium yang
mempunyai sifat plastis, bila diberi penguat keramik SiC dengan sifat yang keras,
akan mempunyai sifat baru yaitu diantara plastis dan keras. Hal ini dapat terjadi
apabila adanya keterikatan antar permukaan serbuk Aluminium dan serbuk SiC.
Kualitas ikatan antar permukaan yang terjadi antara Al dan SiC dapat dipengaruhi
oleh besarnya tekanan (kompaksi) pada saat proses pembuatan bahan komposit.
Sehingga hal ini harus benar-benar diperhatikan untuk menghasilkan difusi yang
sempurna antara permukaan matriks dan penguatnya.
Menurut Matthews dkk. (1993), komposit adalah suatu material yang
terbentuk dari kombinasi dua atau lebih material pembentuknya melalui campuran
yang tidak homogen, dimana sifat mekanik dari masing-masing material
pembentuknya berbeda. Dari campuran tersebut akan dihasilkan material
komposit yang mempunyai sifat mekanik dan karakteristik ini yang berbeda dari

material pembentuknya. Material komposit mempunyai sifat dari material
konvensional pada umumnya dari proses pembuatannya melalui percampuran
yang tidak homogen, sehingga kita leluasa merencanakan kekuatan material
komposit yang kita inginkan dengan jalan mengatur komposisi dari material
pembentuknya. Komposit merupakan sejumlah sistem multi fasa sifat dengan
gabungan, yaitu gabungan antara bahan matriks atau pengikat dengan penguat.
Metal matrix composites (MMC) telah mendapat perhatian yang cukup
besar karena reputasi mereka sebagai bahan kuat, kaku dan ringan atas dasar
alloy. Metal Matrix Composite (MMC) merupakan bahan teknik yang dibentuk
dari kombinasi dua atau lebih bahan, untuk mendapatkan material baru dengan
sifat yang lebih baik. MMC sedikitnya terdiri dari dua komponen, yaitu matrik
logam dan penguat dalam bentuk serbuk, palet, whisker, serat pendek atau serat
kontinyu. Jika dibandingkan dengan logam tunggal, MMC juga memiliki unjuk
kerja pada temperatur tinggi lebih baik dibanding dengan komposit dengan matrik
polimer. (Sulardjaka, dkk 2011)
Komposit logam yang sering digunakan saat ini yaitu komposit matrik
logam berbasis aluminium karena merupakan salah satu bahan mineral yang
paling melimpah dan murah di dunia. Sedangkan penguat yang digunakan
biasanya berbasis keramik dari beragam golongan (karbida, nitrida, dan oksida),
seperti: Al2O3, SiC, TiC, dan ZrO2. Diantara jenis keramik tersebut yang paling
keras adalah SiC.
Senyawa SiC mudah berikatan dan tidak menyebabkan oksidasi pada
logam Al. Sedangkan material keramik jenis oksida, seperti: Al2O3, dan ZrO2
juga relatif keras dan kuat, tetapi kelemahannya sulit berikatan dengan logam Al.
Disamping itu dengan adanya gugus oksigen (oksida) berpotensi terjadi oksidasi
pada komposit logam Al.
Komposit Al-SiC memiliki keunggulan dalam kekuatan dan ketahan
terhadap aus (fatigue). Selain itu, dengan penambahan penguatan bahan keramik
tersebut, maka akan memberikan peningkatan suhu yang tinggi dan thermal
shock. Material Komposit Al-SiC, juga banyak diaplikasikan sebagai material
dasar komponen produk otomotif, yaitu seperti: gear, piston, brake disc, dan

komponen lainnya yang juga berhubungan dengan aplikasi material gesek
(friction material).
Selain matrik dan penguatnya, hal terpenting lainnya adalah teknik
fabrikasi yang digunakan saat ini. Metalurgi serbuk (powder metallurgy)
merupakan teknik fabrikasi yang sangat luas penerapannya dalam berbagai
inovasi teknologi material dewasa ini. Dalam dunia industri, teknologi ini dapat
diaplikasikan untuk berbagai karakteristik material, seperti sifat fisis yang
meliputi sifat listrik, magnet, optik atau sifat mekanik. Keunggulan penerapan dari
teknologi berbasis serbuk antara lain dapat menggabungkan berbagai sifat
material yang berbeda karakteristik, sehingga menjadi sifat yang baru sesuai
dengan yang direncanakan.
Oleh karena itu, berdasarkan penelitian-penelitian di atas penulis mencoba
meneliti paduan yang dibuat dari serbuk alumunium dengan serbuk silikon
karbida (Al/SIC) dan variasi campuran abu vulkanik (volcano ash) sebagai
penguat dengan cara proses kompaksi sampai proses pemanasan material/bahan
dengan cara tidak sampai titik lelehnya (sintering).
1.2 Rumusan Masalah

Pada penelitian ini pokok permasalahan yang akan dibahas adalah
bagaimana pengaruh Komposit Matrik Logam (MMC) pada campuran Al/SIC
dengan variasi komposisi Abu Vulkanik (Volcano Ash) terhadap struktur mikro
dan sifat mekanik campuran alumunium, dengan proses metalurgi serbuk.
1.3 Tujuan Penelitian

Adapun maksud dari tujuan penelitian ini dibagi menjadi 2 tujuan yaitu:
1.3.1 Tujuan Umum

Tujuan umum dari penelitian ini yaitu mengetahui struktur mikro dan sifat
mekanik pada variasi komposisi campuran Abu Vulkanik (Volcano Ash) dengan
Al/SIC dalam pembuatan Komposit Matrik Logam (MMC) dengan metode
metalurgi serbuk.

1.3.2 Tujuan Khusus
Tujuan khusus dari penelitian ini yaitu:
1. Mengetahui kekerasan dan kekuatan bending pada campuran Al/SIC
dengan variasi komposisi Abu Vulkanik (Volcano Ash) yaitu : 100 : 0%,
95 : 5%, 90 : 10%, 85 : 15%.
2. Mengetahui penyebaran Abu Vulkanik (Volcano Ash) pada campuran
Al/SIC dari hasil foto struktur mikro
1.4. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat penelitian ini yaitu:
1. Bagi peneliti, penelitian dapat memperoleh tambahan pengetahuan sifat
mekanik dan struktur mikro tentang Komposit Matrik Logam (MMC)
2. Bagi akademik Sebagai referensi bagi mahasiswa untuk penelitian lebih
lanjut mengenai Komposit Matrik Logam dengan campuran bahan lainnya
pada proses metalurgi serbuk
1.5. Batasan Masalah

Masalah yang dibahas dalam penelitian ini dibatasi oleh beberapa hal
yaitu:
1. Dalam penelitian ini perbandingan komposisi matrik Al dan penguat SiC
adalah 90 : 10 %, serta variasi komposisi komposit Al/SiC dan Abu
Vulkanik (Volcano Ash), yaitu :
a. Variasi 1 (Al/SIC 100 % dan Abu Vulkanik 0 %)
b. Variasi 2 (Al/SIC 95 % dan Abu Vulkanik 5 %)
c. Variasi 3 (Al/SIC 90 % dan Abu Vulkanik 10 %)
d. Variasi 4 (Al/SIC 85 % dan Abu Vulkanik 15%)
2. Pengujian yang di lakukan pada penelitian ini adalah sifat mekanik yaitu
pengujian kekerasan, bending dan uji foto mikro struktur
1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan pada tugas akhir ini terbagi menjadi lima bab yaitu:
 Bab I Pendahuluan

Berisi tentang Pendahuluan yang terdiri dari latar belakang, perumusan
masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, manfaat penelitian dan
sistematika penulisan.
 Bab II Tinjauan Pustaka
Berisi tentang landasan teori yang diperlukan dengan bahan alumunium,
Silikon Karbida, Abu Vulkanik, MMC, kompaksi dan sintering yang
didapat dari literatur.
 Bab III Metodologi Penelitian
Berisi tentang waktu dan tempat pengujian spesimen, peralatan pengujian,
prosedur serta tata cara pengujian.
 Bab IV Hasil dan Analisa Pengujian
Berisi tentang data-data yang diperoleh dari hasil pengujian yang telah
dilakukan dalam bentuk tabel maupun grafik serta hasil pengamatan
mikro.
 Bab V Kesimpulan dan Saran
Berisi tentang kesimpulan dan saran yang diperoleh dari pengujian yang
dilakukan.
 Daftar Pustaka
Berisi tentang litelatur yang di gunakan untuk menyusun laporan.
 Lampiran
Berisi tentang hasil data yang diperoleh dari pengujian.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Metalurgi Serbuk

Metalurgi serbuk adalah metode yang terus dikembangkan dari proses
manufaktur yang dapat mencapai bentuk komponen akhir dengan mencampurkan
serbuk secara bersamaan dan dikompaksi dalam cetakan, dan selanjutnya disinter
di dalam furnace (tungku pemanas).
Prinsip ini adalah memadatkan sebuk logam menjadi bentuk yang
dinginkan dan kemudian memanaskannya di bawah temperatur leleh. Sehingga
partikel-partikel logam memadu karena mekanisme transportasi massa akibat
difusi atom antar permukaan partikel. Metode metalurgi serbuk memberikan
kontrol yang teliti terhadap komposisi dan penggunaan campuran yang tidak dapat
difabrikasi dengan proses lain. Sebagai ukuran ditentukan oleh cetakan dan
penyelesaian akhir
Proses pemanasan yang dilakukan harus berada di bawah titik leleh serbuk
material yang digunakan. Setiap proses dalam pembuatan metalurgi serbuk sangat
mempengaruhi kualitasakhir produk yang dihasilkan,(Nurun, 2013).
Keuntungan proses metalurgi serbuk, antara lain:
 Mampu melakukan kontrol kualitas dan kuantitas material
 Mempunyai presisi yang tinggi
 Selama pemrosesan menggunakan suhu yang rendah
 Kecepatan produk tinggi
 Sangat ekonomis karena tidak ada material yang terbuang selama
pemrosesan
Keterbatasan metalurgi serbuk, antara lain:
 Biaya pembuatan yang mahal dan terkadang serbuk sulit penyimpanannya
 Dimensi yang sulit tidak memungkinkan, karena selama penekanan serbuk
logam tidak mampu mengalir ke ruang cetakan
 Sulit untuk mendapatkan kepadatan yang merata

Langkah-langkah yang harus dilalui dalam metalurgi serbuk, antara lain:
1. Preparasi material
2. Pencampuran (mixing)
3. Penekanan (kompaksi)
4. Pemanasan (sintering)
2.1.1 Preparasi Material

Preparasi material adalah proses yang digunakan untuk persiapan bahan
material pada proses metalurgi serbuk yaitu material logam serbuk
a. Sifat-sifat serbuk logam
Serbuk dibuat menurut spesifikasi antara lain :
1. Bentuk
Bentuk partikel serbuk tergantung pada cara pembuatannya, dapat bulat, tidak
teratur, dendritik, pipih atau bersudut tajam.
2. Kehalusan
Kehalusan berkaitan erat dengan ukuran butir dan ditentukan dengan
mengayak serbuk dengan ayakan standar atau dengan pengukuran
mikroskop. Ayakan standar berukuran mesh 36 - 850µm digunakan untuk
mengecek ukuran dan menentukan distribusi ukuran pertikel dalam daerah
tertentu.
3. Sebaran Ukuran Partikel
Dengan sebaran ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari setiap ukuran
standar dalam serbuk tersebut. Pengaruh sebaran terhadap mampu alir, berta
jenis semu dan porositas produk cukup besar. Sebaran tidak dapat diubah
tanpa mempengaruhi ukuran benda tekan
4. Mampu Alir
Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan sifat alir serbuk
dan kemampuan memenuhi ruang cetak. Dapat digambarkan sebagai laju alir
melalui suatu celah tertentu.
5. Sifat Kimia
Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang diperbolehkan
dan kadar elemen lainnya.

6. Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volume serbuk semula dengan volume
benda yang ditekan. Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi
ukuran dan bentuk butir. Kekuatan tekan mentah tergantung pada
kompresibilitas.
7. Berat Jenis Curah
Berat jenis curah atau berat jenis serbuk dinyatakan dalam kilogram per meter
kubik. Harga ini harus tetap, agar jumlah serbuk yang mengisi cetakan setiap
waktunya tetap sama.
8. Kemampuan Sinter
Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses pemanasan
b. Cara pembuatan serbuk

Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk antara lain: decomposition,
electrolytic deposition, atomization of liquid metals, mechanical processing of
solid materials.
1. Decomposition, terjadi pada material yang berisikan elemen logam. Material
akan menguraikan/memisahkan elemen-elemennya jika dipanaskan pada
temperatur yang cukup tinggi. Proses ini melibatkan dua reaktan, yaitu
senyawa metal dan reducing agent. Kedua reaktan mungkin berwujud solid,
liquid, atau gas.
2. Atomization of Liquid Metals, material cair dapat dijadikan powder (serbuk)
dengan cara menuangkan material cair dilewatan pada nozzel yang dialiri air
bertekanan, sehingga terbentuk butiran kecil-kecil.
3. Electrolytic Deposition, pembuatan serbuk dengan cara proses elektrolisis
yang biasanya menghasilkan serbuk yang sangat reaktif dan brittle. Untuk itu
material hasil electrolytic deposition perlu diberikan perlakuan annealing
khusus. Bentuk butiran yang dihasilkan oleh electolitic deposits berbentuk
dendritik.
4. Mechanical Processing of Solid Materials, pembuatan serbuk dengan cara
menghancurkan material dengan ball milling. Material yang dibuat dengan
mechanical processing harus material yang mudah retak seperti logam murni,

bismuth, antimony, paduan logam yang relative keras dan britlle, dan
keramik.
Dari sekian proses pembuatan serbuk, proses yang banyak dipakai adalah
proses atomisasi. Proses pembuatan serbuk bisa di kategorikan melalui tiga
macam cara yaitu : secara fisik, secara kimiawi, dan secara mekanik.
1. Metode Fisik
Pembuatan serbuk dengan metode fisik yang paling banyak digunakan adalah
proses atomisasi yang prinsipnya adalah mengalirkan logam cair melalui
celah nozzle. Kemudian aliran logam cair disemprotkan dengan tekanan udara
atau air sehingga membeku menjadi serbuk. Dalam proses ini harus
diperhatikan lubang alat, temperatur proses dan tekanan penyemprotan karena
hal ini berhubungan erat dengan sifat dari serbuk. Ukuran serbuk hasil
atomisasi mempunyai variasi yang luas tergantung dari kondisi proses yang
digunakan. Peningkatan tekanan gas atau air akan menghasilkan serbuk yang
lebih halus. Pembuatan serbuk dengan metode ini biasanya digunakan untuk
logam Cu, Al, Zn, Pb, dan logam lain yang mempunyai temperatur lebur
rendah. Atomisasi air adalah teknik yang paling umum untuk memproduksi
serbuk dari logam yang mempunyai titik lebur dibawah 1600 oC. Air yang
bertekanan tinggi disemprotkan secara langsung pada lelehan logam,
sehingga memaksa disintegrasi dari lelehan logam tersebut dan terjadi
pemadatan dengan cepat.
2. Metode Kimia
Prinsip dari metode kimia adalah proses dekomposisi kimia suatu senyawa
logam. Reaksi reduksi dan oksidasi logam dengan hidrogen atau karbon
monoksida sebagai pereduksi merupakan reaksi dekomposisi yang
menghasilkan serbuk logam, menurut reaksi : MeO + H2 ----> Me + H2O (1)
MeO + CO ----> Me + CO2 (2). Reaksi (1) biasanya dipakai untuk
menghasilkan serbuk Cu dan reaksi (2) digunakan untuk menghasilkan
serbuk Fe. Beberapa metode kimia yang digunakan dalam pembuatan serbuk
adalah metode elektrolisa, reduksi oksidasi. Produksi serbuk dengan metode
elektrolisa ini seperti pada proses refining dari tembaga, pada katoda

menggunakan unsur Pb (timah hitam) sedangkan anodanya menggunakan
unsur Cu (tembaga), serbuk tembaga yang diperoleh kemudian dicuci dan
disaring.
3. Metode Mekanik
Metode ini biasanya digunakan untuk menghasilkan serbuk logam dari logam
yang bersifat rapuh dan kekerasannya sedang, pada proses pembuatan serbuk
secara mekanik menggunakan suatu alat yang dinamakan ball mill atau roll
mill untuk menghancurkan material menjadi serbuk. Secara garis besar proses
pembuatan serbuk logam dengan cara ini adalah dengan memasukkan logam
yang akan dijadikan serbuk kedalam suatu silinder berongga yang berputar
dan didalamnya terdapat bola-bola baja. Bola baja yang ada didalam silinder
akan bertumbukan dengan material secara terus menerus sehingga logam atau
material yang dimasukkan akan hancur
2.1.2 Pencampuran (mixing)

Mixing adalah suatu proses pencampuran bahan sehingga dapat bergabung
menjadi suatu homogen yang bersifat seragam dan memiliki penyebaran yang
sempurna. Prinsip pencampuran didasarkan pada peningkatan pengacakan dan
distribusi dua atau lebih komponen yang mempunyai sifat yang
berbeda.Pencampuran dapat dikarakterisasi dari waktu yang dibutuhkan, keadaan
produk atau bahkan jumlah tenaga yang dibutuhkan untuk melakukan
pencampuran. Berdasarkan sifat dari bahannya pencampuran bahan dapat
dibedakan atas pencampuran bahan cair, bahan viskos,dan pencampuran bahan
padat.
Pencampuran bahan cair memiliki karakteristik bahan yang dicampur cair,
memenuhi ruang, ada gerakan aliran bahan ke pengaduk, tidak memerlukan gaya
gunting yang besar dan tenaga yang diperlukan relatif lebih kecil.
Pencampuran bahan bersifat viskos memiliki karakteristik viskositas yang
tinggi, bahannya plastis dan berbentuk pasta, memerlukan gaya gunting (shear
force) yang lebih besar, memerlukan energi spesifik juga lebih besar (sampai 1
KWH/Kg), tidak ada aliran bahan menuju pengaduk. Pencampuran ini biasanya
bukan hanya bahan viskos yang dicampur, bisa jadi pencampuran bahan padat dan

cair yang akhirnya membentuk bahan viskos, atau bahan pasta yang dicampurkan
bahan padat atau bahan cair.
Pencampuran bahan padat memiliki karakteristik yang hampir sama
dengan bahan cair yaitu memenuhi ruang, ada aliran bahan ke pengaduk, tidak
memerlukan gaya gunting yang besar dan tenaga yang diperlukan relatif kecil.
Tetapi pada bahan yang padat aliran bahan ke pengaduk bukan karena sendirinya
tetapi ada gaya yang diberikan oleh pengaduk tersebut, (Hazirur, 2010).
2.1.3 Penekanan (kompaksi)

Kompaksi adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk menjadi
bentuk yang diinginkan.Tujuan pemadatan adalah untuk mendapatkan bentuk
yang diperlukan, densitas dan hubungan partikel ke partikel dan untuk emmbuat
bagiannya sangat kuat untuk proses selanjutnya. Serbuk (feedstock) diberikan
kedalam cetakan dengan aliran dan diatas penurunan pada cetakan. Tekanan yang
digunakan ditekan secara hidraulis atau mekanis, dan proses biasanya dilakukan
pada suhu ruang, walaupun dapat dilakukan pada suhu tinggi. Terdapat beberapa
metode penekanan, diantaranya, penekanan dingin (cold compaction) dan
penekanan panas (hot compaction), (Zulfikar, 2016)
 Cold compaction, yaitu penekanan dengan temperatur kamar. Metode
inidipakai apabila bahan yang digunakan mudah teroksidasi, seperti Al.
Gambar 2.1 Cold Compaction

 Hot compaction, yaitu penekanan dengan temperatur di atas
temperaturkamar. Metode ini dipakai apabila material yang digunakan
tidak mudahteroksidasi
Gambar 2.2 Hot Compaction

(Sumber : Lu, L. 1998, Mechanical Alloy)
2.1.4 Sintering
Sinteringadalah proses pemanasan sampai temperatur tinggi yang
menyebabkan bersatunya partikel dan meningkatnya efektivitas reaksi tegangan
permukaan. Selama proses ini terbentuk batas-batas butir yang merupakan tahap
rekristalisasi dan gas-gas yang ada menguap. Proses sinter serbuk logam pada
umumnya dapat digunakan dapur komersial, namun beberapa jenis logam tertentu
memerlukan dapur-dapur khusus. Waktu pemanasan berbeda untuk jenis logam
yang berlainan dan tidak diperoleh manfaat tambahan dengan diperpanjangnya
waktu pemanasan (sinter). Lingkungan sangat berpengaruh karena benda mentah
terdiri dari partikel yang kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas, oleh
karena itu lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah
terbentuknya lapisan oksida pada permukaan selama proses pemanasan. Ada dua
jenis dapur yang dipakai, dapur satuan (batch type furnance) dan dapur kontinu.
Selama proses sinter terjadi perubahan dimensi baik berupa pengembangan

maupun penyusutan tergantung pada bentuk dan distribusi ukuran partikel serbuk,
komposisi serbuk, prosedur sinter dan tekanan pemampatan. Ukuran yang tepat
diperoleh berdasarkan perhitungan perubahan ukuran pada waktu pembuatan
kompak mentah dan proses sinter. Temperatur sinter umumnya berada pada 70 –
90 % dari temperatur cair serbuk utama. Proses ini mengakibatkan bersatunya
partikel-partikel, sehingga menyebabkan kepadatannya bertambah, (German, R.
M., 1984). Selama proses ini terdapat beberapa tahapan yang terjadi, yakni:
a. point contact b. initial stage c. intermediette stage d. final stage

Gambar 2.3 Tahapan Sintering
Ada empat tahapan yang terjadi dalam proses sinter, yaitu: titik kontak
(point contact), tahap awal (initial contact), tahap menengah (intermediate
contact) dan tahap akhir (final stage) :
1. Titik kontak (point contact)

Pada tahap ini partikel lepas mulai membentuk kontak titik untuk antar
partikel lainnya pada orientasi acak.Ikatan yang terjadi masih lemah dan
belum terjadi perubahan dimensi bakalan. Semakin tinggi berat jenis bakalan
maka bidang kontak yang terjadi antar partikel juga semakin banyak sehingga
ikatan yang terjadi dalam proses sinter pun semakin besar. Pengotor yang
menempel pada batas kontak mengurangi jumlah bidang kontak sehingga
kekuatan produk sinter juga menurun.
2. Tahap awal (initial stage)
Pada tahap ini, daerah kontak antar partikel serbuk mulai tumbuh dalam
bentuk leher. Pertumbuhan leher antar partikel ini sangat tergantung dengan
mekanisme perpindahan massa. Tahap ini berakhir saat resiko ukuran leher
X/D mencapai 0,3. Pada tahap ini pori-pori mulai terpisah karena titik kontak

membentuk batas butir.Selain itu, pada tahap ini juga terjadi penyusutan
(shrinkage), pengurangan luas permukaan, dan pemadatan (densification).
3. Tahap menengah (intermediette stage)
Tahap ini merupakan penentuan terhadap sifat mekanis bakalan sinter. Pada
tahap ini terjadi pertumbuhan butir dan struktur pori menjadi halus. Geometri
batas butir dan pori yang terjadi pada tahap ini tergantung pada laju sinter.
Pada mulanya pori terletak pada bagian batas butir yang memberikan struktur
pori. Sedangkan pemadatan (densification) yang terjadi pada tahap ini diikuti
oleh difusi volum dan difusi batas butir. Semakin tinggi temperatur dan waktu
tahan sinter serta semakin kecil partikel serbuk, maka ikatan dan densifikasi
yang terjadi juga semakin tinggi.
4. Tahap akhir (final stage)
Pada tahap ini, prosesnya berjalan lambat.Pori-pori yang bulat menyusut
dengan adanya mekanisme difusi bulk. Setelah batas butir meluncur, pori
akan berdifusi kebatas butir hingga mengalami penyusutan, dimana proses ini
berlangsung lambat. Dengan pemanasan yang lama, pengurangan ukuran pori
akan menyebabkan ukuran pori rata-rata meningkat sedangkan jumlah pori
akan berkurang. Jika pori memiliki gas yang terperangkap, maka kelarutan
gas dalam matriks akan mempengaruhi laju pengurangan pori.
2.2 Komposit
Material komposit didefinisikan sebagai campuran makroskopik
antaraserat dan matrik yang bertujuan untuk menghasilkan suatu material baru
yangmemiliki sifat dan karakteristik yang berbeda dari unsur penyusunnya.
Denganperbedaan material penyusun komposit, maka antara matrik dan penguat
harussaling berinteraksi antar muka (interface), sehingga perlu ada
penambahanmaterial katalis. Pada material komposit serat berfungsi untuk
memperkuatmatrik berfungsi untuk melindungi serat dari efek lingkungan dan
kerusakanakibat benturan (impact), (Syahru 2010).

Gambar 2.4 Komposit
2.2.1 Beberapa definisi komposit

 Tingkat dasar : pada molekul tunggal dan kisi kristal, bila material
yangdisusun dari dua atom atau lebih disebut komposit (contoh
senyawa,paduan, polymer dan keramik)
 Mikrostruktur : pada kristal, phase dan senyawa, bila material disusun
daridua phase atau senyawa atau lebih disebut komposit (contoh paduan
Fe danC)
 Makrostruktur : material yang disusun dari campuran dua atau
lebihpenyusun makro yang berbeda dalam bentuk dan/atau komposisi dan
tidaklarut satu dengan yang lain disebut material komposit (definisi secara
makroini yang biasa dipakai)
2.2.2 Sifat dan Karakteristik Komposit

Sifat maupun karakteristik dari komposit ditentukan oleh beberapa faktor:
 Material yang menjadi penyusun komposit
Karakteristik komposit ditentukan berdasarkan karakteristik
materialpenyusun dan dapat ditentukan secara teoritis, sehingga akan
berbandingsecara proporsional.
 Bentuk dan struktur penyusun dari komposit
Bentuk (dimensi) dan struktur (ikatan) penyusun komposit
akanmempengaruhi karakteristik komposit.
 Interaksi antar penyusun

Bila terjadi interaksi antar penyusun akan meningkatkan sifat
darikomposit.
2.2.3 Penyusun Komposit

Komposit pada umumnya terdiri dari 2 fasa,Yaitu :
1. Matriks
Matriks adalah fasa dalam komposit yang mempunyai bagian atau
fraksivolume terbesar (dominan).Matriks mempunyai fungsi sebagai berikut :
a. Mentransfer tegangan ke serat.
b. Membentuk ikatan koheren, permukaan matrik/serat.
c. Melindungi serat.
d. Memisahkan serat.
e. Melepas ikatan.
f. Tetap stabil setelah proses manufaktur.
2. Reinforcement atau Filler atau Fiber

Salah satu bagian utama dari komposit adalah reinforcement (penguat)
yangberfungsi sebagai penanggung beban utama pada komposit.
Adanya dua penyusun komposit atau lebih menimbulkan beberapa daerah
danistilah penyebutannya; Matrik (penyusun dengan fraksi volume
terbesar),Penguat (Penahan beban utama), Interphase (pelekat antar dua
penyusun),interface (permukaan phase yang berbatasan dengan phase lain)
Gambar 2.5 Bagian Penyusun Komposit

Secara strukturmikro material komposit tidak merubah material
pembentuknya(dalam orde kristalin) tetapi secara keseluruhan material komposit
berbedadengan material pembentuknya karena terjadi ikatan antar permukaan
antaramatriks dan filler, (Nurun, 2013).
Syarat terbentuknya komposit: adanya ikatan permukaan antara matriks

danfiller. Ikatan antar permukaan ini terjadi karena adanya gaya adhesi dan
kohesiDalam material komposit gaya adhesi-kohesi terjadi melalui 3 cara utama:
 Interlocking antar permukaan → ikatan yang terjadi karena
kekasaranbentuk permukaan partikel.
 Gaya elektrostatis →ikatan yang terjadi karena adanya gaya tarik-
menarikantara atom yang bermuatan (ion).
 Gaya vanderwalls →ikatan yang terjadi karena adanya pengutupan
antarpartikel.
Kualitas ikatan antara matriks dan filler dipengaruhi oleh beberapa
variabelantara lain:
 Ukuran partikel
 Rapat jenis bahan yang digunakan
 Fraksi volume material
 Komposisi material
 Bentuk partikel
 Kecepatan dan waktu pencampuran
 Penekanan (kompaksi)
 Pemanasan (sintering)
2.2.4 Klasifikasi Komposit

Berdasarkan matrik, komposit dapat diklasifikasikan kedalam tiga
kelompokbesar yaitu:
a. Komposit matrik keramik (CMC), keramik sebagai matrik
b. Komposit matrik logam (MMC), logam sebagi matrik
c. Komposit matrik polimer (PMC), polimer sebagai matrik

Gambar 2.6 Klarifikasi Komposi
1. Komposit matrik keramik (CMC)

Komposit Matrik Keramik (Ceramic Matrix Composites – CMC) digunakan
pada lingkungan bertemperatur sangat tinggi, bahan ini menggunakan
keramik sebagai matrik dan diperkuat dengan serat pendek, atau serabut-
serabut (whiskers) dimana terbuat dari silikon karbida atau boron nitride
Aplikasi CMC, yaitu sebagai berikut :

a. Chemical processing = Filters, membranes, seals, liners, piping, hangers
b. Power generation = Combustorrs, Vanrs, Nozzles, Recuperators, heat
exchange tubes, liner
c. Wate inineration = Furnace part, burners, heat pipes, filters, sensors.
d. Kombinasi dalam rekayasa wisker SiC/alumina polikristalin untuk
perkakas potong.
e. Serat grafit/gelas boron silikat untuk alas cermin laser.
f. Grafit/keramik gelas untuk bantalan,perapat dan lem.
g. SiC/litium aluminosilikat (LAS) untuk calon material mesin panas.
2. Komposit matrik logam (MMC)

Komposit Matrik Logam (Metal Matrix Composites– MMC) ditemukan
berkembang pada industri otomotif, bahan ini menggunakan suatu logam
seperti aluminium sebagai matrik dan penguatnya dengan serat seperti silikon
karbida.

Aplikasi MMC, yaitu sebagai berikut :
a. Komponen automotive (blok-silinder-mesin,pully,poros gardan,dll)
b. Peralatan militer (sudu turbin,cakram kompresor,dll)
c. Aircraft (rak listrik pada pesawat terbang)
d. Peralatan Elektronik
3. Komposit matrik polimer (PMC)

Komposit Matrik Polimer (Polymer Matrix Composites – PMC) Bahan ini
merupakan bahan komposit yang sering digunakan disebut, Polimer
Berpenguatan Serat (FRP – Fibre Reinforced Polymers or Plastics) bahan ini
menggunakan suatu polimer-berdasar resin sebagai matriknya, dan suatu jenis
serat seperti kaca, karbon dan aramid (Kevlar) sebagai penguatannya.
Aplikasi PMC, yaitu sebagai berikut :

a. Matrik berbasis poliester dengan serat gelas
 Alat-alat rumah tangga
 Panel pintu kendaraan
 Lemari perkantoran
 Peralatan elektronika.
b. Matrik berbasis termoplastik dengan serat gelas = Kotak air radiator
c. Matrik berbasis termoset dengan serat carbon
 Rotor helikopter
 Komponen ruang angkasa
 Rantai pesawat terbang
2.3 Komposit Matrik Logam (MMC)

Komposit Matrik Logam (MMC) adalah kombinasi rekayasa material yang
terdiri dari dua atau lebih bahan material (salah satunya logam), dengan berbagai
bentuk dan sifat yang dilakukan secara kombinasi dan sistematik pada kandungan-
kandungan yang berbeda pada material tersebut sehingga menghasilkan suatu

material baru yang memiliki sifat dan karakteristik yang lebih baik dari bahan
dasar penyusunnya.
Penelitian dan pengembangan mengenai komposit matrik logam (MMC)
sudah mulai dilakukan pada tahun 1960-an, akan tetapi masih banyak mengalami
kendala karena pembuatan komposit matrik logam memerlukan biaya yang relatif
tinggi, minimnya pengembangan tentang pengetahuan tentang komposit matrik
logam dan lain-lain. Namun dewasa ini, karena kebutuhan akan suatu material
yang memiliki karakteristik yang lebih baik dari bahan konvensional serta
perkembangan teknologi rekayasa material yang berkembang sangat pesat,
sehingga kendala-kendala yang selama ini ditemukan dalam proses pembuatan
komposit matrik logam dapat diatasi terlebih karena didukung oleh ketersedian
bahan baku seperti: serat karbon dan boron, kristal whisker dan secara tak
langsung oleh keberhasilan komposit matrik polimer. Industri ruang angkasa
(aerospace) dan teknologi pertahanan tertarik dengan prospek material konstruksi
jenis komposit matrik logam tersebut, karena memiliki kekuatan, kekakuan, dan
spesifik yang tinggi. Berbeda dengan material matrik tanpa penguat dan bahan
konvensional, komposit matrik logam diharapkan menjadi suatu material yang
tahan terhadap temperatur yang relatif tinggi. Selain itu, dalam konsep pembuatan
komposit matrik logam mempunyai prospek yang lebih menjanjikan karena
karakteristik bahan yang tahan terhadap suhu tinggi, memiliki batas kelelahan
yang baik (fatigue), sifat redaman, daya hantar listrik, kondktivitas termal,
ketahanan terhadap korosi, kekerasan yang cukup baik, memiliki bobot yang
ringan, ketahanan aus (wear resistance), dan koefisien muai termal yang lebih
baik.
Dewasa ini, pembuatan komposit matrik logam telah dikembangkan
dengan menggunakan penguat partikel, dan yang dapat diaplikasikan untuk
berbagai industri karena penguat partikel merupakan komposit jenis Discontinous
Metal Matrix Composite's (DMMC), dan komposit jenis ini sering disebut dengan
komposit isotropik yang artinya semua arah penguat rnemiliki nilai yang sama
dan komposit dengan penguat jenis partikel juga mudah diproses. Matrik berbasis
logam dengan kerapatan (densitas) yang rendah secara bertahap telah banyak
dikembangkan. Material utama matrik yang umum dikembangkan adalah

aluminium, titanium, dan magnesium. Dalam pembuatan komposit matrik logam,
yang paling banyak dikembangkan adalah komposit matrik logam berbasis
aluminium, dan penguat yang digunakan adalah partikel SiC karena disamping
harga bahan baku yang relatif murah juga mudah didapat, sehingga partikel SiC
banyak digunakan untuk penguat dalam pembuatan komposit matrik logam.
Disamping itu, pembuatan komposit matrik logam juga sering menggunakan
penguat alumina, (Syahru 2010).
Kelebihan MMC dibandingkan dengan PMC :
 Transfer tegangan dan regangan yang baik.
 Ketahanan terhadap temperature tinggi
 Tidak menyerap kelembapan.
 Tidak mudah terbakar.
 Kekuatan tekan dan geser yang baik.
 Ketahanan aus dan muai termal yang lebih baik
Kekurangan MMC :
 Biayanya mahal
 Standarisasi material dan proses yang sedikit
Proses pembuatan MMC :
 Powder metallurgy
 Casting/liquid ilfiltration
 Compocasting
 Squeeze casting
Gambar 2.7 Beberapa contoh aplikasi Komposit Matrik Logam (MMC) dalam
duniaindustri (a) Brake rotors for high speed train, (b) Automotive breaking
systems, (c)automotive pushrods, and (d) Cor for HV electrical wires (Smallman,
1995)

2.4 Pengertian Abu dan Serbuk
Abu adalah nama yang diberikan pada semua residu non-cair yang tersisa
setelah sampel dibakar, dan sebagian besar terdiri dari oksida logam atau zat
anorganik sisa hasil pembakaran (pengabuan) suatu bahan
organik. Pengabuan tersebut merupakan proses mineralisasi untuk zat
prekonsentrasi demi kepentingan analisis kimia.Pengabuan merupakan tahapan
persiapan contoh yang harus dilakukan dalam anailisis elemen-elemen mineral
(individu).Secara umum abu terdiri dari garam material anorganik (misal garam
yang mengandung ion Na+, K+, dan lain-lain). Terkadang juga mengandung
mineraltertentu misal klorofil danhemoglobin, Wikipedia (2018). Contoh abu:
 Abu kayu
 Fly ash, produk pembakaran batu bara
 Abu cerutu, abu yang dihasilkan saat cerutu diasapi
 Abu dasar insinerator, suatu bentuk abu yang dihasilkan dalam insinerator
 Vibhuti, abu yang digunakan dalam ritual Hindu
 Abu dan potongan tulang kering, atau "cremains", yang tersisa dari kremasi
 Abu vulkanik, abu yang terdiri dari kaca, batu, dan mineral lain yang muncul
selama letusan
Serbuk dapat dipadatkan atau dilonggarkan ke dalam rentang kerapatan
curah yang jauh lebih besar daripada yang dapat material granular kasar. Ketika
disimpan dengan taburan, bubuk mungkin sangat ringan dan halus. Ketika
digetarkan atau dikompresi, ia menjadi sangat padat dan bahkan kehilangan
kemampuannya untuk mengalir. Kepadatan massal pasir kasar, di sisi lain, tidak
bervariasi dalam rentang yang cukup besar.
Perilaku penggumpalan serbuk muncul karena gaya Van der Waals
molekul yang menyebabkan butir-butir individu melekat satu sama lain. Gaya ini
hadir tidak hanya di bubuk, tetapi juga di pasir dan kerikil. Namun, dalam
material butiran kasar berat dan inersia butir individu jauh lebih besar daripada
gaya Van der Waals yang sangat lemah, dan oleh karena itu kemelekatan kecil
antar butir tidak memiliki efek dominan pada perilaku sebagian besar material.
Hanya ketika butiran sangat kecil dan ringan, gaya Van der Waals menjadi
dominan, menyebabkan material menggumpal seperti bubuk. Ukuran cross-over

antara kondisi aliran dan kondisi stick dapat ditentukan dengan eksperimen
sederhana,Smalley (1964).
2.5 Mesh
Mesh adalah ukuran dari jumlah lubang suatu jaring atau kasa pada luasan
1 inch persegi jaring / kasa yang bisa dilalui oleh material padat. Mesh 20
memilki arti terdapat 20 lubang pada bidang jaring / kasa seluas 1 inch, demikian
seterusnya. Ukuran mesh banyak digunakan pada proses penepungan atau
penghalusan suatu bahan padatan, yang sebelum dihaluskan memiliki ukuran yang
lebih besar. Pabrik semen, tepung makanan, industri metalurgi, dan pabrik powder
kosmetik, menggunakan ukuran mesh dalam proses produksi nya.
Gambar 2.8. Alat pengayak
Tabel 2.1 Ukuran Mesh

(Sumber : bestekin.com)
Mesh Inci Millimeter Mikrometer
3 0.2650 6.730 6730
4 0.1870 4.760 4760
5 0.1570 4.000 4000
6 0.1320 3.360 3360
7 0.1110 2.830 2830
8 0.0937 2.380 2380
10 0.0787 2.000 2000
12 0.0661 1.680 1680
14 0.0555 1.410 1410
16 0.0469 1.190 1190
18 0.0394 1.000 1000
20 0.0331 0.841 841
25 0.0280 0.707 707

28 0.0238 0.700 700
30 0.0232 0.595 595
35 0.0197 0.500 500
40 0.0165 0.420 420
45 0.0138 0.354 354
50 0.0117 0.297 297
80 0.0070 0.177 177
100 0.0059 0.149 149
120 0.0049 0.125 125
140 0.0041 0.105 105
170 0.0035 0.088 88
200 0.0029 0.074 74
230 0.0024 0.063 63
270 0.0021 0.053 53
325 0.0017 0.044 44
400 0.0015 0.037 37
550 0.00099 0.025 25
625 0.00079 0.020 20
1200 0.0005 0.012 12
1250 0.000394 0.010 10
2500 0.000197 0.005 5
4800 0.000118 0.003 3
5000 0.000099 0.0025 2.5
12000 0.0000394 0.001 1
Note : 1 mm = 1000 μm
Makin besar angka ukuran mesh screen, makin halus material yang bisa
terloloskan. Dari tabel di atas, screen dengan ukuran mesh 12000 mampu
menyaring partikel dengan ukuran 1 μm ; bakteri dan kuman yang berukuran di
atas 1 mikron mampu disaring menggunakan filter yang memiliki ukuran mesh
12.000. Pemisahan suspensi dari larutan juga bisa ditempuh menggunakan proses
penyaringan, tentu menggunakan filter yang memiliki diameter jaring mesh 1
mikrometer.
Proses pasteurisasi susu dilakukan pada suhu 700C, dan sterilisasi pada
suhu 1000C. Dengan ditemukannya media penyaring yang mampu menyaring
partikel hingga 1 nanometer, maka proses pasteurisasi dan sterilisasi terhadap
susu bisa dilakukan melalui penyaringan, tanpa mendapat perlakuan panas sama
sekali.

2.6 Aluminium
Aluminium ialah unsur kimia. Lambang aluminium ialah Al, dan nomor
atomnya 13. Aluminium ialah logam paling berlimpah. Aluminium bukan
merupakan jenis logam berat, namun merupakan elemen yang berjumlah sekitar
8% dari permukaan bumi dan paling berlimpah ketiga. Aluminium terdapat dalam
penggunaan aditif makanan,antasida,buffered
aspirin,astringents,semprotanhidung,antiperspirant,airminum,knalpotmobil,asapte
mbakau,penggunaan aluminium foil, peralatan masak, kaleng, keramik ,
dan kembang api.
Aluminium merupakan konduktor listrik yang baik. Ringan dan kuat.
Merupakan konduktor yang baik juga buat panas. Dapat ditempa menjadi
lembaran, ditarik menjadi kawat dan diekstrusi menjadi batangan dengan
bermacam-macam penampang. Tahan korosi.
Gambar 2.9. Alumunium
Aluminium digunakan dalam banyak hal. Kebanyakan darinya digunakan

dalam kabel bertegangan tinggi. Juga secara luas digunakan dalam bingkai jendela
dan badan pesawat terbang. Ditemukan di rumah sebagai panci, botol minuman
ringan, tutup botol susu dsb. Aluminium juga digunakan untuk melapisi lampu
mobil dan compact disks.
Secara teori 100% aluminium bisa didaur ulang tanpa kehilangan beratnya.
Namun dalam praktik, proses daur-ulang menyebabkan susutnya berat yang
signifikan. Daur ulang melibatkan proses pencairan aluminium, sebuah proses
yang membutuhkan hanya 5% dari energi yang digunakan untuk memproduksi
aluminium dari bijih. Dalam proses ini aluminium mengalami kehilangan berat

hingga 15% dari berat bahan baku. Hilangnya berat disebabkan terjadinya
oksidasi oleh udara selama berlangsungnya proses pelelehan, menjadi oksida
aluminium (Al2O3). Persentase penurunan berat juga disebabkan jenis aluminium
yang di daur ulang. Aluminium plat tipis memiliki tingkat risiko kehilangan berat
yang jauh lebih besar dibanding aluminium yang lebih plat tebal.
Sampah putih yang merupakan limbah dari produksi aluminium primer
dan dari daur ulang sekunder masih mengandung sejumlah aluminium yang dapat
diekstraksi industri. Proses ini menghasilkan billet aluminium, bersama-sama
dengan bahan limbah yang sangat kompleks. Limbah proses aluminium sangat
sulit dikelola. Limbah yang terkena air akan melepaskan campuran gas (termasuk,
antara lain, hidrogen, asetilena, dan amonia), yang secara spontan menyatu saat
kontak dengan udara; kontak limbah dengan udara lembab akan melepaskan
gas amonia. Meskipun adanya kesulitan-kesulitan ini, limbah sisa pemrosesan
aluminium bisa digunakan sebagai pengisi dalam aspal, beton, dan sebagai bahan
baku pembuatan bata tahan api.
Berikut sejarah perkembangan tentang penemuan aluminium (Davis, Jr,
1993)., yaitu :
a. Pada tahun 1782, seorang ilmuwan Prancis bernama Lavoiser telah
menduga bahwa aluminium merupakan logam yang terkandung di
dalam alumina.
b. Pada tahun 1807, ahli kimia Inggris bernama Humphrey Davy berhasil
memisahkan alumina secara elektrokimia logam dan yang diperoleh
dari pengujian tersebut adalah aluminium.
c. Pada tahun 1821, biji sumber aluminium ditemukan di Prancis Selatan,
tepatnya di kota Lesbaux, yang dinamakan bauksit.
d. Pada tahun 1825, ahli kimia Denmark, Orsted berhasil memisahkan
aluminium dengan cara memanaskan aluminium chloride dengan
kalium amalgam dan kemudian memisahkan merkuri dengan cara
destilasi.
e. Pada tahun 1886, mahasiswa Oberlin College di Ohio, Amerika Serikat
bernama Charles Martin – Hall menemukan dengan cara melarutkan 7
alumina (Al2O3) dalam lelehan kliorit (Na3AlF6) pada temperatur 960

OC dalam bentuk kotak yang dilapisi logam karbon dan kemudian
melewatkan arus listrik melalui ruang tersebut. Cara ini dikenal dengan
proses Hall – Heroult, karena ini terjadi pada tahun yang sama dengan
seorang Prancis yang bernama Paul Heroult.
f. Pada tahun 1888, ahli kimia Jerman Karlf Josef Bayern menemukan
cara memperoleh alumina dari bauksit secara pelarutan kimia. Sampai
saat ini cara Bayer masih digunakan untuk memproduksi alumina dari
bauksit secara industry dan disebut dengan proses Bayer.
2.6.1. Aplikasi Aluminium

Aluminium tetap merupakan logam yang mahal karena pengolahannya
sukar. Mineral aluminium yang bernilai ekonomis adalah bauksit yang merupakan
satu-satunya sumber aluminium. Kriloit digunakan pada peleburan aluminium,
sedangkan tanah liat banyak digunakan untuk membuat batu bata dan keramik.
Beberapa penggunaan aluminium, antara lain:
1. Sektor industri otomotif, untuk membuat bak truk dan komponenkendaraan
bermotor.
2. Untuk membuat badan pesawat terbang.
3. Sektor pembangunan perumahan; untuk kusen pintu dan jendela.
4. Sektor industri makanan, untuk kemasan berbagai jenis produk.
5. Sektor lain, misal untuk kabel listrik, perabotan rumah tangga dan
barangkerajinan.
2.6.2. Proses Pembuatan Aluminium

Orang pertama yang berhasil memisahkan aluminium dari senyawanya
adalah Orsted pada tahun 1825 dengan cara mereduksi aluminium klorida, namun
belum dalam keadaan murni. Aluminium murni ditemukan oleh Wohler dalam
bentuk serbuk berwarna abu-abu pada tahun 1827 dengan memodifikasi proses
Orsted.
Kini proses yang digunakan untuk memperoleh aluminum secara besar-
besaran digunakan proses Hall-Heroult. Cara ini ditemukan oleh dua orang yang
umurnya sama (23 tahun) namun ditempat yang berbeda yakni Charles Martin

Hall di Amerikadan Heroult di Paris pada tahun 1886. Proses ini menjadikan
kedua orang ini kaya dalam waktu singkat dan meninggal dunia pada tahun yang
sama pula (1914). Setelah ditemukan cara ini harga aluminium yang awalnya
sangat mahal turun secara drastis.
Pemurnian aluminium dilakukan dalam dua tahap:
1. Proses Bayer merupakan proses pemurnian bijih bauksit untuk memperoleh
aluminium oksida (alumina), dan
2. Proses Hall-Heroult merupakan proses peleburan aluminium oksida untuk
menghasilkan aluminium murni.
Proses produksi aluminium dimulai dari pengambilan bahan tambang yang
mengandung aluminium (bauksit, corrundum, gibbsite, boehmite, diaspore, dan
sebagainya). Selanjutnya, bahan tambang dibawa menuju proses Bayer.
Proses Bayer menghasilkan alumina (Al2O3) dengan membasuh bahan
tambang yang mengandung aluminium dengan larutan natrium hidroksida
Al(OH)3. Aluminium hidroksida lalu dipanaskan pada suhu sedikit di atas 1000°C
sehingga terbentuk alumina dan H2O yang menjadi uap air.
Setelah Alumina dihasilkan, alumina dibawa ke proses Hall-Heroult.
Proses Hall-Heroult dimulai dengan melarutkan alumina dengan lelehan
Na3AlF6, atau yang biasa disebut cryolite. Larutan lalu dielektrolisis dan akan
mengakibatkan aluminium cair menempel pada anoda, sementara oksigendari
alumina akan teroksidasi bersama anoda yang terbuat dari karbon,
membentuk karbon dioksida. Aluminium cair memiliki massa jenis yang lebih
ringan dari pada larutan alumina, sehingga pemisahan dapat dilakukan dengan
mudah.
Elektrolisis aluminiumdalamprosesHall-Heroultmenghabiskan energi yang
cukup banyak. Rata-rata konsumsi energi listrik dunia dalam mengelektrolisis
alumina adalah 15 kWh per kilogram aluminium yang dihasilkan. Energi listrik
menghabiskan sekitar 20-40% biaya produksi aluminium di seluruh dunia, (Wiki,
2018)
1. Proses Bayer
 Pertama, bijih bauksit secara mekanik hancur. Kemudian, bijih
dihancurkan dicampur dengan soda kaustik dan diproses di pabrik

penggilingan untuk menghasilkan bubur (suspensi berair) yang
mengandung partikel sangat halus dari bijih.
 bubur ini dipompa ke digester, tangki yang berfungsi seperti pressure
cooker. Bubur dipanaskan sampai 230-520 ° F (110-270 ° C) di bawah
tekanan dari 50 lb / in 2 (340 kPa). Kondisi ini dipertahankan untuk
waktu mulai dari setengah jam untuk beberapa jam. Soda api tambahan
dapat ditambahkan untuk memastikan bahwa semua aluminium yang
mengandung senyawa dilarutkan.
 Bubur panas, yang sekarang menjadi solusi natrium aluminat, melewati
serangkaian tangki flash yang mengurangi tekanan dan kembali panas
yang dapat digunakan kembali dalam proses pemurnian.
 bubur dipompa ke dalam tangki pengendapan. Seperti bubur terletak
pada tangki ini, kotoran yang tidak akan larut dalam soda kaustik
mengendap di bagian bawah kapal. Salah satu produsen
membandingkan proses ini untuk menetap pasir halus ke bagian bawah
segelas air gula, gula tidak mengendap karena dilarutkan dalam air,
seperti aluminium dalam tangki pengendapan tetap terlarut dalam soda
kaustik. Residu (disebut “lumpur merah”) yang terakumulasi di dasar
tangki terdiri dari pasir halus, oksida besi, oksida dan unsur jejak seperti
titanium.
 Setelah kotoran telah diselesaikan di luar, cairan yang tersisa, yang
terlihat agak seperti kopi, dipompa melalui serangkaian filter kain.
Setiap partikel halus dari kotoran yang tetap dalam larutan terjebak oleh
filter. Bahan ini dicuci untuk memulihkan soda kaustik alumina dan
yang dapat digunakan kembali.
 Cairan disaring dipompa melalui serangkaian enam lantai setinggi
tangki presipitasi. Benih kristal hidrat alumina (alumina terikat pada
molekul air) ditambahkan melalui bagian atas tangki masing-masing.
Kristal benih tumbuh sebagai mereka menetap melalui alumina cair dan
terlarut menempel pada mereka.
 Kristal endapan (mengendap di dasar tangki) dan dihapus. Setelah
pencucian, mereka dipindahkan ke kiln untuk kalsinasi (pemanasan

untuk melepaskan molekul air yang secara kimiawi terikat pada
molekul alumina). Sebuah konveyor sekrup bergerak aliran
berkelanjutan dari kristal ke dalam kiln, memutar silinder yang
dimiringkan untuk memungkinkan gravitasi untuk memindahkan
material melalui itu. Sebuah suhu 2.000 ° F (1.100 ° C) drive dari
molekul air, meninggalkan anhidrat (tanpa air) Kristal alumina. Setelah
meninggalkan kiln, kristal melewati pendingin.
Gambar 2.10. Proses Bayer

(Sumber : wikipedia.org )
2. Proses Hall-Heroult
Peleburan alumina menjadi aluminium metalik terjadi dalam tong baja yang
disebut panci reduksi. Bagian bawah panci dilapisi dengan karbon, yang
bertindak sebagai satu elektroda (konduktor arus listrik) dari sistem.
Elektroda berlawanan terdiri dari satu set batang karbon digantung di atas
panci, mereka diturunkan ke dalam larutan elektrolit dan ditahan sekitar 1,5 di
(3,8 cm) di atas permukaan aluminium cair yang menumpuk di lantai pot. Pot
Pengurangan tersebut diatur dalam baris (potlines) yang terdiri dari 50-200
pot yang dihubungkan secara seri untuk membentuk sebuah sirkuit listrik.
Setiap potline dapat menghasilkan 66,000-110,000 ton (60,000-100,000 ton)
dari aluminium per tahun. Sebuah pabrik peleburan khas terdiri dari dua atau
tiga potlines.
 Di dalam panci pengurangan, kristal alumina dilarutkan dalam cryolite
cair pada suhu 1,760-1,780 ° F (960-970 ° C) untuk membentuk suatu
larutan elektrolit yang akan menghantarkan listrik dari batang karbon
untuk tempat tidur berlapis karbon dari pot. Sebuah arus searah (4-6

volt dan ampere 100,000-230,000) dilewatkan melalui solusi. Reaksi
yang dihasilkan memecah ikatan antara aluminium dan atom oksigen
dalam molekul alumina. Oksigen yang dilepaskan tertarik ke batang
karbon, di mana ia membentuk karbon dioksida. Atom-atom aluminium
dibebaskan mengendap di dasar panci sebagai logam cair.
Proses peleburan merupakan salah satu terus menerus, dengan alumina lebih
yang ditambahkan ke dalam larutan cryolite untuk menggantikan senyawa
membusuk. Panas yang dihasilkan oleh aliran listrik pada elektroda bawah
terus isi panci dalam keadaan cair, tapi kerak cenderung untuk membentuk di
atas elektrolit cair. Secara berkala, kerak rusak untuk memungkinkan lebih
alumina yang akan ditambahkan untuk diproses. Aluminium cair murni
terakumulasi di bagian bawah panci dan tersedot. Panci dioperasikan 24 jam
sehari, tujuh hari seminggu.
 wadah A bergerak turun potline, mengumpulkan 9.000 pound (4.000
kg) dari aluminium cair, yang merupakan 99,8% murni. Logam
ditransfer ke holding furnace dan kemudian dilemparkan (dituangkan
ke dalam cetakan) sebagai ingot. Salah satu teknik yang umum adalah
untuk menuangkan aluminium cair ke dalam cetakan, panjang
horisontal. Sebagai logam bergerak melalui cetakan, eksterior
didinginkan dengan air, menyebabkan aluminium untuk memperkuat.
Poros padat muncul dari ujung cetakan, di mana ia digergaji pada
interval yang tepat untuk membentuk ingot dari panjang yang
diinginkan. Seperti proses peleburan sendiri, proses pengecoran juga
terus menerus.
Gambar 2.11Proses Hall-Heroult

(Sumber : wikipedia.org)
2.6.3. Aluminium dan paduannya/Alloy
1. Paduan Aluminium-Silikon

Paduan aluminium dengan silikon hingga 15% akan memberikan kekerasan
dan kekuatan tensil yang cukup besar, hingga mencapai 525 Mpa pada
aluminium paduan yang dihasilkan pada perlakuan panas. Jika konsentrasi
silikon lebih tinggi dari 15%, tingkat kerapuhan logam akanmeningkat secara
drastis akibat terbentuknya kristal granula silika.
2. Paduan Aluminium-Magnesium
Keberadaan magnesium hingga 15,35% dapat menurunkan titik lebur logam
paduan yang cukup drastis, dari 660 oC hingga 450 oC. Namun, hal ini tidak
menjadikan aluminium paduan dapat ditempa menggunakan panas dengan
mudah karena korosi akan terjadi pada suhu di atas 60 oC. Keberadaan
magnesium juga menjadikan logam paduan dapat bekerja dengan baik pada
temperatur yang sangat rendah, di mana kebanyakan logam akan mengalami
failure pada temperatur tersebut.
3. Paduan Aluminium-Tembaga
Paduan aluminium-tembaga juga menghasilkan sifat yang keras dan kuat,
namun rapuh. Umumnya, untuk kepentingan penempaan, paduan tidak boleh
memiliki konsentrasi tembaga di atas 5,6% karena akan membentuk senyawa
CuAl2 dalam logam yang menjadikan logam rapuh.
4. Paduan Aluminium-Mangan
Penambahan mangan memiliki akan berefek pada sifat dapat dilakukan
pengerasan tegangan dengan mudah (work-hardening) sehingga didapatkan
logam paduan dengan kekuatan tensil yang tinggi namun tidak terlalu rapuh.
Selain itu, penambahan mangan akan meningkatkan titik lebur paduan
aluminium.
5. Paduan Aluminium-Seng
Paduan aluminium dengan seng merupakan paduan yang paling terkenal
karena merupakan bahan pembuat badan dan sayap pesawat terbang. Paduan
ini memiliki kekuatan tertinggi dibandingkan paduan lainnya, Aluminium
dengan 5,5% seng dapat memiliki kekuatan tensil sebesar 580 MPa dengan
elongasi sebesar 11% dalam setiap 50mm bahan. Bandingkan dengan
aluminium dengan 1% magnesium yang memiliki kekuatan tensil sebesar 410
MPa namun memiliki elongasi sebesar 6% setiap 50 mm bahan.

6. Paduan Aluminium-Lithium
Lithium menjadikan paduan aluminium mengalami pengurangan massa
jenis dan peningkatan modulus elastisitas; hingga konsentrasi sebesar 4%
lithium, setiap penambahan 1% lithium akan mengurangi massa jenis paduan
sebanyak 3% dan peningkatan modulus elastisitas sebesar 5%. Namun
aluminium-lithium tidak lagi diproduksi akibat tingkat reaktivitas lithium
yang tinggi yang dapat meningkatkan biaya keselamatan kerja.
7. Paduan Aluminium-Skandium
Penambahan skandium ke aluminium membatasi pemuaian yang terjadi pada
paduan, baik ketika pengelasan maupun ketika paduan berada di lingkungan
yang panas. Paduan ini semakin jarang diproduksi, karena terdapat paduan
lain yang lebih murah dan lebih mudah diproduksi dengan karakteristik yang
sama, yaitu paduan titanium. Paduan Al-Sc pernah digunakan sebagai bahan
pembuat pesawat tempur Rusia, MIG, dengan konsentrasi Sc antara 0,1-0,5%
(Zaki, 2003, dan Schwarz, 2004).
8. Paduan Aluminium-Besi
Besi (Fe) juga kerap kali muncul dalam aluminium paduan sebagai suatu
"kecelakaan". Kehadiran besi umumnya terjadi ketika pengecoran dengan
menggunakan cetakan besi yang tidak dilapisi batuan kapur atau keramik.
Efek kehadiran Fe dalam paduan adalah berkurangnya kekuatan tensil secara
signifikan, namun diikuti dengan penambahan kekerasan dalam jumlah yang
sangat kecil. Dalam paduan 10% silikon, keberadaan Fe sebesar 2,08%
mengurangi kekuatan tensil dari 217 hingga 78 MPa, dan menambah skala
Brinnel dari 62 hingga 70. Hal ini terjadi akibat terbentuknya kristal Fe-Al-X,
dengan X adalah paduan utama aluminium selain Fe.
9. Aluminium Paduan Cor
Komposisi utama aluminium paduan cor pada umumnya
adalah tembaga, silikon, dan magnesium. Al-Cu memberikan keuntungan
yaitu kemudahan dalam pengecoran dan memudahkan pengerjaan
permesinan. Al- Si memmberikan kemudahan dalam pengecoran, kekuatan,
ketahanan pada temperatur tinggi, dan pemuaian yang rendah. Sifat pemuaian
merupakan sifat yang penting dalam logam cor dan ekstrusi, yang pada

umumnya merupakan bagian dari mesin. Al-Mg juga memberikan kekuatan,
dan lebih baik dibandingkan Al-Si karena memiliki ketahanan yang lebih
tinggi hingga logam mengalami deformasi plastis (elongasi). Namun
konsentrasi lebih dari 10% dapat mengurangi kemudahan dalam pengecoran.
2.6.4 Sifat Mekanik Alumunium

Sifat alumunium dari bahan murni dan alumunium paduan dipengaruhi
oleh konsentrsi bahan dan perlakuan yang diberikan terhadap bahan tersebut.
Alumunium dikenal sebagai bahan yang tahan terhadap korosi. Adapun sifat –
sifat Alumunium antar lain sebagai berikut:
1. Ringan
Logam alumunium memiliki bobot sekitar 1/3 dari bobot besi dan baja, atau
tembaga logam alumunium banyak digunakan didalam industri, alat berat dan
transportasi.
2. Mudah dibentuk
Proses pengerjaan alumunium mudah dibentuk karena disambung dengan
logam/material lainya dengan pengelasan, brazing, solder, bonding,
sambungan mekanis, atau dengan teknik penyambungan lainya.
3. Kekuatan Tarik
Kekuatan tarik adalah besar tegangan yang didapatkan ketika dilakukan
pengujian tarik. Kekuatan ditunjukkan oleh nilai tertinggi dari tegangan pada
kurva tegangan-regangan hasil pengujian, dan biasanya terjadinya nocking.
Kekuatan tarik ukuran dari kekuatan yang sebenarnya dapat terjadi
dilapangan, namun dapat dijadikan sebagai suatu acuan terhadap kekuatan
bahan. Kekuatan tarik pada alumunium murni pada berbagai perlakuan
umumnya sangat rendah, sehingga untuk penggunaan yang memerlukan
kekuatan tarik tinggi.
4. Modulus Elasitas
Alumunium memiliki modulus elasitas yang lebih rendah bila dibandingkan
dengan baja maupun besi, tetapi dari sisi strength to weight ratio, alumunium
lebih baik, Alumunium yang memiliki titik lebur yang lebih rendah dan
kepadatan. Dalam kondisi yang dicairkan dapat diproses dalam berbagai cara.

Hali ini yang memungkinkan produk-produk dari alumunium yang akan
dibentuk, pada dasarnya dekat dengan akhir dari desain produk.
5. Recyclability (Mampu untuk didaur ulang)
Daur ulang adalah proses menjadikan suatu bahan bekas menjadi bahan baru
dengan tujuan mencegah adanya sampah yang sebenarnya dapat menjadi
sesuatu yang berguna, mengurangi penggunaan bahan baku yang
baru,mengurangi penggunaan energi, mengurangi polusi, kerusakan lahan,
dan emisi gas rumah kaca jika dibandingkan dengan proses pembuatan
barang baru. Alumunium 100% bahan yang didaur ulang tanpa penurunan
dari kualitas awalnya , peleburan memerlukan energi, hanya sekitar 5% dari
energi yang diperlukan untuk memproduksi logam utama yang pada awalnya
diperlukan dalam proses daur ulang.
6. Ductility (Liat)
Ductility didefinisikan sebagai sifat mekanis dari suatu bahan untuk menerangkan
seberapa jauh bahan dapat diubah bentuknya secara plastis tanpa terjadinya retakan.
Dalam suatu pengujian tarik, ductility ditunjukkan dengan bentuk neckingnya,
material dengan ductility yang tinggi akan mengalami necking yang sangat
sempit, sedangkan bahan yang memiliki ductility rendah, hampir tidak
mengalami necking. Pada logam aluminium paduan memiliki ductility yang
bervariasi, tergantung konsentrasi paduannya, namun pada umumnya memiliki
ductility yang lebih rendah dari pada aluminium murni.
7. Kuat
Aluminiummemilikisifatyang kuat terutama bila dipadukandengan logamlain.
Digunakan untuk pembuatan komponen yang memerlukan kekuatan tinggi seperti:
pesawat terbang, kapal laut, bejana tekan, komponen mesin dan lain-lain.
8. Reflectivity (Mampu pantul)
Aluminium adalah reflektor yang baik dari cahaya serta panas, dan dengan bobot
yang ringan, membuatnya ideal untuk bahan reflektor.
9. Tahan terhadap korosi
Aluminium memiliki sifat durable, sehingga baik dipakai untuk
lingkungan yang dipengaruhi oleh unsur-unsur seperti air, udara, suhu dan
unsur-unsur kimia (Alamsyah Faizin, 2013).

Berikut ini merupakan tabel dari sifat fisik aluminium lihat pada tabel
2.1.berikut.
Tabel 2.2. Sifat Fisik Aluminium
(Sumber : saifulrunardi.wordpress.com)
Sifat Fisik
Nama, Simbol, dan Nomor Aluminium, Al, 13
Wujud Padat
Massa jenis 2,70 gram/cm3
Massa jenis pada wujud cair 2,375 gram/cm3
Titik lebur 933,47 K, 660,32 oC
Titik didih 2792 K, 2519 oC
Kalor jenis (25 oC) 24,2 J/mol K
Resistansi listrik (20 oC) 28.2 nΩ m
Konduktivitas termal (300 K) 237 W/m K
Pemuaian termal (25 oC) 23.1 µm/m K
Modulus Young 70 Gpa
Modulus geser 26 Gpa
Poisson ratio 0,35
Kekerasan skala Mohs 2,75
2.7 Silicon Carbida ( SiC)

Silikon carbide adalah material keramik yang memiliki kekerasan tinggi.
Jika dibandingkan dengan material keramik lain, material SiC memiliki kekerasan
yang tinggi namun berat jenisnya lebih ringan dibandingkan keramik dari
alumina.
Gambar 2.12. Silicon Carbide

Silikon karbida pertama kali ditemukan secara tidak sengaja oleh Edward
Goodrich Acheson pada tahun 1891 ketika dia sedang berusaha membuat intan
tiruan. Pada saat itu Acheson memanaskan campuran tanah liat dan batubara
dalam suatu mangkuk besi. Mangkuk besi tersebut dan batang karbon berfungsi
sebagai elektroda. Kemudian dihasilkanlah kristal berwarna hijau pada bagian
elektroda karbon. Dia pun mengira bahwa butiran kristal tersebut adalah hasil
campuran antara aluminium dan karbon sehingga dinamakan carborundum (nama
mineral alumina adalah corundum).
Silikonkarbida(SiC),dikenaljugasebagaicarborundum,
adalah senyawa silikon dan karbon dengan rumus kimia SiC. Ia terjadi di alam
sebagai mineral yang sangat langka moissanite. Serbuk silikon karbida sintetis
telah diproduksi massal sejak 1893 untuk digunakan sebagai abrasif. Butiran
silikon karbida dapat disatukan dengan cara sintering membentuk keramik yang
sangat keras yang banyak digunakan pada aplikasi yang memerlukan daya tahan
tinggi, seperti rem mobil, kopling mobil dan pelat trauma untuk rompi anti peluru.
Aplikasi elektronik silikon karbida seperti untukLight-Emitting Diode,
(LED) dan detektor dalam radio-radio awal yang pertama kali didemonstrasikan
pada sekitar tahun 1907. SiC digunakan sebagai semikonduktor dalam modul
elektronik yang beroperasi pada suhu tinggi dan/atau tegangan tinggi. Kristal
tunggal besar silikon karbida dapat tumbuh dengan metode Lely; mereka dapat
dipotong menjadi batu permata yang dikenal sebagai moissanite sintetis. Silikon
karbida dengan area permukaan tinggi dapat diproduksi dari SiO 2 yang
terkandung dalam bahan tanaman.Silikon karbida merupakan salah satu material
keramik non-oksida paling penting, dihasilkan pada skala besar dalam bentuk
bubuk (powder), bentuk cetakan, dan lapisan tipis.
Secara umum SiC bisa dibagi menjadi dua macam, yaitu SiC sebagai
keramik fungsional dan SiC sebagai keramik struktural. SiC sebagai keramik
structuralmerupakanmaterialterkerasketigasetelahdiamonddan cubic BN. Namun,
SiC sulit sekali mendapatkan densitas yang tinggi tanpa bantuan aditif. Contoh:
Untuk mendapatkan SiC murni dengan densitas tinggi setidaknya dibutuhkan
suhu minimal 2500°C dengan tekanan 50 MPa. Nah, temperatur dan tekanan

setinggi itu tentulah sangat tidak ekonomis untuk industri sehingga
ditambahkanlah aditif.
Meskipun demikian, aditif seperti Al2O3 dan Y2O3 yang jadi fasa liquid
akan melunak pada saat diaplikasikan dengan temperatur tinggi. Alhasil, setelah
ditambahkan aditif tersebut, sifat-sifat SiC juga akan menurun. Maka, para
peneliti berlomba-lomba untuk membuat SiC tanpa aditif pada suhu dan tekanan
yang relatif rendah tetapi belum ada yang berhasil.
Berikut ini merupakan tabel dari sifat fisik silikon karbida lihat pada tabel
2.2. berikut.
Tabel 2.3. Sifat FisikSilikon Karbida
(Sumber : Anonim, 2011f dan Anonim, 2011g)
Nama Silicon carbide
Rumus molekul SiC
Berat molekul 40,0962 gr/mol
Young’s modulus of elasticity 3896 Kbar
Densitas 2.923,8574 kg/m3
Titik leleh 2830°C
Indeks refraksi (nD) 2,55
Mobilitas elektron 900 cm2/(V-s)
Sifat mekaniknya yang sangat baik, konduktivitas listrik dan termal tinggi,
ketahanan terhadap oksidasi kimia sangat baik. SiC juga memiliki sifat-sifat
penting sebagai berikut: unggul tahan oksidasi, unggul tahan rayapan, kekerasan
tinggi, kekuatan mekanik baik, Modulus Young sangat tinggi, korosi baik dan
tahan erosi, dan berat relatif rendah. material mentah SiC relatif murah, dan dapat
dibuat dalam bentuk-bentuk kompleks, dimana memungkinkan disiasati melalui
proses fabrikasi konvensional.
Silikon karbida berkelanjutan digunakan serat untuk monofilamen
berdiameter besar dan benang multifilamen halus. Silikon karbida serat secara
inheren lebih ekonomis dari serat boron, dan sifat serat silikon karbida umumnya
baik atau lebih baik dari pada boron. Komposit partikulat pada umumnya diberi
penguat material keramik seperti SiC, dan material keramik yang lainnya.

Keunggulan dari material MMCs, mempunyai sifat kekakuan yang tinggi,
densitas yang rendah, kekerasan yang tinggi dan biaya produksi yang cukup
rendah. Butiran silikon karbida (SiC) merupakan salah satu diantara keramik yang
sangat keras. Silikon karbida (SiC) dengan struktur tetrahedra dari karbon dan
atom silikon dengan ikatan yang kuat dalam kisi kristal. Hal ini menghasilkan
bahan yang sangat keras dan kuat.
2.7.1 Aplikasi Silicon Carbide

SiC yang termasuk dalam bahan keramik memiliki beberapa kelebihan
yang dapat digunakan pada bidang industri dan otomotif. Pada kondisi tertentu
dapat lebih memenuhi criteria yang diperlukan bila dibandingkan dengan logam,
karena keunggulannya yang tahan korosi, gesekan, dan temperatur tinggi.
Aplikasinya antara lain:
1. Furnace
Proses-proses industri kebanyakan selalu membutuhkan temperatur tinggi dan
bahan yang tetap stabil pada temperatur dan kondisi lingkungan tertentu.
Pada kasus pembentukan logam diperlukan suatu bahan yangmampu bertahan
pada sifat kimia yang korosif, temperatur, dan tekanan tinggi. Satu-satunya
bahan yang mampu memenuhi syarat diatas adalah bahan keramik seperti
SiC. Dengan penggunaan SiC sebagai bahan dinding furnace maka
temperatur, tekanan, dan sifat kimia yang korosif bukan masalah lagi.
2. Elemen Panas
Beberapa bahan keramik memiliki suatau derajat tingkat hantaran elektrik
terbatas dengan hambatan listrik tertentu. Pada saat listrik berusaha untuk
melewatinya, panas akan dihasilkan. Contoh keramik yamg dapat digunakan
elemen pemanas adalah SiC.
3. Heat Exchanger
Alat penukar panas atau heat exchanger memiliki tujuan untuk menggunakan
kembali panas yang merupakan buangan untuk memanaskan udara yang akan
digunakan untuk proses pembakaran. Dengan menggunakan bahan keramik
dapat dihasilkan pengurangan bahan bakar yang digunakan sampai 50%.

4. Motor Bakar
Salah satu contoh penggunaan SiC dalam motor bakar adalah turbine inlet
guide vanes. Komponen turbine inlet guide vanes digunakan untuk
menghasikan aliran udara pendingin gas turbine engine. Pada penggunaan
keramik SiC yang lebih tahan terhadap temperatur tinggi dapat membuat
sistem pendingin bekerja dengan baik bila dibandingkan dengan material
lainnya. Apabila sistem pendingin pada turbine engine dapat bekerja dengan
baik akan berdampak pada emisi gas buang NOx dan CO yang dihasilkan
sebagai hasil dari pembakaran.
5. Seal
Seal adalah suatu alat untuk mencegah kebocoran pada dua permukaan
material yang bersinggungan. Pemakaian seal biasanya banyak digunakan
pada mesin-mesin yang bertemperatur dan bertekanan tinggi. Oleh karena itu,
karateristik material seal haruslah bertahan baik pada temperatur dan tekanan
tinggi untuk jangka waktu yang lama, seperti bahan keramik.
6. Bahan Abrasif
SiC merupakan bahan keramik yang juga bersifat abrasive sehingga dapat
digunakan untuk berbagai keperluan industri seperti mengikis, menghaluskan,
membuat kasar mauoun memotong permukaan benda kerja. (Kirk dan
Othmer, 1981)
7. CeramicBall
Ceramic ball biasanya digunakan pada bearing, valve, dan sebagai grinding
ball.
2.7.2 Proses Pembuatan SiC

1. Proses Acheson
Silikon Karbida pertama kali ditemukan oleh Edward G. Acheson tahun 1891
ketika sedang berusaha memproduksi Intan tiruan. Pada saat penemuannya,
Acheson memanaskan campuran antara tanah liat dengan batubara dalam
suatu mangkuk besi. Mangkuk besi tersebut dan Batang Karbon berfungsi
sebagai elektroda. Pada akhirnya dihasilkan Kristal berwarna hijau pada
bagian elektroda karbon. Pada saat itu dia mengira butiran kristal tersebut

adalah hasil campuran antara Aluminium dan Karbon sehingga dinamakan
Carborndum (nama mineral alumina adalah Corundum). Mineral baru
tersebut memiliki kekerasan yang hampir sama dengan intan, sehingga
mineral tersebut digunakan dalam industri abrasif.
Pada saat yang sama, Henri Moissan dari Perancis berhasil memproduksi
campuran antara Kuarsa dan Karbon, namun pada publikasi tahun 1903
Mossian menjelaskan penemuannya kepada Acheson. Silikon Karbida juga
ditemukan pada suatu lembah dari meteorit di Arizona diberi nama
Moissanite, (Arif, 2015).
Proses pembuatan modern.

Proses Pembuatan Silikon Karbida merupakan reaksi karbotermal yakni
proses yang melibatkan reaksi antara kuarsa dengan tingkat kemurnian tinggi
atau pecahan-pecahan kuarsit dengan karbon (grafit, karbon black atau batu
bara pada temperatur antara 1600°C – 2500°C). Disebut reaksi Acheson
karena pertama kali ditemukan Edward Acheson dengan menggunakan tanur
listrik yang pada saat itu juga baru diperkenalkan (Austin, 1996).
Karbon didapat dari kokas dan dicampurkan dengan pasir silika dengan
kandungan 98 sampai 99,5 % silika. Persamaan reaksinya dapat digambarkan
menurut reaksi berikut:
1. SiO2 + 2C → Si + 2CO ΔH = + 606 kJ
2. Si + C→ SiC ΔH = – 127,7 kJ
Sehingga reaksi totalnya dapat dituliskan sebgai berikut:

SiO2 + 3C → SiC + 2CO ΔH = + 478,3 kJ
2. Proses Lowe
Lowe, 1958, menemukan proses pembuatan bubuk silikon karbida dengan
menambahkan komposisi dan campuran bahan baku yang berbeda untuk
mendapatkan konversi yang lebih tinggi seperti di berikut ini.
Tabel 2.4 Komposisi Campuran Proses Lowe
(Sumber : arifh80.wordpress.com)

Komposisi % berat
Pasir silika, SiO2 160 56,5
Karbon, C 160 mesh 36
Larutan natrium silikat

10Na2O30SiO260H2O 6,5
Besi posfat, FePO4 1
Campuran dipanaskan dalam tanur bersuhu 1600 0C selama dua jam,

diperoleh hasil berupa 87% berat silikon karbida, sisanya impurities berupa
SiO2 (4,93%), C (3,21%), Na2O (2,60%) dan FePO4 (2,26%), (Arif, 2015)
2.8 Abu Vulkanik

Abu vulkanik, sering disebut jugapasir vulkanikataujatuhan
piroklastik adalah bahan material vulkanik jatuhan yang disemburkan ke udara
saat terjadi suatu letusan, terdiri dari batuan berukuran besar sampai berukuran
halus. Batuan yang berukuran besar (bongkah - kerikil) biasanya jatuh disekitar
kawah sampai radius 5 – 7 km dari kawah, dan yang berukuran halus dapat jatuh
pada jarak mencapai ratusan km bahkan ribuan km dari kawah karena dapat
terpengaruh oleh adanya hembusan angin. Abu yang halus dapat menyababkan
radang paru-paru jika terhirup. Abu vulkanik dapat digunakan sebagai bahan
pozolan karena mengandung unsur silika dan alumunia sehingga dapat
mengurangi penggunaan semen sebagai bahan bangunan. Abu vulkanik juga dapat
menyuburkan tanah di sekitar gunung
Abu Vulkanik ini merupakan leburan bagian dalam gunung yang terdiri
dari batu – batu yang hancur, mineral dan kaca vulkanik. yang dikeluarkan saat
letusan gunung berapi. abu vulkanik, Istilah ini juga sering digunakan untuk
merujuk kepada semua produk letusan eksplosif ( seharusnya sebagai tephra ).
Abu vulkanik terbentuk selama letusan gunung berapi ledakan ketika gas-gas
terlarut dalam magma berekspansi dan meluncur dengan kencang ke atmosfer .
Kekuatan gas yang meluncur ini menghancurkan magma dan mendorongnya ke

luar di mana magma akan mengeras menjadi fragmen-fragmen batuan vulkanik
dan kaca . abu juga diproduksi ketika magma kontak dengan air selama letusan
freatomagmatik , menyebabkan air langsung menguap dan menyebabkan pecahan
magma terbawa uap keatas . Setelah di udara , abu diangkut oleh angin hingga
ribuan kilometer jauhnya .
Gambar 2.13. Abu Vulkanik
2.8.1. Proses Pembentukan Abu Vulkanik

Abu vulkanik yang terbentuk selama letusan gunung berapi,
letusanfreatomagmatik dan selama transportasi di arus piroklastik (piroklastik:
salah satuhasil letusan gunung berapi yang bergerak dengan cepat dan terdiri dari
gas panas,abu vulkanik, dan bebatuan). Erupsi eksplosif terjadi ketika magma
terdekompresihingga memungkinkan zat volatil terlarut (dominan air dan karbon
dioksida)untuk keluar menjadi gelembung-gelembung gas. Karena semakin
banyakgelembung yang dihasilkan, maka akan menurunkan kepadatan magma,
sehinggamempercepat magma menaiki saluran. Fragmentasi terjadi ketika
gelembungmenempati ~ 70-80% volume dari campuran erupsi. Ketika
fragmentasi terjadi,gelembung secara keras memecah magma hingga magma
terpisah menjadifragmen-fragmen yang dikeluarkan ke atmosfer di mana mereka
mengerasmenjadi partikel abu. Fragmentasi adalah proses yang sangat efisien
dalampembentukan abu dan mampu menghasilkan abu yang sangat halus bahkan
tanpapenambahan air .
Abu vulkanik juga diproduksi selama letusan freatomagmatik.
Selamaletusan ini, fragmentasi terjadi ketika magma kontak dengan badan air

(sepertilaut, danau dan rawa-rawa), air tanah, salju atau es. Hal tersebut membuat
terjadinya fragmentasi magma, mulaidari sedikit bagian dan terus bertambah
seiring dengan banyaknya magma yangterkena air.
Arus padat piroklastik juga dapat menghasilkan partikel abu. Ini
biasanyadihasilkan oleh runtuhan kubah lava atau runtuhnya kolom erupsi. Dalam
aruspadat piroklastik, abrasi partikel terjadi ketika partikel berinteraksi satu sama
lainmenghasilkan penurunan ukuran butir dan memproduksi partikel abu
berbutirhalus . Selain itu, abu dapat dihasilkan selama fragmentasi sekunder
fragmen batuapung, karena konservasi panas dalam aliran.
2.8.2. Karakteristik Abu Vulkanik

Abu vulkanik merupakan material berukuran kecil dan berstruktur
halusyang keluar dari dalam perut bumi akibat letusan atau erupsi gunung
berapi.Menuru bentuk fisiknya, partikel abu vulkanik terdiri dari berbagai fraksi
partikelvitric (kaca, nonkristal) dan kristal atau litik (nonmagnetik). Ash (or
volcanic ash)is fine pyroclastic material (under 4.0 mm diameter).Secara kimiawi
abuvulkanik juga mengandung silika (SiO2) sehingga sangat berbahaya bagi
manusia.Bila dilihat pada mikroskop, abu vulkanik memiliki ujung runcing
sehingga bilamasuk ke paru - paru bisa menyebabkan kerusakan jaringan pada
bagian dalamparu - paru. Juga bila terkena mata dapat menyebabkan mata perih.
2.8.3. Struktur Abu Vulkanik

Abu vulkanik tersusun dari dari bebabagai jenis material
tergantungdarimana abu vulkanik itu berasal karena setiap letusan gunung api
memilikikomposisi yang berbeda-beda. Secara umum, abu vulkanik berasal dari
magmayang terdapat di dalam perut bumi yang kaya akan silika (SiO2) dan
oksigen (O2).Berbagai jenis magma dihasilkan selama letusan gunung berapi.
Pertama, letusanbasal dengan energi rendah yang mengahasilkan abu basal.
Letusan inimenghasilkan abu berwarna gelap khas yang mengandung 45%-55%
silika danumumnya kaya akan zat besi (Fe) dan magnesium (Mg). Letusan yang
keduaadalah letusan riolit dengan energi letusan yang tinggi. Abu vulkanik
yangdihasilkan dari letusan ini adalah abu felsic dengan kandungan silika yang

lebihdari 69%. Jenis abu lain yang dihasilkan dari beberapa letusan gunung
berapiadalah abu andesit atau dasit yang memiliki kandungan silika antara 55%-
69%.Selain silika, sekitar 55 ion juga terdapat dalam abu vulkanik. Ion-ion
initerbentuk dari reaksi asam (sulfat, klorida, dan fluorida) dengan abu dari
letusangunung berapi. Ion-ion ini terdiri dari kation dan anion. Kation dan anion
yangpaling banyak ditemukan adalah Na+, K+, Ca2+, dan Mg2+ untuk kation dan
Cl-,F-, dan SO42- untuk anion sehingga dengan adanya ion-ion ini dalam
beberapakasus letusan gunung berapi terkandung padatan garam sederhana pada
abuvulkanik seperti NaCl dan CaSO4. Dalam sebuah percobaan pada abu
vulkanikdari letusan Gunung St. Helens tahun 1980, ditemukan garam klorida
yangterkandung dalam abu letusan Gunung St. Helens. Namun, bukan berarti
setiapgunung mempunyai jenis kandungan dan konsentrasi yang sama. WHO
(WorldHealth Organization) mengatakan bahwa jenis kandungan dan konsentrasi
abuvulkanik setiap gunung berapi berbeda-beda, tergantung kondisi alam seperti
suhuudara dan angin. Dengan konsentrasi yang berbeda-beda ini, abu
vulkanikmempunyai dampak lingkungan di sekitarnya dari yang sederhana seperti
gatalatau iritasi pada mata sampai dampak yang mengerikan seperti
ganguanpernafasan akut (bronkitis, emfisema, dan asma).
2.8.4. Manfaat Abu Vulkanik

Banyak orang sudah mengetahui bahwa abu vulkanik memiliki
berbagaimacam manfaat dalam berbagai macam bidang. Manfaat yang langsung
dapatdilihat dari abu vukanik salah setunya pada bidang pertanian. Seperti kita
ketahuibahwa abu vulkanik mengandung unsur yang berguna bagi pertumbuhan
danperkembangan tanaman. Pada umumnya, daerah yang rusak akibat erupsi
gunungberapi tak lama kemudian akan pulih kembali. Misalnya, letusan Gunung
Merapitahun 2010 telah menibulkan kerusakan berat pada ekosistem hutan yang
beradapada sekitar lereng Gunung Merapi. Namun, dapat kita lihat saat ini mulai
muculekosistem yang baru. Abu vulkanik berguna untuk menyuburkan tanah.
Selain itu, abu vulkanik merupakan salah satu hasil tambang galian C
yangmempunyai nilai ekonomi yang cukup mengiurkan. Di daerah yang
terdapatgunung berapi, umumnya masyarakat sekitar memanfaatkan kelimpahan

abuvulkanik pasca-erupsi. Abu vulkanik yang tercampur dengan material lain
terbawaoleh air. Kemudian mengendap di sepanjang hilir sungai dijadikan lahan
matapencaharian penduduk. Setiap hari puluhan truk pengangkut pasir (abu
vulkanik)lalu lalang membawa muatannya ke pengepul. Dewasa ini, abu vulkanik
jugasedang diteliti sebagai salah satu alternatif bahan baku bangunan.
Darikarakteristik dan strukturnya, abu vulkanik dipandang memenuhi syarat
sebagaibahan bangunan. Kami juga tertarik akan hal ini. Oleh karena itu, kami
mencobamengkaji “abu vulkanik sebagai bahan bangunan”.
2.8.5. Karakteristik Abu Vulkanik

Karakteristik fisik dan kimia dari abu vulkanik dipengaruhi oleh tipe
letusan gunung berapi . Gunung berapi menampilkan berbagai tipe letusan yang
pengaruhi oleh sifat kimia magma , isi kristal , suhu dan gas-gas terlarut dari
erupsi magma dan dapat diklasifikasikan dengan menggunakan Volcanic
Explosivity Index ( VEI ) . Letusan VEI 1 memiliki produk < 105 m3 ejecta ,
sedangkan letusan sangat eksplosif VEI 5 + dapat mengeluarkan > 109 m3 ejecta
ke atmosfer . Parameter lain yang mengendalikan jumlah abu yang dihasilkan
adalah durasi letusan : semakin lama letusan, semakin banyak abu akan
diproduksi.
Berikut ini merupakan tabel dari sifat fisik Abu Vulkanik lihat pada tabel
2.4. berikut.
Tabel 2.5. Sifat Fisik Abu Vulkanik

(Sumber : MSDS, Kremer Pigmente GmbH & Co. KG, 2014)
NAMA Volcano Ash
pH-Value 6.5 - 7.5
Melting temperature 1260 - 1346°C
Density 250 - 350 kg/m3
Bulk density 50 - 150 kg/m3
Jenis-jenis mineral hadir dalam abu vulkanik tergantung pada kimia

magma dari mana itu meletus . dengan mempertimbangkan bahwa unsur yang

paling berlimpah ditemukan dalam magma adalah silika ( SiO2 ) dan oksigen ,
berbagai jenis magma yang dihasilkan selama letusan gunung berapi yang paling
sering dijelaskan dengan parameter kandungan silikanya . Letusan basal energi
rendah (basal : batuan beku berwarna gelap, berbutir halus, yg umumnya
merupakan pembekuan lava dr gunung api) menghasilkan abu berwarna gelap
khas yang mengandung ~ 45 – 55 % silika yang umumnya kaya akan zat besi ( Fe
) dan magnesium ( Mg ) . Letusan riolit paling eksplosif menghasilkan abu felsic
yang tinggi silika ( > 69 % ), sedangkan jenis lain abu dengan komposisi
menengah ( misalnya , andesit atau dasit ) memiliki kandungan silika antara 55-69
%.
Tabel 2.6Chemical properties of volcanic ash (Hossain, 2003).
Chemical compounds Amount (%)
Silica (SiO2) 59.32
Alumina (Al2O3) 17.5
Iron oxide (Fe2O3) 7.06
Calcium oxide (CaO) 6.10
Sodium oxide (Na2O) 3.80
Magnesia (MgO) 2.55
Potassium oxide (K2O) 2.03
Sulfur trioxide (SO3) 0.71
Loss on ignition 1.0
Hal ini dapat juga memperbaiki struktur tanah dan kandungan hara yang
miskin karena intensifikasi pertanian, serta menjernihkan air yang memiliki
kualitas rendah.
Abu vulkanik dalam jangka pendek dapat menurunkan tingkat keasaman
pada tanah tetapi dalam jangka panjang sangat bagus bagi manusia terutama pada
bidang pertanian.
Tanah yang subur normalnya memiliki pH 6 hingga 7 tetapi jika terkena
abu vulkanik menjadi 5 hingga 5.5, tingkat keasamannya.

Tetapi dalam jangka pendek, abu vulkanik dapat mengurangi hama dan
gulma karena hama dan gulma tidak bisa tumbuh dalam tingkat keasaman yang
tinggi.
Sedangkan dalam jangka panjang, manfaat dari hujan abu vulkanik bagus
bagi pertanian. Tentunya setelah melewati proses denormalisasi. Denormalisasi
bisa secara alami yang diolah oleh tanah, bisa juga oleh manusia sendiri yang
melakukannya. Caranya adalah dengan pemberian dolomit atau
pengapuran(CaCo3)yang akan merubah mineral di abu menjadi pupuk yang
berguna bagi tanah.
Penelitian kandungan dalam abu vulkanik meliputi Besi (Fe), Magnesium
(Mg), Alumunium (Al) dan Silika (Si) yang mana keempat mineral
tersebut bagus sebagai unsur hara.
2.9 Pengujian
2.9.1 Kekerasan
Pengujian kekerasan merupakan pengujian yang mengukur ketahanan
suatu material terhadap adanya deformasi plastis pada satu titik tertentu.
Pengujian kekerasan adalah sederhana, sehingga banyak dilakukan dalam
pemilihan bahan. Ada beberapa macam alat penguji kekerasan yang dipergunakan
sesuai dengan: bahan, kekerasan, ukuran dan lain-lain.
Kekerasan untuk sebuah produk hasil teknologi Powder Metallurgy,
dipengaruhi oleh:
1. Tekanan
Tekanan memiliki pengaruh terhadap nilai kekerasan dari produk hasil
metalurgi serbuk. Dengan semakin besarnya tekanan yang diberikan pada saat
proses kompaksi, maka ikatan antar partikel serbuk akan semakin kuat,
sehingga menyebabkan kerapatan yang tinggi. Hal inilah yang menjadikan
kekerasan bertambah besar.
2. Dimensi Benda
Dimensi dari benda hasil metalurgi serbuk mempengaruhi nilai distribusi
kekerasan. Dengan perbandingan diamter dan tinggi yang kecil, maka akan
didapatkan nilai distribusi kekerasan yang tinggi.

3. Luas Bidang Kontak antar Partikel
Luas bidang kontak berpengaruh terhadap mekanisme ikatan antar partikel.
Semakin besar luas bidang kontak, maka mekanisme ikatan akan semakin
besar, sehingga menyebabkan peningkatan kekerasan.
Ada beberapa macam alat penguji kekerasan yang dipergunakan sesuai

dengan: bahan, kekerasan, ukuran dan lain-lain. Cara-cara pengujian kekerasan
adalah sebagai berikut, ditunjukkan pada gambar 2.14.
Gambar 2.14. Teknik pengujian kekerasan
Didunia teknik, umumnya pengujian kekerasan menggunakan 4 macam

metode pengujian kekerasan, yakni:
1. Brinell (HB/BHN)
2. Rockwell (HR/RHN)
3. Vickers (HV/VHN)
4. Knoop (HK/KHN)
Pengujian yang digunakan dalam penelitian ini adalah pengujian kekerasan
dengan metorde Vikers. Pada prinsipnya pengujian dengan sistem Vickers ini
tidak jauh berbeda dengan Pengujian kekerasan dengan sistem Brinell, salah satu
yang bebeda didalam pengujian kekerasan sistem Vickers ini ialah pemakaian

indentornya, dimana Vickers menggunakan piramida intan dengan sudut puncak
piramida adalah 136 derajat.Vickers mamberikan pembebanan yang sangat kecil
yakni dengan tingkatan beban 1; 5; 10; 20; 30; 50 dan 120 kg, bahkan untuk
pengujian mikrostruktur hanya ditentukan 10 g, sehingga pengujian kekerasan
Vickers cocok digunakan pada bahan yang keras dan tipis, sedangkan untuk bahan
yang lunak dan tidak homogen seperti besi tuang (cast Iron) Vickers tidak sesuai
untuk digunakan. Konstruksi dan bagian-bagian dari mesin uji kekerasan
Vicker dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 2.15.Mesin uji kekerasan Vickers
Pengujian kekerasan dengan metode Vickers bertujuan menentukan

kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap intan
berbentuk piramida dengan sudut puncak 136° yang ditekankan pada permukaan
material uji tersebut. Pengujian kekerasan dengan menggunakan vickers hardness,
umumnya menggunakan alatmicro hardness tester dengan yang terbuat dari intan
(diamond) dan berbentuk pyramid. Sudut antara permukaan pyramid adalah α =
136°. Pengujian kekerasan ini mengacu pada (B. J. M. Beumer, 1994)
Gambar 2.16. Bentuk indentor Vickers

Gambar 2.17Proses Pengukuran Kekerasan Dengan Metode Vickers (B.
J. M. Beumer, 1994)
Keuntungan uji kekerasan dengan metode Vickers adalah :

 Dengan benda penekan yang sama kekerasan dapat ditentukan tidak
hanya untuk bahan yang lunak akan tetapi juga untuk bahan yang keras.
 Ketelitian yang dihasilkan cukup tinggi.
 Kekerasan benda kerja yang amat tipis atau lapisan permukaan yang
relatif tipis dapat diukur dengan memilih gaya kecil.
Kerugian uji kekerasan dengan metode Vickers adalah :
 Dengan bekas tekanan yang kecil kekerasan rata-rata bahan yang tidak
homogen tidak dapat ditentukan, misalnya besi tuang.
 Penentuan kekerasan membutuhkan banyak waktu, oleh karena
penekanan piramida dan pengukuran diagonal bekas tekanan adalah dua
pelaksanaan yang terpisah.
Persamaan pengujian vickers hardness adalah sebagai berikut :

VHN =1,8544 Kgf/mm2
Keterangan :
VHN = Vickers Hardness Number
F = Force (Kgf)
D = Diagonal rata-rata
Persamaan pada diagonal rata-rata adalah sebagai berikut :
D= mm2

Keterangan :
D = Diagonal rata-rata
d1 = Diagonal 1
d2 = Diagonal 2
2.9.2 Bending
Pengujian bending merupakan salah satu pengujian sifat mekanik bahan
yang dilakukan terhadap specimen dari bahan baik bahan yang akan digunakan
sebagai konstruksi atau komponen yang akan menerima pembebanan. Dengan
pembebanan ini bahkan akan mengalami deformasi dengan dua buah gaya yan
berlawanan bekerja saat yang bersamaan.
Berdasarkan kepada kebutuhan tersebut makan pengujian lengkung
dibedakan menjadi 2, yaitu:
a. Pengujian lengkung beban dan
b. Pengujian lengkung perubahan bentuk.
Pengujian lengkung beban ialah pengujian lengkung yang bertujuan
untuk mengetahui aspek-aspek kemampuan bahan uji dalam dalam menerima
pembebanan lengung, yakni :
a. Kekuatan atau tegangan lengkung (b)
b. Lenturan atau defleksi (f) Sudut yang terbentuk oleh lenturan atau sudut
defleksi.
c. Elastisitas (E)
Terdapat dua macam tipe pengujian bending, pengujian bending tiga titik
dan pengujian bending empat titik. Konfigurasi uji bending tiga titik dimana serat
penyusun komposit tegak lurus dengan panjang spesimen disebut uji bending
melintang (transverse bend test). Terdapat dua kemungkinan penyusunan serat,
yaitu dengan serat sejajar dengan panjang spesimen dan serat melintang terhadap
panjang spesimen. Berikut ini adalah gambar three point bending.

Gambar 2.18Three Point Bending
Persamaan pada pengujian bending adalah sebagai berikut :
TRS (Transverse Ruptue Strength) = MPa
Keterangan :
Fmaks = Pembebanan
L = Jarak antar tumpuan
t = Tinggi specimen
W = Lebar specimen
2.9.3 Struktur Mikro

Struktur mikro merupakan struktur yang dapat diamati dibawah
mikroskop optik. Meskipun dapat pula diartikan sebagai hasil dari pengamatan
menggunakan scanning electron microscope (SEM). Mikroskop optik dapat
memperbesar struktur hingga 1500 kali.
Struktur mikro suatu logam dapat diramalkan melalui diagram
fasanya.Denganmelihat diagram fasa, kita dapat mengetahui komposisi
daripaduan, dan juga mengetahui pada temperatur berapa butir akan
tumbuh.Setelah benda uji sruktur mikro mengalami proses deformasi dan
perlakuan panas, butir-butirakan mengalami perubahan bentuk dan ukuran
Untuk dapat mengamati struktur mikro sebuah material oleh mikroskop
optik, maka harus dilakukan tahapan-tahapan sebagai berikut :
1. Melakukan pemolesan secara bertahap hingga lebih halus dari 0,5 mikron.
Proses ini biasanya dilakukan dengan menggunakan ampelas secara bertahap
dimulai dengan grid yang kecil (100) hingga gird yang besar (2000).
Dilanjutkan dengan pemolesan oleh mesin poles dibantu dengan larutan
pemoles.

2. Etsa dilakukan setelah memperluas struktur mikro. Etsa adalah membilas atau
mencelupkan permukaan material yang akan diamati ke dalam sebuah larutan
kimia yang dibuat sesuai kandungan paduan logamnya. Hal ini dilakukan
untuk memunculkan fasa-fasa yang ada dalam struktur mikro.
Gambar 2.19Alat Uji Struktur Mikro
Metalografi adalah cara untuk melihat struktur mikro dari sebuah paduan.
Metalografi juga dilakukan untuk melihat fasa, persen fasa, ukuran butiran,
pemeriksaan mikro memberikan informasi karakteristik-karakteristik struktural
mikro seperti ukuran butiran, bentuk dan distribusi fasa-fasa kedua dan inklusi-
inklusi non metalik.
Pengetahuan mengenai semua ini memberikan kemungkinan bagi
seseorang ahli metalurgi untuk dapat memperkirakan dengan pertimbangan
ketepatan sifat-sifat atau perilaku dari logam ketika digunakan untuk tujuan tujuan
tertentu. Struktur mikro dalam batasan tertentu, mampu memberikan sejarah yang
hampir lengkap dari logam tertentu yang telah mengalami perlakuan mekanik
maupun perlakuan panas.
Di industri-industri bahan dan metalurgi, analsisi struktur mikro
digunakan secara luas untuk spesifikasi bahan, kendali mutu bahan, evaluasi
proses dan analisis kerusakan logam.

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu

Tempat pelaksanaan penelitian berada di Universitas Sumatera Utara
tepatnya di Fakultas Teknik Departemen Teknik Mesin dan Politeknik Teknologi
Kimia Industri (PTKI). Waktu yang dibutuhkan pada saat penelitian yaitu di mulai
dari bulan Mei 2018 s/d Juli 2018.
Ada pun tempat dan waktu penelitian yang dilakukan seperti terlihat pada
table 3.1 berikut :
Tabel 3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
No Kegiatan Tempat Waktu
1. Persiapan Alat dan Laboratorium Teknologi 21 Mei 2018

Bahan Mekanik Teknik Mesin USU
2. Pengadukan Serbuk Laboratorium Teknologi 21-23 Mei 2018

Alumunium, SiC dan Mekanik Teknik Mesin USU
Abu Vulkanik
3. Pembuatan sampel Laboratorium Material Test 25-28 Juni
PTKI Medan 2018
4. Pengujian Bending Laboratorium Material Test 3 Juli 2018

PTKI Medan
5. Pengujian Kekerasan Laboratorium Material Test 4 Juli 2018

Vickers PTKI Medan
6. Pengujian Laboratorium Metallurgi 13 Juli 2018
Mikrostruktur Teknik Mesin USU
3.2 Bahan dan Peralatan

3.2.1 Bahan
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Alumunium Powder
Dalam penelitian ini bahan yang digunakan adalah serbuk aluminium dengan
komposisi kandungan didalamnya seperti ditunjukkan pada tabel 3.2 yang
digunakan sebagai matriks dalam campuran Metal Matrix Composite penelitian
ini.
Tabel 3.2 Komposisi Alumunium

Al Cu Fe Si N
99 0,05 0,06 0,3 0,1
Gambar 3.1. Serbuk Alumunium
2. Silicon Carbide (SiC)

Dalam penelitian ini bahan yang penguat utama yaitu Silicon Carbide yang
berfungi sebagai penguat dan berbentuk butiran hitam halus. Adapun gambar SiC
sebagai berikut:
Tabel 3.3 Komposisi SiC

SiC Al2O3 SiO2 Fe2O3
94,7 0,3 4,4 0,6

Gambar 3.2. Silicon Carbide (SiC)
3. Abu Vulkanik (Volcano Ash)

Dalam penelitian ini bahan yang penguat tambahan yaitu Abu Vulkanik yang
berfungi sebagai penguat dan berbentuk butiran putih kecoklatan halus. Adapun
gambar Abu Vulkanik sebagai berikut:
Gambar 3.3. Abu Vulkanik
3.2.2 Peralatan
1. Mesin Pengaduk
Mesin pengaduk yang digunakan dalam penelitian ini merupakan pengaduk
buatan sendiri dengan wadah pencampur. Mesin pengaduk dapat dilihat pada
gambar 3.4.
Spesifikasi:
1. Daya Motor : 350 W
2. Kecepatan : Kecepatan Tanpa beban 0-2500 rpm
3. Kapasitas Wadah : 1 Kg

Gambar 3.4 Mesin Pengaduk
2. Universal Testing Machine

Pada penelitian ini Universal Testing Machine digunakan untuk pengujian
three point bending. Mesin ini juga digunakan untuk menekan bahan yaitu serbuk
Al/SiC dan Abu vulkanik dengan tekanan tertentu (maksimal 20 ton) sehingga
terbentuk spesimen/produk. Universal Testing Machine dapat dilihat pada gambar
3.5. Spesifikasi:
1. Nama Mesin : Maekawa Testing Machine
2. Type : MR – 20 – OT
3. Beban Max : 20 ton-force
4. Tahun : 1984
Gambar 3.5 Universal Testing Machine

3. Alat Uji Metallografi
Alat uji metallografi yang digunakan Mikroskop optic. Alat ini digunakan
untuk mengetahui mikrostruktur dari suatu material, pengujian ini dilakukan di
laboratorium Metalurgi Fisik Departemen Teknik Mesin USU yang terlihat pada
gambar 3.6.
Spesifikasi:
1. Merk : Rax Vision Material Plus
2. Pembesaran optic : 50x, 100x, 200x, dan 500x
Gambar 3.6 Microskop optic
4. Alat Uji Kekerasan

Alat uji kekerasan yang digunakan adalah Vickers Hardness Tester. Alat ini
digunakan untuk mengetahui kekerasan dari suatu material dengan pembebanan
sebesar 5 kg dan dilakukan penahanan selama 30 detik. yang terlihat pada gambar
3.7.
Spesifikasi:
1. Nama Mesin : Matsuzawa Seiki Hardness Tester
2. Bebab Indentor : 1 – 20 kg
3. Sudut Puncak Indentor : 136
4. Tahun : 1982

Gambar 3.7 Vickers Hardness Tester
5. Mesin Ayakan
Alat ini digunakan untuk pengayakan Abu Vulkanik dilakukan untuk
mendapatkan serbuk yang kecil dengan ukuran mesh 200. Pengayakan Abu
Vulkanik dapat dilihat pada gambar 3.8.
Spesifikasi:
1. Daya Motor : ¼ HP
2. Putaran Motor : 2840 RPm
3. Ukuran Mesh : 53 m - 275 m
Gambar 3.8 Mesin Ayakan

6. Timbangan Digital
Digunakan untuk menimbang Aluminium, Silicon Carbide dan Abu vulkanik
agar sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Timbangan digital dapat dilihat
pada gambar 3.9 berikut ini.
Gambar 3.9 Timbangan digital
7. Mesin Furnance
Mesin furnance digunakan untuk pemanggangan/sintering green compact
setelah dilakukan kompaksi. Mesin ini dapat dilihat pada gambar 3.10.
Spesifikasi:
1. Nama Mesin : Isuzu Seisakusho Furnance
2. Temperatur Max : 1200 C

Gambar 3.10 Mesin furnance
8. Polishing machine
Pemolesan bertujuan untuk memperoleh permukaan sampel yang halus bebas
gores dan mengkilap seperti cermin dan menghilang ketidakteraturan sampel.
Permukaan sampel yang akan diamati dibawah mikroskop harus benar-benar rata.
Mesin Polishing yang digunakan adalah seperti gambar 3.11.
Gambar 3.11 Polishing machine

9. Cetakan
Cetakan yang digunakan pada proses kompaksi terbuat dari baja karbon
rendah. Pola cetakan mengacu pada standar ASTM B312 yang dibuat berbentuk
balok. Ukuran dimensi cetakan yaitu:
Panjang = 31,75 mm
Lebar = 12,7 mm
Tinggi = 68 mm
Gambar 3.12 Cetakan
10. Stopwatch
Untuk mengukur berapa lama proses pengadukan pada saat pengujian
berlangsung. Stopwatch yang digunakan dapat dilihat pada gambar 3.13. berikut
ini:
Gambar 3.13 Stopwatch

3.3 Diagram Alir Penelitian
Berikut ini merupakan diagram alir penelitian seperti pada gambar berikut
Mula
Persiapan Alat & Bahan
Serbuk Al Serbuk SiC Abu Vulkanik
Pengadukan Al-SiC
(90 : 10 %wt)
Campuran Al/SiC Campuran Al/SiC Campuran Al/SiC Campuran Al/SiC

dengan Abu Vulk dengan Abu Vulk dengan Abu Vulk dengan Abu Vulk
(100:0%) (95:5%) (90:10%) (85:15%)
Proses Kompaksi
Proses Sintering
Suhu 570 derajat celsius
Spesimen Al/SiC Spesimen Al/SiC Spesimen Al/SiC Spesimen Al/SiC

dengan Abu dengan Abu dengan Abu dengan Abu
Vulk (100:0%) Vulk (95:5%) Vulk (90:10%) Vulk (85:15%)
Pengujian Pengujian Pengujian Pengujian

Bending Bending Bending Bending
Kekerasan Kekerasan Kekerasan Kekerasan
Mikrostruktur Mikrostruktur Mikrostruktur Mikrostruktur
Gagal
Analisa
Kesimpulan
Seles
Gambar 3.14 Diagram Alir Proses Penelitian

3.4 Prosedur Pengujian
3.4.1 Proses Penimbangan Serbuk
Bahan yang digunakan untuk proses pembuatan metal matrix composite
pada eksperimen ini terdiri dari aluminium serbuk dengan silicon carbide dan abu
vulkanik. Masing-masing bahan tersebut akan ditimbang dengan menggunakan
timbangan digital yang telah disediakan. Berikut prosesnya :
1. Timbang bahan aluminium 90 % dan Silicon Carbide 10 %
2. Timbang bahan Abu Vulkanik setelah Al dan SiC tercampur, dengan
perbandingannya Al/SiC : Abu Vulkanik (100:0, 95:5, 90:10, 85:15 %)
3.4.2 Proses Pengadukan Serbuk

Proses pengadukan serbuk ini dilakukan di Laboratorium Proses Produksi,
Departemen Teknik Mesin, Universitas Sumatera Utara. Adapun prosedur yang
dilakukan pada proses pengadukan serbuk ini adalah sebagai berikut:
1. Siapkan mesin pengaduk untuk proses pencampuran aluminium serbuk
dengan silicon carbide dan abu vulkanik.
2. Siapkan bahan Aluminium dan Silicon carbide yang sudah di timbang dan
masukan ke wadah pengaduk untuk dicampur
3. Hidup kan mesin pengaduk dengan waktu kurang lebih 30 menit, dan proses
ini dilakukan 4 kali terus menerus.
4. Bahan Al/SiC yang sudah tercampur akan dilakukan proses pengadukan
kembali dengan Abu Vulkanik yaitu dengan perbandingan komposisi Al/SiC
: Abu Vulkanik (100:0, 95:5, 90:10, 85:15 %).
5. Setelah siap hidup kan mesin pengaduk dengan waktu kurang lebih 30 menit.
6. Setelah sudah tercampur masukan kedalam wadah masing-masing.
3.4.3 Proses Pencetakan Spesimen

Spesimen akan di cetak dengan menggunakan mesin kompaksi. Campuran
Al/SiC dengan Variasi Komposisi Abu Vulkanik (100:0, 95:5, 90:10, 85:15 %)
dituangkan ke dalam cetakan, kemudian dilakukan proses compacting selama 10
menit dengan beban 14 ton. Selanjutnya akan dilakukan proses sintering dengan
suhu 570 derajat celcius dan selanjutnya akan dilakukan proses pengujian.

3.4.4 Proses Sintering
Spesimen yang telah dicetak pada mesin kompaksi dengan tekanan 14 ton
selanjutnya akan disintering. Proses sintering yang digunakan pada penelitian ini
adalah 90 % dari titik leleh alumunium yaitu pada suhu 570 dengan waktu
penahanan sintering dilakukan selama 2 jam.
3.4.5 Pengujian Kekerasan ( Vickers)

Langkah-langkah yang dilakukan selama proses uji kekerasan ini adalah
sebagai berikut:
1. Persiapan pengujian
a. Menyiapkan sampel uji yang sudah cetak.
b. Menghaluskan permukaan sampel benda uji dengan menggunakan mesin
polishing.
2. Pengoperasian
a. Menghidupkan power.
b. Menaruh benda uji pada kedudukannya.
c. Mengatur mikroskop sampai dengan tampak jelas permukaan yang akan
diuji.
d. Mengatur beban yang dibutuhkan, yaitu 5 kg.
e. Mengatur waktu penekanan, 30 detik.
f. Mengatur pembebanan dan tekan START agar identor otomatis menekan
spesimen selama 30 detik.
g. Mengatur kembali ke mikroskop hitung diagonal x dan y.
h. Mengulang dari langkah (c) sampai dengan (g) sampai dengan 3 titik
untuk setiap spesimen.
3.4.6 Pengujian Bending

Pengujian kuat tekan yang dilakukan pada penelitian ini mengacu pada
standar ASTM B 312, dimana bentuk spesimen yang digunakan berbentuk balok
dengan ukuran, p = 31,75 mm l = 12,7 mm dan t = 6,35 mm. Uji tekan dilakukan
di Laboratorium Material Test Politeknik Teknologi Kimia Industri (PTKI),
menggunakan mesin uji universal (Universal Testing Machine) seperti tampak

pada gambar 3.5 Adapun tahapan pengujian tekan yang dilakukan adalah sebagai
berikut :
1. Persiapan pengujian
a. Mempersiapkan sampel yang akan dilakukan pengujian.
b. Mengukur panjang, lebar, dan tinggi awal sampel dengan jangka sorong.
c. Memberi tanda pada bagian tengah sampel.
d. Memasang sampel pada dudukan alat uji bending dan memposisikan
penekan sesuai pada garis tengah yang telah ditandai.
2. Pengoperasian
a. Menyalakan mesin uji tekan.
b. Mengatur pembebanan dengan kecepatan konstan.
c. Hentikan pengujian saat sampel telah patah atau saat beban maksimum alat
uji tercapai.
d. Diperoleh nilai beban pada petunjuk jarum skala mesin uji tekan.
3.4.7 Pengujian Metalografi (Metallography Test)

Pengujian metalografi dilakukan untuk melihat mikrostruktur yang ada
dipermukaan spesimen. Pengujian ini menggunakan Reflected Metallurgical
Microscope dengan type Rax Vision No.545491, MM-10A,230V-50Hz dan
dilakukan di Laboratorium Ilmu Logam Teknik Mesin USU.
Adapun prosedur yang dilakukan untuk pengujian metalografi
(metallography test) adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan benda uji dengan menghaluskan permukaan spesimen yang
akan dilakukan pengujian.
2. benda uji digosok dengan kertas amplas menggunakan mesin polish diatas
permukaan yang rata dan penggosokan dilakukan dengan menggunakan
kertas amplas tahan air yang di aliri air. Ukuran kertas amplas yang
digunakan adalah kekasaran 1000, 1500 dan 2000 permukaan yang dilakukan
dengan amplas hanya satu permukaan saja.
3. Setelah dipolis dengan kertas pasir, spesimen dipolis lagi dengan larutan
alumina dan digosok dengan autosol agar mikrostruktur spesimen terlihat di
mikroskop optik.
4. Dilihat mikrostruktur yang ada dipermukaan spesimen.

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Hasil Pencetakan Spesimen

Proses pembuatan spesimen aluminium dengan silicon carbide dan variasi
campuran abu vulkanik0%, 5%, 10 %, 15 % sebagai penguat tambahan diaduk
dengan menggunakan mesin pencampur selama 30 menit dengan kecepatan 80
rpm. Hasil campuran tersebut selanjutnya dilakukan proses kompaksi dengan
tekanan 14ton-force dan dilakukan penahan selama 10 menit untuk menghasilkan
green compact. Hasil dari proses kompaksi dapat dilihat pada gambar 4.1 di
bawah ini.Selanjutnya green compactakan dimasukkan ke dalam furnace untuk
dilakukan proses sintering dengan tempertur 570oC dan penahanan suhu
dilakukan selama 120 menit. Hasil dari proses sintering dapat dilihat pada gambar
di bawah ini.
15 % 10 % 5% 0%
Gambar 4.1 Spesimen setelah sintering
Keterangan :
(a) spesimen dengan komposisi Al/SiC 85 % + Abu vulkanik 15%
(b) spesimen dengan komposisi Al/SiC 90 % + Abu vulkanik 10%

(c) spesimen dengan komposisi Al/SiC 95 % + Abu vulkanik 5%
(d) spesimen dengan komposisi Al/SiC 100 % + Abu vulkanik 0%
4.2. Hasil Uji Kuat Tekan (Bending)

Pengujian ini merupakan salah satu pengujian sifat mekanik bahan yang
digunakan untuk mengukur kekuatan material akibat pembebanan. Pengujian
Bending dilakukan pada semua sample Metal Matrix Composite (MMC) dengan
standart ASTM B 312, dimana bentuk spesimen yang digunakan berbentuk balok
dengan ukuran, p = 31,75 mm l = 12,7 mm dan t = 6,35 mm.
Sedangkan pengujian bending ini dilakukan berdasarkan standard
pengujian ASTM B 528 - 99. Pengujian ini dilakukan terhadap spesimen semua
variasi komposisi Abu vulkanik denganserbuk Al/SIC menggunakan metode
pengujian three point bending. Foto pengujian bending dapat dilihat pada gambar
4.3.
Gambar 4.2 Pengujian Bending

Hasil pengujian Bendingdapat dihiung dengan menggunakan persamaan :
TRS (Transverse Ruptue Strength) = MPa
Keterangan :
Fmaks = Pembebanan
L = Jarak antar tumpuan
t = Tinggi spesimen
W = Lebar spesimen

Hasil perhitungan uji bending ditampilkan dalam bentuk tabel 4.1.
dibawah ini:
Tabel 4.1. Data Hasil Uji Bending dengan variasi komposisi Abu Vulkanik
Variasi % Ukuran Benda Uji ( Spesimen) Fmaks TRS Rata-rata

Abu Vulk P (mm) W (mm) T (mm) (N) (Mpa) (Mpa)
Spes 0% 1 32,7 13,1 6,7 313,813 20,331
Spes 0% 2 32,5 13,2 6,4 274,586 19,349 19,992
Spes 0% 3 32,6 13,1 6,6 304,006 20,297
Spes 5% 1 32,9 13,3 6,6 372,653 24,506
Spes 5% 2 32,7 13,1 6,8 402,073 25,289
24,795
Spes 5% 3 32,8 13,2 6,7 382,459 24,591
Spes 10% 1 32,8 13,1 6,9 411,879 25,160
Spes 10% 2 32,6 13,3 6,7 392,266 25,032 24,718
Spes 10% 3 32,5 13,3 7,1 421,686 23,963
Spes 15% 1 32,5 13,2 6,9 441,299 26,753
Spes 15% 2 32,7 13,1 6,9 460,913 28,156 27,287
Spes 15% 3 32,8 13,2 7,1 470,719 26,952
Dari data di atas nilai TRS (Transverse Ruptue Strength) pada setiap
spesimen di dapat dari persamaan TRS (Transverse Ruptue Strength) yang dimana
Fmaks di dapat dari pengujian pembebanan pada spesimen. Fmaks setiap
spesimen bisa di lihat pada Lampiran 1.
Berikut grafik pengaruh variasi komposisi terhadap pengujian bending
pada paduan Al/SIC - Abu Vulkanik dan nilai rata-rata kekuatan bending dari
tabel 4.1. dapat diliat pada gambar 4.3

30
27.287
25 24.795 24.718
Pengujian Bending (Mpa)
20 19.992
15
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Variasi Komposisi Abu Vulkanik
Gambar 4.3 Grafik Variasi Komposisi Pengujian Bending
Pada gambar 4.3 memperlihatkan hasil dari pengujian bending tersebut

dapat disimpulkan bahwa penambahan campuran abu vulkanik pada serbuk
alumunium dengan silicon carbide dengan proses pembuatan Metal Matrix
Composite (MMC) dapat meningkatkan nilai kekuatan bending.Hal ini dapat
dilihat dari hasil pengujian bending pada komposisi campuran abu vulkanik dari
0%, 5%, 10%, dan 15%. Pada spesimen campuran abu vulkanik 0% nilairata-rata
kekuatannya 19,992 Mpa, pada campuran abu vulkanik 5% nilai rata-rata
kekuatannya 27,287 Mpa.
4.3. Hasil Pengujian Kekerasan ( Vickers Test)

Pengujian kekerasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah pengujian
kekerasan dengan metode Vikers. Pengujian kekerasan dengan metode Vickers
bertujuan menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material
terhadap intan berbentuk piramida dengan sudut puncak 136 derajat yang
ditekankan pada permukaan material uji.
Dari hasil pengujian kekerasan dengan metode Vikers dengan pembebanan
5 kgf dan waktu penahanan 30 detik untuk setiap 3 titik di tiap sepesimen uji,
akan diperoleh data-data dari hasil pengujian kekerasan

Angka kekerasan Vickers dari spesimen yang telah diujidapat dihiung
dengan menggunakan persamaan :
VHN =1,8544 Kgf/mm2
Keterangan :
VHN = Vickers Hardness Number
F = Force (Kgf)
d = Diagonal rata-rata
Setelah dilakukan pengujian kekerasan dengan metode Vikers, maka

didapat data hasil uji kekerasan Vikers, berikut data hasil Vikers Hardness Test
(VHN) pada tabel 4.2 :
Tabel 4.2 Data Hasil Uji Kekerasan Vickers
Variasi % d1
Titik F (kgf) d2(mm) VHN Rata-rata
Abu Vulk (mm)
1 5 0,416 0,416 53,349

Spes 0% 2 5 0,418 0,418 53,073 53,247
3 5 0,417 0,417 53,321
1 5 0,391 0,391 60,647
Spes 5% 2 5 0,388 0,388 61,607 60,967
3 5 0,392 0,392 60,648
1 5 0,377 0,377 65,236
Spes 10% 2 5 0,382 0,382 63,539 64,447
3 5 0,379 0,379 64,568
1 5 0,349 0,349 76,124
Spes 15% 2 5 0,345 0,345 77,896 77,009
3 5 0,347 0,347 77,009
Dari data di atas nilai VHN (Vikers Hardness Test) pada setiap spesimen
di dapat dari persamaan VHN (Vikers Hardness Test) yang dimana d1 dan d2 di
dapat dari pengujian kekerasan pada spesimen. d1 dan d2 setiap spesimen bisa di
lihat pada Lampiran 2.

Tabel 4.2 menunjukkan hasil uji kekerasan paduan Al/SiC – Abu
Vulkanik, kemudian disajikan dalam bentuk grafik berdasarkan nilai VHN rata-
ratanya, dapat dilihat pada gambar 4.4
90
80
77.009
70
64.447
Kekerasan (VHN)
60 60.967
53.247
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Variasi Komposisi Abu Vulkanik
Gambar 4.4 Grafik Variasi Komposisi Pengujian Kekerasan (Vikers)

Gambar 4.4memperlihatkan hasil dari pengujian kekerasan (Vikers)
tersebut dapat disimpulkan bahwa penambahan campuran abu vulkanik pada
serbuk alumunium dengan silicon carbide dengan proses pembuatan Metal Matrix
Composite (MMC) dapat meningkatkan nilai kekerasan (VHN). Hal ini dapat
dilihat dari hasil pengujian Vikers Hardness Test pada komposisi campuran abu
vulkanik dari 0%, 5%, 10%, dan 15%. Pada spesimen campuran abu vulkanik 0%
nilai rata-rata kekerasannya 53,247 VHN, pada campuran abu vulkanik 5% nilai
rata-rata kekerasannya 60,967 VHN, pada campuran abu vulkanik 10% nilai rata-
rata kekerasannya 64,447 VHN, pada campuran abu vulkanik 15% nilai rata-rata
kekerasannya 77,009 VHN.
4.4. Hasil Pengujian Mikrostruktur

Pengujian mikrostruktur dilakukan untuk mengetahui bentuk butir dan
persebaran Abu Vulkanikpada spesimen paduan Al/Sic – Abu Vulkanik dengan
variasi komposisi. Pengujian ini menggunakan RefectedMetalurrgical Microscope
dengan type Rax Vision No.54549 setelah spesimen di haluskan dengan kertas
pasir. Hasil dari pengujian mikrostruktur ini dapat memperkuat hasil dari

pengujian kekerasan. Detail struktur diamati dengan mikroskop pada skala
perbesaran 100x. Struktur mikro material uji (specimen) ditampilkan pada
gambardi bawah ini.
Matriks
Filler
Gambar 4.5Struktur mikro dengan komposisi 0% Abu Vulkanik
Dapat dilihat pada gambar 4.5 tersebut memperlihatkan hasil pengujian

mikrostruktur pada pembesaran 100x yaitu campuran aluminium, silicon carbide
dan 0% abu vulkanik. Dari gambar tersebut, terlihat perbedaan pada matriks dan
filler, dan juga terjadi porositas pada spesimen.
Matriks
Filler


filler, dan juga terjadi porositas pada spesimen. Penambahan abu vulkanik pada
spesimen membuat semakin banyak porositas dibandingkan dengan spesimen 0%
abu vulkanik dan juga penguat (filler) terjadi penumpukan
Matriks
Filler


spesimen membuat semakin banyak porositas dibandingkan dengan spesimen 5%
abu vulkanik dan juga penguat (filler) semakin banyak terjadi penumpukan
Matriks
Filler
Gambar 4.8 Struktur mikro dengan komposisi 15% Abu Vulkanik

spesimen membuat semakin banyak porositas dibandingkan dengan spesimen
10% abu vulkanik dan juga penguat (filler) semakin banyak terjadi penumpukan
Pada pengujian mikrostrutur, Dari gambar diatas dapat dilihat penyebaran

pada penguat SiC dan Abu Vulkanik di setiap spesimen Metal Matrix Composite
(MMC). Dari tiap variasi komposisi yang berbeda, semakin banyak pada
campuran penguat Abu Vulkanik maka semakin banyak porositas terjadi pada
spesimen, dan di tiap variasi komposisi yang berbeda, semakin banyak campuran
penguat Abu Vulkanik semakin banyak juga penggumpalan campuran penguatnya
terjadi

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Dari hasil penelitian pembuatan komposit matriks logam berpenguat
keramik Al/SiC dan ditambahkan variasi komposisi Abu Vulkanik melalui
metode metalurgi serbuk, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa :
1. Setelah hasil proses pembuatan spesimen komposit matriks logam (MMC) di
lakukan pengujian sifat mekanik. Berikut hasil dari kekuatan Bending dan,
Kekerasan Vickers yaitu :
a. Nilai kekuatan bending yang di dapat adalah sebagai berikut :
Disimpulkan pada nilai kekuatan bending, penguat tambahan Abu
Vulkanik pada pembuatan komposit matriks logam (MMC) dapat
menambahkan nilai kekuatan bending. Dan nilai kekuatan bending
tertinggi pada komposisi (85 : 15 %) di rata-ratakan sebesar 27,287 mpa
dan yang terendah pada komposisi (100 : 0 %) di rata-ratakan sebesar
19,992 mpa.
b. Nilai kekerasan vickers yang di dapat adalah sebagai berikut :
Disimpulkan pada nilai kekerasan Vickers, penguat tambahan Abu
Vulkanik pada pembuatan komposit matriks logam (MMC) dapat
menambahkan nilai kekerasan Vickers. Dan nilai kekerasan Vickers
tertinggi pada komposisi (85 : 15 %) di rata-ratakan sebesar 77,009 VHN
dan yang terendah pada komposisi (100 : 0 %) di rata-ratakan sebesar
53,247 VHN
2. Pada pengujian mikrostruktur didapat sebagai berikut :

Disimpulkan Pada pengujian foto mikrostruktur, pada campuran Aluminium,
Silicon Carbide, dan Abu Vulkanik tidak terlihat jelas perbedaan antara
Silicon Carbide, dan Abu Vulkanik pada spesimen yang sudah di sintering.
Dan jika semakin ditambahkan komposisi Abu Vulkanik pada komposit
matriks logam (MMC) maka semakin banyak penumpukan pada material dan
juga semakin banyak porositas yang terjadi pada material. Pada pengujian ini

spesimen yang terbaik pada perbandingan komposisi Al/SiC : Abu Vulkanik
yaitu (100 : 0%) karena porositas yang terjadi sangatlah sedikit, dan pada
spesimen (85 : 15 %) terjadi porositas yang banyak di bandingkan spesimen
yang lainnya.
5.2. Saran
Pada penelitian yang sudah dilakukan, terdapat saran untuk proses
penelitian lebih lanjut dalam pembuatan komposit matrik logam (MMC)
aluminium dengan menggunakan penguat Al/SiC disarankan:
1. Dalam penelitian ini, bahan yang di gunakan Al/SiC yang sudah jadi
(pabrikan) untuk penelitian selanjutnya di harapkan bahan baku alumunium
yang di daur ulang seperti kaleng minuman, paralatan rumah tangga dan
bahan-bahan bekas alumunium lainnya.
2. Sebaiknya gunakan serbuk matriks dan penguatnya yang memiliki ukuran
dan bentuk yang homogen dalam pembuatan komposit matrik logam (MMC)
3. Pada cetakan diharapkan di desain dan di buat sebaik mungkin untuk
memperoleh hasil cetakan yang lebih presisi agar sesuai dengan dimensi yang
di harapkan

DAFTAR PUSTAKA
Abidin dan Dadang Zainal. 1998. Hubungan Infiltrasi dan Sifat Fisik Tanah pada
Endapan Hasil Gunung Api Kuarter Daerah Bandung. Bandung: Program
Studi Ilmu Geologi PPS ITB.
Ahmad, Zaki.2003. "The properties and application of scandium-reinforced
aluminum". JOM
Alamsyah M. Faizin , Sulardjaka. 2013. Pengaruh Holding Time Pada Proses
Age Hardening Terhadap Kekerasan Komposit Al-Cu Yang Diperkuat
Serbuk Fly Ash. , Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro.
Anonim. 2011f. http://en.wikipedia.org/wiki/Silica_carbide, 25 Oktober 2011
Anonim. 2011g. http://accuratus.com/silicar, 25 Oktober 2011
Anton J. Hartomo. 1992. Komposit Metal. Cetakan Pertama. Yogyakarta. Andi
Offset.
Arif. 2015. Material silikon karbida
https://arifh80.wordpress.com/2015/05/18/material-silikon-karbida/
Austin, T. George. 1984. “Shreve’s Chemical Process Industries”. Fifth Edition.
McGraw-Hill Book Company. New York.
Beumer, B.J.M.,(1994), Ilmu Bahan Logam, Jilid Satu, Bharatara Karya Aksara,
Jakarta.
Composit Material Handbook.1999. Metal Matrix Composites. Volume 4.
Department Of Defense Handbook.
Davis, J.R. 1993. Aluminium and Aluminium Alloys. Ohio, USA: Davis and
Chargin Falls.
Deri Dagi Wacono dan Sulardjaka 2014. Pengaruh Persentase Berat Serbuk Sic
Terhadap Sifat Fisik Dan Sifat Mekanik Komposit Dengan Matrik Alsitib
Yang Diperkuat Serbuk SiC. Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro.
Semarang.
Devnita dan Rina. 2010. Genesis dan Karakteristik Tanah Abu Gunung Api.
Bandung: Unpad Press.
German. R.M., 1984. Powder Metallurgi Science. Metal Power Federation.
Pricenton, New Jersey.
Rohman, Hazirur (2010). MIXING http://hazi-mvp.blogspot.com/2010/06/
Hossain, K.M.A., 2003, Blended Cement Using Volcanic Ash and Pumice, Cem.
Conc. Res., 33, 1061-1065.

Kirk, K. E. and Othmer, D. F., 1981, Encyclopedia of Chemical Technology, 3
edition, Volume 9, The Interscience Encyclopedia, John Willey and Sons,
Inc, New York.
Kremer Pigmente GmbH & Co. KG (2014). Material Safety Data Sheet Volcano
Ash. Aichstetten, Germany
Lu. L and Lai m.o, 1998, Mechanical Alloy, library of congress, new york
M. Akrom, P. Marwoto, Sugianto 2010. Pembuatan Mmc Berbasis Teknologi
Metalurgi Serbuk Dengan Bahan Baku Aluminium Dari Limbah Kaleng
Minuman Dan Aditif Abu Sekam Padi. Semarang. Universitas Negeri
Semarang.
Mathew, F. L, and R. D. Rawlings. 1994. Composite Materials : Engineering and
Science. Chapman & Hall. London.
Nurun Nayiroh. Metalurgi Serbuk. http://nurun.lecturer.uin-malang.ac.id/wp-
content/uploads/sites/7/2013/03/METALURGI-SERBUK.pdf
Nurun Nayiroh. Teknologi Material Komposit. http://nurun.lecturer.uin-
malang.ac.id/wp-content/uploads/sites/7/2013/03/Material-Komposit.pdf
R.E. Smallman dan R.J. Bishop. 1995. Metalurgi Fisik Modern & Rekayasa
Material, Edisi keenam. Jakarta. Eirlangga
https://saifulrunardi.wordpress.com/2013/11/18/alumunium-al/
Schwarz James A. Contescu Cristian I., Putyera Karol. 2004. Dekker
encyclopédia of nanoscience and nanotechnology, Volume 3. CRC Press
Silicon Carbide. https://monographs.iarc.fr/wp-
content/uploads/2018/06/mono111-03.pdf.
Sintering and Strength of Silicon Nitride-Silicon Carbide Composites
https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2012/04/20/sintering-and-strength-
of-silicon-nitride-silicon-carbide-composites/
Smalley, I.J. 1964. Flow-stick transition on powders. Nature 201, 173-174.
doi:10.1038/201173a0https://en.wikipedia.org/wiki/Powderhttps://www.nat
ure.com/articles/201173a0
Sulardjaka, Wibowo D.B., Arijanto, Setiaji E.F., 2011, Pengaruh Temperatur
Tuang Pada Proses Pengecoran Stir Casting Terhadap Densitas Dan
Porositas Komposit Alumunium Diperkuat Serbuk Jurusan Teknik Mesin,
Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro
Sunardi, dkk., 2003, Pengaruh Suhu Sintering Pada Proses Metalurgi Serbuk Zn –
Al Terhadap Sifat Mekanik., Universitas Atma jaya, Jakarta.

Syahru Ramadhonal 2010. Pembuatan Komposit Matriks Logam Berpenguat
Keramik (Al/Sic) Dicampur Kayu Dengan Metode Metalurgi Serbuk. UIN
Syarif Hidayatullah. Jakarta.
Tofan Tri Oktara, Ali Maschur, Anis Nur Laili, Irwan B., Khusnul Umaroh, Rohadiana
“Uji Vickers Pada Komposit Sic-Al”. Fisika FMIPA ITS. Surabaya.
Wahyudi, Denny 2017. Pengaruh Variasi Komposisi Campuran Alumunium
Powder-Palm Oil Fly Ash Terhadap Sifat Mekanik Dan Struktur Mikro
Dalam Pembuatan Aluminium Matrix Composite, Universitas Sumatera
Utara, Medan.
Wikipedia, 2018, Ash, https://en.wikipedia.org/wiki/Ash
Wikipedia, 2018, Aluminium https://id.wikipedia.org/wiki/Aluminium
Zainuri, M., 2007, “Peningkatan Wettability Partikel Komposit Isotropik Al/SiC
Dengan Pelapisan Elektroles Metal Oksida Pada Partikel Penguat SiC,”
Seminar Fisika dan Aplikasinya 2007, Fisika FMIPA ITS, Surabaya.
Zulfikar, 2016, Metalurgy Serbuk
http://zulfikarhadikusuma.blogspot.com/2016/04/makalah-metalurgi-
serbuk.html
Bastekein.com, 2015, Pengertian Ukuran Mesh dan Konversinya
https://bestekin.com/2015/11/20/pengertian-ukuran-mesh-dan-konversinya/

LAMPIRAN


Pengaruh Pengadukan Variasi Campuran Serbuk Aluminium, Silicon Carbide Dan Abu Vulkanik Terhadap Sifat Mekanik Dan Struktur Mikro

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pengaruh Pengadukan Variasi Campuran Serbuk Aluminium, Silicon Carbide Dan Abu Vulkanik Terhadap Sifat Mekanik Dan Struktur Mikro

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGARUH PENGADUKAN VARIASI CAMPURAN SERBUK

ALUMINIUM, SILICON CARBIDE DAN ABU VULKANIK TERHADAP

Skripsi Yang Di Ajukan Untuk Melengkapi

FIRDAUS LIE JANSEN

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

Universitas Sumatera Utara

Pembuatan komposit matrik logam (MMC) dengan bahan campuran alumunium

Universitas Sumatera Utara

Manufacture of metal matrix composites (MMC) with aluminum as a matrix and

Keywords : Composite Metal Matrix, MMC, Volcanic Ash, Al / SiC, Mechanical

Universitas Sumatera Utara

Dalam penyelesaian skripsi ini, penulis mengharapkan saran yang

Medan, 20 Desember 2018

Firdaus Lie Jansen

KARTU BIMBINGAN ASISTENSI

Gambar 2.1. Cold Compaction...............................................................................11

Tabel 2.1. Ukuran Mesh. ........................................................................................23

1.1. Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Penelitian

1.3.1 Tujuan Umum

Universitas Sumatera Utara

1.4. Manfaat Penelitian

1.5. Batasan Masalah

1.6 Sistematika Penulisan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.1 Metalurgi Serbuk

Universitas Sumatera Utara

2.1.1 Preparasi Material

Universitas Sumatera Utara

b. Cara pembuatan serbuk

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.1.2 Pencampuran (mixing)

Universitas Sumatera Utara

2.1.3 Penekanan (kompaksi)

Gambar 2.1 Cold Compaction

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.2 Hot Compaction

Universitas Sumatera Utara

a. point contact b. initial stage c. intermediette stage d. final stage

1. Titik kontak (point contact)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.2.1 Beberapa definisi komposit

2.2.2 Sifat dan Karakteristik Komposit

Universitas Sumatera Utara

2.2.3 Penyusun Komposit

2. Reinforcement atau Filler atau Fiber

Gambar 2.5 Bagian Penyusun Komposit

Universitas Sumatera Utara

Syarat terbentuknya komposit: adanya ikatan permukaan antara matriks

2.2.4 Klasifikasi Komposit

Universitas Sumatera Utara

1. Komposit matrik keramik (CMC)

Aplikasi CMC, yaitu sebagai berikut :

2. Komposit matrik logam (MMC)

Universitas Sumatera Utara

3. Komposit matrik polimer (PMC)

Aplikasi PMC, yaitu sebagai berikut :