PENENTUAN AKTIVITAS MAINTENANCE

RIPPLE MILL DENGAN MENGGUNAKAN METODE

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) DI
PT. SOCFIN INDONESIA SEI LIPUT

KARYA AKHIR

Diajukan untuk memenuhi persyaratan dalam mengikuti ujian akhir guna

mendapatkan gelar Ahli Madya Politeknik Teknologi Kimia Industri Medan

OLEH :
CALVIN CHRISTANTO MARULI TUA SIANTURI
NIM. 20 03 086

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA

POLITEKNIK TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI MEDAN
PROGRAM STUDI AGRIBISNIS KELAPA SAWIT
2023
 PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa :

1. Karya tulis saya, Karya akhir dengan judul “PENENTUAN AKTIVITAS

MAINTENANCE RIPPLE MILL DENGAN MENGGUNAKAN
METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) di
PT. Socfin Indonesia Sei Liput” adalah asli dan belum pernah diajukan
untuk mendapat gelar akademik, baik di Politeknik Teknologi Kimia
Industri.
2. Karya tulis ini murni gagasan, penilaian dan rumusan saya sendiri, tanpa
bantuan tidak sah dari pihak lain, kecuali arahan tim pembimbing
3. Didalam karya tulis ini tidak terdapat hasil karya atau pendapat yang telah
dituliskan dan dicantumkan pada daftar Pustaka.
4. Pernyataan ini saya buat dengan sesungguhnya dan apabila dikemudian
hari terdapat penyimpangan dan ketidakbenaran pernyataan ini maka saya
bersedia menerima sanksi akademik, berupa pencabutan gelar yang telah
saya peroleh karya tulis ini, serta sanksi lainnya dengan norma dan
ketentuan hukum yang berlaku.

Medan, 21 Agustus 2023

Saya yang menyatakan

Calvin Christanto M.T.S

NIM. 20 03 086

i
 BIODATA MAHASISWA
A. DATA PRIBADI
1. Nama Lengkap : Calvin Christanto Maruli Tua Sianturi
2. Nik : 1271070910020002
3. Tempat, Tanggal Lahir : Medan, 09 Oktober 2002
4. Jenis Kelamin : Laki-Laki
5. Agama : Kristen Protestan
6. Program Studi : Agribisnis Kelapa Sawit
7. Jalur Pendaftaran : Jarvis Mandiri
8. Kewarganegaraan : Indonesia
9. Jenis Pendaftaran : Baru
10. Alamat : Jl, Bunga Rampai VII Lingk IV
11. No. Telepon : 0813-7080-6574
12. Email : christantocalvin590@gmail.com
13. Jenis Tinggal : Rumah
14. Alat Transportasi : Sepeda Motor

B. DATA ORANG TUA/WALI

1. AYAH
A. Nama : Mandus Tahi Pandapotan Sianturi
B. NIK : 1271031708720015
C. Tempat, Tanggal Lahir : Unte Mungkur 17 Agustus 1972
D. Pendidikan : SMA / sederajat
E. Pekerjaan : Wiraswasta
2. IBU
A. Nama : Sumawardi Sihite
B. NIK : 1271035411730007
C. Tempat, Tanggal Lahir : Lumban Saur, 14 November 1973
D. Pendidikan : D3
E. Pekerjaan : Wiraswasta

ii
 ABSTRAK

Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu proses untuk bisa

menentukan jenis pemeliharaan yang sesuai dalam konteks operasi dan
konsekuensi kegagalan untuk masing-masing asset pada mesin produksi. mesin
Ripple Mill adalah salah satu mesin produksi yang berfungsi sebagai pemecah biji
sawit untuk memisahkan cangkang dengan inti sawit. Kegagalan pada mesin
Ripple Mill menghambat jalannya proses produksi yang berdampak pada
penurunan kapasitas produksi. Penelitian ini dilakukan untuk mengidentifikasi
frekuensi kerusakan pada komponen mesin ripple mill, Failure Mode Effect
Analysis (FMEA), Logic Tree Analysis (LTA) dan Downtime untuk mengetahui
kerusakan dari mesin Ripple Mill. Berdasarkan analisis frekuensi kerusakan pada
komponen mesin ripple mill yang tertinggi tinggi Rotor bar, bearing dan yang
terendah rotor as, piringan, Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
mengidentifikasi 17 failure mode dengan nilai RPN 42 yang terbesar yaitu rotor
bar. Hasil dari Logic Tree Analysis dari total 17 failure mode kategori B 100%,
dan Downtime 71 jam. Pemeliharaan yang digunakan perawatan tingkat sedang
dilaksanakan untuk mengembalikan dan memulihkan sistem dalam keadaan siap
dengan memberikan perbaikan atas kerusakan yang telah menyebabkan
merosotnya tingkat keandalan.
Kata kunci : Frekuensi, FMEA, LTA, Downtime, Ripple Mill

iii
 ABSTRACT

Reliability Centered Maintenance (RCM) is a process to be able to determine the

appropriate type of maintenance in the context of operation and the consequences
of failure for each asset on a production machine. Ripple Mill machine is one of
the production machines that functions as a palm kernel crusher to separate the
shell from the palm kernel. The failure of the Ripple Mill machine hampered the
production process which resulted in a decrease in production capacity. This
research was conducted to identify the frequency of damage to ripple mill
machine components, Failure Mode Effect Analysis (FMEA), Logic Tree Analysis
(LTA) and Downtime to determine damage to Ripple Mill machines. Based on the
analysis of the frequency of damage to ripple mill machine components, the
highest Rotor bar, bearing and the lowest rotor axle, disk, Failure Mode Effect
Analysis (FMEA) identified 17 failure modes with the largest RPN value of 42,
namely the rotor bar. The results of the Logic Tree Analysis of a total of 17
failure modes in category B are 100%, and Downtime is 71 hours. So the
maintenance that is used is Predictive maintenance which is maintenance level
being carried out to restore and restore the system in a state of readiness by
providing repairs for damage that has caused a decrease in the level of reliability.
Keyword : Frequency, FMEA, LTA, Downtime, Ripple Mill

iv
 DAFTAR ISI

Daftar isi………………………………………………………………………
I
Kata Pengantar..................................................................................................
BAB I PENDAHULUAN.................................................................................
1.1 Latar Belakang..........................................................................................
1.2 Perumusan masalah...................................................................................
1.3 Tujuan dan manfaat penelitian..................................................................
1.3.1 Tujuan penellitian..........................................................................
1.3.2 Manfaat penelitian.........................................................................
BAB II LANDASAN TEORI...........................................................................
2.1 Pengertian Maintenance............................................................................
2.2 Pemeliharaan.............................................................................................
2.3 Tujuan manajemen maintenance...............................................................
2.3.1 Breakdown Maintenance...............................................................
2.3.2 Corrective Maintenance.................................................................
2.3.3 Preventive Maintenance................................................................
2.3.4 Predictive Maintenance.................................................................
2.4 Reliability Centered Maintenance (RCM).................................................
2.5 Metode Reliability Centred Maintenance (RCM).....................................
2.6 Keuntungan Metode Centred Maintenance (RCM....................................
2.7 Konsep Keandalan (Reliability)................................................................
2.8 Ripple Mill.................................................................................................
2.8.1 Spesifikasi Mesin Ripple Mill........................................................
2.8.2 Bagian-Bagian pada Ripple Mill....................................................
2.9 Kajian Relevan..........................................................................................
2.10 Kerangka Konseptual................................................................................
BAB III METODOLOGI PENELITIAN.........................................................
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian....................................................................

v
3.2 Pengumpulan Data.....................................................................................
3.2.1 Teknik Metode Pengolahan Data..............................................
3.2.2 Prosedur Penelitian...................................................................
Daftar Pustaka...................................................................................................

vi
 KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkan puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena berkat
Rahmat kasih dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan Karya Akhir tentang
judul “PENENTUAN AKTIVITAS MAINTENANCE RIPPLE MILL
DENGAN MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE (RCM) DI PT. SOCFIN INDONESIA SEI LIPUT” ini
dengan baik. Karya Akhir ini merupakan persyaratan untuk mencapai Derajat
Madya Diploma Tiga (DIII) program studi Agribisnis Kelapa Sawit di PTKI
Medan.
Dalam proses penulisan Karya Akhir ini, penulis tidak terlepas dari
dorongan dari pihak, sehingga tugas akhir ini dapat diselesaikan. Untuk itu
dengan kerendahan hati dan rasa hormat penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Orang tua tercinta atas dukungan dan doanya baik secara moral maupun
material.
2. Bapak Poltak Evencus Hutajulu, ST, MT selaku Direktur Politeknik
Teknologi Kimia Industri Medan.
3. Bapak Golfrid Gultom MT selaku pembantu direktur I, Ibu New Vita Mey
Destty Marbun, ST, MT selaku pembantu direktur II, dan Bapak Irfan
Rusmar, M.Ed selaku pembantu direktur III di Politeknik Teknologi Kimia
Industri Medan.
4. Ibu Mahyana, SE selaku Ka. Sub Bag. Adminitrasi Akademik
Kemahasiswaan dan Kerjasama.
5. Ibu Tengku Rachmi Hidayani, M.Si dan Meutia Mirnandaulia, M.T selaku
Ketua dan Sekretaris Program Studi Agribisnis Kelapa Sawit.
6. Bapak Oksya Hikmawan.S.T.P.,M.Si dan Bapak Ir. Miftahul Fallah, M.M
selaku dosen pembimbing I dan dosen pembimbing II yang telah membantu
penulis dalam memberikan arahan dan dukungan sehingga penulisan Karya
Akhir ini dapat diselesaikan.
7. Bapak Dr. Erwin Pardede, M.Si. selaku dosen wali Politeknik Teknologi
Kimia Industri

vii
8. Bapak/Ibu selaku tim penguji yang memberikan kritik dan saran demi
kesempurnaan Karya Akhir ini.
9. Bapak/Ibu seluruh Staff dan Pengajar Politeknik Teknologi Kimia Industri
Medan yang telah banyak memberi ilmu pengetahuan.
10. Seluruh Staff dan karyawan PT. Socfin Indonesia Sei Liput yang telah
memberikan kesempatan dan membantu saya selama Praktek Kerja Industri
(Prakerind)
11. Seluruh teman seperjuangan saya stambuk 20 terutama kelas AKS C yang
memberikan dukungan, motivasi dan doa kepada penulis.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
membantu dalam menyelesaikan Karya Akhir ini. Semoga Karya Akhir ini
memberikan manfaat bagi berbagai pihak dan penulis mengharapkan
pembaca untu berkenan memberikan masukan yang membangun agar Karya
Akhir ini mencapai tujuannya sebagai bahan refrensi.

Medan, 21 Agustus 2023

Penulis

(Calvin Christanto M.T.S)

Nim. 20 03 086

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kegiatan maintenance mempunyai peranan yang sangat penting dalam
mendukung beroperasinya suatu sistem secara lancar dalam dunia industri sesuai
yang dikehendaki. Selain itu, kegiatan maintenance juga dapat meminimalkan
suatu biaya atau kerugian yang ditimbulkan akibat adanya kerusakan mesin.
Mesin yang digunakan secara terus-menerus dan berkepanjangan dapat
menyebabkan penurunan terhadap kinerja mesin dalam waktu tenggang waktu
tertentu dan kerusakan mesin bisa terjadi alat-alat seperti besi yang terbawak oleh
conveyor yang menyebabkan mesin mengalami kerusakan. Hal tersebut akan
menganggu proses produksi, timbulnya kecelakaan kerja, dan hal-hal yang dapat
membuat kerugian besar dalam perusahaan. Maka penting untuk memastikan
bahwa mesin produksi masih beroperasi secara optimal. Untuk menjamin mesin
yang dioperasikan dapat optimal, maka diperlukan suatu sistem maintenance
mesin (Tarigan, Ginting & Siregar, 2013, Hal 1).
Persaingan yang semakin ketat dalam dunia industri yang mengharuskan
perusahaan untuk selalu meningkatkan produktivitas serta melakukan efisiensi
pada berbagai aspek (Dwi, Baihaqi & Widodo, 2016, Hal 1).
Aktivitas maintenance berperan penting dalam upaya mendukung tetap
berjalannya suatu sistem berjalan lancar sesuai yang di kehendaki (Asisco, Amar
& Rahadian, 2012, Hal 1). Seperti yang telah di kemukakan oleh Corder (1992,
Hal 1). Maintenance merupakan integrasi berbagai aktivitas guna
mempertahankan atau memperbaiki hingga mencapai keadaan barang yang dapat
diterima. Dalam perusahaan, maintenance berarti memelihara suatu fasilitas dan
mengadakan perbaikan sesuai dengan apa yang direncanakan (Assauri 1993, Hal
1).
Maintenance menurut wati (2009, Hal 1) adalah segala kegiatan yang
dilakukan baik secara teknik atau pun administrative yang memiliki tujuan untuk
selalu menjaga keadaan mesin/peralatan selalu dalam keadaan baik, memiliki
tingkat keamanan yang tinggi, lebih efisien dan ekonomis.
 Hal serupa yang terjadi pada PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput salah
satuperusahaan yang bergerak di bidang perkebunan kelapa sawit dan merupakan
salah satu produsen kelapa sawit dan cpo terbesar di Indonesia serta menjual
kernel hasil pengolahan TBS kepada perusahaan yang ingin membelinya PT.
Socfin sering mengalami downtime salah satu yaitu mesin ripple mill yang
merupakan pemecah biji dengan cara menggiling tujuannya adalah agar mudah
memisahkan antara kernel dan cangkangnya. Apalabila ripple mill mengalami
downtime maka hal tersebut dapat menghambat jalannya proses produksi.
Kegiatan maintenance untuk mencegah hal yang tidak diinginkan seperti terjadi
kerusakan yang terlalu cepat, bisa saja terjadi dari pengoperasian salah dan
kurangnya maintenance terhadap mesin yang menyebabkan keausan pada mesin
ripple.
Untuk mengatasi permasalahan tersebut penulis berinisiatif untuk
menerapkan kegiatan maintenance yang akan memberikan sebagai manfaat yaitu
keselamatan terhadap pekerja menjadi yang lebih diutamakan. Persentase
operasianal yang meningkat, efektivitas gaya operasi dan maintenance yang lebih
rendah meningkatkan ketersediaan dan relibiality (reliabitas persediaan), umur
komponen yang lebih lama, basis data yang lebih komprensif motivasi individu
yang lebih besar dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian dalam suatu
instalansi, maka di pilihlah metode Reliability Centered Maintenance (RCM).
Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu proses yang
digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk menjamin agar
suatu asset fisik dapat berlangsung terus memenuhi fungsi. RCM menentukan
tujuan aktivitas maintenance untuk memastikan sebuah mesin dapat berfungsi
secara terus menerus dalam penggunaan secara normal (Dhillon, 2002). RCM
seminar dan konferensi nasional IDEC 2021, ISSN: 2579-642926-27 Juli 2021
B01. 2 berfokus pada pemeliharaan preventive untuk kegagalan yang kerap terjadi
(Widyaningsih, 2011).
Mendapatkan sumber sebagai informasi dalam meningkatkan desain yang
kurang maksimal dalam segi keandalan dan tugas demi kembalinya keandalan dan
keamanan level ketika terjadi penurunan kondisi sistem dan merealisasikan semua
tujuan dalam pengeluaran biaya yang minimum (Sayuti, Muhammad & Rifa’i
2013).
Berdasarkan penjelasan diatas maka penelitian ini penulis mencoba
menganalisa maintenance mesin dengan metode RCM sehingga memberikan
judul karya akhir.
“PENENTUAN AKTIVITAS MAINTENANCE RIPPLE MILL
DENGAN MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE (RCM) DI PT. SOCFIN INDONESIA SEI LIPUT”
1.2 Perumusan Masalah
Dari hasil latar belakang yang diuraikan sebelumnya, permasalahan yang
akan diselesaikan ini sebagai berikut:
1. Bagaimana frekuensi kerusakan pada komponen mesin Ripple Mill?
2. Jenis kegagalan mana yang tertinggi prioritas Ripple Mill?
3. Komponen apa saja tindakan pemeliharan (task selection) yang sesuai
pada komponen mesin Ripple Mill?
1.3 Tujuan dan Manfaat Penelitian
1.3.1. Tujuan Penelitian
Dari rumusan masalah diatas penilitian ini memiliki Tujuan sebagai
berikut:
1. Untuk mengetahui frekuensi kerusakan pada Mesin Ripple Mill.
2. Untuk mengetahui tindakan-tindakan maintenance pada Mesin Ripple
Mill dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance
(RCM).
1.3.2. Manfaat Penelitian
Hasil dari penelitian ini di harapkan dapat memberikan manfaat sebagai
berikut:
1. Dapat menambah pengetahuan dan pengalaman dengan melakukan
observasi langsung PT. Socfin Indonesia Sei Liput.
2. Mahasiswa dapat kesempatan untuk melatih kemampuan dalam
melakukan pekerjaan lapangan.
3. Dapat memberikan rekomendasi kebijakan maintenance terhadap
komponen sistem kritis, dikaitkan dengan pertimbangan aspek
konsekuensi kegagalan dan kelayakan kegiatan maintenance dalam
 upaya untuk mengantisipasi terjadi kegagalan.

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian Maintenance

Maintenance adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas/maintenance pabrik dan mengadakan perbaikan, penyesuaian, serta
pergantian yang di perlukan. Agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang
memuaskan sesuai dengan apa yang telah direncanakan, maka fasilitas dapat
digunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu yang direncakan
tercapai.Berbagai kegiatan seperti: tes,pengukuran, pergantian, penyesuaian, dan
perbaikan yang bertujuan untuk mempertahankan atau mengembalikan fungsi
komponen atau unit tertentu, dimana unit dapat dilakukan fungsi yang dibutuhkan
perusahaan.
Maintenance berasal dari Kata “to maintain” yang memiliki arti “merawat”.
Dan memiliki padatan kata yaitu “to repair” yang berarti memperbaiki sehingga
maintenance (maintenance) adalah sebuah perlakuan merawat atau memperbaiki
suatu komponen agar dapat kembali digunakan dan berumur panjang. Aktivitas
maintenance berperan penting dalam upaya mendukung tetap berjalannya suatu
sistem dengan lancar sesuai yang di kehendaki. Seperti yang telah dikemukan oleh
Corder (1992), maintenance merupakan integrasi berbagai aktivitas guna
mempertahankan atau memperbaiki hingga mencapai keadaan barang yang dapat
diterima. Dalam perusahaan, maintenance berarti memelihara suatu fasilitas dan
mengadakan perbaikan sesuai dengan apa yang direncakan
Maintenance (Perawatan) adalah segala kegiatan yang dilakukan baik secara
teknik ataupun administratif yang memiliki tujuan untuk selalu menjaga keadaan
mesin/peralatan selalu dalam keadaan baik sehingga fungsinya dapat berjalan
dengan baik, memiliki tingkat keamanan yang tinggi, lebih effisien dan ekonomis,
sehingga akan mengurangi biaya dan meminimalkan terjadinya kerugian yang
disebabkan adanya kerusakan mesin.
.

2.2. Tujuan Maintenance

Dengan adanya kegiatan ini pemeliharaan ini maka fasilitas atau peralatan
perusahaan dapat digunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana, dan
tidak mengalami kerusakan selama fasilitas/peralatan perusahaan tersebut
dipergunakan selama proses produksi. Oleh karena itu, suatu kalimat yang perlu
diketahui oleh orang pemeliharaan dan bagian lainnya bagi suatu pabrik adalah
pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan perbaikan (repair) mahal.
(Tampubolon, 2004, Hal 34).
Tujuan pemeliharaan yang utama didefenisikan (Soermarno, 2008):
1. Untuk memperpanjang kegunaan asset
2. Untuk menjamin ketersediaan optimun peralatan yang di pasang untuk
produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin.
3. Untuk menajamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
dipergunakan dalam keadaan darurat setiap waktu.
4. Untuk menjamin keselamatan yang menggunakan sarana tersebut.

Masalah Maintenance mempunyai kaitan yang sangat erat dengan tindakan

pencegahan kerusakan (preventive) dan perbaikan kerusakan
(corrective).Tindakan tersebut dapat berupa

1. Inspection (Pemeriksaan)
Inspection yaitu tindakan yang ditunjukkan terhadap sistem atau mesin
untuk mengetahui apakah sistem berada pada kondisi yang diinginkan.
2. Service (Servis)
Service yaitu tindakan yang bertujuan menjaga kondisi suatu sistem
yang biasanya telah diatur dalam buku petunjuk pemakaian sistem.
3. Replacement (Pengganti Komponen)
Replacement yaitu tindakan penhhanti komponen yang dianggap rusak
atau tidak memenuhi kondisi yang diinginkan. Tindakan pengganti ini
mungkin dilakukan secara mendadak atau dengan perencanaan
pencegahan terlebih dahulu.
 4. Repair (Perbaikan)
Repair yaitu tindalan perbaikan minor yang dilakukan pada saat terjadi
kerusakaan kecil.
5. Overhoul (Perubahan)
Overhoul yaitu tindakan perubahan besar-besaran yang dilakukan
diakhir periode tertentu.
2.2.1. Breakdown Maintenance
Breakdown Maintenance dapat diartikan sebagai kebijakan maintenance dengan
cara mesin/peralatan dioperasikan hingga rusak, kemudian baru diperbaiki atau
diganti. Kebijakan ini merupakan strategi yang sangat kasar dan kurang baik
karena dapat menimbulkan biaya tinggi, kehilangan kesempatan untuk mengambil
keuntungan bagi perusahaan karena diakibatkan terhentinya mesin, keselamatan
kerja tidak terjamin, kondisi mesin ini tidak diketahui, dan tidak diperencanaan
waktu, tenaga kerja maupun biaya yang baik (Sudrajat, 2011, Hal 6).
2.2.2. Corrective Maintenance
Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawat yang dilakukan pada mesin
atau peralatan produksi yang sedang beroperasi secara abnormal (mesin masih
dapat beroperasi tapi tidak optimal)
2.2.3. Preventive Maintenance
Preventive Maintenance adalah salah satu komponen penting dalam aktivitas
maintenance. Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan
sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen,
dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang
sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen tersebut dapat
mempertahankan kapabilitas fungsional (Kusnadi, 2016, Hal 6).
2.2.4. Predictive Maintenance
Predictive maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk mengantisipasi
kegagalan sebelum terjadinya kerusakana pada komponen tertentu pada mesin
dengan cara melakukan Analisa trend perilaku mesin/peralatan kerja. Predictive
maintenance lebih menitik beratkan pada Kondisi Mesin (Condition Based)
2.3. Reliability Centered Maintenance (RCM)
Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai suatu proses yang digunakan
untuk menentukan apa yang seharusnya dilakukan untuk menjamin suatu sistem
dapat berjalan dengan baik sesuai dengan fungsi yang diinginkan oleh pengguna
(Moubray, 1997, Hal 9).
RCM yaitu sistem perawatan yang berbasiskan kehandalan. Kehandalan
yang dimaksud disini adalah kemampuan mempertahankan fungsi dari
mesin/peralatan pabrik pada prestasi yang diharapkan dan pada kondisi yang
ditentukan.
RCM merupakan suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa
yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa suatu asset fisik terus dapat
bekerja melakukan apa yang penggunanya ingin lakukan sesuai konteks
pengoperasiannya saat ini. Hal ini didasarkan pada prinsip bahwa keandalan dari
peralatan dan struktur dari kinerja yang akan dicapai adalah fungsi dari
perencanaan dan kualitas pembentukan Preventive Maintenance yang efektif.
Perencanaan tersebut meliputi komponen pengganti yang telah diprediksikan dan
direkomendasikan.
Reliability Centered Maintenance (RCM) didefenisikan sebagai sebuah
proses yang digunakan untuk menentukan keburuhan maintenance terhadap aset
yang bersifat fisik dalam konteks operasinya. Secara mendasar, metodelogi RCM
menyadari bahwa semua peralatan pada sebuah fasilitas tidak memiliki tingkat
prioritas yang sama. RCM menyadari bahwa desain dan operasi dari peralatan
berbeda-beda sehingga memiliki peluang kegagalan yang berbeda-beda juga.
RCM merupakan salah satu metode yang digunakan dalam penentuan
kebijakan tersebut. Tujuan utama RCM adalah mengoptimalkan Preventive
Maintenance :
1. Mempertahankan fungsi sistem.
2. Mengidentifikasi mode kerusakan (failure mode).
3. Memprioritaskan kepentingan dari mode kerusakan.
4. Memilih tindakan maintenance pencegahan yang efektif dan
dapat diterapkan.
 5. Untuk membangun suatu prioritas desain untuk memfasilitasi
kegiatan maintenance yang efektif.
6. Untuk merencanakan preventive maintenance yang aman dan
handal pada level-level tertentuu dari sistem.
7. Untuk mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan
perbaikan item dengan berdasarkan bukti kehandalan yang tidak
memuaskan.
8. Untuk mencapai ketiga tujuan di atas dengan biaya yang
minimum.

Begitu banyak bentuk definisi RCM dari berbagai sumber, tetapi tujuan
utamanya adalah untuk mempertahankan fungsi sistem dengan cara
mengidentifikasi mode kegagalan (failure mode) dan memprioritaskan
kepentingan dari mode kegagalan kemudian memilih tindakan maintenance
pencegahan yang efektif dan dapat diterapkan.

Terdapat 7 prinsip RCM adalah sebagai berikut

1. Memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu alat

agar beroperasi tetapi agar fungsi sesuai harapan.
2. Fokus keapada fungsi sistem dari pada suatu komponen tunggal, yaitu
apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu
komponen mengalami kegagalan.
3. Berbasiskan pada kehandalan, yaitu kemampuan suatu
sistem/equipment untuk terus dengan fungsi yang diinginkan.
4. Menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan
kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut.
5. Mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah
ekonomi.
6. Mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak
memuaskan (unsatis factory) sebagai ukurannya adalah berjalannya
fungsi sesuai performance standart yang ditetapkan
 7. Harus memberikan hasil-hasil yang nyata/jelas, tugas yang dikerjakan
harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau paling tidak
menurunkan tingkat kerusakan tingkat kerusakan akibat kegagalan.

2.4. Metode Reliability Centered Maintenance (RCM)

Dengan demikian kita bisa mengenal cara menjelaskan RCM. Berikut merupakan
tahapan-tahapan yang diambil dalam menjalankan RCM adalah sebagai berikut.
1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi.
Dalam pemilihan sistem, sistem yang akan dipilih sistem yang mempunyai
frekuensi corrective maintenance yang artinya memperbaiki atau
mengganti komponen yang rusak. Dengan biaya yang mahal dan
berpengaruh besar terhadap kelancaran proses pada lingkungannya.
2. Definisi dan Batasan sistem.
Dalam RCM definisi sistem yang tepat sangat penting untuk proses analisis
karena dengan defenisi yang tepat maka berbagai komponen yang
diperlukan untuk mendukung fungsi sistem dapat dilacak dengan demikian
usaha-usaha yang dilakukan akan sesuai dengan fungsi untuk dari sistem
tersebut. Defenisi Batasan sistem dilakukan untuk mengetahui apa yang
termasuk dan tidak termasuk dalam sistem yang diamati.
3. Deskripsi sistem dan Functiomal Diagram Blok (FDB)
Setelah sistem dipilib dan Batasan sistem telah dibuat, maka dilakukan
pendeskripsian sistem, Bertujuan untuk mengidentifikasikan dan
mendokumentasikan detail penting dari sistem. Penggambaran sistem sangat
penting untuk mengidentifikasi desain sistem yang kristis, hubungan antar
komponen dan kontribusinya terhadap kinerja sistem kemudian hasilnya
akan digunakan untuk melakukan perbaikan Preventive Maintenance
dimasa yang akan datang.
4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi.
Fungsi dapat diartikan sebagai apa yang dilakukan oleh suatu peralatan
yang merupakan harapan penggunaan. Fungsi berhubungan dengan
masalah kecepatan, output, kapasitas dan kualitas produk. Kegagalan
 (failure) dapat diartikan tidak sebagai ketidakmampuan suatu peralatan
untuk memenuhi fungsinya pada performasi standar yang diterima oleh
pengguna. Satu fungsi dapat memilliki suatu atau lebih kegagalan
fungsional.

5. Logic Tree Analysis (LTA)

Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses yang kualitatif
yang digunakan untuk mengetahui komsekuensi yang di timbulkan oleh
masing-masing failure mode¸Tujuan LTA adalah untuk
mengklasifikasikan failure mode kedalam beberapa kategori sehingga
nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalan penanganan masing-
masing failure mode berdasarkan kategorinya.
Berdasarkan LTA, mode kegagalan digolongkan dalam empat kategori
adalah sebagai berikut:
A. Safety Problem (kategori A)
Mode kegagalan mempunyai konsekuensi safety yang dapat melukai
atau mengancam jiwa seseorang.
B. Outage Problem (kategori B)
Mode kegagalan mempunyai konsekuensi terhadap operasional pabrik
yang dapat menyebabkan kerugian ekonomi secara signifikan.
C. Minor to Investigation Economic Problem (kategori C)
Mode kegagalan tidak berdampak pada keamanan maupun mematikan
sistem. Dampaknya kerugian ekonomi tergolong kecil dan dapat
diabaikan.
D. Hidden Failure (kategori D)
Kegagalan yang tidak dapat diketahui oleh operator yang digolongkan
dalam kategori D/A, kategori D/B dan kategori D/C.
6. Task Selection (Pemilihan Tindakan)
Pemilihan tindakan perawatan merupakan proses RCM. Dari setiap
metode kerusakan dibuat daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan
dan selanjutnya memilih tindakan yang lebih efektif.
7. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
 FMEA adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk
kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan yang mungkin
menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh
kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.

8. Downtime
Downtime dapat didefenisikan sebagai waktu suatu komponen sistem
tidak dapat digunakan (tidak berada dalam kondisi yang baik), sehingga
membuat fungsi sistem tidak berjalan.

2.5 Keuntungan Metode Reliability Centred Maintenance (RCM)

Penerapan metode RCM akan member keuntungan yaitu keselamatan dan

intergasi lingkungan menjadi lebih diutamakan, prestasi oprasional yang
meningkatkan, efektivitas biaya oprasi dan maintenance yang lebih rendah,
meningkatkan ketersediaan dan reliabilitas peralatan, umur komponen yang lebih
lama, bisnis data yang lebih komprehensif, motivasi individu yang lebih besar,
dan kerja sama yang baik di antara bagian-bagian dalam suatu instalasi. RCM
sangat menitikberatkan pada penggunaan Predictive Maintenance karena
memiliki keuntungan. Adapun keuntungan RCM adalah sebagai berikut:
1. Dapat menjadi program maintenance yang efesien.
2. Biaya yang lebih rendah dengan mengeliminasi kegiatan maintenance
yang tidak diperlukan.
3. Minimisasi frekuensi Overhaul.
4. Minimisasi peluang kegagalan peralatan secara mendadak.
5. Dapat memfokuskan kegiatan perawatan pada komponen komponen kritis.
6. Meningkatkan Reliability komponen.
7. Menggabungkan Root Cause Analysis.

2.6. Konsep Keandalan (Reliability)

Keandalan adalah probabilitas bahwa suatu komponen/sistem akan

menginformasikan suatu fungsi yang di butuhkan dalam periode waktu
tertentu ketika digunakan dalam kondisi seperti tertentu. Keandalan juga
 berarti suatu kemampuan peralatan untuk bertahan dan tetap beroprasi sampai
batas waktu tertentu

Bagus atau tidaknya kerja suatu mesin/komponen sangat bergantung

pada keandalan (Reliability). Konsep keandalan sistem digunakan untuk
mengoperasikan mesin secara optimal dan mengantisipasi munculnya
kecelakaan atau Breakdown. Keandalan mesin juga bergantung kepada
keandalan komponen-komponen penyususn mesin tersebut. Oleh karena itu di
butuhkan berbagai macam maintenance. Maintenance pencegahan terdiri dari
kegiatan Service, uji operasi dan inspeksi secara rutin yang terjadwal.
Sedangkan maintenance perbaikan disebabkan karena gangguan/kerusakan
pada sistem atau komponen yang tidak terjadwal. Untuk menyusun strategi
maintenance itu digunakan metode RCM.

Seperti yang telah diungkapkan diawal bahwa Reliability atau keandalan

adalah peluang sebuah kompnen, sub-sistem atau sistem melakukan
fungsinya dengan baik, seperti yang dipersyaratkan, dalam kurun waktu
tertentu dan dalam kondisi oprasi tertentu pula.

Reliability mengandung komponen-komponen yang tidak bisa dipisahkan

diantaranya adalah sebagai berikut:

1. Peluang dan ketidakpastian.

2. Melakukan fungsi dengan baik.
3. Pada waktu tertentu.
4. Keandalan setiap komponen.

Keandalan (Reliability) suatu peralatan adalah suatu nilai yang

didefenisikan sebagai probabilitasnya peralatan tersebut dapat menjalankan
misisnya dengan baik, Yang berarti makin kecil keandalannya. Fungsi
keandalan adalah suatu fungsi yang menyatakan keandalan dari suatu peralatan
sebagai fungsi dari waktu yang menyatakan beberapa lama peralatan tersebut
telah beroprasi menjalankan misinya.

2.7. Ripple Mill

 Mesin Ripple Mill adalah adalah sebuah unit permesinan pada pabrik kelapa
sawit yang digunakan untuk memecah biji kelapa sawit hingga terjadi

perubahan fisik sedemikian rupa . pemecahan biji kelapa sawit dengan cara
menggilas biji didalam plat besi yang berputar secara sentripugal. yang
ditimbulkan oleh putaran rotorbar yang sangat tinggi, maka biji-biji yang
masuk kelubang rotor akan terbawa oleh lempengan siku-siku Ripple Plate
tersebut kemudian terlempar kesamping membentur dinding, akibatnya biji-
biji tersebut akan pecah dan intinya akan terpisah dari cangkang.

Gambar 2.1 Mesin Ripple Mill

2.7.1. Spesifikasi Mesin Ripple Mill

Spesifikasi mesin Ripple Mill dari hasil survey adalah sebagai berikut:
1. Model : MSB Ripple Mill
2. Kapasitas : 3 ton
3. Serial No : RM 150 dan RM 967
4. Speed : RPM 070 dan RPM 967
5. Tahun : 2017 dan 2019
6. Jumlah mesin : 2 buah
2.7.2. Bagian-Bagian pada Ripple Mill
Adapun bagian-bagian pada Ripple Mill adalah sebagai berikut
1. Rotor
Rotor adalah bagian mesin yang berputar yang terdiri dari beberapa bagian
komponen, yaitu sebagai berikut:
A. Rotor As
 Rotor As adalah poros yang digunakan sebagai penumpu beban
komponen lain pada rotor. Akibat putaran rotor as maka rotor akan
berputar, putaran rotor as adalah akibat motor mentramisikan
putaran rotor as melalui puli dan sabuk.
B. Piringan
Piringan adalah salah satu komponen rotor yang digunakan sebagai
kedudukan dari rotor bar. Piringan digunakan sebagai pengapit
rotor bar agar tetap pada posisinya.
C. Rotor Bar
Rotor Bar adalah poros pejal yang berbentuk di sekililing rotor
yang digunakan tempat biji sawit yang masuk ke ripple mill.
Selanjutnya rotor membawa biji berputar bersama putaran rotor
untuk dipecah.
D. Baut dan mur
Baut dan mur merupakan alat pengikat yang sangat penting pada
bagian rotor. Baut dan mur memiliki fungsi sebagai pengikat antara
spacer ring dan piringan.
E. Spacer Ring
Spacer ring digunakan sebagai kopling antara as dengan piringan
sehingga piringan berputar bersamaan dengan rotor as.
F. Ripple Plate
Ripple Plate disebut dengan dinding pemecah biji. Biji yang
dibawa berputar oleh rotor akan terlempar mengalami tekanan ke
dinding ini sehingga mengakibatkan biji terpecah. Ripple plate
dibuat bergerigi pada dindingnya untuk menciptakan tekanan yang
terjadi pada biji.
G. Elektromotor listrik
Elektromotor listrik adalah suatu mesin yang merubah energi listrik
menjadi energi gerak dengan menggunakan gandengan medan
listrik dan mempunyai slip antara medan stator dan medan rotor.
Pada sistem kerja ripple mill , rotor akan diputar sehingga
menimbulkan tekanan untuk memecah biji dan menghasilkan gaya
 sentrifugal. Sementara sentrifugal sendiri adalah gaya percepatan
yang muncul secara sederhana dari percepatan rotasi kerangka
acuan, yang berarti benda akan bergerak menjauhi pusat lingkaran.
Dalam hal ini Ripple Mill dapat berputar akibat digerakkan oleh
sebuah motor yang pada porosnya dikaitkan sebuah belt atau sabuk
yang saling keterkaitan pada poros Ripple Mill.
H. V-belt
V-belt adalah salah satu transmisi penghubung yang terbuat dari
karet dan mempunyai penampang trapesium. Dalam
penggunaannya sabuk-V dibelitkan mengelilingi alur puli yang
berbentuk V pula. Bagian sabuk yang membelit pada puli akan
mengalami lengkungan sehingga lebar bagian dalamnya akan
bertambah besar.
 32

2.8. Kajian Relevan

Adapun kajian relevan dapat dilihat dari tabel 2.8
Tabel 2.8 Kajian Relevan

Tahun Nama Penelitian Judul Penelitian Metode Hasil (Kesimpulan)

2018 Meri Susanti Analisis Perawatan Metode CPM (Cricital Patch a. Penjadwalan perawatan mesin ripple mill dengan
(Maintenance) Mesin Ripple Method) menggunakan analisis jaringan kerja metode PERT
dan CPM dapat dilakukan upaya percepatan durasi
Mill Pada Pt. Gersindo Minang
proyek dengan mempercepat pekerjaan-pekerjaan
Plantation Palm Oil Mill (Gmp) yang berada pada jalur kritis. Durasi waktu optimal
– Pom Tanjung Pangkal perawatan mesin ripple mill yaitu 23 jam dari
waktu normal 30 jam. Durasi waktu tersebut
Pasaman Barat
merupakan waktu optimal setelah dipercepat
dengan menggunakan metode CPM dan PERT.
Peluang proyek perawatan mesin ripple mill dapat
terlaksana dengan durasi 23 jam yaitu sebesar
95,49%. Artinya perawatan memiliki cukup banyak
peluang untuk diselesaikan dengan durasi
pelaksanaan 23 jam.
b. Dari hasil penjadwalan perawatan maka dapat
dihitung biaya perawatan Preventive selama 3
bulan adalah Rp.8.490.000, 6 bulan adalah
Rp.16.980.000 dan selama 1 tahun adalah
Rp.35.360.000 dan biaya perawatan corrective
 27

selama 1 tahun adalah Rp.1.400.000.

2019 Indra Hassan Penerapan Reliability Centered Reliability Centered Reliability Centered Maintenance (RCM)
Maintenance (Rcm) Pada Mesin Maintenance (Rcm) merupakan suatu proses untuk bisa menentukan
Ripple Mill jenis pemeliharaan yang sesuai dalam konteks
operasi dan konsekuensi kegagalan untuk
masingmasing asset pada mesin produksi. mesin
Ripple Mill adalah salah satu mesin produksi yang
berfungsi sebagai pemecah biji sawit untuk
memisahkan cangkang dengan inti sawit.
Kegagalan pada mesin Ripple Mill menghambat
jalannya proses produksi yang berdampak pada
penurunan kapasitas produksi.
2022 Zulfahmi Analisis Risiko Kerusakan Mesin Fmea ( Failure Mode Efect Risiko kegagalan pada mesin ripple mill
(Downtime) Ripple Mill Stasiun Analysis) didapatkan 8 risiko yang terjadi berdasarkan hasil
Kernel (Studi Kasus Pt. Ujong risk event. Risiko prioritas berdasarkan analisis
Neubok Dalam)
metode FMEA adalah Jatuh besi kedalam ripple
mill dikarenakan nilai RPN yang dihasilkan sebesar
504. Analisis sebab akibat menggunakan metode
fishbone pada factor mesin ripple mill adalah dics
 28

magnet plete tidak bekerja maksimal, waktu

pengoprasian mesin ripple mill terlalu lama,mesin
ripple mill kurang perawatan,penggantian rotor set
melewati batas waktunya. PT Ujong Neubok
Dalam sebaiknya melakukan perawatan melalui
penjadwalan yang baik dan benar dengan
memperhatikan kerusakan pada mesin atau
downtime yang memiliki nilai resiko tertinggi
bedasrkan hasil temuan pada penulisan ini. Faktor
faktor yang menyebabkan mesin tersebut terjadi
downtime sebaiknya diperhatikan seperti
pengantian rotor bar yang tepat pada waktu,metode
pelaksana yng baik dan sesuai SOP serta
menciptakan lingkungan kerja yang representatif
 32

2.9. Kerangka Konseptual

Permasalahan:
Mesin ripple mill mengalami kerusakan akibat pada bagian rotor bar dan ripple
plate mengalami keausan.

Dampak:

Menyebabkan: Kualitas pengolahan pada mesin

ripple mill tidak maksimal dan
Proses pengolahan pada mesin ripple mill
menimbulkan banyaknya cangkang
menurun
yang dihasilkan oleh ripple mill

Solusi:
Mengadakan maintenance menggunakan
reliability centered maintenance untuk
mengetahui frekuensi kerusakan pada
mesin ripple mill.
Prosedur:
Melakukan maintenance dengan data
kerusakan pada mesin ripple mill
yang diperoleh dari PT. Socfin
Indonesia Sei Liput, kemudian
menentukan dengan metode
reliability centered maintenance

Hasil Percobaan:

1. Mengetahui apa yang menyebabkan

kerusakan pada mesin ripple mill
2. Mengetahui frekuensi kerusakan pada
mesin ripple mill.
 33

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Tempat penilitan ini dilakukan di PT SOCFIN INDONESIA Kebun Sei
Liput yang terletak di Desa Kebun Sei Liput , Kecamatan Kejuruan Muda,
Kabupaten Aceh Tamiang, Provinsi Nanggroe Aceh Darusalam. Waktu
penilitian dilakukan 25 oktober 2022 sampai 3 november 2022.
3.2. Pengumpulan Data
Teknik pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
1. Data Primer
a. Observasi
Pengumpulan data dengan mengamati langsung yaitu cara
mengambilan data dengan peninjauan secara langsung kelapangan
menggunakan mata tanpa ada pertolongan alat standar lain untuk
keperluan penelitian kerja praktik.
b. Wawancara kegiatan maintenance mesin
Wawancara merupakan teknik pengumpulan data yang dilakukan
melalui tatap muka dan tanya jawab langsung tentang bagaimana
mesin ini beroperasi dan bagaimana maintenance yang dilakukan jika
ada kendala pada mesin ripple mill kepada mahasiswa KP kepada
mandor maintenance mesin dan para pekerja atau kariawan yang
bekerja pada PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput.
2. Data Sekunder
Data sekunder yaitu merupakan sumber data penelitian yang di peroleh
secara tidak langsung melalui media perantara (diproleh dan di catat oleh
pihak lain). Data sekunder umumnya berupa bukti, catatan atau laporan
historis yang telah tersusun dalam arsip (data kokumenter) yang telah ada.
 33

3.2.1 Teknik Metode Pengolahan Data

Pengolahan data bertujuan untuk melakukan penyelesaian dan

pembahasan dari masalah yang sedang dianalisis. Langkah-langkah yang
dilakukan dalam pengolahan data dengan tahapan RCM adalah sebagai
berikut:

1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi

Menentukan mesin dan komponen kritis berdasarkan data
kerusakan dengan frekuensi tertinggi dengan menggunakan
dengan menggunakan grafik histogram. Maka mesin Ripple Mill
dipilih sebagai objek penelitian.
2. Defenisi dan batasan sistem
Dalam RCM definisi sistem yang tepat sangat penting untuk
proses analisis karena dengan definisi yang tepat maka berbagai
komponen dapat terdefinisi dengan jelas sehingga berbagai kinerja
komponen yang diperlukan untuk mendukung fungsi sistem dapat
dilacak dengan demikian usaha-usaha yang dilakukan akan sesuai
dengan fungsi dari sistem tersebut. Definisi batasan sistem
dilakukan untuk mengetahui apa yang termasuk dan tidak
termasuk ke dalam sistem yang diamati.
3. Dekripsi sistem dan Fuctional Diagram Block (FDB)
Fuctional Diagram Block (FDB) berguna untuk menjelaskan
sistem kerja mesin pada mesin Ripple Mill. Deskripsi sitem
digunakan unruk mengidentifikasi komponen-komponen yang ada
dalam desain sistem dan bagaimana komponen-komponen tersebut
dapat beroperasi (Aziz & Suprawhardana, 2010).
4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi
Menjelaskan fungsi sistem dan kegagalan komponen dari pada
mesin Ripple Mill.
 Keausan rotor bar
 Keausan ripple plat
 Kerusakan bering
 33

5. Logic Tree Analysis (LTA)

Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses yang
kualitatif yang digunakan untuk mengetahui konsekuensi yang
ditimbulkan oleh masing-masing Failure Mode. Tujuan LTA
adalah untuk menglarifikasikan Failur Mode kedalam beberapa
kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas
dalam penanganan masing-masing Failure Mode berdasarkan
kategorinya.
6. Pemilihan tindakan
Rekomendasi tindakan yang dihasilkan dengan pendekatan
Reability Centered Maintenance (RCM) sebagai rencana tindakan
terhadap masing-masing komponen kritis dari mesin Ripple Mill
Pengumpulan data merupakan proses mengumpulkan data yang
dibutuhkan dalam penelitian baik data sekunder yang di miliki
PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput maupun data primer
berdasarkan pengamatan langsung dan wawancara dengan
pembimbing materi juga karyawan departemen rendal
pemeliharaan.
Dalam menunjang terlaksanakan laporan ini, maka
dibutuhkan beberapa data untuk menganalisis masalah yang
dihadapi. Adapun data yang dibutuhkan dalam penelitian kerja
praktek ini adalah data kerusakan mesin Ripple Mill PT. Socfin
Indonesia Kebun Sei Liput.
3.2.2 Prosedur Penelitian
Penelitian dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Dimulai dengan studi pendahuluan untuk mengetahui
kondisi perusahaan, sistem kerja, informasi
dukungan yang dibutuhkan dan literatur untuk
pemecahan masalah
2. Melakukan pengumpulan data primer dan sekunder
3. Mengolah data yang telah dikumpulkan
 33

4. Melakukan analisis terhadap data yang telah dikumpulkan,

yaitu:
a. Menentukan tingkat kritis
b. Menentukan tindakan maintenance
c. Menentukan interval maintenance
5. Menarik kesimpulan dan saran terhadap pemecahan
masalah
 33

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil

Dari pengamatan dilakukan dengan menggunakan metode

Reliability Centered Maintenance (RCM) pada mesin Ripple Mill ini
dilakukana secara bertahap dengan mengumpulkan data-data kerusakan
mesin Ripple Mill dan komponennya di PT. Socfin Indonesia Sei Liput
serta mengetahui tindakan kerusakan mesin Ripple Mill dengan metode
Reliability Centered Maintenan (RCM). Berikut ini merupakan
pengumpulan data pada mesin Ripple Mill pada PT. Socfin Indonesia Sei
Liput periode januari-juli 2022 yang dapat dilihat pada tabel 4.1 sebagai
berikut:

Tabel 4.1 Data Kerusakan Mesin Ripple Mill periode Januari-Juli 2022 di
PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput

Mesin Ripple Mill

Bulan Tanggal
Komponen Mesin rusak Perbaikan Komponen Mesin Ripple Mill

Januari 15-Januari Rotor Bar Ganti Rotor Bar

15-
Februari Februari V-belt Setel V-belt
24-
Februari Rotor Bar Ganti Rotor Bar
Maret 16-Maret Bearing Memakai oli agar tidak berkarat
Rotor Bar Ganti Rotor Bar
21-Maret Ripple Plat Ganti Ripple Plat
28-Maret Rotor Bar Ganti Rotor Bar
April 14-Apr Bearing Memakai oli agar tidak berkarat
18-Apr Rotor Bar Ganti Rotor Bar
Bearing Memakai oli agar tidak berkarat
21-Apr Ripple Plat Ganti Ripple Plat
22-Apr V-belt Setel V-belt
Mei 8-Mei Bearing Memakai oli agar tidak berkarat
 33

Juni 02-Juni Piringan Ganti Displate

29-Juni Bearing Memakai oli agar tidak berkarat
Juli 13-Juli V-belt Setel V-belt
25-Juli Rotor As Bubut As
Sumber: Data Pengamatan PT. Socfin Indonesia Sei Liput

Dari tabel 4.1 dapat kita lihat data kerusakan mesin Ripple Mill klarifikasi
dari bulan januari sampai juli 2022. Dengan adanya keruskan mesin tersebut,
penelitian akan lebih mudah melakukan penelitian kerusakan mesin dengan
bantuan metode Reliability Centered Maintenance (RCM).

4.2 Pengolahan Data

Setelah diperoleh pengumpulan, selanjutnya melakukan pengolahan data

dengan menggunakan Langkah-langkah tahapan Reliability Centered
Maintenance (RCM) yang digunakan untuk menganalisa kegiatan Maintenance
mesin ripple mill.

4.2.1 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi

Pada tahap ini dilakukan pemilihan sistem atau seleksi sistem terhadap
semua komponen mesin ripple mill di PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput.
Berdasarkan data yang diperoleh adapun yang diseleksi dari komponen mesin
ripple mill yaitu rotor bar, v-belt, ripple plat, bering, piringan, rotor as. Maka
seleksi dengan menghitung jumlah kerusakan masing-masing mesin pada mesin
ripple mill dan frekuensi kerusakan mesin tertinggi yang akan dipilih untuk
diteliti. Berikut tabel 4.2 menunjukkan frekuensi kerusakan komponen mesin
ripple mill sebagai berikut:

Tabel 4.2 Frekuensi Kerusakan Komponen Mesin Ripple Mill

Frekuensi Kerusakan Mesin Ripple

No Komponen Kerusakan Mesin Ripple Mill
Mill
1 Rotor Bar 5 unit
2 V-belt 3 unit
3 Ripple Plat 2 unit
4 Bering 5 unit
 33

5 Piringan 1 unit
6 Rotor As 1 unit
Total Kerusakan 17 unit
Sumber:Pengolahan Data PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput

Berdasarkan Tabel 4.2 frekuensi kerusakan komponen mesin ripple mill

terlihat jelas tingkat kerusakan masing-masing komponen mesin pada gambar
tersebut sebagai berikut:

Frekuensi Kerusakan
6

0
Rotor Bar V-belt Ripple Plat Bering Piringan Rotor As
1 2 3 4 5 6

Diagram 4.1 Frekuensi Kerusakan Mesin Ripple Mill

Pada diagram 4.1dapat digunakan sebagai dasar penentuan

komponen-komponen yang mempengaruhi terhadap kegagalan sistem atau
berhentinya proses produksi. Pada Diagram Dapat dilihat bahwa mesin
Rotorbar, Bearing/bandalan. Memiliki tingkat kerusakan yang paling
tinggi sedangkan yang terendah yaitu piringan dan rotor as, dengan
demikian ke empat metode tersebut yang akan dianalisis dengan metode
RCM.

4.2.2 Mendefenisikan Batasan Sistem

Jumlah sistem yang mendukung suatu fasilitas yang bervariasi tergantung

pada kompleksitas fasilitas itu sendiri. Dalam proses penelitian RCM, defenisi
batasan sistem sangat penting karena:
 33

1. Penelitian ini dilakukan dengan mewawancarai karyawan-karyawan di

PT.Socfin Indonesia Kebun Sei Liput, input yang dimasukan untuk
memperoleh outputnya yaitu buah kelapa sawit yang selanjutnya
dilakukan tahap proses pengolahan yang melalui rute (area) sehingga
menghasilkan output yaitu minyak kelapa sawit dan inti kelapa sawit
(kernel).
2. Data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu data kerusakan mesin
Ripple Mill pada periode januari-juli 2022, dan data ini dilakukan dalam
melakukan tahapan-tahapan Reliability Centered Maintenance (RCM)
3. Pada pengumpulan data, data yang diperlukan pada penyusunan laporan
ini data yang valid yang diberikan langsung dari departemen Maintenance
dan wawancara pada operator lapangan.

4.2.3 Deskripsi Sistem Functional Diagram Blok (FDP)

Ripple Mill adalah mesin pemecah biji kelapa sawit dengan kapasitas 60
ton, biji kelapa sawit masuk kedalam mesin ripple mill kemudian dipecah dengan
putaran yang dihasilkan dari rotor bar dengan kecepatan RPM 967 dan 970
sehingga biji terpecah dan terpisah antara cangkang dan inti

Berikut merupakan gambar alur proses mesin Ripple Mill

Biji Rotor bar beruputar oleh interfer Ripple Mill, dan berputar dengan
Masuk kecepatan RPM 967 dan 970

Biji menjadi pecah

Output keluar melalui mister

conveyor menuju moder bak
 33

4.2.4 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

Adapun fungsi sistem dan bentuk kegagalan fungsi sistem dapat dilihat di
tabel 4.3 sebagai berikut:

Komponen Jenis Kegagalan Fungsi

No Fungsi Sistem (System Function)
Sistem (Functional Failur
Berfungsi memecahkan biji dengan
1 Rotor bar Mengalami keausan dan
cara menggiling
Berfungsi untuk mentransmisikan daya
2 V-belt Putusnya V-belt pada mesin
poros dengan kecepatan yang sama
Berfungsi sebagai dinding pemecah biji
3 Ripple plat Mengalami keausan, patah d
dengan cara menggiling
Sebagai tempat bergeraknya putaran
4 Bering Mengalami pecah terhada
pada rotor bar
5 Piringan Sebagai dudukan pada rotor bar Mengalami keauasan pada
Sebagai penumbuh beban komponen
6 Rotor As Mengalami keausan pada
lain pada rotor
Tabel 4.3 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi Sistem

Sumber: Data Pengamatan PT. Socfin Indonesia Sei Liput

 32

4.2.5 FMEA

Tabel 4.4 Nilai Severity,Occurance,Detection

Nilai Severity
1 Kegagalan tidak berakibatkan apapun
2 Kegagalan tidak begitu terlihat
3 Kegagalan kecil dan dapat diatasi
4 kegagalan menyebabkan penurunan kinerja
5 kegagalan menyebabkan kerugian
6 kegagalan menyebabkan tidak berfungsi sistem
7 kegagalan tinggi
8 kegagalan menyebabkan tidak layak digunakan
9 kegagalan menyebabkan tidak sesuai dengan aturan
10 kegagalan sangat berbahaya
Sumber:Pengolahan Data PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput

Tabel 4.5 Komponen Ripple Mill

Severity
Komponen
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Rotor Bar 
V-belt 
Ripple Plat 
Bering 
Piringan 
Rotor As 
Sumber:Pengolahan Data PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput
 33

Tabel 4.6 Nilai Occurance

Nilai Occurance
1 Kejadian lebih dari 5 tahun
2 Kejadian setiap 3-5 tahun
3 Kejadian setiap 1-3 tahun
4 Kejadian setiap 1 tahun
5 Kejadian setiap atau kurang dari 6 bulan
6 Kejadian setiap atau kurang dari 3 bulan
7 Kejadian setiap bulan
8 Kejadian setiap minggu
9 Kejadian setiap 3-4 hari
10 Kejadian setiap hari

Sumber: Pengolahan Data PT.Socfin Indonesia Kebun Sei Liput

Tabel 4.7 Komponen Occurance

Occurance
Komponen
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Rotor Bar 
V-belt 
Ripple Plat 
Bering 
Piringan 
Rotor As 
Sumber:Pengolahan Data PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput
 33

Tabel 4.8 Nilai Detection

Nilai Detection
1 Potensi kerusakan selalu bisa terdeteksi
2 potensi kerusakan sangat tinggi selalu terkontrol
3 potensi kerusakan terdeteksi tingggi dan sering terkontrol
4 Potensi Kerusakan kemungkinan terdeteksi tinggi
5 Potensi kerusakan terdeteksi sedang dan terkontrol berskala
6 Potensi kerusakan terdeteksi sedang dan jarang terkontrol
7 Potensi kerusakan kemungkinan kecil terdeteksi
8 Potensi kerusakan kemungkinan akan terdeteksi kecil
9 Potensi kerusakan kemungkinan akan terdeteksi kecil sekali
10 Potensi Kerusakan tidak akan terdeteksi sama sekali
Sumber:Pengolahan Data PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput

Tabel 4.9 Komponen Detection

Detection
Komponen
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Rotor Bar 
V-belt 
Ripple Plat 
Bering 
Piringan 
Rotor As 
Sumber:Pengolahan Data PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput
 32

Kemudian untuk menentukan nilai komponen mana yang paling sering

mengalami masalah kerusakan pada mesin ripple mill dapat menggunakan
pengaplikasian FMEA. Komponen yang paling dominan dapat ditentukan
berdasarkan Nilai RPN yang dirumuskan sebagai berikut :

RPN = S x O x D
Keterangan :

RPN = Risk Priority Number ( Penentuan angka prioritas )

S = Severity ( Penilaian tingkat keseriusan permasalahan terjadi )

O = Occurrence ( Penilaian seberapa sering terjadi kerusakan )

D = Detection ( Penilaian mendeteksi penyebab kerusakan )

Tabel 4.10 Tingkat Resiko RPN

RPN Tingkat Resiko

< 60 Sangat Rendah

60 – 80 Rendah

80 – 100 Sedang

> 100 Tinggi

Sumber:Pengolahan Data PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput

Tabel 4.11 Perhitungan Komponen

Nilai
No Jenis Kegagalan Severit Occurrenc Detectio RPN Keterangan
y e n
Rotor bar
mengalami sangat
1 6 7 1 42
keausan dan rendah
kegagalan
sangat
2 Putusnya V-belt 2 6 1 12
rendah
Ripple plat
mengalami sangat
3 6 6 1 36
keausan, patah rendah
dan bengkok
 33

Bering sangat
4 4 6 1 24
mengalami pecah rendah
Piringan
mengalami sangat
5 3 4 1 12
keuasan pada rendah
piringan
Rotor As sangat
6 3 4 1 12
keausan rendah

4.2.5 Logic Tree Analysis (LTA)

LTA terdiri informasi berupa nama dari kegagalan fungsi, fungsi dari komponen
dan mode kerusakannya, komponen yang mengalami kegagalan, serta analisis
tingkat kristis dari kegagalannya. Tujuannya yaitu mengklarifikasikan failure agar
mengetahui tingkat prioritas penanganan berdasarkan masing-masing kategori.
Hasil dari LTA pada tabel 4.3.

Tabel 4.12 Logic Tree Analysis (LTA)

Conquences Categor
Komponen Failure Mode
Evident Safety Outage y
Rotor bar Mengalami keausan dan patah Y N Y B
V-belt Putusnya v-belt Y N Y B
Mengalami keausan, patah dan
Ripple plat bengok Y N Y B
Bering Mengalami pemecah terhadap bering Y N Y B
Mengalami keausan terhadap
Piringan piringan Y N Y B
Mengalami keausan terhadap rotor
Rotor As as Y N Y B
Sumber : Data Pengamatan PT. Socfin Indonesia Sei Liput
N = No
Y = Yes
Evident = Apakah oprator menyadari dalam kondisi normal telah terjadi gangguan
dalam sistem?
 33

Safety = Apakah gangguan yang terjadi dapat membahayakan keselamatan

pekerja?
Outagge = Apakah mode kerusakan ini mengakibatkan mesin berhenti?
Pada tabel 4.3 diatas kita dapat melihat bahwa komponen-komponen
sistem yang mengalami failure yaitu rotor bar mengalami keausan dan patah,
putusnya v-belt, ripple plat mengalami keausan, patah dan bengkok, bering
mengalami pemecah terhadap bering, piringan mengalami keausan terhadap
piringan, rotor as mengalami keausan, maka di teliti kritis kerusakan sebagai
berikut:

1. Evident (Apakah oprator menyadari dalam kondisi normal telah terjadi

gangguan dalam sistem?). = Yes
2. Safery (Apakah gangguan yang terjadi dapat membahayakan keselamatan
pekerja?) =No
3. Outagge (Apakah mode kerusakan ini mengakibatkan mesin berhenti?)
=Yes
4. Category: B (Outage problem), Dimana kegagalan yang terjadi pada
komponen membuat sistem kerja pada komponen tersebut terhenti. Hal
ini memengaruhi rencana operasional, mepengaruhi kualitas dan kuantitas
dari produk, dan membuat penambahan cost.
4.2.6 Task Selection (Pemilihan Tindakan)

Pemilihan tindakan perawatan merupakan proses RCM. Dari setiap

metode kerusakan dibuat daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan
dan selanjutnya memilih tindakan yang lebih efektif. Rekomendasi tindakan
yang dihasilkan oleh dengan Reliability Centered Maintenance (RCM)
sebagai rancangan tindakan terhadap masing-masing komponen sebagai
berikut:

1. Condition Directed (CD) adalah suatu tindakan yang bertujuan untuk

mendeteksi kerusakan dengan cara memeriksa alat. Apabila didalam
pemeriksaan terdapat tanda tanda kerusakan peralatan maka dilanjutkan
dengan perbaikan atau penggantian komponen.
 33

2. Failure Finding (FF) adalah suatu tindakan yang bertujuan untuk

menentukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan
berkala.
3. Run to Failuer (RTF) adalah suatu tindakan yang menggunakan peralatan
sampai rusak, karena tidak ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan
untuk pencegahan kerusakan.
4. Time Directed (TM) adalah suatu tindakan yang bertujuan untuk
melakukan pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan peralatan
yang didasarkan pada waktu dan umur komponen.

Tabel 4.13 Pemilihan tindakan (task selection) untuk setiap mode kerusakan
pada mesin ripple mill

Keterangan mode kerusakan Category

Mengalami keuasan dan patah pada rotor bar
Mengalami keausan, patah dan bengkok pada ripple mill
Condition Directed
Mengalami keuasan terhadap piringan
Mengalami keausan terhadap rotor as
Mengalami pemecahan pada bearing
Failure Finding
Putusnya V-belt

4.2.7 Downtime
Pengumpulan data merupakan proses mengumpulkan data yang
dibutuhkan dalam penelitian baik data sekunder yang di miliki
PT. Socfin Indonesia Kebun Sei Liput maupun data primer
berdasarkan pengamatan langsung dan wawancara dengan
pembimbing materi juga karyawan departemen rendal pemeliharaan.
Adapun data yang dibutuhkan dalam penelitian kerja praktek ini
adalah data Downtime mesin dan data kerusakan mesin Ripple Mill PT.
Socfin Indonesia Kebun Sei Liput priode Januari-Juli 2022.
 33

Tabel 4.14 Data Downtime mesin Ripple Mill PT. Socfin Indonesia Kebun Sei
Liput periode Januari-Juli 2022

Bulan Downtime (jam)

Januari 11
Februari 32
Maret 16
April 48
Mei 18
Juni 71
Juli 30
Total 226
Sumber: Data pengamatan PT. Socfin Indonesia Sei Liput

71
% Downtime = x 100 %
226

Table 4.15 perhitungan persentase Downtime kerusakan

Bulan Downtime % Downtime % Kumulatif

(jam) Downtime
Januari 11 4,87 100
Februari 32 14,16 66,82
Maret 16 7,08 95,08
April 48 21,24 52,66
Mei 18 7,96 88,05
Juni 71 31,42 31,42
Juli 30 13,27 80.09
Total 226 100
Sumber: Pengolahan Data PT. Socfin Indonesia Sei Liput
 33

Grafik Downtime Mesin Ripple Mill

250 120.00

200 100.00

80.00
150
60.00
100
40.00
50 20.00

0 0.00
juni april februari juli mei maret januari total

Downtime jam % downtime % kumulatif downtime Grafik

4.1 Diagram Pareto Downtime Mesin Ripple Mill

4.3. Pembahasan
Mesin Ripple Mill adalah adalah sebuah unit permesinan pada pabrik
kelapa sawit yang digunakan untuk memecah biji kelapa sawit hingga
terjadi perubahan fisik sedemikian rupa . pemecahan biji kelapa sawit
dengan cara menggilas biji didalam plat besi yang berputar secara
sentripugal.
Ripple mill tersusun dari beberapa komponen seperti rotor as, rotor
bar, piringan, spacer ring, ripple plate, bearing, elektromotor dan
komponen-komponen lainnya yang terinstalisasi sedemikian rupa.
Prinsip kerja ripple mill sebenarnya cukup sederhana dengan cara
menekan biji dengan rotor pada ripple plate,dalam proses penekanan
menyebabkan biji pecah.
Kerusakan yang terjadi pada Ripple Mill ini disebabkan oleh
beberapa faktor yaitu jenis dari buah kelapa sawit yang berkulit tebal
atau jenis sawit Dura, serta pengisian nut yang terlalu banyak. Faktor
selanjutnya adalah pengoprasian Ripple Mill yang berlebihan melewati
masa pakai yang di rekomendasikan oleh pabrik. Maka dibutuhkan
metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dan ada beberapa
bagian metode yang akan dilakukan yaitu :
 33

1. Penelitian berdasarkan frekuensi kerusakan komponen.

Mesin kristis merupakan mesin yang mengalami frekuensi kerusakan
terbesar berdasarkan total waktu yaitu downtime terbesar. Untuk
penentuan mesin kritis dapat dilangkukan dengan langkah pertama
yang dilakukan dengan mengukur waktu lamasnya downtime yang di
produksi dari tiap-tiap mesin yang ada. Sehingga akan diketahui
mesin yang mengalami downtime. Pada tabel 4.2 yaitu kerusakan
pada mesin berdasarkan frekuensi dengan jumlah mesin 17 kali
dalam 7 bulan sedangkan kerusakan pada downtime yaitu sebesar
226 selama 7 bulan mesin tersebut beroperasi.
2. Penelitian Sistem Kristis Berdasarkan Downtime
Downtime merupakan penghentian operasional yang dilakukan oleh
perusahan. Ada kala, proses produksi industri manufaktur tiba-tiba
terhenti untuk perawatan karena kerusakan yang berasal dari internal
ataupun eksternal atau salah pengoperasian mesin dan berbagai hal
tidak terduga lainnya. Pencegahan downtime perusahan bisa
dilakukan dengan berbagai cara, namun seefektif apapun program
pencegahan yang perusahaan lakukan tidak akan berjalan apabila
tidak didukung dengan sumber daya manusia untuk menjalankan
program tersebut. Maka dari tabel 4.9 maka dapat diketahui bahwa
jumlah downtime paling terbesar pada bulan juni 71 jam dan yang
paling terendah yaitu bulan januari 11 jam. Dapat disimpulkan
bahwa pada bulan juni terlalu sering mengalami keruskan dibandikan
pada bulan januari.
3. FMEA
Failure mode and Effect Analysis artinya yaitu penelitian yang
dilakukan untuk menemukan efek apa saja yang dapat berpotensi
membuat kesalahan di dalam suatu produk atau proses produksi.
FMEA ini bertujuan untuk membuktikan bahwa Perusahaan sudah
dapat membuat sistem prediksi kegagalan secara sistematis, serta
antisipasi terhadap kemungkinan munculnya kegagalan tersebut
dapat dicegah atau dikurangi resikonya. Bagaimana dari evaluasi dan
 33

analisis FMEA adalah penilaian resiko atau risk assement, berikut 3

tahap penilaian tersebut.

RPN = Risk Priority Number ( Penentuan angka prioritas )

 Severity = ( Penilaian tingkat keseriusan permasalahan terjadi )

 Occurrence = ( Penilaian seberapa sering terjadi kerusakan )
 Detection = ( Penilaian mendeteksi penyebab kerusakan )
Untuk mendeteksi masalah pada mesin ripple mill.
Dari tabel 4.4 maka diketahui semua hasil perhitungan menggunakan
tabel failure mode and effect analysis (FMEA) untuk mengetahui
komponen yang kritis yaitu rotor bar dengan nilai RPN 42.
 33

BAB V

KESIMPULAN & SARAN

5.1 Kesimpulan

1. Frekuensi kerusakan yang terjadi pada komponen mesin ripple yaitu rotor
bar, v-belt, bearing memiliki frekuensi yang tinggi pada mesin ripple mill
selama 7 bulan dan yang diteliti di PT.Socfin Indonesia Sei Liput.
2. Kegagalan angka tertinggi yang di prioritas pada mesin ripple mill adalah
komponen dari rotor bar yang mempunyai angka RPN (Risk Priority
Number) 42 yang sering mengalami kerusakan pada mesin riiple mill.
3. Tindakan pemeliharan (task selection) pada mesin ripple mill yang efektif
adalah tindakan yang dihasilkan oleh reliability centered maintenance
(RCM) yaitu condition directed untuk mendeteksi kerusakan pada keausan
dan patah terhadap rotor bar & failure finding untuk pemeriksaan berkala
pada pecahnya pada bearing dan putusnya v-belt.

5.2 Saran

Diharapkan dalam maintenance yang dilakukan pada mesin agar

mengikuti cara-cara atau prosedur yang sesuai dengan jenis
pemeliharaan yang ditetapkan, sehingga umur dari mesin Ripple Mill
dan peralatan lainnya bisa beroperasi lebih lama dari jadwal yang di
harapkan.
 Daftar Pustaka

Ansori, Nachnul, Mustajib, M.Imron. Sistem Perawatan Terpadu Edisi 1. Graha

Ilmu. Yogyakarta, 2019.
Aziz, M. T., & Suprawhardana, M. S. (2010). Penerapan Metode Reliability
Centered Maintenance (RCM) Berbasis Web Pada Sistem Pendingin
Primer Di Reaktor Serba Guna GA. Siwabessy. JFN, 4(1).
Dwi Prasetya, Ika Widya Ardhyani. (2018) Perencanaan Pemeliharaan Mesin
Produksi Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered
Maintenance (Rcm)
Fata, Y. (2018). Analisis Perawatan Mesin Dengan Metode Reliability Centered
Maintenance (Rcm) Dan Maintenance Value Stream Map (Mvsm) Di
Cv. Bonjor Jaya (Doctoral Dissertation, Uin Sunan Kalijaga Yogyakarta).
Hanura Dewi Widya Shinta, Roaida Yanti, Qurtubi. (2021) Analisis Perawatan
Mesin dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) terhadap
Mesin Air Jet Loom (AJL).
Kurniawan, Fajar, Manajemen Perawatan Industri Edisi 1. Graha Ilmu.
Yogyakarta, 2013.
Pranata, H. (2015). Reliability Centered Maintenance. Jakarta: Mitra Wacana
media
Sayuti, M., Muhammad, & Rifa’I, M. s. 2 013. “Evaluasi Manajemen Perawatan
Mesin Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance
Pada PT,Z”. Journal Malikussaleh Industrial Engineering,
Soesetyo Ivan, Bendatu Liem Yenny. Penjadwalan Predictive Maintenance dan
Biaya Perawatan Mesin Pellet. PT. Charoen Pokphand Indonesia. 2014.
Tarigan, P., Ginting, E., & Siregar, E. (2013). Perawatan Mesin Secara Preventive
Maintenance Dengan Modularity Design pada PT. RXZ. e-Jurnal Teknik
Industri FT USU, 3(3),
 33

LAMPIRAN
Perbaikan Ripple Mill
 33

Sertifikat Prakerin