i

ABSTRAK

Daffa Pratama Wijaya, 20423320

Material Teknik klasifikasi material, uji kekerasan dengan metode uji Rockwell,
uji Impact, metalografi, dan uji lendutan batang.
Laporan Akhir. Teknik Mesin. Fakultas Teknologi Industri. Universitas
Gunadarma. 2023 Kata kunci: Klasifikasi material, Rockwell, Impact, metalografi,
dan defleksi.
(Diperoleh dari pengujian, vii + 73, lampiran)
Material merupakan suatu bahan yan digunakan untuk menciptakan suatu
produk yang sering digunakan sehari – hari. Material sendiri dipilih berdasarkan
bebrapa faktor seperti sifat – sifatnya. Sifat pada material berupa sifat mekanis,
sifat fisik, dan sifat kimia. Sifat mekanis pada material yaitu sifat kekerasan,
keuletan, kegetasan, dan berbagai sifat lainnya. Material ini terbagi menjadi 3
jenis, yaitu material logam, material non logam, dan material komposit. Setiap
jenis material memiliki sifat dan spesifikasinya masing – masing untuk pembuatan
produk seperti contoh untuk pembuatan produk rangka mobil menggunakan sifat
material yang keras dan digunakan material yang berbahan logam. Untuk
mengetahui sifat pada material dilakukan berbagai pengujian. Pada praktikum kali
ini menggunakan pengujian kekerasan metode Rockwell, mode yang digunakan
yaitu HRB karena menggunakan medium alloy. Selanjutnya di lakukan uji Impact
untuk mengetahui sifat ulet dan getas pada material. Alat uji Impact yang
digunakan yaitu Impact Charpy. Kemudian pengujian metalografi, yang dilakukan
dengan microscope pembesaran 20x. Yang bertujuan untuk mengetahui struktur
mikro pada material. Lalu lendutan batang yang menggunakan batang kantilever
dua tumpuan. Yang untuk mengetahui defleksi, momen tekuk, dan regangan
tekuk, dan modulus young pada material. Hasil yang didapat pada praktikum ini
adalah data – data hasil pengujian Rockwell (nilai kekerasan), hasil uji Impact
(nilai Impact), hasil metalografi (struktur mikro), hasil lendutan batang (nilai
defleksi, momen tekuk, regangan tekuk, dan modulus young).

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT, karena nikmat dan karunianya yang telah
diberikan, sehingga saya sebagai penyusun dapat menyusun serta menyelesaikan
Laporan Akhir Praktikum Material Teknik. Adapun pembuatan laporan ini
ditujukan sebagai bukti bahwa saya telah menyelesaikan seluruh praktikum serta
syarat kelulusan dari praktikum Material Teknik. Saya mengucapkan terimakasih
kepada pihak – pihak yang telah mendukung bahkan terlibat oleh saya
diantaranya:
1. Prof. Dr. E.S. Margianti, S.E., MM. Selaku Rektor Universitas
Gunadarma.
2. Prof. Dr. –Ing. Adang Suhendra S.si., S.kom., M.sc. Selaku Dekan
Fakultas Teknologi Industri Universitas Gunadarma.
3. Dr. R.R. Sri Poernomo Sari, S.T., M.T. Selaku Ketua Program Studi
Jurusan Teknik Mesin Universitas Gunadarma.
4. Dr. Ridwan S.T., M.T. Koordinator Laboratorium Teknik Mesin
Universitas Gunadarma.
5. Haris Rudianto, S.T.,M.Eng. Ph.D. Selaku Kepala Laboratorium Teknik
Mesin Lanjut Universitas Gunadarma.
6. Para asisten laboratorium Teknik Mesin Lanjut Universitas Gunadarma.
7. Zulfikar Adrias selaku penganggung jawab kelas 1IC04.
8. Kedua orang tua yang telah memberikan bantuan doa dan semangat.
9. Teman-teman Jurusan Teknik Mesin Universitas Gunadarma, Terutama
teman – teman kelas 1IC04.
Saya menyadari bahwa laporan akhir yang saya buat ini memiliki banyak
kekurangan, sehingga saya berharap untuk pembaca dapat memberikan kritik dan
saran yang membangun saya untuk kesempurnaan laporan akhir praktikum ini.

Depok, Desember 2023

ii
 Daffa Pratama Wijaya

iii
 DAFTAR ISI

ABSTRAK.........................................................................................................................
KATA PENGANTAR......................................................................................................
DAFTAR ISI...................................................................................................................
DAFTAR TABEL.............................................................................................................
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................................
DAFTAR NOTASI.........................................................................................................
DAFTAR LAMPIRAN.................................................................................................
BAB I PENDAHULUAN................................................................................................
1.1 Latar Belakang.............................................................................................................
1.2 Perumusan Masalah.....................................................................................................
1.3 Pembatasan Masalah....................................................................................................
1.4 Tujuan Penulisan..........................................................................................................
1.5 Metode Penulisan........................................................................................................
1.6 Sistematika Penulisan..................................................................................................
BAB II LANDASAN TEORI..........................................................................................
2.1 Klasifikasi Material Teknik.........................................................................................
2.1.1 Klasifikasi Material...........................................................................................
2.1.2 Karakteristik bahan Logam...............................................................................
2.1.3 Diagram Fasa...................................................................................................
2.2 Uji Kekerasan Rockwell.............................................................................................
2.2.1 Penjelasan Pengujian Kekerasan......................................................................
2.2.2 Standar dan Dimensi Pengujian Kekerasan......................................................
2.2.3 Spesifikasi Alat Uji...........................................................................................
2.3 Uji Impact..................................................................................................................
2.3.1 Penjelasan Pengujian Impact............................................................................
2.3.2 Standar dan Dimensi Pengujian Impact............................................................
2.3.3 Langkah Pengujian Impact...............................................................................
2.3.4 Spesifikasi Alat Uji Impact Charpy..................................................................
2.4 Uji Metalografi..........................................................................................................
2.4.1 Penjelasan Uji Metalografi...............................................................................
2.4.2 Pemilihan Material Metalografi........................................................................
2.4.3 Ukuran Spesimen..............................................................................................
2.4.4 Pemasangan Spesimen (Mounting of Speciment).............................................
2.4.5 Griding dan Polishing......................................................................................
2.4.6 Etching..............................................................................................................
2.4.7 Langkah Pengujian Metalografi.......................................................................
2.5 Uji Lendutan Batang..................................................................................................
2.5.1 Penjelasan Pengujian Lendutan Batang............................................................
2.5.2 Prinsip Kerja Alat Uji Lendutan Batang...........................................................
2.5.3 Alat dan Bahan..................................................................................................

iv
 2.5.4 Prosedur Percobaan Batang Kantilever...........................................................
BAB III PEMBAHASAN MASALAH........................................................................
3.1 Pengujian Kekerasan Rockwell.................................................................................
3.1.1 Flowchart Pengujian Kekerasan Rockwell.......................................................
3.1.2 Penjelasan Flowchart Pengujian Rockwell.......................................................
3.1.3 Data Uji Rockwell............................................................................................
3.1.4 Analisa Pengujian Rockwell.............................................................................
3.2 Pengujian Impact Charpy..........................................................................................
3.2.1 Flowchart Pengujian Impact Charpy................................................................
3.2.2 Penjelasan Flowchart Pengujian Impact Charpy .............................................
3.2.3 Data Uji Impact Charpy....................................................................................
3.2.4 Analisa Pengujian Impact Charpy....................................................................
3.3 Pengujian Metalography............................................................................................
3.3.1 Flowchart Pengujian Metalography..................................................................
3.3.2 Penjelasan Flowchart Pengujian Metalography................................................
3.3.3 Data Pengujian Metalography..........................................................................
3.3.4 Analisa Pengujian Metalography......................................................................
3.4 Pengujian Lendutan Batang.......................................................................................
3.4.1 Flowchart Pengujian Lendutan Batang.............................................................
3.4.2 Penjelasan Flowchart Pengujian Lendutan Batang...........................................
3.4.3 Data Pengujian dan Perhitungan Lendutan Batang..........................................
3.4.4 Analisa Pengujian Lendutan Batang.................................................................
BAB IV PENUTUP........................................................................................................
4.1 Kesimpulan...............................................................................................................
4.2 Saran.........................................................................................................................
DAFTAR ISI..................................................................................................................

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Skala Pengujian Kekerasan Rockwell.............................................................

Tabel 2.2 Hal – Hal Yang Mempengaruhi Pengujian .....................................................
Tabel 2.3 Spesifikasi Alat Uji Kekerasan Rockwell........................................................
Tabel 2.4 Dimensi spesimen Impact Charpy .................................................................
Tabel 2.5 Besar Energi (W1) Pada Setiap Ayunan..........................................................
Tabel 2.6 Sisa Usaha (W2) Pada Setiap Ayunan.............................................................
Tabel 2.7 Panduan Perbandingan Grit Eropa dan Amerika............................................
51
52
64
69

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Diagram Fasa..............................................................................................

Gambar 2.2 Diagram Fasa AISI 1045............................................................................
Gambar 2.3 Perbandingan Indentitas Pengujian Kekerasan..........................................
Gambar 2.4 jarak Untuk Minuman Dalam Pengambilan Titik Penekanan....................
Gambar 2.5 Lekukan Benda Kerja ................................................................................
Gambar 2.6 Sistem uji Impact........................................................................................
Gambar 2.7 Spesimen Uji Impact izod..........................................................................
Gambar 2.8 Spesimen Uji Impact Charpy.....................................................................
Gambar 2.9 Benda Uji Impact Charpy..........................................................................
Gambar 2.10 Bnetuk Patahan Spesimen Uji Impact......................................................
Gambar 2.11 Prinsip Dasar Mesin Uji Impact...............................................................
Gambar 2.12 Batang Kantilever Satu Tumpuan............................................................
Gambar 2.13 Batang Kantilever Dua Tumpuan.............................................................
Gambar 2.14 Chart Modulus Elatisitas dan Rapat Jenis Bahan Teknik........................
Gambar 2.15 Rangkaian Batang Kantilever...................................................................
Gambar 3.1 Flowchart Pengujian Kekerasan...............................................................
Gambar 3.2 Grafik Nilai Rata – Rata Kekerasan...........................................................
Gambar 3.3 Flowchart Pengujian Impact charpy..........................................................
Gambar 3.4 Peralatan Pengujian....................................................................................
Gambar 3.5 Proses Pengukuran.....................................................................................
Gambar 3.6 Takik...........................................................................................................
Gambar 3.7 Kalibrasi Tuas Beban.................................................................................
Gambar 3.8 Penempatan Spesimen................................................................................
Gambar 3.9 Pemberian Beban........................................................................................
Gambar 3.10 Sudut Akhir..............................................................................................
Gambar 3.11 Hasil Output..............................................................................................
Gambar 3.12 Flowchart Uji metalografi........................................................................
Gambar 3.13 AISI 1045 Quenching Air.........................................................................
Gambar 3.14 Proses Grinding........................................................................................
Gambar 3.15 Proses Polishing.......................................................................................
Gambar 3.16 Etching Pada AISI 1045...........................................................................
Gambar 3.17 Hasil Uji Metalografi (a) Quenching Air (b) Quenching
Oli……..63
Gambar 3.18 Flowchart Lendutan Batang.....................................................................
Gambar 3.19 Skala Pada Dial........................................................................................
Gambar 3.20 Massa Beban............................................................................................

6
 DAFTAR LAMPIRAN

1. Kartu Rencana Study (KRS)

2. Kartu Pratikum Material Teknik
3. Form Asistensi Laporan Akhir
4. Lembar Data Pengujian
5. Test Pendahuluan
6. Laporan Pendahuluan Mingguan
7. Laporan Akhir Mingguan
8. Laporan Akhir Revisian

7
 DAFTAR NOTASI

h : Jarak antara pendulum dengan benda uji (m)

cos λ : Sudut awal pendulum
β : Sudut akhir pendulum
P : Beban yang diberikan (Kg atau Kgf)
D : Diameter indentor (mm)
d : Diameter bekas lekukan (mm)
θ : Sudut antara permukaan intan yang berhadapan
W : Usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (Joule)
G : Berat pendulum (kg)
λ : Jarak lengan pendulum (m)
cos α : Sudut posisi awal pendulum
cos β : Sudut posisi akhir pendulum
g : Gravitasi (9,81 m/s)
K : Nilai Impact (Joule / mm2)
A∘ : Luas penampang dibawah takikan (mm2)
E : Modulus elastisitas
𝜎 : Tegangan
e : Regangan
F : Gaya (N)
m : Massa partikel (kg)
a : Percepatan (m/s 2)
G : Konstanta universal sebesar 66,73 x 10-12 m3 / kg.s2
r : Jarak antar partikel (m)
W : Berat sebuah partikel
g : Percepata gravitasi (9,8 m/s2)
I : Momen inersia luas penampang lintang (m4)
M : Momen tekuk

8
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Material teknik merupakan suatu bahan yang memerlukan perlakuan atau
mengalami pemrosesan terlebih dahulu. Material tersebut dapat digunakan
menjadi bahan langgsung atau dipilih dahulu untuk menyesusaikan pada material
yang diinginkan. Material teknik memiliki klasifikasinya sendiri seperti bahan
logam dan bahan Non logam. [1]
Proses pada material teknik adalah proses perlakuan dan proses pengujian.
Proses perlakuan yang diperlakukan pada praktikum adalah proses heat treatment,
sementara proses pengujiannya yaitu pengujian kekerasan¸ pengujian metalografi,
pengujian impact, pengujian lendutan batang. Pada praktikum yang telah
dilaksanakan mendapatkan banyak sifat pada material yang digunakan, secara
garis besar sifat yang di peroleh antara lain kekuatan, keuletan, kegetasan, dan
kekerasan.[1]
Melalui sebuah praktikum maka dapat diketahui, dipelajari, dan dianalisa
berbagai material logam, yang kemudian dapat menjadi suatu dasar atau pedoman
dalam mengetahui dan menjelaskan struktur suatu logam ferro maupun non ferro
tersebut. Di dalam praktikum Material Teknik ini menggunakan material AlZn
7075 dan AlMg 6061 serta Baja AISI 1045.

1.2 Perumusan Masalah

Pada praktikum ini, terdapat beberapa rumusan masalah sebagai berikut
bagaimana praktikan mengetahui beberapa hasil pengujian:
1. Bagaimana perlakuan panas dilakukan dengan metode quenching air dan
quenching oli?
2. Bagaimana dampak dari perlakuan panas pada bahan AISI 1045?
3. Metode apa saja yang ada pada pengujian Rockwell, Impact, dan lendutan
batang?

1
 2

4. Apa yang didapat setelah melakukan pengujian Rockwell, Impact, dan

lendutan batang?

1.3 Batasan Masalah

Dalam praktikum ini, terdapat beberapa batasan masalah sebagai berikut:
1. Data yang digunakan berdasarkan hasil praktikum klasifikasi material, uji
rockwell, uji impact, dan uji lenduan batang.
2. Pengujian menggunakan kebijakan yang ada di laboratotium teknik mesin
lanjut.
3. Praktikum berdasarkan modul laboratorium teknik mesin lanjut.
4. Menggunakan material AlMg 6061, AlZn 7075, AISI 1045.
5. Pengujian metalografi dengan bahan AISI 1045 yang sebelumnya telah
dilakukan heat treatment dengan quenching air dan quenching oli.
6. Pembesaran microscope sebesar 20x.

1.4 Tujuan Penulisan

Penulisan ini memiliki tujuan yang sama dengan tujuan praktikum yaitu
sebagai berikut:
1. Mengetahui sifat yang dimiliki pada material AISI 1045 setelah
mengalami heat treatment dengan quenching media air dan quenching
media oli.
2. Mengetahui hasil dari pengujian kekerasan Rockwell pada material AlMg
6061 dan AlZn 7075.
3. Mengetahui bagaimana mencari nilai Impact yang diperlukan pada
pengujian Impact.
4. Mengetahui pengaruh heat treatment pada struktur material AISI 1045
pada pengujian metalografi.
5. Mengetahui pengaruh beban terhadap defleksi pada uji lendutan batang.
 3

1.5 Metode Penulisan

Metode penulisan yang dilakukan pada pembuatan laporan kali ini,
dilakukan dengan melaksanakan praktikum dan pengambilan data. Kegiatan yang
di lakukan untuk metode penulisan yaitu;
1. Studi Pustaka
Pengumpulan teori yang berasal dari buku – buku ataupun jurnal yang
berkaitan dengan permasalahan yang akan di bahas dalam penulisan.
2. Studi Lapangan
Melakukan uji coba langsung dan mengambil data dari hasil uji coba yang
telah di lakukan.
3. Studi Gabungan
Berdasarkan kedua metode diatas digunakan untuk menyusun dan
membuat laporan akhir ini.

1.6 Sistematika Penulisan

Pada penulisan laaoran akhir praktikum ini adalah :
BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang pendahuluan yang mencakup garis besar
yang menjadi latar belakang pada penyusunan laporan ini.
BAB II LANDASAN TEORI
Membahas tentang landasan teori yang mencakup
klasifikasi material, uji kekerasan, uji impact, uji
metalografi, uji lendutan batang.
BAB III PEMBAHASAN MASALAH
Membahas tentang pembahasan masalah yang mencakup
tentang pengujian rockwell, pengujian impact charpy,
pengujian metalografi, dan pengujian lendutan batang.
Dimana di setiap pengujian berisi flowchart pengujian,
penjelasan flowchart, data pengujian, dan analisa
pengujian.
 4

BAB IV PENUTUP
Membahas tentang penutup yang mencakup tentang
kesimpulan dan saran dari praktikum laboratorium teknik
mesin lanjut yang telah di lakukan.
5
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Klasifikasi Material Teknik

2.1.1 Klasifikasi Material
1. Logam Ferro
Logam dapat dibagi dalam dua golongan yaitu logam besi (ferro) dan
bukan besi (non ferro). Berikut ini merupakan pembagiannya, yaitu:
a. Logam Besi (ferro)
Logam besi adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran
unsur karbon dengan besi. Untuk menghasilkan suatu logam
paduan yang mempunyai sifat yang berbeda dengan besi dan
karbon maka dicampur dengan bermacam-macam logam lainnya.
Logam besi terdiri dari komposisi kimia yang sederhana antara
besi dengan karbon. Masuknya unsur kimia ke dalam besi dapat
dilakukan dengan berbagai cara. Adapun jenis-jenis logam besi
antara lain:
1) Besi Tuang
Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon. Kadar
karbon sekitar 4% sifatnya sangat rapuh tidak dapat
ditempa, baik untuk dituang, liat dalam pemadatan, lemah
dalam tegangan. Digunakan untuk membuat alas mesin,
meja perata, badan ragum, bagian-bagian mesin bubut, blok
silinder, dan cincin torak.
2) Besi Tempa
Komposisi besi tempa terdiri dari 99% besi murni, sifat
dapat ditempa, liat, dan tidak dapat dituang. Besi tempa
antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai jangkar,
kait keran, dan landasan kerja pelat.
3) Baja Lunak (Baja karbon rendah)

6
 7

Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,1%-

0,3%, mempunyai sifat dapat ditempa dan liat. Digunakan
untuk membuat mur, sekrup, pipa, dan keperluan umum
dalam pembangunan.
4) Baja Karbon Sedang
Komposissi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,4%-
0,6%. Sifat lebih kenyal dari pada yang keras. Digunakan
untuk membuat benda kerja tempa berat, poros, dan rel
baja.
5) Baja Karbon Tinggi
Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,7%-
1,5% sifat dapat ditempa, dapat disepuh keras, dan
dimudakan. Digunakan untuk membuat kikir, gergaji, tap,
stample, dan alat mesin bubut.
6) Baja Karbon Tinggi Dengan Campuran
Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt,
khrom, atau tungsten. Sifat rapuh, tahan suhu tinggi tanpa
kehilangan kekerasan, dapat disepuh keras, dan dimudakan.
Digunakan untuk membuat mesin bubut dan alat-alat
mesin.
b. Baja bukan besi (non ferro)
Logam bukan besi yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi
(Fe). Adapun yang termasuk logam bukan besi antara lain:
1) Tembaga (Cu)
Warna cokelat kemerah-merahan, sifatnya dapat ditempa,
liat, baik untuk penghantar panas, listrik, dan kukuh.
Tembaga digunakan untuk membuat suku cadang bagian
listrik, radio penerangan, dan alat-alat dekorasi.
2) Timah (Sn)
Warna bening keperak-perakan, sifatnya dapat ditempa,
liat, dan tahan korosi. Timah digunakan sebagai pelapis
 8

lembaran baja lunak (pelat timah) dan industri pengawetan.

3) Alumunium (Al)
Umumnya alumunium dicampur dengan logam lainnya
sehingga membentuk alumunium paduan. Material ini
dimanfaatkan bukan saja untuk peralatan rumah tangga,
tetapi juga dipakai untuk keperluan industri, konstruksi, dan
lain sebagainya. Terdapat beberapa sifat penting yang
dimiliki alumunium sehingga banyak digunakan sebagai
material teknik, diantaranya:
1. Penghantar listrik dan panas yang baik (konduktor).
2. Mudah difabrikasi.
3. Ringan
4. Tahan korosi dan tidak beracun.
5. Kekuatannya rendah tetapi paduan (alloy) dari
alumunium bisa meningkatkan sifat mekanisnya.
Alumunium banyak digunakan sebagai peralatan dapur,
bahan konstruksi bangunan dan ribuan aplikasi lainnya
dimana logam yang mudah dibuat dan kuat. Walau
konduktivitas listriknya hanya 60% dari tembaga, tetapi
alumunium bisa digunakan sebagai bahan transmisi karena
ringan. Alumunium murni sangat lunak dan tidak kuat,
tetapi dapat dicampur dengan tembaga, magnesium, silicon,
mangan, dan unsur-unsur lainnya untuk membentuk sifat-
sifat yang menguntungkan. Secara umum alumunium
diklasifikasikan berdasarkan:
a. Alumunium Murni
Alumunium 99% tanpa tambahan logam paduan
apapun dan dicetak dalam keadaan biasa, hanya
memiliki kekuatan teensil sebesar 90 Mpa, terlalu
lunak untuk penggunaan yang luas sehingga sering
kali alumunium dipadukan dengan logam lain.
 9

b. Alumunium Paduan
Elemen paduan yang umum digunakan pada
alumunium adalah silicon, magnesium, tembaga,
seng, mangan, dan juga lithium.
1) Paduan Alumunium – Silikon
Paduan alumunium dengan silicon hingga
15% akan memberikan kekerasan dan
kekuatan tensil yang cukup besar, hingga
mencapai 525 Mpa pada alumunium paduan
yang dihasilkan pada perlakuan panas. Jika
konsentrasi silicon lebih tinggi dari 15%
tingkat kerapuhan logam akan meningkat
secara drastis akibat terbentuknya kristal
granula silika.
2) Paduan Alumunium – Magnesium
Keberadaan magnesium hingga 15,35%
dapat menurunkan titik lebur logam paduan
yang cukup drastic, dari 660°C hingga
450°C. Namun, hal ini tidak menjadikan
alumunium paduan dapat ditempa
menggunakan panas dengan mudah karena
korosi akan terjadi pada suhu di atas 60°C.
Keberadaan magnesium juga menjadikan
logam paduan dapat bekerja dengan baik
pada temperature yang sangat rendah,
dimana kebanyakan logam akan mengalami
kegagalan pada temperature tersebut.
3) Paduan Alumunium – Tembaga
Paduan alumunium-tembaga juga
menghasilkan sifat yang keras dan kuat,
namun rapuh. Umumnya, untuk kepentingan
 10

penempaan, paduan tidak boleh memiliki

konsentrasi tembaga di atas 5,6% karena
akan membentuk senyawa CuAl2 dalam
logam yang menjadikan logam rapuh.
2. Bahan Non Logam
Bahan non-logam adalah material dengan titik didih rendah, bersifat
isolator dan sebagian ada yang dapat di tembus oleh cahaya. Berikut
merupakan jenis – jenis bahan non logam :
a. Polymer
Gabungan dari beberapa monomer yang membentuk rantai
hidrokarbon. Berikut ini adalah jenis-jenis polymer, yaitu:
1) Thermoplastic
Merupakan jenis polymer yang tidak tahan terhadap
temperature tinggi, karena sifatnya yang plastis. Contoh:
plastic.
2) Thermosetting
Merupakan jenis polymer yang tahan terhadap temperature
tinggi dan mempunyai stabilitas yang tinggi. Contoh:
Resin.
3) Elastromer
Merupakan jenis polymer yang memiliki tingkat elastisitas
yang tinggi dan akan kembali ke bentuk semula apabila
diberi beban. Contoh: Karet alam.
b. Ceramic
Merupakan jenis material yang merupakan hasil paduan logam dan
non logam yang dipnaskan sehingga menghasilkan sifat baru.
Contoh: Ubin.
3. Komposit
Komposit adalah suatu jenis bahan baru hasil rekayasa yang terdiri dari
dua atau lebih bahan dimana sifat masing-masing bahan berbeda satu sama
lainnya baik itu sifat kimia maupun fisikanya dan tetap terpisah dalam
 11

hasil akhir bahan tersebut (bahan komposit). Contoh: serat carbon,

concentrate.
2.1.2 Karakteristik Bahan Logam
Bahan logam memiliki beberapa karakteristik. Adapun karakteristik
tersebut digolongkan menjadi empat sifat, yaitu:
1. Sifat Mekanik
Sifat mekanis suatu logam adalah kemampuan atau kelakuan logam untuk
menahan beban yang diberikan, baik beban statis maupun dinamis pada
suhu biasa, suhu tinggi, ataupun suhu dibawah 0°C. Beban statis adalah
beban yang tetap, baik besar maupun arahnya pada setiap saat, sedangkan
beban dinamis adalah beban yang besar dan arahnya berubah menurut
waktu. Beban statis dapat berupa beban tarik, tekan lentur, puntir,
geser, dan kombinasi dari beban tersebut. Sementara itu, beban dinamis
dapat berupa beban tiba-tiba, berubah-ubah, dan beban jalar. Sifat mekanis
logam meliputi kekuatan kekenyalan, keliatan, kekerasan, kegetasan,
keuletan, tahan aus, batas penjalaran, dan kekuatan stress rupture. Berikut
ini merupakan pembagian dari sifat mekanis, yaitu:
a. Sifat logam pada pembeban tarik
Bila suatu logam dibebani beban tarik, maka akan mengalami
deformasi, yaitu perubahan ukuran atau bentuk karena pengaruh
beban yang dikenakan padanya. Deformasi elastis yaitu suatu
perubahan yang segera hilang kembali apabila beban ditiadakan.
Sedangkan deformasi plastis yaitu suatu perubahan betuk yang
tetap ada meskipun beban yang menyebabkan deformasi
ditiadakan.
b. Sifat logam pada pembeban dinamis
Bahan yang dibebani secara dinamis akan lelah dan patah
meskipun dibebani dibawah kekuatan statis. Kelelahan adalah
gejala patah dari bahan disebabkan oleh beban yang berubah-ubah.
Kekuatan kelelahan suatu logam adalah tegangan bolak-balik
tertentu yang dapat ditahan oleh logam itu sampai banyak balikan
 12

tertentu. Sementara itu, batas kelelahan adalah tegangan bolak-

balik tertinggi yang dapat ditahan oleh logam itu sampai banyak
balikan tak terhingga.
c. Penjalaran
Penjalaran adalah pertambahan Panjang yang terus-menerus pada
beban yang konstan. Bila suatu bahan mengalami pembebanan
tarik tertentu dan tetap, maka pertambahan panjangnya mungkin
tidak berhenti sampai ia patah atau mungkin berhenti bergantung
pada besarnya beban tarik tersebut.
d. Sifat logam terhadap beban tiba – tiba
Bila deformasi mempunyai kecepatan regangan yang tinggi, maka
bahan umumnya akan mengalami patah getas, akibat bahan dikenai
beban tiba- tiba. Untuk melihat sifat tersebut dilakukan percobaan
pukul, yang dilakukan pada batang uji dan diberi tarikan menurut
standar yang telah ditentukan.
e. Sifat kekerasan logam
Kekerasan adalah ketahanan bahan terhadap deformasi plastis
karena pembebanan setempat pada permukaan berupa goresan atau
penekanan. Sifat ini banyak hubungannya dengan sifat kekuatan,
daya tahan aus, dan kemampuan dikerjakan dengan mesin
(mampus mesin). Cara pengujian kekerasan terdiri dari tiga
macam, yaitu goresan, menjatuhkan bola baja, dan penekanan.
f. Sifat penekanan
Sifat ini hampir sama dengan sifat tarikan. Untuk bahan getas,
besaran sifat tekanannya cenderung lebih tinggi dari pada sifat
tarikanya. Sebagai contoh, besi cor kelabu, yang sifat tekanannya
kira-kira empat kali lebih besar dari pada sifat tarikannya.
g. Sifat logam terhadap geser dan putar
Pengujian geser suatu bahan akan sulit dilakukan dengan cara
memberi beban berlawanan pada titik yang berlainan (tidak terletak
pada suatu garis lurus dan salah satu arah beban), karena akan
 13

terjadi pembengkokan. Yang lebih praktis adalah memberikan

beban punter pada sumbu suatu bahan yang berbentuk tabung.
Pada pengujian ini, besarnya tegangan geser tidak sama dari
permukaan ke pusat, tegangan geser di permukaan maksimum dan
di sumbu nol.
h. Sifat redaman logam
Apabila suatu logam ditarik atau ditekan sehingga terjadi
deformasi elastis kemudian bebann tersebut dihilangkan. Dengan
demikian, energi yang dibbutuhkan untuk mengubah bentuk asal
selalu lebih rendah dari pada energi untuk deformasi elastis,
kareana penekanan atau tarikan tersebut. Hal ini terjadi karenaa
adanya tahanan dalam. Tahanan dalam adalah kemampuan logam
untuk meredam beban atau getaran tiba-tiba sebagai contoh, besi
cor kelabu walaupun memiliki kekuatan dan tahanan kejut yang
rendah, tetapi mempunyai tahanan redam yang tinggi sehingga
untuk memegang perkakas, mesin besi cor kelabu tersebut akan
memperoleh hasil yang lebih baik karena dapat meredam getaran.
i. Sifat plastis
Sifat plastis adalah kemampuan suatu logam atau bahan dalam
keadaan padat untuk dapat diubah bentuk yang tetap tanpa pecah
dan apabila terdapat crack akan bersifat permanen. Sifat itu
penting untuk dipertimbangkan dalam pengolahan bentuk suatu
logam. Kebanyakan logam pada suhu tinggi mempunyai sifat
plastis yang baik dan cenderung bertambah dengan kenaikan suhu.
Logam yang tidak plastis pada suhu tinggi disebut getas panas,
yaitu mudah retak karena deformasi disebabkan adanya suatu
beban pada suhu tersebut. Bila gejala ini terjadi pada suhu kamar
biasa disebut getas dingin.
2. Sifat fisik
Sifat fisik adalah sifat bahan karena mengalami peristiwa fisika seperti
adanya pengaruh panas dan listrik.
 14

a. Sifat karena pengaruh panas antara lain mencair, perubahan,

ukuran, dan struktur karena proses pemanasan.
b. Sifat listrik yang terkenal adalah tahanan dari suatu bahan terhadap
aliran listrik atau sebaliknya sebagai daya hantar listrik.
3. Sifat pengerjaan atau teknologi
Sifat pengerjaan logam adalah sidat suatu bahan yang timbul dalam proses
pengolahannya. Sifat itu harus diketahui lebih dahulu sebelum pengolahan
bahan dilakukan. Pengujian yang dilakukan antara lain pengujian mampu
las, mampu mesin, mampu cor, dan mampu keras.
4. Sifat kimia
Sifat kimia dari suatu bahan mencakup kelarutan bahan tersebut pada
larutan basa atau garam, dan pengoksidasian bahan tersebut. Hampir
semua sifat kimia erat hubunganya dengan kerusakan (deterisasi) secara
kimia. Kerusakan tersebut berupa gejala korosi dan ketahanan bahan
terhadap serangan korosi. Hal ini sangat penting dalam praktis.
2.1.3 Diagram Fasa
Diagram kesetimbangan besi karbon seperti pada (gambar 2.1) adalah
diagram yang menampilkan hubungan antara temperatur dimana terjadi perubahan
fasa selama proses pendinginan dan pemanasan yang lambat dengan kadar
karbon. Diagram ini merupakan dasar pemahaman untuk semua operasi-operasi
perlakuan panas. Dimana fungsi diagram fasa adalah memudahkan memilih
temperatur pemanasan yang sesuai untuk setiap proses perlakuan panas baik
proses anil, normalizing maupun proses pengerasan atau hardening. Berdasarkan
(gambar 2.1) Diagram fasa Fe-C dapat terlihat bahwa pada temperatur 727°C
terjadi transformasi fase austenite menjadi fasa perlit. Tranformasi fasa ini dikenal
sebagai reaksi eutectoid, dimana fase dasar dari proses perlakuan panas pada baja.
Kemudian pada temperatur 912°C hingga 1394°C merupakan daerah besi gamma
(𝛾-Fe) atau austenite, pada kondisi ini biasanya austenite memiliki struktur kristal
FCC (Face Centered Cubic) bersifat stabil, lunak, ulet, mudah dibentuk.

Diagram fasa adalah suatu diagram yang menggambarkan hubungan

antara fasa, temperatur dengan komposisi pada suatu paduan. Diagram fasa terdiri
 15

dari berbagai jenis, yaitu diagram fasa untuk suatu sistem paduan yang terdiri dari
dua komponen (biner), diagram fasa untuk suatu sistem paduan yang terdiri dari
tiga komponen (terner) dan lain sebagainya. Dari suatu diagram fasa dapat
diketahui beberapa hal, antara lain:
1. Fasa yang terjadi pada komposisi dan temperatur yang berbeda dengan
kondisi pendinginan lambat.
2. Temperatur pembekuan dan daerah-daerah pembekuan paduan Fe-C
bila dilakukan pendinginan lambat.
3. Temperatur cair dari masing-masing paduan.
4. Batas-batas kelarutan atau batas kesetimbangan dari unsur karbon pada
Fasa tertentu.
5. Reaksi-reaksi metalurgis yang terjadi, yaitu reaksi eutektik, peritektik
dan eutektoid.
Pembahasan dimulai dengan struktur mikro dari besi dan baja, dimana
unsur paduan utamanya adalah karbon. Adapun penggolongan baja dibandingkan
dengan kadar karbon dari komposisi eutektoid adalah sebagai berikut:
a. Baja yang berkadar C = komposisi eutektoid dinamakan baja
eutectoid.
b. Baja yang berkadar C < komposisi eutektoid dinamakan baja
hipoeutektoid.
c. Baja yang berkadar C > komposisi eutektoid dinamakan baja
hipereutektoid.
Berikut adalah batas-batas temperatur kritis pada diagram Fe-Fe3C :
1) A1, adalah temperatur reaksi eutektoid yaitu perubahan fasa γ
menjadi α+Fe3C (perlite) untuk baja hypo eutektoid.
2) A2, adalah titik Currie (pada temperatur 769ºC), dimana sifat
magnetik-magnetik besi berubah dari feromagnetic menjadi
paramagnetic
3) A3, adalah temperatur transformasi dari fasa γ menjadi α (ferite) yang
ditandai pula dengan naiknya batas kelarutan karbon seiring dengan
turunnya temperature.
 16

4) Acm, adalah temperatur transformasi dari fasa γ menjadi Fe3C /

(cementite) yang ditandai pula dengan penurunan batas kelarutan
karbon seiring dengan turunnya temperatur.
5) A13, adalah temperatur transformasi γ menjadi α+Fe 3C (perlite) untuk
baja hyper etektoid.

Gambar 2.1 Diagram fasa

Besi gamma ini dapat melarutkan unsur karbon maksimum hingga
mencapai 2,14% pada temperatur 1147°C. Untuk temperatur dibawah 727°C besi
murni berada pada fase ferite (𝛼-Fe) dengan struktur kristal BCC (Body Centered
Cubic), besi murni BCC mampu melarutkan karbon maksimum sekitar 0,02%
pada temperatur 727°C. sedangkan besi delta (𝛿-Fe) terbentuk dari besi gamma
yang mengalami perubahan struktur dari FCC ke struktur BCC akibat peningkatan
temperatur dari temperatur 1394°C sampai 1538°C, pada fase ini besi delta hanya
mampu menyerap karbon sebesar 0,05%. Berikut ini merupakan istilah-istilah
yang terdapat pada diagram besi baja, yaitu :
1. Austenite: larutan padat karbon di dalam Fe γ dengan kelarutan
maksimal 2,14% C pada suhu 1.147°C.
2. Besi α (ferite): larutan padat karbon dan unsur lainnya berbentuk
BCC (Body Centered Cubic), ferite terbentuk pada proses
pendinginan lambat dari austenite baja hipo eutectoid pada saat
 17

mencapai A3. Ferite bersifat sangat lunak, ulet, dan konduktifitas

tinggi. Jika austenite didinginkan dibawah suhu A3, Austenit
yang mempunyai kadar karbon sangat rendah akan transformasi
ke Ferite (karbon maksimum 0,025% temperatur 523˚C)
3. Besi δ (delta): larutan padat karbon di dalam besi δ dengan
kelarutan maksimal 0,1% karbon pada suhu 1.499°C. Ledeburit:
campuran mekanis yang homogen antara kristal- kristal halus
austenit (γ) dengan kadar 2,14% karbon dan kristal-kristal halus
sementit (Fe3C) dengan kadar 6,687% karbon, yang rapat terletak
bersebelahan, serta terjadi pada suhu tetap 1.147°C (suhu
eltektikuin).
4. Pearlite (Pt): campuran mekanis yang homogen antara kristal-
kristal halus ferite (α) dengan kadar 0,025% karbon dan kristal-
kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar 6,65% karbon, Jika baja
autektoid (0,8% karbon) diaustenisasi dan didinginkan dengan
cepat ke suatu temperature dibawah A1 (misal : 500°C) dan
dibiarkan pada suhu tersebut hingga terjadi transformasi thermal,
maka austenite akan mengurai dan membentuk pearlite melalui
proses pengintian dan penumbuhan (pearlite tampak seperti pelat –
pelat tersusun bergantian).
5. cementite (Fe3C): ikatan kimia besi karbon (Fe3C) yang terbentuk
pada konsentrasi 6,65% C, dengan besarnya kadar karbon, maka
fasa ini bersifat keras, dapat meningkatkan sifat mampu mesin
pada baja yang bersangkutan.
6. Grafite: kristal karbon dengan elemen kristal berwarna gelap dan
bersifat stabil (Pt + Ld + Fe3C).
7. Martensite: fase larutan padat lewat jenuh dari karbon dalam sel
satuan tetragonal pusat badan atau Body Centered Tetragonal
(BCT). Semakin tinggi derajat kelewat jenuhan karbon, semakin
besar pula perbandingan satuan sumbu sel satuannya dan semakin
keras, serta semakin getas Martensite tersebut. Sedangkan Bainite
 18

mempunyai sifat-sifat antara Martensit dengan Ferite.

Fase - fase tersebut memiliki sifat-sifat khas. Ferite mempunyai sel satuan
kubus pusat badan atau Body Centered Tetragonal (BCC), yang menunjukkan
titik mulur yang jelas dan menjadi getas pada temperatur rendah. Austenite
mempunyai sel satuan kubus pusat muka atau Face Centered Cubic (FCC), yang
menunjukkan titik mulur yang jelas tanpa kegetasan pada keadaan dingin. Akan
tetapi, kalau berupa fase metastabil dapat berubah menjadi α pada temperatur
rendah dengan pengerjaan.
Baja merupakan paduan yang terdiri dari besi, karbon, dan unsur lainnya.
Baja dapat dibentuk melalui pengecoran, pencanaian, atau penempaan. Karbon
merupakan salah satu unsur terpenting karena dapat meningkatkan kekerasan dan
kekuatan baja. Baja merupakan logam yang paling banyak digunakan dalam
teknik, bentuk pelat, lembaran, pipa, batang, profil, dan sebagainya. Berdasarkan
unsur paduannya, klasifikasi baja mengikuti SAE (Society of Automotive
Engineers) dan AISI (American Iron and Steel Institute). Baja paduan yang
meliputi ± 15% dari seluruh produksi baja mempunyai kegunaan khusus karena
sifatnya yang unggul dibandingkan dengan baja karbon. Pada umumnya baja
paduan memiliki :

1. Keuletan yang tinggi tanpa pengurangan kekuatan tarik.

2. Kemampuan kekerasan sewaktu dicelup dalam minyak atau udara dan
dengan demikian kemungkinan retak atau distrosinya kurang
3. Tahan terhadap korosi dan keausan yang bergantung pada jenis
paduannya.
4. Tahan terhadap perubahan suhu, yang berarti bahwa sifat fisisnya tidak
banyak berubah.
5. Memiliki kelebihan dalam sifat-sifat metalurgi seperti butir yang halus.
 19

Gambar 2.2 Diagraf Fasa AISI 1045

Al pada keadaan padat hanya mampu melarutkan sedikit saja Si, dimana
kelarutan Si ini didalam kristal campuran α (alpha) akan menurun drastis bersama
dengan penurunan temperatur. Kelarutan Si didalam Al adalah sebagai berikut:
1. 577 oC: 1.65%
2. 500 oC: 0.8%
3. 400 oC: 0.3%
4. 300 oC: 0.1%
5. 250 oC: 0.05%
Secara teknis kandungan Si pada paduan ini adalah sampai dengan 20%.
Lebih dari itu Si akan membentuk partikel inklusi didalam paduan. Diagram biner
paduan ini membentuk sebuah eutektic yang sederhana pada temperatur 577oC
dengan komposisi Si 11.7%.
Paduan ini praktis tidak dapat dikeraskan dengan kekuatan (kekerasan dan
mampu tarik) akan naik bersama dengan kenaikan kandungan Si. Sifat-sifat
umum dari paduan ini antara lain :
1. Mampu cor baik.
2. Tidak dapat dikeraskan.
3. Mampu las otogen baik.
4. Terbentuknya lapisan SiO2.xH2O pada permukaan menjadikan paduan ini
memiliki ketahanan korosi yang lebih baik dari pada alumunium murni.
5. Tahan gesekan.
 20

6. Memiliki koefisien pemuaian yang kecil.

Pada komposisi mendekati eutektic, akibat dari pendinginan lambat,
khususnya untuk pengecoran dengan media cetak pasir, kecenderungan
pembentukan kristal β (beta) primer menjadi sangat tinggi sehingga
mengakibatkan paduan menjadi rapuh. Oleh karena itu, untuk menghindarinya,
dilakukan proses modifikasi.
Proses modifikasi bertujuan untuk menggeser ke kanan daerah eutektic
pada kurva diagram biner AlSi dari 11.7% Si menjadi 14% Si serta menurunkan
temperaturnya dari 577oC menjadi 564oC. Dengan demikian, dari proses
modifikasi didapatkan benefit sebagai berikut:
1. Struktur yang terjadi adalah α (alpha) primer dan eutektik yang kuat dan
tidak getas.
2. Butiran struktur yang halus.
3. Cairan yang lebih encer sehingga memiliki castability yang lebih baik.
Modifikasi dilakukan dengan cara membubuhkan unsur Na (natrium)
sebanyak 1% baik dalam bentuk logam Na ataupun garam Na (misalnya garam
dapur NaCl) ke dalam cairan pada temperatur 720 – 780 oC. Efek dari modifikasi
dengan unsur Na, akibat dari terbakarnya unsur ini, akan berlangsung pendek
(20– 30menit tergantung dari temperatur cairan). Oleh karena itu, pada temperatur
cor umum (700 – 760oC) cairan sisa harus selalu dimodifikasi ulang setiap 25s
Modifikasi dengan unsur Na, berkaitan dengan waktu efektifnya, disebut
sebagai modifikasi jangka pendek. Untuk mencapai efek yang lebih panjang
(Modifikasi Jangka Panjang), dimana efek modifikasi dapat bertahan hingga 6
hari pada temperatur 750oC, digunakan unsur strontium (Sr) atau antimon (Sb)
untuk menggantikan Na.
Strontium (Sr) selain natrium (Na) merupakan bahan modifikator yang
populer pada proses peleburan AlSi mendekati eutektik (kandungan Si 10- 12%).
Penggunaan Sr sebagai modifikator adalah antara 0.008 – 0.04%, dengan risiko
apabila terlalu banyak akan meningkatkan tendensi porositas akibat dari kecepatan
solidifikasi yang lebih lambat dan menurunkan efisiensi degasing.
 21

2.1.4 Pengujian Material

Proses pengujian material adalah proses pemeriksaan bahan-bahan untuk
diketahui sifat dan karakteristik yang meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk
struktur, dan komposisi unsur-unsur yang terdapat di dalamnya. Adapun proses
pengujiannya dikelompokan kedalam 2 kelompok metode pengujian, yaitu:
1. Destructive test (DT), yaitu proses pengujian logam yang dapat
menimbulkan kerusakan terhadap logam atau benda yang akan diuji.
2. Non Destructive Test (NDT), yaitu proses pengujian logam yang tidak
dapat menimbulkan kerusakan lotam atau benda yang diuji.

2.2 Uji Kekerasan Rockwell

2.2.1 Penjelasan Pengujian Kekerasan
Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu
bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata lain,
ketika gaya tertentu diberikan pada suatu benda uji yang mendapat pengaruh
pembebanan, benda uji akan mengalami deformasi. Kita dapat menganalisis
seberapa besar tingkat kekerasan dari bahan tersebut melalui besarnya beban yang
diberikan terhadap luas bidang yang menerima pembebanan tersebut. Pengujian
adalah proses yang bertujuan untuk memastika suatu hal bekerja untuk
memastikan suatu hal bekerja dengan baik dan mencari kesalahan yang mungkin
terjadi, terutama pada suatu material.
Kita harus mempertimbangkan kekuatan dari benda kerja ketika memilih
bahan benda tersebut. Dengan pertimbangan itu, kita cenderung memilih bahan
benda kerja yang memiliki tingkat kekerasan yang lebih tinggi. Alasannya, logam
keras dianggap lebih kuat apabila dibandingkan dengan logam lunak. Meskipun
demikian, logam yang keras biasanya cenderung lebih rapuh dan sebaliknya,
logam lunak cenderung lebih ulet dan elastis.
Pengujian adalah proses yang bertujuan untuk memastikan suatu hal
berfungsi untuk memastikan suatu hal bekerja dengan baik dan mecari kesalahan
yang mungkin terjadi, terutama pada suatu material.
Pengujian Kekerasan (Hardness Test) adalah suatu proses yang bertujuan
 22

untuk mengetahui ketahanan suatu material terhadap deformasi pada daerah lokal
atau permukaan material, khusus untuk logam deformasi yang dimaksud adalah
deformasi plastis.
1. Dasar – dasar pengujian kekerasan
Pengujian kekerasan bahan logam bertujuan mengetahui angka kekerasan
logam tersebut. Dengan kata lain, pengujian kekerasan ini bukan untuk
melihat apakah bahan itu keras atau tidak, melainkan untuk mengetahui
seberapa besar tingkat kekerasan logam tersebut. tingkat kekerasan logam
berdasarkan pada standar satuan yang baku. Karena itu, prosedur
pengujian kekerasan pun diaturdan diakui oleh standar industri di dunia
sebagai satuan yang baku. Satuan yang baku itu disepakati melalui tiga
metode pengujian kekerasan, yaitu penekanan, goresan, dan dinamik.
Pengujian kekerasan dengan cara penekanan banyak digunakan oleh
industri permesinan. Hal ini dikarenakan prosesnya sangat mudah dan
cepat dalam memperoleh angka kekerasan logam tersebut apabila
dibandingkan dengan metode pengujian lainnya dan gambar berikut ini
memperlihatkan hasil dari perbedaan dari penguijan kekerasan antara dua
material aluminium dan besi sebagai berikut:

Gambar 2.3 Perbandingan Identitas Pengujian Kekerasan Pada

Alumunium dan Pada Baja

Pengujian kekerasan yang menggunakan cara ini terdiri dari tiga jenis,
yaitu
pengujian kekerasan dengan metode Rockwell, Brinell, dan Vickers.
 23

Ketiga metode pengujian tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya

masing–masing, serta perbedaan dalam menentukan angka kekerasannya.
Metode Brinell dan Vickers misalnya, memiliki prinsip dasar yang sama
dalam menentukan angka kekerasannya, yaitu menitik beratkan pada
perhitungan kekuatan bahan terhadap setiap daya luas penampang bidang
yang menerima pembebanan tersebut. Sedangkan metode Rockwell
menitikberatkan pada pengukuran kedalaman hasil penekanan atau
penekan (indentor) yang membentuk berkasnya (indentasi) pada benda uji.
Perbedaan cara pengujian ini menghasilkan nilai satuannya juga berbeda.
Karena itu, tiap-tiap pengujian memiliki satuannya masing-masing sesuai
dengan proses penekannya, yang mendapat pengakuan standar
internasional. Perbedaan satuan itu ditunjukkan dalam bentuk tulisan
angka hasil pengujiannya. Perbedaan cara pengujian ini menghasilkan
nilai satuannya juga berbeda. Karena itu, tiap-tiap pengujian memiliki
satuannya masing-masing sesuai dengan proses penekannya, yang
mendapat pengakuan standar internasional. Perbedaan satuan itu
ditunjukkan dalam bentuk tulisan angka hasil pengujiannya. Berikut ini
merupakan uraian terperinci mengenai masing-masing metode pengujian.
Pengujian kekerasan di Laboratorium Teknik Mesin Lanjut dengan metode
Rockwell menggunakan standar ASTM E18-15 yang mengatur jarak
pengambilan penekanannya dengan skema gambar sebagai berikut :

Gambar 2.4 Jarak Untuk Minuman Dalam Pengambilan Titik Penekanan.

Tabel 2.1 Skala Kekerasan Metode Pengujian Rockwell

 24

Skala Penekan Beban Skala Warna

Awal Utama Jumlah Kekerasan Angka
 25

A Kerucut intan 10 50 60 100 Hitam

120º
B Bola baja 10 90 100 130 Merah
1,558 mm
(1/16”)
C Kerucut intan 10 140 150 100 Hitam

120º
D Kerucut intan 10 90 100 100 Hitam

120º
E Bola baja 10 90 100 130 Merah
3,175mm
(1/8”)
F Bola baja 10 50 60 130 Merah

1,558 mm
G Bola baja 10 140 150 130 Merah

1,558 mm
H Bola baja 10 50 60 130 Merah

3,175 mm
K Bola baja 10 140 150 130 Merah

3,175 mm
L Bola baja 10 50 60 130 Merah
6,35

mm (1/4”)
M Bola baja 10 90 100 130 Merah

6,35 mm
P Bola baja 10 140 150 130 Merah

6,35mm
R Bola baja 10 50 60 130 Merah
 26

12,7

mm (1/2”)
S Bola baja 10 90 100 130 Merah
12,7

Mm
V Bola baja 10 140 150 130 Merah
12,7

mm

Pembebanan dalam proses pengujian kekerasan metode Rockwell

diberikan dalam dua tahap. Tahap pertama disebut beban minor dan tahap
kedua (beban utama) disebut beban mayor. Beban minor besarnya
maksimal 10kg sedangkan beban mayor bergantung pada skala kekerasan
yang digunakan.

Gambar 2.5 Lekukan dalam benda kerja yang dibuat dengan aplikasi (a) (beban
kecil) disebut beban minor dan (b) (beban utama) disebut beban mayor dari
induser berlian brale dalam pengujian kekerasan rockwell.

Tabel 2.2 Hal-hal yang Mempengaruhi Pengujian

Pengujian Kekerasan Dengan
Metode Rockwell
Kelebihan Kekurangan
1. Dapat digunakan untuk 1. Tingkat Ketelitian rendah.
bahan yang sangat keras. 2. Tidak stabil apabila terkena
2. Dapat dipakai untuk goncangan.
 27

batu gerinda sampai plastik. 3. Penekanan Bebannya tidak

3. Cocok untuk semua praktis.
material yang keras dan
lunak.

2.2.2 Standar dan Dimensi Pengujian Kekerasan

Pada uji kekerasan memiliki standar pengujian yang tentunya sudah

ditetapkan melalui ASTM (America Soicetyy For Testing And Materials). Setiap
nomor pada ASTM mengarah pada jenis metode dan material uji yang dilakukan
pada uji kekerasan (hardness test), sedangkan alat uji yang dipakai adalah
hardness testing dan biasanya sudah diaplikasikan standar ASTM didalam,
berikut ini list standar ASTM sebagai acuan dalam pengujian kekerasan, yaitu:
1. A95E
Standar tes untuk uji kekerasan dari besi.
2. B277
Standar tes untuk uji kekerasan kontak pada listrik.
3. B724
Standar tes untuk uji kekerasan dari alumunium alloy.
4. E103
Standar tes untuk uji kekerasan cepat dari bahan metal
Didalam praktikum Laboratorium Teknik Mesin Lanjut menggunakan
standar ASTM untuk pengujian dengan metode rockwell.

2.2.3 Spesifikasi Alat Uji Kekerasan

Berikut ini merupakan spesifikasi alat uji kekerasan yang
dimiliki oleh Laboratorium Material Teknik, yaitu:
Nama Alat : Rockwell Hardness Tester
Merk : Mitutoyo HR-400
Loading : Maximum 150 KP
Minimum 60 KP
 28

Spesifikasi Alat Uji :

Tabel 2.3 Spesifikasi Alat Uji Kekerasan Rockwell

Spesifikasi Alat Uji
Load/Pembebanan Indentor/Penekanan
HRC: 150 KP Kerucut intan 120°
HRB: 100 KP Steel Ball 1/6’’
HRA: 60 KP Kerucut intan 120°
HRD: 100 KP Kerucut intan 120°
HRF: 60 KP Steel Ball 1/6’’
HRG: 150 KP Steel Ball 1/6’’

2.3 Pengujian Impact

2.3.1 Penjelasan Pengujian Impact
Pada pengujian ini adalah suatu bahan uji yang ditakik, dipukul oleh
pendulum (godam) yang mengayun. Dengan digunakan untuk mengetahui
kegetasan atau keuletan suatu bahan (speciment) yang akan diuji dengan cara
pembebanan secara tiba-tiba terhadap benda yang akan diuji secara statik artinya
benda uji nya diam dan beban di pusatkan di satu titik yaitu titik takikan. Cara
ini dapat dilakukan dengan charpy atau cara izod. Akan menimbulkan output
suatu perpatahan material yaitu perpatahan getas dan perpatahan ulet dimana
perpatahan ini sesuai dengan masing-masing material.

Pada pengujian ke getasan bahan dengan cara impact charpy, pendulum

diarahkan pada bagian belakang takik dari batang uji. Sedangkan pada pengujian
impact cara izod adalah pukulan pendulum diarahkan pada jarak 22mm dari
penjepit dan takikannya menghadap pada pendulum sesuai dengan standar
ASTM E23 yaitu standar pengujian untuk metode notch impact material logam.
 29

Gambar 2.6 (a) Sistem uji Impact Charphy dan (b) Izod
Pengerjaan benda uji pada impact charpy dan izod dikerjakan habis pada
semua permukaan. Takikan dibuat dengan mesin frais atau alat notch khusus
takik. Semua dikerjakan menurut standar yang ditetapkan yaitu ASTM E23.

Gambar 2.7 Spesimen Uji Impact Izod

Gambar 2.8 Spesimen Uji Impact Charphy

Gambar 2.9 Benda Uji Impact charphy bentuk “V dan U

 30

Keteragan gambar :
L = Panjang
W= Lebar
T= Tebal

Tabel 2.4 Dimensi Spesimen Impact Charpy

Dimensi

Mm In

L-Overall 55.0 ± 1.0 2.16 ± 0.04

Length

W- Width 10.00 ± 0.13 0.394 ± 0.005

T-Thickness 10.00 ± 0.13 0.394 ± 0.005

 31

Gambar 2.10 Bentuk patahan spesimen Uji Impact

Gambar 2.11 Prinsip Dasar Mesin Uji Impact

Apabila pendulum dengan berat G dan pada kedudukan h1 dilepaskan,

maka akan mengayun sampai kedudukan posisi akhir 4 pada ketinggian h 2 yang
juga hampir sama dengan tinggi semula (h 1), dimana pendulum mengayun
bebas. Pada mesin uji yang baik, skala akan menunjukkan usaha lebih dari 0,5
Joule (J) pada saat pendulum mencapai kedudukan 4.
Apabila batang uji dipasang pada kedudukannya dan pendulum
dilepaskan, maka pendulum akan memukul batang uji dan selanjutnya pendulum
akan mengayun sampai kedudukan 3 pada ketinggian h2. Usaha yang dilakukan
pendulum waktu memukul benda uji atau usaha yang diserap benda uji sampai
patah dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut:

W1 = G × h1 × g (Joule)
 32

..................................(2.1)
Atau dapat juga diselesaikan dengan menggunakan rumus berikut ini :

W1 = G × λ(1 - cos α) × g (Joule)

..............................(2.2)
dimana:
W1 = usaha yang dilakukan (Joule)
G = berat pendulum (kg)
h1 = jarak awal antara pendulum dengan benda uji (m)
λ = jarak lengan pengayun (m)
cos λ = sudut posisi awal pendulum
Sedangkan sisa usaha setelah mematahkan benda uji dapat diketahui melalui
rumus sebagai berikut :

W2 =G x h2 x g (joule)
…….............................(2.3)
Sehingga dapat diproleh persamaan sebagai berikut :

W2 =G x λ(1-cos β) x g (joule)
…...................(2.4)
dimana :
W2 = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (joule)
G = berat pendulum (kg)
λ = jarak lengan pengayun (m)
h = jarak akhir antara pendulum dengan benda uji (m)
cos β = sudut posisi akhir pendulum
Besarnya usaha yang diperlukan untuk memukul patah benda uji dapat
diketahui melalui rumus sebagai berikut :

W = W1 - W2 (Joule)
…..............................(2.5)
Sehingga persamaan yang diperoleh dari rumus di atas adalah sebagai berikut :
 33

W = G × λ(cos β - cos α) × g(Joule) .............................(2.6)

dimana :
W = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (Joule)
W1 = usaha yang dilakukan (kgm)
W2 = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kgm)
G = berat pendulum (kg)
λ = jarak lengan pengayun (m)
cos α = sudut posisi awal pendulum cos
β = sudut posisi akhir pendulum

W
K=

…….……….…...….(2.7)

dimana :
K = nilai Impact (joule/mm2)
W = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (joule)
A = luas penampang dibawah takikan (mm2)
Besar energi (W1) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data pada
tabel Besar Sudut Energi (W1) Energi (W1)

berikut ini. (α) (kg m) (Joule)

Tabel 2.5
10º 0,0768 0,768
Besar
energi 20º 0,292 2,92 (W1)
Pada
Setiap 30º 0,6432 6,432
90º 4,8 48
Ayun
40º 1,1232 11,232
100º 5,6332 56,332

50º 1,7184 17,184

110º 6,4416 64,416

60º 2,4 24
120º 7,2 72

70º 3,1584 31,584

130º 7,8816 78,816

80º 3,9667 39,667

140º 8,4768 84,768
 34

Sedangkan sisa usaha (W2) pada setiap sudut ayun dapat diketahui dari data
pada tabel berikut ini
Tabel 2.6 Sisa Usaha (W2) Pada Setiap Ayun
Besar Sudut Sisa Usaha (W2) Sisa Usaha (W2)
(β) (kg m) (Joule)

10º 0,0768 0,768

15º 0,168 1,68

20º 0,292 2,92

2.3.2 Standar dan Dimensi Pengujian Impact

Standar ASTM E 23 menjelaskan uji impact charpy dan izod pada
spesimen logam batangan berlekuk. Untuk pengujian, spesimen logam berlekuk
dipecah menjadi dua mengguankan palu bandul. Standar ASTM E23 (Standards
Test Method for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials) menjelaskan
persyaratan untuk speciment, untuk mengoptimalkan suhu sekitar dan suhu
lingkungan.

Tujuan uji tumbukan sesuai ASTM E23 sebagai penentu energi impact
dan kekuatan impact logam. Dengan adanya metode pengujian ini, penguji dapat
menguji apakah suatu logam keras atau rapuh. Dalam pengujian impact batang
berlekuk, gaya satu kali dengan beban besar diterapkan pada spesimen logam,
 35

menghasilkan tegangan multitasking. Dalam uji charpy sesuai dengan standar

ASTM E23 dan dimensi yang ada, pengujian ini memusatkan pada penyanga di
pendulum impact tester. Takik menghadap jauh dari palu pendulum dan
ditempatkan di sebrang titik.

2.3.3 Langkah Pengujian Impact

Adapun langkah-langkah pengujian Impact tipe Charpy ini adalah

sebagai berikut:

1. Meletakkan benda uji di tempat benda uji pada alat uji impact.
Penempatan benda uji harus benar – benar berada pada posisi tengah
dimana pisau pada pendulum sejajar dengan takikan benda tersebut.
2. Menyetel posisi jarum penunjuk pada 0°
3. Mengangkat pendulum sejauh 140° dengan cara memutar berlawanan
arah jarum jam secara perlahan-lahan.
4. Melepaskan pendulum untuk mengayun dan mematahkan benda uji.
5. Melihat dan mencatat hasil data yang ditunjukan oleh jarum penunjuk
pada busur derajat.
6. Melakukan perhitungan dari data pengujian yang telah diproleh, yaitu
menghitung besarnya usaha (W) dan harga impact (k).

2.3.4 Spesifikasi Alat Uji Impact Charphy

Spesifikasi alat uji impact charphy yang ada di Laboratorium Teknik

Mesin Lanjut Universitas Gunadarma adalah sebagai berikut :
Tipe alat uji : Imapct Charpy
Kapasitas : 215 Joule
Berat pendulum (godam)
Jarak titik ayun dengan titik pukul
Posisi awal pemukulan : 120º
Sudut pisau pemukul : 60º
Dimensi alat uji : 1150 mm × 800 mm × 500 mm
 36

Standar bahan uji : Material ferro dan non ferro

yang memiliki sifat getas
(britellness) yang tinggi. Tidak
dapat menguji material dengan
sifat mekanik keuletan yang
tinggi.

2.4 Pengujian Metalografi

2.4.1 Penjelasan Uji Metalografi
Metalografi merupakan analisi dari suatu struktur dari suatu
struktur dan komponen fisis suatu logam atau paduan yang dapat dilihat
secara langsung secara visual maupun dengan bantuan peralatan seperti
mikrosop optik, mikrosop elektron, dan difraksi sinar-x. Analisis
metalografi secara kuantitatif merupakan pengujian yang cukup penting
dalam proses fabrikasi suatu logam karena dapat digunakan untuk
menentukan fasa yang terbentuk, kekompakan struktur, ukuran butir,
dan berbagai karakteristik fisis lainnya (Malage et al., 2015; Lentz et
al., 2015). Informasi-informasi tersebut bersifat penting karena dari data
itu kita dapat memprediksi kekerasan, ketangguhan, dan ketahanan
suatu logam terhadap suatu proses degradasi, serta dapat menganalisis
kerusakan yang pada permukaannya. Metalografi adalah disipilin untuk
memeriksa dan menentukan konstitusi (susunan) dan struktur yang
mendasari (atau hubungan spasial/ruang antara) konstituen (bagian yang
penting) dalam logam, paduan, dan bahan (kadang- kadang
disebut metalografi). Pemeriksaan struktur dapat dilakukan melalui
berbagai skala panjang atau tingkat agnifikasi, mulai dari pemeriksaan
visual atau pembesaran rendah (~20x) hingga perbesaran lebih dari
1.000.000x dengan mikroskop elektron. Metalografi juga dapat
mencakup pemeriksaan struktur kristal dengan teknik seperti difraksi
sinar-x. Namun, alat yang paling familiar dari metalografi adalah
mikroskop cahaya, dengan perbesaran mulai dari ~50 hingga 1000x dan
 37

kemampuan untuk menyelesaikan fitur mikrostruktur ~0,2 um atau lebih

besar.
Metalografi bertujuan untuk mendapatkan struktur makro dan
mikro suatu logam sehingga dapat di analisa sifat mekanik dari logam
tersebut. Pengamatan metalografi dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Metalografi makro, yaitu penyelidikan struktur logam dengan
pembesaran 10 ± 100x.
2. Metalografi mikro, yaitu penyelidikan struktur logam dengan
pembesaran 1000x.
Seiring dengan kemajuan teknologi instrumenstasi, saat ini kita
dapat memperoleh citra hasil pengamatan mikrosop (optik dan elektron)
dalam bentuk digital. Sehingga memungkinkan kita untuk dapat
menganalisis secara digital. Namun pada kenyataaanya, tidak seluruh
intrumensi untuk mengambil citra memiliki perangkat penunjang untuk
dapat melakukan analisis citra secara langsung. Sehingga kebanyakan
analisis metallography cenderung dilakukan secara visual ataupun jika
dilakukan pengukuran akan dilakukan secara manual. Tentu saja
apabila analisis dilakukan secara visual informasi data kuantitatif akan
sulit untuk diperoleh, misalnya terkait jumlah presentase suatu fasa
yang terdapat dalam suatu logam. Terlebih jika jumlah obyek yang akan
dianalisis besar, bentuknya tidak beraturan, dan terdapat objek yang
saling bertindihan. Selain itu, pengukuran secara manual juga
membutuhkan waktu yang cukup lam serta seringkali pengukuran yang
dilakukan bersifat tidak menyeluruh. Oleh karena itu perlu
dikembangkan sistem pengolahan hasil metallography otomatis yang
handal untuk meningkatkan akurasi dan mempersingkat waktu
pengukuran.

2.4.2 Pemilihan Spesimen Metalografi

Pemilihan spesimen uji untuk pemeriksaan metalografi sangat penting
 38

karena, jika penafsiran mereka bernilai, spesimen harus mewakili materi yang
sedang dipelajari. Maksud atau tujuan pemeriksaan metalografi biasanya akan
menentukan lokasi spesimen yang akan dipelajari. Sehubungan dengan
tujuan penelitian, pemeriksaan metalografi dapat dibagi menjadi tiga klasifikasi
:
1. Studi umum atau pekerjaan rutin
Spesimen harus dipilih dari lokasi yang paling mungkin untuk
mengungkapkan variasi maksimum dalam materi yang diteliti. Misalnya,
spesimen dapat diambil dari pengecoran di zona di mana segregasi
(pemisahan) maksimum mungkin diharapkan terjadi serta spesimen dari
bagian di mana segregasi bisa menjadi minimum. Dalam pemeriksaan
strip atau kawat, spesimen uji dapat diambil dari masing-masing ujung
kumparan.
2. Studi kegagalan
Spesimen harus dipilih dari lokasi yang paling mungkin untuk
mengungkapkan variasi maksimum dalam materi yang diteliti. Misalnya,
spesimen dapat diambil dari pengecoran di zona di mana segregasi
(pemisahan) maksimum mungkin diharapkan terjadi serta spesimen dari
bagian di mana segregasi bisa menjadi minimum. Dalam pemeriksaan
strip atau kawat, spesimen uji dapat diambil dari masing-masing ujung
kumparan.
3. Studi penelitian
Sifat dari penelitian ini akan menentukan lokasi spesimen, orientasi, dan
lain-lain. Pengambilan sampel biasanya akan lebih luas daripada dalam
pemeriksaan rutin.
Setelah menetapkan lokasi sampel metalografi yang akan dipelajari,
jenis bagian yang harus diperiksa harus diputuskan. Untuk pengecoran,
potongan bagian yang tegak lurus ke permukaan akan menunjukkan variasi
struktur dari luar ke bagian dalam pengecoran. Pada logam yang dikerjakan
dengan kerja panas atau dingin (hot and cold working), bagian melintang dan
memanjang harus dipelajari. Investigasi khusus mungkin memerlukan spesimen
 39

dengan permukaan yang dipersiapkan sejajar dengan permukaan asli produk

karena untuk mengetahui nilai dari struktur dasar suatu spesimen uji.

2.4.3 Ukuran Spesimen Metalografi

Untuk kenyamanan, spesimen yang akan dipoles untuk pemeriksaan
metalografi umumnya tidak lebih dari sekitar 12 - 25 mm2 (0,5 hingga 1,0
inci2), atau sekitar 12 - 25 mm pada dameter jika materialnya berbentuk silinder.
Ketinggian spesimen harus tidak lebih dari yang diperlukan untuk penanganan
yang nyaman selama pemolesan.

2.4.4 Pemasangan Spesimen (Mounting of Speciment)

Proses mounting atau pembingkaian benda uji dilakukan pada benda uji
dengan ukuran yang kecil dan tipis, hal ini bertujuan untuk mempermudah
pemegangan benda uji ketika dilakukan tahap preparasi selanjutnya seperti
pengampelasan dan polishing. Benda uji ini di-mounting dengan alat mounting
press dengan penambahan bakelit yang akan menggumpal dan membingkai
benda uji. Selain bakelit juga masih banyak bahan yang dapat digunakan untuk
mounting. Adapun jenis-jenis bahan untuk mounting.
1. Castable mounting, jenis bahan mounting dimana bahan serbuk diberi
pelarut dan serbuk itu diletakkan dalam satu tempat dengan dengan
spesimen, kemudian dibalik dan bagian permukaan atasnya datar.
Contoh serbuknya adalah polister, epoxies (transparan) atau acrylics.
Kelebihannya adalah spesimen dengan ukuran besar / kecil dapat di
mounting, cetakannya bisa digunakan berulang-ulang.
2. Compression mold, dimana ukuran diameter tetap, jika berubah maka
mesin harus diganti. jenis material yang digunakan thermosetting dan
thermoplastic.
2.4.5 Griding dan Polishing
Penggerindaan dapat dilakukan dengan berbagai cara, mulai dari
menggosok spesimen pada kertas abrasif stasioner (dalam posisi diam) hingga
penggunaan perangkat otomatis. Pemilihan metode tergantung pada jumlah dan
 40

jenis spesimen yang harus dilakukan, pertimbangan keuangan dan persyaratan

seperti kerataan dan keseragaman.
Penggolongan ukuran pasir kasar (grit) dalam praktik ini dinyatakan
dalam unit-unit sistem ANSI (American National Standards Institute) atau
CAMI (Coated Abrasives Manufacturers Institute) dengan nomor FEPA
(European Federation of Abrasive Producers) yang terkait dalam tanda kurung.
Tabel 2.3 memberikan korelasi antara dua sistem ini dan perkiraan diameter
partikel median untuk ukuran tertentu dalam mikrometer.
Penggerindaan harus dimulai dengan kertas terbaik, pelat atau batu yang
mampu meratakan spesimen dan menghilangkan efek operasi sebelumnya,
seperti pembagian spesimen saat dipotong. Langkah selanjutnya harus
menghapus efek pengerjaan sebelumnya dalam waktu singkat. Penggerindaan
terdiri dari dua tahap yaitu, planar (kasar) dan halus.
1. Penggerindaan Kasar
Yaitu meratakan permukaan sampel dengan cara menggosokkan sampel
pada batu gerinda. Bertujuan untuk menghilangkan deformasi pada
permukaan akibat pemotongan dan pemanasan yang berlebih. Sampel
yang baru saja dipotong atau sampel yang telah terkorosi memiliki
permukaan yang kasar. Permukaan yang kasar tersebut harus diratakan
agar pengamatan struktur mudah dilakukan.
2. Penggerindaan (pengamplasan)
Untuk meratakan permukaan spesimen hasil dari penggerindaan kasar
sebelum spesimen dipoles, dilakukan penggerindaan halus atau juga
disebut pengamplasan.. Seperti pada penggerindaan kasar, juga harus
selalu dialiri air pendingin, agar spesimen tidak rusak atau terganggu
oleh pemanasan yang terjadi.
Pengamplasan adalah proses untuk mereduksi suatu permukaan dengan
pergerakan permukaan abrasif yang bergerak relatif lambat sehingga panas yang
dihasilkan tidak terlalu signifikan. Pengamplasan bertujuan untuk meratakan
dan menghaluskan permukaan sampel yang akan diamati. Pengamplasan ini
dilakukan secara berurutan yaitu dengan memakai amplas kasar hingga amplas
 41

halus. Proses pengamplasan merupakan step penting dalam proses finishing.

Proses pengamplasan terutama dilakukan untuk menyiapkan media material
agar proses aplikasi finishing mudah dilakukan. Selain untuk menyiapkan media
material, proses pengampelasan biasanya dilakukan di dalam proses finishing.
Yaitu setelah lapisan dasar, lapisan utama, maupun setelah aplikasi warna.

Tabel 2.7 Panduan Perbandingan Grit Eropa dan Amerika

Pemolesan merupakan proses yang dilakukan untuk menghilangkan

bagian-bagian yang terdeformasi karena perlakuan sebelumnya dan pemolesan
bertujuan untuk lebih menghaluskan dan melicinkan permukaan sampel yang
akan diamati setelah pengamplasan.
Pemolesan dibagi dua yaitu pemolesan kasar dan halus. Pemolesan
kasar menggunakan abrasive dalam range sekitar 30 - 3µm, sedangkan
pemolesan halus menggunakan abrasive sekitar 1µm atau di bawahnya.
Pemolesan terbagi dalam tiga cara, yaitu:
a. Mechanical polishing
Proses polishing biasanya multistage karena pada tahapan awal dimulai
dengan penggosokan kasar (rough abrasive) dan tahapan berikutnya
 42

menggunakan penggosokan halus (finer abrasive) sampai hasil akhir yang

diinginkan. Mesin poles metalografi terdiri dari piringan berputar dan di
atasnya diberi kain poles terbaik yaitu kain “selvyt” (sejenis kain beludru).
Cara pemolesannya yaitu benda uji diletakkan diatas piringan yang
berputar dan kain poles diberi air serta ditambahkan sedikit pasta poles.
Pasta poles yang biasa dipakai adalah jenis aluminium (Al2O3) dan pasta
intan (diamond).
b. Chemical-mechanical polishing
Merupakan kombinasi antara etsa kimia dan pemolesan mekanis yang
dilakukan serentak di atas piringan halus. Partikel pemoles abrasif
dicampur dengan larutan pengetsaan yang umum digunakan untuk
melihat struktur spesimen yang dipreparasi. Metode ini akan memberikan
hasil yang baik jika larutan etsa yang diberikan sedikit tetapi pada
dasarnya bebas dari logam pengotor akibat dari abrasif.
c. Elektropolishing
Electropolishing disebut juga electrolytic polishing yang banyak
digunakan oleh stainless steel, tembaga paduan, zirconium, dan logam
lainnya yang sulit untuk dipoles dengan metode mechanical. Metode
electropolishing dapat menghilangkan bekas cutting, grinding dan
proses mechanical polishing yang digunakan dalam preparasi spesimen.
Ketika electropolishing digunakan dalam metalografi, biasanya diawali
dengan mechanical polishing dan diikuti oleh etching. Mekanismenya
yaitu menggunakan sistem elektrolisis yang terdiri dari anoda (+) dan
katoda (-). Spesimen yang di masukan ke dalam larutan elektrolit asam
berada di anoda sedangkan yang berada di katoda adalah logam yang
harus lebih mulia dari spesimennya dan harus tahan terhadap larutan
elektrolitnya serta tidak boleh larut. Ketika proses, spesimen yang di
anoda akan larut karena teroksidasi. Dalam proses ini diberi pengaduk
agar logam yang terkikis menyebar merata.

2.4.6 Etching
 43

Istilah etsa mengacu pada kimia istimewa, elektrokimia, atau serangan

fisik dari berbagai konstituen di permukaan spesimen untuk mengungkapkan
rincian struktural untuk pemeriksaan makroskopic atau mikroskopis. Merupakan
proses yang dilakukan untuk melihat struktur mikro dari sebuah spesimen
dengan menggunakan mikroskop optic. Dilakukan dengan mengikis daerah
batas butir sehingga struktur bahan dapat diamati dengan jelas dengan bantuan
mikroskop optik. Zat etsa bereaksi dengan sampel secara kimia pada laju reaksi
yang berbeda tergantung pada batas butir, kedalaman butir dan komposisi dari
sampel. Sampel yang akan dietsa haruslah bersih dan kering. Selama etsa,
permukaan sampel diusahakan harus selalu terendam dalam etsa. Waktu etsa
harus diperkirakan sedemikian sehingga permukaan sampel yang dietsa tidak
menjadi gosong karena pengikisan yang terlalu lama. Oleh karena itu sebelum
dietsa, sampel sebaiknya diolesi alkohol untuk memperlambat reaksi.
Pada pengetsaan masing-masing zat etsa yang digunakan memiliki
karakteristik tersendiri sehingga pemilihannya disesuaikan dengan sampel yang
akan diamati. Zat etsa yang umum digunakan untuk baja ialah nital dan picral.
Setelah reaksi etsa selesai, zat etsa dihilangkan dengan cara mencelupkan
sampel ke dalam aliran air panas. Seandainya tidak memungkinkan dapat
digunakan air bersuhu ruang dan dilanjutkan dengan pengeringan dengan alat
pengering. Permukaan sampel yang telah dietsa tidak boleh disentuh untuk
mencegah permukaan menjadi kusam. Stelah dietsa, sampel siap untuk diperiksa
di bawah mikroskop. Pada intinya proses pengetsaan dilakukan menggunakan
cairan kimia untuk memunculkan detail struktur mikro pada spesimen.
Dilakukan dengan cara mencelupkan mount ke dalam wadah zat etsa Nittal.
Nital adalah larutan alkohol dan asam nitrat yang biasa digunakan untuk
mengetsa rutin logam. Hal ini terutama cocok untuk mengungkapkan mikro baja
karbon. Apabila dalam pengetsaan terdapat proses sebelumnya yang tidak
dilakukan dengan baik dan benar maka pengetsaan menjadi percuma dan benda
uji tidak akan terlihat permukaan pori-pori materialnya.

2.4.7 Langkah Pengujian Metalografi

 44

Berikut ini merupakan langkah – langkah untuk melakukan pengujian

metalografi:
1. Potong spesimen dengan ukuran sesuai dengan landasan teori di atas
dimana itu merupakan standar yang digunakan. (ASTM E3- 01)
2. Beri identifikasi (tanda atau label) pada spesimen sesudah dipotong jika
diperlukan guna membedakan spesimen satu dengan yang lainnya.
3. Lakukan mounting untuk memudahkan pemegangan spesimen untuk
langkah selanjutnya. Adapun caranya yaitu dengan mencampur resin
epoxy dengan katalis dimana perbandingan menyesuaikan banyaknya
spesimen yang ingin di mounting.
4. Langkah selanjutnya yaitu penggerindaan atau pengamplasan. Langkah
ini dilakukan secara bertahap mulai dari grit kecil hingga besar. Selama
langkah ini berlangsung, diharuskan spesimen diberi cairan pendingin
seperti air, agar tidak merubah struktur mikro karna panas dari gesekan
pasir abrasif. Juga saat pengamplasan dilakukan, usahakan mengamplas
dengan satu arah agar goresan yang dihasilkan seragam dan nantinya
akan hilang seiring bertambahnya ukuran grit. Pemberian tekanan saat
pengampalasan juga harus diperhatikan, disarankan mengurangi tekanan
seiring pertambahan ukuran grit.
5. Setelah proses pengamplasan, masuk ke langkah pemolesan. Pemolesan
dilakukan menggunakan kain bludru yang diberi air serta ditambahkan
sedikit pasta poles. Pasta poles yang dipakai adalah jenis alumina
(Al2O3).
6. Spesimen yang sudah di poles, disaranakan untuk dibersihkan guna
menghilangkan sisa dari pasta poles menggunakan alat ultrasocic
cleanser yaitu alat dengan teori kerja menggetarkan cairan (air) dengan
frekuensi ultrasonic.
7. Kemudian setelah semua langkah diatas dilalui, masuk ke tahap
pengetsaan. Pengetsaan dilakukan dengan cara menempatkan asam yang
akan digunakan pada sebuah cawan kemudian mencelupkan permukaan
benda uji pada asam tersebut sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan.
 45

Setelah itu, benda dicuci dengan air hangat atau alcohol untuk
menghentikan reaksi dan mengeringkan dengan udara dari mesin
kompresor.

2.5 Pengujian Lendutan Batang

2.5.1 Penjelasan Pengujian Lendutan Batang
Mekanika merupakan ilmu fisika yang berhubungan dengan benda diam
atau bergerak dalam pengaruh gaya – gaya yang bergerak padanya. Mekanika
dapat dibagi tiga, yaitu mekanika benda tegar, mekanika benda
terdeformasi,dan mekanika fluida. Statika dan dinamika merupakan bagian dari
mekanika benda tegar. Bila statika membahas benda – benda dalam keadaan
keseimbangan baik pada keadaan diam atau bergerak dengan kecepatan konstan,
dinamika merupakan bagian mekanika yang berhubungan dengan gerak benda
dengan percepatan.
Tiga Hukum Newton untuk benda bergerak berlaku untuk mekanika
benda tegar, yaitu :
1. Hukun I Newton
Sebuah partikel tetap dalam keadaan diam atau terus bergerak dalam
sebuah garis lurus pada kecepatan tetap bila ada gaya seimbang yang
bekerja padanya.
2. Hukum II Newton
Percepatan sebuah partikel sebanding dengan penjumlahan vektor
gaya yang bekerja padanya dan searah pada penjumlahan vektor
tersebut.

F = m.a
………………………………… (2.8)

Dimana :
F = gaya (N)
M = massa partikel (kg)
 46

a = percepatan (m/s2)

3. Hukum III Newton

Gaya aksi dan reaksi antara 2 partikel yang berinteraksi sama besar
berlawanan arah dan segaris. Disamping itu, Hukum Newton untuk
menentukan gaya tarik menarik gravitasi antara 2 partikel yang
dinyatakan sebagai berikut:

F = G.m1.m2/r2
…………………………….……. (2.9)
Dimana :
F = gaya tarik menarik antara partikel – partikel (N)
G = konstanta universal sebesar 66,73 x 10-12 m3/kg.s2
m1 & m2 = masing – masing adalah massa dari 1 partikel 1
dan 2 (kg)
r = jarak antara partikel – partikel (m)
Persamaan tersebut dikembangkan untuk menentukan berat sebuah

W = m.g
…………………………………….. (2.10)
partikel
Dimana :
W = berat sebuah partikel
m = massa partikel (kg)
g = percepatan gravitasi sebesar 9,8 m/s2
Sebuah partikel dikatakan dalam keadaan keseimbangan bila partikel
tersebut dalam keadaan diam atau bergerak dengan kecepatan konstan. Kondisi
tersebut tercapai, bila resultan seluruh gaya dan momen sama dengan nol.
Persamaan keseimbangan dinyatakan sebagai berikut :

R= ∑F=0, M= ∑M=0
……………………………… (2.11)
 47

2.5.2 Prinsip Kerja Alat Uji Lendutan Batang

Adapun prinsip kerja alat pada pengujian lendutan batang pada percobaan
ini diantaranya adalah:

1. Batang Kantilever Dengan 1 Tumpuan Ujung

Sebuah batang kantilever dengan ujung satu terikat dan satu ujung bebas
ditunjukkan pada gambar 2.12. Batang mempunyai panjang batang sebesar
l dan diberi beban W pada ujung bebasnya. Akibat pembeban tersebut,
maka ujung batang bebas terdefleksi sebesar y. Ujung terikat mempunyai
gaya normal RA dan momen MA yang berlawanan arah dengan arah gerak
jarum jam.

Gambar 2.12 Batang Kantilever Satu Tumpuan

Berdasarkan syarat keseimbangan, yaitu resultan semua gaya dan semua momen
sama dengan nol.
Resultan semua gaya pada sumbu-y adalah :

∑Fy = RA- W = 0
………………………………….…(2.12)

dan
 48

Karena itu, gaya normal pada ujung terikat sama dengan beban pada ujung batang

RA = W
……………………..……….……(2.13)
bebas.
Resultan semua momen ujung terikat adalah :
dan ∑M = MA – W. l = 0
…….…………………….….(2.14)
MA = W.l
….……………………………(2.15)

Harga momen MA sebesar momen yang dihasilkan akibat beban pada ujung
bebas.
Momen gaya pada titik x sepanjang batang 1 dapat dinyatakan sebagai :

MA = W.(x.l)
…………………….…...(2.16)
…………………………….
Akibat beban pada ujung bebas, maka batang akan terdefleksi sebagai
Berikut :

δ = W.x2 (x-3l)/6El
……………………….(2.17)

Dimana :
E = Modulus elastisitas atau modulus young.
I = Momen inersia luas penampang lintang (m4).
Defleksi maksimum dari batang kantilever adalah :

δmaks = Wl3/3EI
………………(2.18)

2. Batang Kantilever dengan 2 Tumpuan Ujung.

Sebuah batang dengan panjang l ditumpu dengan 2 tumpuan bebas pada
ujung A dan B, seperti ditunjukkan pada (Gambar 2.13). Di tengah
batang diberi beban sebesar W. Kedua tumpuan tersebut akan
 49

membentuk gaya normal masing – masing RA dan RB.

Gambar 2.13 Batang kantilver Dua Tumpuan

Batang dalam keseimbangan apabila resultan semua gaya dan momen
sama dengan nol.
Resultan semua gaya pada sumbu-y adalah:

∑R = RA + RB – W = 0
………………………...(2.19)

Resultan semua momen pada titik A memberikan:

∑MA = RB.l – W.1/2.l

………………………..(2.20)

dan

Ra = ½. W
………………………..(2.21)

Resultan semua momen pada titik B memberikan :

∑MA = RB.l – W.1/2. l

………………..……….(2.22)
 50

dan

RA = ½. W
………………………..…(2.23)

Bagian tengah batang akan terdefleksi sebesar:

δ = Wl4/48.E.I
…………………………(2.24)

Dimana :

E = Modulus Elastisitas / Modulus Young (Pa).

I = Momen Inersia luas penampang lintang batang (m4).
Defleksi adalah perubahan bentuk pada balok dalam arah y akibat
adanya pembebanan vertikal yang diberikan pada balok atau batang. Deformasi
pada balok sangat mudah dapat dijelaskan berdasarkan defleksi balok dari
posisinya sebelum mengalami pembebanan. Defleksi diukur dari permukaan
netral awal ke posisi netral setelah terjadi deformasi. Konfigurasi yang
diasumsikan dengan deformasi permukaan netral dikenal sebagai kurva elastis
dari balok.
Elastisitas merupakan sifat yang menyebabkan sebuah benda kembali ke
bentuk semula apabila gaya yang bekerja padanya dihilangkan. Sebuah benda
yang akan kembali sepenuhnya kepada bentuk semula dikatakan elastik
sempurna, sedangkan benda yang tidak kembali sepenuhnya kepada bentuk
semula dikatakan elastic parsial.
Hal – hal yang memengaruhi defleksi :
1. Kekakuan batang.
2. Besar kecilnya gaya yang diberikan.
3. Jenis tumpuan yang diberikan.
4. Jenis beban yang terjadi pada batang.
Defleksi batang tergantung pada beban yang diberikan W. panjang batang l,
 51

modulus elastisitas (modulus elastisitas) E dan momen inersia luas penampang

lintang batang. Modulus elastisitas menunjukkan kekakuan bahan tergantung jenis
bahannya. seperti ditunjukkan pada (gambar 2.14). Terlihat pada (gambar 2.14),
setiap jenis bahan teknik dinyatakan pada area tertentu seperti logam teknik,
keramik teknik, komposit teknik, keramik berporos, polimer teknik, kayu,
elastomer dan polimer busa. Bahan dengan rapat jenis tinggi seperti logam
keramik dan komposit cenderung lebih kaku. Sebaliknya, polimer dengan rapat
jenis rendah akan mempunyai kekakuan rendah.
Pembebanan pada suatu batang atau balok yang ditumpu pada ujung-
ujungnya menyebabkan sumbu batang atau balok mengalami lenturan. Lenturan
ini membentuk suatu kurva disebut kurva defleksi. Akibat lainnya dari
pembebanan ini, pada setiap penampang batang atau balok akan terjadi tegangan
lentur dan tegangan geser. Deformasi yang terjadi besarnya tergantung pada
bentuk penampang lintang batang dan sifat mekanis bahan. Defleksi dan tegangan
ini merupakan salah satu kriteria dalam mendisain suatu kontruksi. Amannya
suatu kontruksi harus memenuhi persyaratan batas nilai defleksi. Dalam aplikasi,
besarnya defleksi yang terjadi akibat pembebanan harus kecil yang artinya
kelengkungan kurva defleksi hamper mendatar. Dan tegangan yang terjadi harus
kecil dari tegangan yang diizinkan untuk bahan yang digunakan. Hal ini berlaku
untuk kondisi statis maupun kondisi dinamis.
 52

Gambar 2.14 Chart untuk Modulus Elatisitas (Modulus Young) dan Rapat Jenis
Bahan Teknik

2.5.3 Alat dan Bahan

1. Peralatan defleksi batang.
2. 1 batang silinder baja 1045 dengan panjang 100cm berdiamter 8mm.
3. 1 rangka batang atap berbahan baja.
4. 1 batang kuningan dengan panjang 100cm bediameter 8mm.
5. 1 buah dial indicatorI dan probe 10mm.
6. 1 buah magnetic stand
7. 20 pemberat
8. 1 buah kunci pas 12
2.5.4 Prosedur Percobaan Batang Kantilever

Gambar 2.15 Rangkaian batang kantilever

Prosedur percobaan batang kantilever :

1. Rangkai batang kantilever dengan ujung kiri terikat dan ujung kanan
bebas dengan panjang 50 cm, seperti gambar 2.15.
2. Letakan tempat beban pada ujung batang bebas dan dial indicator
diatasnya. Amati posisi awal pada dial dan catat.
3. Letakan pemberat pertama m1 dan catat penurunan posisi pada dial.
 53

4. Letakan pemberat m2 berikutnya dan catat penurunan posisi pada

dial.
5. Lakukan prosedur 5 hingga penambahan pemberat ke 10.
6. Tentukan defleksi antara pemberat yang satu dengan pemberat
berikutnya.
7. Buat grafik antara pemberat (W) dan defleksi ( δ ), dan hitung harga
modulus elastisitas (Young) E melalui persamaan.

E = Wl3/6I (Pa atau N/mm2)

………………………..(2.25)

8. Hitung tegangan tekuk b antara pemberat berbeda menggunakan

hubungan.

b = M/I (MPa atau N/mm2)

………………………..(2.26)
M (momen tekuk) = W1/4 (Nmm2)
9. Ulangi percobaan untuk batang dengan jenis bahan yang berbeda.
10. Terakhir, analisa data yang telah didapat.
54
 BAB III
PEMBAHASAN MASALAH

3.1 Pengujian Kekerasan Rockwell

Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu
bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata lain,
ketika gaya tertentu diberikan pada suatu benda uji yang mendapat pengaruh
pembebanan, benda uji akan mengalami deformasi dan akan menghasilkan
Output nilai kekerasan suatu material sesuai dengan indentasi pada material
tersebut. Uji kekerasan Rockwell termasuk kedalam Uji Destructive Test.

3.2.1 Flowchart Pengujian Kekerasan Rockwell

Langkah-langkah yang dilakukan dalam melakukan pengujian Rockwell
dapat dilihat dibawah ini:

Mulai

1.AlMg 7075

2.AlZn 6061

Penyetelan Skala

Penerapan Beban

A
 56

Pengukuran Awal

Pelepasan Beban

`
Pengukuran Akhir

Nilai Kekerasan

Selesai

Gambar 3.1 Flowchart Pengujian Kekerasan

Rockwell
3.1.2 Penjelasan Flowchart Uji Kekerasan Rockwell
1. Mulai
Pada saat ini praktikan diwajibkan menggunakan alat keselamatan kerja
yang diantaranya wearpack, sarung tanggan, sepatu, dan lain-lainnya.
Praktikan mempersiapkan alat-alat dan bahan, dan sebelum memulai
langkah kerja praktikan sudah diarahkan oleh asisten Labolatorium Teknik
Mesin Lanjut (LTML). Pada saat memulai langkah kerja praktikan sudah
dibagi kelompok dan diberi material yang akan dipakai menggunakan alat
yang sudah tersedia di Labolatorium Teknik Mesin Lanjut. Material yang
digunakan diantaranya, AlMg, dan AlZn. Dan alat yang digunakan mesin
Rockwell.
 57

2. AlMg 7075 dan AlZn 6061

Spesimen yang digunakan adalah AlMg dan AlZn, dimana spesimen yang
di sebutkan telah mengalami proses penghalusan dan pengamplasan.
Untuk alat – alat yang digunakan saat pengujian adalah alat uji Rockwell.
3. Penyetelan skala
Pada saat ini praktikan harus mengatur alat uji Rockwell terlebih dahulu
kedalam metode yang digunakan HRB (Hardness Rockwell B).
Dikarenakan spesimen yang digunakan termasuk kedalam jenis medium
alloy.
4. Penerapan beban
Pada saat ini praktikan menaruh spesimen (AlZn dan AlMg) di alat uji
kekerasan (Rockwell) agar saat beban alat menekan bahan uji akan tetap di
tempatnya atau stabil dan mendapatkan nilai kekerasan yang maksimal.
Untuk tahap penetapan load yang dipakai pada praktikum kali ini
menggunakan pembebanan yaitu 100 kgf sesuai dengan tabel skala pada
alat uji Rockwell.
5. Pengukuran awal
Pada saat ini bahan uji telah melalui pengukuran awal, pengukuran
dilakukan pada load 100 kgf dalam mode HRB dengan speciment AlZn
yang menghasilkan 83,2 HRB, sedangkan untuk yang menggunakan
specimen AlMg mendapatkan hasil 44,2 HRB.
6. Pelepasan beban
Pada saat tahap ini dilakukan penggantian speciment yang berawal
menggunakan material AlZn menjadi material AlMg. Pada setiap material
ini di lakukan sebanyak 5 kali untuk 5 kali percobaan.
7. Pengukuran akhir
Pengukuran akhir dilakukan setelah dilakukan pengujian 5 titik hampir
selesai. Pada pengukuran akhir mendapatkan hasil 83,9 HRB untuk AlZn
dan untukAlMg mendapatkan hasil 46,9 HRB. Setelah mendapatkan dat
nilai kekerasan praktikan menjumlahkan seluruh hasil dari uji Rockwell.
 58

Yang di lakukan 5 kali pada setiap spesimen dan membagi hasil untuk
mendapatkan nilai rata – rata yang akurat.
8. Nilai Kekerasan
Setelah melakukan pengujian praktikan mendapatkan hasil Output berupa
data nilai kekerasan dan tanda untuk indentor berupa titik pada speciment.
Praktikan telah mendapatkan hasil pengukuran akhir menggunakan alat uji
kekerasan (Rockwell) yang nantinya digunakan dalan pengisian lembar
data dalam pembuatan laporan akhir praktikum.
9. Selesai
Saat praktikum telah selesai para praktikan merapihkan ruang praktikum
dan bersiap untuk melaksanakan praktikum selanjutnya yaitu praktikum
uji Impact.

3.1.3 Data uji Rockwell

Pengujian Kekerasan Rockwell :

Tabel 3.1 Data pengujian speciment AlZn 7075

Indentor : Bola Baja Load : 100 Kg.F
Ke-1 Ke-2 Ke-3 Ke-4 Ke-5 Rata-rata
83,2 HRB 81,7 HRB 87,2 HRB 86,4 HRB 83,9 HRB 84,48 HRB

Tabel 3.2 Data pengujian speciment AlMg 6061

Indentor : Bola Baja Load : 100 Kg.F
Ke-1 Ke-2 Ke-3 Ke-4 Ke-5 Rata-rata
44,2 HRB 37,1 HRB 41,3 HRB 40,9 HRB 46,9 HRB 42,08 HRB

1. Al-Zn 7075
83 , 2+81 ,7 +87 , 2+86 , 4 +83 , 9
∑ HRB= 5
422 , 4
¿
5
ΣHRB=84 , 48 HRB
 59

2. Al-Mg 6061
44 ,2+73 ,1+ 41, 3+ 40 , 9+46 , 9
∑ HRB= 5
210 , 4
¿
5
ΣHRB=42 ,08 HRB

Rata-rata Kekerasan Material

100
80
60
40
20
0
AlZn AlMg

Gambar 3.2 Grafik Nilai Rata – Rata Rockwell

3.1.4 Analisa pengujian Rockwell

Menurut data di atas dapat kita analisa bahwa nilai pada AlZn 7075
memiliki nilai yang lebih besar dibandingkan dengn AlMg 6061 yang memiliki
nilai yang lebih kecil. Ini disebabkan karena campuran dari kedua bahan tersebut
memiliki campuran yang berbeda, campuran sendiri akan mempengaruhi sifat
atau karakterisitik dari material tersebut. Pada (tabel 3.1) dan (tabel 3.2) dapat
dilihat nilai kekerasan pada material AlZn dan material AlMg.

3.2 Pengujian Impact Charpy

Pada pengujian ini dilakukan pada material AlZn 7075 dan AlMg 6061
yang akan dipukul menggunakan pendulum dengan tujuan menghasilkan patahan
pada material tersebut. posisi spesimen uji pada tumpuan dengan posisi
horizontal/mendatar, dan arah pembebanan berlawanan dengan arah takikan.
Metode Charpy juga merupakan standar pengujian laju regangan tinggi yang
menentukan jumlah energi yang diserap oleh bahan selama patahan. Energi yang
diserap adalah ukuran ketangguhan bahan tertentu dan bertindak sebagai alat
untuk belajar bergantung pada suhu transisi ulet getas.
 60

3.2.1 Flowchart Pengujian Impact Charpy

Berikut adalah flowchart dari pengujian Impact Charphy, dibawah ini:

1. AlZn 6061
2. AlMg 7075

A
 61

Sudut Akhir dan

Patahan

Gambar 3.3 Flowchart Pengujian Impact Charpy.

3.2.2 Penjelasan Flowchart Uji Impact Charpy

1. Mulai
Praktikan melakukan briefing terlebih dahulu, setelah melakukan briefing
praktikan menyiapkan alat untuk praktikum. Praktikan diwajibkan
menggunakan alat keselamatan kerja seperti wearpack, sarung tangan,
sepatu dan lain sebagainya. Alat yang digunakan untuk praktikum ini ada

beberapa yaitu penggaris, alat kikir, dan jangka sorong.

Gambar 3.4 Peralatan Pengujian
2. AlZn 6061 AlMg 7075
Pada pengujian Impact kali ini masih menggunakan spesimen yang sama
dengan pengujian Rockwell sebelumnya yaitu AlMg dan AlZn. Dengan
 62

dimensi material AlZn 55 mm x 10 mm x 10mm. material AlMg 55 mm x

10 mm x 10 mm.
3. Pengukuran
Pengukuran dilakukan menggunakan jangka sorong. Dengan tujuan untuk
memberi tanda saat pembuatan takik. Pembuatan takik dengan menentukan

titik tengan yang berada pada panjang 27,5 mm untuk setiap material AlZn dan
material AlMg.
Gambar 3.5 Proses Pengukuran

4. Pembuatan Takik
Pembuatan takik dilakukan dengan menggunakan kikir, kedalaman takik
yaitu 2mm. Takik berada pada tengah specimen yang lebih tepatnya 27,5
mm, takik memiliki fungsi untuk membantu pembuatan patahan pada saat
pemdulum menabrak spesimen.

Gambar 3.6 Takik

5. Penyetelan Charpy
 63

Alat charpy harus di lakukan penyetelan secara manual. Untuk penyetelan

awal praktikan diharuskan mengkalibrasi kesudut awal yaitu 0 ° setelah
sudah terkalibrasi pendulum di angkat
setinggi 90° . Praktikan
memperhatikan langkah dalam
menjatuhkan pendulum dan
memberhentikan pendulum dengan
tuas rem.

Gambar 3.7 Klaribasi Tuas Beban

6. Penempatan Spesimen
Setelah praktikan menyetel alat Charpy, praktikan menempatkan specimen
yang diletakkan pada dudukan spesimen di mesin charpy dengan posisi
takik membelakangi mata pisau pada pendulum. Agar mendapatkan
Impact dari beban yang dijatuhkan dengan tepat pada yakikan yang telah
dibuat.

Gambar 3.8 Penempatan Spesimen

7. Pemberian Beban
 64

Pada proses ini specimen yang telah di letakan pada dudukan akan
mendapatkan pembebanan yang berasal dari pendulum. pemberian beban
dengan cara melepaskan pendulum yang sudah diatur pada saat penyetelan
charpy dengan sudut 90° .

Gambar 3.9 Pemberian Beban

8. Pengamatan Hasil
Pada saat beban pendulum
mengenai spesimen langsung menarik
tuas rem yang ada di sebelah kanan.
Sehingga kita bisa melihat sudut akhir dari uji Impact charpy. Sudut
akhir yang dihasilkan untuk material AlZn ialah 40˚ dan untuk material
AlMg ialah 30˚.

Gambar 3.10 Sudut akhir

 65

9. Sudut Akhir dan Patahan

Pada Output pengujian Impact Charpy menghasilkan sudut akhir dan hasil
patahan yang ada pada spesimen AlMg dan AlZn. Sudut akhir yang
didapat akan digunakan untuk menghitung nilai usaha dan nilai Impact
yang akan diisi pada lembar data laporan akhir praktikum. Serta hasil
patahan yang didapat menunjukan sifat yang di miliki pada material itu
sendiri.

Gambar 3.11 Hasil Output

10. Selesai
Pada tahap ini praktikan telah menyelesaikan seluruh praktikum, kemudian
praktikan membereskan alat yang telah digunnakan serta merapihkan
ruang praktikum. Setelah itu praktikan menuju ruang briefing untuk
melakukan briefing pembuatan laporan akhir yang di arahkan oleh asisten
laboratotium.

3.2.3 Data Uji Impact Charpy

Pengujian Impact Charpy:
Nama Material Uji : 1) AlZn 7075
2) AlMg 6061
Spesifikasi : Alat uji Impact Charpy
 66

Berat Pendulum (G) : 16 Kg

Panjang Lengan Ayun (𝛾) : 1200 mm = 1,2 m
Luas Benda Uji (Ao) : 80 mm2
Sudut Awal (α) : 90°
Sudut Akhir (β) : 1) 40°
2) 30°
Usaha yang dibutuhkan (W) : 1) 871,14 Joule
2) 905,06 Joule
Nilai Impact Charpy (K) : 1) 10,88 Joule/mm²
2) 11,31 Joule/mm

Berikut adalah perhitungan nili usaha dan nilai Impact:

1. AlZn 7075
Luas benda uji (Ao) = p . l
= 10 mm . 8 mm
= 80 mm²
Usaha (W1) = G . λ (cos β – cos α) . g
= 16 . 1,2 (cos 40° - cos 90°) . 9,81
= 871,14 Joule
W1
Nilai Impact (K) =
Ao
871 ,14 Joule
¿
0 , 08 mm ²
= 10,88 Joule/𝑚𝑚²
2. AlMg 6061
Luas benda uji (Ao) = 80 mm2
Usaha (W2) = G . λ (cos β – cos α) . g
= 16 . 1,2 (cos 30° - cos 90°) . 9,81
= 905,06 Joule
W1
Nilai Impact (K) ¿
Ao
 67

905 , 06 Joule
¿
0 , 08 mm ²
= 11,31 Joule/mm²
3.2.4 Analisa Uji Impact Charpy
Dari hasil perhitungan di atas AlMg memiliki nilai Impact yang lebih
besar dari AlZn, begitu pula dengan nilai usaha AlMg, AlMg membutuhkan usaha
yang lebih besar dibandingkan dengan AlZn. Serta material AlZn memiliki sifat
yang berbeda dengan material AlMg, dimana material AlMg memiliki sifat yang
lebih ulet dibandingkan dengan material AlZn yang memiliki sifat yang getas.
Dapat di lihat pada hasil patahan yang didapat Material AlMg seperti memiliki
perlawanan pada saat dibebani oleh pendulum.

3.3 Pengujian Metalografi

3.3.1 Flowchart Pengujian Metalografi

Mulai

AISI 1045 Heat

Treatment Quenching

Grinding

Polishing

Etching
 68

Uji Metalografi

QC

Yes

Struktur Mikro

Mulai

Gambar 3.12 Flowchart Pengujian Metalografi

3.3.1 Penjelasan Flowchart Uji Metalografi

1. Mulai
Sama dengan praktikum yang sudah – sudah praktikan melakukan briefing
terlebih dahulu sebelum memulai praktikum dan mengerjakan soal tes
pendahuluan, setelah itu para praktikan melakukan sesi tanya jawab
seputar tes pengetahuan.
 69

2. AISI 1045 Heat Treatment Quenching

Input yang digunakan yaitu AISI 1045. Dimana AISI 1045 ini telah
melewati tahap heat treatment dan quenching, untuk quenching
menggunakan air dan quenching oli.

Gambar 3.13 AISI 1045 quenching air

3. Grinding
Speciment AISI 1045 yang sudah di heat treatment dan quenching, masuk
ke dalam proses Grinding. Proses memiliki tujuan untuk meratakan
permukaan dari sisa pemakanan. Proses Grinding yang dilakukan oleh
praktikan mulai dari ukuran 240CC sampai 2000CC.

Gambar 3.14 Proses Grinding

4. Polishing
Jika proses Grinding telah selesai dilanjutkan dengan proses polishing atau
poles. Polishing di lakukan dimana pada proses Griding telah
mendapatkan tampak permukaan speciment yang halus dan rata. Polishing
bertujuan mengkilapkan speciment dan memperhalus speciment. Proses ini
 70

dilakukan menggunakan Autosol, sampai permukaan speciment rata dan

mengkilap. Sehingga speciment nantinya didapatkan hasil yang baik dalam
proses selanjutnya.

Gambar 3.15 Proses Polishing

5. Etching
Proses selanjutnya ialah etching, etching merupakan proses pencelupan
bahan kedalam cairan asam, yang bertujuan untuk membuka permukaan
struktur. Cairan asam yang digunakan adalah campuran antara HNO3 5 %
dengan etanol 95% dengan satuan setara dengan 10 ml. Proses dilakukan
dengan mencelukan speciment ke dalam cairan yang sudah dibuat selama 2
detik, lalu disiram dengan air dan dikeringkan dengan heatgun.

Gambar 3.16 Etching Pada AISI 1045

6. Uji Metalografi
Setelah dari langkah Etching praktikan memasuki ruangan laboratorium
yang memiliki microscope yang dihubungkan dengan komputer. Untuk uji
 71

metalografi dilakukan menggunakan microscope dengan pembesaran 20x.

Pada uji ini dari microscope praktikan dapat melihat struktur mikro pada
material.

(a) (b)
Gambar 3.17 Hasil Uji Metalografi (a) Quenching
Air (b) Quenching Oli

7. Quality Control (QC)

Pada tahap QC dilakukan pengecekan pada material, untuk mengetahui
layak atau tidaknya. Spesimen yang layak untuk lanjut ketahap selanjutnya
adalah spesimen yang Fasanya terlihat dan tidak memiliki scratch selain itu
tidak layak lanjut ketahap selanjutnya:
a. No
Jika permukaan pada material memiliki banyak scratch atau
goresan, tidak lolos quality control. Maka harus kembali ke proses
Grinding.
b. Yes
Jika permukaan pada material bersih atau tidak ada scratch, maka
lolos quality control dan dapat dilakukan pengujian.
8. Struktur Mikro
Output yang dihasilkan berupa sata hasil pengujian yang berasal dari
penglihatan melalui microscope, bahwa AISI 1045 Heat Treatment
Quenching air, memiliki warna yang lebih terang dan terdapat struktur
pearlite dan ferrite. Sedangkan pada AISI 1045 Quenching oli, memiliki
warna yang gelap dan terdapat struktur Bainite.
 72

9. Selesai
Setelah seluruh rangkaian praktikum telah dilakukan semua. Praktikan
kembali ke dalam ruang briefing untuk melakukan briefing pengerjaan
laporan akhir mingguan, dan membereskan ruang praktikum.

3.3.2 Data Uji Metalografi

Tabel 3.3 Data Pengujian Metalografi

Spesimen Pembesaran Etching Lamanya Keterangan
Reagent Etsa (detik)
Baja AISI 1045 Heat 20X Nital 2 Terbuka
Treatment Quenching Air
Baja AISI 1045 Heat 20X Nital 2 Terbuka
Treatment Quenching Oli

AISI 1045 Heat treatment Quenching AISI 1045 Heat treatment Quenching
air oli

3.3.3 Analisa Uji Metalografi

Analisa yang di dapat pada uji metalografi kali ini yaitu AISI 1045 HT
QC air mendapatkan hasil pengamatan dengan mikroskop pembesaran 20x yang
dapat dilihat yaitu ferrite, dan untuk AISI 1045 HT QC oli mendapatkan hasil
pengamatan dengan mikroskop pembesaran 20x yang dapat dilihat yaitu pearlite.
3.4 Pengujian Lendutan Batang
3.4.1 Flowchart Pengujian Lendutan Batang

Mulai
 73

Batang Kantilever

Pemberian Beban

Massa Beban

Defleksi

Modulus Young

Batang Kantilever
Terdefleksi

Selesai

Gambar 3.18 Flowchart Lendutan Batang

3.4.2 Penjelasan Flowchart Uji Lendutan Batang

1. Mulai
Dimulai dengan tes pendahuluan selama 15 menit dan dilanjut dan dilanjut
dengan sesi tanya jawab selama 5 menit praktikan menjawab semua,
 74

setelah melakukan tes pendahuluan dan melakukan sesi tanya jawab para
praktikan melakukan briefing untuk praktikum yang akan dilakukan.
Praktikan mempersiapkan alat uji yang dipakai.
2. Batang Kantilever
Input yang digunakan yaitu beban dengan AISI 1045 yang memiliki massa
berbeda – beda, beban yang dipakai ada 10 jenis beban. Serta batang
kantilever steel 41. Batang kantilever steel 41 yang digunakan memiliki
panjang dimensi 93 cm.
3. Skala Pada Dial
Skala pada dial bertujuan untuk menentukan titik awal skala yang akan
digunakan pada saat perhitungan yang diisi pada lembar data, dan titik
awal skala yang digunakan yaitu 7,10 atau disederhanakan menjadi 7,1.

Gambar 3.19 Skala Pada Dial

4. Massa Beban
Massa yang digunakan beragam dimuali dengan yang paling ringan 127g,
256g, 386g, 517g, 650, 784g, 919g, 1057g, 1198g, 1340g. Semua beban
akan di taruh pada pengait secara bergantian.

(a)
(b)
Gambar 3.20 Massa Beban
 75

5. Defleksi
Terjadinya perubahan pada batang kantilever dalam arah y akibat adanya
pembebanan vertical yang diberikan pada batang kantilever steel 41. Yang
menghasilkan pembengkokan yang disebabkan oleh tekanan dari massa
beban.
6. Modulus Young
Ukuran kekakuan suatu bahan elsatis yang merupakan ciri dari suatu
material atau kekuatan suatu bahan dari deformasi elastis yang telah
diubah menjadi suatu ukuran.

7. Batang Kantilever Terdefleksi

Output yang dihasilkan pada uji kali ini berupa data seperti data defleksi
yang di rumuskan s = skala awal – skala pengujian akhir, dengan hasil
7,1x10−5 . Serta menghasilkan momen tekuk, tegangan, dan modulus
young.
8. Selesai
Praktikan kembali melakukan briefing untuk pengerjaan laporan akhir,
serta mendapatkan pemberitahuan mengenai ujian. Yang akan dilakukan
pasda minggu selanjutnya dan dilakukan di tempat briefing.

3.4.3 Data Uji Lendutan Batang

Panjang batang antara 2 tumpuan (𝑙)
Batang berpenampang lintang lingkaran. = 93 cm
= 0,93 m

Diameter batang ( 𝐷) = 7,4 mm

Jari-jari batang ( r ) = 3,7 mm

= 3,7 x 10−3 m
 76

Momen inersia luas penampang lintang lingkaran (I)=¼𝜋r⁴

=1,47 x10−7 mm⁴
= 1,47x10-⁷ m⁴

Beban pemberat (W) = 0,517 kg x 9,8m/s²

= 5,072 N

Posisi awal pada dial indikator = 7,1 mm

Defleksi = 7,1 mm – 6,52 mm
= 0,58 mm

Massa = 386 g + 131 g

= 517 gram = 0,517 kg

Pemberat = m.g
= 0,517 kg x 9,81 m/s2
= 5,072 N

W xl
Momen tekuk =
4
5,072 N x 0 ,93 m
¿
4
−2
507 ,2 x 10 N x 0 , 93 m
¿
4
−2 −2
507 ,2 x 10 N x 93 x 10 m
¿
4

−4
47169 , 4 x 10 N
¿
4
−4
¿ 11792 , 4 x 10 Nm
¿ 1,179 Nm
 77

Mxδ
Tegangan ¿
I
1,179 Nm x 0 ,58 mm
¿ −10
1 , 47 x 10 m
−11
¿ 4,653 x 10 Pa
3
w xl
Modulus young ¿
48 x δ x I

3
5,072 N x ( 0 , 93 m)
¿
48 x 0 , 58 x 14 x 10−10 m
−12
¿ 7,246 x 10 Pa
−12−9
¿ 7,246 x 10 GPa
−21
¿ 7,246 x 10 GPa

Tabel 3.4 Skala Pembebanan

No Skala pada Defleksi massa Pemberat Momen tekuk Tegangan tekuk Modulus Young
dial ( mm) δ (mm) m (gram) W (N) 3
W ×l σ = M × δ E=
W ×l
M= ( B
I 48 ×δ × I
4
Nm) (Pa) (Gpa)

1 7,81 -0,71 127 1,246 0,290 -1,399 x 10-11 -2,179 x 10-12

2 7,53 -0,43 256 2,511 0,584 -1,708 x 10-11 -2,660 x 10-12
3 6,86 0,24 386 3,787 0,880 1,437 x 10 -11 2,239 x 10-12
4 6,52 0,58 517 5,072 1,179 4,653 x 10-11 7,246 x 10-12
5 6,19 0,91 650 6,377 1,483 9,178 x 10-11 1,429 x 10-11
6 5,82 1,28 784 7,691 1,788 1,557 x 10-10 2,425 x 10-11
7 5,63 1,47 919 9,015 2,096 2,096 x 10-10 3,265 x 10-11
8 5,16 1,94 1057 10,369 2,411 3,182 x 10-10 4,955 x 10-11
9 4,63 2,47 1198 11,752 2,732 4,591 x 10-10 7,151 x 10-11
10 4,1 3 1340 13,145 3,056 6,237 x 10-10 9,714 x 10-11

3.4.4 Analisa
Menurut data yang di peroleh dari data yang didapat di atas jika di olah
maka jika nilai pada skala dial akan menrun bersamaan dengan bertambahnya
massa nilai defleksi. Defleksi pun akan mengalami peningkatan yang di pengaruhi
oleh Panjang batang. Jika modulus elastisitas semakin besar pada pemberat maka
 78

batang kantilever akan fase elastis regional hingga mencapai batas plastis atau
permanen bahkan hingga batang kantilever bisa patah
 BAB 4
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat di ambil berdasarkan hasil praktikum yang telah
dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Sifat yang di dapat pada metrial AISI 1045 setelah melalui proses
quenching air dan quenching oli yaitu, AISI 1045 yang di lakukan
quenching oli memiliki sifat lebih keras dari sifat awalnya sama seperti
pada AISI 1045 yang di lakukan quenching air juga memiliki sifat yeng
lebih keras dari sifat awalnya namun, tidak lebih keras dari AISI 1045
quenching oli. Karena pada quenching oli memiliki fasa pearlite yang
lebih tinggi sehingga menciptakan sifat keras pada material AISI 1045
dengan quenching oli.
2. Pada pengujian Rockwell hasil bahwa yang didapatkan material AlZn 7075
memiliki kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan dengan material AlMg
6061 yang memiliki sifat kekerasan lebih rendah. Hal tersebut dipengaruhi
oleh sifat mekanik material AlZn dan AlMg yang memiliki struktur ikatan
partikel yang berbeda. Pada pengujian kali ini mendapatkan nilai rata rata
kekerasan untuk AlZn 7075 adalah 84,48 HRB dan untuk AlMg 6061
adalah 42,08.
3. Untuk mencari nilai Impact yang diperlukan saat pengujian Impact yaitu
mencari nilai usaha awal hingga usaha sisa yang kemudian mencari nilai
luas benda uji setelah itu memasukkan rumus nilai Impact, nilai Impact
juga akan dipengaruhi oleh panjang pendulum, berat pendulum, sudut
awal dari pengangkatan pendulum dan dalamnya takikkan yang dibuat
pada spesimen AlZn da AlMg.
4. Proses Heat Treatment mempengaruhi susunan struktur mikro pada
material AISI 1045 yaitu menciptakan fase-fase yang berbeda pada
Spesimen AISI 1045 ditambah efek Quenching yang membuat Spesimen
 80

membentuk fase-fase dominan yang berbeda. Fase yang tercipta saat

pengujian metalografi ialah fase ferrite dan pearlite.
5. Beban yang semakin bertambah pada pengujian lendutan batang
mempengaruhi defleksi pada batang kantilever dimana beban yang terus
mengalami pertambahan membuat nilai defleksi semakin tinggi, apabila
beban terus bertambah hingga melewati wilayah elastis akan mencapai
titik tekuk permanen atau jika beban terus bertambah melewati batas
kesanggupan material maka akan patah saat beban yang diberikan
membuat batang mencapai titik fracture atau titik patahnya.

3.2 Saran
Berikut merupakan saran untuk perbaikan praktikum material teknik
selanjutnya dalam penyusunan laporan akhir:
1. Memperhatikan arah pada saat melakukan penghalusan menggunakan
amplas, untuk menghindari terjadinya scratch.
2. Memperhatikan posisi spesiment pada saat uji Impact.
3. Membiasakan untuk bertanya jika tidak mengetahui atau tidak memahami
pada saat praktikum, agar mempermudah pada saat membuat laporan.
4. Mengutamakan keselamatan kerja pada saat praktikum seperti,
menggunakan wearpack, sepatu tertutup, sarung tangan, dan kacamata.
5. Lebih teliti saat membaca skala pada pengujian lendutan batang dan juga
pengujian Impact.
81
 Daftar Pustaka
[1] Susilawati, 2022, “Mengidentifikasi Objek Material Batu dan Ranting
Menggunakan CONVOLUTIONAL NEURAL NETWORK” Universitas
Kristen Indonesia, Jakarta.
[2] Rahma R, 2021, Pengertian logam, Gramedia, Jakarta.