PROPOSAL SKRIPSI

ANALISA VARIASI KUAT ARUS PENGELASAN

SMAW TERHADAP SIFAT MEKANIK MATERIAL
BAJA ASTM SS440 HIGH STEEL

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar

Sarjana Teknik Program Studi Teknik Mesin Strata Satu ( S-1 )
STT WASTUKANCANA PURWAKARTA

Oleh:
DEKA DWI ADYTAMA
181251030

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI

WASTUKANCANA PURWAKARTA
Jl. Cikopak No.53, Sadang, Purwakarta
-Telp : (0264)214952,822 5153 Fax : (0264) 822 5153

i
2022

ii
 PERNYATAAN KEASLIAN PROPOSAL SKRIPSI

Laporan ini adalah hasil karya saya sendiri.

Semua sumber yang dirujuk telah saya nyatakan dengan benar.

Nama : DEKA DWI ADYTAMA

NIM :181251030

Tanda Tangan :

...........................................

Tanggal : . .........................................

iii
 KATA PENGANTAR
Pujian dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT karena atas segala
rahmat, dan Ridha-Nya Penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan ini tepat
pada waktunya dengan judul “ANALISA VARIASI KUAT ARUS
PENGELASAN SMAW TERHADAP SIFAT MEKANIK MATERIAL BAJA
ASTM SS440 HIGH STEEL”. Dengan selesainya laporan ini, penulis ingin
mengucapkan terimakasih sebesar-besarnya kepada:

1. Bapak dan Ibu tercinta serta seluruh keluarga yang telah

memberikan bantuan materi, bimbingan, dan doa sehingga penulis
dapat menyelesaikan laporan dengan baik.
2. Bapak Ir. Jatira, M.T selaku ketua prodi teknik mesin Sekolah
Tinggi Teknologi Wastukancana Purwakarta.
3. Teman – teman satu perjuangan Teknik Mesin 2018 STT
Wastukancana Purwakarta yang selalu ada dan membantu di saat
penulis mengalami kesulitan dalam penyusunan proposal skripsi ini.

Penulis menyadari, karya tulis ini masih banyak kelemahan dan kekurangan nya.
Karena itu penulis terbuka menerima kritik dan saran.
Akhir kata penyusun berharap dengan tersusunnya laporan ini dapat mencapai
sasaran sebagaimana yang telah ditentukan, dan mudah-mudahan dapat menjadi
bekal berharga bagi penulis dan dapat menambah wawasan bagi para
pembacanya.

Purwakarta, Desember 2022

Penulis,

iv
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR....................................................................................3

DAFTAR ISI..................................................................................................4

DAFTAR GAMBAR.....................................................................................6

DAFTAR TABEL..........................................................................................8

BAB I PENDAHULUAN.............................................................................1

1.1 Latar Belakang........................................................................1

1.2 Identifikasi Masalah...............................................................2

1.3 Rumusan Masalah...................................................................2

1.4 Batasan Masalah.....................................................................2

1.5 Tujuan Penelitian....................................................................2

1.6 Manfaat penelitian..................................................................3

1.7 Sistematika Penulisan.............................................................3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA...................................................................5

2.1 Baja Karbon............................................................................5

2.2 Baja ASTM SS440 High Steel...............................................8

2.3 Diagram Fasa Fe-Fe3C..........................................................10

2.4 Pengelasan............................................................................11

2.5 Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc Welding)..............21

2.6 Elektroda...............................................................................24

v
 2.7 E7016 Type LB-52U Ø3,2 mm............................................27

2.8 Siklus Termal Las.................................................................29

2.9 Sifat Mekanik Material.........................................................30

2.10 Pengujian NDT dengan liquid penetrant..............................31

2.11 Pengujian Tarik.....................................................................32

2.12 Pengujian Impact..................................................................35

BAB III METODOLOGI PENELITIAN....................................................39

3.1 Alur penelitian......................................................................39

3.2 Waktu dan tempat penelitian................................................40

3.3 Metode dan Teknik pengumpulan data.................................41

3.4 Alat dan Material..................................................................41

3.5 Pelaksanaan Penelitian.........................................................42

3.6 Proses Pengelasan.................................................................42

3.7 Pengujian NDT dengan liquid dye penetrant.......................43

3.8 Pengujian Tarik.....................................................................43

3.9 Pengujian Impact Charpy.....................................................44

BAB IV PENUTUP....................................................................................46

DAFTAR PUSTAKA..................................................................................47

vi
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Bagan mampu las yang tinggi dan rendah (Sonawan, Suratman ........6
Gambar 2.2 Retak dingin di daerah logam las baja karbon (Sonawan, Suratman...8
Gambar 2.3 Standar dari 440 C stainless steel dan baja yang setara serta ..............9
Gambar 2.4 keterangan sifat mekanik baja tahan karat ASTM 440 C...................10
Gambar 2.5 Diagram fasa Fe-Fe3C (Akbar, 2017)................................................10
Gambar 2.6 Diagram kecepatan pendingin (Akbar, 2017)....................................11
Gambar 2.7 Skema definisi proses pengelasan (Sonawan, Suratman 2006).........12
Gambar 2.8 Definisi Dilusi...................................................................................13
Gambar 2.9 Manik Las (Sonawan, Suratman, 2006).............................................14
Gambar 2.10 Jenis-jenis sambungan dasar (Sonawan, Suratman, 2006)...............16
Gambar 2.11 Alur sambungan las tumpul (Sonawan, Suratman, 2006)................17
Gambar 2.12 (A) Retak akar, (B) Retak bawah manik, (C) Retak tumit (Harto. . .18
Gambar 2.13 Retak kawah, retak memanjang (Hartono, 2009).............................19
Gambar 2.14 Retak gigi dan retak disamping logam (Hartono, 2009)..................20
Gambar 2.15 Posisi pengelasan di bawah tangan (down…………………………... 20
Gambar 2.16 Posisi pengelasan mendatar (horizontal position) (Hanggara, ........20
Gambar 2.17 Posisi pengelasan tegak (vertical position) (Hanggara, Harahap.....21
Gambar 2.18 Posisi pengelasan di atas kepala (over head position) ....................21
Gambar 2.19 Skema proses SMAW/MMAW (Sonawan, Suratman, 2006)..........22
Gambar 2.20 Peralatan pengelasan SMAW (Sonawan, Suratman, 2006).............22
Gambar 2.21 Mesin las SMAW.............................................................................23
Gambar 2.22 Las busur dengan elektroda terbungkus (Wiryosumarto dan...........24
Gambar 2.23 Pemindahan logsm cair (Wiryosumarto dan Okumura, 2000).........25
Gambar 2.24 Elektroda E7016 type LB-52U.........................................................28
Gambar 2.25 Ilustrasi penyebab daerah HAZ........................................................30
Gambar 2.26 Contoj Uji NDT www.pengelasan.net.............................................31
Gambar 2.27 Standar specimen Uji Tarik ASTM E8/E8M (www.metalurgi-ilmu-
logam.blogspot.com)..............................................................................................33
Gambar 2.28 Kurva tegangan dan regangan uji tarik............................................35
Gambar 2.29 Metode Charpy (Sulthon, 2016)......................................................36
Gambar 2.30 Metode Izod.....................................................................................36

vii
Gambar 2.31 skema uji impact charpy dan izod www.detech.co.id......................38
Gambar 3.1 Metode penelitian...............................................................................39
Gambar 3.2 Elektroda E7016 Type LB-52U.........................................................42
Gambar 3.3 Dimensi specimen yang ingin di las..................................................42
Gambar 3.4 Mesin las SMAW...............................................................................43
Gambar 3.5 Spesimen Uji Tarik............................................................................44
Gambar 3.6 Mesin Uji Tarik..................................................................................44
Gambar 3.7 Spesimen Uji Impact..........................................................................45
Gambar 3.8 Mesin Ujj Impact................................................................................45

vii
i
 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Karakteristik dan contoh aplikasi baja karbon (Sonawan, Suratman.......7
Tabel 2.2 Spesifikasi elektroda terbungkus dari baja lunak. (JIS Z 3211-1978)...26
Tabel 2.3 Spesifikasi elektroda terbungkus dari baaj lunak (baja karbom). (........27
Tabel 3.1 Jadwal pelaksanaan penelitian...............................................................40

ix
 1 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Penggunaan kontruksi mesin dan pada beberapa bangunan seringnya melibatkan
pada teknik las yang profesional bertujuan menyambungkan dua atau lebih pada
beberapa komponen untuk menjadi suatu kontruksi bentuk yang baik. Konstruksi
merupakan komponen penting dalam suatu bangunan baik statik maupun
diynamik. (Helanianto, 2020). Dimana konstruksi yang baik salah satunya
didukung oleh elemen sambung yang mumpuni, efisien menurut kaidah-kaidah
teknik (Helanianto, 2020). Elemen sambung ini ada bermacam jenis, namun
demikian fungsinya sama untuk menghubungkan struktur yang satu dengan yang
lainnya (Helanianto, 2020). Terdapat dua jenis pengelasan yang populer di
Indonesia, yaitu pengelasan dengan menggunakan busur nyala listrik/Shielded
Metal Arc Welding (SMAW) dan las karbit/Oxy acetylene welding(OAW)
(Helanianto, 2020). Salah satunya adalah metode pengelasan Shield metal arc
welding (SMAW).

Las Shielded Metal Arc Welding (SMAW) sering digunakan dalam pembuatan
kontruksi karena penggunaannya lebih praktis, lebih mudah pengoperasiannya,
dapat digunakan untuk segala macam posisi dan tipe sambungan las. Pada proses
pengelasan berhubungan dengan energi panas sehingga dalam setiap prosesnya
dapat merubah sifat mekanik material, untuk itu dalam perencanaan kontruksi las
ada beberapa hal yang harus diperhatikan seperti: pemilihan logam induk,
penentuan mesin las, penyetelan kuat arus keahlian welder, penggunaan jenis
kampuh, pemilihan jenis elektroda, dan penentuan tempat yang akan dilakukannya
proses las (Wiryosumarto dan Okumura, 2000).

Salah satunya adalah menggunakan variasi kuat arus las yang berbeda-beda untuk
mentukan hasil baik dan perubahan sifat mekanik yang diharapkan dan tidak
merusak sepenuhnya. Pemilihan parameter arus las yang tepat berpengaruh
terhadap kekuatan dan perubahan sifat mekanis suatu logam. Arus yang

1
digunakan terlalu rendah akan menyebabkan sukarnya penyalaan busur listrik,
serta busur listrik yang terjadi tidak stabil. Panas yang terjadi tidak cukup untuk
melelehkan elektroda dan bahan dasar sehingga hasilnya rigi-rigi las dan tidak rata
serta penembusan kurang dalam. Sebaliknya bila arus terlalu tinggi maka
elektroda akan mencair terlalu cepat dan akan menghasilkan permukaan las yang
lebih lebar dan penembusan yang dalam (Helanianto, 2020).

Maka penelitian ini difokuskan pada kajian mengenai ANALISA VARIASI

KUAT ARUS PENGELASAN SMAW TERHADAP SIFAT MEKANIK
MATERIAL BAJA ASTM SS440 HIGH STEEL .
1.2 Identifikasi Masalah
1. Berubahnya sifat mekanik pada material .
2. Faktor-faktor yang mempengaruhi hasil pada pengelasan
3. Pengaturan perbedaan pada besar dan kecilnya arus pada pengelasan.

1.3 Rumusan Masalah

1. Bagaimanakah pengaruh dalam pengaturan perbedaan variasi arus
pengelasan terhadap sifat mekanik material

1.4 Batasan Masalah

1. Metode yang digunakan adalah SMAW (shielded metal arc welding)
dengan menggunakan jenis elektroda E7016 Type LB-52U berdiameter 3,2
mm.
2. Variasi arus listrik pengelasan yang digunakan yaitu : 72A 100A, 128A,
156A, dan 184A.
3. Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah plate baja SS440.
4. Pengelasan dilakukan dalam ruang atau workshop dengan temperatur
ruangan.
5. Pengujian yang dilakukan NDT dengan liquid penetrant, uji tarik dan uji
impact charpy
1.5 Tujuan Penelitian
1. Untuk menganalisa pada hasil pengelasan SMAW terhadap plate baja

2
 SS440 dengan menggunakan variasi kuat arus las yang berbeda-beda.
2. Untuk menganalisa pengaruh dalam perbedaan kuat arus pengelasan
terhadap kekuatan tarik dan ketangguhan pada sambungan las plate baja
ASTM SS440.

1.6 Manfaat penelitian

1. Peneliti mampu menerapkan media yang sesuai dalam materi
pembelajaran tertentu. Serta peneliti mempunyai pengetahuan dan
wawasan terhadap materi dan media pembelajaran yang sesuai
terutama pada welding process.
1.7 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan tugas akhir ini meliputi beberapa bab, diantaranya sebagai
berikut :

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menguraikan berbagai hal mengenai latar belakang, identifikasi masalah,
rumusan masalah, batasan masalah , tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan
sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi tentang materi yang digunakan dalam tugas akhir, materi diambil
dari buku teks atau jurnal. Materi dapat berupa Tabel, Gambar ataupun teori yang
berhubungan dengan tugas akhir.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi tentang metode yang digunakan dalam penelitian, dapat berupa
diagram alur penelitian atau sejenisnya.

BAB IV ANALISIS DAN DATA

Bab ini berisi tentang pembahasan hasil penelitian dan data-data yang diperoleh
dalam melakukan penelitian

3
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan dan saran
perbaikan yang perlu dilakukan pada objek penelitian.

DAFTAR PUSTAKA
Berisikan referensi acuan bisa dari buku ataupun jurnal yang digunakan pada
penelitian yang dikerjakan

LAMPIRAN

4
 2 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Baja Karbon

Baja adalah suatu campuran dari besi (Fe) dan karbon (C), dimana unsur
karbon (C) menjadi dasar. Disamping unsur Fe Dan C, baja juga mengandung
unsur campuran lain seperti sulfur (S), fosfor (P), silikon (Si), dan mangan
(Mn). Sifat baja karbon sangat dipengaruhi oleh kandungan karbonnya dimana
jika semakin tinggi kandungan (C) maka kekuatan dan kekerasannya
meningkat (Akbar, 2017). Oleh karena itu, baja dibagi menjadi tiga kelompok
berdasarkan kadar karbon yang terkandung didalamnya yaitu (Akbar, 2017) :
1. Baja karbon rendah (low carbon steel)
Mengandung karbon kurang dari 0,30% memiliki kekuatan yang
rendah akan tetapi mudah dibentuk dan mudah dilas. Contoh
aplikasinya yaitu kontruksi umum, plate-plate, ulir, sekrap, dan
baut(Akbar, 2017).
2. Baja karbon sedang (medium carbon steel)
Mengandung karbon sebesar 0,30% sampai 0,60%. Karena kandungan
karbonnya lebih besar maka baja jenis ini lebih kuat dari pada baja
karbon rendah. Contoh aplikasinya yaitu : roda gigi, dan poros (Akbar,
2017).
3. Baja karbon tinggi (high carbon steel)
Mengandung karbon 0,60% sampai 1,70%, dikarenakan kandungan
karbon pada baja jenis ini lebih tinggi, maka baja ini memiliki sifat
yang yang lebih kuat dan keras. Contoh aplikasinya yaitu : alat
potong(Akbar, 2017).

Baja karbon merupakan material yang masih banyak digunakan di-industri

konstruksi, perkapalan, otomotif, dil. Karena penggunaannya yang luas maka
berbagai perlakuan mungkin akan dialami oleh baja tersebut. Baja-baja yang
pada pemakaiannya mengalami perlakuan seperti pengelasan harus dibuat
dengan “ramuan” khusus agar dihasilkan produk lasan yang memenuhi

5
persyaratan keamanan. (Sonawan, Suratman 2006).

Pada umumnya baja karbon dapat dilas dengan seluruh proses pengelasan baik
pengelasan busur listrik, las gas, las tahanan listrik atau jenis pengelasan
lainnya. Akan tetapi kualitas yang dihasilkan dari masing-masing proses
pengelasan tidak sama. Karena kualitas berbeda maka setiap proses
pengelasan hanya cocok diterapkan untuk tujuan-tujuan tertentu. Misalnya
untuk mengelas pelat yang relatif tebal, proses SMAW lebih efisien
dibandingkan proses las gas. (Sonawan, Suratman 2006).

Baja karbon merupakan paduan besi dan karbon sebagai paduan utama dengan
kandungan karbon kurang dari 1,7% dan sangat sedikit mengandung unsur-
unsur lainnya. Baja karbon terdiri dari 3 jenis yaitu baja karbon rendah
(C<x0,2%), baja karbon medium (0,2%<C<0,5%) dan baja karbon tinggi
(0,5%<C<1,7%). Sedangkan baja paduan adalah paduan besi tidak dengan
unsur karbon saja tetapi ada unsur lainnya yang kadarnya tidak kecil. Baja
paduan dibedakan atas baja paduan rendah Gumlah unsur paduan < 54% dan
baja paduan tinggijumlah unsur paduan <5%. Di beberapa literatur ada yang
menyebutkan perbedaan baja paduan rendah dan baja paduan tinggi adalah
apakah jumlah unsur paduannya kurang atau lebih dari 10%.(Sonawan,
Suratman 2006). Ditunjukkan Gambar 2.1 Bagan mampu las yang tinggi dan
rendah

Gambar 2.1 Bagan mampu las yang tinggi dan rendah (Sonawan, Suratman 2006).

6
Dari jenis baja karbon tersebut, yang memiliki sifat weldability yang baik adalah
baja karbon rendah. Dari dua faltor yaitu harden-abiiiE dan kepekaan terhadap
retak, baja karbon rendah yang dilas dengan elektroda yang terbuat dari baja
karbon rendah juga, maka harga kekerasan yang dihasilkan relatif rendah sehingga
kepekaan terhadap retak relatif rendah juga. (Sonawan, Suratman 2006).

Proses pengelasan pada baja karbon tinggi lebih rumit jika dibandingkan dengan
pengelasan pada jenis baja karbon lainnya. Kandungan karbon yang semakin
tinggi lebih memungkinkan terbenhrknla martensit di logam las dan HAZ.
Prosedur pengelasan dengan elektrroda berhidrogen rendah sangat disarankan
unttrk hasil yang lebih baik. Preheat dan temperatur interpass sekitar 400̊C atau
lebih tinggi dapat mencegah penggetasan di daerah logam las dan HAZ. PWHT
juga disarankan untuk pelat-pelat yang tebal. (Sonawan, Suratman 2006)
ditunjukkan Gambar 2.2 dan Tabel 2.1 Karakteristik dan contoh aplikasi baja
karbon.
Tabel 2.1 Karakteristik dan contoh aplikasi baja karbon (Sonawan, Suratman
2006)

7
 Gambar 2.2 Retak dingin di daerah logam las baja karbon (Sonawan, Suratman
2006)

Dari keterangan-keterangan diaus dapat ditarik beberapa kesimpulan penting yang

hanrs diperhatilen ddam pengelasan baja karbon adalah, seperti (Sonawan,
Suratman 2006) :
l. Komposisi kimia logam induk (dalam hal ini %C)
2. Komposisi kimia logam pengisi
Bila yang dilas adalah baja karbon rnaka parameter yang hanrs diperhatikan
adalah (Sonawan, Suratman 2006):
1. Persentase karbon logam induk dan logam pengisi (%C)
2. Parameter retak (P)
Bila yang dilas dalah baja paduan maka parameter yang harus diperhatikan adalah
(Sonawan, Suratman 2006):
1. Karbon Ekivalen (CE atau Cek)
2. Parameter Retak (P)
Catatan : Persamaan Karbon Ekivalen (menurut standar JIS): Ditunjukkan
Persamaan 1 (Sonawan, Suratman 2006)

(1)

2.2 Baja ASTM SS440 High Steel

8
ASTM A276 stainless steel grade 440c standar adalah baja stainless martensit
karbon tinggi, yang umumnya disuplai dalam kondisi anil dengan kekerasan
Brinell maksimum 269 (Rc29) atau digambar dingin dan dingin dengan kekerasan
Brinell maksimum 285 (Rc31). Baja tahan karat grade 440C mampu mencapai,
setelah perlakuan panas, memiliki kekuatan, kekerasan, dan ketahanan aus
tertinggi dari semua paduan stainless. Bagian baja kecil AISI 440C dapat
didinginkan udara dan bagian yang cukup besar oli dipadamkan untuk maksimum
melalui kekerasan. (www.lksteelpipe.com)

Baja AISI 440C ditandai oleh ketahanan korosi yang baik di lingkungan rumah
tangga dan industri ringan, termasuk air tawar, bahan organik, asam ringan,
berbagai produk minyak bumi, ditambah dengan kekuatan tinggi, kekerasan dan
ketahanan aus yang ekstrim ketika dalam kondisi mengeras dan marah.
(www.lksteelpipe.com)

Standar dari 440 C stainless steel dan baja yang setara ditunjukkan
(www.lksteelpipe.com) pada Gambar 2.3 dan keterangan sifat mekanik baja tahan
karat ASTM 440 C ditunjukkan pada Gambar 2.4

Gambar 2.3 Standar dari 440 C stainless steel dan baja yang setara serta
komposisi kimia (www.lksteelpipe.com)

9
 Gambar 2.4 keterangan sifat mekanik baja tahan karat ASTM 440 C

2.3 Diagram Fasa Fe-Fe3C

Diagram fasa Fe-Fe3C adalah suatu diagram yang menampilkan hubungan antara
kandungan karbon (%) dengan temperatur selama perlakuan panas. Diagram fasa
bermanfaat untuk memilih suhu yang tepat pada operasi laku panas dan
memperlihatkan struktur selama pendinginan (Akbar, 2017) ditunjukkan pada
Gambar 2.5.

T
e
m
pe
ra

Kadar Karbon (%)

Gambar 2.5 Diagram fasa Fe-Fe3C (Akbar, 2017)

10
Ketika Baja hypouetrectoid (C < 0,8%) mencapai temperatur 1000̊C akan
membentuk struktur mikro austenit kemudian mengalami pendinginan sampai
temperatur kamar maka struktur yang terbentuk adalah campuran antara ferit dan
perlit. Dengan bertambahnya kadar karbon maka jumlah perlit yang terbentuk
semakin banyak dan mencapai 100% perlit pada kandungan 0,83% C. Dalam
proses pengelasan terjadi siklus termal didaerah las yang dapat mengakibatkan
perubahan struktur mikro material dasar (Akbar, 2017).

Struktur mikro baja dipengaruhi oleh kecepatan pendinginan dari daerah austenit
sampai temperatur kamar. Karena perubahan struktur ini maka dengan sendirinya
sifat-sifat mekanik yang dimiliki juga berubah. Laju pendinginan cepat
menghasilkan struktur kuat, keras dan kurang ulet sedangkan yang lambat
menghasilkan sifat-sifat sebaliknya. Hubungan antara kecepatan pendinginan dan
struktur mikro yang terbentuk digambarkan dalam diagram yang menghubungkan
waktu, suhu, dan transformasi atau continuous cooling transformation (CCT)
(Akbar, 2017) ditunjukkan pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6 Diagram kecepatan pendingin (Akbar, 2017)

2.4 Pengelasan
Pengelasan merupakan salah satu bagian yang tak terpisahkan dari proses
manufaktur. Proses pengelasan yang pada prinsipnya adalah menyambungkan
dua atau lebih komponen, lebih tepat ditujukan untuk merakit (assembly)

11
beberapa komponen menjadi suatu bentuk mesin. Komponen yang dirakit
mungkin saia berasal dari produk hasil pengecoran, pembentukan atau
pemesinan, baik dari logam yang sama maupun berbeda-beda (Sonawan,
Suratman 2006).

Mengelas bukan hanya memanaskan dua bagian benda sampai mencair dan
membiarkan membeku kembali, tetapi membuat hasil las yang kuat dan utuh
dengan cara memberikan bahan tambah atau elektroda pada waktu dipanaskan
sehingga mempunyai kekuatan sambungan seperti yang dikehendaki.
Kekuatan sambungan las dipengaruhi beberapa faktor antara lain prosedur
pengelasan (Syahrani, dkk 2013)

Pengelasan (WELDING) adalah salah satu Teknik penyambungan logam

dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau
tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logarn tambahan dan menghasilkan
sambungan yang kontinu. Dari definisi tersebut terdapat 4 kata kunci untuk
menjeiaskan definisi pengelasan yaitu mencairkan Sebagian logam, logam
Pengiisi. tekanan dan sambungan kontinu (Sonawan, Suratman 2006)..
skemanya ditunjukkan pada Gambar 2.7.

Gambar 2.7 Skema definisi proses pengelasan (Sonawan, Suratman 2006)

Prosedur pengelasan yaitu suatu perencanaan untuk pelaksanaan penelitian

meliputi cara pembuatan kontruksi las yang sesuai rencana dan spesifikasi dengan
menentukan semua hal yang diperlukan dalam pelaksanaannya meliputi : jadwal
pembuatan, proses pembuatan, alat-alat yang diperlukan, bahan-bahan, urutan
pelaksanaan, persiapan pengelasan (pemilihan mesin las, penunjukan juru las,
pemilihan elektroda, dan penggunaan jenis kampuh) (Harsono, Okumura 2000).

12
Dalam Penelitian ini jenis pengelasan yang akan digunakan Pengelasan SMAW
(Shielded Metal Arc Welding).

A. Beberapa istilah dalam pengelasan yang sering dijumpai, (Sonawan, Suratman

2006) yaitu :
1. Dilusi
Merupakan perbandingan. antara logam induk yang . mencair dan logam las.
Dilusi ini dapat diperoleh dengan membandingkan luas penampang logam induk
yang . mencair dan luas penampang logam las. Ditunjukkan pada Gambar 2.8

Gambar 2.8 Definisi Dilusi

2. Elektroda
kutub listrik, terbagi dua yaitu anoda yang bermuatan positif dan katoda yang
bermuatan negatif. Istilah ini biasanya ada dalam pengelasan yang melibatkan
listrik, misalnya dalam SMAW. Dalam SMAW, elektroda juga berperan sebagai
kawat las yang menyuplai logam las.
3. HAZ
Merupakan kepanjangan dari Heat Affected Zone yang memiliki arti daerah
terpengaruh panas dan mengalami perubahan struktur mikro, dan terletak pada
logam induk dikiri - kanan logam las.
4.Kampuh Las
Bagian dari logam induk yang nantinya akan diisi oleh deposit las atau logam las
(weld metal). Kampuh las, awal nya adalah berupa kubangan las (weld pool) yang
kemudian diisi dengan logam las.
5.Lebihan logam las atas pelat (face reinforcement)

13
Kelebihan dari logam las di bagian atas pelat yang diukur dari permukaan atas
pelat.
6. Logam Induk
Logam yang dilas.
7. Logam las
Campuran dari logam induk dan logam tambahan yang mencair dan nantinya
membeku.
8.Logam pengisi
Logam yang ditambahkan dari luar untuk mengisi kampuh. Dalam proses SMAW,
logam pengisi juga berfungsi sebagai elektroda. Namun pada proses GTAW/ TIG,
elektroda tidak berfungsi sebagai logam pengisi, sehingga untuk mengisi kampuh
las diperlukan logam pengisi dari luar.
9. Manik las
Bagian dari logam las yang dilihat dari atas pelat. Ditunjukkan pada Gambar 2.9

Gambar 2.9 Manik Las (Sonawan, Suratman, 2006)

10. Penetrasi
Kedalaman penembusan logam las dalam logam induk
11. Polaritas Balik
Isitilah pengkutuban listrik pada pengelasan busur listrik dimana kutub positif
dihubungkan ke elektroda dan kutub negatif dihubungkan ke logam induk.
12.Polaritas lurus
Isitilah pengkutuban listrik pada pengelasan busur listrik yang merupakan
kebalikan dari polaritas balik dimana kutub negatif dihubungkan ke elektroda dan
kutub positif dihubungkan ke logam induk.
13. Sambungan las
Bagian dari logam induk yang akan disambung. Pada bagian ini nantinya terjadi
pencairan logam induk.

14
B. Parameter pengelasan
Pencairan logam induk dan logam pengisi memerlukan energi yang cukup energi
yang dihasilkan dalam operasi pengelasan dihasilkan dari bermacamacam sumber
tergantung dari proses las. Pada pengelasan busur listrik, sumber energi berasal
dari listrik yang diubah menjadi energi panas ini sebenarnya hasil kolaborasi dari
arus las, tegangan las dan kecepatan pengelasan. Parameter ketiga yaitu kecepatan
las dapat mempengaruhi energi pengelasan karena proses pemanasannya tidak
diam akan tetapi bergerak dengan kecepatan tertentu (Akbar, 2017), beberapa hal
parameter dalam pengelasan diantaranya :

1. Pemilihan besar arus Listrik

Penyetelan besar arus listrik ditentukan oleh jenis elektroda, diameter
elektroda, jenis logam induk dan ketebalannya. Bila arus yang digunakan
terlalu rendah akan menyebabkan penyalaan busur listrik menjadi tidak
stabil, membuat panas yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan elektroda
dan bahan dasar sehingga penembusannya menjadi kurang. Sebaliknya bila
arus terlalu tinggi maka elektroda akan mencair terlalu cepat dan akan
menghasilkan permukaan las yang lebih lebar serta penembusan yang
terlalu dalam (Akbar, 2017).

2. Tegangan busur
las Tegangan yang dipakai pada saat pengelasan berbanding lurus dengan
tinggi busur, yang dimaksud tinggi busur disini adalah jarak antara ujung
elektroda dengan logam induk las. Pada dasarnya busur nyala listrik yang
terlalu panjang stabilitasnya mudah terganggu sehingga hasil las tidak rata.
Disamping itu tingginya tegangan tidak banyak mempengaruhi kecepatan
pengelasan, sehingga hanya akan membuang-buang energi (Akbar, 2017)

3. Kecepatan pengelasan
Kecepatan pengelasan yang tinggi dapat menyebabkan kurangnya penetrasi,
berkurangnya kekuatan sambungan dan mengakibatkan masukan panas
yang diterima persatuan panjang akan menjadi kecil. Hal ini dapat

15
 berdampak pada pendinginan yang cepat sehingga dapat memperkeras
daerah HAZ. Kemudian kecepatan las yang terlalu tinggi akan berpengaruh
pada bentuk manik las yang menyempit dan penguatan manik yang rendah.
Selain itu dapat merubah sifak mekanik daerah las yang berupa naiknya
kekuatan tarik dan perpanjangan yang rendah (Akbar, 2017).

C. Jenis-jenis sambungan las

1. Sambungan las dasar
Sambungan las dalam konstruksi baja pada dasarnya dibagi dalam
sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut dan sambungan
tumpang. Sebagai perkembangan bungan dasar tersebut di atas terjadi
sambungan silang, sambungan dengan penguat dan sambungan sisi seperti
yang ditunjukkan dalam Gambar 2.10 (Sonawan, Suratman, 2006)

Gambar 2.10 Jenis-jenis sambungan dasar (Sonawan, Suratman, 2006)

2. Sambungan tumpul
Sambungan tumpul adalah jenis sambungan yang paling efisien.
Sambungan ini dibagi lagi menjadi dua yaitu sambungan penetrasi penuh
dan sambungan penetrasi sebagian seperti yang terlihat dalam Gambar 2.9
Sambungan penetrasi penuh dibagi lebih lanjut menjadi sambungan tanpa
pelat pembantu dan sambungan dengan pelat permbantu yang masih

16
 dibagi lagi dalam pelat pembantu yang turut menjadi bagian dari
konstruksi dan pelat pembantu yang hanya sebagai penolong pada waktu
proses pengelasan saja. (Sonawan, Suratman, 2006) Bentuk atur dalam
sambungan tumpul sangat mempengaruhi efisiensi pengerjaan, efisiensi
sambungan dan jaminan sambungan. Karena itu pemilihan bentuk alur
sangat penting. Bentuk dan ukuran alur sambungan datar ini sudah banyak
distandarkan dalam standar AWS, BS, DIN, GOST, JSSC dan lain-
lainnya. (Sonawan, Suratman, 2006)

Pada dasarnya dalam memilih bentuk alur harus menuju kepada penurunan
masukan panas dan penurunan logam las sampai kepada harga terendah
yang tidak menurunkan mutu sambungan. Karena hal ini maka dalam
pemilihan bentuk alur diperlukan kemampuan dan pengalaman yang luas.
Bentuk-bentuk yang telah distandarkan pada umumnya hanya meliputi
pelaksanaan pengelasan yang sering dilakukan sehingga dalam pengelasan
khusus bentuk alur harus ditentukan sendiri berdasarkan pengalaman yang
dapat dipercaya. (Sonawan, Suratman, 2006) ditunjukkan pada Gambar
2.11

Gambar 2.11 Alur sambungan las tumpul (Sonawan, Suratman, 2006)

17
Penggunaan kampuh dengan V tunggal terbuka dipergunakan untuk menyambung
logam atau plate dengan ketebalan 6-16 mm dengan sudut kampuh 50o-70o.

3. Cacat retak pengelasan

Cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan
kontruksi material yang dilas. Cacat las ada beberapa macam, yaitu (Hartono,
2009):
1. Retak las
Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah
retak las yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan
retak panas. Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada
suhu kurang lebih 300oC. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi
pada suhu diatas 500oC. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ
(Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas
tetapi biasanya terjadi pada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada
daerah panas yang sering terjadi, dan retakan ini dapat dilihat dibawah
manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang (Hartono, 2009)
ditunjukkan pada Gambar 2.12.

A
B

Gambar 2.12 (A) Retak akar, (B) Retak bawah manik, (C) Retak tumit (Hartono,
2009)

Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit
sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh
(Hartono, 2009):.
1. Struktur daerah pangaruh Panas.
2. Hidrogen difusi didaerah las.
3. Tegangan.

18
Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena
pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu
500oC - 700oC dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900 oC yang terjadi
pada peristiwa pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam
las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang.
Retak panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki
didalam daerah pengaruh panas (Hartono, 2009) ditunjukkan pada Gambar
2.13.

Gambar 2.13 Retak kawah, retak memanjang (Hartono, 2009)

Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan
dan terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh
penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun pada suhu dibawah
suhu pembekuan (Hartono, 2009).

Keretakkan las yang lain adalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak
disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigi lasan. Akan tetapi
penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah (Hartono, 2009)
ditunjukkan pada Gambar 2.14:
1. Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.
2. Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.
3. Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.
4. Benda kerja yang dilas terlalu kaku.
5. Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang.

19
 Gambar 2.14 Retak gigi dan retak disamping logam (Hartono, 2009)

4. Posisi pengelasan
Dalam pengelasan ada beberapa posisi yang berbeda-beda diantaranya
(Hanggara, Harahap 2019) :
1. Posisi pengelasan di bawah tangan (down hand position) ditunjukkan
pada Gambar 2.15

Gambar 2.15 Posisi pengelasan di bawah tangan (down hand position)

(Hanggara, Harahap 2019)

2. Posisi pengelasan mendatar (horizontal position) ditunjukkan pada

Gambar 2.16

Gambar 2.16 Posisi pengelasan mendatar (horizontal position) (Hanggara,

Harahap 2019)

3. Posisi pengelasan tegak (vertical position) ditunjukkan pada Gambar

2.17

20
 Gambar 2.17 Posisi pengelasan tegak (vertical position) (Hanggara, Harahap
2019)

4. Posisi pengelasan di atas kepala (over head position) ditunjukkan pada

Gambar 2.18

Gambar 2.18 Posisi pengelasan di atas kepala (over head position) (Hanggara,
Harahap 2019)

2.5 Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

SMAW merupakan las busur listrik dengan elektroda terbungkus oleh fluks.
Logam induk mengalami pencairan akibat pemanasan dari busur listrik yang
timbul ketika elektroda disentuhkan dengan benda kerja dan secara cepat
dipisahkan dalam jarak pendek, nyala busur yang ada dibangkitkan dari
suatu mesin las (Sonawan, Suratman, 2006). Ditumjukkan Gambar 2.19 Skema
proses SMAW/MMAW

21
 Gambar 2.19 Skema proses SMAW/MMAW (Sonawan, Suratman, 2006)

Salah satu jenis pengelasan yang banyak dipakai untuk mengelas baja karbon
adalah Shielded Metal Arc Welding (SMAW). Kelebihan pengelasan dengan
SMAW, antara lain dapat diandalkan untuk mengelas berbagai tipe sambungan,
posisi, serta lokasi yang sulit dikerjakan, biaya pengoperasian yang relatif rendah
dan dapat dipakai untuk mengelas didalam maupun diluar ruangan. Tidak
diperlukannya hose untuk gas pelindung ataupun air pendingin, serta dapat
dioperasikan pada tempat yang jauh dari sumber tenaga, dan kualitas sambungan
dapat dirancang sedemikian rupa dengan menggunakan berbagai jenis elektroda
(Kusmayadi, Dkk), Peralatan pengelasan SMAW ditunjukkan pada Gambar 2.20,
mesin las SMAW ditunjukkan pada Gambar 2.21

Gambar 2.20 Peralatan pengelasan SMAW (Sonawan, Suratman, 2006)

22
 Gambar 2.21 Mesin las SMAW

Peralatan lain yang digunakan topeng las, sarung tangan dan jas pelindung, dan
juga pada mesin las SMAW. Jenis arus yang digunakan pada mesin las
SMAW (Haryadi, 2007) :

1. Mesin las dengan arus bolak balik (AC/Alternarnating Current).

Mesin ini banyak digunakan dengan pertimbangan harga, penggunan
yang mudah dan perawatan yang sederhana. Namun mesin ini kurang
cocok digunakan untuk proses pengelasan logam logam tipis karena
las busur listrik jenis ini kurang stabil (Haryadi, 2007).

2. Mesin las dengan arus searah (DC/Dirrect Current)

Mesin las ini memiliki banyak kelebihan dalam penggunannya yaitu
busur yang ditimbulkan relatif lebih stabil sehingga cocok untuk
pengelasan logam logam tipis. Selain itu elektroda dapat diubah sesuai
kebutuhan antara lain (Haryadi, 2007) :
1. Direct Current Straight Polarity (DCSP)
Adalah apabila elektroda las dihubungkan dengan kutub negatif,
sedangkan kabel massa dihubungkan kutub positif Pengelasan
menghasilkan penembusan yang dangkal karena panas yang terjadi pada
benda kerja tidak begitu tinggi sehingga cocok untuk proses pengelasan
logam-logam tipis (Haryadi, 2007).

23
 2. Direct Current Reverse Polarity (DCRP)
Adalah apabila kabel massa dihubungkan dengan kutub negatif dan kabel
elektroda dihubungkan dengan kutub positif. Pengelasan ini menimbulkan
penembusan yang dalam karena sebagian besar panas diserap oleh benda
kerja yang tebal (Haryadi, 2007).

2.6 Elektroda
Las elektroda terbungkus adalah cara pengelasan yang banyak digunakan pada
masa ini. Dalam cara pengelasan ini digunakan kawat elektroda logam yang
dibungkus dengan fluks. Ditunjukkan pada Gambar 2.22 dapat dilihat dengan
jelas bahwa busur listrik terbentuk di antara logam induk dan ujung elektroda.
Karena panas dari busur ini maka logam induk dan ujung elektroda tersebut
mencair dan kemudian membeku bersama (Wiryosumarto dan Okumura, 2000)..

Gambar 2.22 Las busur dengan elektroda terbungkus (Wiryosumarto dan

Okumura, 2000).

Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda mencair dan
membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi. Bila
digunakan arus listrik yang besar maka butiran logam cair yang terbawa menjadi
halus seperti ditunjukkan pada Gambar 2.23 (a) , sebaliknya bila arusnya kecil
maka butirannya menjadi besar seperti tampak dalam Gambar 2.23 (b)
(Wiryosumarto dan Okumura, 2000).

24
 Gambar 2.23 Pemindahan logsm cair (Wiryosumarto dan Okumura, 2000).

Elektroda untuk proses SMAW merupakan kawat las (logam pengisi) yang
diselimuti/dibungkus oleh /fluks, Pada saat proses pengelasan berlangsung kawat
las mengalami pemanasan sampai mencair bersama-sama dengan sebagian logam
induk dan kemudian membeku bersama menjadi bagian kampuh las.(Akbar,
2017)

Inti elektroda/kawat las berfungsi sebagai filler metal (logam pengisi), jika
elektroda digerakkan pada benda kerja dengan kecepatan yang tepat dan goyangan
yang sesuai maka akan diperoleh deposit manik las/logam las yang seragam
(Akbar, 2017).

Sedangkan untuk fluks memiliki peranan penting pada proses ini, antara lain (Affi,
Gunawarman, 2007):
1. Penghasil gas pelindung dan terak yang dapat melindung logam
cair/welding pool agar terhindar dari kontaminasi udara/gas luar (Affi,
Gunawarman, 2007).
2. Sumber unsur paduan, fluks yang digunakan pada pengelasan sebagian
akan masuk ke dalam logam las, hal ini akan mempengaruhi sifat mekanik
dari logam las sesuai karakteristik dari bahan yang terkandung pada fluks
tersebut. (Affi, Gunawarman, 2007)

Standarisasi Dan Lingkup Penggunaan pada di negara-negara industri, elektroda

25
las terbungkus sudah banyak yang distandar kan berdasarkan penggunaannya. Di
Jepang misalnya, elektroda las terbungkus untuk baja kekuatan sedang telah
distandarkan berdasarkan standar industri Jepang (JIS). Standar di Amerika
Serikat (ASTM) didasarkan pada standar asosiasi las Amerika (AWS). Beberapa
elektroda untuk baja lunak yang distandarkan menurut JIS dapat dilihat dalam
Tabel 2.2 dan 2.3 (Wiryosumarto dan Okumura, 2000)..

Standarisasi elektroda, baik dalam JIS maupun dalam ASTM didasarkan pada
jenis fluks, posisi pengelasan dan arus las. Walaupun dalam memberikan simbol
agak berbeda antara kedua sistem standar tersebut, tetapi pada dasarnya adalah
sama. Sebagai contoh misalnya huruf D dalam JIS (Tabel 2.2) dan huruf E dalam
ASTM (Tabel 2.3) keduanya | berarti bahwa elektroda yang dimaksud adalah
elektroda terbungkus. Dua angka yang pertama baik dalam JIS maupun dalam
ASTM menunjukkan kekuatan terendah dari | logam las hanya saja dalam JIS
satuannya adalah (kg/mm2) sedangkan dalam ASTM : satuannya adalah (psi). Dua
angka terakhir dalam kedua sistem standar tersebut menunjukkan jenis fluks dan
posisi pengelasan (Wiryosumarto dan Okumura, 2000).
Tabel 2.2 Spesifikasi elektroda terbungkus dari baja lunak. (JIS Z 3211-1978)
(Wiryosumarto dan Okumura, 2000).

26
 Tabel 2.3 Spesifikasi elektroda terbungkus dari baaj lunak (baja karbom). (AWS
A5.1-64T) (Wiryosumarto dan Okumura, 2000).

2.7 E7016 Type LB-52U Ø3,2 mm

Elektroda E7016 type LB-52U / LB52U / LB52 U Ditunjukkan pada Gambar 2.24
merupakan kawat las dengan spesifikasi AWS A5.1 E7016 yang digunakan
aplikasi las pada besi kontruksi menengah dan umum seperti besi,plat,pipa,baja
karbon atau kontruksi yang membutuhkan kekuatan lebih dari konstruksi umum,
kekuatan tarik hasil pengelasan dengan menggunakan kawat las ini adalah 52,000
kg/cm2, cocok untuk satu sisi pengelasan pipa dan stabilitas busur yang sangat
baik dalam pengelasan satu sisi dengan arus yang relatif rendah.

27
 Gambar 2.24 Elektroda E7016 type LB-52U

Elektroda E7016 merupakan jenis kawat las hidrogen rendah mempunyai jenis
salutan kalium hidrogen rendah, memiiki tegangan Tarik minimum 70.000 psi,
bisa dipakai untuk semua posisi las. (Akbar, 2017)

Detail Elektroda E7016 (E= Elektroda las listrik ), (70= Tegangan Tarik minimum
dari hasil pengelasan (70,000 psi) atau sama dengan 492 MPa), (1= posisi
pengelasan (angka 1 berarti dapat dipakai dalam semua posisi pengelasan)), (6=
menunjukkan jenis selaput kalium silikat hidrogen rendah dan interval arus las
yang cocok untuk pengelasan) (Akbar, 2017)

Karena termasuk kedalam jenis kawat las hidrogen rendah maka kepekaan retak
terhadap sambungan menjadi rendah, sehingga ketangguhannya sangat
memuaskan. Hal-hal yang kurang menguntungkan adalah busur listriknya kurang
mantap, sehingga butiran-butiran cairan yang dihasilkan agak besar. Karena itu
dalam pelaksanaanya memerlukan juru las yang sudah berpengalaman. Elektroda
jenis ini digunakan untuk kontruksi-kontruksi yang memerlukan tingkat
pengamanan tinggi seperti kontruksi dengan plate-plate tebal dan bejana tekan.
(Akbar, 2017).

Elektroda yang digunakan dalam penelitian ini adalah E7016 Type LB-52U.
Dengan diameter 3,2mm, dan pada arus las (ampere) berjarak 100-150 (Akbar,
2017).

28
2.8 Siklus Termal Las
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua bagian logam atau lebih
dengan menggunakan energi panas. Karena proses ini maka logam di sekitar
mengalami siklus termal (pemanasan dan pendinginan) cepat yang menyebabkan
terjadinya perubahan-perubahan metalurgi rumit, deformasi, dan
tegangantegangan termal, hal ini berdampak pada hasil pengelasan. Kualitas
sambungan las dikaitkan dengan sifat mekanik pada sambungan las yang
dihasilkan seperti: kekuatan tarik, kekuatan impact (Akbar, 2017)

Proses pengelasan melibatkan panas yang diperoleh dari energi listrik maupun
dari energi reaksi pembakaran gas dan lain-lain. Dengan pemberian panas ini,
maka akan terjadi siklus panas pada logam yang menunjukan perubahan fungsi
temperatur terhadap fungsi waktu. Siklus panas ini dialami oleh daerah las, logam
induk, dan daerah sekitar las yang besarnya berbeda-beda sesuai dengan jaraknya
terhadap sumber panas. (Akbar, 2017)

Perbedaan siklus panas tersebut berhubungan dengan temperatur puncak yang

dicapai, serta kecepatan pemanasan dan pendinginan dari masing-masing daerah.
Temperatur puncak yang paling tinggi dialami oleh daerah yang berada dekat
dengan logam las (fusion line), laju pemanasan dan pendinginan terjadi dengan
cepat pula. Daerah yang berada sedikit lebih jauh berada pada temperatur puncak
yang medium dengan laju pemanasan dan pendinginan yang relatif lebih lambat.
Daerah yang berada jauh dari logam las akan mengalami temperatur puncak yang
paling rendah dengan laju pemanasan dan pendinginan yang lebih rendah lagi.
(Akbar, 2017), ditunjukan Gambar 2.25

29
 Gambar 2.25 Ilustrasi penyebab daerah HAZ

Pada saat pengelasan telah mencapai temperatur puncak maka temperatur

berangsur-angsur turun. Kecepatan turunnya temperatur (cooling rate) akan
memiliki efek yang berarti pada terbentuknya struktur mikro dan sifat mekanik
dari daerah las termasuk berpengaruh terhadap tegangan sisa. (Kusmayadi, Dkk)

2.9 Sifat Mekanik Material

Sifat mekanik adalah sifat yang menyatakan kemampuan suatu material untuk
berdeformasi terhadap beban yang diterima atau diberikan kepada material
tersebut. Contohnya seperti: kekuatan, kekerasan, keuletan, kekakuan dan
ketangguhan (Akbar, 2017).

1. Kekuatan adalah kemampuan material untuk menerima tegangan tanpa

menyebabkan material tersebut menjadi patah atau rusak. Kekuatan ini ada
beberapa macam tergantung dari beban yag bekerja seperti kekuatan tarik,
kekuatan geser, kekuatan torsi dan kekuatan lengkung.

2. Kekerasan dapat didefinisikan sebagai kemampuan ketahanan material terhadap

goresan atau identasi. Sifat ini berkaitan dengan sifat keausan material dan sifat
ini juga mempunyai kolerasi dengan kekuatan.

3. Keuletan (ductile) merupakan sifat yang menunjukan seberapa besar suatu

material dapat berdeformasi sebelum patah.

30
4. Ketangguhan (toughess) merupakan kemampuan material untuk menyerap
sejumlah energi tanpa mengakibatkan terjadinya kerusakan. Atau dapat dikatakan
sebagai ukuran banyaknya energi yang diperlukan untuk mematahkan suatu benda
kerja pada kondisi tertentu.

2.10 Pengujian NDT dengan liquid penetrant

Untuk mendapatkan hasil maksimal dalam proses pengelasan maka diperlukan
Pengujian NDT (Non Destructive Test) yaitu sarana penunjang yang sangat
diandalkan oleh kegiatan pengendalian mutu las sebagai sarana untuk
mendapatkan data cacat pengelasan yang terdapat pada sambungan las. (Akbar,
2017) ditunjukkan Gambar 2.26 Contoh Uji NDT

Gambar 2.26 Contoj Uji NDT (www.pengelasan.net)

Liquld penetrant merupakan metode NDT yang paling sederhana digunakan untuk
menemukan cacat dipermukaan hasil pengelasan, Prinsipnya memanfaatkan
kemampuan cairan penetrant untuk memasuki celah discontinuty serta kerja
developer untuk mengangkat kembali cairan yang meresap kedalam retakan,
sehingga cacat dapat terdeteksi (Akbar, 2017) , Berikut ini merupakan prosedur
pelaksaannya :

31
 1, Pembersihan permukaan
Proses ini bertujuan untuk membersihkan permukaan sambungan las dari
kotoran-kotoran yang dapat menutupi retak, pemebrsihan tersebut
dilakukan dengan cara di spray menggunakan cairan cleaner. (Akbar,
2017)

2. Pemberian cairan Penetrant

Pada tahap ini diberikan cairan penetrant pada permukaan benda kerja
yang diperiksa kemudian ditunggu beberapa saat (dwel/ time). Sehingga
cairan dapat kedalam celah retakan. (Akbar, 2017)

3. Pembersihan kelebihan penerrant

Dilakukan menggunakan air, pelarut, atau dilap saja. Pembersihan tidak
boleh berlebihan, karena dapat menyebabkan penetrant yang meresap akan
terbilas semua. (Akbar, 2017)

4. Developer
Pemberian serbuk developer pada permukaan yang telah dibersihkan dari
kelebihan penetrant. Kemudian cairan ini akan menyerap cairan penetrant
kembali ke permukaan. Hal ini disebabkan adanya perbedaan tegangan
permukaan antara cairan penetran dan developer. (Akbar, 2017)

5. Inpeksi
Kemudian tahap terakhir yaitu pemeriksaan cacat dipermukaan las. metode
menggunakan penetrant mamiliki kelemahan yaitu hanya bisa diterapkan
dipermukaan terbuka dan tidak dapat diterapkan pada komponen yang
kasar, berlapis, atau berpori. (Akbar, 2017)

2.11 Pengujian Tarik

Uji tarik adalah pemberian gaya atau tegangan tarik kepada material
denganmaksud untuk mengetahui atau mendeteksi kekuatan dari suatu material.
Tegangan tarik yang digunakan adalah tegangan aktual eksternal atau

32
perpanjangan sumbu benda uji (Robert, 2013).

Untuk mengetahui sifat mekanik dari material adalah dengan melakukan uji Tarik
menggunakan bentuk specimen sesuai dengan standar (Misalnya ASTM E8/E8M)
Ditunjukkan pada Gambar 2.27

Gambar 2.27 Standar specimen Uji Tarik ASTM E8/E8M (www.metalurgi-ilmu-

logam.blogspot.com)

Uji tarik dilakuan dengan cara penarikan uji dengan gaya tarik secara
terusmenerus, sehingga bahan (perpajangannya) terus menerus meningkat dan
teratur sampai putus, dengan tujuan menentukan nilai tarik. Untuk mengetahui
kekuatan tarik suatu bahan dalam pembebanan tarik, garis gaya harus berhimpit
dengan garis sumbu bahan sehingga pembebanan terjadi beban tarik lurus. Tetapi
jika gaya tarik sudut berhimpit maka yang terjadi adalah gaya lentur.(Maulana,
2016)

` (2)

Dimana : 𝜎 = Tegangan Tarik maksimal (N/mm2)

F = Beban Maksimal (N)

33
 A = luas penampang awal (mm2)

Regangan yang dipergunakan pada kurva diperoleh dengan cara membagi

perpanjangan panjang ukur dengan panjang awal .(Maulana, 2016). Persamaannya
yaitu :

L−L0
ε= x 100 (3)
L0

Dimana : ε = Regangan (%)

L = Panjang Awal (mm)
L0 = Panjang Akhir (mm)

Pada pengujian tarik, gaya tarik yang diberikan secara perlahan-lahan dimulai dari
nol dan berhenti pada tegangan maksimum (Maximum Stress) dari logam yang
bersangkutan. Maksimum Stress merupakan batas kemampuan maksimum
material mengalami gaya tarik dari luar hingga mengalami fracture (patah),
sedangkan Yield Stress merupakan batas kemampuan maksimum material untuk
mengalami pertambahan panjang (melar) sebelum material tersebut mengalami
fracture mengikuti hukum Hooke .(Maulana, 2016).

Kurva tegangan dan regangan di tunjukkan pada Gambar 2.28

34
 Gambar 2.28 Kurva tegangan dan regangan uji tarik

2.12 Pengujian Impact

Dasar dari uji Impact adalah penyerapan energi potensial dari pendulum beban
yang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan menumbuk spesimen sampai
mengalami deformasi. Pengujian ini bertujuan untuk mengukur ketangguhan
suatu material terhadap beban yang diberikan secara cepat dan tiba-tiba. Dalam
prakteknya terdiri dua metode pengujian yaitu metode charpy dan izod (Akbar,
2017)

Dalam penelitian ini pengujian yang akan dilakukan adalah uji impact charpy.
Sebelum diuji, pada masing-masing spesimen diberi takikan terlebih dahulu
dibagian tengahnya. Fungsi takikan pada uji impact adalah untuk melokalisir
perpatahan, sehingga perpatahan terjadi pada daerah tersebut. Takikan tersebut

berbentuk V dengan spesifikikasi sesuai standart ASTM E23

Jenis – jenis metode dan metode pengujian impak dibagi menjadi dua jenis yaitu :
1. Metode Charpy
Pengujian impact dengan meletakkan posisi spesimen uji pada tumpuan
dengan posisi horizontal. Letak takikan (notch) tepat di tengah dengan
arah pemukulan dari belakang takikan. Biasanya metode ini digunakan di
Amerika dan banyak negara lain termasuk Indonesia (Sulthon, 2016)

35
 Ditunjukkan pada Gambar 2.29

Gambar 2.29 Metode Charpy (Sulthon, 2016)

2. Metode Izod
Pengujian impact dengan menjepit salah satu ujung spesimen uji yang
diletakkan secara vertikal. Biasanya metode ini digunakan di Inggris.
Tumbukan pada spesimen dilakukan tidak tepat pada pusat takikan
melainkan pada posisi agak diatas dari takikan (Sulthon, 2016).
Ditunjukan pada Gambar 2.30

Gambar 2.30 Metode Izod

Pada pengujian impact ini banyaknya energi yang diserap oleh bahan untuk
terjadinya perpatahan merupakan ukuran ketangguhan material tersebut. Pada
Gambar 2.31 dapat dilihat bahwa pendulum menumbuk benda uji sampai patah,
setelah itu pendulum melanjutkan ayunannya hingga posisi h. Makin besar energi
yang terserap maka ayunan kembali dari bandul setelah menumbuk spesimen akan
rendah, kemudian energi terserap dihitung dengan menggunakan rumus sebagai
berikut :

36
 E
HI (4)
A

Dimana : HI = ketangguhan material uji (joule/mm2 )

E = energi terserap (joule)
A = luas penampang dibawah takik (mm2)

Energi Terserap (E)

E=m.g (h1-h2) (5)
h1= r (1- cos a ) (6)
h2 = r (1 – cos ᵦ ) (7)
menjadi persamaan ; E = m.g.r (cos ᵦ - cos a )

Dimana :
m = massa palu godam (kg)
g = percepatan gravitasi (kg)
h1 = tinggi jatuh palu godam
h2 = tinggi ayunan palu godam
r = panjang lengan pendulum
cos a = sudut jauh
cos ᵦ = sudut akhir ayun (Akbar, 2017)

Ditunjukkan pada Gambar 2.31 skema uji impact charpy dan izod

37
Gambar 2.31 skema uji impact charpy dan izod (www.detech.co.id)

38
 3 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Alur penelitian

Dalam sebuah penelitian mempunyai alur penelitian ditunjukkan pada

Gambar 3.1.

Gambar 3.32 Metode penelitian

39
3.2 Waktu dan tempat penelitian
Waktu : November-Agustus 2022/2023
Tempat : PT. Waskita Beton Precast Plant Sadang Jl Raya Sadang – Kp Mekarsari
Rt.05 Rw.02, Purwakarta, Jawa Barat dan Lab Teknik Mesin STT Wastukancana
Purwakarta, Jadwal pelaksanaan penelitian ditunjukan pada Tabel 3.1.
Tabel 3.4 Jadwal pelaksanaan penelitian

Tahun Akademik 2022/2023

November

Kegiatan
Desember

Februari

Agustus
Januari

Maret

April

Juni
Mei

Juli
Studi Literatur

Penyedian
Material
Seminar
Proposal
Skripsi
Pengujian
Material

Pengolahan dan
Analisis Data
Membuat
laporan
Perbaikan
Laporan

Seminar Skripsi

Sidang Skripsi

3.3 Metode dan Teknik pengumpulan data

Metode penelitian yang digunakan adalah eksperimental yang bertujuan untuk
mengetahui pengaruh jenis kuat arus pengelasan terhadap hasil uji penetrant, uji
tarik, dan uji impact pada pengelasan plate baja ASTM SS440. Untuk
mendapatkan hasil penelitian yang diharapkan, maka dibutuhkan data serta
informasi yang mendukung. Untuk itu penyusun melakukan teknik pengumpulan
data sebagai berikut:

1. Studi kepustakaan adalah pengumpulan data yang diperoleh

berdasarkan teori-teori yang terdapat pada buku, dokumen dan hal-hal lain

40
 yang ada hubungannya dengan masalah yang diamati oleh penyusun.

2. Studi lapangan dengan cara pengumpulan data dengan mengamati objek

penelitian di lapangan dan penyusun ikut secara langsung dalam
pelaksanaan objek tersebut.

3.4 Alat dan Material

A. Peralatan
1. Mesin las SMAW, kabel elektroda, kabel logam induk, pemegang
elektroda, dan pemegang logam induk/benda kerja.
2. Topeng las, sarung tangan las, dan jas pelindung.
3. Mesin gerindra tangan dipergunakan untuk membuat kampuh V.
4. Stopwatch untuk menghitung waktu kecepatan pengelasan
5. Gergaji tangan dan Vernier Caliper.
6. Cairan pembersih, red penetrant, dan developer.
7. Mesin uji tarik dan impact charpy.
B. Material
Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Plate Baja ASTM SS440 dengan ukuran 200x100x10 mm,
2. Elektroda yang digunakan yaitu E7016 Type LB-52U dengan diameter
3,2 mm, ditunjukkan pada Gambar 3.2

Gambar 3.33 Elektroda E7016 Type LB-52U.

41
3.5 Pelaksanaan Penelitian
Penelitian dilaksanakan dua tempat yang berbeda yaitu :
1. Untuk proses pengelasan dilakukan di Workshop Pt. Waskita Beton Precast
Sadang.
2. Untuk pengujian Tarik dan Impact Charpy dilakukan di Lab Teknik Mesin STT
Wastukancana Purwakarta.

3.6 Proses Pengelasan

Pengelasan dilakukan dengan Langkah-langkah berikut :
1. Pembuatan Kampuh
Masing-masing dari setiap sisi specimen dibuat kampuh sebesar 30O
Menggunakan gerinda tangan, ditunjukkan pada Gambar 3.3

Gambar 3.34 Dimensi specimen yang ingin di las

2. Proses pengelasan
Melakukan pengelasan material baja ASTM SS440 dengan elektroda E7016 Type
LB-52U, variasi arus las yang digunakan yaitu 72 A, 100 A, 128 A, 156 A dan
184 A. Proses pengelasan menggunakan mesin las SMAW , ditunjukan pada
Gambar 3.4

42
 Gambar 3.35 Mesin las SMAW

3.7 Pengujian NDT dengan liquid dye penetrant

Setelah proses las selesai maka akan dilakukan inspeksi visual terhadap hasil
pengelasan menggunakan liquid dye penetrant. Prosesnya diantara lain :
1. Tahap pembersihan mengunakan cairan berwarna bening
2. Setelah permukaan hasil pengelasan dibersihkan kemudian tahap
selanjutnya pemberian cairan penetrant dengan cara di spray dan tunggu
beberapa saat.
3. Bersihkan kelebihan cairan menggunakan lap
4. Proses developer yang bertujuan untuk mengangkat cairan penetrant ke
permukaan sehingga cacat crack dapat terdeteksi.

3.8 Pengujian Tarik

Setelah selesai uji NDT maka tahap selanjutnya pembuatan specimen uji Tarik
berdasarkan standart ASTM E 8. Ditunjukkan pada Gambar 3.5

43
 Gambar 3.36 Spesimen Uji Tarik

Kemudian specimen tersebut diuji menggunakan Universal Testing Machine

dengan kapasitas 5 Ton ditunjukkan pada Gambar 3.6

Gambar 3.37 Mesin Uji Tarik

3.9 Pengujian Impact Charpy

Untuk pembuatan specimen Uji Impact berdasarkan ASTM E23 ditunjukkan pada
Gambar 3.7

44
 Gambar 3.38 Spesimen Uji Impact

Kemudian spesimen diuji menggunakan mesin uji impact charpy ditunjukkan

pada Gambar 3.8.

Gambar 3.39 Mesin Ujj Impact

45
 4 BAB IV
PENUTUP

Demikian proposal skripsi ini penulis membuat, sebagai acuan pertimbangan

Bapak/Ibu untuk dikembangkan menjadi sebuah penelitian tugas akhir skripsi
yang berjudul “ANALISA VARIASI KUAT ARUS PENGELASAN SMAW
TERHADAP SIFAT MEKANIK MATERIAL BAJA ASTM SS440 HIGH
STEEL”.

Dengan harap besar semoga Bapak/Ibu bisa menerima proposal skripsi ini untuk
di kembangkan kembali menjadi tugas akhir skripsi. Atas perhatian dan kerja
samanya saya ucapkan terima kasih.

46
 5 DAFTAR PUSTAKA

Helanianto, Epriyandi, dan Hairian Rahmadi, 2020. PENGARUH VARIASI

ARUS PENGELASAN SMAW TERHADAP KEKERASAN
LOGAM INDUK DAN LOGAM LAS. Jurnal Teknik Mesin.
ISSN 2442-4471. Vol. 7 No.2 Desember 2020 ;pp. 138-147

Harsono Wiryosumarto, Toshie Okumura. 2000. Teknologi Pengelasan

Logam. Jakarta :Pradya Paramita Cetakan Ke 8.

Akbar Dena. 2017. Analisa Variasi Kuat Arus Pengelasan SMAW Terhadap
Sifat Mekanik Material JIS SS400. Skripsi Teknik Mesin. STT
Wastukancana Purwakarta.

Hery Sonawan, Rochim Suratman. 2006. Pengantar Untuk Memahami Proses

Pengelasan Logam. Bandung : Alfabbeta Cetakan 2

Awal Syahrani, Alimuddin Sam, Chairulnas. 2013, Variasi Arus Terhadap

Kekuatan Tarik dan Bending Pada Pengelasan SM490, Jurnal
Mekanikal Vol.4 No. 2 : 393-402

Kusmayadi. Budi Agung K, ST, M.Sc. Ir. Rochman Rochiem, M.Sc. Analisa
Hasil Pengelasan SMAW Butt Joint Pada Baja Aisi 1020 Dengan
Variasi Tebal Plat. Jurusan Teknik Material dan Metalurgi FTI-
ITS : 1-8.

Gunawan D haryadi. 2007. Analisa Kerusakan Hasil Pengelasan Bawah Air Pada
Lambung Kapal Dengan Bahan Elektroda RB 26 Terseloti. Rotasi
Vol9. No1 : 31-41.

47
Jon Affi. Gunawarman. 2007, Pengaruh Lapisan Oksida Tambahan Pada |
Elektroda F6013 Terhadap Sifat Mekanik Dan Struktur Mikro
Lasan Baja Karbon Rendah. Teknik Mesin Vol.1 No.28 : 13-20.

Hartono. 2009, Penanggulangan Cacat Hasil Pengelasan Pada Konstruksi Kapal.

Teknik Perkapalan Universitas Diponegoro : 88-93

Robert. D .S, Jan S , Rudy P, Pemodelan Pengujian Tarik Untuk Menganalisis

Sifat Mekanik Material, E-Journal Unsrat, Manado, 2013

Maulana, Yasyir, 2016. Analisis Kekuatan Tarik Baja ST37 Pasca Pengelasan
Dengan Variasi Media Pendingin Menggunakan SMAW. Jurnal
Teknik Mesin UNSIKA. Vol. 02 No. 1 November 2016

Sulthon, Agus Mohamad. (2016). Modul Laporan Praktikum Laboratorium

Metalurgi. PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI DAN
MATERIAL

48