Mix Design Lngkah 17

LAPORAN
PRAKTIKUM TEKNOLOGI BETON
DISUSUN OLEH :
1. LA ODE MUHAMMAD TAUFIK KUR RACHMAN (202010340311165)

2. SHA’ADILLAH PRAMESTI (202010340311166)
3. MOCH. CHOIRUL APRIZAL (202010340311167)
4. MOCH FIKRIL ISLAMI (202010340311168)
5. YOGI ARSA AUDITYA (202010340311170)
JURUSAN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
2022
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BETON

Disusun oleh :
Kelompok D-19:
1. LA ODE MUHAMMAD TAUFIK KUR 20201034

RACHMAN 0311165
2. SHA’ADILLAH PRAMESTI 20201034
0311166
3. MOCH. CHOIRUL APRIZAL 20201034
0311167
4. MOCH. FIKRIL ISLAMI 20201034
0311168
5. YOGI ARSA AUDITYA 20201034
0311170
Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat untuk mengikuti program
Praktek Kerja Nyata diFakultas Teknik, Jurusan Teknik Sipil, Universitas
Muhammadiyah Malang.
Laporan ini disetujui pada, …………………..2022
Mengetahui,
Kepala Laboratorium Dosen Pembimbing
Ir. Khoirul Abadi. MT. Zamzami Septiropa, ST ., MT.
Laporan Praktikum Teknologi Beton | i

BERITA ACARA
Laporan Praktikum Teknologi Beton | ii

DAFTAR HADIR PRAKTIKUM
Semester Ganjil T.A 2021/2022
Nama PRAKTIKUM : TEKNOLOGI BETON

KELOMPOK PRAKTIKUM : ………….(DARING/LURING) *coret jika tidak perlu
HARI/TGL. PELAKSANAAN (Awal) : ………….
HARI/TGL. PELAKSANAAN (Akhir) : ………….
INSTRUKTUR/DOSEN PEMBIMBING : ………….
batas akhir pengumpulan laporan praktikum ………………..
T. TANGAN PRAKTIKUM HARI KE

NO NAMA PRAKTIKAN N.I.M
1 2 3 4 5 6
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Asisten Instruktur :
Instruktur praktikum/Dosen Pembimbing :
*coret yang tidak perlu
Malang, ……………….
Kepala/Waka Lab. Teknik Sipil,
Laboran,
…………………………
LEMBAR PENILAIAN
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
Laporan Praktikum Teknologi Beton | iii

KELOMPOK D-19
NAMA NIM N
IL
AI
1. LA ODE MUHAMMAD TAUFIK 2020103
KUR RACHMAN 40311165
2. SHA’ADILLAH PRAMESTI 2020103

40311166
3. MOCH. CHOIRUL APRIZAL 2020103
40311167
4. MOCH FIKRIL ISLAMI 2020103
40311168
5. YOGI ARSA AUDITYA 2020103
40311170
Malang,……………2022
Zamzami Septiropa, ST ., MT.
Laporan Praktikum Teknologi Beton | iv

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
FAKULTAS TEKNIK - JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM JALAN RAYA - GEODESI- HIDROLIKA –
MEKTAN - TEKNOLOGI BETON
Jl. Raya Tlogomas 246 Telp. (0341) 464318 Psw. 176 Malang 65144
LEMBAR KEGIATAN ASISTENSI

1. La Ode Muhammad Taufik Kur Rachman (202010340311165)
2. Sha’adillah Pramesti (202010340311166)
3. Moch. Choirul Aprizal (202010340311167)
4. Moch Fikril Islami (202010340311168)
5. Yogi Arsa Auditya (202010340311170)
No. TANGGAL CATATAN ASISTENSI KETERANGAN
Malang, 2022
Laporan Praktikum Teknologi Beton | v

fUNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
FAKULTAS TEKNIK - JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM JALAN RAYA - GEODESI- HIDROLIKA –
MEKTAN - TEKNOLOGI BETON
Jl. Raya Tlogomas 246 Telp. (0341) 464318 Psw. 176 Malang 65144
LEMBAR KEGIATAN ASISTENSI

1. La Ode Muhammad Taufik Kur Rachman (202010340311165)
2. Sha’adillah Pramesti (202010340311166)
3. Moch. Choirul Aprizal (202010340311167)
4. Moch Fikril Islami (202010340311168)
5. Yogi Arsa Auditya (202010340311170)
No. TANGGAL CATATAN ASISTENSI KETERANGAN
Malang, 2022
Laporan Praktikum Teknologi Beton | vi

KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkan puji syukur kehadirat Allah Yang Maha Kuasa yang telah
melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Beton
ini dengan baik.
Laporan ini disusun sebagai syarat untuk mengikuti program Praktek Kerja Nyata di
Fakultas Teknik Jurusan Sipil pada Universitas Muhammadiyah Malang.
Pada kesempatan ini penyusun menyampaikan terima kasih kepada ;
1. Bapak Zamzami Septiropa, ST ., MT, selaku dosen pembimbing praktikum.
2. Bapak Ir. Khoirul Abadi, MT, selaku kepala Lab. Teknik Sipil.
3. Asisten Praktikum Beton yang sangat membantu dalam kegiatan praktikum.
Rekan-rekan mahasiswa yang telah banyak membantu hingga terselesaikannya laporan
praktikum ini.
Akhirnya penyusun berharap semoga laporan ini dapat berguna bagi penyusunpada
khususnya dan pembaca pada umumnya. Penyusun berharap akan adanya kritik, saran dan
masukan yang bersifat membangun demi kesempurnaan laporan praktikumini.
Malang, November 2020
Penyusun
Laporan Praktikum Teknologi Beton | vii

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN........................................................................................................i
BERITA ACARA......................................................................................................................ii
DAFTAR HADIR PRAKTIKUM............................................................................................iii
LEMBAR PENILAIAN............................................................................................................iv
LEMBAR KEGIATAN ASISTENSI........................................................................................v
LEMBAR KEGIATAN ASISTENSI.......................................................................................vi
KATA PENGANTAR.............................................................................................................vii
DAFTAR ISI...........................................................................................................................viii
PERCOBAAN 1.........................................................................................................................1
PERCOBAAN 2.........................................................................................................................3
PERCOBAAN 3.........................................................................................................................6
PERCOBAAN 4.........................................................................................................................8
PERCOBAAN 5.......................................................................................................................11
PERCOBAAN 6.......................................................................................................................13
PERCOBAAN 7.......................................................................................................................15
PERCOBAAN 8.......................................................................................................................18
PERCOBAAN 9.......................................................................................................................21
PERCOBAAN 10.....................................................................................................................24
PERCOBAAN 11.....................................................................................................................29
PERCOBAAN 12.....................................................................................................................33
PERCOBAAN 13.....................................................................................................................35
PERCOBAAN 14.....................................................................................................................38
PERCOBAAN 15.....................................................................................................................41
PERCOBAAN 16.....................................................................................................................52
PERCOBAAN 17.....................................................................................................................56
PERCOBAAN 18.....................................................................................................................58
PERCOBAAN 19.....................................................................................................................61
PERCOBAAN 20.....................................................................................................................63
PERCOBAAN 21.....................................................................................................................66
LAMPIRAN.............................................................................................................................73
Laporan Praktikum Teknologi Beton | viii

PERCOBAAN 1
PENGUJIAN BERAT JENIS BETON
a. Maksud
Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan berat isi semen portland yang
digunakan untuk pengendalian mutu semen.
b. Acuan
SNI 15-2531-1991 ; Metode pengujian berat jenis semen Portland.
c. Teori
Berat jenis semen adalah perbandingan antara berat jenis kering semen pada suhu
o
kamar dengan berat jenis air suling pada suhu ± 4 C yang isinya sama dengan isi
semen.
berat semen
Berat jenis= γd
(V ₂−V ₁)
dimana :
V1 = pembacaan pertama pada skala botol pada saat suhu kerosin
sama dengan suhu air.
V2 = pembacaan kedua pada skala botol setelah botol diisi semen.
V2-V1 = isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat
tertentu
d. Peralatan
1. Botol Le-Chatelier
2. Timbangan kapasitas 200 gram dengan ketelitian ± 2 gram
3. Kerosin bebas air atau naphta dengan berat jenis 62 API (American Petrolium
Institute)
e. Benda Uji
Semen Portland
f. Prosedur Percobaan
1. Mengisi botol Le Chatelier dengan kerosin atau naphta sampai antara skala 0
sampai 1, kemudian mengeringkan bagian dalam botol diatas permukaan cairan.
2. Memasukkan botol kedalam bak air dengan suhu konstan ; biarkan selama
minimal ± 60 menit, agar suhu cairan didalam botol sama dengan suhu air
rendaman.
3. Setelah itu baca skala pada botol, setelah suhu air sama dengan suhu cairan
didalam botol (misal = V1).
4. Masukkan semua benda uji sedikit demi sedikit kedalam botol (sebanyak 64
gram), jangan sampai terjadi semen menempel pada dinding dalam botol di atas
cairan.
5. Setelah semua benda uji dimasukkan, botol diputar dengan posisi miring secara
berlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan
cairan.
Laporan Praktikum Teknologi Beton | 1

6. Mengulangi pekerjaan pada langkah ke-2 dan membaca skala pada botol setelah
suhu air sama dengan suhu cairan dalam botol (misal = V2).
7. Ulangi percobaan diatas untuk benda uji ke-2
g. Hasil Percobaan
Berat benda uji = 64 gram
Parameter Yang Diukur Percobaan 1 Percobaan 2
V₁ (cm) 0,7 1
V₂ (cm) 21 21.7
V₂ - V₁ (cm) 20.3 20,7
(gr/
Berat Jenis cm³) 3,15 3,09
Berat Jenis Rata-Rata (gr/cm³) 3,12
Perhitungan
Percobaan 1
V1 = 0,7 cm3
V2 = 21 cm3
V2 – V1 = 20,3 cm3
Berat Semen
Berat Jenis = γ
V ₂−V ₁ d
64
= 1
20 ,3−0 , 7
= 3,15 gr/cm3
Percobaan 2
V1 = 1 cm3
V2 = 21,7 cm3
V2 – V1 = 20,7 cm3
Berat Semen
Berat Jenis = γ
V ₂−V ₁ d
64
= 1
21 ,7−1
= 3,09 gr/cm3
h. Kesimpulan
Berat jenis semen rata-rata yang diperoleh dari percobaan ini adalah sebesar 3,12
gr/cm3. Dengan mengacu pada ASTM C-188144berat jenis semen portland adalah
berkisar antara 3 – 3,2 gr/cm3. Sehingga dapat disimpulkan bahwa dalam praktikum
ini berat jenis bahan semen yang digunakan memenuhi persyaratan untuk
digunakan dalam perencanaan beton.

PERCOBAAN 2
PEMERIKSAAN KEHALUSAN SEMEN
a. Maksud
Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan kehalusan semen Portland dengan
menggunakan saringan No. 100 dan saringan No. 200.
Kehalusan merupakan suatu faktor penting yang dapat mempengaruhi kecepatan
reaksi antara partikel semen dengan air.
b. Acuan
SNI 15-2530-1991 ; Metode pengujian kehalusan semen Portland
c. Teori
Persyaratan kehalusan semen adalah berat tertahan diatas saringan No.100 sebesar
0% dan berat tertahan di atas saringan No. 200 maksimum 10%. Kehalusan semen
(F) dihitung dengan rumus ;
A
F= ×100 %
B
dimana B = Berat benda uji semula (misal B = 50 gram)

A = Berat benda uji tertahan pada masing-masing saringan
d. Peralatan
1. Saringan No. 100 dan No.200 sesuai dengan standart ASTM

2. Neraca analitik kapasitas maksimum 200 gram dengan ketelitian 0,1% dari berat
contoh, berikut satu set batu timbangan terdiri dari 50 gram sampai 10 mg
3. Kuas dengan ukuran tangkai bulu kuas yang sesuai dengan keperluan ini.
e. Benda Uji
Semen Poerland
1. Susun urutan saringan ; mulai saringan No.100, No.200 dan Pan (diletakkan
paling bawah).
2. Timbang benda uji sebanyak 50 gram dan masukkan kedalam susunan saringan
3. Goyang saringan secara perlahan-lahan sehingga bagian benda uji yang tertahan
kelihatan bebas dari partikel-partikel halus (pekerjaan ini dilakukan 3 sampai 4
menit).
4. Menutup saringan dan melepas pan, mengetok saringan perlahan-lahan dengan
tangkai tuas supaya abu yang menempel terlepas dari saringan.
5. Membersihkan sisi bagian bawah saringan dengan kuas, mengosongkan pan dan
membersihkan dengan kain, kemudian memasang kembali.
6. Mengambil tutup saringan dengan hati-hati, mengembalikan kedalam saringan
bila ada partikel kasar yang menempel pada tutup.
7. Melanjutkan penyaringan dengan menggoyang-goyangkan saringan perlahan
lahan selama 9 menit.
8. Menutup saringan, melanjutkan penyaringan lagi selama 1 menit dengan cara
menggerakkan saringan kedepan dan bekerja dengan posisi sedikit dimiringkan.
Kecepatan gerakan kira-kira 150 kali per menit, setiap 25 gerakan, memutar
saringan kira-kira 60⁰. pekerjaan ini dilakukan diatas kertas putih, bila ada
partikel yang keluar dari saringan dan atau pan serta tertampung diatas kertas,
maka harus dikembalikan kedalam saringan. Pekerjaan penyaringan dihentikan
setelah benda uji tidak lebih dari 0,05 gram lewat saringan dalam waktu
penyaringan selama 1 menit.
9. Menimbang benda uji yang tertahan diatas masing-masing saringan No.100 dan
No.200, kemudian menghitung prosentase berat tertahan terhadap berat benda uji
mula-mula.
10. Ulangi percobaan diatas untuk benda uji ke-2.
g. Hasil Percobaan
Berat benda uji, B = 50 gram

Berat Tertahan Presentase
Pemeriksaan (gram) Tertahan Kehalusan
Perc. 1 Perc. 2 F1 F2 Rata-Rata Persyaratan
Tertahan
0,1 0 0,2 0 0,1 0%
Saringan No.100
Tertahan
3,2 2,2 6,4 4,4 4 <10%
Saringan No.200
Perhitungan
Percobaan 1
F1 → Saringan No.100 F2 → Saringan No.200
A A
F1 = ×100 % F2 = ×100 %
B B
0 ,1 3 ,2
F1 = ×100 % F2 = ×100 %
50 50
F1 = 0,2 % F2 = 6,4 %
Percobaan 2
F1 → Saringan No.100 F2 → Saringan No.200
A A
F1 = ×100 % F2 = ×100 %
B B

0 2 ,2
F1 = ×100 % F2 = × 100 %
50 50
F1 = 0 % F2 = 4,4 %
h. Kesimpulan :
- Benda Uji Semen Tertahan rata-rata ayakan no.100 = 0 %
- Benda Uji Semen Tertahan rata-rata ayakan no.200 = 4 %
Dengan merujuk pada ketentuan ASTM C-134-66, benda uji memenuhi
persyaratan apabila:
- Benda Uji Semen Tertahan rata-rata ayakan no.100 adalah 0% memenuhi persyaratan.
- Semen haruslah disimpan di tempat yang diberikan pencahayaan yang cukup, serta
dalam pemesanan semen haruslah sesuai dengan kebutuhan (mix design) untuk
menghindari pemborosan bahan.
- Benda Uji Semen Tertahan rata-rata ayakan no.200 adalah 4% yang artinya < 10 %
Sehingga dapat disimpulkan bahwa benda uji yang digunakan dalam praktikum ini
yang memenuhi persyaratan untuk digunakan dalam pencampuran beton adalah
benda uji semen tertahan ayakan no. 200

PERCOBAAN 3
KONSISTENSI SEMEN
a. Maksud
Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan konsistensi normal semen Portland

dengan vicat. Konsistensi normal semen Portland adalah suatu kondisi standard yang
menunjukkan tingkat kebasahan pasta.
b. Acuan
SNI 03-6826-2002 : Metode pengujian konsistensi normal semen Portland dengan

alat Vicat untuk pekerjaan sipil
c. Teori
Untuk mendapatkan konsistensi normal dilakukan pencampuran semen dan air secara
berulang dengan kadar air yang berbeda, sampai diperoleh penetrasi pada jarum
Vicat sebesar (10 ± 1) mm. Setiap percobaan harus dibuat dari semen yang baru dan
selama percobaan alat Vicat harus bebas getaran. Untuk percobaan pertama
disarankan dengan kadar air 25%. Pengaruh suhu, air pencampuran, dan kelembaban
ruang diabaikan. Besarnya konsistensi semen dapat dihitung dengan rumus berikut :
Konsistensi semen  Berat Air x 100%

Berat Semen
d. Peralatan
1. Neraca, dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh yang ditimbang.
2. Gelas ukur 200 ml, dengan ketelitian 1 ml.
3. Satu set alat Vicat Apparatus ; terdiri dari jarum akhir (final needle) dan cincin
konik (conical ring).
4. Stop watch.
5. Sendok perata.
6. Alat pengaduk
e. Benda Uji
Semen Portland
1. Masukkan air pencampur berupa air suling sebanyak 23% (jumlah air mula-
mula) dari berat benda uji ke dalam mangkok alat pengaduk.
2. Memasukkan benda uji sebanyak 300 gram ke dalam mangkok dan mendiamkan
selama 30 detik.
3. Menjalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (140±5) rpm, selama 30 detik.
4. Mesin pengaduk dihentikan selama 15 detik, sementara itu pasta yang menempel
di pinggir mangkok dibersihkan.
5. Menjalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (28510) rpm, selama 1 menit.
6. Membuat pasta berbentuk bola dengan tangan, kemudian dilemparkan enam kali
dari tangan satu ke tangan yang lain dengan jarak kira-kira 15cm.
7. Memegang bola pasta dengan satu tangan, kemudian tekanlah ke dalam cincin
konik yang dipegang dengan tangan lain melalui lubang besar, sehingga cincin
konik penuh dengan pasta.
8. Kelebihan pasta dalam lubang besar diratakan dengan sendok perata yang
digerakkan dalam posisi miring terhadap permukaan cincin.
9. Meletakkan pelat kaca pada lubang besar cincin konik, membalikkan, meratakan
dan melicinkan kelebihan pada lubang kecil cincin konik dengan sendok perata.
10. Meletakkan cincin konik di bawah alat Vicat Apparatus dan mengontakkan jarum
dengan bagian tengah permukaan pasta.
11. Jatuhkan jarum dan mencatat penetrasi jarum (dengan mengukur penurunan pada
alat Vicat) yang telah berlangsung selama 30 detik.
12. Ulangi percobaan diatas dengan kadar air masing-masing 24%, 25%, 26%.
13. Lalu dilakukan
g. Hasil Percobaan
Konsistensi (%) Berat semen (gr) Berat Air (ml) Penetrasi (mm)
25 300 75 7
27 300 81 17
25,6 300 76,8 10
GRAFIK HUBUNGAN PENETRASI VICAT DENGAN

KADAR AIR
20
16
Penetrasi (mm)
12
0
24.5 25 25.5 26 26.5 27 27.5
Konsostensi (%)
Interpolasi Prhitungan Konsistensi Semen

7−10
Y¿ 25+(10−7)( )
7−17

2
= 25 (3)( ¿
10
= 25,6
h. Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari grafik maka diperoleh konsistensi semen penetrasi 10
sebesar 25,6%
PERCOBAAN 4
PEMERIKSAAN WAKTU IKAT SEMEN
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh pasta
semen untuk mendapatkan waktu ikat awal dan waktu ikat akhir. Waktu ikat awal
adalah waktu pengikatan pasta semen dimana terjadi penetrasi sebesar 25 mm pada
jarum Vicat, sedangkan waktu ikat akhir adalah waktu pengikatan pasta semen
dimana sudah tidak terjadi penetrasi pada jarum Vicat.
b. Acuan
SNI 03-6827-2002 : Metode pengujian waktu ikat awal semen Portland dengan
menggunakan alat Vicat untuk pekerjaan sipil
c. Teori
Waktu pengikatan awal semen minimum 60 menit dan waktu pengikatan akhir
semen maksimum 8 jam. Bila diperoleh waktu pengikatan awal kurang dari 60 menit
berarti semen tersebut tidak baik karena semen cepat mengeras. Pengaruh suhu
udara, air pencampuran dan kelembaban ruang diabaikan. Selama pemeriksaan
tersebut, alat Vicat harus bebas getaran dan jarum disegel supaya tetap lurus dan
bersih dari semen yang menempel.
d. Peralatan
1. Neraca, dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh.

2. Gelas ukur 200 ml, dengan ketelitian 1 ml.
3. Satu set alat Vicat Apparatus ; terdiri dari jarum awal (initial needle) dan jarum
akhir (final needle) dan cincin konik (conical ring).
4. Stop-watch
5. Thermometer beton.
6. Sendok perata.
7. Alat pengaduk (ASTM C 305 – 65).
e. Benda Uji
Semen Portland sebanyak 300 gram.
1. Masukkan air pencampur berupa air suling yang banyaknya sesuai dengan
jumlah air untuk mencapai konsistensi normal (sebanyak 24,8% ; lihat
hasilpemeriksaan konsistensi semen), kedalam mangkok alat pengaduk.
2. Masukkan benda uji kedalam mangkok dan mendiamkan selama 30 detik.
3. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (140±5) rpm selama 30 detik.
4. Hentikan mesin pengaduk dan diamkan selam 15 detik, sementara itu bersihkan
pasta yang menempel dipinggir mangkok.
5. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (285  10) rpm selama 1 menit.
6. Buatlah pasta berbentuk pola dengan tangan, kemudian melampar enam kali dari
tangan satu ketangan yang lain dengan jarak kira-kira 15 cm.
7. Pegang bola pasta dengan satu tangan, kemudian tekanlah ke dalam cincin konik
yang dipegang dengan tangan lain melalui lubang besar, sehingga cincin konik
penuh dangan pasta (upayakan tidak ada udara yang terperangkap).
8. Meratakan kelebihan pasta pada lubang besar dengan sendok perata yang
digerakkan dalam posisi tegak terhadap permukaan cincin.
9. Meletakkan plat kaca pada lubang besar, membalikkan, meratakan dan
melicinkan kelebihan pasta pada lubang kecil cincin konik dengan sendok perata.
10. Menaruh thermometer beton di atas cincin dan menyimpan pada moist cabinet
selama 30 menit. Kemudian membaca thermometer udara dan thermometer
beton.
11. Mengeluarkan cincin konik dari moist cabinet dan melepaskan thermometer
beton kemudian meletakkan cincin konik di bawah jarum cincin vicat, dan
sentuhkan jarum dengan bagian tengah permukaan pasta.
12. Diamkan selama 30 menit, lalu jatuhkan jarum Vicat selama 30 detik dan dicatat
penetrasi yang terjadi.
13. Penetrasi diulangi sesuai langkah diatas, dengan selang waktu yang bervariasi
yakni; 15 menit, 10 menit, 5 menit, dan seterusnya dilakukan dengan interval 5
menit sampai diperoleh waktu ikat akhir (dimana jarum Vicat tidak dapat masuk
lagi atau skala penetrasi menunjukkan angka nol)
14. Ulangi percobaan diatas untuk benda uji yang sama atau dilakukan secara
bersamaan untuk setiap benda uji.
g. Hasil Percobaan
Selang Waktu Penetrasi (mm)

No. Pengamatan
(menit) Percobaan I
1 30 40
2 15 34
3 15 32
4 15 31
5 15 30
6 15 24
7 15 17
8 15 13
9 10 5
10 10 2,5
11 5 0
12 5 0
13 5 0
𝞢t 170
Konsistensi Normal Semen : 25,6%

Suhu Pasta Semen : 29°C
Suhu Udara : 27°C
Waktu Ikat Awal : 86 menit (diperoleh dari grafik)
Waktu Ikat Akhir :170 menit
h. Kesimpulan
Grafik diatas merupakan grafik hubungan penetrasi dengan waktu. Dengan menarik
garis pada penetrasi 25,6 mm, maka diperoleh waktu ikat awal sebesar 90 menit dan
waktu pengikatan akhir 170 menit.
Ketentuan ASTM-191-71
- Waktu pengikatan awal lebih dari 60 menit
- Waktu pengikatan akhir kurang dari 8 jam
Sehingga dapat disimpulkan, bahwa benda uji semen memenuhi persyaratan untuk
digunakan dalam pencampuran beton.

PERCOBAAN 5
PEMERIKSAAN CLAY LUMP PASIR
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui prosentase kadar lumpur yang

melekat pada pasir. Kadar lumpur pada pasir perlu diketahui karena dapat
mempengaruhi daya lekat antara agregat dengan pasta semen dan akhirnya
mempengaruhi kekuatan beton.
b. Acuan
ASSHTO T112 : Clay Lumps and Friable Particles in Aggregate
c. Teori
Kadar lumpur pada pasir yang baik untuk digunakan pada bahan bangunan adalah
kurang dari 5%. Besarnya kandungan lumpur pada pasir dihitung sebagai berikut :
500−W
Kadar lumpur = × 100 %
500
dimana : W = berat pasir, kering oven setelah dicuci
d. Peralatan
1. Timbangan
2. Saringan No. 16, No. 200 dan pan
3. Oven, dengan pengatur suhu sampai (110  5)C
e. Benda Uji
Pasir yang tertahan diatas saringan No. 16, sebanyak 1000 gram.
1. Pasir yang tertahan diatas saringan No.16 dikering ovenkan pada suhu (1105)C
2. Timbang pasir sebanyak 500 gram (dibuat 2 sampel pasir) dan tebarkan pada pan.
Lalu direndam dengan air suling selama 24 jam.
3. Pasir ditekan-tekan dengan jari untuk menghancurkan butiran lumpur dan bubuk
yang masih melekat pada pasir dan kemudian dicuci mempergunakan saringan
No.200 hingga air cuciannya bersih.
4. Tebarkan sampel diatas pan, lalu keringkan dioven selama 24 jam.
5. Timbang dan catat beratnya (W).
g. Hasil Percobaan
Benda Uji
Pemeriksaan
Percobaan 1 Percobaan 2
Berat Kering Sebelum Dicuci (gram) 500 500
Berat Kering Sesudah Dicuci (gram) 483,6 484,4
500−W
Persen Lumpur = ×100 % (%) 3,28 3,12
500
Persen Lumpur Rata-Rata (%) 3,2
Perhitungan:
Pada percobaan-1 :
(500−483 , 6) 16 , 4
Kadar lumpur = x 100 %= x 100% = 3,28 %
500 500
Pada percobaan-2 :
(500−484 , 4) 15 , 6
Kadar lumpur = x 100 %= x 100% =3,12 %
500 500
Kadar Lumpur, rata-rata sebesar 3,2 % < 5%
h. Kesimpulan
Dari percobaan diperoleh kadar lumpur rata-rata sebesar 3,2%. Dengan mengacu pada
ketentuan ASTM C-177-69, bahwa batas izin kadar lumpur agrerat adalah 5%. Sehingga
dapat disimpulkan bahwa kadar lumpur agrerat memenuhi persyaratan.

PERCOBAAN 6
PENCUCIAN PASIR LEWAT SARINGAN NO. 200
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk memeriksa kadar lumpur yang dikandung

agregat halus (pasir) sehingga diketahui apakah agregat tersebut baik untuk dipakai
untuk campuran beton.
b. Acuan
PUBI – 1982 – Pasal II (pasir beton) : Persyaratan kandungan kadar lumpur.
c. Teori
Banyaknya bahan yang lolos pada saringan No. 200 dihitung sebagai berikut
500−W
Persen lolos saringan No . 200= ×100 %
500
dimana ; W = berat pasir kering oven setelah pencucian
d. Peralatan
a. Timbangan.
b. Saringan No. 200 dan No. 100 serta pan.
c. Oven, dengan pengatur suhu sampai (110  5)C.
d. Penghisap air/splitter.
e. Sekop kecil.
f. Container bejana.

e. Benda Uji
Pasir yang tertahan diatas saringan No. 100, sebanyak 1000 gram.
1. Timbang pasir yang telah dioven sebanyak 500 gram sebanyak dua sampel.
2. Menyusun saringan No. 100 yang diletakan diatas saringan No. 200 dan pada
bagian bawah diletakan container.
3. Masukkan benda uji pada susunan saringan paling ataMengalirkan air dari kran
keatas pasir dan menghentikan jika air ditampung pada kontainer relatif sama
bersihnya dengan air yang dialirkan keatas saringan No. 100. Hal ini dilakukan
sambil menggoyang-goyangkan saringan.
4. Tuangkan pasir kedalam bejana dengan bantuan Splitter setelah bejana
ditimbang.
5. Mengeringkan benda uji dalam oven selama kurang lebih 24 jam.
6. Menimbang kembali bejana dan pasir yang telah kering (W).
7. Ulangi percobaan diatas dengan sampel / benda uji yang sama.
g. Hasil Percobaan
Benda Uji
Pemeriksaan Percobaan Percobaan
1 2
Berat Kering Mula-Mula (gram) 500 500
Berat Kering Oven Setelah Pencucian
(gram) 487,5 475,6
Dengan Saringan No. 200
Persen Lolos Saringan No. 200 =
500−W (%) 2,5 4,88
×100 %
500
Persen Lolos Rata-Rata (%) 3,69
Perhitungan:
Pada percobaan-1 :
Kadar lumpur = ¿ ¿ x 100% = 2,5 %
Pada percobaan-2 :
(500−475 , 6) 24 , 4
Kadar lumpur = x 100 %= x 100% = 4,88 %
500 500
Kadar Lumpur, rata-rata sebesar 3,69 % < 5%
h. Kesimpulan
Dari percobaan diatas diperoleh presentase lolos agrerat halus pada ayakan no. 200
adalah sebesar 3,69 %. Dengan mengacu pada ketentuan ASTM C-117 syarat agrerat
halus dapat digunakan adalah kurang dari 5%. Sehingga dapat diambil kesimpulan,
bahan agrerat halus memenuhi persyaratan untuk digunakan dalam pencampuran
beton.
PERCOBAAN 7
ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR DAN

AGREGAT HALUS
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat halus
dan agregat kasar dengan menggunakan saringan.Dimana penting sekali untuk mengetahui
gradasi suatu agregat yang mana berfungsi untuk mengetahui mana agregat yang
mempunyai kemampatan tinggi / rendah (agregat yang baik adalah agregat yang
mempunyai kemampatan tinggi).
b. Acuan
SNI 03-1968-1990 : Metode pengujian tentang analisis saringan agregat halus dan kasar
c. Teori
Untuk memperoleh kekautan beton yang optimal perlu susunan pembentuk beton yang
baik, diantaranya adalah gradasi agregat. Gradasi agregat kasar dan halus dibedakan
berdasarkan zone distribusi agregat menurut berat dan ukurannya, biasanya dinyatakan
dalam bentuk grafik acuan (terlampir).

Gradasi agregat dapat juga dinyatakan dengan tingkat kekasaran agregat atau modulus
kehalusan atau fines modulus (FM) yang dihitung dengan rumus sebagai berikut :
FM  jumlah persen berat tertahan diatas saringan
No.200 100
Angka modulus kehalusan agregat halus berkisar antara 2 sampai 3,5 sedangkan untuk
agregrat kasar antara 5 sampai 7, makin besar angka modulus kehalusannya maka makin
kasar juga agregat tersebut.
d. Peralatan
a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 20% dari berat benda uji.
b. Satu set saringan ; 38,1 mm, 19,1 mm, 9,6 mm, 2,4 mm, 1,2 mm, 0,6 mm, 0,3mm,
0,15 mm, No. 3/8, No.8, No.12, No.30, No.50, No.100.
o
c. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110  5) C.
d. Alat pemisah contoh.
e. Sieve shaker machine.
f. Talam-talam.
g. Kuas, sikat kuningan, sendok dan lainnya.
e. Benda Uji
1. Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak :
Agregat halus.
- Ukuran maksimum No. 3/8, berat minimum500 gram.
- Ukuran maksimum No. 8,berat minimum 1.000 gram.
Agregat kasar.
- Ukuran maksimum 3,5”, berat minimum 35 kg
- Ukuran maksimum 3,0”, berat minimum 30 kg.
- Ukuran maksimum 2.5”, berat minimum 25 kg.
- Ukuran maksimum ¾ “, berat minimum 5 kg.
- Ukuran maksimum ½”,berat minimum 2,5 kg.
- Ukuran maksimum 3/8”, berat minimum 1 kg.
2. Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan kasar, agregat tersebut
dipisahkan menjadi dua dengan saringan No.4. selanjutnya agregat halus dan
kasar disediakan sebanyak jumlah seperti tercantum di atas.
Benda uji disiapkan sesuai dengan pencucian pasir lewat saringan No.200 kecuali
apabila butiran yang melalui saringan No.100 tidak diketahui jumlahnya dan
apabila syarat-syarat ketelitian tidak menghendaki pencucian.

a. Timbang contoh agregat yang akan digunakan, kemudian dioven pada suhu
(1105)C selama 24 jam atau sampai berat agregat tetap.
b. Timbang masing-masing saringan.
c. Susun saringan mulai dari paling bawah pan, saringan dengan lobang terkecil
sampai saringan dengan lobang terbesar yang paling atas. Pindahkan dan
tempatkan susunan saringan tersebut keatas sieve shaker machine.
d. Masukkan benda uji mulai pada saringan teratas, kemudian tutup dan jepit pada
kedua sisi atas dengan mengencangkan baut. Jalankan sieve shakermachine
selama 10 menit.
e. Biarkan selama 5 menit, untuk memberi kesempatan debu mengendap.
f. Buka saringan dan timbang berat masing-masing saringan berikut isinya.
g. Hitung berat agregat yang tertahan pada masing-masing saringan.
g. Hasil Percobaan
a. Menghitung prosentase berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing

saringan terhadap berat total benda uji.
b. Menghitung modulus kehalusan agregat atau fines modulus (FM) untuk masing-
masing agregat halus dan agregat kasar.
a. Fraksi kasar
Berat Kering = 2500 gram
Presentase Persen
Berat Jumlah
Seluruh
Saringan Tertahan Berat Tertahan Lolos
Contoh Yang
(gram) Tertahan (%) (%)
Lolos (%)
76,2 mm (3*) 0 0 0 100 100
50,8 mm (2*) 0 0 0 100 100
38,1 mm (1 ½*) 0 0 0 100 100
25,4 mm (1*) 94,3 94,3 3,77 96,23 96,23
19,1 mm (¾*) 880,5 974,8 35,22 61,01 61,01
12,7 mm (½*) 794,7 1769,5 31,79 29,22 29,22
9,52 mm (⅜*) 190 1959,5 7,6 21,62 21,62
Pan 540,5 2500 21,62 0 0
100+ 100+100+96 , 23+61 , 01+29 , 22+21 ,62+0 508 , 08

FM = = =5,0808
100 100
b. Fraksi halus
Berat Kering = 1000 gram
Berat Jumlah Presentase
Saringan Tertahan Berat Tertahan Lolos
(gram) Tertahan (%) (%)

No.4 (4,8 mm) 26,7 26,7 26,7 97,33
No.8 (2,4 mm) 121,3 148 12,13 85,2
No.16 (1,2 mm) 279 427 27,9 57,3
No.30 (0,6 mm) 315 742 31,5 25,8
No.50 (0,3 mm) 109 851 10,9 14,9
No.100 (0,15 mm) 102 953 10,2 4,7
No.200 29 982 2,9 1,8
Pan 18 1000 1,8 0
97 , 33+85 , 2+ 57 ,3+ 25 , 8+14 , 9+ 4 , 7+1 , 8+0 287 , 03

FM = = =2,8703
100 100
h. Kesimpulan :
 Fraksi Kasar
Mengacu pada ketentuan ASTM C-136-46 bahwasanya nilai FM agrerat kasar
bernilai antara 5-7. Sehingga dalam hal ini agrerat kasar dengan nilai FM 5,0808
dinyatakan memenuhi persyaratan.
 Fraksi Halus
Mengacu pada ketentuan ASTM C-136-46 bahwasaya nilai FM agrerat halus
bernilai antara 2-3,5. Sehingga dalam hal ini agrerat halus dengan nilai FM 2,8703
dinyatakan memenuhi persyaratan untuk dijadikan bahan campuran beton.
PERCOBAAN 8
PEMERIKSAAN KEAUSAN AGREGAT

DENGAN MESIN LOS ANGELES
a. Maksud
Maksud pengujian ini adalah untuk menentukan ketahanan agregat kasar terhadap keausan
dengan menggunakan mesin Los Angeles. Keausan dinyatakan dengan perbandingan
antara berat bahan aus terhadap berat semula dalam persen.
b. Acuan
SNI 2417:2008 : Cara uji keausan agregat dengan mesin abrasi Los Angeles.
c. Teori
Ketahanan aus agregat kasar sangat bergantung kepada gradasi agregat kasar tersebut.
Beberapa jenis gradasi agregat kasar diikuti oleh persyaratan berat benda uji, susunan
saringan, (lihat Tabel-1) dalam pengujian keausan agregat.
Gradasi-A ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 37,5 mm (1 ½ inci)
sampai dengan ukuran butir 9,5 mm (3/8 inci)

Gradasi B ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 19,0 mm (3/4 inci)
sampai dengan ukuran butir 9,5 mm (3/8 inci)
Gradasi-C ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 9,5 mm (3/8 inci)
sampai dengan ukuran butir 4,75 mm (saringan No.4)
Gradasi-D ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 4,75 mm (saringan
No.4) sampai dengan ukuran butir 2,36 mm (saringan No.8)
Gradasi-E ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 75 mm (3 inci)
sampai dengan agregat ukuran butir 37,5 mm (1 ½ inci)
Gradasi-F ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 50 mm (2 inci)
sampai dengan agregat butir 25 mm (1 inci).
Gradasi-G ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 37,5 mm (1 ½ inci)
sama dengan agregat halus
Untuk menghitung keausan agregat, digunakan rumusan berikut :
a−b
Keausan= ×100 %
b
dimana ;
a = berat benda uji semula, dalam gram
b = berat benda uji tertahan saringan No.12 (1,70 mm), dalam gram
d. Peralatan
1. Mesin Los Angeles

Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter 711
mm ( 28 inchi ) panjang 508 mm ( 20 inchi ). Silinder bertumpu pada dua poros
pendek yang tidak menerus dan berputar pada poros yang mendatar; silinder
berlobang untuk memasukkan benda uji. Penutup lubang terpasang rapat sehingga
permukaan dalam silinder tidak terganggu. Di bagian dalam silinder terdapat bilah
baja melintang penuh setinggi 89 mm (3,5 inchi).
2. Saringan No. 12 dan saringan lainnya (lihat tabel-1).
3. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh atau 5 gram.
4. Bola-bola baja dengan diameter rerata 4,68 cm ( 1 27/32 inchi) dengan berat
masing-masing bola antara 390 sampai 445 gram.
5. Oven dengan pengatur temperature yang dapat memanasi sampai (100±5) ºC.
e. Benda Uji
1. Gradasi dan berat benda uji (digunakan gradasi-A, dengan ukuran butiran
antara 9,5 mm sampai 19 mm)
2. Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada suhu ( 100 ± 5 ) ºC
sampai berat tetap.
Persiapan benda uji

1. Pisah-pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki dengan cara
penyaringan dan lakukan penimbangan
2. Gabungkan kembali fraksi-fraksi agregat sesuai grading yang dikehendaki.
Misal ; gradasi –B yang diinginkan, maka siapkan dan timbang (2500±10) gram
agregat lolos saringan 19 mm (No.3/4) dan tertahan diatas saringan 12,5 mm
(No.1/2) serta (2500±10) gram agregat lolos saringan 12,5 mm (No.1/2) dan
tertahan diatas saringan 9,5 mm (No.3/8).
3. Catat berat contoh dengan ketelitian mendekati 1 gram.
Cara pengujian
Pengujian dilaksanakan dengan cara sebagai berikut :
1. Pengujian ketahanan agregat kasar dapat dilakukan dengan salah satu dari 7
(tujuh) cara, tergantung dari jenis gradasi agregat kasarnya. (misalkan yang
diambil gradasi-B)

2. Benda uji dan bola (sebanyak 11 buah) dimasukkan dalam mesin abrasi Los
Angeles.
3. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm, 500 putaran untuk gradasi A.
4. Selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin, saringlah dengan saringan No.
12 (1,70 mm), butir yang tertahan diatasnya dicuci bersih dan keringkan dalam
oven pada suhu ( 100 ± 5 ) ºC sampai beratnya tetap.
5. Jika material contoh uji homogen, pengujian cukup dilakukan dengan 100
putaran, dan setelah selesai pengujian disaring dengan saringan No. 12 (1,70 mm),
tanpa pencucian. Perbandingan hasil pengujian antara 100 putaran dan 500
putaran agregat tertahan diatas saringan No.12 (1,70 mm) tanpa pencucian tidak
boleh lebih besar dari 0,20
g. Hasil Percobaan
Pengujian Agrerat Gradasi A

Ukuran Saringan
Percobaan 1 Percobaan 2
Berat Mula-Mula, Berat Mula-Mula,
Lewat (mm) Tertahan (mm)
a (gr) a (gr)
76,20 (3") 63,50 (2 ½")
63,50 (2 ½") 50,80 (2")
50,80 (2") 38,10 (1 ½")
38,10 (1 ½") 25,40 (1") 1250
25,40 (1") 19,05 (⅜") 1250
19,05 (⅜") 12,70 (½") 1250
12,70 (½") 9,51 (⅜") 1250
9,51 (⅜") 6,35 (¼")
6,35 (¼") 4,75 (No. 4)
4,75 (No. 4) 2,36 (No. 8)
Jumlah berat mula-mula, a ... (gr) 5000
Berat Tertahan # no.12, b ...(gr) 4181,8
Keausan = [(a-b)/a] x 100% ...(%) 16,364 %
Keausan rata-rata ...(%) 16,364%
h. Kesimpulan
Keausan agregat kasar yang diperoleh dalam percobaan ini adalah 16,634 %.
Mengacu pada ketentuan ASTM C-131, batas keausan agrerat kasar adalah 40%.
Sehingga, agrerat kasar memenuhi persyaratan untuk digunakan dalam
pencampuran beton.

PERCOBAAN 9
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN

AGREGAT KASAR
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis dan penyerapan agregat
kasar. Agregat kasar adalah agregat yang ukuran butirannya lebih besar dari 4,75
mm (tertahan pada saringan No.4).
b. Acuan
SNI 1969-2008 : Cara uji berat jenis dan penyerapan agregat kasar
c. Teori
Berat jenis agregat kasar dapat dinyatakan dengan berat jenis curah kering
(bulkspecific gravity), berat jenis curah atau berat jenis kering permukaan (saturated
surface dry), berat jenis semu (apparent).
Berat jenis curah kering (bulk specify gravity) adalah perbandingan antara
beratdari satuan volume agregat (termasuk rongga yang permeable dan
impermeabledidalam butir partikel, tetapi tidak termasuk rongga antara butiran
partikel) pada suhu temperatur tertentu terhadap berat diudara dari air suling bebas
gelembung dalam volume yang sama pada suhu temperatur tertentu
Berat jenis curah /jenuh kering permukaan (saturated surface
dry)adalahperbandingan antara berat dari satuan volume agregat (termasuk berat air
yang terdapat didalam rongga akibat perendaman selama (24±4) jam, tetapi tidak
termasuk rongga antara butiran partikel) pada suhu tertentu terhadap berat di udara
dari air suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu temperatur
tertentu
Berat jenis semu (apparent specific gravity) adalah perbandingan antara beratdari
satuan volume dari suatu bagian agregat yang impermeable pada suatu temperatur
tertentu terhadap berat diudara dari air suling bebas gelembung dalam volume yang
sama pada suhu temperatur tertentu
Penyerapan air adalah penambahan berat dari suatu agregat akibat air yangmeresap
ke dalam pori-pori, tetapi belum termasuk air yang tertahan pada permukaan luar
partikel, dinyatakan sebagi persentase dari berat keringnya.
d. Peralatan
1. Keranjang kawat ukuran 3,34 mm (No.6) atau 2,36 mm (No.8) dengan kapasitas 5
kg.
2. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk sesuai pemeriksaan. Tempat ini harus
dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu tetap.
3. Timbangan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1% dari berat contoh yang ditimbang
dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang.
4. Batang penumbuk
o
5. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110  5) C
6. Alat pemisah contoh
7. Saringan No.4
8. Pan
e. Benda Uji
Agregat kasar yang tertahan saringan No.4 sebanyak 5.000 gr. ( atau ±5 kg)
1. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat
pada permukaan.
o
2. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110± 5) C sampai berat tetap.
3. Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1 sampai 3 jam, kemudian timbang
dengan ketelitian 0,5 gram ( selanjutnya disebut Bk).
4. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama (24  4) jam.
5. Keluarkan benda uji dari dalam air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air
pada permukaan agregat hilang, untuk butiran besar pengeringan harus satu
persatu dengan memakai lap penyerap air.
3
6. Timbang benda uji didalam air yang memiliki kerapatan (997±2) kg/m pada
o
temperatur (23± 2) C, sambil menggoyang keranjang yang dalam keadaan
tenggelam, untuk mengeluarkan udara yang terserap dan tentukan beratnya dalam
air ( selanjutnya disebut Ba).
o
7. Keringkan kembali benda uji dalam oven pada suhu (110± 5) C sampai berat
tetap, kemudian timbang berat benda uji tersebut (selanjutnya disebut Bj)
e. Hasil Percobaan
Pemeriksaan Percobaan 1 Percobaan 2 Rata-rata

Berat benda uji kering oven, (Bk) (gram) 5000 5000 5000
Berat benda uji kering permukaan,
5100 5050 5075
Bj (gram)
Berat benda uji dalam air, Ba (gram) 3147 3112 3129
Bk tanpa
Berat jenis curah kering¿ 2,56 2,57 2,565
Bj−Ba dimensi
Bj tanpa
Berat jenis curah, SSD¿ 2,61 2,605 2,607
Bj−Ba dimensi
Bk tanpa
Berat jenis semu¿ 2,69 2,64 2,66
Bk−Ba dimensi
Bj−Bk
Penyerapan air¿ x 100% (%) 2 1 1,5 < 3%
Bk

h. Kesimpulan
Hasil percobaan diperoleh berat jenis agregat kasar, SSD sebesar 2,607 dan
penyerapan air sebesar 1,5 %.
Dalam percobaan ini, pemeriksaan merujuk pada ketentuan ASTM C-128-68
dimana :
- Berat jenis agrerat kasar berkisar antara 2,4 -2,7
- Batas ijin penyerapan agrerat kasar tidak lebih dari 3%
Sehingga dapat disimpulkan bahwa :

- Berat jenis agrerat kasar memenuhi syarat untuk dapat digunakan karena
melewati batas ijin.
- Penyerapan agrerat kasar memenuh persyaratan untuk digunakan dalam
pencampuran adukan beton.

PERCOBAAN 10
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN

AGREGAT HALUS
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis dan penyerapan agregat
halus. Agregat halus adalah agregat yang ukuran butirannya lebih kecil dari 4,75 mm
(lolos saringan No.4)
b. Acuan
SNI 1970-2008 : Cara uji berat jenis dan penyerapan agregat halus.
c. Teori
Berat jenis agregat halus dapat dinyatakan dengan berat jenis curah kering
(bulkspecific gravity), berat jenis curah atau berat jenis kering permukaan (saturated
surface dry), berat jenis semu (apparent).
Berat jenis curah kering (bulk specify gravity) adalah perbandingan antara
beratdari satuan volume agregat (termasuk rongga yang permeable dan
impermeabledidalam butir partikel, tetapi tidak termasuk rongga antara butiran
partikel) pada suhu temperatur tertentu terhadap berat diudara dari air suling bebas
gelembung dalam volume yang sama pada suhu temperatur tertentu
Berat jenis curah /jenuh kering permukaan (saturated surface
dry)adalahperbandingan antara berat dari satuan volume agregat (termasuk berat air
yang terdapat didalam rongga akibat perendaman selama (24±4) jam, tetapi tidak
termasuk rongga antara butiran partikel) pada suhu tertentu terhadap berat di udara
dari air suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu temperatur
tertentu
Berat jenis semu (apparent specific gravity) adalah perbandingan antara beratdari
satuan volume dari suatu bagian agregat yang impermeable pada suatu temperatur
tertentu terhadap berat diudara dari air suling bebas gelembung dalam volume yang
sama pada suhu temperatur tertentu
Penyerapan air adalah penambahan berat dari suatu agregat akibat air yangmeresap
ke dalam pori-pori, tetapi belum termasuk air yang tertahan pada permukaan luar
partikel, dinyatakan sebagi persentase dari berat keringnya.
d. Peralatan
1. Timbangan, sesuai persyaratan SNI 03-6414-2002

2. Piknometer
3. Labu atau wadah lain yang cocok untuk benda uji agar dapat dengan mudah
3
dimasukkan volume agregat halus sebanyak ± 100 mm secara berulang. Volume
wadah akan diisi sampai bagian yang ditandai, paling tidak harus 50% lebih besar

dari ruang yang diperlukan untuk benda uji. Suatu labu dengan kapasitas 500 ml
cukup untuk 500 gram rata-rata benda uji agregat halus.
4. Cetakan
Suatu cetakan yang terbuat dari baja yang tebalnya 0,8 mm berbentuk frustum
kerucut (kerucut terpancung) dengan ukuran sebagai berikut :
diameter dalam bagian atas (40±3) mm, diameter dalam bagian bawah (90±3)mm dan
tinggi kerucut terpancung (75±3) mm.
5. Batang penumbuk
o
6. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110  5) C
7. Alat pengukur temperatur
8. Alat bantu lain, seperti pompa vakum, saringan No.4, talam, bejana air
e. Benda Uji
Agregat halus yang lolos saringan No.4 sebanyak 5.000 gr ( atau ±5 kg).
Persiapan benda uji

1. Siapkan kira-kira 1 kg agregat halus dari contoh uji menggunakan prosedur yang
sesuai dengan SNI 13-6717-2002.
2. Keringkan dalam wadah yang sesuai sampai beratnya tetap, pada temperatur
0
(110±5) C. Biarkan mendingin sampai temperatur yang dapat dikerjakan, basahi
dengan air, baik dengan cara melembabkan sampai 6% atau merendamnya,
biarkan (24±4) jam.
3. Sebagai alternatif dari langkah diatas, dimana nilai berat jenis dan penyerapan
digunakan dalam menghitung campuran beton dengan agregat dalam kondisi
lapangan seadanya, persyaratan untuk pengeringan awal sampai berat tetap dapat
diabaikan dan apabila permukaan partikel telah terjaga dalam kondisi basah,
perendaman selama (24±4) jam dapat diabaikan. Nilai penyerapan dan berat jenis
dalam kondisi jenuh kering permukaan dapat menjadi lebih tinggi untuk agregat
yang tidak dikeringkan dengan oven sebelum direndam apabila dibandingkan
dengan yang melalui langkah ke-2.
4. Hilangkan kelebihan air dengan hati-hati untuk menghindari hilangnya butiran
yang halus, tebarkan benda uji diatas permukaan terbuka yang rata dan tidak
menyerap air, beri aliran udara yang hangat dan perlahan, aduk untuk mencapai
pengeringan yang merata. Bila diinginkan, bantuan mekanis seperti alat pengaduk
dapat digunakansebagai alat bantu dalam mencapai kondisi jenuh kering
permukaan. Seiring dengan material yang makin mongering kedalam kondisi
yang kita inginkan, akan perlu dilakukan gerakan menggosok dengan tangan
untuk memisahkan butiran yang saling menempel. Lanjutkan sampai material
pada kondisi lepas dan tidak lagi menempel. Lakukan dan ulangi pengambilan
contoh benda uji untuk memastikan bahwa tidak ada lagi kelebihan kadar air. Bila
dianggap bahwa pada percobaan pertama masih terdapat diantara agregat,
lanjutkan pengeringan dengan mengaduk dan menggosok dengan tangan, lakukan
kembali pengeringan dan pemeriksaan sampai diketahui bahwa kondisi jenuh
kering permukaan telah tercapai. Apabila saat pertama melakukan percobaan
kerucut, terlihat kondisi tidak ada lagikelembaban permukaan, dapat dipastikan

bahwa kondisi jenuh kering permukaan telah terlewati. Bila ini terjadi, campur
kemabli beberapa milliliter air kedalam benda uji, aduk dan ratakan, masukkan
kedalam wadah yang tertutup dan biarkan ±30 menit. Ulangi kembali langkah
pengeringan dan periksa apakah telah tercapai kondisi jenuh kering permukaan.
5. Lakukan pengujian kerucut untuk memeriksa kelembaban permukaan. Pegang
cetakan diatas permukaan yang halus dan rata serta tidak menyerap air dengan
lobang kerucut yang besarberada dibawah. Masukkan sebagian agregat halus yang
sedang diperiksa kedalam kerucut sampai penuh dan meluber, ratakan bagian
yang meluber tadi dengan tetap menjaga posisi kerucut. Padatkan agregat yang
berada didalam kerucut secara perlahan dan merata sebanyak 25 kali dengan
batang penumbuk. Setiap tumbukan dilakukan dengan cara menjatuhkan dengan
bebas batang penumbuk dari ketinggian permukaan penumbuk 5 mm dari
permukaan agregat yang dipadatkan. Selalu perhatikan ketinggian jatuh setiap
setelah melakukan 1 kali pemadatan. Singkirkan sisa agregat yang tumpah
disekitar kerucut, kemudian angkat kerucut dengan arah vertical secara hati-hati.
Jika kondisi jenuh kering permukaan belum tercapai (agregat masih terlalu
lembah permukaannya) maka pasir tersebut masih akan berbentuk seperti cetakan.
Apabila pada saat cetakan diangkat dan pasir tersebut runtuh sedikit demi
sedikitmaka kondisi jenuh kering permukaan telah tercapai. Beberapa agregat
halus yang angular atau bahan yang mengandung bagian halus yang banyak dapat
saja tidak akan runtuh setelah cetakan diangkat, walaupun kondisi jenuh kering
permukaannya telah tercapai. Untuk bahanseperti ini, kondisi jenuh kering
permukaannya harus dianggap pada saat terdapat satu sisi dari agregat halus yang
runtuh sesaat setelah cetakannya diangkat.
Langkah kerja
1. Perhatikan bahwa seluruh penentuan berat harus sampai ketelitian 0,1 gram.
2. Isi piknometer dengan air sebagian saja. Segera setelah itu masukkan kedalam
piknometer (500±10) gram agregat halus dalam kondisi jenuh kering permukaan
yang telah dipersiapkan sebelumnya. Tambahkan kembali air sampai kira-kira
90% kapasitas piknometer. Putar dan guncangkan piknometer dengan tangan
untuk menghilangkan gelembung udara yang terdapat didalam air. Sesuaikan
0
temperatur piknometer, air dan agregat pada (23±2) C, apabila diperlukan rendam
dalam air yang bersirkulasi. Penuhkan piknometer samapi batas pembacaan
pengukuran. Timbang berat total piknometer, benda uji dan air. Pada umumnya
dibutuhkan waktu 15 sampai 20 menit untuk menghilangkan gelembung udara
dari dalam air bila menggunakan cara manual. Menyentuhkan ujung dari handuk
kertas kedalam piknometer cukup efektif untuk menghilangkan buih yang timbul
saat menggetarkan atau memutar untuk menghilangkan gelembung, atau dengan
cara menambahkan beberapa tetes isopropyl alcohol segera setelah gelembung
udara dihilangkan dan menambahkan air sampai batas pengukuran juga cukup
efektif untuk menghilangkan buih yang terbentuk.
3. Keluarkan agregat halus dari dalam piknometer, keringkan sampai berat tetap
0
pada temperature (110±5) C, dinginkan pada temperatur ruang selama (1,0±0,5)
jam dan timbang beratnya. Pada saat mengeringkan dan menimbang berat uji dari
dalam piknometer, sisa dari contoh uji dalam kondisi jenuh kering permukaan
boleh digunakan untuk menimbang berat kering ovennya. Benda uji ini harus
diambil pada saat yang bersamaan dan selisih beratnya hanya 0,2 gram.

4. Timbanglah berat piknometer pada saat terisi air saja sampai batas pembacaan
0
yang ditentukan pada (23±2) C.
g. Perhitungan
Beberapa rumus yang digunakan untuk menghitung berat jenis agregat halus
sebagai berikut :
1. Berat jenis curah kering (bulk specific gravity)

A
Berat jenis curah kering =
( B+ S−C)
Dengan :
A adalah berat benda uji kering oven (gram)
B adalah berat piknometer yang berisi air (gram)
C adalah berat piknometer dengan benda uji dan air sampai batas pembacaan (gram)
S adalah berat uji kondisi jenuh kering permukaan (gram).
2. Berat jenis curah / kondisi jenuh kering permukaan (surface specific gravity)
S
( B+ S−C)
Dengan :
3. Berat jenis semu (apparent specific gravity)
A
( B+ A−C)
Dengan :
4. Penyerapan air (absorbsi)
Penyerapan air = [ S−A

A ]
x 100 %
Dengan :
B adalah berat uji kondisi jenuh kering permukaan (gram)

h. Hasil Percobaan
Pemeriksaan Percobaan 1 Percobaan 2 Rata-Rata

Berat benda uji kering permukaan
500 500 500
jenuh (gram)
Berat benda uji kering oven, Bk (gram) 492,5 492,7 492,6
Berat piknometer diisi air (25°C), B (gram) 656,9 670,3 663,6
Berat piknometer + benda uji SSD + Tanpa
969,3 983,4 976,35
air (25°C), Bt Dimensi
Berat jenis curah (bulk specifik
Bk Tanpa 2,65 2,63 2,62
gravity)¿
B+500−Bt Dimensi
500 Tanpa
Berat jenis SSD¿ 2,665 2,675 2,665
B+500−Bt Dimensi
Bk Tanpa
Berat jenis semu¿ 2,73 2,74 2,735
B+ Bk−Bt Dimensi
500−Bk
Penyerapan¿ x 100% (%) 1,522 1,981 1,5
Bk
i. Kesimpulan:
Hasil percobaan diperoleh berat jenis agregat halus, kondisi SSD sebesar 2,665 dan
penyerapan air sebesar 1,5 %.
Dalam percobaan ini, pemeriksaan merujuk pada ketentuan ASTM C-128-68
dimana :
- Berat jenis agrerat halus spesifik berkisar 2,4 – 2,9
- Batas ijin penyerapan agrerat halus tidak lebih dari 3%
Sehingga dapat disimpulkan bahwa :
- Berat jenis agrerat halus memenuhi syarat untuk digunakan dalam pencampuran
adukan beton.
Penyerapan agrerat halus memenuh persyaratan untuk digunakan dalam pencampuran
adukan beton.

PERCOBAAN 11
PEMERIKSAAN BERAT ISI AGREGAT
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat isi agregat halus, kasar
atau campuran. Berat isi adalah perbandingan antara berat dengan volume.
Pemeriksaan berat isi berguna untuk mengetahui berat dari agregat, dan berkaitan
dengan kepadatan dan kekuatan dari beton.
b. Acuan
SNI 03-4804-1998 : Metode pengujian bobot isi dan rongga udara dalam agregat
c. Teori
Untuk menetukan berat isi agregat dapat dilakukan dengan metode lepas (tanpa
diberikan perlakuan pemadatan) dan metode pemadatan (baik dengan cara
ditusuk dan atau digoyang-goyang). Besarnya berat isi agregat dapat dihitung
dengan rumus berikut :
W
Berat isi agregat  (kg / m3 )
V
dimana : W = berat agregat dalam wadah (kg)
2 3
V = isi wadah = ¼ .d h (m )
d = diameter wadah (meter)
h = tinggi wadah (meter)
Berat isi lepas lebih kecil dari berat isi dengan cara dipadatkan (baik dengan cara
penusukan atau penggoyangan)
d. Peralatan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat contoh.
2. Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.
3. Tongkat pemadat berdiameter 15 mm, panjang 60 cm dengan ujung bulat
sebaiknya dari baja yang tahan karat.
4. Mistar perata.
5. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat pemegang
berkapasitas sebagai berikut :

Tebal wadah minim
Kapasitas Diameter Tinggi (mm) Ukuran butir
(liter) (mm) (mm) dasar sisi maksimum (mm)
2,832 152,4 ± 2,5 154,9 ± 2,5 5,08 2,54 12,7
9,435 203,2 ± 2,5 292,1 ± 2,5 5,08 2,54 25,4
14,316 254,0 ± 2,5 279,4 ± 2,5 5,08 3,00 38,1
28,316 355,6 ± 2,5 284,4 ± 2,5 5,08 3,00 101,6
e. Benda Uji
Agregat kasar dengan ukuran butir maksimum 38,1 mm (1 ½ inci)
Contoh agregat ditempatkan diatas talam sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas
wadah (misal ; wadah dengan kapasitas 14,316 liter disiapkan untuk agregat
dengan ukuran butir maksimum 38,1 mm), keringkan agregat dalam oven dalam
o
suhu (110 ± 5) C, sampai beratnya tetap.
Berat isi lepas
 Menimbang dan mencatat beratnya (W1).
 Memasukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-
butir, dan ketinggian maksimum 5 cm di atas wadah menggunakan sendok
sampai penuh.
 Meratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
 Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2).
 Menghitung berat benda uji (W3 = W2 - W1).
Berat isi padat (cara penusukan)
 Menimbang dan mencatat berat wadah (W1).
 Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebalnya. Setiap
lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat 25 kali tusukan secara merata. Pada
pemadat, tongkat harus tepat masuk sampai lapisan bawah tiap-tiap lapisan.

Berat isi padat (cara penggoyangan)
 Menimbang dan mencatat berat wadah (W1).
 Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
 Memadatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyang wadah
 Meletakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar, mengangkat salah
satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian dilepaskan.
 Mengulangi hal ini pada sisi berlawanan, memadatkan setiap lapisan
sebanyak 25 kali untuk setiap sisi.
Catatan :
Wadah sebelum digunakan harus dikalibrasi dengan cara berikut :
a. Mengisi wadah dengan air sampai penuh pada suhu kamar, sehingga pada
saat ditutup dengan pelat kaca tidak terlihat gelembung udara.
b. Menimbang dan mencatat berat wadah beserta air.
c. Menghitung berat air, dimana berat air tersebut sama dengan isi wadah.
g. Hasil Percobaan
A. Berat Isi Lepas
Percobaan
Pemeriksaan
1 2
Berat Wadah, W1 (kg) 13,85 13,85
Berat Wadah + Agrerat, W2 (kg) 27,50 27,20
Berat Agrerat, W3 = W2 - W1 (kg) 13,65 13,35
Volume Wadah, V (m³) 0,00942 0,00942
W3
Berat Isi Agrerat,¿ (kg/m³) 1449,04 1417,19
V
Berat Isi Agrerat Rata-Rata (kg/m³) 1433,11

B. Berat Isi Padat
B.1 Cara Penusukan ; diamter butir maksimum 38,1 mm (11/2”)
Percobaan
Pemeriksaan
1 2
Volume Wadah, V (m³) 0,00942 0,00942
W3
V
B.2 Cara Penggoyangan: diamter butir 38,1 mm (11/2) sampai 101,6 mm (4”)
Percobaan
Pemeriksaan
1 2
Volume Wadah, V (m³) 0,00942 0,00942
W3
V
h. Kesimpulan
Dari hasil percobaan diperoleh:
 Berat isi lepas sebesar 1433,1kg/m3
 Berat isi padat dengan cara penusukan sebesar 1685,24 kg/m3
 Berat isi padat dengan cara penggoyangan sebesar 1.587,04 kg/m3

PERCOBAAN 12
PEMERIKSAAN SPESIFIC GRAVITY
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mencari density atau kerapatan dari agregat
kasar dalam keadaan kering udara. Kerapatan akan berhubungan dengan
kekuatan beton dimana makin besar kerapatan akan makin baik kekuatannya.
b. Teori
Specific gravity ditentukan dengan rumus berikut :
Berat kerikil di udara

Specific gravity  Berat kerikil di udara Berat kerikil di air
Satuan Specific Gravity kerikil adalah non-dimensi (tanpa satuan)
c. Peralatan
1. Density bucket, susunan kawat/jala ukuran 5 mm, diameter bucket 20 cm.
2. Timbangan, dengan ketelitian 0,1 kg.
3. Bak perendam.
4. Kuas dan sikat baja.
d. Benda Uji
Agregat kasar dengan diameter maksimum 40 mm sebanyak 2.500 gram.
e. Prosedur Percobaan
g. Menimbang berat bucket (A).
h. Memasukan kerikil yang kering udara kedalam density bucket sampai penuh
dan menimbang beratnya (B).
i. Merendam bucket dalam bak air selama kurang lebih 24 jam.
j. Mengeringkan dan membersihkan kerikil yang sudah direndam tersebut.
k. Memasukkan kembali kedalam density bucket, menimbang beratnya pada
accurate apparatus, dimana bucket ditimbang pada keadaan terendam air
didalam tabung silinder (C).
l. Ulangi percobaan diatas sebanyak 3 (tiga) kali dengan sampel lain.

f. Hasil Percobaan
Percobaan
Pemeriksaan
1 2
Berat Bucket, A (kg) 0,60 0,60
Berat Bucket + Kerikil di Udara , B (kg) 3,1 3,1
Berat Bucket + Kerikil di Air , C (kg) 2,109 2,040
B−A
Specific Gravity= 2,52 2,60
B−C
Specific Gravity Rata-Rata 1,2 < 2,56 < 2,8
g. Kesimpulan
Diperoleh hasil specific gravity sebesar 2,56 . ASTM C-128 menentukan besaran
specific berkisar antara 1,2 – 2,8. Sehingga dalam percobaan ini memenuhi
persyaratan.

PERCOBAAN 13
KONSISTENSI MORTAR
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mendapatkan nilai konsistensi adukan mortar
semen dengan menggunakan meja getar.
b. Teori
Mortar adalah adukan yang terdiri dari pasir, bahan ikat dan air. Bahan ikat dapat
berupa tanah liat, kapur, maupun semen portland. Mortar semen dibuat dari
campuran pasir, semen dan air, dengan perbandingan campuran yang tepat. Mortar
biasanya digunakan untuk campuran pelapis pasangan bata atau dinding, spesi, dan
bahan bangunan lainnya.
Dengan meja getar yang diayunkan akan merubah kondisi dari adukan mortar, baik
volume dan tinggi adukan tersebut. Sehingga dapat diketahui jumlah air, pasir dan
semen yang diinginkan untuk mendapatkan adukan mortar yang konsisten. Untuk
mengetahui konsistensi mortar yang baik pada suatu adukan mortar diukur dari
perbandingan diameter adukan sebelum dan setelah digetarkan diatas meja getar,
nilai tersebut dihitung dengan rumus sebagai berikut ;
D
a= ×100 %
D
dimana : a = perbandingan diameter leleh terhadap diameter cincin (%)
D = diameter leleh rata-rata (cm)

D = diameter dalam cincin (cm)
Konsistensi mortar yang baik dan memenuhi syarat menurut SNI adalah jika
nilai a berkisar (100 ± 15) %
c. Peralatan
1. Neraca, kapasitas 2000 gram dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh.
2. Gelas ukur, dengan ketelitian 2 ml.
3. Alat pengaduk (ASTM C 230-68)
4. Stop Watch
5. Sendok perata
6. Pengukur leleh.
7. Alat pemadat.
8. Meja getar.

d. Bahan Uji
1. Semen Portland, sebanyak 500 gram.
2. Pasir, sebanyak 1500 gram.
3. Air suling, lebih kurang ± 500 ml
e. Prosedur Percobaan
1. Menyediakan semen, pasir dan air sesuai dengan bahan dimana perbandingan
masing-masing adalah ; semen : pasir : air = 1 : 2,75 : 0,45
2. Menambahkan air pada adukan semen dan pasir, kemudian masukkan kedalam
mesin pengaduk mortar dan dibiarkan sebentar.
3. Jalankan mesin pengaduk dengan putaran (140  5) rpm selama 30 detik,
kemudian menaikkan keputaran (255  10) rpm selama 30 detik.
4. Menghentikan alat pengaduk dan diamkan selama 90 detik, dimana 15 detik
pertama membersihkan pasta yang menempel dipinggir pengaduk, kemudian
menutup dengan kain lembab.
5. Menghidupkan kembali alat pengaduk dengan putaran (285  10) rpm selama 60
detik.
6. Lakukan percobaan leleh dengan mengisi adukan mortar kedalam cincin yang
terletak diatas meja leleh, cincin diisi dalam dua lapis, tiap lapis dipadatkan
dengan cara menumbuk sebanyak 20 kali. Ratakan permukaan mortar dengan
sendok perata, angkat cincin dan getarkan meja leleh sebanyak 25 kali selama 15
detik.
7. Ukur dan catat diameter leleh, sekurang-kurangnya pada 4 (empat) arah dan
diambil nilai rata-ratanya. Dimana persyaratan diameter leleh adalah 85 - 115%
dari diameter semula.
Apabila diameter leleh yang disyaratkan belum didapat, ulangi pekerjaan dari langkah
ke-1 sampai langkah ke-6 dengan merubah kadar airnya, dimana pada
awalnyadiambil42,5% atau f.a.s = 0,425

e. Hasil percobaan
Percobaan f.a.s Diametercincin, DiameterLeleh (cm) D

a= ×100 %
D (cm) Pengamatan Rata-Rata, D D
14,60
12,50
Percobaan -1 0,425 10 13,80 13,16 137,6
12,60
15,30
11,41
12,60
Percobaan -2 0,475 10 10,80 11,462 114,62
12,10
10,40
Catatan:
Perbandingan semen, pasir, air = 1 : 2,75 : 0,475
Konsistensi mortar sebesar 47,5% atau fas 0,475 diperoleh diameter leleh a = 102,6%
g. Kesimpulan
Konsistensi mortar yang diperoleh dapat digunakan untuk membuat campuran
semen, pasir dan air dengan perbandingan 1 : 2,75 : 0,475. Menggunakan fas 0,475
karena dari kedua fas yang digunakan dalam percobaan ini yang memenuhi syarat
adalah fas 0,475 karena diameter leleh a= 114,62 % dimana syarat leleh a adalah
85% - 115%

PERCOBAAN 14
PEMERIKSAAN KUAT TEKAN MORTAR
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan tekan mortar dengan
contoh benda uji bentuk kubus berukuran 5 cm x 5 cm x 5 cm.
b. Acuan
SNI 03-6825-2002 : Metode pengujian kekuatan tekan mortar semen Portland untuk
pekerjaan sipil
c. Teori
Penggunaan campuran mortar pada bahan bangunan mensyaratkan kekuatan tekan
dari mortar, seperti paving, cone-block, atap beton, batako baik ketika menerima
beban kerja maupun menerima beban saat proses pembuatannya. Kuat tekan mortar
dihitung dengan rumus sebagai berikut :
Beban maksimum
Kuat tekan  (satuan kg / cm2 atau MPa)
Luas permukaan benda uji
dimana :
2 2
Luas permukaan benda uji = 5 x 5 = 25 cm atau 2.500 mm
Beban maksimum = pembacaan pada alat uji tekan ketika mortar kubus
hancur (kg atau kN)
d. Peralatan
1. Neraca, kapasitas 2000 gram dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh.
2. Gelas ukur, dengan ketelitian 2 ml.
3. Alat pengaduk (ASTM C 230-68).
4. Stop Watch.
5. Sendok perata.
6. Cetakan kubus (5 x 5 x 5) cm dan alat pemadat.
7. Mesin uji tekan dengan ketelitian pembacaan sampai 1 kg.
e. Bahan
1. Semen portland sebanyak 500 gram.
2. Pasir sebanyak 1500 gram
3
3. Air suling 500 cm .
f. Benda Uji

Kubus mortar berukuran 5 cm x 5 cm x 5 cm.
g. Prosedur Percobaan
1. Masukkan air pencampur berupa air suling sebanyak p% ( p = kadar air sesuai
dengan konsistensi mortar) dari berat semen ke dalam mangkok alat pengaduk.
2. Menimbanglah 500 gram semen dan memasukan ke dalam mangkok.
3. Menjalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (140  5) rpm, selama 30 detik.
4. Memasukkan pasir sebanyak 1375 gram perlahan-lahan sambil menjalankan
pengaduk dengan kecepatan (140  5) rpm selama 30 detik.
5. Hentikan mesin pengaduk, naikkan kecepatan putaran menjadi (255  10) rpm
dan jalankan selama 30 detik.
6. Menghentikan mesin pengaduk, segera membersihkan pasta yang menempel
pada pinggir mangkok selama 15 detik, kemudian membiarkan mortar selama 30
detik.
7. Mengaduk lagi mortar dengan kecepatan pengaduk (285  10) rpm, selama 60
detik
8. Setelah selesai pengadukan, cetak mortar dengan cetakan kubus ukuran (5x5x5)
cm; mengisi cetakan dalam dua lapisan dan padatkan setiap lapisan dengan
menumbuk sebanyak 22 kali dalam 4 putaran. Keseluruhan waktu yang
digunakan untuk mencetak tidak boleh lebih dari 2 menit.
9. Meratakan permukaan mortar dengan sendok perata kemudian menyimpan diatas
“moist cabinet” selama 24 jam
10. Membuka cetakan dan merendam mortar dalam air bersih, kemudian menguji
kekuatan mortar pada mesin uji tekan, saat umur ; 3 hari, 7 hari dan 14 hari.
h. Hasil Percobaan
No. Berat Berat Isi Luas Tanggal Umur Beban Kuat Rata-
Bend Uji (kg/cm³) Permuk (hari) (kN) Tekan Rata
a Uji (kg) aan Mortar (MPa)
(mm²) Pembuata Pengujian (MPa)
n
1-A 0,2747 0,002117 2500 14/12/2021 21/12/2021 3 36 1,44
1-B 0,3137 0,002500 2500 14/12/2021 21/12/2021 3 43,4 1,73 1,85
1-C 0,3026 0,002420 2500 14/12/2021 21/12/2021 3 59,5 2,38
2-A 0,2756 0,002048 2500 14/12/2021 28/12/2021 7 47,0 1,88
2-B 0,2948 0,002358 2500 14/12/2021 28/12/2021 7 38,1 1,52 1,60
2-C 0,2856 0,002284 2500 14/12/2021 28/12/2021 7 35,5 1,42
3-A 0,3014 0,002411 2500 14/12/2021 04/01/2022 14 81,5 3,26
3-B 0,3054 0,002443 2500 14/12/2021 04/01/2022 14 75 3 2,87
3-C 0,3054 0,002443 2500 14/12/2021 04/01/2022 14 59 2,36
4-A 0,3029 0,002423 2500 14/12/2021 11/01/2022 21 51 2,04
4-B 0,3017 0,002413 2500 14/12/2021 11/01/2022 21 39 1,56 1,54

4-C 0,2922 0,002337 2500 14/12/2021 11/01/2022 21 25,5 1,02
Contoh Perhitungan : (nomor benda uji 1-A)
Berat 0,251
 Berat isi= = =0,002008 kg /cm ³
Volume 5 × 5× 5
Beban 19
 Kuat tekan= x 1000= x 1000=7 , 6 Mpa
Luas permukaan 2500
i. Kesimpulan
Berdasarkan hasil uji kuat tekan mortar diatas dengan nilai fas 0,475 didapat kuat tekan
mortar yang berbeda-beda sesuai dengan umur dari mortar.
 Pada umur 3 hari didapat kuat tekan mortar rata-rata sebesar 1,85 MPa.

PERCOBAAN 15
PEMBUATAN CAMPURAN BETON NORMAL
a. Maksud
Percobaan ni dimaksudkan untuk mendapatkan proporsi campuran yang dapat
menghasilkan mutu beton normal sesuai dengan rencana. Pembuatan campuran
beton normal ini, dapat digunakan sebagai salah satu acuan bagi para perencana
dan pelaksana dalam merencanakan proporsi campuran beton normal.
b. Acuan
Britis Standart Departement Of Engineering
SK.SNI.T-15-1990-03
c. Teori
Metode pencampuran dari beton diperlukan untuk mendapatan kelecakan yang
baik sehingga beton dapat dnegan mudah dikerjakan. Kemudahan pengerjaan
atau workability pada pekerjaan beton didefinisikan sebagai kemudahan untuk
dikerjakan, dituangkan, dipadatkan serta dibentuk. Kemudahan pengerjaan ini
diindikasikan melalui slump test.
Metode pengadukan atau pencampuran beton akan menentukan sifat kekuatan
dari beton, walaupun rencana pencampuran baik dan syarat mutu bahan telah
dipenuhi, pengadukan yang tidak baik akan menyebabkan terjadinya bleeding
dan hal lain yang tidak dikehendaki.
d. Peralatan
a. Neraca
b. Sekop
c. Bak Pengangkut
d. Mixer Pengaduk
e. Benda Uji
Proporsi Campuran/Benda Uji
Langkah-langkah pembuatan rencana beton normal dilakukan sebagai berikut:
a. Tentukan kuat tekan beton yang disyaratkan, fc pada umur tertentu.
b. Hitung standar deviasi menurut ketentuan ayat 3.3.1 butir 1.
c. Hitung nilai tambah (Margin) menurut ayat 3.3.1 butir 2.

d. Hitung kuat tekan beton rata-rata yang ditargetkan f cr menurut ayat 3.3.1 butir
3.
e. Tetapkan jenis semen berdasarkan kebutuhan
f. Tentukan jenis agrerat kasar dan agrerat halus. Agrerat ini dapat dalam bentuk
tak dipecahkan (pasir atau koral) atau dipecahkan.
g. Tentukan faktor air semen menurut ayat 3.3.2. Bila digunakan grafik 1 atau
grafik 2 ikuti langkah-langkah berikut:
i. Tentukan nilai kuat tekan pada umur 28 hari dengan menggunakan
tabel 2 sesuai dengan semen dan agrerat yang dipakai.
ii. Lihat grafik 1 untuk benda uuji berbentuk silinder atau grafik 2 untuk
benda uji berbentuk kubus.
iii. Tarik garis lurus ke atas melalui faktor air semen 0,5 samapai
memotong kurva kuat tekan yang ditentukan pada sub butir (ii) di
atas.
iv. Tarik garis mendatar melalui nilai kuat tekan yang ditargetkan sampai
memotong kurva yang ditentukan pada sub butir (iii).
v. Tarik garis tegak lurus ke bawah melalui titik potong tersebut untuk
mendapatkan faktor air semen yang diperlukan.
8. Tentukan faktor air semen maksimum menurut ayat 3.3.2 butir 2 (dapat
ditetapkan sebelumnya atau tidak). Jika nilai faktor air semen yang diperoleh
dari langkah 7 di atas lebih kecil dari yag dikehendaki, maka yang dipakai
adalah nilai terendah.
9. Tetapkan nilai slump
10. Tetapkan ukuran agrerat maksimum, jika tidak ditetapkan lihat ayat 3.4.2.
11. Tentukan nlai kadar air bebas menurut tabel 6 ayat 3.2.5.
12. Hitung jumlah semen yaitu kadar air bebas dibagi faktor air semen.
13. Jumlah semen maksimum jika ditetapkan, dapat diabaikan.
14. Tentukan jumlah semen semaksimum mungkin, jika tidak lihat ayat 3.2.2.
kadar semen yang diperoleh dari perhitungan jika perlu disesuaikan.
15. Tentukan faktor air semen yang disesuaikan jika jumlah semen berubah
karena lebih kecil dari jumlah semen minimum yang ditetapkan (atau lebih
besar dari jumlah semen maksimum yang diisyaratkan), maka faktor air
semen harus diperhitungkan kembali.
16. Tentukan susunan besar butir agrerat halus (pasir), kalau sudah dikenal dan
dilakukan analisa ayakan menurut standar yang berlaku, maka kurva dari
pasir ini dapat dibandingkan dengan kurva-kurva yang tertera dalam grafik 3
s/d 6 dan grafik 7 s/d 9 untuk agrerat kasar.
17. Tentukan presentase pasir dengan menggunakan grafik 10 s/d 12. Dengan
diketahuinya ukuran butir agrerat maksimum pada langkah 10 dan nilai
slump pada langkah 9, faktor air semen pada langkah 15 dan daerah susunan
butir pada langkah 16, maka jumlah presentase pasir yang diperlukan dapat
dibaca pada grafik. Jumlah ini adalah jumlah seluruhnya dari pasir atau fraksi
agrerat yang lebh halus dari 5 mm. Dalam agrerat kasar yang biasa dipakai di
Indonesia sering kali dijumpai bagian yang lebih halus dari 5 mm dalam
jumlah yang lebih dari 5%. Dalam hal ini, jumlah agrerat halus yang
diperlukan harus dikurangi.
18. Hitung berat jenis relatif agrerat menurut ayat 3.2.6.
19. Tentukan berat jenis beton menutut grafik 13 sesuai dengan kadar air bebas
yang sudah ditentukan dari tabel 6 dan berat jenis relatif dari agrerat
gabungan pada langkah 18.
20. Hitung kadar agrerat gabungan yang besarnya adalah berat jenis beton
dikurangi jumlah kadar semen dan kadar air bebas
21. Hitung kadar agrerat halus yang besarnya adalah hasil kali presentase pasir
pada langkah 17 dengan agrerat gabungan pada langkah 20.
22. Hitung kadar agrerat kasar yang besarnya adalah kadar agrerat gabungan
pada langkah 20 dikurangi kadar agrerat hals pada langkah 21.
Dari langkah-langkah di atas dari langkah 1 s/d langkah 22 sudah diketahui
susunan campuran bahan-bahan untuk 1 m3
1. Koreksi proporsi campuran menurut perhitungan pada ayat 3.3.8
2. Buatlah campuran uji, ukur dan catatlah besar slump serta kekuatan tekan
yang sesungguhnya. Perhatikan hal berikut:
i. Jika harga yang didapat sesuai dengan harga yang diharapkan, maka
susunan campuran beton tersebut dikatakan baik. Jika tidak, maka
campuran perlu dibatalkan.
ii. Jika nilai slumpnya terlalu tinggi/rendah, maka kadar air perlu
dikurangi/ditambah (demikian juga kadar semennya) karena faktor air
semen harus dijaga agar tetap tak berubah.
iii. Jika kekuatan beton dari campuran uji ini terlalu tinggi atau terlalu
rendah, maka faktor air semen dapat atau harus ditambah atau
dikurangi sesuai denngan grafik 1 atau 2.

DAFTAR ISIAN (FORMULIR) PERENCANAAN CAMPURAN BETON
NO URAIAN TABEL/GRAFIK/ NILAI
PERHITUNGAN
1. Kuat tekan yang diisyaratkan Ditetapkan 23 MPa pada 28 hari

Bagian cacat 5 persen
2. Deviasi standar(S) Butir 4.3.2.1.1).(2 tabel 1) 4,2 MPa
3. Nilai tambah (M) Butir 4.2.3.1.2) (k = 1,64) 1,64 x 4,2 = 6,89 MPa
4. Kekuatan rata-rata yang ditargetkan (f’cr) Butir 4.2.3.1.3) 23 + 6,888 = 29,89 MPa
5. Jenis semen Ditetapkan Semen tipe 1
6. Jenis agrerat : kasar Ditetapkan Batu pecah
Jenis agrerat : halus Ditetapkan Pasir alami
7. Faktor air semen bebas Tabel 2 Grafik 1 0,550 (ambil nilai yang terkecil)
8. Faktor air semen maksimum Butir 4.2.3.2.2) 0,60
9. Slump Ditetapkan butir 4.2.3.3 Slump 100 mm
10. Ukuran maksimum agregat kasar Ditetapkan butir 4.2.3.4 40 mm
11. Kadar air bebas Tabel 3 butir 4.2.3.4 2kg/m³
12. Jumlah semen 11 : 7 205 : 0,580 = 358 kg/m³
13. Jumlah semen maksimum Ditetapkan 358 kg/m³
14. Jumlah semen minimum Ditetapkan Butir 4.2.3.2 341,67 kg/m³
Tabel 4, 5, 6
15. Faktor air-semen yang disesuaikan - -
16. Susunan besar butir agrerat halus Grafik 3 s/d 6 Daerah gradasi susunan butir No.2
17. Persen agrerat halus Grafik 13 s/d 15 46%
18. Berat jenis relatif, agrerat (kering permukaan) Diketahui/dianggap 2,6 diketahui
19. Berat isi beton Grafik 16 2349 kg/m³
20. Kadar agrerat gabungan 19 - (12 + 11) 2349 - (358+ 205) = 1768 kg/m³
21. Kadar agrerat halus 17 x 20 48 % x 1786 = 857,28 kg/m³
22. Kadar agrerat kasar 20– 21 1786 – 857,28 = 928.72 kg/m³
Proporsi Campuran Semen Air Agrerat halus Agrerat kasar (kg)

(kg) (kg atau lt) (kg)
-Tiap m3 353 219 836.28 981.72
-Tiap Camp. Uji 0,14352m3 50,66 31,43 120.02 140.89

Cara Perhitungan
Langkah 1 Kuat tekan beton yang diisyaratkan pada umur 28 hari yaitu :
Fc’ = 23 Mpa
Langkah 2 Penetapan nilai deviasi standart (S) = 4,2 Mpa(baik)
Langkah 3 Perhitungan nilai tambah (M)
M = K x Sd
= 1,64 x 4,2
= 6,888 Mpa dibulatkan menjadi 6,89
Langkah 4 Menetapkan kuat tekan rata-rata yang diisyaratkan
F’cr = Fc’ + M
= 23 + 6,89
= 29,89 Mpa
Langkah 5 Menetapkan jenis semen, dipilih jenis semen tipe 1

Langkah 6 Menetapkan jenis agrerat, dipilih jenis agrerat batu pecah
Langkah 7 Menetapkan faktor air semen
CARA 1,dari gambar 4.1.grafik faktor air semen diperoleh 0,55

29,89

0,55
CARA 2, dari Gambar 4.2.grafik mencari faktor air semen diperoleh 0,59
29,89

0,59
Dari tabel 4.2 persyaratan faktor air semen maksimum,diperoleh 0.6
Langkah 8 Menetapkan faktor air semen maksimum. Dari ketiga cara di atas
(langkah 7), nilai FAS maksimum =0,6
→ dipakai faktor air semen minimum = 0,55
Langkah 9 Menetapkan nilai slump
Pemakaian beton =Pelat,balok,kolom,dan dinding
Maksimal =15,0
Minimal =7,5
Penetapan Nilai slump = nilai tengah dari maks
=10 cm
=100mm
Langkah 10 Menetapkan ukuran besar butir agrerat maksimum (kerikil) = 40 mm

Langkah 11 Menetapkan kebutuhan air dari agregat kasar 40mm dan agregat
halus 10mm
Diketahui :Ah(jumlah menurut agregat halus)=225

Ak(jumlah menurut agregat kasar)=205
A=0,67Ah+0,33Ak
=0,67x225+0,33x205
=218.48 dibulatkan 219 kg/m3
Langkah 12 Menetapkan kebutuhan semen
=Air / faktor air semen bebas (langkah 7 dan 11)
=219/ 0,55
=353 kg/m3
Langkah 13 Menetapkan kebutuhan semen maksimum
=Air / faktor air semen maksimum (langkah 8 dan 11)
=205 / 0,60
=398,1 kg
Langkah 14 Kebutuhan semen minimum
Ditetapkan tabel 4 beton didalam ruang bangunan (keadaan keliling
non korosif) dengan nilai faktor air semen maksimum 0,6 diperoleh jumlah semen minimum= 275
kg
Langkah 15 Penyesuain jumlah air atau faktor air semen
Karena pada langkah 14 tidak mengubah jumlah kebutuhan semen
yang dihitung pada langkah 12, maka tidak perlu ada penyesuaian
jumlah air maupun semen.
Langkah 16 Daerah gradasi susunan butir No.2
46
0,55
Langkah 17 Perbandingan pasir dan kerikil (pasir terhadap campuran),

dengan faktor air semen 0,55,pasir alami,slump minimal 100 mm
dan agrerat maksimum 40 mm didapat 46% pasir.
Langkah 18 Menentukan berat jenis agrerat campuran pasir dan kerikil
Bj
Bj campuran =
Bj−Ba

5050
=
5050−31 94
= 2,7 t/m3
Langkah 19 Menentukan berat jenis beton

Dengan gambar grafik 16 (SNI) jika berat jenis campuran 2,7
kebutuhan air (langkah 11) 219 kg/m3 didapat berat jenis betonnya =
2390 kg/m3
Langkah 20 Menentukan kebutuhan pasir dan kerikil
Berat pasir + kerikil = berat beton – (kebutuhan semen +
kebutuhan air)
= (langkah 19) – ((langkah 12)+
(langkah 11))
= 2390 – (353 + 219)
= 1818 kg/m3
Langkah 21 Menetapkan kebutuhan agregat halus
Kebutuhan pasir = agregat gabungan x
Persen agregrat
= 1818 x 46%
= 836.28 kg/m3
Langkah 22 Menetapkan kebutuhan agregat kasar

Kebutuhan kerikil = (berat pasir + kerikil) -
kebutuhan pasir
= 1818 – 836.28
= 981.72 kg/m3
g. Kesimpulan
Untuk 1m3 beton dibutuhkan.
a. Semen = 353 kg
b. Air = 219 liter
c. Pasir = 836.28 kg
d. Kerikil = 981.72 kg
Untuk 1 adukan (21 benda uji silinder dan 1 benda uji balok) dibutuhkan.
a. Semen = 0,14352 x 353 kg = 50,66 kg
b. Air = 0,14352 x 219 liter = 31,43 liter
c. Pasir = 0,14352 x 836.28 kg = 120.02 kg
d. Kerikil = 0,14352 x 981.72 kg = 140.89 kg

Keterangan benda uji :
 Benda uji silinder dengan d = 15 cm dan t = 30 cm
Volume benda uji silinder = π × r2 × t
= 3,14 × 7,52 × 30
= 5298,75 cm3
= 0,0053 m3
 Benda uji balok dengan P = 60 cm, L = 15 cm dan t = 15 cm
Volumen benda uji balok = P × L × t
= 60 × 15 × 15
= 13500 cm3 = 0,0135 m3
 Volume total = (0,0053 x 21) + 0,0135 = 0,1248 m3
 Angka Keamanan = 0,1248 + (0,1248 × 15%)
= 0,1248 + 0,01872
= 0,14352 m3

PERCOBAAN 16
PEMERIKSAAN SLUMP BETON
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk memantau homogenitas dan workability adukan
beton segar, baik di lapangan maupun di laboratorium, dengan suatu kekentalan
tertentu yang dinyatakan dengan nilai slump.
b. Acuan
SNI 1972-2008 : Cara Uji Slump Beton
SNI 03-2458-1991 : Metode Pengambilan Contoh Untuk Beton Segar
c. Teori
Slump beton didefinisikan sebagai penurunan ketinggian pada pusat permukaan atas
beton yang diukur segera setelah cetakan uji slump diangkat, atau dapat dinyatakan
sebagai berikut :
Nilai slump = tinggi cetakan – tinggi rata-rata benda uji.
Nilai slump yang baik harus berada diantara 50 sampai 150 mm, tergantung
penggunaan adukan beton tersebut pada konstruksi. Dalam kondisi di laboratorium,
dengan material beton yang terkendali secara ketat, nilai slump umumnya meningkat
sebanding dengan nilai kadar air campuran beton, dengan demikian berbanding
terbalik dengan kekuatan beton. Tetapi dalam pelaksanaan dilapangan banyak faktor
yang berpengaruh terhadap perubahan adukan beton pada pencapaian nilai slump
yang ditentukan, sehingga nilai slump yang diperoleh dilapangan tidak sesuai dengan
kekuatan beton yang diharapkan. Keruntuhan beton pada saat pengujian slump dapat
terjadi karena adukan beton kurang plastis (terlalu encer) atau kurang kohesif.
d. Peralatan
1. Cetakan berupa kerucut pancung dengan diameter cetakan bagian bawah 200
mm, bagian atas 100 mm dan tinggi 300 mm, dilengkapi injakan dan pegangan
pada masing-masing sisinya (lihat Gambar-1).
2. Tongkat pemadat dari baja dengan diameter 16 mm, panjang 600 mm, ujung
dibulatkan dengan diameter 16 mm.
3. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh, rata dan kedap air.
4. Sendok cekung.

e. Benda Uji
Adukan beton segar.
1. Membasahi cetakan dan plat dengan kain basah
2. Meletakkan cetakan diatas plat.
3. Mengisi cetakan sampai penuh dengan beton muda dalam 3 lapis, tiap lapis kira-
kira berisi 1/3 isi cetakan. Memadatkan setiap lapis dengan tongkat pemadat
sebanyak 25 tusukan secara merata. Pada pemadatan, tongkat harus tepat sampai
lapisan bagian bawah tiap-tiap lapisan. Pada lapisan pertama penusukan bagian
tepi tongkat dimiringkan sesuai dengan kemiringan cetakan.
4. Segera setelah pemadatan, meratakan permukaan benda uji dengan tongkat,
menunggu selama ½ menit, dan dalam jangka waktu ini semua benda uji yang
jatuh di sekitar cetakan harus disingkirkan.
5. Mengangkat cetakan perlahan-lahan tegak lurus keatas dalam waktu 5±2 detik
tanpa ada gerakan lateral atau torsional. Selesaikan seluruh pekerjaan pengujian
mulai dariawal pengisian sampai cetakan diangkat tanpa gangguan, dalam waktu
tidak lebih dari 2,5 menit.
6. Setelah beton menunjukkan penuruan pada permukaan, ukur segera slump dengan
mengukur perbedaan vertikal antara bagian atas cetakan dengan bagian atas
permukaan beton yang telah mengalami penuruan. Jika terjadi keruntuhan geser
beton pada satu sisi atau sebagian massa beton, abaikan pengujian tersebut dan
buat pengujian baru dengan porsi lain dari contoh benda uji.
7. Ulangi percobaan tersebut sebanyak dua kali untuk mendapatkan pengukuran
slump yang akurat. Catat nilai slump dalam satuan mm hingga ketelitian 5 mm.

g. Hasil Percobaan
Tinggi permukaan beton segar

Tinggi Cetakan Nilai slump
Benda uji saat cetakan diangkat
(mm) (mm)
(mm)
I 300 210 90
II 300 195 105
Tinggi slump, rata-rata 97,5
h. Kesimpulan
Nilai rata-rata slump yang diperoleh adalah 100mm. Dengan mengacu pada ASTM C-
143-73, nilai slump yang baik berkisar 75 – 100. Sehingga dalam pengerjaan beton ini
adonan beton diatas baik.

PERCOBAAN 17
PEMERIKSAAN BERAT ISI BETON
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat isi beton dan banyaknya
beton persak semen. Berat isi beton adalah berat beton persatuan isi.
b. Acuan
SNI 03-1973-1990 : Metode pengujian berat isi beton
SNI 03-2458-1991 : Metode Pengambilan Contoh Untuk Beton Segar
c. Teori
Berat isi beton segar, ditentukan dengan rumus berikut :
W
D=
V
dimana : W = berat benda uji, yakni selisih berat antara W2-W1 (kg)
W1 = berat takaran (kg)
W2 = berat takaran beserta beton segar (kg)
V = isi takaran (liter)
d. Peralatan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,3 % dari berat contoh.
2. Tongkat pemadat dengan diameter 16mm, panjang 60 cm, ujung dibulatkan dan
sebaiknya dibuat dari baja tahan karat.
3. Alat perata.
4. Takaran dengan kapasitas dan penggunaan sebagai berikut:
a. Kapasitas 6 liter, ukuran maksimum agregat kasar 25 mm.
b. Kapasitas 10 liter, ukuran maksimum agregat kasar 37,5 mm
c. Kapasitas 14 liter, ukuran maksimum agregat kasar 50 mm.
d. Kapasitas 28 liter, ukuran maksimum agregat kasar 75 mm.
e. Benda Uji
Adukan beton segar sebanyak dengan kapasitas takaran (sesuai ukuran maksimum
agregat kasar).
1. Timbang takaran (misal W1)
2. Mengisi takaran dengan adukan beton segar secara berlapis sebanyak 3 (tiga)
lapis.

3. Memadatkan tiap-tiap lapis dengan 25 kali tusukan secara merata. Pada
pemadatan lapis pertama, tongkat tidak boleh mengenai dasar takaran. Sedangkan
pada lapisan kedua dan ketiga tongkat boleh sampai kira-kira 2,5 cm di bawah
lapisan sebelumnya.
4. Setelah selasai pemadatan, kemudian mengetuk sisi takaran perlahan-lahan
sampai tidak nampak gelembung-gelembung udara pada permukaan, serta rongga
bekas tusukan tertutup.
5. Ratakan permukaan benda uji dan tentukan beratnya.
6. Timbang berat beton segar beserta takarannya
g. Hasil percobaan
Pemeriksaan Percobaan 1 Percobaan 2

Berat Cetakan + Benda Uji (kg) 10,70 10,70
Berat Cetakan (kg) 4,15 4,15
Berat Benda Uji Segar (kg) 6,55 6,55
Isi Cetakan (liter) 2,65 2,65
Berat Isi Beton (kg/liter) 2,48 2,48
Dimana : Isi Cetakan, V = ¼ × π × d2 × t
= ¼ × 3,14 × (15)2 × 15
= 2650,72 cm3
= 2,65 liter
W 6 ,56
Dimana : Berat Isi Beton, D = = =2 , 48 kg /liter
V 2 ,65
h. Kesimpulan
Dari percobaan di atas didapat berat isi beton sebesar 2,48 kg/liter. ASTM C-138-71
mensyaratkan berat isi beton segar sebesar 2200-2500 gram/liter. Sehingga dalam percobaan
ini, berat isi beton memenuhi persyaratan.

PERCOBAAN 18
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan tekan beton berbentuk
silinder yang dibuat dan dimatangkan (curing) di laboratorium. Kekuatan tekan
beton adalah beban per satuan luas yang menyebabkan beton hancur.
b. Acuan
SNI 03-1974-1990 : Metode pengujian kuat tekan beton
c. Teori
Kekuatan tekan beton dihitung dengna rumus sebagai berikut :
Kuat tekan = P/A (kg/cm2)
dimana : p = beban maksimum (kg)

A = luas penampang benda uji (cm2)
d. Peralatan
1. Cetakan silinder, diameter 15 cm, tinggi 30 cm.
2. Tongkat pemadat, diameter 16 mm, panjang 16 cm dengan ujung dibulatkan
yang sebaiknya dibuat dari baja yang tahan karat.
3. Bak pengaduk beton kedap air atau mesin pengaduk.
4. Timbangan dengan ketelitian 0,3% dari berat contoh.
5. Mesin tekan, kapasitas sesuai dengan kebutuhan.
6. Peralatan tambahan : ember, sekop, sendok perata dan talam
7. Satu set alat pemeriksa slump.
8. Satu set alat pemeriksa berat isi beton.
e. Benda Uji
Pembuatan dan pematangan benda uji
 Pengadukan
Memasukkan semen dan agregat halus kedalam bak pengaduk, kemudian
mengaduk dengan sekop sampai rata. Memasukkan agregat kasar dan
mengaduk sampai rata, meneruskan pengadukan sambil menambahkan air
sedikit demi sedikit. Setelah memasukkan air pencampur semua kedalam bak
pengaduk, meeruskan pengadukan sampai merata.
 Menentukan slump menurut cara pemeriksaan PC-0101-76. Apabila slump
yang didapat tidak sesuai dengan yang dikehendaki, mengulang pekerjaan
pengadukan dengan menambah dan mengurangi agregat sampai mendapatkan

slump yang dikehendaki. Kemudian menentukan berat isi menurut cara
pemeriksaan PC-0102-76.
 Mengisi cetakan dengan adukan beton dalam tiga lapis, memadatkan tiap tiap
lapisan 25 kali tusukan secara merata, tongkat pemadat tidak boleh mengenai
dasar cetakan. Pada saat melakukan pemadatan lapisan kedua dan ketiga,
tongkat boleh masik kira-kira 25,4 mm kedalam lapisan bawahnya. Setelah
selesai melakukan pemadatan, mengetuk sisi cetakan perlahan-lahan sampai
ronggga bekas tusukan tertutup. Meratakan permukaan beton dan
menutupsegera dengan bahan yang kedap dan tahan karat. Kemudian
membiarkan beton dalam cetakan selama 24 jam dan meletakkan pada tempat
yang bebas dari getaran.
 Setelah 24 jam, membuka cetakan dan mengeluarkan benda uji.
 Merendam benda uji dalam bak peredam berisi air yang telah memenuhi
persyaratan pematangan (curing) selama waktu yang ditentukan.
Persiapan pengujian
 Mengambil benda uji yang akan ditentukan kekuatan tekannya dari bak
peredam, kemudian membersihkan dari kotoran yang menempel dari kain
lembab.
 Menentukan berat dan ukuran benda uji.
 Melapis (capping) permukaan atas dan permukaan bawah benda uji dengan
mortar belerang di dalam pot peleleh (melting pot) sampai suhu kira-kira
o
130 C. Menuang belerang cair kedalam cetakan pelapis (capping plat) yang
dinding dalamnya telah dilapisi tipis dengan gemuk. Kemudian meletakkan
tegak lurus pada cetakan pelapis sampai mortar belerang cair menjadi keras.
Dengnan cara yang sama melakukan pelapisan pada permukaan lainnya.
 Benda uji siap untuk diuji tekan.
1. Meletakkan benda uji pada mesin tekan secara sentries.
2. Menjalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan berkisar
2
antara 2 – 4 kg/cm per detik.
3. Melakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan mencatat
beban maksimum yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.

g. Hasil Percobaan
Berat Umur Dial Beban Kuat

Benda Berat Tinggi Luas Kuat Tekan Rata-Rata
No Isi Beton Beban maks Tekan
Uji (kg) (mm) (mm²) (Mpa)
(kg/m³) (hari) (kN) (N) (Mpa)
1 1 12,80 17662,5 2415,66 28 43000 25,19
430
300 0
2 4 12,95 17662,5 2443,97 28 59000 30,01
590
300 0
3 8 12,80 17662,5 2415,66 28 40000 23,21
400
300 0
4 9 12,80 17662,5 2415,66 28 65000 17,83
650
300 0
5 10 12,70 17662,5 2396,79 28 44500 26,61
445
300 0
6 11 12,90 17662,5 2434,54 28 51000 24,35
510
300 0
7 12 12,90 17662,5 2434,54 28 56000 28,87
560
300 0
8 16 12,95 17662,5 28 57500 24,91
2443,97 575 25,59
300 0
9 13 12,60 17662,5 28 47000 26,04
2377,92 470
300 0
10 15 12,75 17662,5 28 49000 24,91
2406,23 490
300 0
11 14 12,75 17662,5 28 46500 27,18
2368,48 465
300 0
12 18 12,95 17662,5 28 60000 29,44
2443,97 600
300 0
13 19 13 300 17662,5 28 67000 27,18
2453,41 670
0
14 20 13,05 300 17662,5 28 52000 25,48
2462,85 520
0
15 21 12,95 300 17662,5 28 58000 22,65
2443,97 580
0
h. Kesimpulan
Kuat tekan rata-rata umur 28 hari sebesar 25,59 MPa lebih besar dibandingkan
perencanaan mix design kuat tekan yaitu 25 MPa. Kegagalan pencapaian mutu beton
dapat disebabkan oleh hal sebagai berikut.
a. Pemadatan tidak sempurna. Pemadatan dilakukan untuk menghilangkan pori yang
terjadi pada proses pembuatan beton. Beton yang memiliki pori akan menjadi beton
yang bersifat poros atau lemah.
b. Ketidak telitian pada perencanaan mix design atau human error
c. Proses curring tidak sempurna. Proses curring di laboratorium beberapa kali kami
temukan air yang digunakan mengalami fluktuasi volume.
PERCOBAAN 19
PENGUJIAN KUAT TARIK BETON
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan tarik belah beton
dengan benda uji silinder diameter 15 cm x 30 cm.
b. Acuan
SNI 2491-2002 : Metode pengujian kuat tarik belah beton
c. Teori
Kuat tarik belah beton dapat dihitung dengan rumus berikut :
2P
ft=
πDL
dimana P = beban pengujian saat silinder hancur terbelah (kg)
D = diameter benda uji (cm)
L = panjang benda uji (cm)
Kekuatan tarik beton nilainya berkisar antara 10 sampai 20% dari kuat tekan
beton
d. Peralatan
1. Mesin uji tekan, dilengkapi pelat penekan dengan permukaan rata dengan
panjang melebihi ukuran benda ujidan lebar tidak kurang dari 50 mm
2. Alat bantu penandaan beban dan penempatan benda uji
3. Alat peñata beban
4. Bantalan baja dengan lebar 25 cm, panjang 30 cm sebanyak dua buah.
e. Benda Uji
Silinder beton dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm.
1. Ambil benda uji dari tempat perawatan, bungkus dengan kain basah dan
bersihkan.
2. Catat identitas benda uji ; berat, diameter, panjang, tanggal pengujian.
3. Silinder beton diberi tanda garis sepanjang diameter pada kedua ujungnya.
Garis ini harus tepat pada bidang yang sama.
4. Pasang lapisan perata beban, letakkan benda uji diantara kedua blok baja
pada mesin uji tekan.
5. Lakukan penekanan dengan menjalankan mesin uji tekan dengan
penambahan konstan sampai beban maksimum, catat hasil dan gambar pola
keremukannya.
g. Hasil Pengujian
Hasil pengujian tarik beton dilaporkan dalam form sampai dua desimal, seperti
tabel berikut :
Kuat Kuat
Dial Beban Tarik Tarik
Tanggal Berat Diameter Panjang Luas
Beban Maks Belah Rata-
Pengujian (Kg) (mm) (mm) (mm²)
(kN) (N) Beton Rata
(MPa) (MPa)
14/02/202 12,80 17662,5
150 300 80 80000 1,13
2
14/02/202 12,70 17662,5
150 300 160 160000 2,26 1,86
2
14/02/202 13,00 17662,5
150 300 155 155000 1,19
2
Contoh perhitungan :
Benda uji -A
Luas rata-rata =1/ 4d2
=1/ 43.14152
2
= 17662,5 mm
Beban maksimum = dial reading = 80 kN = 80.000 N
Kuat Tarik Beton, f  2P

D
t L
2X80.000
= 3.14 x150 x300
2
= 1,13 N/mm = 1,13 MPa
h. Kesimpulan

Kekutan tarik belah beton diperoleh sebesar 1,86 MPa berada antara 5% - 10 %
dari kekuatan tekannya, yakni antara 1,27 MPa sampai 2,55 MPa (dimana kuat
tekan beton 25,59 MPa diperoleh dari pemeriksaan kekuatan tekan beton).
PERCOBAAN 20
PENGUJIAN KUAT LENTUR BETON
a. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kuat lentur dan modulus
ofrupture (MOR) beton.
b. Acuan
SNI 03-4431-1990 : Metode pengujian kuat lentur normal dengan dua titik
pembebanan.
c. Teori
Kekuatan lentur beton dengan pembebanan dua titik, dapat dihitung dengan
rumus berikut :
PL
σ ₁=
bd ²
dimana : P = beban pengujian saat balok mulai retak (kg)
L = panjang balok ( 60 cm)
b = lebar balok (15 cm)
d = tinggi balok (15 cm)
Sedangkan modulus of rupture (MOR) beton dihitung dengan rumus yang sama,
tetapi pada kondisi balok sudah runtuh, ditandai dengan beban P tidak dapat
bertambah lagi sedangkan deformasi terus bertambah.
Kekuatan lentur beton memiliki nilai antara 0,5 fc' sampai 0,6 fc' Mpa,
sedangkan nilai modulus of rupture (MOR) beton berkisar sebesar 0.62 fc' MPa.

d. Peralatan
1. Mesin uji tekan,
2. Cetakan balok uji, dimensi (15 x 15 x 60) cm
3. Timbangan, kapasitas 50 kg
4. Alat ukur panjang minimum 1 meter dan jangka sorong 50 cm
e. Benda Uji
Balok beton dengan dimensi (15 x 15 x 60) cm.
Pembuatan Benda Uji
1. Isi cetakan balok dengan adukan beton dalam 3 lapis, setiap lapis berisi
sepertiga isi cetakan.
2. Padatkan adukan beton tiap lapis sampai rata dengan tongkat pemadat.
Usahakan tiap melakukan pemadatan jangan sampai menyentuh dasar
cetakan.
3. Ratakan permukaan cetakan yang telah diisi beton dengan mistar perata.
4. Biarkan beton dalam cetakan selama 24 jam dan tempatkan cetakan jauh dari
getaran.
5. Setelah 24 jam buka cetakan benda uji, kemudian rendam benda uji tersebut
ke dalam bak yang berisi air sampai umur 28 hari.
Pengujian Lentur
1. Ambil benda uji dari dalam bak air, kemudian keringkan dengan
menggunakan lap.
2. Letakkan benda uji pada dua tumpuan, dimana jarak kedua tumpuan
maksimum 0.8 dari panjang balok (atau jarak antar titik beban sebesar 30 cm)
3. Letakkan beban ditengah-tengah bentang penyangga, kemudian mesin
dijalankan sampai balok patah, ditandai mula-mula dengan retak pertama kali
pada bagian sisi bawah di tengah balok uji.
4. Catatlah beban maksimum yang terjadi.
g. Hasil Percobaan
Hasil pengujian lentur balok beton dilaporkan dalam form sampai dua desimal,
seperti tabel berikut :
Beban Beban Kuat

Benda Lebar Tinggi Panjan MOR
Retak Hancur Lentur
Uji (cm) (cm) g (cm) (kg/cm²)
(kg) (kg) (kg/cm²)
I 15 15 60 4415 4650 78,49 82,67

Contoh perhitungan :
Kuat lentur beton sebesar :
PL 4415 × 60
σ 1= 2
= 2
=78 , 49 kg /cm²
bd 15 ×15
MOR beton sebesar :
PL 4650 × 60
σ 1= 2
= 2
=82 , 67 kg /cm²
bd 15 ×15
h. Kesimpulan
Kekuatan lentur beton memiliki nilai antara 0,5√ fc ' = 2,53 MPa sampai 0,6√ fc '
=3,04 MPa, dalam perhitungan di dapat 78,49 kg/cm2 = 7,849 MPa melebihi
ketentuan. Sedangkan nilai Modulus of Rupture (MOR) beton berkisar sebesar
0,62√ fc ' = 3,14 MPa, dalam perhitungan di dapat 82,67 kg/cm2 = 8,26 MPa
melebihi syarat (SNI 2000). Kuat lentur beton dihitung ketika beton sampai
kondisi retak sedangkan MOR dihitung ketika beton diuji sampai terbelah.

PERCOBAAN 21
PENGUJIAN MODULUS ELASTISITAS BETON
a. Maksud
Pengujian ini dimaksudkan untuk memperoleh nilai modulus elastisitas untuk
keperluan perencanaan struktur beton. Modulus elastisitas beton menjelaskan
riwayat pemberian tegangan dan regangan pada silinder beton sampai kondisi
hancur.
b. Acuan
SNI 03-4169-1996 : Metode pengujian modulus elastisitas dan rasio poison
dengan kompresor ekstensometer.
c. Teori
Modulus elastisitas beton dapat ditentukan dengan berbagai metode, antara lain ;
Metode sekan modulus; dimana nilai modulus elastis dihitung dari
perbandingantegangan dan regangan beton pada kekuatan beton mencapai 40%
dari kekuatan hancurnya.
Metode tangen modulus ; dimana nilai modulus ditentukan dengan
menghitungkemiringan kurva hubungan tegangan-regangan beton pada pengujian
kuat tekan beton, minimal sebesar 10% selisih kenaikan tegangan-regangan beton
Perhitungan modulus elastis beton dapat dilakukan dengan memakai rumus
berikut ;
 2
E  (dalam satuan kg/cm )
P 2
dimana  A = tegangan beton yang terjadi (kg/cm )
P = beban yang terjadi saat beton mencapai kekuatan 50% nya (kg)

A = luasan penampang silinder
L
 = regangan beton (mm/mm)
Lo
ΔL = deformasi perpendekan beton saat beban 50% nya (mm)
L = tinggi beton mula-mula yang diukur = 200 mm
d. Peralatan
1. Mesin uji tekan, kapasitas 200 ton dengan ketelitian sampai 10 kg
2. Cetakan silinder dia 15x 30 cm
3. Timbangan dan alat pengukur panjang
4. Satu set extensometer ; dilengkapi dial gauge sampai ketelitian 0,1 µm
e. Benda Uji
Silinder beton 15x30 cm sebanyak 3 buah
1. Timbang berat dan ukur panjang serta diameter benda uji
2. Pasang alat extensometer pada benda uji yang berbentuk silinder,
pemasangan dilakukan pada jarak masing-masing 50 mm dari sisi atas dan
bawah silinder beton, ukur panjang jarak antara jarum extensometer. (disebut
sebagai panjang mula-mula, Lo)51
3. Pasang dan atur dial gauge pada alat extensometer sehingga menunjukkan
angka nol.
4. Benda uji dipasang pada mesin uji tekan secara simetris. Jalankan mesin uji
tekan dengan kecepatan beban yang konstan sampai mencapai 60% beban
maksimum (saat benda uji hancur), diperoleh saat pengujian kuat tekan beton.
5. Dilakukan pembacaan dial gauge pada alat extensiometer setiap penambahan
beban dengan interval 50 kN
6. Ulangi percobaan diatas untuk dua benda uji lainnya.
g. Hasil Percobaan
Benda Uji I
Deformasi,
Beban, P Dial gauge Tegangan, σ Regangan, ε
ΔL
( KN ) (x 0,01 mm) ( mm ) ( N/mm2 ) ( mm/mm )
0 0 0 0 0
25 1 0,01 1,41 0,00005
50 5 0,05 2,83 0,00025
75 9 0,09 4,24 0,00045
100 11 0,11 5,66 0,00055
125 13 0,13 7,07 0,00065
150 16 0,16 8,49 0,00080
175 19 0,19 9,90 0,00095
200 22 0,22 11,32 0,00110
225 25 0,25 12,73 0,00125
250 29 0,29 14,15 0,00145
275 33 0,33 15,57 0,00165
300 37 0,37 16,98 0,00185
Benda Uji II
Deformasi,
ΔL
( x 1000 kg ) (x 0,001 mm) ( mm ) ( kg/cm2 ) ( mm/mm )
0 0 0 0 0
25 2 0,02 1,41 0,00010
50 5 0,05 2,83 0,00020
75 8 0,08 4,24 0,00040
100 11 0,11 5,66 0,00055
125 14 0,14 7,07 0,00070
150 17 0,17 8,49 0,00085
175 20 0,20 9,90 0,00100
200 22 0,22 11,32 0,00110
225 27 0,27 12,73 0,00135
250 30 0,30 14,15 0,00150
300 36 0,36 16,98 0,00180
Benda Uji III
Deformasi,
ΔL
( x 1000 kg ) (x 0,001 mm) ( mm ) ( kg/cm2 ) ( mm/mm )
0 0 0 0 0
25 1 0,01 1,41 0,00005
50 4 0,04 2,83 0,00020
75 8 0,08 4,24 0,00040
100 10 0,10 5,66 0,00050
125 12 0,12 7,07 0,00060
150 16 0,16 8,49 0,00080
175 19 0,19 9,90 0,00095
200 22 0,22 11,32 0,00110
225 26 0,26 12,73 0,00130

250 29 0,29 14,15 0,00145
275 34 0,34 15,57 0,00170
300 37 0,37 16,98 0,00185
Gambarkan kurva hubungan tegangan dan regangan beton, seperti berikut :
Grafik tegangan-regangan benda uji 1
BENDA UJI 1
18
16
14
Tegangan, σ ( N/mm2 )
12
10
8
6
4
2
0
0 0.0002 0.0004 0.0006 0.0008 0.001 0.0012 0.0014 0.0016 0.0018 0.002
Regangan, ε ( mm/mm )

σ 40% = 7,07
ε40%= 0,00065
BENDA
Modulus elastisitas beton dihitung UJI 2berikut :
sebagai
Ec =18σ 40% / ε40%

16
14 7 , 07
Ec1 = = 10876,92 N/mm²

0,00065
12
10
8
6
4
2
0
0 0.0002 0.0004 0.0006 0.0008 0.001 0.0012 0.0014 0.0016 0.0018 0.002

σ 40% = 7,07
ε40%= 0,00070
Modulus elastisitas beton dihitung sebagai berikut :
Ec = σ 40% / ε40%
7,07
Ec2 = = 10100,0 N/mm²
0,000 70
BENDA UJI 3
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 0.0002 0.0004 0.0006 0.0008 0.001 0.0012 0.0014 0.0016 0.0018 0.002

σ 40% = 7,07
ε40%= 0,00060
Modulus elastisitas beton dihitung sebagai berikut :
Ec = σ 40% / ε40%
7,07
Ec3 = = 11783,3 N/mm²
0,000 60
Nilai modulus elastisitas beton menurut SNI untuk pemakaian perhitungan struktur
sebesar Ec=4700 √ f c' MPa
Ec=4700 √ 25 MPa = 23500 MPa
Nilai regangan ultimit pada saat hancurnya beton sebesar εc= 0,00125
Rata-rata nilai modulus elastisitas tiga benda uji :
Ec =
∑ Ec = E1+E2+E3
n n
Ec =
∑ Ec = 10876,92 +10100,0 + 11783,3
= 10864,95 N/mm²
n 3
Rata-rata nilai regangan ultimit pada saat hancurnya beton :
ε =
∑ ε = ε1+ε2+ε3
n n
Ec =
∑ Ec = 0,00065+ 0,000 70+ 0,000 60 = 0,00065 N/mm²
n 3
h. Kesimpulan
Modulus Elastisitas beton adalah Ec=4700 √ fc' MPa = 23500 MPa (SNI).
Sedangkan regangan saat beton hancur = 0,00125.
Dari percobaan di atas didapatkan nilai Modulus Elastisitas rata-rata sebesar
10864 , 95 N/mm² atau kurang dari yang disyaratkan. Dan didapatkan nilai
regangan saat hancurnya beton sebesar 0,00065 N/mm² atau kurang dari yang
diisyaratkan.

LAMPIRAN


Mix Design Lngkah 17

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Mix Design Lngkah 17

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

PRAKTIKUM TEKNOLOGI BETON

1. LA ODE MUHAMMAD TAUFIK KUR RACHMAN (202010340311165)

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BETON

1. LA ODE MUHAMMAD TAUFIK KUR 20201034

Praktek Kerja Nyata diFakultas Teknik, Jurusan Teknik Sipil, Universitas

Laporan ini disetujui pada, …………………..2022

Kepala Laboratorium Dosen Pembimbing

Ir. Khoirul Abadi. MT. Zamzami Septiropa, ST ., MT.

Laporan Praktikum Teknologi Beton | i

Laporan Praktikum Teknologi Beton | ii

Nama PRAKTIKUM : TEKNOLOGI BETON

T. TANGAN PRAKTIKUM HARI KE

Instruktur praktikum/Dosen Pembimbing :

*coret yang tidak perlu

Laporan Praktikum Teknologi Beton | iii

2. SHA’ADILLAH PRAMESTI 2020103

Zamzami Septiropa, ST ., MT.

Laporan Praktikum Teknologi Beton | iv

LEMBAR KEGIATAN ASISTENSI

No. TANGGAL CATATAN ASISTENSI KETERANGAN

Zamzami Septiropa, ST ., MT.

Laporan Praktikum Teknologi Beton | v

LEMBAR KEGIATAN ASISTENSI

No. TANGGAL CATATAN ASISTENSI KETERANGAN

Zamzami Septiropa, ST ., MT.

Laporan Praktikum Teknologi Beton | vi

ini dengan baik.

Fakultas Teknik Jurusan Sipil pada Universitas Muhammadiyah Malang.

Pada kesempatan ini penyusun menyampaikan terima kasih kepada ;

1. Bapak Zamzami Septiropa, ST ., MT, selaku dosen pembimbing praktikum.

3. Asisten Praktikum Beton yang sangat membantu dalam kegiatan praktikum.

Rekan-rekan mahasiswa yang telah banyak membantu hingga terselesaikannya laporan

masukan yang bersifat membangun demi kesempurnaan laporan praktikumini.

Malang, November 2020

Laporan Praktikum Teknologi Beton | vii

Laporan Praktikum Teknologi Beton | viii

PENGUJIAN BERAT JENIS BETON

Laporan Praktikum Teknologi Beton | 1

Laporan Praktikum Teknologi Beton | 2

PEMERIKSAAN KEHALUSAN SEMEN

dimana B = Berat benda uji semula (misal B = 50 gram)

1. Saringan No. 100 dan No.200 sesuai dengan standart ASTM

Berat benda uji, B = 50 gram

Laporan Praktikum Teknologi Beton | 4

Laporan Praktikum Teknologi Beton | 5

Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan konsistensi normal semen Portland

SNI 03-6826-2002 : Metode pengujian konsistensi normal semen Portland dengan

Konsistensi semen  Berat Air x 100%

GRAFIK HUBUNGAN PENETRASI VICAT DENGAN

Interpolasi Prhitungan Konsistensi Semen

Laporan Praktikum Teknologi Beton | 7

PEMERIKSAAN WAKTU IKAT SEMEN

1. Neraca, dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh.

Selang Waktu Penetrasi (mm)

Konsistensi Normal Semen : 25,6%

Laporan Praktikum Teknologi Beton | 10

PEMERIKSAAN CLAY LUMP PASIR

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui prosentase kadar lumpur yang

ASSHTO T112 : Clay Lumps and Friable Particles in Aggregate

dimana : W = berat pasir, kering oven setelah dicuci

Kadar Lumpur, rata-rata sebesar 3,2 % < 5%