Laporan Praktek Beton Kelompok 3 Fix

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI DAN MATERIAL BETON
Disusun oleh:
Denma Iskadar Hermawan
NIM. 131130006
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK SIPIL
KAMPUS A
Jl. Jatiwaringin Raya No.278 Pondok Gede 17411 Jakarta
Telp.(021) 8481155, Fax.(021) 8483069
Email: enquiry@itkj.ac.id
Website: www.itkj.ac.id
2019
Laporan Praktikum Teknologi & Material Beton
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | ii

LEMBAR ASISTENSI
Kelompok : 3 ( Tiga )
Asistensi : Praktikum Teknologi & Material Beton
No. Hari / Tanggal Keterangan / Uraian Tanda Tangan
Disetujui : Bekasi, 2019

Ketua Program Studi Dosen Pembimbing/Ass.Lab
Teknik Sipil
( ……………………….….. ) ( ……………………….. )
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | iii

LEMBAR PENGESAHAN
Jenis Praktikum : Praktikum Teknologi & Material Beton

Kelompok : 3 ( Tiga )
Tanggal Praktikum : 20 Oktober 2018
No. Nama NIM Tanda Tangan
1. Denma Iskandar Hermawan 131130006
2. Indra Agus L 151130005
3. Wijaya Agung Paulus 151137080
Disetujui : Bekasi, 2019

Ketua Program Studi Dosen Pembimbing/Ass.Lab
Teknik Sipil
( ……………………….….. ) ( ……………………….. )
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | iv

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan rahmat dan karunia-Nya. Sehingga kami dari kelompok 3 dapat
melaksanakan sebuah praktikum dan menyelesaikannya ddengan baik.
Dengan selesainya laporan praktikum ini, maka kami tidak lupa
mengucapkan banyak terima kasih. Kami juga menyampaikan terima kasih
kepada semua pihak yang terlibat dalam penyusunan laporan praktikum Teknologi
Beton ini. Khususnya kepada
 Kepada Ibu R. Nawang Sari, ST, MT, Selaku Ketua Program Studi
Teknik Sipil STT Jakarta.
 Kepada para Dosen yang senantiasa sabar menghadapi kelompok
kami selama praktikum.
 Orang tua kami yang telah mendoakan kelancaran kuliah kami.
 Seluruh teman-teman yang berkenan saling membantu
menyelesaikan laporan Praktikum Teknologi Beton ini.
Demikian ini Praktikum Teknologi Beton yang telah kami buat. Kami
mohon kritik dan sarannya apabila terdapat kekurangan dalam penyusunan
laporan ini. Semoga laporan Praktikum ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.
Juga bermanfaat bagi kami selaku penulis.
Jakarta, 2019
Penyusun
Kelompok 3
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | v

DAFTAR ISI
LEMBAR ASISTENSI ...................................................................... iii

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................... iv
KATA PENGANTAR ......................................................................... v
DAFTAR ISI ....................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR .......................................................................... xi
DAFTAR TABEL.............................................................................. xii
PENDAHULUAN .............................................................................xiii
BAB I PENGUJIAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS
DENGAN METODE BASAH ............................................................ 1
1.1. Maksud dan Tujuan Percobaan ............................................................ 1
1.2. Referensi .................................................................................................. 1
1.3. Alat Yang Digunakan ............................................................................. 1
1.4. Bahan Pengujian..................................................................................... 1
1.5. Jalannya Percobaan ............................................................................... 2
1.6. Rumus Perhitungan ............................................................................... 3
1.7. Hasil Perhitungan ................................................................................... 3
1.8. Kesimpulan ............................................................................................. 9
BAB II PENGUJIAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS
METODE KERING .......................................................................... 10
2.1. Maksud Percobaan ............................................................................... 10
2.2. Referensi ................................................................................................ 10
2.3. Bahan Pengujian................................................................................... 10
2.4. Alat yang Digunakan............................................................................ 10
2.5. Pelaksanaan Percobaan ....................................................................... 11
2.6. Jalannya Percobaan ............................................................................. 11
2.7. Rumus Perhitungan ............................................................................. 12
2.8. Hasil Perhitungan ................................................................................. 12
2.9. Kesimpulan ........................................................................................... 14
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | vi

BAB III PENGUJIAN KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR

METODE KERING .......................................................................... 15
3.1. Maksud dan Tujuan Percobaan .......................................................... 15
3.2. Referensi ................................................................................................ 15
3.3. Bahan Pengujian................................................................................... 15
3.4. Alat Yang Digunakan ........................................................................... 15
3.8. Kesimpulan ............................................................................................... 17
BAB IV PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT HALUS
METODE KERING .......................................................................... 18
4.2. Referensi .................................................................................................... 18
4.3. Bahan Pengujian....................................................................................... 18
4.4. Alat Yang Digunakan ............................................................................... 18
4.5. Jalannya Percobaan ................................................................................. 18
4.6. Rumus Perhitungan ................................................................................. 19
4.7. Hasil Perhitungan ..................................................................................... 19
4.8. Kesimpulan ............................................................................................... 20
BAB V PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT KASAR
METODE KERING .......................................................................... 21
5.1. Maksud dan Tujuan Percobaan .............................................................. 21
5.2. Referensi .................................................................................................... 21
5.3. Bahan Pengujian....................................................................................... 21
5.6. Rumus Perhitungan ................................................................................. 22
5.8. Kesimpulan ............................................................................................... 23
BAB VI PENGUJIAN SIEVE ANALYSIS AND GRADING
CURVE AGREGAT HALUS .......................................................... 24
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | vii


6.2. Referensi .................................................................................................... 24
6.4. Persiapan Percobaan ................................................................................ 24
6.6. Contoh Perhitungan ................................................................................. 25
6.7. Kesimpulan ............................................................................................... 26
BAB VII PENGUJIAN SIEVE ANALYSIS AND GRADING
CURVE AGREGAT KASAR .......................................................... 31
7.2. Referensi .................................................................................................... 31
7.6. Contoh Peritungan ................................................................................... 32
7.7. Kesimpulan ............................................................................................... 34
BAB VIII PENGUJIAN ABRASI AGREGAT KASAR DENGAN
MESIN LOS ANGELES .................................................................. 36
8.2. Referensi .................................................................................................... 37
8.3. Bahan Pengujian....................................................................................... 37
8.9. Kesimpulan ............................................................................................... 39
BAB IX PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN
AGREGAT HALUS .......................................................................... 41
9.2. Referensi ................................................................................................ 41
9.3. Alat Yang Digunakan ........................................................................... 41
9.4. Bahan ..................................................................................................... 41
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | viii

9.5. Persiapan Percobaan ............................................................................ 41

9.9. Kesimpulan ........................................................................................... 49
BAB X PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN
AGREGAT KASAR.......................................................................... 50
10.1. Maksud dan Tujuan Percobaan ............................................................ 50
10.2. Referensi .................................................................................................. 50
10.3. Alat Yang Digunakan ............................................................................. 50
10.4. Bahan ....................................................................................................... 50
10.5. Persiapan Percobaan .............................................................................. 50
10.6. Jalannya Percobaan ............................................................................... 51
10.7. Rumus Perhitungan ............................................................................... 52
10.8. Hasil Perhitungan ............................................................................. 52
10.9. Kesimpulan ........................................................................................ 53
BAB XI TATA CARA PEMBUATAN RENCANA CAMPURAN
BETON NORMAL............................................................................ 54
11.1. Ruang Lingkup ....................................................................................... 54
11.2. Referensi .................................................................................................. 54
11.3. Bahan ....................................................................................................... 54
11.4. Persiapan Contoh Uji ............................................................................. 55
11.5. Langkah-Langkah Pelaksanaan ........................................................... 55
11.6. Perhitungan Proporsi Campuran ......................................................... 56
11.6.1. Kuat Tekan Rata-rata yang Ditargetkan ............................................ 56
11.6.2. Pemilihan Faktor Air Semen ............................................................. 56
11.7. Perhitungan Campuran Beton .............................................................. 61
11.7.1. Kuat tekan beton : .............................................................................. 61
11.7.2. Data dari bahan : ................................................................................ 61
11.7.3. Faktor air semen (W/C) ..................................................................... 63
11.8. Kekuatan Beton Yang Dibutuhkan (Required Strenght) .................... 63
11*.9. Pasir per jumlah agregat (S/A) dan penggunaan air ........................ 64
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | ix

11.10. Koreksi terhadap kadar air dilapangan. ............................................ 66

11.11. Menentukan proporsi campuran beton. ........................................... 66
BAB XII PENGUJIAN SLUMP BETON ....................................... 67
12.1. Ruang Lingkup ....................................................................................... 67
12.2. Referensi .................................................................................................. 67
12.3. Peralatan ................................................................................................. 67
12.4. Persiapan Contoh Uji ............................................................................. 67
12.5. Langkah - Langkah Pelaksanaan ......................................................... 67
12.6. Pengukuran Hasil Uji ............................................................................. 68
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | x

DAFTAR GAMBAR
Gambar 6.2. Proses pengecekan kondisi SSD pada agregat ................................ 43

Gambar 6.3. Timbangan agregat hingga 500 gr .................................................... 44
Gambar 6.4. Timbangan labu ukur ...................................................................... 44
Gambar 6.6. Proses memanaskan labu ukur untuk mengeluarkan udara yang
terjebak dalam agregat halus ................................................................................. 45
Gambar 6.7. Proses penimbangan agregat hasil percobaan ................................. 46
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | xi

DAFTAR TABEL
Tabel 3.1. Berat dan Gradasi Benda Uji ............................................................... 36

Tabel 3.2. Jumlah dan Berat Bola Baja ................................................................. 37
Tabel 3.3. PUBI .................................................................................................... 40
Tabel 8.1. Faktor pengali deviasi standar bila data hasil uji yang tersedia kurang
dari 30.................................................................................................................... 57
Tabel 8.2. Perkiraan kekuatan tekan (Mpa) beton dengan faktor air semen dan
agregat kasar yang biasa dipakai di Indonesia ...................................................... 57
Tabel 8.3. Perkiraan air bebas (kg/m³) yang dibutuhkan untuk beberapa tingkat
kemudahan pengerjaan adukan beton ................................................................... 58
Tabel 8.4. Persyaratan jumlah semen minimum dan faktor air semen maksimum
untuk berbagai macam pembetonan dalam lingkungan khusus ............................ 59
Tabel 8.5. Ketentuan untuk beton yang berhubungan dengan air tanah yang
mengandung sulfat ................................................................................................ 60
Tabel 8.6. Ketentuan minimum untuk beton bertulang kedap air ......................... 61
Tabel 8.7. Persyaratan batas-batas susunan besar butir agregat kasar (kerikil atau
koral) ..................................................................................................................... 61
Tabel 8.8. Standard untuk pedoman dalam perencanaan campuran beton .......... 64
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | xii

PENDAHULUAN
Beton yang digunakan sebagai struktur dalam konstruksi dalam teknik sipil,
dapat dimanfaatkan untuk banyak hal. Dalam teknik sipil, struktur beton
digunakan untuk bangunan pondasi, kolom, balok, pelat atau pelat cangkang.
Dalam teknik sipil, beton digunakan untuk bangunan air, seperti bending,
bendungan, saluran, dan drainase perkotaan. Beton juga digunakan dalam teknik
sipil transportasi untuk pengerjaan rigid pavement (lapis keras permukaan yang
kaku), saluran samping, gorong-gorong, dan lainnya. Jadi beton hampir digunakan
dalam semua aspek ilmu teknik sipil. Artinya semua struktur dalam teknik sipil
akan menggunakan beton, minimal dalam pekerjaan pondasi.
Struktur beton sangat dipengaruhi oleh komposisi dan kualitas bahan-bahan
pencampuran beton, yang dibatasi oleh kemampuan daya tekan beton seperti yang
tercantum dalam perencanaannya. Hal tersebut bergantung juga pada kemampuan
daya dukung tanah, kemampuan struktur yang lain atau kemampuan struktur
atasnya.
Agar hasil yang diperoleh memuaskan, dibutuhkan pengenalan yang
mendalam mengenai sifat-sifat yang berkaitan dengan suatu bahan yakni bahan-
bahan penyusun beton tersebut.
Parameter-parameter yang paling mempengaruhi kekuatan beton adalah :

a) Kualitas semen
b) Proporsi semen terhadap camuran
c) Kekuatan semen terhadap campuran
d) Interaksi atau adhesi antara pasta semen dan agregat
e) Pencampuran yang cukup dari bahan-bahan pembentuk beton
f) Penempatan yang benar, penyelesaian dan pemadatan beton
g) Perawatan beton
h) Kandungan klorida tidak melebihi 0,15 % dalam beton yang di ekspos dan
1 % bagi beton yang tidak diekspos
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | xiii

Disamping kualitas bahan penyusunnya, kualitas pelaksanaan pun menjadi

penting dalam pembuatan beton. Kualitas pekerjaan suatu konstruksi sangat
dipengaruhi oleh pelaksanaan pekerjaan beton langsung.
Kelebihan dan Kekurangan Beton

1. Kelebihan Beton
a) Dalam dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi.
b) Mampu memikul beban yang berat.
c) Tahan terhadap temperatur yang tinggi.
d) Biaya pemeliharaan yang kecil.
2. Kekurangan Beton
a) Bentuk yang telah dibuat sulit diubah.
b) Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi.
c) Daya pantul suara yang besar.
d) Berat.
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | xiv

BAB I
PENGUJIAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS DENGAN
METODE BASAH
1.1. Maksud dan Tujuan Percobaan

Tujuan dilakukannya pengujian ini yaitu untuk menentukan presentase (%)
kadar lumpur yang terkandung dalam agregat halus yang bertujuan untuk
menentukan apakah agregat tersebut baik atau tidak untuk digunakan dalam
campuran beton. Adapun presentase kadar lumpur metode Basah sekitar 8
s/d 11 % dan harus ekivalen dengan metode basah 5%.
1.2. Referensi
SNI 03 – 4142 – 1996
1.3. Alat Yang Digunakan

 Gelas ukur berkapasitas 1000 ml
 Talam agregat (2 pcs)
 Timbangan kapasitas 10 kg. Dengan ketelitian 0,01 gr
 Pipa ukuran 2” panjang 60 cm
 Sendok garam
1.4. Bahan Pengujian

 Sampel agregat halus (pasir) secukupnya
 Air bersih
 Jika menggunakan NaCI 10%
 Jika menggunakan NaOH 3 %
1.5. Jalannya Percobaan

 Siapkan alat dan bahan yang diperlukan dalam praktikum
 Ambil dan masukkan agregat halus ke sebuah gelas ukur sampai
mencapai 500 ml.
 Takar air sebanyak 750 ml ke dalam gelas ukur lainnya.
 Siapkan larutan NaOH sebanyak ( 3% dari berat air) / larutan NaCI (
10 % dari berat air )
 Tuang garam 22,5 gram ke dalam gelas ukur yang sudah terisi air 750
ml, kemudian gelas dikocok hingga garam larut.
 Masukkan larutan (air + garam) tadi ke dalam gelas ukur yang sudah
terisi agregat halus.
 Tutup lubang mulut gelas ukur dengan telapak tangan, kemudian
bolak- balikkan gelas ukur tersebut 10 – 50 kali sehingga air dan
agregat halus tercampur merata.
 Setelah merata maka taruh gelas ukur di atas permukaan yang rata
dan berada di lokasi yang tidak terganggu oleh getaran.
 Diamkan selama min. 15 menit sampai dipastikan seluruh lumpur
sudah berada di atas endapan lapisan agregat.
 Ukur tebal lumpur ( h1 ) dan tebal agregat ( h2 ) dan catat hasilnya
pada menit ke 15, 30, 60, hingga 1440 (24 jam) kemudian lakukan
perhitungan kadar lumpur.
 Lakukan percobaan tersebut sebanyak 3 percobaan.
Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 2

1.6. Rumus Perhitungan

Untuk menentukan berapa persentase (%) kadar lumpur digunakan rumus :
ℎ1
% 𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑙𝑢𝑚𝑝𝑢𝑟 = 𝑥 100%
ℎ1 + ℎ2
Dimana :
h1 = Tebal lumpur
h2 = Tebal Pasir
1.7. Hasil Perhitungan

1) Pasir Bangka
Percobaan 1
- Menit ke 15
Tebal lumpur (h1) = 0,70 cm
Tebal pasir (h2) = 18,6 cm
0,70
Kadar lumur = 𝑥 100% = 3,62 %
0,70+18,6
- Menit ke 30
0,80
Kadar lumur = 0,80 + 18,7 𝑥 100% = 4,10 %
3,62 + 4,10
Hasil Rata-rata = = 3,86 %
2

Percobaan 2
- Menit ke 15
0,60
Kadar lumur = 0,60 + 18,4 𝑥 100% = 3,15 %
- Menit ke 30
0,60
Kadar lumur = 0,60 + 18,6 𝑥 100% = 3,12 %
3,15 + 3,12
2
Percobaan 3
- Menit ke 15
0,40
Kadar lumur = 𝑥 100% = 2,70 %
0,40 + 14,4
- Menit ke 30
0,60
Kadar lumur = 0,60 + 14,6 𝑥 100% = 3,94 %
2,70 + 3,94
Hasil Rata-rata = = 3,32%
2
3,36+ 3,13 +3,32
 Presentase = =3,43 %
3
2) Pasir Bangka Lokal

Percobaan 1
- Menit ke 15
19,5
Kadar lumur = 19,5 +50,5 𝑥 100% = 27,86 %

- Menit ke 30
15,0
Kadar lumur = 15,0 + 49,0 𝑥 100% = 23,44 %
Percobaan 2
- Menit ke 15
18,0
Kadar lumur = 18,0 + 54,0 𝑥 100% = 25 %
- Menit ke 30
15,5
Kadar lumur = 15,5 + 54,0 𝑥 100% = 22,31 %
Percobaan 3
- Menit ke 15
17,0
Kadar lumur = 17,0 + 52,0 𝑥 100% = 24,64 %
- Menit ke 30
14,0
Kadar lumur = 14,0 + 53,0 𝑥 100% = 20,89 %
3) Pasir Cimalaka
Percobaan 1
- Menit ke 15

1,40
Kadar lumur = 1,40 + 20,10 𝑥 100% = 6,51 %
- Menit ke 30
1,80
Kadar lumur = 1,80 + 20,50 𝑥 100% = 8,07 %
6,51 + 8,07
2
Percobaan 2
- Menit ke 15
1,20
Kadar lumur = 𝑥 100% = 7,14 %
1,20 + 15,60
- Menit ke 30
1,60
Kadar lumur = 1,60 + 15,80 𝑥 100% = 9,15 %
7,14 + 9,15
2
Percobaan 3
- Menit ke 15
1,80
Kadar lumur = 1,80 + 20,00 𝑥 100% = 8,25 %
- Menit ke 30
1,50
Kadar lumur = 1,50 + 20,00 𝑥 100% = 6,97 %
8,25+ 6,97
2
7,29 + 8,16 + 7,61
 Presentase = = 7,68 %
3

4) Pasir Pontianak
Percobaan 1
- Menit ke 15
0,90
Kadar lumur = 0,90 + 19,00 𝑥 100% = 4,52 %
- Menit ke 30
0,90
Kadar lumur = 0,90 + 19,00 𝑥 100% = 4,52 %
4,52 + 4,52
Hasil Rata-rata = = 4,52%
2
Percobaan 2
- Menit ke 15
Tebal pasir (h2) = 13,40cm
0,90
Kadar lumur = 0,90 + 13,40 𝑥 100% = 6,29 %
- Menit ke 30
1,30
Kadar lumur = 1,30 + 13,70 𝑥 100% = 8,66 %
6,29 + 8,66
2
Percobaan 3
- Menit ke 15
0,90
Kadar lumur = 0,90 + 17,80 𝑥 100% = 4,81 %
- Menit ke 30

0,90
Kadar lumur = 0,90 + 17,80 𝑥 100% = 4,81 %
4,81 + 4,81
2
4,52+ 7,47 + 4,81
3
5) Pasir Galunggung
Percobaan 1
- Menit ke 15
1,20
Kadar lumur = 1,20 + 20,40 𝑥 100% = 5,5 %
- Menit ke 30
1,60
Kadar lumur = 1,60 + 20,50 𝑥 100% = 7,22 %
5,5 + 7,22
2
Percobaan 2
- Menit ke 15
1,40
Kadar lumur = 1,40 + 18,6 𝑥 100% = 7 %
- Menit ke 30
1,70
Kadar lumur = 1,70 + 18,70 𝑥 100% = 8,30 %
7 + 8,30
2
Percobaan 3
- Menit ke 15
1,50
Kadar lumur = 1,50 + 17,70 𝑥 100% = 5,88 %

- Menit ke 30
1,80
Kadar lumur = 1,80 + 17,70 𝑥 100% = 9,23 %
5,88 + 9,23
2
6,39 + 7,66 + 7,55
3
1.8. Kesimpulan
Pada proses percobaan agregat halus menghasilkan data yang dapat
digunakan dalam pembuatan beton karena agregat halus tersebut di dapat
kurang dari 11 % sehingga bisa di gunakan serta dapat dilakukan dalam
proses pembuatan beton.

BAB II
PENGUJIAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS
METODE KERING
2.1. Maksud Percobaan

Pasir adalah butiran-butiran mineral yang dapat lolos ayakan 4,8 mm dan
tertinggal di atas ayakan 0,075 mm. Di dalam pasir juga masih terdapat
kandungan-kandungan mineral yang lain seperti tanah dan silt. Pasir yang
digunakan untuk bahan bangunan harus memenuhi syarat yang telah
ditentukan di dalam (PUBI). Pasir yang dapat digunakan sebagai bahan
bangunan, jika kandungan lumpur di dalamnya tidak lebih dari 5%.
Dengan cara endapan ekivalen kadar lumpur dalam pasir yang dinyatakan
dalam (%) dapat diketahui secara tepat.
Pemeriksaan pasir dengan cara ayakan nomor 200 bertujuan untuk
mengetahui besarnya kadar lumpur (tanah liat dan silt) dalam pasir
tersebut.
2.2. Referensi
SNI 03 – 4142 – 1996, ASTM C117, PBI 1971

a) Agregat Halus
b) Air Bersih
2.4. Alat yang Digunakan

a) Ayakan no. 200.
b) Timbangan 10 kg dengan ketelitian 0,01 gram.
c) Talam agregat.
d) Tungku pengering (oven).
e) Timbangan dengan ketelitian 0.1%.
f) Sendok agregat.

2.5. Pelaksanaan Percobaan

a) Pasir kering tungku yang lewat ayakan 4,8 mm diambil seberat 500 gr
(B₁).
b) Pasir tersebut dimasukkan ke dalam nampan pencuci dan ditambahkan
air secukupnya sampai semuanya terendam.
c) Nampan digoncangkan-goncangkan, kemudian air cucian dituangkan
ke dalam ayakan no. 200 (butir-butir besar dijaga jangan sampai masuk
ke ayakan supaya tidak merusak ayakan).
d) Ulangi langkah ( c ) sampai cucian tampak bersih.
e) Butir-butir pasir yang tersisa di ayakan no. 200 di masukkan ke dalam
nampan, kemudian dimasukkan ke dalam tungku untuk dikeringkan
kembali.
f) Pasir setelah kering tungku (B₂) ditimbang kembali.
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑐𝑢𝑐𝑖
%Kadar lumpur = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙

1. Catat temperatur ruangan saat akan dimulai percobaan.
2. Siapkan bahan agregat yang akan di uji.
3. Masukkan talam berisi agregat ke dalam oven untuk dikeringkan
dengan suhu 110 ± 5 oC dan waktu pengeringan disetting selama 24
jam, setelah selesai keluarkan dari oven dan diamkan selama 20 menit
agar agregat menjadi dingin.
4. Tempatkan talam lainnya yang masih kosong ke atas timbangan
kemudian atur pembacaan timbangan menjadi nol.
5. Isi talam tersebut dengan sampel agregat halus yang sudah dingin, atur
isi talam hingga berat agregat mencapai 1000 gr, catat 1000 gr sebagai
“Berat awal” (W1) pada form pengujian.
6. Pindahkan sampel agregat halus yang 1000 gr tadi ke saringan No.
200 dan cuci agregat tersebut sampai air yang terbuang dari saringan
sudah terlihat jernih.
7. Agregat yang tertahan pada saringan dituangkan kembali ke dalam
talam yang sama yang digunakan saat penimbangan, kemudian

masukkan talam tersebut ke dalam oven dengan suhu ( 110 ± 5 ) oC

selama 24 jam.
8. Setelah selesai keluarkan dari oven dan diamkan selama 20 menit agar
agregat menjadi dingin.
9. Timbang kembali talam yang berisi agregat halus yang sudah dingin
dan catat beratnya sebagai berat akhir (W2) pada form pengujian,
kemudian lakukan perhitungan kadar lumpur.

𝑊1 − 𝑊2
𝑥 100%
𝑊1
Keterangan :
W1 = berat kering benda uji sebelum dicuci (gram)
W2 = berat uji kering setelah dicuci (gram)

1) Pasir Bangka
 Percobaan 1
- Berat uji kering sebelum dicuci (W1) = 123,10 gr
- Berat benda uji kering sesudah dicuci (W2) = 120,01 gr
123,10 − 120,01
- Persentasi bahan yang lolos = 𝑥 100% = 2,57 %
123,10
 Percobaan 2
108,70 − 104,10
108,70
 Percobaan 3
108,60 − 102,40
108,60
2,59 + 4,23 + 5,70
 Hasil rata-rata = = 4,14 %
3

2) Pasir Cimalaka
 Percobaan 1
540,20 − 520,50
540,20
 Percobaan 2
548,70 − 532,40
548,70
 Percobaan 3
580,20 − 540,10
580,20
3,73 + 2,97 + 6,91
3
3) Pasir Pontianak
 Percobaan 1
468,20 − 422,15
468,20
 Percobaan 2
568,10 − 548,80
568,10
 Percobaan 3
- Berat benda uji kering sesudah dicuci (W2) = 548.20 gr
560,00 − 548,20
560,00
5,81 + 3,39 + 2,10
3

4) Pasir Galunggung
 Percobaan 1
132,40 − 128,20
132,40
 Percobaan 2
124,00 − 122,80
124,00
 Percobaan 3
148,10 − 136,70
148,10
3,17 + 1,96 + 7,69
3
2.9. Kesimpulan
Pada proses percobaan di dapat 5 % dari data yg di hasilkan sehingga,data
tersebut bisa di gunakan dalam pembuatan beton karena hasil percobaan di
dapat 5 % sesuai ketentuan yang berlaku.

BAB III
PENGUJIAN KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR
METODE KERING

Untuk memperoleh persentase kandungan lumpur yang terdapat pada
adgregat kasar. Metode pengujian jumlah bahan dalam agregat yang lolos
saringan nomor 16 dan nomor 200 adalah banyaknya bahan yang lolos
saringan nomor 200 sesudah agregat dicuci sampai air cucian menjadi
jernih.
3.2. Referensi
SNI 03-4142-1996

a) Agregat kasar
b) Air bersih

a) Timbangan kapasitas 10 Kg, dengan ketelitian 0,01 gram.
b) Tungku pengering (oven)
c) Saringan No.16 dan No.200
d) Talam agregat
e) Sarung tangan anti panas
f) Sendok agregat


1. Siapkan alat dan bahan sebelum pengujian di mulai.
2. Siapkan sampel agregat kasar ke dalam talam dengan cara quartering
3. Masukkan talam berisi agregat ke dalam oven untuk dikeringkan
dengan suhu 110 ± 5°C dan waktu pengeringan disetting selama 24
4. Timbang sampel agregat kasar yang sudah dingin dan atur berat
agregat hingga beratnya mencapai 2500 gr, catat 1000 gr sebagai berat
awal.
5. Susun saringan no.16 (atas) dan no.200 (bawah), kemudian tuangkan
secara perlahan agregat kasar yang sudah dingin ke atas saringan
no.16.
6. Cuci agregat sampai air yang terbuang dari saringan no.200 sudah
terlihat jernih.
7. Seluruh agregat kasar yang tertahan pada saringan no.16 dan saringan
no. 200 dituangkan kembali ke dalam talam yang sama yang
digunakan saat penimbangan.
8. Kemudian masukkan talam berisi agregat tersebut ke dalam oven
untuk dikeringkan dengan suhu 110 ± 5°C dan waktu pengeringan
disetting selama 24 jam, setelah selesai keluarkan dari oven dan
diamkan selama 20 menit agar agregat menjadi dingin.
9. Timbang kembali talam yang berisi agregat kasar yang sudah dingin
dan catat beratnya sebagai berat akhir, kemudian lakukan perhitungan
kadar lumpur.

𝑊3 − 𝑊5
% 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝐿𝑢𝑚𝑝𝑢𝑟 = 𝑥 100%
𝑊3
Keterangan :
W1 = berat material awal kering oven + wadah (gram)
W2 = berat wadah (gram)
W3 = berat kering benda uji
W4 = berat kering benda uji setalah di cuci + wadah
W5 = berat kering benda uji pencucian
W6 = material lolos ayakan No.200 (0.075mm)

1) Split 10x20 cm
 Percobaan 1
- Berat (W1) = 214,8 gr
- Berat (W2) = 1214.8 gr
- Berat (W3 ) = 1000 gr
- Berat (W4) = 1184,6 gr
- Berat (W5) = 1184,6 – 214,8 = 969,8
1000 − 969,8
- Berat (W6) = 𝑥 100% = 3,02 %
1000
3.8. Kesimpulan
Pada percobaan tersebut di dapat hasil yang didapat kadar lumpur dari hasil
pengujian split 10x20 cm persentase rata-ratanya yang di peroleh yaitu 3,02 %
sehingga dapat di gunakan.

BAB IV
PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT HALUS
METODE KERING

Untuk memperoleh persentase kandungan air yang terdapat pada agregat
halus, dengan salah satu cara ini akan mengetahui mutu bahan material baik
atau tidaknya untuk dipakai sebagai bahan meterial beton yang akan
digunakan.
4.2. Referensi
SNI 1971:2011 dan ASTM C566

a) Agregat halus

d) Talam agregat
f) Sendok agregat

1. Siapkan alat dan bahan sebelum pengujian dilaksanakan.
2. Ambil agregat halus langsung dari stock material di 3 posisi berbeda
(bagian atas, bawah dan tengah) dengan volume pengambilan yang
merata, masukkan semuanya ke dalam satu talam.


4. Isi talam tersebut dengan sampel agregat halus hingga berat mencapai
1000 gr, catat 1000 gr sebagai berat awal.
5. Masukkan talam berisi agregat halus 1000 gr tadi ke dalam oven untuk
dikeringkan dengan suhu 110 ± 5°C dan waktu pengeringan disetting
selama 24 jam, setelah selesai keluarkan dari oven dan diamkan selama
20 menit agar agregat menjadi dingin.
6. Timbang agregat halus yang sudah dingin ke dalam talam yang sama
yang digunakan saat penimbangan dan catat beratnya sebagai berat
akhir.
7. Lakukan pencatatan hasilnya pada form pengujian.

𝑊1 − 𝑊2
% 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝐴𝑖𝑟 = 𝑥 100%
𝑊2
Keterangan:
W1 = Berat awal sebelum dimasukkan ke oven
W2 = Berat akhir setelah dikeluarkan dari oven

 Pasir Bangka
- Berat Awal (W1) = 1000 gr
- Berat Akhir (W2) = 998,5 gr
1000−998,5
- Kadar Air = 𝑥 100% = 0,15 %
998,5
 Pasir Cimalaka
1000−966,5
- Kadar Air = 𝑥 100% = 3,4 %
966,5

 Pasir Galunggung
- Berat Akhir (W2) = 976 gr
1000− 976
- Kadar Air = 𝑥 100% = 2,4 %
976
 Pasir Pontianak
1000− 997,5
- Kadar Air = 𝑥 100% = 0,25 %
997,5
4.8. Kesimpulan
Pada hasil pengerjaan percobaan di dapatkan prresentasi kadar air kurang
dari 5 % sehingga dapat di lanjutakan pada proses selanjutnya.

BAB V
PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT KASAR
METODE KERING

Untuk memperoleh persentase kandungan air yang terdapat pada agregat
kasar sehingga dapat diperhitungkan dalam perancangan campuran beton.
5.2. Referensi
SNI 1971:2011

a) Agregat kasar

d) Talam agregat
f) Sendok agregat

1. Siapkan alat dan bahan sebelum melaksanakan pengujian.
2. Siapkan sampel agregat kasar ke dalam talam dengan cara quartering.
4. Isi talam tersebut dengan sampel agregat kasar dan atur berat agregat
hingga mencapai berat yang dianjurkan, lihat pada tabel berat sampel
agregat kasar dan catat sebagai berat awal.

5. Masukkan oven untuk dikeringkan dengan suhu 110 ± 5°C dan waktu
pengeringan disetting selama 24 jam, setelah selesai keluarkan dari
oven dan diamkan selama 20 menit agar agregat menjadi dingin.
6. Timbang agregat kasar yang sudah dingin ke dalam talam yang sama
yang digunakan saat penimbangan dan catat beratnya sebagai berat
akhir.
7. Lakukan pencatatan hasilnya pada form pengujian.

𝑊1 − 𝑊2
% 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝐴𝑖𝑟 = 𝑥 100%
𝑊2
Keterangan:
W1 = Berat awal sebelum dimasukkan ke oven
W2 = Berat akhir setelah dikeluarkan dari oven

- Split 10x20 cm
 Percobaan 1
- Berat talam = 197,49 gr
- Berat awal (W1) = 3000 gr
- Berat akhir (W2) = 2951,7 gr
3000 − 2951,7
- Kadar Air = 𝑥 100% = 1,6 %
2951,7
- Split 20x30 cm
 Percobaan 2
- Berat talam = 213,6 gr
- Berat awal (W1) = 3000 gr
- Berat akhir (W2) = 22983,2 gr
3000 − 2983,2
- Kadar Air = 𝑥 100% = 0,56 %
2983,2

5.8. Kesimpulan
Jadi pada percobaan split 10x20 mendapatkan hasil 1,6% yang dimana
dalam ketentuan yang berlaku pada kadar agregat kasar semua harus tidak
boleh lebih dari 1% maka split 10x20cm harus di cuci.
Dan pada split 20x30cm mendapatkan hasil 0,59% yang dimana hasil
tersebut di bawah 1% sehingga dapat di gunakan dalam proses pembuatan
beton.

BAB VI
PENGUJIAN SIEVE ANALYSIS AND GRADING CURVE
AGREGAT HALUS

Untuk memperoleh distribusi besaran atau jumlah presentase butiran agregat
halus yang terinterpretasikan dalam suatu indeks modulus kehalusan ( Fine
Modulus : FM ) dan grafik presentase saringan.
6.2. Referensi
SNI 1968:2010, ASTM C136

a) Timbangan Kapasitas 10 kg dengan ketelitian 0,01 gr
b) Oven
c) Sieve Shaker
d) Saringan 3/8”, 1/4“, No. 4, No. 8, No. 16, No. 30, No. 50, No. 100, No.
200, Pan
e) Talam agregat ( 2 pcs )
f) Sarung tangan anti panas
g) Sendok agregat
6.4. Persiapan Percobaan

a) Siapkan sampel agregat halus yang akan di uji masukkan semua ke dalam
satu talam.
b) Masukkan talam berisi agregat ke dalam oven untuk dikeringkan dengan
suhu 110 ± 5 oC dan waktu pengeringan disetting selama 24 jam, setelah
selesai keluarkan dari oven dan diamkan selama 20 menit agar agregat
menjadi dingin.


a) Ambil sampel agregat yang sudah di dinginkan, tempatkan talam lainnya
yang masih kosong ke atas timbangan kemudian atur pembacaan timbangan
menjadi nol.
b) Isi talam tersebut dengan sampel agregat halus yang sudah dingin hingga
berat mencapai 1000 gr.
c) Siapkan seperangkat saringan dengan susunan yang sudah disiapkan
(Saringan 3/8”, 1/4“, No. 4, No. 8, No. 16, No. 30, No. 50, No. 100, No.
200, Pan)
d) Masukkan sampel agregat halus 1000 gr tadi ke dalam saringan yang sudah
disusun dan lakukan penyaringan dengan menggunakan sieve shaker selama
15 menit.
e) Timbang agregat halus yang tertahan disetiap nomor saringan kedalam
talam yang sama yang digunakan saat penimbangan, kemudian catat
beratnya masing-masing sebagai “Berat Tertahan” pada form pengujian.
6.6. Contoh Perhitungan

Modulus kehalusan adalah :
Total presentase dari jumlah berat sisa
100
Catatan : Jumlah berat sisa = kumulatif
STANDARD UKURAN DISTRIBUSI UNTUK PASIR

Saringan 3/8” : 10 mm jumlah yang lolos 100 %
Saringan #4 : 5 mm jumlah yang lolos 90 – 100 %
Saringan #8 : 2,5 mm jumlah yang lolos 80 – 100 %

Gambar 5.5. 1Grafik analisis pasir bangka

Gambar 5.5. 2 Grafik analisis pasir cimalaka

Gambar 5.5. 3 Grafik analisis pasir galunggung

Gambar 5.5. 4 Grafik analisis pasir pontianak

6.7. Kesimpulan
Terlihat bagaimana grafik yang tidak begtu turun tajam sehingga setiap
material yang digunakan masih bisa di gunakan untuk proses selanjutnya karena
tingkatan yang tidak begitu buruk pada setiap material.

BAB VII
PENGUJIAN SIEVE ANALYSIS AND GRADING CURVE
AGREGAT KASAR

Untuk memperoleh distribusi besaran atau jumlah presentase butiran
agregat halus yang terinterpretasikan dalam suatu jenis indeks modulus
kehalusan ( Fine Modulus : FM ) dan grafik presentase saringan.
7.2. Referensi
SNI 1968:2010

a) Timbangan Kapasitas 10 kg dengan ketelitian 0,01 gr
b) Oven
c) Sieve Shaker
d) Saringan 2”, 1/12“, 1”, 3/4", 1/2", 3/8”, 1/4", No.4, Pan
e) Talam agregat ( 2 pcs )
f) Sarung tangan anti panas
g) Sendok agregat

a) Siapkan sampel agregat halus yang akan di uji masukkan semua ke dalam
satu talam.
b) Masukkan talam berisi agregat ke dalam oven untuk dikeringkan dengan
suhu 110 ± 5 oC dan waktu pengeringan disetting selama 24 jam, setelah
menjadi dingin.


a) Ambil sampel agregat yang sudah di dinginkan, tempatkan talam lainnya
yang masih kosong ke atas timbangan kemudian atur pembacaan timbangan
menjadi nol.
b) Isi talam tersebut dengan sampel agregat halus yang sudah dingin hingga
berat mencapai 2000 gr.
c) Siapkan seperangkat saringan dengan susunan yang sudah disiapkan
(Saringan 2”, 1/12“, 1”, 3/4", 1/2", 3/8”, 1/4", No.4, Pan)
d) Masukkan sampel agregat halus 2000 gr tadi ke dalam saringan yang sudah
disusun dan lakukan penyaringan dengan menggunakan sieve shaker selama
15 menit
e) Timbang agregat halus yang tertahan disetiap nomor saringan kedalam
talam yang sama yang digunakan saat penimbangan, kemudian catat
beratnya masing-masing sebagai “Berat Tertahan” pada form pengujian.
f) Kemudian lakukan analisa presentasi saringan nilai Fine Modulus (FM).
7.6. Contoh Peritungan

Modulus kehalusan adalah :
Total presentase dari jumlah berat tertahan + 500
100
Dimana : 500 adalah bahan yang dianggap 100 % tertahan pada ayakan 50,
37,5, 25, 19, 12,5, 9,5, 6,3, 4,75 mm.
Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat.
b) Agregat kasar terdiri dari
 Ukuran maks 3,5” ; Berat minimum 35,0 kg
 Ukuran maks 3/4” ; Berat minimum 5,0 kg


Gambar 5.5. 5grafik analisis plit 10 x 20 cm

Gambar 5.5. 6 Grafik analisis split 20 x 30 cm

7.7. Kesimpulan
1) Jumlah berat tertahan adalah kumulatif.
2) Modulus kehalusan untuk agregat kasar / split berkisar antara 6 – 8.

BAB VIII
PENGUJIAN ABRASI AGREGAT KASAR DENGAN
MESIN LOS ANGELES

Pengujian keausan kerikil dengan mesin los angeles dimaksudkan untuk
mengetahui tingkat ketahanan aus kerikil atau batu pecah dengan
menggunakan alat mesin Los Angeles. Pengujian ketahanan aus kerikil
dengan cara ini memberikan gambaran yang berhubungan dengan kekerasan
dan kekuatan kerikil, serta kemungkinan terjadinya pecah butir-butir kerikil
selama penumpukan, pemindahan maupun selama pengangkutan. Kekerasan
kerikil berhubungan pula dengan kekuatan beton yang dibuat. Nilai yang
diperoleh dari hasil pengujian ketahanan aus ini berupa prosentase antara
berat bagian yang halus (lewat lubang ayakan 2 mm) setelah pengujian dan
berat semula sebelum pengujian. Makin banyak yang aus maka makin kurang
tahan keausannya. Pada umumnya kerikil disyaratkan bagian yang aus atau
hancur tidak lebih dari 10% setelah diputar 10 kali, dan tidak boleh lebih dari
40% setelah diputar 100 kali.
Benda uji berupa kerikil dengan gradasi sesuai tabel 1 dan jumlah bola
sesuai tabel 2
Tabel 3.1. Berat dan Gradasi Benda Uji
Lubang ayakan (mm) Berat benda uji (gr)

Lewat Tertinggal Gradasi A Gradasi B Gradasi C
38,10 25,40 1,250 …. ….
25,40 19,05 1,250 …. ….
19,05 12,70 1,250 2,500 ….
12,07 9,51 1,250 2,500 ….
9,51 6,35 …. …. 2,500
6,35 4,75 …. …. 2,500
Jumlah berat benda uji 5,000 5,000 5,000

Tabel 3.2. Jumlah dan Berat Bola Baja
Gradasi Jumlah bola Berat semua bola (gr)

A 12 5000
B 11 5000
C 10 5000
8.2. Referensi
SNI 2417 – 2008

Agregat Kasar

a) Mesin Los Angeles.
b) Saringan 3/4”, 1/2”, 3/8”, No. 7
c) Timbangan 10 kg dengan ketelitian 0,01 gr.
d) Bola baja dengan diameter rata-rata 4.68 cm ( 12 Bola )
e) Tungku pengering (oven).
f) Sendok agregat
g) Talam Agregat

a) Siapkan sampel agregat kasar ke dalam talam
b) Masukkan talam berisi agregat ke dalam oven dengan suhu 110 ± 5 oC dan
waktu pengeringan disetting selama 24 jam, setelah selesai keluarkan dari
oven dan diamkan selama 20 menit agar agregat menjadi dingin.
c) Susun saringan 3/4”, 1/2", 3/8”.


a) Masukkan agregat kasar yang sudah dingin ke dalam saringan yang telah
di susun dan lakukan penggoyangan pada saringan untuk mendapatkan
agregat yang tertahan pada saringan 1/2" dan 3/8“
b) Siapkan dua talam kosong, kemudian masing-masing ditempatkan diatas
timbangan dan atur pembacaan timbangan menjadi nol
c) Isi talam pretama yang kosong dengan sampel agregat kasar yang tertahan
pada saringan 1/2”, atur berat agregatnya hingga mencapai berat 2500 gr.
d) Isi talam kedua yang kosong dengan sampel agregat kasar yang tertahan
pada saringan 3/8”. Atur berat agregatnya hingga mencapai berat 2500 gr
e) Catat berat 2500 gr sebagai “berat sebelum” (W1) ke masing-masing
saringan tertahan di 1/2” dan 3/8” pada form pengujian.
f) Masukkan kedua sampel agregat kasar tersebut ke dalam mesin Los
Angeles.
g) Masukkan bola baja ke dalam mesin Los Angeles.
h) Mesin diputar dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm sebanyak 100 kali.
i) Keluarkan bola baja dari mesin Los Angeles.
j) Keluarkan benda uji dari mesin Los Angeles, kemudian diayak memakai
ayakan No. 7.
k) Timbang kerikil yang tertinggal di atas ayakan No. 7.
l) Masukkan kembali bola baja dan kerikil yang tertinggal di atas ayakan No.
7 ke dalam mesin Los Angeles.
m) Putar mesin Los Angeles diputar 400 kali (jadi dengan putaran pertama
berjumlah 500 kali).
n) Kembali ke langkah i, j, dan k.

 Split 10x20 cm
1. Berat benda uji (A) = 5000 gr.
2. Berat benda uji sesudah diuji 100 putaran (B) = 4682 gr
3. Berat benda uji sesudah diuji 400 putaran (C) = 3988 gr

4. Keausan I = {(A-B)/A}x 100% = { (5000 - 4682) / 5000 } x 100% = 6,36

%
5. Keausan II = {(A-C)/A} x 100% ={(5000 - 3988) / 5000 }x 100% =
20,24 %
6. Keausan total = keausan I + keausan II = 6,36 % + 20,24 % = 26,60 %
 Split 10x20 cm Lokal

1. Berat benda uji (A) = 5000 gr.
2. Berat benda uji sesudah diuji 100 putaran (B) = 4466,4 gr
3. Berat benda uji sesudah diuji 400 putaran (C) = 2936,7 gr
4. Keausan I = {(A-B)/A}x 100% = {(5000 – 4466,4) / 5 }x 100% =10,67 %
5. Keausan II ={(A-C)/A}x 100% ={(5000 – 2936,7) / 5 }x 100% =41,26 %
6. Keausan total = keausan I + keausan II = 10,67 % + 41,26 % = 51,93 %
8.9. Kesimpulan
1) Keausan total split 10x20 cm = 26,60 % , maka pada dasar nya split
10x20cm merupakan material yang bisa di golongkan pada konstruksi
berat kelas 3 karena hasil yang di dapat berada pada kisaran 27%
2) Keausan total split 10x20 cm Lokal = 51,93 % .

Tabel 3.3. PUBI
Pengujian Jenis bangunan beton / konstruksi jalan

Konstruksi Konstruksi Konstruksi
berat / beton berat / beton berat / beton
kelas III kelas II kelas I
Kekuatan tekan (kg c/cm²) 1200 800 600
Kekerasan dengan
Rudellof:
- Fraksi kasar 0,80 0,70 0,60
- Fraksi 30-95 mm
(dihitung % berat 16 16-24 24-30
hancur)
Ketahanan keausan dengan
Los Angeles; bagian
hancur, 27 27-30 40-50
max % berat.
Penyerapan air max 3 3 3
(dalam % berat)

BAB IX
PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT
HALUS

Maksud dan tujuan pemeriksaan ini adalah untuk memperoleh berat jenis
(bulk), berat jenis kering permukaan jenuh (Saturated Surface Dry : SSD),
berat jenis semu (apparent) agregat halus.
9.2. Referensi
SNI 1970:2008, ASTM C128

 Pycnometer 500 ml
 Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu
 Saringan No.4
 Talam agregat ( 3 Pcs )
 Sendok agregat
 Cawan ( 2 Pcs )
 Kerucut terpancung dan batang penumbuk
 Timbangan Kapasitas 5 kg dengan ketelitian 0,01 gr
9.4. Bahan
 Agregat halus
 Air bersih

 Benda uji/sample diambil sebanyak 1000 gram dan direndam selama
24 jam.


1) Tempatkan talam lainnya yang masih kosong ke atas timbangan
kemudian atur pembacaan timbangan menjadi nol, isi talam tersebut
dengan sampel agregat halus, atur isi talam hingga berat agregat
mencapai 1000 gr.
2) Pasang identitas label pada talam tersebut dengan tulisan “Sampel I”.
3) Lakukan kembali dengan cara yang sama untuk talam lainnya dan
pasang label tulisan “Sampel II”.
4) Masukkan kedua talam tersebut ke dalam oven untuk dikeringkan
dengan suhu 110 ± 5oC dan waktu pengeringan disetting selama 24 jam,
setelah selesai keluarkan dari oven dan diamkan selama 20 menit agar
agregat menjadi dingin.
5) Saring agregat dari talam “Sampel I” diatas saringan No.4.
6) Masukkan seluruh agregat halus yang lolos diatas saringan No.4 ke
dalam cawan yang terisi air ( terendam seluruh permukaan ) kemudian
diamkan pada suhu ruangan selama 24 jam, pasang label “Sampel I”
pada cawan tersebut.
7) Setelah selesai perendaman, seluruh air dibuang, agregat halus
kemudian ditebarkan secara merata diatas sebuah talam yang sudah
dilapisi kertas koran.
Gambar 6.1. Proses pengeringan agregat untuk mencapai kondisi SSD

8) Pengecekan Kondisi SSD

 Diamkan sampai kondisi agregat dalam kering permukaan jenuh
(SSD), cara mengetahui agregat halus dalam keadaan SSD yaitu
dengan memasukkan agregat kedalam alat kerucut terpancung
sebanyak 3 lapisan dan di tumbuk 10 kali perlapisan, dilapisan ketiga
jika kurang penuh bisa ditambahkan kembali dan ratakan permukaan
menggunakan penumbuk, kemudian angkat kerucut terpancung secara
perlahan, keadaan SSD tercapai apabila bagian sekeliling agregat
halus runtuh dan bagian tengah tidak.
Gambar 6.2. Proses pengecekan kondisi SSD pada agregat
 Apabila belum mencapai keadaan SSD karena agregat masih basah

maka tebarkan kembali secara merata, namun apabila belum mencapai
SSD karena agregat terlalu kering, maka percikkan air besih
secukupnya ke agregat tersebut kemudian lakukan pengecekan SSD
kembali.
9) Timbang agregat halus SSD ke dalam talam yang berlabel “Sampel I”
yang digunakan saat penimbangan, atur isi talam hingga beratnya
mencapai 500 gr, catat beratnya sebagai “Berat Material Kondisi
SSD” (W4) pada kolom “Sampel I” pada form pengujian.

Gambar 6.3. Timbangan agregat hingga 500 gr
10) Siapkan Pycnometer berisi air sampai batas leher pycnometer, dan
timbang beratnya dan catat beratnya sebagai “Berat labu ukur + air”
(W2) pada kolom “Sampel I” pada form pengujian.
Gambar 6.4. Timbangan labu ukur
11) Masukkan 500 gr agregat halus tadi ke dalam Pycnometer dan

tambahkan air sampai batas dileher Pycnometer.
12) Panaskan agregat dalam Pycnometer dengan kompor listrik
untuk mengeluarkan udara yang terjebak dalam agregat halus.

Gambar 6.6. Proses memanaskan labu ukur untuk mengeluarkan udara yang
terjebak dalam agregat halus
13) Setelah itu diamkan agar udara yang terjebak naik dan keluar semua.
14) Kemudian timbang berat Pycnometer tersebut yang sudah berisi air dan
agregat halus, catat beratnya sebagai “Berat material SSD + air +
Labu ukur” (W3) pada kolom “Sampel I” pada form pengujian.
15) Kemudian buang air yang terisi dalam Pycnometer, hingga hanya tersisa
agregat halus.
16) Agregat halus kemudian dituangkan dari Pycnometer ke sebuah talam
kosong yang sebelumnya dipakai saat penimbangan.
17) Masukkan talam berisi agregat tersebut ke dalam oven untuk
dikeringkan dengan suhu 110 ± oC dan waktu pengeringan disetting 24
18) Timbang kembali talam yang berisi agregat halus yang sudah dingin dan
catat beratnya sebagai “Berat material dalam kondisi kering oven”
(W1) pada kolom “Sampel I” pada form pengujian.

Gambar 6.7. Proses penimbangan agregat hasil percobaan
19) Kemudian lakukan analisa berat jenis dan penyerapan dengan rumus
yang terdapat pada kolom “Sampel I” pada form pengujian.
20) Lakukan pemeriksaan, analisa berat jenis dan penyerapan pada sampel
agregat halus yang sudah disiapkan sebelumnya yang berlabel “Sampel
II” dengan mengikuti langkah-langkah diatas.
21) Catat hasilnya pada kolom “Sampel II” pada form pengujian.

500
 Berat jenis SSD = 500−(𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑃𝑖𝑐𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟)
500−(𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝑜𝑣𝑒𝑛)
 Penyerapan = 𝑥 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑖 𝑜𝑣𝑒𝑛
 Catatan = - Pengujian dilakukan minimal 2 kali dengan

selisih dari hasil kedua pengujian tidak
boleh
lebih dari 0,02 untuk berat jenis dari 0,5
untuk
penyerapan.
- Untuk berat jenis pasir yang bagus minimum
2,55 dan untuk penyerapan tidak boleh lebih
dari 3%.


1) Pasir Bangka
Berat material dalam kondisi kering oven W1 = 491,9 gr
Berat labu ukur + air W2 = 705,2 gr
Berat material SSD + air + Labu ukur W3 = 1006,7 gr
Berat material kondisi SSD W4 = 500 gr
𝑊1 491,9
Berat jenis kering = = 705,2 + 500 − 1006,7 = 2,48 gr/cc
𝑊2 + 𝑊4 − 𝑊3
𝑊4 500
Berat jenis kering permukaan (SSD) = = 705,2 + 500 – 1006,7
𝑊2 + 𝑊4 – 𝑊3
= 2,52 gr/cc
𝑊1 491,9
Berat jenis semu = = = 2,58 gr/cc
𝑊2 + 𝑊1 − 𝑊3 705,2 + 491,9 − 1006,7
𝑊4 − 𝑊1 500 − 491,9
Penyerapan = 𝑥 100% = 𝑥 100% = 1,65 %
𝑊1 491,9
2) Pasir Cimalaka
 Sampel I
𝑊1 467,6
Berat jenis kering = 672,3 + 500 − 992,4 = 2,59 gr/cc
𝑊2 + 𝑊4 − 𝑊3
𝑊4 500
Berat jenis kering permukaan (SSD) = 672,3 + 500 − 992,4
𝑊2 + 𝑊4 − 𝑊3
= 2,78 gr/cc
𝑊1 467,6
Berat jenis semu = = 3,17 gr/cc
𝑊2 + 𝑊1 − 𝑊3 672,3 + 467,6 − 992,4
𝑊4 − 𝑊1 500 − 467,6
Penyerapan 𝑥 100% = 𝑥 100% = 6,93 %
𝑊1 467,6
 Sampel II
𝑊1 471,6
Berat jenis kering 𝑊2 + 𝑊4 − 𝑊3
= 635,3 + 500 − 957,6 = 2,66 gr/cc

𝑊4 500
Berat jenis kering permukaan (SSD) = 635,3 + 500 – 957,6
𝑊2 + 𝑊4 – 𝑊3
= 2,82 gr/cc
𝑊1 471,6
𝑊2 + 𝑊1 − 𝑊3 635,3 + 471,6 − 957,6
𝑊4 − 𝑊1 500 − 471,6
Penyerapan 𝑥 100% = 𝑥 100% = 6,03 %
𝑊1 471,6
 Hasil Rata-Rata
𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝐼 + 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝐼𝐼 2,59 + 2,66
Berat jenis kering = = = 2,63 𝑔𝑟/𝑐𝑐
2 2
Berat jenis kering permukaan (SSD) = = =
2 2
2,8 𝑔𝑟/𝑐𝑐
Berat jenisn semu = = = 3,165 𝑔𝑟/𝑐𝑐
2 2
𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝐼 + 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝐼𝐼 6,93% + 6,03%
Penyerapan = = = 6,48 %
2 2
3) Pasir Galunggung
𝑊1 476,2
𝑊2 + 𝑊4 − 𝑊3
𝑊4 500
Berat jenis kering permukaan (SSD) = 𝑊2 + 𝑊4 – 𝑊3
= 672,5 + 500 – 988,3
= 2,72 gr/cc
𝑊1 476,2
𝑊2 + 𝑊1 − 𝑊3 672,5 + 476,2 − 988,3
𝑊4 − 𝑊1 500 − 476,2
Penyerapan = 𝑥 100% = 𝑥 100% = 4,99 %
𝑊1 476,2
4) Pasir Pontianak

𝑊1 491,5
𝑊2 + 𝑊4 − 𝑊3
𝑊4 500
Berat jenis kering permukaan (SSD) = = 636,0 + 500 –945,3
𝑊2 + 𝑊4 – 𝑊3
= 2,63 gr/cc
𝑊1 491,5
𝑊2 + 𝑊1 − 𝑊3 636,0 + 491,5 − 945,3
𝑊4 − 𝑊1 500 − 491,5
Penyerapan = 𝑥 100% = 𝑥 100% = 1,729 %
𝑊1 491,5
9.9. Kesimpulan
Jadi pada hasil percobaan tersebut di dapat hasil dari penyerapan 1,729%
dimana dari data di atas bisa diketahui adalah penyerapan dan berat jenis yg
sesuai ketetuan yg berlaku

BAB X
PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT
KASAR

Maksud dan tujuan pemeriksaan ini adalah untuk memperoleh berat jenis
(bulk), berat jenis kering permukaan jenuh (Saturated Surface Dry : SSD),
berat jenis semu (apparent) agregat kasar.
10.2. Referensi
SNI 1969:2008, ASTM C-127

 Timbangan air kapasitas 10 kg dengan ketelitian 0,01 gram
 Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu
 Saringan No.4
 Talam agregat ( 2 Pcs )
 Sendok agregat
 Handuk kering
 Keranjang kawat
 Ember
10.4. Bahan
 Agregat kasar
 Air bersih

 Siapkan sampel agregat kasar yang akan di uji.
 Masukkan talam berisi agregat kedalam oven untuk dikeringkan dengan
suhu 110 ± 5oC dan waktu pengeringan disetting selama 24 jam, setelah

menjadi dingin.
 Tuangkan agregat ke atas saringan no.4 kemudian dicuci sampai air yang
terbuang dari saringan sudah terlihat jernih.
 Masukkan agegat kasar yang tertahan di atas saringan no.4 kedalam
ember yang sudah terisi air yang cukup untuk merendam seluruh agregat,
kemudian diamkan pada suhu ruangan (25oC-30oC) selama 24 jam.

1. Setelah selesai perendaman maka air dalam ember dibuang dan seluruh
agregat kasar dari dalam ember dikeluarkan, kemudian dilap
menggunakan handuk kering sampai air sudah tidak terdapat dipermukaan
agregat (Kondisi SSD).
2. Tempatkan talam lainnya yang masih kosong keatas timbangan kemudian
atur pembacaan timbangan menjadi nol.
3. Isi talam tersebut dengan sampel agregat halus hingga berat mencapai
5000 gr, catat 5000 gr sebagai “berat material SSD” pada form
pengujian.
4. Masukkan agregat kasar ke dalam keranjang kawat yang sudah digantung
dengan kait timbangan dan berada dalam ember yang sudah berisi penuh
air dingin (maks.25oC), keranjang kawat digoyang-goyangkan untuk
mengeluarkan udara yang terperangkap dalam agregat, berat yang
tertimbang dicatat sebagai “berat material SSD dalam air”.
5. Keluarkan agregat dari keranjang dan tuangkan kedalam talam yang
sebelumnya sudah dinol kan beratnya, kemudian masukkan talam berisi
agregat kasar tersebut ke dalam oven untuk dikeringkan dengan suhu 110
± 5oC dan waktu pengeringan disetting selama 24 jam, setelah selesai
agregat didinginkan selama 20 menit.
6. Setelah itu ditimbang agregat kasar yang sudah dingin dan catat sebagai
“berat dalam kondisi kering oven”.
7. Kemudian lakukan analisa berat jenis dan penyerapan pada form
pengujian.


Hasil pengujian berat jenis dan penyerapan agregat kasar dapat
dihitung dengan rumus sebagai berikut :
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑆𝑆𝐷
 Berat jenis = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ 𝑆𝑆𝐷−𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑎𝑖𝑟
𝐵𝑒𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ 𝑆𝑆𝐷−𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝑜𝑣𝑒𝑛
 Penyerapan = 𝑥 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝑜𝑣𝑒𝑛
 Catatan = - Pengujian dilakukan minimal 2 kali dengan

selisih dari hasil kedua pengujian tidak boleh
lebih dari 0,02 untuk berat jenis dari 0,5 untuk
penyerapan.
- Untuk berat jenis pasir yang bagus minimum
2,55 dan untuk penyerapan tidak boleh lebih
dari 3%.

1) Sampel Split 10 x 20 WS
Berat material SSD W2 = 2000 gr
Berat material SSD di dalam air W3 = 1135 gr
𝑊1 1892,5
Berat jenis kering = 𝑊2 − 𝑊3 = = 2,18 gr
2000 − 1135
𝑊2 2000
Berat jenis kering permukaan (SSD) = =
𝑊2 – 𝑊3 2000 – 1135
= 2,31 gr
𝑊1 1892,5
Berat jenis semu = = = 2,50 gr
𝑊1 − 𝑊3 1892,5 − 1135
𝑊2 − 𝑊1 2000−1892,5
Penyerapan air = 𝑥 100 = 𝑥 100 = 5,69 %
𝑊1 1892,5
2) Sampel Split 10 x 20 Lokal

Berat material SSD W2 = 2000 gr
Berat material SSD di dalam air W3 = 1165 gr

𝑊1 1924,9
Berat jenis kering = 𝑊2 − 𝑊3 = = 2,30 gr
2000 − 1165
𝑊2 2000
Berat jenis kering permukaan (SSD) = =
𝑊2 – 𝑊3 2000 – 1165
= 2,39 gr
𝑊1 1924,9
Berat jenis semu = = = 2,53 gr
𝑊1 − 𝑊3 1924,9 − 1165
𝑊2 − 𝑊1 2000−1924,9
Penyerapan air = 𝑥 100 = 𝑥 100 = 3,90 %
𝑊1 1924,9
10.9. Kesimpulan
Pada kesimpulan yang didapatkan adalah pada hasil berat jenis
yang didapatkan adah 2,53 gr dan hasil 3,90 % yang dimana hasil
teresbut tidak melebihi batas ketentuan syarat yang berlaku pada
tes pengujian material.

BAB XI
TATA CARA PEMBUATAN RENCANA CAMPURAN BETON
NORMAL
11.1. Ruang Lingkup

Tata cara ini meliputi persyaratan umum dan persyaratan teknis
perencanaan proporsi campuran beton.
11.2. Referensi
1) SNI-03-2834-2000, Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton
Normal
2) SNI-03-1750-1990, Mutu dan Cara Uji Agregat Beton
3) SNI-15-2049-1994, Semen Portland
4) SNI 03-6861 1-2002 Spesifikasi Bahan Bangunan Bagian A (Bahan
Bangunan Bukan Logam)
5) SNI-03-2914-1992, Spesifikasi Beton Tahan Sulfat
6) Desaign of Proportioning Concrete Mixer (Instruksi Manual JIS)
7) American Concrete Institute (ACI 1995, Building Code Requirements for
Reinforced Concrete)
8) British Standard Intitution (BSI) 1973 Spesication for Aggregates from
Natural Sources for Concrete (Including Granolitic), part 2 Metric Units
9) Development of the Environment (DOE) 1975, Desaign of Normal
Concrete Mixes, Building Research Establisment.
11.3. Bahan
1) Bahan untuk campuran coba harus mewakili bahan yang akan digunakan
dalam pekerjaan yang diusulkan.
2) Air harus memenuhi ketentuan yang berlaku.
3) Semen harus memenuhi SNI-15-2049-1994 tentang semen Portland.
4) Agregat harus memenuhi SNI-03-1750-1990 tentang mutu dan cara Uji
Agregat Beton.

11.4. Persiapan Contoh Uji

1) Proporsi campuran beton harus menghasilkan beton yang memenuhi
prinsip utama yaitu :
a. Mudah dikerjakan (Workability)
b. Keawetan (durability)
c. Kuat (Strength)
d. Ekonomis
2) Beton bisa (tanpa menggunakan bahan tambahan)
11.5. Langkah-Langkah Pelaksanaan

1) Ambil kuat tekan beton yang disyaratkan f’c pada umur tertentu.
2) Hitung deviasi standar menurut ketentuan butir 4.2.3.2.1.1 ; (kuat tekan
target).
3) Hitung nilai tambah menurut ketentuan butir 4.2.3.1.2 ; (angka keamanan
beton).
4) Hitung kuat tekan beton rata-rata yang ditargetkan f’cr menurut butir
4.2.3.1.3
5) Tetapkan jenis semen.
6) Tentukan jenis agregat kasar dan agregat halus.
7) Tentukan faktor air semen menurut butir 4.2.3.2.
8) Tetapkan faktor air semen menurut butir 4.2.3.2.3 ; (kondisi khusus).
9) Tetapkan slump.
10) Tetapkan ukuran agregat maksimum jika tidak ditetapkan lihat butir
4.2.3.4
11) Tentukan nilai kadar air bebas menurut butir 4.2.3.5 dari tabel 3
12) Hitung jumlah semen yang besarnya adalah kadar air bebas dibagi faktor
air semen.
13) Tentukan jumlah semen seminimum mungkin, jika tidak lihat tabel 4,5,6
jumlah semen yang diperoleh dari perhitungan jika perlu disesuaikan.
14) Tentukan susunan butir agregat halus (pasir).
15) Tentukan susunan agregat kasar.

16) Tentukan presentase pasir.

17) Tentukan berat jenis agregat menurut butir 4.2.3.6
18) Tentukan berat isi beton.
19) Hitung kadar agregat gabungan.
20) Hitung kadar agregat halus.
21) Hitung kadar agregat kasar.
22) Proporsi campuran, kondisi agregat jenuh kering permukaa.
23) Koreksi proporsi campuran.
24) Slump ditetapkan sesuai dengan kondisi pelaksanaan pekerjaan.
25) Buatlah campuran uji, ukur dan catatlah besarnya slump serta kekuatan
tekan yang sesungguhnya.
11.6. Perhitungan Proporsi Campuran
11.6.1. Kuat Tekan Rata-rata yang Ditargetkan

Kuat tekan rata-rata yang ditargetkan dihitung dari :
Deviasi standar yang didapat dari pengalaman dilapangan selama produksi
beton menurut rumus :
𝑆 = √∑𝑛 1−1 (𝑥𝑖 − 𝑥)2 /ₙ₋₁
Dengan : S adalah deviasi standar

Xi adalah kuat tekan beton yang didapat dari masing-masing
benda uji
X adalah kuat tekan beton rata-rata menurut rumus
11.6.2. Pemilihan Faktor Air Semen

∑𝑛 ₁₋₁ 𝑥𝑖
𝑋=
𝑛
1. Nilai tambah dihitung menurut rumus :

M = 1,64x sr;
Dengan :
M adalah nilai tambah

1,64 adalah tetapan statistic yang nilainya tergantung pada presentase

kegagalan hasil uji sebesar maksimum 5%
Sr adalah standar deviasi rencana
N adalah jumlah nilai hasil uji yang harus diambil 30 buah (satu hasil uji
adalah nilai rata-rata dan 2 buah benda uji)
Tabel 8.1. Faktor pengali deviasi standar bila data hasil uji yang tersedia kurang dari 30
Jumlah Pengujian Faktor Pengali Deviasi Standar
Kurang dari 5 Lihat butir 4.2.3.1 (5)
15 1,15
20 1,08
25 1,03
30 atau lebih 1
Tabel 8.2. Perkiraan kekuatan tekan (Mpa) beton dengan faktor air semen dan agregat kasar yang
biasa dipakai di Indonesia
Kekuatan tekan (Mpa)

pada umur
Jenis Semen Jenis agregat kasar bentuk
(hari)
3 7 28 91 bentuk uji
Semen portland Bentuk tak dipecahkan 17 23 33 40
silinder
tipe I bentuk pecah 19 27 37 45
Semen tanah sulfat Bentuk tak dipecahkan 20 28 40 48
kubus
tipe II, V bentuk pecah 23 32 45 54
Bentuk tak dipecahkan 21 28 38 44
silinder
Semen portland bentuk pecah 25 33 44 48
tipe III Bentuk tak dipecahkan 25 31 46 53
kubus
bentuk pecah 30 40 53 60

Tabel 8.3. Perkiraan air bebas (kg/m³) yang dibutuhkan untuk beberapa tingkat kemudahan
pengerjaan adukan beton
Slump (mm) 0-10 .10-30 30-60 60-180

ukuran besar butir
agregat maksimum Jenis agregat .... .... .... ....
(mm)
10 batu tak dipecahkan 150 180 205 225
batu pecah 180 205 230 250
batu pecah 170 190 210 225
batu pecah 155 175 190 205
Catatan : koreksi suhu udara : untuk suhu diatas 25°C, setiap kenaikan 5°C
harus ditambah air 5 liter per m³ adukan beton.

Tabel 8.4. Persyaratan jumlah semen minimum dan faktor air semen maksimum untuk berbagai
macam pembetonan dalam lingkungan khusus
Lokasi Jumlah semen Nilai faktor

minimum air
per m³ beton (kg) semen
maksimum
Beton di dalam ruang bangunan :
275 0,6
a. Keadaan keliling non-korosif
b. Keadaan keliling korosif disebabkan 325 0,52
Kondensasi atau uap korosif

Beton di luar ruang bangunan :
325 0,6
a. Tidak terlindung dari hujan dan terik
matahari langsung
b. Terlindungi dari hujan dan terik matahari 275 0,6
langsung
Beton masuk ke dalam tanah : 325 0,55
a. Mengalami keadaan basah dan kering
berganti-ganti
b. Mendapat pengaruh sulfat dan alkali dari Lihat tabel 5
tanah
Lihat tabel 5
Beton yang kontinu berhubungan :
a. Air tawar
b. Air laut

Tabel 8.5. Ketentuan untuk beton yang berhubungan dengan air tanah yang mengandung sulfat
kandungan semen
kadar faktor
minimum
konsentrasi sulfat sebagai so3
gangguan ukuran normal agregat air
sulfat maksimum (kg/m³) semen
dalam tanah tipe
sulfat
so3 dalam semen
(so3)
total
campuran dalam air
SO3
40 mm 20 mm 350
air : tanah
(%) tanah g/l
=
2 : 1 kg/l
tipe 1 dengan
1 kurang kurang kurang atau tanpa
80 300 350 0,5
dari 0,2 dari 1 dari 0,3 pozolan
(15-40%)
tipe 1 dengan
atau tanpa
290 330 350 0,5
pozolan
(15-40%)
2 0,2-0,5 1-1,9 0,3-1,2 tipe 1 pozolan
(15-40%)
atau
270 310 360 0,55
semen
portland
pozolan
tipe II atau
250 290 340 0,45
tipe V
tipe 1 pozolan
(15-40%)
atau
340 380 430 0,45
semen
3 0,5-1 1,9-3,1 1,2-2,5
portland
pozolan
tipe II atau
290 330 380 0,5
tipe V
tipe II atau
4 1,0-2,0 3,1-5,6 2,5-5,0 330 370 420 0,45
tipe V
lebih lebih lebih tipe II atau
5 dari 2,0 dari 5,6 dari 5 tipe V lapisan 330 370 420 0,45
pelindung

Tabel 8.6. Ketentuan minimum untuk beton bertulang kedap air

kandungan
semen
kondisi lingkungan minimum
jenis faktor air tipe
yang (kg/m³)
beton berhubungan dengan semen semen ukuran normal
maksimum
maksimum
agregat
40 mm 20 mm
air tawar 0,5 tipe-V 280 300
tipe 1 pozolan
bertulang air payau 0,45 semen portland 340 380
atau pozolan
prategang 0,5 tipe II atau
tipe V
0,45 tipe II atau
tipe V
Tabel 8.7. Persyaratan batas-batas susunan besar butir agregat kasar (kerikil atau koral)
ukuran mata Presentase berat bagian yang

ayakan lewat ayakan
(mm) ukuran normal
38-4,76 19-4,76 9,6-4,76
38,1 95-100 100
19 37-70 95-100 100
9,52 .10-40 30-60 50-85
4,76 0-5 0-10 0-10
11.7. Perhitungan Campuran Beton
11.7.1. Kuat tekan beton :

 Kuat tekan beton yang diinginkan = kg/cm³
 Angka keamanan yang diambil = %
 Kuat tekan beton yang diinginkan = kg/cm²
 Maksimum agregat kasar = mm
 Kekentalan beton (slump) = 12±2 cm
11.7.2. Data dari bahan :

a) Portland cement :

 Merek semen : Tiga Roda

 Buatan pabrik : Indosemen
 Semen type : 1 (satu)
 Berat jenis : 3,12
 Data lain bila diperlukan :-
b) Air :
 Air diambil dari : Lab. Sekolah Tinggi Teknologi
Jakarta
 Warna air : Jernih
c) Agregat halus / pasir :
 Pasir di ambil dari : Bangka Belitung
 Jenis dari pasir : Alami
 Penyerapan :-
 FM (modulus kehausan) : 2,8237 = 2,82
d) Agregat kasar / koral :
 Koral di ambil dari : Cimalaka
 Jenis dari koral : Split / Trassing Stone
 Penyerapan :
 FM (modulus kehausan) : 6,7754 = 6,77

e) Standard penyesuaian terhadap kondisi yang berbeda :

Pada kondisi Penyesuaian Terhadap
yang berbeda S/A (%) Air (kg)
F.M berubah ± 0,1 ± 0,5 -
Slump berubah ± 1 cm - ± 12 %
Udara berubah ± 1% -0,5 - 1 -3%
W/C ratio berubah ± 0,05 ±1 -
Pasir batu pecah / buatan +2 – 3 +6 – 9
Koral batu pecah / split +3 – 5 +9 – 15
S/A berubah ± 1 % - ± 1,5
11.7.3. Faktor air semen (W/C)

W/C diambil (lihat grafik terlampir) sesuai K yang diinginkan.
W/C = 0,615 %
11.8. Kekuatan Beton Yang Dibutuhkan (Required Strenght)

Kriteria ditetapkan oleh USBR yaitu kekuatan beton harus 80% berada di
atas kekuatan beton rencana. Tabel di bawah ini memperlihatkan kekuatan beton,
kalau proyek harus menjaga kebutuhannya 75,80 atau 85 % dari hasil test kuat
tekan beton lebih besar dari kekuatan beton rencana (untuk kekuatan rencana
antara 140 – 420 kg/cm²).
Rumus untuk menentukan kuat tekan yang dibutuhkan :
𝑓′𝑐
𝐹𝑐𝑟 =
1 − 𝑡𝑣
Dimana :
Fcr = kuat tekan beton yang dibutuhkan
F’c = kuat tekan rencana (desaign strength)
t = 0,703 untuk kemungkinan 75%, diatas desaign strength
0,883 untuk kemungkinan 80%, di atas desaign strength
1,100 untuk kemungkinan 85%, di atas desaign strength
V = koefisien dari variasi efektivitas alat pengaduk
Sebagai contoh, apabila beton untuk suatu proyek tertentu mempunyai
koefisien variasi 15% kekuatan rencana 210 kg/cm² maka dari tabel bisa dibaca

kekuatan yang dibutuhkan (target strength) adalah 242 kg/cm² yang akan menjaga
80% dari kuat berada diatas 210 kg/cm².
11*.9. Pasir per jumlah agregat (S/A) dan penggunaan air

a) Untuk menentukan S/A dan jumlah penggunaan air sesuai dengan maksimum
ukuran agregat (lihat tabel standar untuk pedoman dalam perencanaan
campuran beton).
Tabel 8.8. Standard untuk pedoman dalam perencanaan campuran beton
W/C = 0,55 Slump = 8 cm F.M = 2,8

Maximum Beton biasa Beton A E A Beton W R A
Agregat Udara S/A Air Udara S/A Air Udara S/A Air
(mm) (%) (%) (kg) (%) (%) (kg) (%) (%) (kg)
15 2,5 49 190 7,0 46 170 7,0 47 160
20 2,0 45 185 6,0 42 165 6,0 43 155
30 1,5 41 175 5,0 37 155 5,0 38 145
40 1,2 36 165 4,5 33 145 4,5 34 135
60 1,0 33 152,5 4,0 30 135 4,0 31 125
80 0,5 31 140 3,5 28 120 3,5 29 110
100 0,2 26 128 3,0 24 110 3,0 24 92
Sehingga didapat :
1) S/A = 41%
2) Air = 175 kg

b) Penyesuaian terhadap S/A dan penggunaan air.

Jenis Kondisi Kondisi Penyesuaian Penyesuaian Air
Penyesuaian Standard rencana (%) (kg)
d
F.M Pasir 2,80 2,82 2,82 − 2,80 -
𝑥 0,5
0,1
= 0,1
Slump 8 cm 12 cm - 12 − 8
𝑥 1,2
1
= 4,8 %
4,8
𝑥 175
100
= 8,4 𝑘𝑔
Udara (a) 1,5 % 1,5 % - -
W/C ratio 55 % 61,5 % 0,615 − 0,55 -
𝑥1
0,05
= 1,3
Pasir Alami Alami ..... .....
Koral Alami Split +4 12
S/A 41 % 41+5,4 - 46,4 − 41
𝑥 1,5
=46,4% 1
= 8,1
Jumlah hasil penyesuaian 5,4 % 28,5
Penyesuaian S/A dan Air 41+1,1 = 42,1 % 175+28,5 = 203,5
c) Menghitung air.
Berat air (WW) = 203,5 kg
𝑊𝑊 203,5
Volume air (VW) = = = 0,2035 m³.
𝐺𝑊𝑥1000 1𝑥1000
d) Menghitung berat semen

𝑊𝑊 203,5
Berat semen (WC) = = = 330,89 kg
𝑊/𝐶 0,615
𝑊𝐶 330,89
Volume semen (VC) = 𝐺𝐶𝑥1000 = 3,12 𝑥 1000 = 0,1060 m³.

e) Menghitung volume udara

(𝛼) 1,5
Volume udara (Va) = = = 0,015
100 100
Jumlah volume pasta (∑V) = VW + VC + Va = ... m³

= 0,2035 + 0,1060 + 0,0150 = 0,3245 m³
Volume agregat = 1 - ∑V = 1 – 0,3245 = 0,6755 m³
f) Menghitung berat pasir.

𝑆
( )𝑥 𝑉𝐴 46,4 𝑥 0,6755
𝐴
Volume pasir (VS) = = = 0,3134 m³.
100 100
Berat pasir (WS) = VS x GS x 1000 = ... .... kg

= 0,3621 x 2,60 x 1000 = 941,46 kg
11.10. Koreksi terhadap kadar air dilapangan.

Jenis Mix desaign Koreksi pada kadar air Mix desaign kondisi
Bahan lab. Kondisi Persentase Berat air bahan lapangan
bahan SSD
Pasir 802,304 kg 13,974% 112,5517 kg 917,9899 kg
Koral 941,46 kg 1,89% 17,7936 kg 959,2536 kg
Air 203,5 kg - - 73,1545 kg
Jumlah 1950,348 kg 1950,348 kg
11.11. Menentukan proporsi campuran beton.

Beton Maks. Slump Udara Air (kg) Semen Pasir Koral Add
(1 m³) Agregat (cm) (%) (kg) (kg) (kg) (cc)
(mm)
Labort 30 12± 2 1,5 203,5 330,89 803,304 941,46 -
Lapangan 30 12± 2 1,5 73,1545 330,89 917,9899 959,2536 -

BAB XII
PENGUJIAN SLUMP BETON
12.1. Ruang Lingkup

Pengujian ini digunakan untuk menentukan besarnya slump (kekentalan
adukan) beton segar, terkait dengan besarnya perencanaan slump beton yang
telah ditentukan.
12.2. Referensi
SNI – 03 – 1972 – 1990
JIS A 1101 (1975)
12.3. Peralatan
a) Cetakan kerucut terpancung (cone) diameter bawah 203 mm, atas 102
mm, tinggi 304 mm, tebal 1,2 mm.
b) Tongkat pemadat diameter 16 mm, panjang 600 mm, ujung bulat.
c) Pelat logam.
d) Sendok cekung.
e) Mistar ukur.
12.4. Persiapan Contoh Uji

Pengambilan contoh uji beton segar yang mewakili campuran beton.
12.5. Langkah - Langkah Pelaksanaan

Untuk melaksanakan pengujian slump beton harus melakukan beberapa
tahap sebagai berikut :
a) Basahilah cetakan dan pelat dengan kain basah.
b) Letakkan cetakan dan pelat dengan kokoh.
c) Isilah cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam 3 lapis tiap lapis
berisi kira-kira 1/3 bagian, setiap lapis ditusuk dengan tongkat pemadat
sebanyak 25 tusukan.

d) Ratakan permukaan benda uji dengan tongkat dan bersihkan semua sisa
benda uji yang jatuh disekitar cetakan.
e) Lepaskan cetakan dengan cara mengangkat cetakan ke arah vertikal
dengan waktu (5 ± 2) detik, tanpa ada gerakan lateral.
f) Setelah permukaan benda uji terjadi penurunan terlepas dari cetakan,
ukurlah slump yang terjadi dengan menentukan perbedaan tinggi cetakan
dengan tinggi rata-rata benda uji.
g) Ulangi pekerjaan di atas untuk dua kali pengujian dalam waktu tidak
lebih dari 2,5 menit.
12.6. Pengukuran Hasil Uji

Pengukuran slump harus segera dilakukan dengan cara mengukur tegak
lurus antara tepi atas cetakan dengan tinggi rata-rata benda uji untuk
mendapatkan hasil yang lebih teliti dilakukan dua kali pemeriksaan pada
adukan beton segar yang sama dan dilaporkan hasil rata-rata.


Laporan Praktek Beton Kelompok 3 Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Beton Kelompok 3 Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI DAN MATERIAL BETON

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | ii

No. Hari / Tanggal Keterangan / Uraian Tanda Tangan

Disetujui : Bekasi, 2019

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | iii

Jenis Praktikum : Praktikum Teknologi & Material Beton

No. Nama NIM Tanda Tangan

1. Denma Iskandar Hermawan 131130006

2. Indra Agus L 151130005

3. Wijaya Agung Paulus 151137080

Disetujui : Bekasi, 2019

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | iv

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | v

LEMBAR ASISTENSI ...................................................................... iii

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | vi

BAB III PENGUJIAN KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | vii

6.1. Maksud dan Tujuan Percobaan .............................................................. 24

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | viii

9.5. Persiapan Percobaan ............................................................................ 41

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | ix

11.10. Koreksi terhadap kadar air dilapangan. ............................................ 66

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | x

Gambar 6.2. Proses pengecekan kondisi SSD pada agregat ................................ 43

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | xi

Tabel 3.1. Berat dan Gradasi Benda Uji ............................................................... 36

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | xii

Parameter-parameter yang paling mempengaruhi kekuatan beton adalah :

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | xiii

Disamping kualitas bahan penyusunnya, kualitas pelaksanaan pun menjadi

Kelebihan dan Kekurangan Beton

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | xiv

1.1. Maksud dan Tujuan Percobaan

1.3. Alat Yang Digunakan

1.4. Bahan Pengujian

1.5. Jalannya Percobaan

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 2

1.6. Rumus Perhitungan

1.7. Hasil Perhitungan

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 3

2) Pasir Bangka Lokal

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 4

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 5

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 6

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 7

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 8

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 9

2.1. Maksud Percobaan

2.3. Bahan Pengujian

2.4. Alat yang Digunakan

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 10

2.5. Pelaksanaan Percobaan

2.6. Jalannya Percobaan

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 11

masukkan talam tersebut ke dalam oven dengan suhu ( 110 ± 5 ) oC

2.7. Rumus Perhitungan

2.8. Hasil Perhitungan

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 12

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 13

Laboratorium Teknologi & Material Beton – ITKJ Jakarta | 14

3.1. Maksud dan Tujuan Percobaan