Hazard Operability juga bisa dilakukan pada fasilitas yang sudah ada (eksisting) untuk
mengidentifikasikan tindakan yang perlu diimplementasikan untuk mengurangi risiko dan
masalah operabilitas.
IEC 61882. “Hazard and operability studies (HAZOP studies) – Application guide”.
International Electrotechnical Commission, Geneva.
I Crawley, F., M. Preston, and B. Tyler: “HAZOP: Guide to best practice. Guidelines to
best practice for the process and chemical industries”. European Process Safety Centre
and Institution of Chemical Engineers,2000
I Kyriakdis, I.: “HAZOP – Comprehensive Guide to HAZOP in CSIRO”,CSIRO
Minerals, National Safety Council of Australia, 2003
Jenis Hazop
Metode dari hazard operability bisa dipakai dalam beberapa bidang, sehingga terdapat jenis-jenis
hazop yang sesuai dengan bidang tersebut:
Hazop Proses : Metode Hazop yang aslinya digunakan untuk menguji pabrik dan sistem
proses
Hazop Manusia : Metode ini lebih fokus terhadap human errors (kesalahan manusia)
daripada kegagalan teknis
Hazop prosedur: Tinjauan dari prosedur atau urutan operasional. Metode ini juga dikenal
sebagai SAFOP (SAFe Operation Study)
Hazop software: Identifikasi dari kemungkinan kesalahan dalam pengembangan
software.
Leader Hazop
Leader Hazop seharusnya adalah orang yang berpengalaman dalam melakukan Hazard
operability dan harus independen dalam arti ia tidak bertanggung jawab untuk proses dan/atau
performa dari operasi. Hal ini penting untuk menghindari konflik kepentingan internal dari orang
tersebut yang bisa mempengaruhi kualitas Hazop.
Sekertaris Hazop
Sekertaris Hazop berperan menjadi juru catat dari diskusi yang dilakukan. Tanggung jawab
sekertaris Hazop antara lain:
Process engineer
Project engineer
Commisioning manager
Instrument/electrical engineer
Safety engineerop bisa terdiri dari:
Anggota tim dapat ditambah sesuai dengan proses actual, penambahan tersebut dapat meliputi:
Hazop worksheet merupakan lembar kerja yang berupa tabel di mana kita mencatat hasil diskusi
Hazop. Tabel dalam Hazop Worksheet dapat berisi:
Node adalah lokasi spesifik dalam proses di mana devasi dari desain atau tujuan proses akan
dievaluasi. Dalam penentuan node, kita mutlak memperhatikan Piping and instrumentation
diagrams (P&IDs) untuk memastikan kita benar-benar memahami bagian dari instalasi proses
yang ingin kita studi.
Contoh dari node meliputi separator, heat exchangers, scrubbers, pumps, compressor, dan pipa
yang menghubungkan antar peralatan. Dalam sebuah Hazop, adalah normal jika node yang
ditemukan bisa lebih dari 1.
Design intent adalah sebuah deskripsi tentang bagaimana sebuah proses diharapkan untuk
bekerja pada sebuah node. Hal ini bisa diterangkan secara kualitatif dengan menerangkannya
dalam bentuk aktivitas seperti feed, reaction, dan sedimentation. Atau, bisa diterangkan juga
dalam bentuk kuantitatif dengan parameter proses seperti temperatur, flow rate, tekanan,
komposisi dan lain-lain.
Selanjutnya, kita harus menentukan parameter proses yang relevan dengan kondisi. Jenis
parameter proses dapat dikelompokkan ke dalam pembagian berikut:
Flow
Pressure
Temperature
Mixing
Stirring
Transfer
Level
Viscosity
Reaction
Composition
Addition
Separation
Time
Phase
Speed
Particle size
Measure
Control
pH
Sequence
Signal
Start/stop
Operate
Maintain
Services
Communication
Guide word adalah kata singkat untuk membuat imaginasi terhadap sebuah deviasi dari tujuan
desaian atau tujuan proses. Kata guide word yang paling sering digunakan adalah no, more, less,
as well as, part of, other than, dan reverse.
Guide word lain seperti too early, too late, instead of, kebanyakan digunakan untuk proses
dalam batch. Guide word ini harus diimplementasikan untuk semua parameter dengan tujuan
untuk mengidentifikasi deviasi yang tidak diinginkan dari process intent.
b. Additional guidewords
No Flow : Wrong flow path – blockage – incorrect slip plate – incorrectly fitted return
valve – burst pipe – large leak – equipment failure – incorrect pressure differential –
isolation in error
More Flow : Increase pumping capacity – increased suction pressure – reduced delivery
head – greater fluid density – exchanger tube leaks – cross connection of systems –
control faults
More Temperature : Ambient Conditions – failed exchanger tubes – fire situation –
cooling water failure – defective control – internal fires
7, Menentukan Deviasi
Deviasi (deviation) adalah sebuah kejadian di mana kondisi proses menyimpang dari tujuan
desainnya. Misalnya, sebuah pipa yang harusnya mengirimkan cairan ternyata ditemukan tidak
adanya aliran cairan tersebut.
Cause (penyebab) adalah alasan kenapa deviasi terjadi. Beberapa causes mungkin dapat
diidentifikasi dari sebuah deviasi. Beberapa praktek Hazard operability merekomendasikan
causes yang mungkin dapat menghasilkan konsekuensi terburuk. Contoh cause dari deviasi yang
sebelumnya adalah : adanya valve yang tidak terbuka, adanya penyumbatan pada pipa,
kurangnya maintenance pada pipa.
9. Menentukan konsekuensi
Konsekuensi (consequence) adalah hasil dari deviasi, jika deviasi itu terjadi. Consequences
mungkin bisa terdiri dari bahaya proses (hazard) dan masalah operabilitas (operability problems)
seperti matinya pabrik (plat shut down) atau berkurangnya kualitas dari produk. Beberapa
consequences dapat terjadi dari 1 penyebab dan bisa juga 1 konsekuensi dapat dihasilkan oleh
beberapa causes.
Identifikasi deviasi ( contoh detector dan alarm dan deteksi operator manusia)
Mengkompensasikan deviasi (contohnya sebuah sistem pengendali otomatis yang
mengurangi aliran cairan yang masuk ke dalam tangki dalam kasus cairan dalam tangki
meluap. Alat ini biasanya bagian terintegrasi dari process control)
Mencegah deviasi dari terjadi (contohnya selimut gas inert dalam tangki penyimpanan
dari substansi yang mudah terbakar)
Mencegah eskalasi lebih lanjut dari deviasi (misal jumlah total perjalanan dari aktivitas.
Fasilitas sering diberikan interlock dengan beberapa unit proses yang bisa saja
dikendalikan oleh computer
Memulihkan proses dari deviasi yang berbahaya (misalnya pressure safety valve dan vent
system yang memulihkan dari kondisi tekanan berlebih)
Dalam Hazop, sering ditemukan adanya skenario terjadinya bahaya proses dan operabilitas yang
belum ada control yang tepat. Untuk mengendalikan hal tersebut, kita harus menentukan
tindakan pengendalian yang tepat beserta dengan target tanggal pemenuhannya.
Studi Hazard operability dapat digunakan dalam fasilitas eksisting
Contoh Hazop
Contoh Hazop hampir semua menggunakan Bahasa Inggris karena memang asal dari Hazop
banyak menggunakan istilah Bahasa Inggris seperti dari istilah guide words, parameter dan juga
istilah-istilah teknis.
Referensi
Dunjo, J. (2010). Hazard and operability (HAZOP) analysis. A literature review. Journal of
Hazardous Materials, 19-32.
Hatch, D., McCuloch, P., & Travers, I. (2019). Enhancing PHAs: The Power of Bowties.
Journal of Hazardous Materials, 20-26.
Haugen, S., & Rausand, M. (n.d.). Risk Assesment Hazop. Trondheim, Norwegia: NTNU.
Kletz, T. A. (1997). Hazop – Past and Future. Reliability Engineering and System Safety, 263 -
266
Sumber : https://katigaku.top/2021/03/23/hazop-sejarah-cara-membuat-dan-contoh/