TUGAS PEMODELAN SISTEM

ANALISIS EFISIENSI PRODUKSI TAHU DENGAN

METODE LINE BALANCING PADA CV PABRIK TAHU
SUMEDANG DI KEBON NANAS

Disusun Sebagai Syarat untuk

Memenuhi Tugas Mata Kuliah
Pemodelan Sistem

Disusun Oleh:
1. Faris Al Hadi (2026201075)
2. Atty Nurhayati S.S (2026201076)
3. Rizky Dwi Kartiko (2026201107)
4. Rama Restu Nur F. (2026201126)
5. Bagas Ariadinata (2026201115)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH
TANGERANG 2023
 KATA PENGANTAR

Segala puji syukur kita panjatkan kepada Allah SWT, Tuhan yang maha
esa, karna atas berkat rahmat-Nya lah maka kami dapat menyelesaikan sebuah
karya tulis ilmiah ini dengan tepat waktu.Berikut penulis persembahkan sebuah
makalah dengan judul ANALISIS EFISIENSI PRODUKSI TAHU DENGAN
METODE LINE BALANCING PADA CV. PABRIK TAHU SUMEDANG DI
KEBON NANAS.
Laporan penelitian ini merupakan rangkuman dari penelitian yang telah
kami lakukan.Dalam penyusunan ini tidak lupa kami ucapkan terima kasih kepada
banyak pihak yang telah berkontribusi dalam melakukan penelitian ini.
Terlepas dari semua itu, kami menyadari sepenuhnya bahwa masih ada
banyak kekurangan baik dari segi penyusunan kalimat maupun tata bahasa.Oleh
karna itu dengan tangan terbuka kami menerima segala saran dan kritik dari
pembaca agar kami dapat memperbaiki laporan penelitian ini.
Akhir kata kami berharap semoga laporan ilmiah ini tentang pemodelan
sistem ini dapat bermanfaat dan menjadi inspirasi terhadap pembaca.

Tangerang, 4 Juni 2023

Penyusun

i
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR..........................................................................................................i

DAFTAR ISI......................................................................................................................iii

DAFTAR GAMBAR..........................................................................................................iii

DAFTAR TABEL...............................................................................................................iv

BAB I PENDAHULUAN....................................................................................................1

1.1. Latar Belakang Masalah.......................................................................................1

1.2. Identifikasi Masalah.............................................................................................2

1.3. Rumusan Masalah................................................................................................2

1.4. Batasan Masalah..................................................................................................2

1.5. Tujuan dan Manfaat Penulisan.............................................................................2

1.6 MetodelogiPenelitian...........................................................................................3

BAB II DESKRIPSI SISTEM.............................................................................................4

2.1. Deskripsi Sistem .....................................................................................................4

a. Definisi Line Balancing ....................................................................................4

b. Definisi Manajemen Operasional .....................................................................7

c. Efesien Produksi ...............................................................................................8

BAB III PEMODELAN ....................................................................................................10

3.1. Asumsi Model ...................................................................................................10

3.2. Perancangan Model ...........................................................................................10

BAB IV VALIDASI MODEL ..........................................................................................12

4.1. Studi Kasus Model ............................................................................................12

4.2. Validasi Data .....................................................................................................19

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN.............................................................................21

5.1. Kesimpulan .......................................................................................................21

5.2. Saran ..................................................................................................................21

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................22

LAMPIRAN ......................................................................................................................23

ii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Perancangan Model.............................................................................................10

iii
 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Analisis Penerapan Metode Line Balancing.........................................11

Table 4.2 Diagram Presendensi.............................................................................11
Table 4.3 Akumulasi Idle Time.............................................................................13
Table 4.4 Perhitungan rata-rata Balance Delay.....................................................14
Table 4.5 Perhitungan rata-rata Efisiensi Stasiun Kerja........................................14
Table 4.6 Idle Time dengan Usulan Perbaikan......................................................15
Table 4.7 Perbandingan Balance Day dengan Usulan Perbaikan..........................16
Table 4.8 Efisiensi Stasiun Kerja dengan Usulan Perbaikan.................................16
Table 4.9 Idle Time dan Balance Delay pada kondisi awal dan perbaikan...........17

iv
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Produk tahu merupakan salah satu komoditas yang menarik karena merupakan
salah satu makanan/ lauk-pauk pokok sebagian besar masyarakat Indonesia selain
tempe, daging ayam, ikan dan sapi. Permintaan pasar yang besar akan tahu tidak
diimbangi dengan pasokan bahan baku yang mencukupi. Kondisi hari ini bahan baku
kedelai sebagian besar dipasok dari impor, disamping itu harga kedelai yang relatif
fluktuatif menyebabkan berkurangnya keuntungan bagi para perajin tahu (Tempo,
2016). Dengan kenaikan harga bahan baku tahu yaitu kedelai maka para perajin usaha
tahu dituntut mampu untuk menjaga keuntungan demi keberlangsungan industrinya.
Salah satu cara untuk menjaga keuntungan serta keberlanjutan industri tahu
adalah dengan menciptakan efisiensi pada sistem produksi agar dapat menekan biaya
yang dikeluarkan. Sedangkan cara untuk mengukur efisiensi pada proses produksi
dapat dilakukan dengan banyak hal, salah satunya dengan menggunakan metode Line
Balancing. Metode ini dapat digunakan untuk mengetahui tingkat efisiensi dari
lintasan (line) produksi dan stasiun kerja.
Berdasarkan uraian diatas, penulis tertarik untuk melakukan penelitian tentang
analisis efisiensi produksi pada perusahaan CV. Pabrik tahu Sumedang yang terletak
di Jl. Langgar, RT.002/RW.001, Panunggangan Utara, Kec. Pinang, Kota Tangerang,
Banten yang bergerak di bidang industri produksi tahu dengan judul topik:
“ANALISIS EFISIENSI PRODUKSI TAHU DENGAN METODE LINE
BALANCING PADA CV PABRIK TAHU SUMEDANG”.

1
1.2. Identifikasi Masalah
1. Banyak terjadi kemacetan pada lintasan proses produksi Tahu.
2. Ada beberapa faktor yang menyebabkan ketidakseimbangan presentase
nilai efisiensi produksi Tahu.

1.3. Rumusan Masalah

1. Apa yang menyebabkan terjadi kemacetan pada lintasan proses produksi
Tahu?
2. Bagaimana cara menjalankan analisis pada kasus ini menggunakan
metode Line Balancing?

1.4. Batasan Masalah

1. Analisis hanya dilakukan di pabrik tahu.
2. Penelitian ini hanya sebatas analisis saja dan pihak pengelola.

1.5. Tujuan dan Manfaat Penulisan

1. Tujuan Penulisan
a) Mengetahui proses pembuatan tahu yang berkualitas.
b) Analisis dibuat dan dipraktekan kepada para pekerja pabrik
tahu.
2. Manfaat Penulisan
a) Menambah wawasan ilmu kita tentang penggunaan metode
Line Balancing dan semacamnya untuk meningkatkan efisiensi
b) Dapat mengurangi masalah – masalah efisiensi waktu pada
proses produksi agar produksi berjalan lancar.

2
1.6 Metodologi Penulisan
Metodologi yang digunakan dalam pengumpulan data penelitian ini yaitu
sebagai berikut :
1. Observasi Metode observasi dilakukan di CV. Pabrik Tahu Sumedang
dengan mewawancarai pekerja dan pemilik pabrik tahu.
2. Studi Pustaka Metode studi pustaka dilakukan untuk mencari referensi
dalam pengerjaan laporan ini, metode ini mengambil informasi melalui
beberapa buku, jurnal, dan website yang ada
3. Wawancara kepada pemilik pabrik dan pegawai pabrik tahu tentang
kondisi yang sering di alami di pabrik tersebut

3
 BAB II
DESKRIPSI SISTEM

2.1. Deskripsi Sistem Aktual

Kasus keseimbangan lintasan produksi berasal dari adanya kombinasi
keseimbangan kerja operator atau group operator yang menempati tempat kerja
tertentu. Penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan
dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerja yang
dibutuhkan untuk menghasilkan output produksi tertentu dalam lintasan tersebut.
Didalam perusahaan muss production, komponen produk yang dirakit tersedia
dalam jumlah yang besar sehingga perencanaan produksi memegang peranan
penting dalam menyusun jadwal produksi. Terutama yang mengatur operasi atau
penugasan kerja yang akan dilaksanakan. Apabila pengaturan dan perencanaan
yang tidak tepat, maka setiap stasiun kerja dilintasan perakitan akan mempunyai
kecepatan produksi yang berbeda, sehingga lintasan perakitan menjadi tidak
efisien, terjadi penumpukan material diantara stasiun kerja (work in process).
Akibat lainnya adalah konpensasi biaya-biaya yang hilang serta berdampak
negative bagi psikologi tenaga kerja.

A. Definisi Line Balancing

Line Balancing adalah suatu analisis yang mencoba melakukan suatu

perhitungan keseimbangan hasil produksi dengan membagi beban antar proses
secara berimbang sehingga tidak ada proses yang idle akibat terlalu lama
menunggu keluarnya peroduk dari proses yang sebelumnya. Adapun tujuan utama
dalam menyusun Line Balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan
beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja. Jika tidak dilakukan
keseimbangan seperti ini maka akan mengakibatkan ketidakefisienan kerja di
beberapa stasiun kerja, dimana antara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja
yang lain memiliki beban kerja yang tidak seimbang.

Dengan demikian, masalah keseimbangan lintasan perakitan (Balancing Line)

adalah bagaimana agar suatu pekerjaan dapat diselesaikan dengan beban kerja
yang sama pada setiap stasiun kerja, sehingga menghasilkan keluaran produk
yang sama persatuan waktu.

4
 Pengkombinasian penugasan suatu lintasan inilah yang merupakan masalah
utama dalam penyeimbangan lintasan produksi. Dengan kombinasi yang
seimbang diharapkan dapat diperoleh kecepatan pengerjaan yang sama antar
stasiun kerja. Pada umumnya merencanakan suatu keseimbangan lintasan
meliputi usaha yang

bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas yang optimal, dimana tidak terjadi
penghamnuran kapasitas. Tujuan tersebut tercapai apabila:

1. Lintasan produksi bersifat seimbang, dimana setiap stasiun kerja mendapat

tugas yang sama nilainya yang diukur dengan waktu.

2. Stasiun kerja berjumlah minimum.

3. Jumlah waktu menganggur disetiap stasiun kerja disepanjang lintasan

produksi minimum.

Dengan demikian kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan

lintasan produski adalah:

1. Minimasi waktu menganggur (idle time)

2. Minimasi keseimbangan waktu senggang (balance delay)

3. Maksimal efisiensi lintasan produski (line efficiency)

Secara matematis ketiga kriteria diatas dapat dirumuskan sebagai berikut:

 Waktu menganggur (idle time)

= n . Ws−¿Wi

 Keseimbangan waktu senggang (balance delay)

n
= n . Ws−∑ Wi
i=1

 Efisiensi lintasan produksi (line efficiency)

n
n .Ws−∑ Wi
i=1
¿ x 100 %
n .Ws

 Efisiensi stasiun kerja

5
 Wi
X 100%
Ws

Dengan: n = jumlah stasiun kerja

Ws = waktu stasiun kerja terbesar (cycle time actual)

Wi = waktu sebenarnya stasiun kerja ke-i

Berdasarkan uraian diatas, maka dapat dikatakan bahwa keseimbangan lintasan

produksi tersebut didasarkan pada hubungan antara:

a. Kecepatan produksi (production rate)

b. Operasi yang diperlukan dan urut-urutan ketergantungan

c. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi

d. Jumlah operator yang melakukan operasi tersebut.

Pembatasan dalam masalah keseimbagan lintasan produksi untuk

menyeimbangkan lintasan perakitan/produksi, ada beberapa faktor yang menjadi
pembatas yaitu:

a. Pembatas teknologi

Pembatas ini disebut juga precendence countraint yaitu pembatas proses

pengerjaan yang telah tertentu. Sebagai contoh suatu proses tidak mungkin
dikerjakan apabila proses sebelumnya belum dikerjakan atau suatu proses
tertentu. Urutan proses serta ketergantungannya digambarkan dalam
diagram ketergantungan (precedence diagram) dan peta proses operasi
(operation process chart).

b. Pembatas fasilitas

Pembatas disini diakibatkan adanya fasilitas produksi yang tidak bisa

dipinda-pindah.

c. Pembatas posisi

Membagi pengelompokan elemen kerja karena orientasi produk terhadap

operator sudah tertentu.

d. Pembatas zona (zoning constraint)

6
 Pembatas ini terdiri dari positive zoning constraint (PZC) yaitu elemen-
elemen pekerjaan tertentu harus diletakan saling berdekatan dan negative
zoning constraint (NZC) yaitu elemen-elemen pekerjaan harus diletakkan
berjauhan.

Metode penyelesaian masalah keseimbangan lintasan produksi ada beberapa

metode yang dapat digunakan untuk menyeimbangkan lintasan produksi yaitu:

a. Metode Analitik, yaitu metode yang dapat menghasilkan suatu solusi

“optimal”.

b. Metode Heuristic, yaitu metode yang dapat menghasilkan suatu solusi

“terbaik” tetapi belum tentu optimal. Diantaranya: metode Helgeson
Brinie (rank positional wight), region approach, largest candidate,
immediate update firstfit heuristic, rank and assign heuristic, dan metode
Kilbridge and waster.

B. Definisi Manajemen Operasional

Menurut Heizer dan Render (2011:36), Manajemen operasi adalah

serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa
dengan mengubah input menjadi output. Stevenson dan Chuong (2014)
menjelaskan bahwa manajemen operasi merupakan manajemen dari bagian operasi
yang bertanggung jawab untuk menghasilkan barang atau jasa. Sedangkan Herjanto
(2008) menegaskan bahwa manajemen operasi merupakan suatu kegiatan yang
berhubungan dengan pembuatan barang, jasa, atau kombinasinya, melalui proses
transformasi dari sumberdaya produksi menjadi keluaran yang diinginkan.

Definisi lain tentang manajemen operasi dikemukakan pula oleh Russel dan
Taylor (2011) bahwa manajemen operasi sering didefinisikan sebagai proses
transformasi input, seperti bahan, mesin, tenaga kerja, manajemen, dan modal yang
diubah menjadi output (barang dan jasa). Lalu Krajewsky dan Ritzman (2002)
mendefinisikan Operations Management yaitu pengarahan dan pengawasan proses
yang mengubah bentuk input menjadi barang dan jasa (output). Menurut Chase,
Aquilano, dan Jacobs yang dikutip oleh Melita (2012:12) mengatakan manajemen
operasi didefinisikan sebagai desain, operasi, dan perbaikan sistem yang
menciptakan produk dan layanan utama perusahaan. Dari beberapa pengertian yang
telah disebutkan diatas maka dapat disimpulkan bahwa terdapat beberapa

7
pandangan manajemen operasi yang berbeda-beda menurut para ahli.

Hanya manajemen operasi hampir dimaksudkan sama dengan manajemen

produksi. Oleh karena itu dalam buku yang ditulis oleh Sumayang (2003:4)
dijelaskan bahwa manajemen operasi merupakan istilah yang berubah dari
manajemen produksi, sejak tahun 1970 timbul dua hal yang mengubah pandangan
selama ini yaitu:

1. Istilah “Manajemen Produksi” berubah menjadi “Manajemen Operasi” seiring

dengan pengembangan produk jasa yang jauh lebih mencolok bila
dibandingkan dengan produk pabrikasi, sehingga orientasi manajemen operasi
menjadi lebih luas bukan saja pada bidang pabrikasi tetapi juga pada
pengelolaan produk pelayanan dan jasa.

2. Fungsi operasi memberikan peranan baru sebagai bagian dari strategi usaha.
Peranan yang penting dan ikut menentukan keunggulan dalam memenangkan
persaingan. Sebelumnya orientasi “Business Strategy” hanya pada bidang
pemasaran dan bidang keuangan saja dan kemudian baru disadari hal ini
ternyata memberikan dampak melemahnya dunia industri

C. Efesien Produksi

Efisiensi adalah “Ketepatan cara (usaha, kerja) dalam menjalankan sesuatu

(dengan tidak membuang waktu, tenaga, dan biaya), kedayagunaan, ketepatgunaan,
kesangkilan serta kemampuan menjalankan tugas dengan baik dan tepat (dengan
tidak membuang waktu, tenaga, biaya).” Dan menurut Kamus Besar Ekonomi
(2003:178) pengertian efisiensi adalah: “Hubungan atau perbandingan antara faktor
keluaran (output) barang dan jasa dengan masukan (input) yang langka di dalam
suatu unit kerja, atau ketetapan cara (usaha, kerja) dalam menjalankan sesuatu
(dengan tidak membuang-buang waktu, tenaga, biaya).” Mulyadi (2007:63)
mendefinisikan efisiensi dengan ketepatan cara (usaha, kerja) dalam menjalankan
sesuatu dengan tidak membuang-buang waktu, tenaga dan biaya.

Efisiensi juga berarti rasio antara input dan output atau biaya dan keuntungan
Dari beberapa definisi mengenai efisiensi seperti yang tersaji diatas, maka kami
8
menyimpulkan bahwa para ahli menyandarkan pengertian efisiensi pada
penyelesaian tugas atau kerja yang berkualitas dengan hemat waktu, biaya, dan
tenaga dalam rangka mencapai suatu tujuan tertentu. Karena dalam Karim (2006)
disebutkan bahwa “Efficient is doing the things right”, yang berarti bahwa
melakukan segala hal dengan cara yang tepat untuk mendapatkan hasil yang
optimal. Sedangkan definisi produksi, Yamit (2003) menyebutkan bahwa produksi
dapat didefinisikan sebagai suatu kegiatan dengan melibatkan tenaga manusia,
bahan serta peralatan untuk menghasilkan produk yang berguna. Sedangkan
produksi menurut Heizer dan Render (2011:36) dalam bukunya yang berjudul
Operations Management menyatakan “Produksi adalah proses penciptaan barang
dan jasa”.

Oleh karena itu dari definisi produksi dan efisiensi diatas dapat diambil
kesimpulan bahwa efisiensi produksi menurut beberapa pendapat dari para ahli
menggambarkan terciptanya aktivitas suatu proses pengubahan input menjadi
output dengan ketepatan waktu, tenaga, dan biaya yang terukur dan tidak ada unsur
kesia-siaan atau pembuangan pada hal yang tidak berhubungan dengan aktivitas
tersebut. Serta efisiensi dalam produksi dibedakan menjadi dua macam, yaitu
efisiensi stasiun kerja dan efisiensi lintasan produksi. Efisiensi stasiun kerja yaitu
rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja dan waktu operasi stasiun kerja
terbesar. Sedangkan efisiensi lintasan produksi atau line efficiency merupakan rasio
dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.
(Baroto,2002).

9
 BAB III
PEMODELAN

3.1. Asumsi Model

Metode penelitian merupakan suatu teknik atau cara mencari, memperoleh,

mengumpulkan atau mencatat data, baik berupa data primer maupun data
sekunder yang digunakan untuk keperluan menyusun suatu karya ilmiah yang
kemudian menganalisa faktor-faktor yang berhubungan dengan pokok-pokok
permasalahan sehingga akan terdapat suatu kebenaran data-data yang akan
diperoleh. Oleh karena itu, penulis akan memaparkan beberapa definisi metode
penelitian menurut para ahli. Menurut Sugiyono (2009:2), metode penelitian
adalah cara ilmiah untuk mendapatkan data yang valid dengan tujuan dapat
ditemukan, dibuktikan, dan dikembangkan suatu pengetahuan sehingga
gilirannya dapat digunakan untuk memahami, memecahkan dan mengantisifikasi
masalah. Wirartha (2006:68) menjelaskan bahwa metode penelitian adalah suatu
cabang ilmu pengetahuan yang membicarakan atau mempersoalkan cara-cara
melaksanakan penelitian (yang meliputi kegiatan-kegiatan mencari, mencatat,
merumuskan, menganalisis sampai menyusun laporannya) berdasarkan fakta-
fakta atau gejala-gejala secara ilmiah. Metode penelitian memberikan panduan
berfikir dalam kegiatan penelitian, sehingga penelitian dapat berjalan secara
efektif dan sistematis. Metode akan memberikan alur-alur yang harus dilalui oleh
seorang peneliti, sehingga konsistensi penelitian akan tetap terjaga. Metode
merupakan cara yang dipakai untuk mencapai tujuan, sedangkan penelitian
berarti penyelidikan dari suatu ilmu pengetahuan yang dilakukan untuk
memperoleh fakta-fakta atau prinsip-prinsip dengan sabar, hati-hati serta
sistematis. Metode penelitian digunakan sebagai acuan peneliti dalam melakukan
penelitianya hingga diperoleh jawaban yang sesuai dengan permasalahan dan
kesimpulan yang tidak meragukan.

3.2. Perancangan Model

Berdasarkan hasil data observasi yang kami lakukan pada CV. Pabrik
tahu Sumedang yang berlokasi di Kebon Nanas, Jl. Langgar,
RT.002/RW.001, Panunggangan Utara, Kec. Pinang, Kota Tangerang,

10
 Banten. Berikut adalah perancangan model Line Balancing :

Gambar 3.3.1 Perancangan Model

Variabel-variabel pada penelitian ini, sebagai berikut :

1. n = jumlah stasiun kerja

2. Wi = waktu sebenarnya stasiun kerja ke-i
3. Ws = waktu stasiun kerja terbesar (cycle time actual)
4. D = balance delay (%)
5. C = waktu siklus
❑
6. ∑
❑
ti = jumlah semua waktu operasi

7. ti = waktu operasi
8. Kmin = jumlah stasiun kerja minimum
9. K = jumlah stasiun kerja

11
12
 BAB IV

VALIDASI MODEL

4.1 Studi Kasus Model

Analisis Penerapan Metode Line Balancing

Langkah penerapan metode balancing pada sistem produksi tahu CV. Pabrik Tahu
Sumedang diawali dengan menjelaskan daftar tugas produksi, waktu pengerjaan masing-
masing tugas produksi, lalu menggambarkan urutan tugas dengan diagram presedensi.
Berikut adalah tabel daftar tugas produksi:
Daftar Tugas Produksi Tahu
No. Tugas Waktu
1. Pencucian Biji Kedelai 11
2. Penggilingan 14
3. Perebusan 20
4. Penyaringan 10
5. Pengendapan & Pencetakan 16
6. Pemotongan 11
7. Penggorengan 11
93

Berikut adalah penggunaan metode balancing sesuai dengan hasil penelitian :

A. Membuat Diagram Presedensi Diagram presedensi menunjukkan aturan urutan
pengerjaan tugas dari keseluruhan tugas produksi.
Berdasarkan data dari daftar tugas diatas, maka kita dapat membuat diagram presedensi
sebagai berikut.

B. Menghitung Cycle Time

13
 Cycle Time = waktu tersedia untuk produksi sehari (menit)
Jumlah output yang dihasilkan perhari (unit)

= 480 (menit) = 16 menit per unit

30 (unit)

C. Menghitung jumlah stasiun kerja minimum

Kmin =
∑ ti
i=1
C
93
= =5,812 atau 6 stasiun
16

D. Menghitung Idle Time

Idle time menghitung selisih atau perbedaan antara cycle time (C) dan station time (ST),
atau C dikurangi ST.
Maka, dengan cycle time (C) sebesar 16 menit,
 Stasiun 1 : memiliki idle time sebesar 16 –11= 5 menit
 Stasiun 2 : memiliki idle time 16–14= 2 menit
 Stasiun 3 : memiliki idle time 20 –16= 4 menit
 Stasiun 4: memiliki idle time 10 +16-16= 10 menit
 Stasiun 5: memiliki idle time 16 -11 = 5 menit
 Stasiun 6: memiliki idle time 16-11= 5 menit.
Jadi, total keseluruhan idle time/waktu menganggur di tiap stasiun kerja adalah :
5+2+4+10+5+5 = 31 menit.

Akumulasi Idle Time atau Waktu Menganggur Stasiun Kerja

Mengitung keseimbangan waktu senggang atau Balance Belay. Balance Delay adalah
ukuran dari ketidakefesian suatu lintasan stasiun kerja produksi yang dihasilkan dari waktu
menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasikan yang kurang sempurna
diantara stasiun-stasiun kerja.
Tugas Produksi Stasiun Kerja Cycle Time Waktu
No. (menit) Idle Time

1. A 1 16 11 5

14
 2. B 2 16 14 2
3. C 3 16 20 4
D
4. E 4 16 26 10

5. F 5 16 11 5
6. G 6 16 11 5
Total 93 31

Berikut rumus yang digunakan untuk menghitung balance delay:

❑
n . C−∑ ti
❑
D= x 100 %
n . ti

Perhitungan Rata-rata Balance Delay pada lintasan produksi

Balance Delay (average)
StasiunKerja Waktu Balance Delay

1 11 4,54 %
2 14 3,57 %
3 20 2,50 %
4 26 1,92 %
5 11 4,54 %
6 11 4,54 %
Total Average 3,60%

Menghitung Efisiensi pada stasiun kerja

Wi
efesiensi stasiun kerja = X 100%
Ws
Tabel Penghitungan rata-rata efisiensi stasiun kerja
Efisiensi Stasiun Kerja Rata-rata

Stasiun Kerja Waktu Efisiensi Stasiun

Kerja
1 11 42,30 %
2 14 53,84 %
3 20 76,92 %
4 26 100 %
5 11 42,30 %
6 11 42,30 %
Total Average 59,61 %

Menghitung efisiensi pada lintasan produksi

15
 Berikut rumus yang digunakan untuk menghitung line efficiency:
k
Line Efficiency ¿ ∑ Wi x 100 %
i=1

(K) (C)
k
Line Efficiency (LE) = ∑ W i x 100%
i=1

(K) (C)
11+14+ 20+26+11+11
LE = X 100 %
( 6 ) ( 16 )
93
= X 100 %
96
= 0,9687 x 100%
= 93,87%

Usulan perbaikan dengan menerapkan metode Line Balancing

Sesuai dengan hasil peneltian yang telah dibahas diatas, ada beberapa hal yang
menjadi sebab adanya ketidak seimbangan persentase nilai efisiensi produksi pada pabrik
tahu antara lain:
1. Stasiun kerja minimum yang berjumlah 6 stasiun yang didapat dari pendekatan
angka 5,812 stasiun. Jika dengan menggunakan 5 stasiun kerja, maka gambar
diagram presedensi dengan usulan perbaikan:

Perbedaan dengan diagram presedensi pada kondisi awal adalah tugas kerja F dan G
yang dapat dihitung menjadi satu stasiun kerja dengan dasar pemilihan
penggabungan bawah ini menunjukkan perbandingan idle time pada kondisi awal dan
usulan perbaikan:

16
Table Idle Time dengan Usulan Perbaikan
Idle Time
Waktu (menit)
SK (C)
Kondisi Awal Usulan Perbaikan

1 16 11 5 5
2 16 14 2 2
3 16 20 4 4
4 16 26 10 10
5 16 11 5 3
6 16 11 5
Total 93 31 24

Dari table diatas dapat dilihat bahwa jika menggunakan 6 stasiun total idle time
adalah 31 menit, sedangkan jika menggunakan 5 stasiun maka total idle time atau
waktu menganggur berkurang menjadi 24 menit. Dengan berkurangnya waktu
menganggur maka penggunaan 5 stasiun kerja lebih efektif dibandingkan dengan
menggunakan 6 stasiun kerja.

Pada lintasan produksi, juga dapat dihitung persentase rata-rata balance delay yang
berbeda dengan menggunakan 5 stasiun kerja. Adanya balance delay yang
menghitung sebab ketidakefisienan suatu lintasan stasiun kerja produksi dapat juga
memberi gambaran untuk mencari faktor penyebab dari ketidakefisienan suatu
lintasan yang disebabkan oleh adanya pengalokasian yang kurang sempurna diantara
stasiun- stasiun kerja.
Tabel dibawah ini menunjukkan perbandingan rata-rata balance delay pada kondisi
awal dengan usulan perbaikan:

Perbandingan Balance Delay dengan Usulan Perbaikan

17
 Berikut adalah tabel konklusi dari idle time dan balance delay pada kondisi awal dan
setelah adanya usulan perbaikan: bahan baku kedelai hingga menjadi produk tahu
yang siap jual.

Memiliki angka terendah atau tidak lebih besar dari stasiun kerja lainnya agar efisien.
Dengan demikian, maka tingkat efisiensi pada stasiun kerja akan diperoleh seperti
tabel dibawah ini:

Efisiensi Stasiun Kerja dengan Usulan Perbaikan

Efisiensi Stasiun Kerja
Stasiun Kerja
No. Kondisi Awal Usulan Perbaikan
1. 11 42,30 % 42,30 %
2. 14 53,84 % 53,84 %
3. 20 76,92 % 76,92 %
4. 26 100 % 100 %
5. 11 42,30 % 84,61%
6. 11 42,30 %
Total rata-rata 59,61 % 71,53 %

Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa jumlah stasiun kerja pada kondisi awal
adalah 6 stasiun dengan efisiensi stasiun kerja 59,61%, sedangkan jumlah stasiun
kerja pada usulan perbaikan adalah 5 stasiun dengan penggabungan stasiun ke-5 dan

Stasiun Kerja Balance Delay

No. Kondisi Usulan
Awal Perbaikan
1. 11 4,54 % -23,63 %
2. 14 3,57 % -18,57 %
3. 20 2,50 % -13 %
4. 26 1,92 % -10 %
5. 11 4,54 % -23,63 %
6. 11 4,54 %
Total Average 3,60 % -17,76 %

18
ke-6 menjadi satu stasiun maka efisiensi stasiun kerja meningkat menjadi 71,53%.

Dengan perbaikan ini maka kita dapat mengurangi jumlah stasiun yang
diperlukan untuk pembuatan tahu serta dapat meningkatkan produktivitas sebesar
11,92%.

2. Dengan pengurangan jumlah stasiun kerja menjadi 5 stasiun, maka efisiensi lini
atau efisiensi lintasan produksi juga berubah sebagaimana perubahan
penghitungan data berikut:
❑
Line Efficiency ¿ ∑ Wi x 100 %
i=1

(K) (C)
❑
Line Efficiency (LE) = ∑ W i x 100%
i=1

(K) (C)
11+14+ 20+26+22
LE = X 100 %
( 5 ) ( 16 )
93
LE = X 100 %
80
LE = 1,162 x 100%
LE = 116,2%

Pada penghitungan diatas dapat dilihat bahwa dengan jumlah stasiun kerja 5
stasiun efisiensi lintasan meningkat menjadi 116,2%, lebih tinggi daripada kondisi
awal yang hanya 93,87% dengan jumlah stasiun kerja sebanyak 6 stasiun. Dengan
kondisi ini maka tingkat produktivitas meningkat sebesar 22,33%. Selain dari
hasil penggunaan metode line balancing untuk meningkatkan efisiensi stasiun
kerja dan lini produksi, metode ini juga dapat meminimalisasi idle time (waktu
menganggur) dan balance delay (keseimbangan waktu senggang) dengan
menggunakan 5 stasiun kerja.

Tabel Idle Time dan Balance Delay pada Kondisi Awal dan Usulan Perbaikan
Kondisi Idle Time Balance Delay

19
 Kondisi Awal 31 3,60 %

Usulan
24 -17,76 %
Perbaikan

Pada kondisi awal sebelum adanya perbaikan stasiun kerja, banyak terjadi
kemacetan pada lintasan produksi sehingga mengakibatkan waktu menunggu di
stasiun lain. Waktu menganggur (idle time) yang dapat menghambat laju produksi
mengalami penurunan yang signifikan sebesar 7 menit. Pada kondisi awal sebesar
31 menit dan pada usulan perbaikan 24 menit. Sedangkan Balance Delay pada
kondisi awal sebesar 3,60% dan setelah usulan perbaikan turun menjadi -17,76%.

Dengan demikian maka efisiensi laju produksi pada stasiun kerja dan lintasan
produksi semakin efektif karena adanya penurunan waktu menganggur (idle time)
dan keseimbangan waktu senggang (balance delay).

4.2 Validasi Data

Pada penentuan tingkat keseimbangan dapat dilakukan dengan cara
sebagai berikut:

1. Menentukan cycle time waktu terpanjang yang diperlukan antara

bagian proses produksi yang harus dilalui suatu produk.

60 X t
Rumus : C=
D

Dimana:

C = Cycle time atau waktu daur

t = waktu kerja per hari
D = permintaan perhari
Sedangkan untuk memperoleh kapasitas yang memadai Heizer dan
Render dengan cara:
Memaksimunkan output perhari

waktu tersedia/hari
¿
C /hari

20
3. Perhitungan untuk mendapatkan stasiun kerja kecil

DXT
Rumus: N =
60 X T

Dimana:
N = Stasiun Kerja yang dibuat
T = Waktu proses total

4. Melakukan penugasan dari elemen-elemen penugasan ke stasiun kerja dengan aturan LOT
(Longest Operation Time) yaitu melakukan penugasan elemen tugas-tugas berikutnya
dengan tetap memperhatikan uruta proses . dalam hal ini mencangkup penudaan
(Balancing Delay) yang dipakai dengan ukuran tentang bagaimana baiknya alokasi
penugasan beban kerja stasiun kerja yang merupakan indicator efisien.

Rumus :
Total Waktu yang Menganggur
Balancing Delay = x 100 %
Total Waktu Kerja

Dimana :
Waktu menganggur
= jumlah stasiun kerja x cycle time total waktu elemen pekerjaan
Total waktu kerja
= jumlah stasiun kerja x cycle time tingkat efiseinsi
= 100% - Balancing Daily

5. Menentukan efektifitas
Rumus menentukan tingkat efektifitas

Output perhari yang dicapai

Efektifitas ¿ x 100 %
Output perhari yang dikehendaki

6. Efisiensi adalah tingkat produktifitas yang paling optimal dalam suatu pekerjaan. Efisiensi
dapat tercapai dengan menekan jumlah biaya-biaya produksi dan transportasi selama di
dalam pabrik.

21
7. Efisiensi dalam keseimbangan lini
Efisiensi dalam keseimbangan lini dapat dilihat dari jumlah waktu
menganggur dari suatu bagian. Usaha untuk mengurangi waktu menganggur
adalah dengan menentukan Kembali tugas atau pekerjaan yang akan
dilaksanakan pada tiap stasiun kerja.

Efisiensi=100 %− penundaan

22
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengamatan yang

dilakukan pada tanggal 03 Juni 2023 dari
pukul 15.00-16.00 WIB di CV. Pabrik tahu
Sumedang Jl. Langgar, RT.002/RW.001,
Panunggangan Utara, Kec. Pinang, Kota
Tangerang, Proses produksi tahu dibagi
menjadi 7 tahap, yaitu: pencucian,
penggilingan, perebusan, penyaringan,
pengendapan dan pencetakan, pemotongan,
serta penggorengan.

Hasil analisis metode line balancing menunjukkan diagram

presedensi yang linear, waktu siklus produksi sebesar 16 menit,
jumlah stasiun kerja minimum adalah 6 stasiun, memiliki idle time
(waktu menganggur) selama 31 menit, balance delay (keseimbangan
waktu senggang) rata-rata 3,60%, dan diperoleh rata-rata efisiensi
stasiun kerja aktual sebesar 59,61 % serta efisiensi lintasan produksi
93,87%.

Hasil penerapan metode line balancing memberikan usulan

perbaikan dengan menggunakan 5 stasiun kerja yang menunjukkan
peningkatan efisiensi stasiun kerja menjadi 71,53%, efisiensi
lintasan produksi 116,2%, serta meminimumkan idle time menjadi
24 menit, dan balance delay rata-rata adalah -17,76%

5.2 Saran

Berdasarkan hasil pengamatan dan studi kasus yang dilakukan, maka

23
kami menyarakan kepada pemilik CV. Pabrik tahu Sumedang untuk
mengurangi jumlah stasiun kerja dari 6 stasiun menjadi 5 guna untuk
meningkatkan waktu efisiensi stasiun kerja, efisiensi lintasan produksi dan
meminimumkan idle time (waktu menganggur) karyawan.

24
 DAFTAR PUSTAKA

Amrin, 2015, Analisis line balancing untuk keseimbangan proses produksi di

line wre PT Gemala Kempa Daya, skripsi Universitas Darma Persada: Jakarta

Hendra Kusuma, 2007, Manajemen Produksi, Andi: Yogyakarta.

Zulian Yamit, 2003, Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi kedua, Ekonisia:
Yogyakarta.

Ir.Sritomo Wignjosoebroto.S, 2003, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja,

Edisi Ketiga, Guna Widya, Surabaya

http://library.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2013201166TI%20Bab2001.pdf

25
LAMPIRAN

26