Degradasi/Dekomposisi Matrik Resin Epoksi Melalui Proses Termal dan

Kimia
Heru Sukanto (T762002002)

Prolog
Epoksi termoset memiliki sifat termal dan mekanik yang unggul serta stabilitas
dimensi karena adanya jaringan cross link secara kimiawi. Epoksi termoset banyak
digunakan dalam aplikasi sebagai pelapis, perekat, komposit, cashing produk
elektronik dan yang lainnya. Dalam aplikasi sebagai pelapis high performance,
perekat, campuran karet, lampu LED (light emitting diode) dan pelindung sel surya,
juga terbuat dari epoksi termoset dengan jaringan cross link permanen [1]. Keberadan
jaringan ikatan cross link kovalen ini menyebabkan epoksi resin tidak dapat di bentuk
dan diproses ulang dengan cara panas maupun menggunakan pelarut [2]. Sehingga
setelah habis umur pakainya, polimer epoksi termoset sangat sulit didaur ulang karena
sesaat setelah terjadi curing maka polimer ini tidak bisa dicetak ulang (remolded) dan
tidak bisa didekomposisi dalam kondisi mild reaction [3].
Dengan meningkatnya kepedulian terhadap tanggung jawab dan keberlanjutan
lingkungan maka topik daur ulang dan penggunaan kembali bahan termoset menjadi
sangat penting dan menarik. Kebutuhan daur ulang juga didorong oleh kemajuan pesat
teknologi elektronika yang sebagain besar chasing-nya menggunakan bahan termoset
menyebabkan umur pakai polimer ini menjadi lebih singkat. Misalnya, telepon
genggam digunakan tidak lebih dari 18 bulan dan penggunaan komputer berkisar
dalam durasi 3 tahun [4], padahal umur pakai termoset bisa mencapai 30 tahun-an.
Kondisi ini akan mempercepat volume limbah epoksi termoset sebagai matrik
komposit yang perlu penanganan daur ulang secara bijaksana.

Jumlah limbah produksi akan meningkat bersaman dengan pertumbuhan yang

cepat akan permintaan komposit, terutama komposit polimer termoset berpenguat
serat karbon (CFRP). Penanganan limbah dalam jumlah besar memerlukan biaya yang
cukup tinggi. Sehingga, tuntutan untuk mendaur ulang komposit yang mereduksi
ongkos dan berkelanjutan terus tumbuh berkembang. Sebagai contoh, serat karbon
merupakan bahan dasar komposit yang mahal. Pada tahun 2015-an harganya berkisar

1
IDR 300.000,00/kg. Aktifitas daur ulang berpotensi untuk menggunakan kembali serat
karbon sebagai bahan dasar komposit yang murah untuk aplikasi yang tidak
membutuhkan kekuatan tinggi serta menjamin ketersediaan serat karbon yang
berkelanjutan [5].
Penelitian tentang teknologi daur ulang matrik komposit dari bahan termoset
saat ini masih terfokus pada metode mekanik, termal dan kimia. Pada proses daur
ulang mekanik, komposit digiling atau dihancurkan menjadi partikel dengan ukuran
panjang 10 mm hingga 50 mm. Proses daur ulang termal dapat membakar matrik resin
termoset sehingga dapat mengambil kembali serat penguatnya. Daur ulang kimiawi
menggunakan zat pelarut untuk mendepolimerisasi atau medekomposisi matrik
komposit. Beberapa teknologi daur ulang telah diterapkan dalam skala industri.
Contohnya, Filon Ltd di Inggris menggunakan mesin penggiling untuk mendaur ulang
komposit berpenguat serat gelas (GFRC), ELG Carbon Fiber Ltd menerapkan proses
pirolisis serta Adherent Technologies Inc di Amerika menerapkan proses kimia basah
untuk mengurai resin termoset agar diperoleh serat penguat komposit [6]. Di Jerman,
SGL Carbon menggunakan proses solvolisis untuk mendekomposisi matrik resin
epoksi dan mereklamasi serat karbon yang dipakai kembali pada atap dan tempat
duduk belakang mobil BMW [7]. Masing-masing metode daur ulang memiliki
keunggulan dan kelemahan. Daur ulang mekanik lebih cocok untuk mereklamasi serat
gelas dari komposit sedangkan serat karbon dapat di-recovery menggunakan proses
termal maupun kimiawi karena serat gelas berpotensi rusak selama proses thermo-
chemical [8]. Dalam review ini akan diuraikan degradasi dan/atau dekomposisi resin
epoksi dalam komposit serat karbon melalui proses termal dan kimia.

Dekomposisi Termolisis
Stabilitas termal resin epoksi tergantung pada struktur monomer, struktur
curing agent dan densitas cross link. Stabilitas termal resin epoksi aromatic secara
umum lebih tinggi dari pada resin aliphatic meskipun densitas cross link epoksi
aromatik mungkin lebih rendah. Kopolimerisasi epoksi aliphatic atau aromatik dengan
self-cured novolac yang di-curing dengan amine menghasilkan densitas cross link
lebih tinggi dan mampu memperbaiki stabilitas termal resin epoksi. Dilain sisi,
komposisi curing agent yang terlalu banyak pada resin novolac akan berakibat pada

2
penurunan stabilitas termal sehingga amine pada sistem resin epoksi novolac tidak
boleh lebih dari 15%wt. Maskipun amine banyak digunakan dalam sistem resin epoksi
tetapi dalam hal stabilitas termal, ikatan ether menunjukkan kinerja lebih baik.
Semakin baik stabilitas termal resin epoksi berakibat ‘thermolysis resistance’ semakin
tinggi [9].
Metode termolisis untuk dekomposisi polimer umumnya menerapkan proses
pirolisis dan sebagian kecil menggunakan proses fluidized bed. Pirolisis adalah
metode dekomposisi termal untuk polimer pada suhu tinggi dari 300 oC hingga 800oC
tanpa adanya oksigen. Reaktor pirolisis static bed umumnya digunakan untuk
dekomposisi matrik resin termoset dalam komposit berpenguat serat, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 1. Reaktor terdiri dari tabung kimia dengan volume tertentu
yang dipanaskan oleh oven listrik. Removable stainless-steel crucible sebagai tempat
komposit ditempatkan pada tengah-tengah tabung kimia. Empat gelas cold-trap
diposisikan pada sebelah bawah tabung kimia untuk memaksimalkan pengumpulan
produk kondensabel. Gelas pertama didinginkan dengan air dingin dan lainnya
didinginkan dengan menggunakan es. Gelas terakhir diberi tambahan glass wool
untuk menangkap produk yang berupa kabut minyak. Botol dreschel yang diberi air
de-ionised ditempatkan setalah glass trap kondensor terakhir untuk membuang
watersoluble gases. Selama proses pirolisis, gas nitrogen dialirkan memasuk reaktor
untuk menghalau gas hasil pirolisis dari zona panas reaktor sehingga mencegah reaksi
sekunder dari uap pirolisis serta membantu dalam mengkuantifikasi gas hasil pirolisis.
Gas nitrogen umumnya diberi pemanasan awal (preheat) hingga suhu 180oC sebelum
dialirkan masuk reaktor [10]. Mekanisme dekomposisi komposit carbon fiber
reinforced polymer (CFRP) diilustrasikan menggunakan foto SEM dan grafik hasil uji
thermographymetri (TGA), seperti pada Gambar 2.
Ketika proses pirolisis diperlakukan pada komposit dengan matrik polimer,
maka matrik ditransformasikan menjadi molekul-molekul yang lebih kecil pada suhu
300oC di dalam oven. Molekul mikro ini mampu menguap dari bahan komposit dan
dapat digunakan sebagai sumber energi karena memiliki nilai kalori tinggi. Sejumlah
studi dasar telah dilakukan berkenaan dengan proses pirolisis pada bahan resin
termoset. Perilaku degradasi termal resin epoksi diglycidyl ether bisphenol A
(DGEBA) dan tetraglycidyl methylene dianiline (TGMDA) sangat dipengaruhi oleh

3
jenis curing agent, konsentrasi amine dan nukleoplisitas atom nitrogen. Keberadaan
sulfur pada diamino diphenyl sulphone (DDS) bisa memperbaiki stabilitas termal resin
epoksi sehingga diperlukan waktu yang lebih lama atau suhu lebih tinggi saat proses
degradasi atau dekomposisi [11]. Komposisi matrik resin termoset dalam komposit
akan menentukan pengaturan parameter proses pirolisis, termasuk penambahan zat
aditif berupa modifier. Pirolisis pada limbah komposit sheet moulding compound
(SMC) dan campuran berbagai bahan dari limbah otomotif yang mengandung
modifier elastomer dapat menghasilkan cairan hidrokarbon yang memiliki sifat
berpotensi dijadikan bahan bakar. Selain itu, gas hasil pirolisis bahan termoset
mengandung hidrogen, metana dan gas hidrokarbon lainnya yang memiliki nilai kalori
tinggi dan berpotensi digunakan sebagai sumber energi untuk sistem kilang pirolisis
kontinyu [12].

Gambar 1. Skema reaktor pirolisis.

4
 Gambar 2. Mekanisme dekomposisi komposit CFRP. (a) Foto SEM tahapan dekomposisi komposit
CFRP, (b) grafik uji TGA [13].
Beberapa residu yang berupa karbon pirolitik biasanya dihasilkan dari proses
pirolisis dalam lingkungan gas nitrogen dan residu ini terikat pada permukaan serat
penguat komposit. Keberadaan residu ini menjadi kelemahan dari proses pirolisis
karena bisa memperburuk sifat mekanik dan sifat listrik serat yang direklamasi serta
berpengaruh pada adesifitas serat-matrik. Kuantitas residu sangat bergantung pada
parameter proses pirolisis, seperti lingkungan oven, suhu, laju pemanasan dan lainnya.
Pengendalian pada nilai parameter pada reaktor pirolisis sangat penting untuk
memperoleh hasil dekomposisi polimer yang sempurna dan mendapat serat penguat
yang bersih [14].
Pirolisis komposit CFRP pada suhu tinggi dalam lingkungan udara mampu
menghilangkan residu karbon tetapi menghadirkan oksidasi dan menurunkan kekuatan
serat karbon. Konsentrasi oksigen merupakan faktor utama dari kandungan oksigen
pada permukaan serat karbon sedangkan dekomposisi resin epoksi mayoritas
menghasilkan gas hidrogen, karbon monoksida dan metana serta produk cair berupa
senyawa bishpenol A dan amine [15]. Steam thermolysis dilakukan pada suhu
maksimal 600oC dan tekanan atmosfir. Dengan mengunakan superheated steam
sebagai oksidan, matrik resin epoksi pada komposit CFRP dapat dikonversi menjadi
senyawa hidrokarbon dengan berat molekul lebih rendah, gas CO dan CO 2 tanpa
merusak sifat serat karbon. Pada suhu 600 oC hingga 800oC, proses steam pyrolysis
hanya memutuhkan waktu 60 menit untuk mendekomposisi resin termoset [16].
Vacuum pyrolysis yang diterapkan untuk daur ulang automotive shredder residues

5
dilakukan pada kondisi suhu sekitar 500 oC dan tekanan dibawah atmosfir, yakni antar
1 hingga 5 kPa. Metode ini mampu menghasilkan 27,7% cairan minyak dan 6.6% gas
hidrokarbon yang semuanya bisa dikonversi menjadi bahan bakar atau campurannya
[17].
Laju pemanasan (heating rate) berpengaruh terhadap kinerja dekomposisi
resin epoksi melalui proses pirolisis. Pada proses pirolisis lingkungan gas nitrogen
dengan laju pemanasan 2, 5, 10 dan 20 oC/menit memperlihatkan adanya pergeseran
zona degradasi epoksi ke arah suhu yang lebih tinggi dan laju persaman konversi
Arrhenius berkurang ketika laju pemanasan dinaikkan. Pada laju pemanasan
2oC/menit, degradasi epoksi mulai terjadi pada suhu 258oC dan berakhir pada suhu
458oC dengan residu yang tetinggal 17,9%wt. Sementara itu, laju pemanasan
20oC/menit memperlihatkan bahwa epoksi mulai tedegradasi pada suhu 279 oC dan
berakhir pada suhu 590oC dengan menghasilkan residu 12,1%wt [18].
Studi eksperimen terkait pirolisis pada umumnya untuk mendapatkan
parameter proses pirolisis dalam rangka memperoleh hasil dekomposisi matrik
termoset yang maksimal sehingga serat penguat yang direklamasi bisa digunakan lagi.
Pertimbangan lingkungan dan ongkos proses banyak diperhitungkan dalam riset
modelling dan optimasi proses pirolisis. Sebagai misal, steam pyrolisis komposit
CFRP dengan parameter suhu, isothermal residue time dan laju aliran steam
dioptimalisasi untuk mendapatkan parameter yang optimal menggunakan metode
Taguchi. Masing-masing parameter dibuat dua tingkat untuk menentukan pengaruh
terkuat dari parameter tersebut terhadap kecepatan dekomposisi matrik termoset dan
sifat mekanik serat karbon yang dihasilkan. Normalnya, dua jenis faktor ditentukan
terlebih dahulu dalam metode Taguchi, yakni control factors dan noise factors.
Analysis varian dan regresi standard least squares linear digunakan untuk
menganlisis hasil eksperimen. Hasil optimasi menunjukkan bahwa laju dekomposisi
matrik termoset berkorelasi langsung terhadap rasio steam/sample, suhu pemanasan
dan keberadaan steam pada suhu tinggi selama tahap akhir proses pirolisis [19].
Skema reaksi dekomposisi pada komposit hydrogen fuel cell dikembangkan dengan
metode shuffled Complex Evolution (SCE) untuk mendapatkan parameter kinetika
reaksi yang optimal. Nilai prediksi optimasi metode SCE menunjukkan kesesuaian

6
yang bagus dengan data eksperimen sehingga sangat berpotensi diterapkan secara
praktis [20].
Dekomposisi resin termoset dengan fluidized bed (FB) terjadi dengan
mengalirkan udara panas melalui silica sand bed pada limbah komposit yang sudah
dipotong-potong pada suhu rendah. Gambar 3 memperlihatkan skema piranti dan
urutan proses FB. Biasanya, pasir silika halus dengan ukuran partikel 0,85 mm
digunakan sebagai bed yang kemudian dikonversi menjadi fluidized bed oleh aliran
udara panas dengan kecepatan antara 0,4 – 1,0 m/s. Suhu proses berkisar 450 oC
hingga 550oC. Potongan komposit terurai menjadi serat dan gas dalam reactor
freeboard akibat pemasana yang cepat dan gesekan serta dekomposisi matrik yang
terbawa dalam aliran udara. Selajutnya, serat dan gas dipisahkan mengunakan cyclone
separator Penyaring mesh biasanya ditempatkan di bagian bawah cyclone separator
untuk memisahkan ukaran serat atau untuk memisahkan kontaminan yang terbawa
dalam aliran udara [21], sedangkan gas hasil dekomposisi matrik termoset mengalami
pembakaran untuk mengoksidasi produk sampingan lainnya. Proses ini cocok untuk
komponen komposit yang telah habis masa pakainya karena content seperti paku
keling, baut dan alat kelengkapan lainnya dapat dikumpulkan di reaktor dan serat
penguat dari komposit dapat didaur ulang [22].

Gambar 3. Skema sederhana piranti proses daur ulang komposit termoset fluidized bed [23].

Dekomposisi Kimia

Pada proses daur ulang limbah komposit secara kimia, matrik polimer
diuraikan dengan merendamnya dalam larutan kimia, seperti asam, basa dan pelarut
lainnya. Normalnya, pelarut dipilih berasarkan sifat asli polimer. Sebelum dilarutkan,

7
limbah komposit biasanya dipotong secara mekanik untuk memperbesar luas area
yang bisa mempercepat proses pelarutan. Sekali matrik polimer dilarutkan maka akan
terjadi degradasi dan dekomposisi sehingga serat penguat bisa direklamasi. Proses
kimia ini menghasilkan serat penguat dengan kekuatan mekanik paling maksimal dan
rasio dekomposisi matrik resin paling tinggi. Dalam proses daur ulang secara kimia
modern, dekomposisi matrik resin dapat diperoleh dengan menggunakan pelarut
(solvolyisi) atau dengan air (hydrolysis). Solvolisis mengunakan pelarut dengan
kondisi berbeda (waktu reaksi dan konsentasi) untuk mendekomposisi atau untuk
mendegradasi bagian polimer dari komposit. Pada umumnya, penggunaan pelarut
kimia dengan konsentrasi tinggi akan memudahkan dekomposisi resin termoset tetapi
menimbulkan bahaya bagi manusia dan berpengaruh buruk pada lingkungan.
Hidrolisis menggantikan zat pelarut kimia dengan air atau alkohol pada kondisi super
kritis untuk mendegradasi polimer termoset, termasuk dalam hal ini resin epoksi [24].
Dekomposisi resin epoksi termoset menggunakan media pelarut asam nitrat
menghasilkan laju dekomposisi yang lebi baik dibandingkan dengan media asal sulfat
dan asam hidroklorik. Resin epoksi dengan curing agent amine pada komposit CFRP
terdekomposisi hingga 99,18% wt dalam larutan asam nitrat [25] sedangkan pada
komposit GFRP rasio dekomposisinya mencapai 99% wt [26]. Degradasi resin epoksi
pada kondisi mild (suhu dibawah 100oC) dapat meningkatkan laju dekomposisi
dengan pelarut asam mild. Rasio dekomposisi 90% wt diperoleh dengan menggunakan
self-accelerating oxidative decomposition system, yakni campuran antara aseton dan
hidrogen peroksida. Aseton digunakan untuk pre-treat agar komposit berekspansi
sehingga menghasilkan peningkatan luas permukaan [27].
Studi degradasi atau dekomposisi resin epoksi dalam limbah komposit untuk
meningkatkan rasio dekomposisi dilakukan secara kimia dengan menggunakan
kondisi super dan sub kritis. Pada kondisi ini, fluida pelarut memiliki kemampuan
yang tinggi untuk berdifusi pada resin dan juga akan membentuk reaksi kimia baru
untuk mendekomposisi dan membuat oksidasi parsial resin epoksi termoset. Fluida
yang umum dipakai untuk keperluan ini adalah air dan alkohol. Namun alkohol lebih
banyak digunakan karena lebih mudah untuk dikondisika menjadi super kritis [28].
Alkohol superkritis memiliki kemampuan daur ulang yang baik saat digunakan
dengan limbah polimer komposit. Di antara semua alkohol superkritis, propanol lebih

8
baik daripada etanol dan metanol. Jika dibandingkan antara metanol, etanol, aseton,
dan propanol maka didapatkan bahwa metanol memiliki tingkat transfer massa yang
rendah pada kondisi sub-kritis sedangkan propanol dengan tiga atom karbon dan
kapasitas solvasi tinggi berkinerja lebih baik daripada metanol dan etanol. Namun
aseton memiliki kemampuan degradasi resin epoksi paling baik pada suhu rendah.
Keluarga alkohol mampu mendekomposisi resin epoksi hingga 95% wt dalam waktu
15 menit dalam kondisi sub-kritis. Pada suhu tinggi (450 oC), etanol, propanol dan
aseton menunjukkan kemampuan dekomposisi resin epoksi mencapai 78,8% wt,
sedangkan metanol hanya mampu 60,2% wt [29].
Namun demikian, daur ulang solvolisis dengan fluida super atau sub-kritis
dengan menggunakan alkohol dan air tidak berkembang seperti metode termal atau
dengan pelarut kimia [21].

Referensi
1. Montarnal D, Capelot M, Tournilhac F, Leibler L. Silica-like malleable
materials from permanent organic networks. Science 2011; 334(6058): 965–
968. DOI: 10.1126/science.1212648.
2. García JM, Jones GO, Virwani K, McCloskey BD, Boday DJ, Ter Huurne GM,
et al. Recyclable, strong thermosets and organogels via paraformaldehyde
condensation with diamines. Science 2014; 344(6185): 732–735. DOI:
10.1126/science.1251484.
3. Ma S, Webster DC. Degradable thermosets based on labile bonds or linkages: a
review. Progress in Polymer Science 2017. DOI:
10.1016/j.progpolymsci.2017.07.008.
4. Jung YH, Chang TH, Zhang H, Yao C, Zheng Q, Yang VW, et al. High-
performance green flexible electronics based on biodegradable cellulose
nanofibril paper. Nature Communications 2015; 6(May): 1–11. DOI:
10.1038/ncomms8170.
5. Liu Y, Farnsworth M, Tiwari A. A review of optimisation techniques used in
the composite recycling area : State-of-the-art and steps towards a research
agenda. Journal of Cleaner Production 2017; 140: 1775–1781. DOI:
10.1016/j.jclepro.2016.08.038.
6. Oliveux G, Dandy LO, Leeke GA. Current status of recycling of fibre
reinforced polymers: Review of technologies, reuse and resulting properties.
Progress in Materials Science 2015; 72: 61–99. DOI:
10.1016/j.pmatsci.2015.01.004.
7. Gardiner G. Recycling carbon fiber for structural application. CompositeWorld

9
 2014: 1–9. https://www.compositesworld.com/blog/post/recycling-carbon-
fiber-for-structural-applications.
8. Yang Y, Boom R, Irion B, van Heerden DJ, Kuiper P, de Wit H. Recycling of
composite materials. Chemical Engineering and Processing: Process
Intensification 2012; 51: 53–68. DOI: 10.1016/j.cep.2011.09.007.
9. Levchik S V, Weil ED. Thermal decomposition , combustion and flame-
retardancy of epoxy resins — a review of the recent literature 2004; 1929(May
2003): 1901–1929. DOI: 10.1002/pi.1473.
10. Cunliffe AM, Jones N, Williams PT. Recycling of fibre-reinforced polymeric
waste by pyrolysis: Thermo-gravimetric and bench-scale investigations.
Journal of Analytical and Applied Pyrolysis 2003; 70(2): 315–338. DOI:
10.1016/S0165-2370(02)00161-4.
11. Denq BL, Chiu WY, Chen LW, Lee CY. Thermal degradation behavior of
polystyrene blended with propyl ester phosphazene. Polymer Degradation and
Stability 1997; 57(3): 261–268. DOI: 10.1016/S0141-3910(97)00005-0.
12. Day M, Cooney JD, Shen Z. Pyrolysis of automobile shredder residue: An
analysis of the products of a commercial screw kiln process. Journal of
Analytical and Applied Pyrolysis 1996; 37(1): 49–67. DOI: 10.1016/0165-
2370(96)00938-2.
13. Yatim NM, Shamsudin Z, Shaaban A, Sani NA. Thermal analysis of carbon
fibre reinforced polymer decomposition. Material Research Express 2020;
7(015615): 1–10. DOI: 10.1088/2053-1591/ab688f.
14. Meyer LO, Schulte K, Grove-Nielsen E. CFRP-recycling following a pyrolysis
route: Process optimization and potentials. Journal of Composite Materials
2009; 43(9): 1121–1132. DOI: 10.1177/0021998308097737.
15. Yang J, Liu J, Liu W, Wang J, Tang T. Recycling of carbon fibre reinforced
epoxy resin composites under various oxygen concentrations in nitrogen-
oxygen atmosphere. Journal of Analytical and Applied Pyrolysis 2015; 112:
253–261. DOI: 10.1016/j.jaap.2015.01.017.
16. Jeong JS, Kim KW, An KH, Kim BJ. Fast recovery process of carbon fibers
from waste carbon fibers-reinforced thermoset plastics. Journal of
Environmental Management 2019; 247(July): 816–821. DOI:
10.1016/j.jenvman.2019.07.002.
17. Roy C, Chaala A. Vacuum pyrolysis of automobile shredder residues.
Resources, Conservation and Recycling 2001; 32(1): 1–27. DOI:
10.1016/S0921-3449(00)00088-4.
18. Chen KS, Yeh RZ. Pyrolysis kinetics of epoxy resin in a nitrogen atmosphere.
Journal of Hazardous Materials 1996; 49(2–3): 105–113. DOI: 10.1016/0304-
3894(96)01779-7.
19. Ye SY, Bounaceur A, Soudais Y, Barna R. Parameter optimization of the steam
thermolysis: A process to recover carbon fibers from polymer-matrix

10
 composites. Waste and Biomass Valorization 2013; 4(1): 73–86. DOI:
10.1007/s12649-013-9220-4.
20. Liu H, Wang C, Chen B, Zhang Z. A further study of pyrolysis of carbon fibre-
epoxy composite from hydrogen tank: Search optimization for kinetic
parameters via a Shuffled Complex Evolution. Journal of Hazardous Materials
2019; 374(March): 20–25. DOI: 10.1016/j.jhazmat.2019.03.100.
21. Karuppannan Gopalraj S, Kärki T. A review on the recycling of waste carbon
fibre/glass fibre-reinforced composites: fibre recovery, properties and life-cycle
analysis. SN Applied Sciences 2020; 2(3). DOI: 10.1007/s42452-020-2195-4.
22. Zhang J, Chevali VS, Wang H, Wang CH. Current status of carbon fibre and
carbon fibre composites recycling. Composites Part B: Engineering 2020; 193:
108053. DOI: 10.1016/j.compositesb.2020.108053.
23. Pender K, Yang L. Investigation of catalyzed thermal recycling for glass fiber-
reinforced epoxy using fluidized bed process. Polymer Composites 2019; 40(9):
3510–3519. DOI: 10.1002/pc.25213.
24. Pimenta S, Pinho ST. Recycling carbon fibre reinforced polymers for structural
applications: Technology review and market outlook. Waste Management
2011; 31(2): 378–392. DOI: 10.1016/j.wasman.2010.09.019.
25. Ma J, Wang X, Li B, Huang L. Investigation on recycling technology of carbon
fiber reinforced epoxy resin cured with amine. Advanced Materials Research
2009; 79–82: 409–412. DOI: 10.4028/www.scientific.net/AMR.79-82.409.
26. Yuyan L, Linghui M, Yudong H, Lixun L. Method of recovering the fibrous
fraction of glass/epoxy composites. Journal of Reinforced Plastics and
Composites 2006; 25(14): 1525–1533. DOI: 10.1177/0731684406066748.
27. Li J, Xu PL, Zhu YK, Ding JP, Xue LX, Wang YZ. A promising strategy for
chemical recycling of carbon fiber/thermoset composites: Self-accelerating
decomposition in a mild oxidative system. Green Chemistry 2012; 14(12):
3260–3263. DOI: 10.1039/c2gc36294e.
28. Marsh G. Carbon recycling: a soluble problem. Reinforced Plastics 2009;
53(5): 22-23,25-27. DOI: 10.1016/S0034-3617(09)70149-3.
29. Piñero-Hernanz R, García-Serna J, Dodds C, Hyde J, Poliakoff M, Cocero MJ,
et al. Chemical recycling of carbon fibre composites using alcohols under
subcritical and supercritical conditions. Journal of Supercritical Fluids 2008;
46(1): 83–92. DOI: 10.1016/j.supflu.2008.02.008.

11