RPM S Muhammad Faqih Mursofa

UNIVERSITAS DIPONEGORO
RANCANG BANGUN SCREW FEEDER UNTUK PENGUMPAN JAGUNG

DENGAN KAPASITAS 15 KG/MENIT
TUGAS AKHIR
Diajukan sebagai salah satu syarat
untuk memperoleh gelar Sarjana Terapan
MUHAMMAD FAQIH MURSOFA
40040219650082
PROGRAM STUDI DIPLOMA IV
REKAYASA PERANCANGAN MEKANIK
SEKOLAH VOKASI
SEMARANG
2023
RANCANG BANGUN SCREW FEEDER UNTUK PENGUMPAN JAGUNG

DENGAN KAPASITAS 15 KG/MENIT
TUGAS AKHIR
Diajukan sebagai salah satu syarat
untuk memperoleh gelar Sarjana Terapan
MUHAMMAD FAQIH MURSOFA
40040219650082
PROGRAM STUDI DIPLOMA IV
REKAYASA PERANCANGAN MEKANIK
SEKOLAH VOKASI
SEMARANG
2023
i
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Tugas Akhir ini adalah hasil karya saya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun yang
dirujuk telah saya nyatakan dengan benar.
NAMA : MUHAMMAD FAQIH MURSOFA

NIM : 40040219650082
Tanda Tangan :
Tanggal : 2023
ii
HALAMAN TUGAS PROYEK AKHIR
iii
HALAMAN PERSETUJUAN
iv
HALAMAN PENGESAHAN
Tugas Akhir ini diajukan oleh:
NAMA : MUHAMMAD FAQIH MURSOFA
NIM : 40040219650082
Program Studi : D-IV Rekayasa Perancangan Mekanik
Judul Tugas Akhir : RANCANG BANGUN SCREW FEEDER UNTUK
PENGUMPAN JAGUNG DENGAN KAPASITAS
15 KG/MENIT
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Tim Penguji dan diterima sebagai

bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana
Terapan pada Program Studi Diploma IV Rekayasa Perancangan Mekanik
Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.
TIM PENGUJI
Pembimbing : Sri Utami Handayani, S.T., M.T. ( )
Penguji I : Dr. Seno Darmanto, S.T., M.T. ( )
Penguji II : Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes ( )
Semarang, 30 Mei 2023

Ketua Program Studi Diploma-IV
Rekayasa Perancangan Mekanik
Sri Utami Handayani, S.T., M.T.

NIP. 197609152003122001
v
HALAMAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademika Universitas Diponegoro, saya yang bertanda tangan di

bawah ini:
Nama : Muhammad Faqih Mursofa

NIM : 40040219650082
Jurusan/Program Studi : D-IV Rekayasa Perancangan Mekanik
Departemen : Teknologi Industri
Fakultas : Sekolah Vokasi
Jenis Karya : Tugas Akhir
demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Diponegoro Hak Bebas Royalti Nonekslusif (None-exclusive Royalty
Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul:
beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas

Royalti/Nonekslusif ini Universitas Diponegoro berhak menyimpan,
mengalihmedia/formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database),
merawat dan memublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama
saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya,
Dibuat di : Semarang
Pada Tanggal :
Yang Menyatakan,
Muhammad Faqih Mursofa
NIM. 40040219650082
vi
HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN
Moto:
“ Memulai dengan baik penting, mengakhiri dengan baik jauh lebih penting.
Ingatlah, seberapapun indahnya hidupmu di dunia kampus, dunia nyata di luar
kampus itu jauh lebih indah”
(Afrianto Daud)
“Masa-masa skripsi merupakan masa yang melelahkan. Bolak-balik bertemu

dosen pembimbing, revisi, stres, bosan, semangat, stres lagi, bosan lagi, semangat
lagi, hingga akhirnya lulus”
(Fiersa Besari)
Persembahan:
Dengan rasa syukur dan rida Allah SWT saya persembahkan Tugas Akhir ini untuk:
1. Umi dan Ayah tercinta, tersayang dan kasihnya yang berlimpah yang selalu
memberikan doa, dukungan, dan semangat ketika laporan ini masih harus
direvisi.
2. Keluarga yang setiap saat memberikan dukungan, doa dan semangat.
3. Diri sendiri dengan kaki yang tak henti melangkah, jiwa yang tak bosan
berjuang, dan semangat yang terus membara.
vii
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penyusun panjatkan atas kehadirat Allah SWT dengan
segala rahmat yang telah diberikan-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan
laporan Tugas Akhir ini dengan baik. Shalawat serta salam tercurahkan untuk
junjungan alam Nabi Muhammad SAW atas cinta dan kasihnya untuk umatnya.
Dalam proses penyusunan laporan Tugas Akhir ini, penyusun mengucapkan

terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dengan memberikan
dukungan moril maupun materi selama penyusunan laporan Tugas Akhir ini,
diantaranya kepada:
1. Bapak Prof Dr. Ir.Budiyono, M. Si. Selaku Dekan Sekolah Vokasi Universitas
Diponegoro.
2. Ibu Sri Utami Handayani, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Diploma-IV
Rekayasa Perancangan Mekanik Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro dan
Dosen Pembimbing Tugas Akhir.
3. Bapak Sutrisno, S.T., M.T. selaku Dosen wali.
4. Bapak/Ibu Dosen serta staf Program Studi Rekayasa Perancangan Mekanik atas
dukungan dan ilmu yang diberikan.
5. Umi dan Ayah yang selalu memberikan rida, semangat, materil dan doa yang
tidak terhingga.
6. Bapak Dandan Kusnandar dan Ibu Dewi Gunawati yang telah membantu
dukungan doa dan materil.
7. Teman-teman kelas Demak angkatan 2019
8. Semua pihak yang telah membantu dan mendukung penyusunan laporan Tugas
Akhir ini.
Semoga segala bantuan yang diberikan dari semua pihak menjadi ladang amal
ibadah serta berkah dan dilipat gandakan oleh Allah SWT.
Penyusun menyadari bahwa laporan Tugas Akhir ini tidak sempurna, untuk itu
saran dan kritik yang membangun akan penyusun terima demi penyempurnaan
penyusunan laporan berikutnya.
viii
ix
Akhir kata, semoga laporan Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi
semua pihak.
Semarang, 12 Juni 2023
Penyusun,
Muhammad Faqih M
ix
ABSTRAK
Rancang Bangun Mesin Screw Feeder Untuk Pengumpan Jagung Dengan

Kapasitas 15 Kg/Menit
Tanaman jagung (Zea mays L.) termasuk jenis tumbuhan semusim (annual) dan
berasal dari daerah tropis. Jagung merupakan salah satu sumber pangan strategis
yang bernilai ekonomi karena menjadi salah satu sumber karbohidrat. Setiap
tahunnya permintaan terhadap jagung terus meningkat namun hal ini tidak
dibarengi dengan jumlah produksi jagung yang dihasilkan. Hal ini disebabkan oleh
kesalahan pasca panen produksi jagung mencapai 12-15% dari total produksi. Oleh
karena itu, dibutuhkan mesin untuk mengatasi kesalahan pasca panen. Mesin screw
feeder sebagai mesin pengumpan dapat menangani kesalahan pasca panen pada
proses produksi jagung. Proses perencanaan mesin screw feeder dimulai dari studi
literatur, observasi, perencanaan, pembuatan, pengujian, analisa, dan pembahasan.
Mesin screw feeder direncanakan memiliki kapasitas produksi 15 kg/menit. Metode
pengujian mesin screw feeder meliputi pengujian kapasitas, pengukuran getaran
(vibration), dan pengujian hipotesis. Hasil pengujian mesin screw feeder diperoleh
bahwa mesin ini memiliki kapasitas produksi maksimal 19.4 kg/menit pada
kecepatan putaran 238 rpm. Untuk mencapai kapasitas produksi yang direncanakan
15 kg/menit didapatkan pada kecepatan putaran 195 rpm. Hasil pengukuran getaran
menggunakan vibration meter dilakukan pada dua titik yakni motor penggerak dan
rangka. Berdasarkan ISO 10816 didapatkan kesimpulan bahwa getaran yang
dihasilkan pada mesin ini berada pada kondisi unsatisfactory yang berarti getaran
yang dihasilkan dalam batas toleransi dan hanya dapat dioperasikan dalam waktu
terbatas. Hasil pengujian hipotesis menggunakan metode Anova-One Way dengan
hipotesis kecepatan mempengaruhi getaran yang dihasilkan didapatkan hasil bahwa
F hitung > F tabel sehingga hipotesis diterima atau kecepatan putaran
mempengaruhi getaran yang dihasilkan.
Kata kunci: Screw feeder, jagung, rancang bangun, pengujian getaran.
x
ABSTRACT
Design of a Screw Feeder Machine for Corn Feeder with a Capacity

of 15 Kg/Minute
Corn (Zea mays L.) is an annual plant species originating from the tropics. Corn is
a strategic food source that has economic value because it is a source of
carbohydrates. Every year, the demand for corn continues to increase, but this is not
accompanied by the amount of corn production produced. This is caused by post-
harvest errors in corn production, reaching 12–15% of total production. Therefore,
a machine is needed to overcome post-harvest errors. The screw feeder machine, as
a feeder machine, can handle post-harvest errors in the corn production process.
The screw feeder machine planning process starts with literature study, observation,
planning, manufacture, testing, analysis, and discussion. The screw feeder machine
is planned to have a production capacity of 15 kg per minute. Test methods for
screw feeder machines include capacity testing, vibration measurements, and
hypothesis testing. The results of testing the screw feeder machine show that this
machine has a maximum production capacity of 19.4 kg per minute at a rotational
speed of 238 rpm. To achieve the planned production capacity of 15 kg/minute
obtained at a rotational speed of 195 rpm. The results of vibration measurements
using a vibration meter are carried out at two points, namely the driving motor and
the frame. Based on ISO 10816, it can be concluded that the vibrations generated
on this machine are in an unsatisfactory condition, which means that the vibrations
generated are within tolerance limits and can only be operated for a limited time.
The results of testing the hypothesis using the Anova-One-Way method with the
hypothesis that speed affects the resulting vibrations show that F count > F table,
so that the hypothesis is accepted or the rotational speed affects the resulting
vibrations.
Keywords: Screw feeder, corn, design, vibration testing.
xi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL……………………………………………………………….i
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS .................................................... ii
HALAMAN TUGAS PROYEK AKHIR .............................................................. iii
HALAMAN PERSETUJUAN ............................................................................... iv
HALAMAN PENGESAHAN ..................................................................................v
HALAMAN PERSETUJUAN PUBLIKASI ......................................................... vi
TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS .................................. vi
HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN................................................... vii
KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii
ABSTRAK ...............................................................................................................x
ABSTRACT ............................................................................................................. xi
DAFTAR ISI ......................................................................................................... xii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xvii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xix
DAFTAR GRAFIK ................................................................................................xx
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xxi
DAFTAR NOTASI ............................................................................................. xxii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1
1.1 Latar Belakang ...................................................................................................1

1.2 Identifikasi Masalah ...........................................................................................3
1.2.1 Rumusan masalah.........................................................................................3
1.2.2 Batasan masalah ...........................................................................................3
1.3 Tujuan ................................................................................................................3

1.4 Manfaat ..............................................................................................................3
1.5 Luaran ................................................................................................................4
xii
xiii
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................5
2.1 Penelitian Terdahulu ..........................................................................................5
2.2 Jagung ............................................................................................................7
2.3 Conveyor ............................................................................................................9
2.3.1 Jenis-jenis konveyor .....................................................................................9
2.3.2 Pemilihan konveyor ...................................................................................12
2.4 Screw Conveyor ...............................................................................................14
2.3.1 Jenis-jenis screw conveyor .........................................................................15
2.5 Screw Feeder ....................................................................................................18
2.5.1 Komponen dan perencanaan perhitungan komponen screw feeder ...........19
2.5.1.1 Screw ....................................................................................................19
2.5.1.2 Perhitungan menentukan ukuran dan kecepatan screw feeder .............22
2.5.1.3 Motor Penggerak ..................................................................................24
2.5.1.4 Perhitungan daya dan torsi untuk screw feeder....................................25
2.5.1.5 Pulley dan Belt .....................................................................................26
2.5.1.6 Perhitungan perencanaan pulley dan belt .............................................28
2.5.1.7 Poros.....................................................................................................31
2.5.1.8 Perhitungan menentukan poros ............................................................33
2.5.1.9 Pasak ....................................................................................................33
2.5.1.10 Perhitungan Perencanaan Pasak .........................................................35
2.5.1.11 Rantai dan Sproket .............................................................................37
2.5.1.12 Perhitungan perencanaan rantai dan sproket ......................................38
2.5.1.13 Hopper ...............................................................................................40
2.5.1.14 Perhitungan menentukan kapasitas hopper ........................................40
2.5.1.15 Bearing ...............................................................................................41
xiii
xiv
2.5.1.16 Perhitungan perencanaan bearing ......................................................43
2.5.1.17 Casing ................................................................................................44
2.5.1.18 Frame .................................................................................................44
2.5.1.19 Perhitungan frame ..............................................................................44
2.6 Metode pengujian .............................................................................................45
2.6.1 Pengujian kapasitas ....................................................................................45
2.6.2 Pengujian getaran .......................................................................................45
BAB III METODOLOGI PENELITIAN...............................................................48
3.1 Pengumpulan data ............................................................................................48
3.2 Skema penelitian ..............................................................................................48
3.3 Desain… ...........................................................................................................50
3.4 Desain komponen mesin screw feeder .............................................................51
3.4.1 Hopper .......................................................................................................51
3.4.2 Poros screw ................................................................................................52
3.4.3 Bantalan......................................................................................................52
3.4.4 Sistem transmisi .........................................................................................53
3.4.5 Rangka .......................................................................................................54
3.5 Alat dan bahan..................................................................................................55
3.5.1 Alat…. ........................................................................................................55
3.5.2 Bahan.. .......................................................................................................56
3.6 Prosedur pembuatan mesin ..............................................................................57
3.7 Prosedur pengujian kinerja mesin screw feeder ...............................................57
3.7.2 Pengujian getaran .......................................................................................57
3.8 Fabrikasi mesin screw feeder ...........................................................................58
xiv
xv
3.8.1 Pembuatan rangka ......................................................................................58
3.8.2 Pembuatan screw ........................................................................................59
3.8.3 Pembuatan hopper ......................................................................................59
3.8.4 Pembuatan casing rangka...........................................................................59
3.8.5 Proses perakitan mesin ...............................................................................59
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ..............................................................60
4.1 Perhitungan Komponen Alat ............................................................................60
4.1.1 Perencanaan screw .....................................................................................60
4.1.2 Perencanaan daya yang dibutuhkan ...........................................................63
4.1.3 Perencanaan sistem transmisi .....................................................................65
4.1.3.1 Perencanaan sabuk dan puli .................................................................66
4.1.3.2 Perencanaan sproket dan rantai ............................................................70
4.1.4 Perencanaan poros ......................................................................................71
4.1.5 Perencanaan pasak .....................................................................................72
4.1.6 Perencanaan kapasitas hopper....................................................................74
4.1.7 Perencanaan bantalan .................................................................................77
4.1.8 Perencanaan rangka mesin .........................................................................78
4.2 Hasil Fabrikasi mesin .......................................................................................78
4.3 Pengujian kinerja mesin screw feeder ..............................................................83
4.3.2 Pengukuran getaran ....................................................................................84
4.3.3 Pengujian statistik ......................................................................................87
BAB V PENUTUP ................................................................................................90
5.1 Kesimpulan ......................................................................................................90
5.2 Saran…. ............................................................................................................91
xv
xvi
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................92
LAMPIRAN ...........................................................................................................95
xvi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Jagung..................................................................................................8
Gambar 2. 2 Belt Conveyor ...................................................................................10
Gambar 2. 3 Roller Chain Conveyor......................................................................11
Gambar 2. 4 Pneumatic Conveyor .........................................................................11
Gambar 2. 5 Screw Conveyor ................................................................................12
Gambar 2. 6 Konveyor Berbelok ...........................................................................13
Gambar 2. 7 Prinsip Kerja Screw Conveyor ..........................................................14
Gambar 2. 8 Horizontal Screw Conveyor ..............................................................15
Gambar 2. 9 Inclined Screw Conveyor ..................................................................16
Gambar 2. 10 Shaftless Screw Conveyor ...............................................................16
Gambar 2. 11 Vertical Screw Conveyor ................................................................17
Gambar 2. 12 Screw Feeder ...................................................................................18
Gambar 2. 13 Sectional Flight ...............................................................................20
Gambar 2. 14 Helicoid Flight.................................................................................20
Gambar 2. 15 Cast Iron Flight................................................................................21
Gambar 2. 16 Ribbon Flight ..................................................................................21
Gambar 2. 17 Cut Flight ........................................................................................22
Gambar 2. 18 Sket Screw Feeder ...........................................................................22
Gambar 2. 19 Motor Penggerak .............................................................................25
Gambar 2. 20 Puli Tunggal ....................................................................................26
Gambar 2. 21 Puli Bebas ........................................................................................27
Gambar 2. 22 Puli Majemuk ..................................................................................27
Gambar 2. 23 V-Belt ..............................................................................................28
Gambar 2. 24 Spindel .............................................................................................31
Gambar 2. 25 Gandar .............................................................................................32
Gambar 2. 26 Pasak................................................................................................34
Gambar 2. 27 Pasak Datar Segiempat ....................................................................34
Gambar 2. 28 Pasak Bintang Lurus .......................................................................35
Gambar 2. 29 Pasak Berkepala ..............................................................................35
Gambar 2. 30 Rantai Dan Sproket .........................................................................37
xvii
xviii
Gambar 2. 31 Hopper .............................................................................................40

Gambar 2. 32 Bearing ............................................................................................42
Gambar 2. 33 Prinsip Statika Kesetimbangan........................................................44
Gambar 2. 34 Standar Iso 10816 ............................................................................46
Gambar 3. 1 Desain Screw Feeder .........................................................................50
Gambar 3. 2 Desain Hopper ...................................................................................51
Gambar 3. 3 Desain Poros Screw ...........................................................................52
Gambar 3. 4 Desain Bantalan ................................................................................52
Gambar 3. 5 Desain Puli Dan Sabuk ......................................................................53
Gambar 3. 6 Desain Sproket Dan Rantai ...............................................................54
Gambar 3. 7 Desain Rangka...................................................................................54
Gambar 3. 8 Titik Pengukuran Getaran .................................................................58
Gambar 4. 1 Skema Transmisi ...............................................................................65
Gambar 4. 2 Diagram Pemilihan V-Belt ................................................................66
Gambar 4. 3 Bentuk Hopper .................................................................................74
Gambar 4. 4 Bentuk Bagian Atas Hopper ..............................................................74
Gambar 4. 5 Bentuk Bagian Atas Bawah...............................................................75
Gambar 4. 6 Rangka Mesin....................................................................................78
Gambar 4. 7 Fabrikasi Rangka ...............................................................................79
Gambar 4. 8 Fabrikasi Screw .................................................................................79
Gambar 4. 9 Fabrikasi Rangka ...............................................................................80
Gambar 4. 10 Fabrikasi Casing ..............................................................................80
Gambar 4. 11 Instalasi Motor Penggerak ...............................................................81
Gambar 4. 12 Instalasi Transmisi...........................................................................81
Gambar 4. 13 Perakitan Mesin Screw Feeder ........................................................82
Gambar 4. 14 Posisi Pengukuran Getaran Motor Penggerak .................................85
Gambar 4. 15 Posisi Pengukuran Getaran Rangka ................................................85
Gambar 4. 16 Vibration Severity Per Iso 10816 ....................................................86
xviii
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Sudut (Β) ...............................................................................................24
Tabel 3. 1 Alat ........................................................................................................55
Tabel 3. 2 Bahan ....................................................................................................56
Tabel 4. 1 Dimensi V-Belt .....................................................................................68
Tabel 4. 2 Hasil Pengujian Kapasitas .....................................................................83
Tabel 4. 3 Hasil Pengukuran Getaran ....................................................................86
xix
DAFTAR GRAFIK
Grafik 4. 1 Pengujian Kapasitas .............................................................................84
xx
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Tabel Data Kapasitas .........................................................................95
Lampiran 2 Diameter Factor .................................................................................95
Lampiran 3 Flight Factor ......................................................................................95
Lampiran 4 Bearing Factor ...................................................................................96
Lampiran 5 Paddle Factor .....................................................................................96
Lampiran 6 Material Factor ..................................................................................97
Lampiran 7 Overload Factor .................................................................................98
Lampiran 8 Efisiensi .............................................................................................98
Lampiran 9 Pemilihan Diameter Sabuk ................................................................99
Lampiran 10 Dimensi Dan Bahan Untuk Sabuk ...................................................99
Lampiran 11 Tipe Dan Dimensi Dari Sabuk ......................................................100
Lampiran 12 Faktor Koreksi Rantai ....................................................................101
Lampiran 13 Faktor Koreksi Poros .....................................................................102
Lampiran 14 Ukuran Pasak .................................................................................102
Lampiran 15 Fabrikasi Mesin .............................................................................102
Lampiran 16 Fabrikasi Mesin .............................................................................102
Lampiran 17 Pengujian Kapasitas .......................................................................104
Lampiran 18 Pengujian Kapasitas .......................................................................104
Lampiran 19 Pengukuran Getaran ......................................................................105
xxi
DAFTAR NOTASI
C = Kapasitas screw feeder dalam ft³/jam
Ds = Diameter screw feeder (inchi)
Dp = Diameter pipa (inchi)
P = Pitch dari screw feeder (inch)
K = Persentase dari pembebanan conveyor (%)
N = Kecepatan dari ulir (rpm)sudut

L = Panjang screw dalam ft
N = Kecepatan screw feeder dalam rpm
Fd = Diameter factor
Fb = Hanger bearing factor
W = Berat jenis material dalam lbs/ft³
Ff = Flight factor
Fm = Material factor
Fp = Paddle factor
Fo = Overload factor
e = Efisiensi penggerak (%)
HPm = Daya untuk memindahkan material (HP)
HPf = Daya total karena gesekan (HP)
D₁ = Diameter puli penggerak (mm)
D₂ = Diameter puli pengikat (mm)
N₁ = Kecepatan puli penggerak (rpm)
N₂ = Kecepatan puli pengikut (rpm)

L = Panjang sabuk (mm)
C = Jarak sumbu poros (mm)
α = sudut singgung sabuk dan puli (°)
r1 = jari-jari puli penggerak (mm)
r2 = jari-jari puli yang digerakkan (mm)
θ = Sudut kontak puli (°)
xxii
xxiii
n = Putaran roll (rpm)
𝑃𝐷 = Daya yang direncanakan (Kw)
𝑛1 = Putaran (rpm)
T = Torsi
𝜎𝑚𝑎𝑥 = Tegangan yang timbul pada sabuk (kg/cm²)
𝜎0 = Tegangan awal pada sabuk (kg/cm²)
γ = Berat jenis (kg/dm³)
𝑔 = Percepatan gravitasi (m/s²)
𝐸𝑏 = Modulus elastisitas bahan sabuk (kg/cm³)
ℎ = Tebal sabuk (mm)
v = Kecepatan linier (m/s)
H = Umur sabuk (jam)
𝑁𝑏𝑎𝑠𝑒 = Basis dari fatigue test
u = Jumlah putaran sabuk
m = Untuk sabuk datar
𝜎𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑢𝑒 = Tegangan yang timbul pada sabuk (kg/cm²)
𝜎𝑚𝑎𝑥 = Batasan kelelahan (kg/cm²)
X = Jumlah puli
τ𝛼 = tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2 )
Kt = Faktor koreksi momen puntir
T = Momen puntir (kg.mm)
F = Gaya tangensial (kg)
T = Momen rencana (kg.mm)
ds = Diameter poros (mm)
τ𝑘𝑎 = Tegangan geser yang diizinkan (kg/mm²)
σ𝐵 = Kekuatan tarik bahan (kg/mm²)
xxiii
xxiv
𝑆𝑓𝑘1 = Faktor keamanan (umumnya diambil 6)
𝑆𝑓𝑘2 = Faktor keamanan
f = Gaya tangensial (kg)
B = Lebar pasak (mm)
𝑙1 = Panjang pasak (mm)
P = Tekanan permukaan (kg/mm²)
L = Panjang pasak (mm)
𝑡1 = Kedalaman alur pasak pada poros (mm)
𝑡2 = Kedalaman alur pasak pada naf (mm)
pa = Tekanan permukaan yang diizinkan (kg/mm²)
l = Panjang pasak (mm)
𝑓𝑐 = Faktor koreksi rantai
P = Daya (N)
D1 = Diameter sproket kecil (mm)
D2 = Diameter sproket besar (mm)
p = Pitch (mm)
Nt1 = Jumlah gigi sproket kecil
Nt 2 = Jumlah gigi sproket besar

VB = Volume atas (m³)
Vk = Volume bawah(m³)
𝐿𝐴 = Luas alas hopper (mm)
xxiv
xxv
t = Tinggi hopper (mm)
Pr = Beban ekivalen dinamis (kg)
X = Faktor beban radial
V = Faktor putaran
Fr = Beban radial (kg)
Y = Faktor beban radial
Fa = Beban aksial (kg)
fn = Faktor kecepatan putaran
fh = Faktor umur
C = Beban normal spesifik (kg)
P = Beban ekivalen (kg)
Ln = Faktor keandalan umur bantalan
a1 = Faktor keandalan
a2 = Faktor bahan
a3 = Faktor kerja
xxv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Tanaman jagung (Zea mays L.) termasuk jenis tumbuhan semusim (annual).
Susunan tubuh jagung terdiri atas akar, batang, daun, bunga, dan buah. Jagung
merupakan salah satu pangan strategis yang bernilai ekonomi karena menjadi salah
satu sumber karbohidrat. Selain karbohidrat jagung merupakan tanaman pangan
yang mengandung protein, vitamin, dan lemak yang tinggi. Tanaman jagung berasal
dari daerah tropis yang dapat menyesuaikan diri dengan lingkungan diluar daerah
tersebut. Pertumbuhan jagung sangat membutuhkan sinar matahari, dan
membutuhkan tanah yang gembur, subur, dan kaya humus. Di Indonesia jagung
dapat ditanam mulai dari dataran rendah sampai di daerah pegunungan yang
memiliki ketinggian antara 1000-1800 MDPL. Daerah dengan ketinggian optimum
antara 0-600 MDPL merupakan ketinggian yang baik bagi pertumbuhan tanaman
jagung (Kementerian Perdagangan, 2014).
Di Indonesia jagung merupakan tanaman palawija yang menjadi alternatif

pangan pokok setelah beras/padi. Namun, kebutuhan paling besar adalah untuk
pangan ternak (50%), untuk konsumsi langsung (10%), untuk industri makanan
(20%-30%). Di Asia Tenggara, Indonesia menjadi sumber penghasil jagung
terbesar dengan hasil produksi setiap tahunnya mencapai 23,04 juta ton. Di dunia,
Indonesia menempati urutan ke-8 penghasil jagung dengan kontribusi sebesar
2,06% terhadap produksi jagung dunia. Dengan iklim subtropis membuat Indonesia
cocok dengan tanaman jagung yang membutuhkan air dan sinar matahari yang
cukup. Meskipun demikian, tidak seluruh daerah memproduksi tanaman jagung.
Sentra Produksi jagung di Indonesia tersebar di 12 provinsi dan 45 kabupaten

antara lain; Kab. Grobogan, Kendal, Lampung, NTB, Gorontalo dan lainnya.
Menurut (Kementerian Pertanian, 2021) pada tahun 2021 jumlah produksi jagung
mencapai 23,04 juta ton mengalami peningkatan 0,54% dibandingkan tahun 2020.
Permintaan terhadap jagung terus meningkat, peningkatan permintaan ini dipicu
oleh harganya yang relatif ekonomis, mengandung kalori dan protein yang lengkap.
1
2
Dengan tingginya permintaan terhadap jagung, hal ini mengharuskan petani

untuk mengoptimalkan jumlah produksi agar dapat mencukupi permintaan pasar.
Penanganan pascapanen menjadi hal yang penting dalam peningkatan produksi
jagung. Karena, menurut (Ardiansyah, 2019) peningkatan produksi jagung yang
tidak diikuti dengan penanganan pascapanen yang baik menyebabkan peluang
kerusakan biji akibat kesalahan penanganan pascapanen mencapai 12-15% dari
total produksi. Pada proses pascapanen, pemindahan jagung dari satu proses
produksi ke proses lainnya perlu mendapat perhatian. Tingginya kehilangan hasil
jagung pada proses ini disebabkan biji jagung yang berukuran kecil mudah terjatuh
saat akan dipindahkan secara manual menggunakan tenaga manusia.
Dewasa ini telah banyak digunakan mesin pemindah material jagung yaitu
mesin screw feeder. Screw feeder merupakan salah satu jenis konveyor berbentuk
sekrup (screw) yang berfungsi untuk memindahkan, mengumpan, dan
mencampurkan suatu material di dalam U-Through. Screw feeder terdiri dari
hopper, screw, mesin penggerak, poros penggerak, dan bantalan. Kapasitas
produksi pada screw feeder dapat disesuaikan dengan kebutuhan dengan cara
merubah ukuran hopper dan screw. Screw feeder cocok untuk mengangkut atau
memindahkan bahan padat berbentuk halus atau bubur (Jading, 2019).
Pada industri pertanian terutama jagung, screw feeder digunakan sebagai mesin
bantu proses produksi, mesin ini berfungsi sebagai pengumpan dan memindahkan
jagung dari satu tempat ke tempat lainnya. Penggunaan screw feeder ini efektif
membantu proses produksi menjadi lebih optimal karena selain menghemat waktu
juga tidak memerlukan tenaga manusia. Selain itu, sifat screw feeder yang bebas
celah membuat biji jagung yang dipindahkan tidak akan jatuh sehingga hasil proses
produksi tidak akan mengalami penyusutan atau degradasi.
Berdasarkan uraian di atas, sektor pertanian terutama petani jagung

membutuhkan screw feeder sebagai mesin pengumpan untuk meningkatkan hasil
produksi. Maka penelitian kali ini diberi judul “Rancang Bangun Screw Feeder
Untuk Pengumpan Jagung Dengan Kapasitas 15 Kg/Menit.
3
1.2 Identifikasi Masalah

1.2.1 Rumusan masalah
Melalui kebutuhan tersebut maka dapat dirumuskan rumusan masalah Tugas

Akhir ini adalah merancang, membuat, dan menguji mesin screw feeder. Masalah
yang akan diteliti meliputi:
1. Desain mesin screw feeder kapasitas 15 kg/menit

2. Perhitungan komponen utama mesin screw feeder
3. Pembuatan mesin screw feeder.
4. Pengujian kinerja mesin screw feeder.
1.2.2 Batasan masalah
Untuk menghindari melebarnya ruang lingkup pembahasan dan berdasarkan

rumusan masalah yang telah dijelaskan di atas, maka batasan masalah pada Tugas
Akhir ini adalah:
1. Mesin screw feeder yang didesain memiliki kapasitas 15 kg/menit.

2. Perhitungan dibatasi pada komponen utama meliputi poros, bantalan, rangka,
motor penggerak, hopper dan transmisi.
3. Motor penggerak yang digunakan adalah motor listrik.
1.3 Tujuan
Tujuan Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Rancang bangun mesin screw feeder untuk pengumpan jagung dengan kapasitas
15 kg/menit.
2. Mengetahui kesesuaian antara kapasitas desain dan kapasitas riil hasil pengujian
kinerja.
3. Mengetahui getaran yang dihasilkan pada motor listrik dan rangka mesin screw
feeder.
1.4 Manfaat
Berdasarkan latar belakang dan tujuan yang telah diuraikan di atas, manfaat dari
Tugas Akhir ini adalah:
1. Mengetahui cara kerja, perhitungan komponen utama, dan material yang

digunakan pada mesin screw feeder.
4
2. Rancang bangun ini dapat menjadi referensi bagi industri atau pengusaha yang
akan menggunakan mesin screw feeder.
3. Sebagai bahan pembelajaran yang dapat berguna dikemudian hari.
1.5 Luaran
Pelaksanaan Proyek Akhir ini menghasilkan luaran, yaitu:
1. Laporan proyek akhir.

2. Mesin screw feeder.
3. Artikel ilmiah.
4. Draft paten.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Penelitian Terdahulu
Terdapat penelitian sebelumnya mengenai pembuatan mesin screw feeder

dengan berbagai tujuan penggunaan seperti menjadi mesin pengumpan, pelebur,
pendaur ulang dengan menggunakan variasi material dan variasi kecepatan putaran
poros. Penelitian-penelitian sebelumnya menjadi rujukan untuk penelitian
pembuatan mesin screw feeder kali ini dengan menentukan kecepatan putaran poros
screw dan menggunakan material uji jagung atau gandum, sehingga penelitian ini
memiliki rujukan penelitian yang jelas.
(Imanda et al., 2015) meneliti tentang pembuat mesin screw conveyor sebagai
mesin pemindah bahan biji-bijian dan kacang-kacangan (jagung, kedelai, dan
kacang hijau). Mengetahui sudut ulir (α) terhadap kinerja alat screw conveyor untuk
kecepatan 40 dan 54 rpm. Tiga perlakuan pada penelitian ini yaitu sudut ulir untuk
masing-masing komoditas, yakni sudut 30°, 45°, dan 60°. Kemudian ketiga
perlakuan ini dilakukan tiga kali pengulangan dan pada dua kecepatan putaran
(rpm) yang berbeda yaitu pada 40 rpm dan 54 rpm. Berdasarkan hasil penelitian
yang telah dilakukan, didapatkan bahwa kapasitas kerja dari screw conveyor terbaik
pada variasi sudut ulir dan komoditas untuk masing-masing kecepatan putaran
(rpm) yaitu untuk kecepatan 40 rpm pada komoditas kedelai dengan sudut ulir 30º
sebesar 178,6 g/s, sedangkan untuk kecepatan 54 rpm pada komoditas kacang hijau
dengan sudut ulir 30º sebesar 238 g/s. Hal ini menunjukkan bahwa komoditas dan
sudut ulir sangat berpengaruh terhadap kapasitas kerja screw conveyor.
(Sudarsana et al., 2022) meneliti tentang penggunaan mesin screw conveyor

sebagai mesin penangkap sampah pada daerah aliran sungai (DAS). Pada penelitian
ini penangkapan sampah berbasis screw conveyor dengan variasi desain bilah
menyerupai rak sampah terintegrasi sistem pemantauan menggunakan internet of
things (IoT). Penelitian dilakukan melalui tiga metode secara virtual prototyping,
metode perancangan desain CAD (Computer-Aided Design) melalui kalkulasi
elemen mesin dan desain 3D. Perancangan desain CAD memperoleh desain dan
spesifikasi komponen screw conveyor, sistem transmisi v-belt, ball contact bearing,
5
6
serta motor listrik dengan kapasitas penangkapan sampah sebesar 0,368 m³/s. Hasil
validasi desain menunjukkan kecepatan aliran air saat melewati geometri desain
tidak berkurang secara signifikan serta mampu menahan kombinasi beban self-load
dan beban tekanan akibat aliran air. Website monitoring telah mampu menampilkan
data yang diakuisisi sensor secara real-time.
(Rahman, 2017) meneliti tentang pembuatan mesin screw conveyor untuk

mesin pendaur ulang pasir cetak, proses daur ulang ini merupakan proses yang
dilakukan secara berulang-ulang sehingga dibutuhkan suatu peralatan yang dapat
membantu pekerjaan tersebut. Pembuatan prototipe dilakukan sebelum
dikembangkan atau dibuat khusus sebelum dilakukan produksi secara massal.
Prinsip kerja prototipe mesin pendaur ulang pasir cetak adalah daya putaran dari
motor ditransmisikan melalui puli dengan belt pada rotor sehingga membuat screw
conveyor bergerak. Motor penggerak memiliki daya 1 kW dengan putaran awal
2800 rpm, kemudian ditransmisikan melalui reduksi puli sabuk dan putaran akhir
yang menghasilkan 1400 rpm. Putaran yang ditransmisikan melalui puli sabuk akan
direduksi oleh puli besar yang berlaku sebagai puli yang digerakan dimana rotor
screw conveyor digerakkan. Perancangan ini menghasilkan prototype dengan unjuk
kerja yang mampu melaksanakan proses daur ulang pasir cetak sesuai dengan
fungsi yang diharapkan.
(Harisandi, 2019) meneliti tentang pembuatan mesin screw conveyor sebagai

mesin angkut bahan bakar biomassa yang digunakan pada indsutri pembangkir
listrik, mesin screw conveyor digunakan untuk mengangkut bahan bakar biomassa
dari tempat rendah ketempat yang tinggi pada ruang bakar fuel silo. Pada penelitian
ini mesin screw conveyor yang dibuat adalah berukuran dan berkapasitas kecil
dengan sudut kemiringan yang dapat divariasikan 100, 200 dan rpm rendah.
Berdasarkan hasil rancangan mesin screw conveyor yang telah dibuat, mesin screw
conveyor ini berukuran: panjang 2117 mm, lebar 524 mm, tinggi 1000 mm.
Berdasarkan pengujian statis pada rangka mesin screw conveyor menggunakan
perangkat lunak ansys workbench dengan jenis material structural steel: total
deformasi maksimal: Max 1,006e-5 m, Equivalent stress: Max 9,4326e-7 Pa,
Equivalent elastic strain maksimal: Max 0,00047811 m/m. Hasil ini merupakan
dari simulasi yang dilakukan pada rangka dengan diberi pembebanan sebesar 11775
7
N. Pada keadaan sudut kemiringan 10°: Total deformasi maksimal: Max 8,244e-5
m, Equivalent stress maksimal: Max 9,2774e-7 Pa, Equivalent elastic strain
maksimal: Max 0,0004701 m/m. Hasil ini merupakan dari simulasi yang dilakukan
pada rangka dengan diberi pembebanan sebesar 11545 N. Pada keadaan sudut
kemiringan 20°: Total deformasi maksimal : Max 1,6278e-5 m, Equivalent stress
maksimal Max 7,2122e7 Pa, Equivalent elastic strain maksimal: Max 0,0003674
m/m. hasil ini merupakan dari simulasi yang dilakukan pada rangka dengan diberi
pembebanan sebesar 9391 N.
(Sajima, Deddy Hasnurrofiq, 2012) meneliti tentang pembuatan mesin screw

feeder sebagai mesin peleburan konsentrat zirkon. Kapasitas mesin screw feeder
dirancang sebesar 1 kg/jam, panjang screw 33 cm, diameter screw 4,48 cm, jarak
antar pitch 1 cm, tebal pitch 0,1 cm, diameter tabung 5,08 cm dan diameter poros
2,54 cm. Mesin screw feeder ini baik digunakan untuk konsentrat zirkon maupun
natrium hidroksida. Hasil yang telah diperoleh dari rancang bangun adalah
kedalaman screw sebesar 0,97 cm dengan berat konsentrat per putaran sebesar
0,0266 kg dan NaOH 0,0124 kg. Berat konsentrat yang dibutuhkan dalam hopper
2,395 kg dan NaOH 1,119 kg. Putaran motor screw yang dibutuhkan untuk
konsentrat sebesar 5 rpm dengan daya motor 0,013 HP dan NaOH 5 rpm dengan
daya motor 0,25 HP.
2.2 Jagung
Tanaman jagung dikenal nama latinnya Zea mays L, merupakan tanaman yang
pertama kali ditemukan dari daerah Meksiko bagian selatan (Amerika Tengah).
Jagung merupakan komoditas tanaman pangan dunia yang terpenting setelah
gandum dan padi, memiliki kandungan karbohidrat yang tinggi membuat jagung
menjadi sumber alternatif pangan. Komoditas jagung mempunya fungsi multiguna
(4F) yaitu untuk pangan (food), pakan (feed), bahan bakar (fuel), dan bahan baku
industri (fiber) (Panikkai, 2017).
8
Gambar 2. 1 Jagung
Tanaman jagung terdiri dari bagian utama yaitu akar, daun, batang, bunga, dan
buah (tengkol). Semua bagian pada jagung dapat dimanfaatkan, namun umumnya
hasil tanaman jagung yang paling utama dimanfaatkan adalah biji jagung. Jagung
memiliki massa jenis 721 kg/m³ dan terdiri dari 70% karbohidrat, 2,3% serat, 10%
protein, biji jagung merupakan sumber dari vitamin A dan E. Pertumbuhan tanaman
jagung meliputi tiga fase yaitu:
1. Fase perkecambahan, fase ini diidentifikasi dengan pembengkakan pada biji

hingga tumbuh daun pertama.
2. Fase pertumbuhan vegetatif, fase timbulnya daun terbuka secara sempurna.
3. Fase reproduktif, fase pertumbuhan hingga masak.
Untuk menanam dan membudidayakan jagung dimulai penyiapan lahan dengan

karakteristik lahan gembur kemudian dilakukan penanaman varietas unggul dan
benih bermutu dianjurkan dengan pemupukan dan diperlukan pengendalian hama
selama masa pertumbuhan jagung agar kualitas jagung terjaga. Jagung dapat
dipanen ketika telah berumur 100 hari, jagung yang telah siap panen ditandai
dengan daun yang mengering dan biji jagung berwarna kekuningan.
Jagung dapat tumbuh pada lingkungan dengan iklim sedang hingga beriklim
subtropis dengan curah hujan sedang, dalam masa pertumbuhannya tanaman ini
membutuhkan sinar matahari. Indonesia dengan iklim tropis dan curah hujan cukup
tinggi sangat cocok untuk jagung dapat tumbuh dan ditanam. Oleh karena itu
jagung merupakan komoditas pangan kedua yang banyak dibudidayakan petani di
Indonesia setelah padi, pada tahun 2021 produksi jagung mencapai 23,04 juta
9
(Kementerian Pertanian, 2021). Di Indonesia jagung lebih dominan digunakan

sebagai bahan pakan ternak, namun di Madura dan Nusa Tenggara jagung
digunakan sebagai bahan pangan pokok menggantikan nasi.
Setiap tahunnya permintaan akan jagung sebagai bahan baku pakan ternak
mengalami kenaikan sejalan dengan perkembangan industri pakan ternak.
Kenaikan permintaan ini tidak lepas karena harga jagung relatif murah, memiliki
manfaat yang tinggi dan lengkap. Faktor yang mempengaruhi produktivitas jagung
adalah luas lahan, modal, kualitas benih, tenaga kerja dan alat bantu produksi
(Remedy, 2015).
2.3 Conveyor
Secara bahasa conveyor berasal dari kata “convoy” yang berarti beriringan.
Sedangkan secara umum konveyor adalah mesin pemindah bahan atau material
yang umumnya dipakai dalam industri perakitan maupun industri proses untuk
mengangkat, memindahkan, atau mengantarkan bahan atau material dari satu
bagian ke bagian yang lain (Arijaya, 2019). Di industri terutama yang bergerak di
bidang distribusi atau pemindahan barang, konveyor digunakan sebagai mesin
pemindah. Konveyor memiliki kehandalan dalam distribusi barang yang lebih
banyak karena kapasitasnya bisa disesuaikan dengan kebutuhan dan dapat bekerja
secara full time jika dibutuhkan. Konveyor juga dapat memobilisasi barang dalam
jumlah banyak dan kontinyu dari satu tempat ke tempat lain (Ahmad, 2018).
Pada mesin konveyor ada dua jenis material yang dapat dipindahkan yaitu
muatan curah (bulk load) dan muatan satuan (unit load). Menurut Sudjatmiko
dalam (Ahmad, 2018) muatan curah adalah muatan yang terdiri dari suatu muatan
yang tidak dikemas yang dikapalkan sekaligus dalam jumlah besar sedangkan
muatan satuan adalah satu kesatuan dari satu barang atau beberapa unit yang
dibatasi sehingga dapat ditangani sebagai satu unit kesatuan.
2.3.1 Jenis-jenis konveyor
Konveyor sendiri memiliki berbagai jenis, secara umum konveyor

diklasifikasikan menjadi sebagai berikut:
10
1. Belt conveyor
Secara umum belt conveyor merupakan mesin konveyor yang cukup sederhana
terdiri dari sabuk yang berfungsi membawa material yang diangkut oleh mesin
penggerak, idler sebagai penyangga, drive unit sebagai tenaga gerak belt yang
diputar oleh motor, feeder berguna untuk pemuatan material, motor penggerak
untuk menjalankan konveyor belt dan frame sebagai penyangga seluruh komponen
belt conveyor. Belt conveyor dipakai untuk muatan jenis satuan (unit load) dan
muatan curah (bulk load) sepanjang garis lurus atau sudut inklinasi terbatas. Secara
luas belt conveyor hampir digunakan di setiap lini industri, kapasitas angkut sekitar
500 hingga 5000 m³/jam bahkan bisa lebih, kemampuan angkut dalam jarak yang
jauh dari jarak terpendek hingga terpanjang sekitar 1000 m. Perencanaan mesin,
pengoperasian, pemeliharaan yang relatif sederhana menjadikan belt conveyor
banyak digunakan sebagai pengangkut dan pemindah material.
Gambar 2. 2 Belt Conveyor
2. Roller chain conveyor

Konveyor rantai (roller chain conveyor) digunakan untuk membawa benda
kerja atau material dengan menggunakan media roller sebagai penggeraknya dan
motor sebagai sumber putarannya. Spesifikasi roller chain conveyor dapat
disesuaikan dengan yang diinginkan, serta jarak roller menyesuaikan benda kerja.
Jenis konveyor ini digunakan di industri menengah dan besar, daya angkut mesin
ini bergantung pada jumlah daya yang digunakan pada industri tersebut.
11
Gambar 2. 3 Roller Chain Conveyor
3. Pneumatic conveyor
Pneumatic conveyor merupakan mesin pemindah bahan, bahan yang dapat
dipindah hanya bahan-bahan curah di dalam aliran udara yang bergerak melalui
pipa. Material tersebut seperti semen, serbuk batu bara, padi, dan sejenisnya.
Industri yang menggunakan pneumatic conveyor seperti industri makanan, kimia,
kontruksi, tambang dan sejenisnya. Prinsip kerja dari konveyor jenis ini dengan
menghembuskan udara bertekanan ke dalam saluran pipa oleh blower atau
kompresor, sehingga material akan terdorong dengan kecepatan yang tinggi hingga
ke tempat penampungan (reservoir).
Gambar 2. 4 Pneumatic Conveyor
4. Screw conveyor
Screw conveyor adalah salah satu jenis konveyor pemindah dengan
mengandalkan sekrup (screw) sebagai pemindah material. Keistimewaan konveyor
jenis ini pada komponen dan prinsip kerja yang sederhana. Prinsip kerjanya adalah
material diisikan pada hopper kemudian screw yang melilit sepanjang poros akan
12
mendorong material dengan motor sebagai penggeraknya hingga material keluar

pada outlet.
Gambar 2. 5 Screw Conveyor
2.3.2 Pemilihan konveyor
Menurut (Aulia, 2012) Pemilihan jenis konveyor tergantung pada:
1. Kapasitas material
2. Jarak pemindahan material
3. Arah pengangkutan (horizontal, vertikal, atau inklinasi)
4. Ukuran (size) dan bentuk (shape).
5. Material (properties)
6. Karakteristik proses produksi
Mesin konveyor yang akan digunakan harus dilakukan perencanaan terlebih
dahulu. Penentuan jenis konveyor yang akan digunakan ini akan berpengaruh pada
efektifitas kerja konveyor, pemilihan jenis konveyor yang tepat akan membantu
produksi berjalan lebih efektif, efisien dan fungsional. Namun sebaliknya, jika salah
dalam pemilihan konveyor akan menyebabkan produksi yang terhambat.
Contohnya dalam industri batubara maka membutuhkan konveyor jenis belt untuk
mendistribusi batu bara yang dikirimkan, pada industri makanan maka yang paling
tepat menggunakan roller chain conveyor dan pada industri pertanian
menggunakan screw conveyor.
Setelah menentukan jenis konveyor yang akan digunakan maka harus

menentukan spesifikasi dari konveyor tersebut. Spesifikasi meliputi panjang
konveyor yang digunakan sebagai pemindah material. Menjadi kelebihan konveyor
karena panjang konveyor dapat disesuaikan dengan kebutuhan, tidak terpaku pada
13
suatu ukuran tertentu. Spesifikasi ini juga harus melihat kondisi lingkungan karena
berpengaruh pada arah lintasan konveyor. Kemudian menentukan arah
pengangkutan pada konveyor, arah pengangkutan dapat horizontal, vertikal
ataupun inklinasi. Tahapan selanjutnya menentukan ukuran dan bentuk konveyor
yang akan digunakan, ukuran konveyor berhubungan dengan jarak pemindahan
material yang dibutuhkan, ketika jarak pemindahan material sudah ditentukan maka
ukuran konveyor menyesuaikan dengan jarak pemindahan material tersebut. Untuk
bentuk dari konveyor disesuaikan dengan kebutuhan, bentuk ini tidak harus hanya
lurus saja tapi dapat juga berbelok seperti pada gambar 2.5. Dan tahapan terakhir
adalah menentukan material yang akan digunakan, material konveyor ini
berdasarkan material yang diangkut oleh konveyor. Jika material yang diangkut
adalah material dengan beban besar maka menggunakan material yang tahan beban
besar, material ini meliputi material pada rangka (frame), jenis belt jika
menggunakan belt, poros dan screw jika menggunakan screw konveyor.
Mesin konveyor harus dapat dimekaniskan sedemikian rupa sehingga hanya

memerlukan sedikit operator pengendali, pemelihara, dan tugas lainnya. Mesin ini
juga harus aman dalam operasionalnya dan baik dalam segi ekonomis biaya operasi
dan pemeliharaan.
Gambar 2. 6 Konveyor Berbelok

14
2.4 Screw Conveyor
Screw conveyor merupakan salah satu jenis konveyor yang dapat berfungsi
untuk sebagai mesin pemindah, pengantar dan pengumpan material. Mesin ini
secara khusus digunakan untuk bahan-bahan curah (bulk load) seperti batu bara,
pupuk, pasir, kerikil, tembaga, dan biji-bijian. Selain sebagai pemindah material,
screw conveyor juga dapat difungsikan untuk mencampurkan dan memampatkan
material dengan catatan merubah tipe screw yang digunakan. Kapasitas yang
dimiliki sebuah mesin screw conveyor dapat disesuaikan tergantung kebutuhan,
semakin besar kapasitas penyimpanan material maka harus disesuaikan pula daya
motor penggerak yang digunakan. Screw conveyor terbilang mudah dalam hal
perencanaan, pengoperasian, perawatan, dimensi yang relatif kecil, dan dapat
mengeluarkan material di beberapa titik yang diinginkan.
Pada Gambar 2. 7 Screw feeder terdiri dari lubang melingkar (biasanya

berbentuk U), sekrup (screw) yang melilit poros dan berputar di dalam saluran
berbentuk U (through) tanpa menyentuhnya, motor listrik sebagai penggerak screw,
bantalan, dan tempat penyimpanan yang biasa disebut hopper (Minglani et al.,
2020). Prinsip kerja screw feeder cukup sederhana yaitu material dimasukkan ke
hopper kemudian screw yang digerakkan oleh motor akan bergerak ke arah outlet
sampai material keluar dari outlet. Cara kerja yang sederhana ini membuat screw
feeder banyak digunakan karena membantu produksi berjalan lebih efisien, efektif,
dan mengurangi keterbutuhan akan tenaga manusia yang dibutuhkan.
Gambar 2. 7 Prinsip kerja Screw Conveyor

15
Sesuai dengan namanya, mesin ini berbentuk seperti sekrup dengan pisau yang
melilit poros dan memiliki ulir. Mesin ini berputar searah jarum jam dan berputar
di dalam saluran berbentuk U-through, setiap screw yang melilit poros mempunyai
ukuran dan jarak yang sama satu dengan yang lain. Mayoritas screw conveyor
digunakan untuk membawa material secara horizontal. Namun bila diperlukan
dapat dibuat dengan elevasi tertentu dengan mengalami penurunan kapasitas 15-
45% dari kapasitas horizontal-nya. Screw conveyor memiliki beberapa tipe, setiap
tipe memiliki fungsi dan keunggulan masing-masing. Pemilihan tipe pada screw
conveyor berdasarkan pada:
1. Jenis dan kondisi bahan yang akan diangkut.

2. Kapasitas bahan yang akan diangkut.
3. Jarak yang dibutuhkan dan kemiringan yang dibutuhkan.
4. Kondisi bahan dan suhu.
2.3.1 Jenis-jenis screw conveyor
Menurut (KWS, 2015) Screw conveyor dibedakan menjadi beberapa jenis

berdasarkan bentuk dan fungsinya. Jenis-jenis tersebut adalah:
1. Horizontal Screw Conveyor
Jenis horizontal screw conveyor merupakan jenis yang paling banyak

digunakan, berfungsi untuk mengangkut dan mendistribusikan material dari suatu
bagian ke bagian lain. Horizontal screw conveyor dapat dimodifikasi sesuai dengan
kebutuhan produksi.
Gambar 2. 8 Horizontal Screw Conveyor

16
2. Inclined Screw Conveyor
Inclined Screw Conveyor beroperasi sedikit di atas posisi horizontal, biasanya

pada sudut kemiringan 45°. Tingkat kemiringan berpengaruh pada efisiensi
pengangkutan yang berkurang dan membutuhkan daya dan torsi mesin penggerak
yang lebih besar karena efek gravitasi dan penurunan material.
Gambar 2. 9 Inclined Screw Conveyor
3. Shaftless Screw Conveyor
Sesuai dengan namanya, shaftless screw conveyor beroperasi tanpa

menggunakan poros. Dengan tanpa poros, shaftless screw conveyor memiliki
efisiensi pengangkutan yang lebih tinggi dibandingkan jenis screw conveyor
lainnya karena memiliki fleksibilitas yang tinggi. Desain tanpa poros ini membuat
permukaan pengangkutan tidak akan menyumbat sehingga material lebih mudah
untuk dibawa, jenis ini banyak digunakan untuk mengangkut material curah dengan
kadar air yang tinggi, lengket, dan lamban seperti pada industri kimia, makanan,
mineral dan pengolahan air limbah.
Gambar 2. 10 Shaftless Screw Conveyor

17
4. Vertical Screw Conveyor

Vertical screw conveyor merupakan jenis screw conveyor yang berbentuk
seperti tanjakan dengan kemiringan lebih dari 45°, dengan desain yang ringkas
membuat vertical screw conveyor mudah untuk tata letak dan memiliki komponen
yang lebih sedikit sehingga hemat biaya. Selain itu, desain yang tertutup pada
vertical screw conveyor akan kedap debu dan uap, ideal untuk menangani material
semi-cair hingga kering.
Gambar 2. 11 Vertical Screw Conveyor
5. Screw Feeder
Dirancang untuk mengumpan material curah dan terletak pada awal sebuah
proses, kecepatan putaran pengumpan dapat dikontrol secara akurat, screw feeder
dapat dimodifikasi ukuran, panjang, konfigurasi, dan bahan konstruksinya sesuai
dengan kebutuhan. Desain screw feeder biasanya dipasang langsung dengan hopper
yang berbentuk persegi atau persegi panjang dengan dasar berbentuk miring dan
kapasitas yang dapat disesuaikan. Prinsip kerja screw feeder adalah material masuk
ke tempat penyimpanan (hopper) kemudian screw yang digerakkan oleh motor
penggerak akan mengumpan material tersebut dengan putaran screw searah jarum
jam hingga material keluar. Screw feeder efektif digunakan untuk material curah
dan biji-bijian seperti jagung, gandum, batu-bara, dan sejenisnya.
18
Gambar 2. 12 Screw Feeder
2.5 Screw Feeder
Screw feeder merupakan salah satu jenis pesawat pemindah, pencampur

material yang menggunakan sekrup sebagai pemindahnya. Sesuai dengan namanya
screw berarti sekrup dan feeder adalah pengumpan atau pengisi yang berarti
konveyor ini menggunakan sekrup sebagai komponen utama pada proses
pemindahan atau pencampur material dan feeder sebagai tempat masukan awal atau
penyimpanan material tersebut sebelum dipindahkan oleh screw.
Screw feeder telah digunakan secara umum pada satu abad yang lalu untuk
memindahkan material industri. Pada saat ini, screw feeder merupakan mesin
dengan metode pemindahan material secara massal paling efisien dan efektif.
Material industri yang diangkut adalah bahan padat yang berbentuk halus dan
idealnya material yang non abrasive. Screw feeder tidak memiliki ruang yang besar
dan spesifikasi screw feeder dikhususkan untuk material non abrasive.
Mesin ini terdiri dari baja yang di dalamnya terdapat spiral yang tertancap pada
shaft dan berputar dalam saluran berbentuk U (through) tanpa menyentuhnya
dengan jarak sedekat mungkin sehingga spiral mendorong material ke through.
Prinsip kerja dari screw feeder cukup sederhana dimulai dari material dimasukkan
ke bagian hopper kemudian screw akan berputar searah jarum jam yang digerakkan
oleh motor listrik dan putaran screw tersebut mendorong material hingga keluar.
Kecepatan pada motor listrik dapat disesuaikan dengan kebutuhan dan begitu pula
kapasitas hopper-nya, semakin besar kapasitas hopper maka akan membuat
semakin besar pula ukuran screw yang digunakan. Prinsip kerja yang sederhana ini
menjadikan salah satu kelebihan dari screw feeder yang membuat screw feeder
19
banyak digunakan di industri. Meskipun prinsip kerjanya sederhana, perilaku aliran

di dalamnya kompleks. Perilaku aliran ini membutuhkan pemahaman yang
mendalam untuk desain dan optimalisasi mesin ini hingga dapat digunakan.
Teknologi screw feeder sangat dibutuhkan untuk perindustrian karena akan

meningkatkan produksi pencampuran yang homogen, efisien, efektif, dan
mengurangi beban kerja karyawan. Banyak industri pencampuran, pemindah masih
mengandalkan tenaga manusia atau manual.
Dalam merancang screw feeder terdapat beberapa faktor yang harus

dipertimbangkan, yaitu:
1. Karakteristik aliran bahan curah

2. Kepadatan bahan curah
3. Kapasitas minimum dan maksimum
4. Ukuran bukaan masukan screw feeder
5. Panjang poros ulir
6. Tinggi material curah dalam hopper
2.5.1 Komponen dan perencanaan perhitungan komponen screw feeder
Screw feeder memiliki komponen utama yang memiliki fungsinya masing-

masing. Setiap komponen harus dilakukan perencanaan perhitungan dan pemilihan
material, komponen tersebut sebagai berikut:
2.5.1.1 Screw
Screw yang berarti sekrup adalah suatu bagian pada screw feeder yang biasanya
terbuat dari plat yang melilit pada poros. Bagian ini menjadi bagian terpenting pada
mesin screw feeder karena bagian ini berfungsi membawa atau memindahkan
material yang berputar searah jarum jam dengan motor sebagai penggeraknya.
Mesin ini pada dasarnya terbuat dari pisau berpilin mengelilingi suatu poros
sehingga bentuknya mirip dengan sekrup. Pisau berpilin ini disebut dengan flight.
Flight terbagi kedalam 3 jenis yang dibedakan berdasarkan bentuknya, jenis
tersebut yaitu:
1. Sectional flight
Konveyor ber-flight section terbuat dari pisau-pisau pendek yang disatukan tiap
pisau berpilin satu putaran penuh dengan cara disimpul tepat pada tiap ujung sebuah
20
pisau dengan paku keling sehingga akhirnya akan membentuk sebuah pilinan yang
panjang.
Gambar 2. 13 Sectional Flight
2. Helicoid flight
Bentuknya helicoid seperti pita panjang yang berpilin mengelilingi suatu poros.
Untuk membentuk suatu konveyor, flight-flight itu disatukan dengan cara dilas tepat
pada poros yang bersesuaian dengan pilinan berikutnya.
Gambar 2. 14 Helicoid Flight
3. Special flight
Special flight terbagi atas cast iron flight, ribbon flight dan cut flight. Flight-
flight ini disusun hingga membentuk sebuah konveyor. Untuk bahan yang lengket,
digunakan ribbon flight. Cut flight digunakan untuk mengaduk material. Flight
pengaduk ini dibuat dari flight biasa, dengan cara memotong flight kemudian
membelokkan potongannya ke arah yang diinginkan. Penjelasan mengenai jenis-
jenis pada special flight sebagai berikut:
1) Cast Iron Flight
Terbuat dari material besi cor yang tahan terhadap suhu dan tingkat
kerusakan yang tinggi sehingga fungsinya khusus terhadap penggunaan
suhu dan tingkat kerusakan yang tinggi.
21
Gambar 2. 15 Cast Iron Flight
2) Ribbon Flight
Berfungsi untuk mengangkut atau membawa bahan yang memiliki sifat
lengket, permen, zat yang kental, atau material yang memiliki sifat melekat
pada poros conveyor
Gambar 2. 16 Ribbon Flight
3) Cut Flight
Jenis konveyor ini difungsikan untuk memindahkan bahan atau material
ringan, halus, butiran ataupun material serpihan. Cut flight juga dapat
digunakan untuk mengaduk material yang berbeda saat dibawa atau untuk
mengeliminasi pasir atau kotoran dari biji yang terbawa saat proses
pengangkutan berlangsung.
22
Gambar 2. 17 Cut Flight
2.5.1.2 Perhitungan menentukan ukuran dan kecepatan screw feeder
Gambar 2. 18 Sket Screw Feeder

(Sumber: Fauzi, 2010)
Keterangan:
ds = diameter screw (inch)
dp = diameter poros (inch)
Kapasitas screw feeder dalam ft³/jam rpm (ANSI/CEMA, 2008)

0.7854 (𝐷𝑠 2 − 𝐷𝑝2 ) 𝑃 𝐾 60 (2. 1)
𝐶=
1728
Dimana:
Ds = Diameter screw feeder (inchi)
Dp = Diameter pipa (inchi)
P = Pitch dari screw feeder (inch)
K = Persentase dari pembebanan conveyor (%)

23
Untuk menentukan kecepatan putaran flight conveyor dapat dihitung dengan

menggunakan persamaan (ANSI/CEMA, 2008):
ft³
Kapasitas yang direncanakan (jam)
N= (2. 2)
ft³
Kapasitas conveyor (jam) per rpm
Dimana:
N = Kecepatan dari ulir (rpm)
(N tidak boleh lebih dari kecepatan yang dianjurkan)
Kapasitas dari screw dapat dihitung menggunakan persamaan:
𝜋 . 𝐷² (2. 3)
Q = 60 𝑆 .𝑛 .ψ .γ .C
4
Dimana:
Q = Kapasitas screw conveyr (ton/jam)
V = Kapasitas material yang dipindahkan (m3 /jam)
D = Diameter screw conveyor (m)
S = Pitch screw conveyor (m)
N = Putaran screw (rpm)
γ = Massa jenis material yang dipindahkan (ton/m3)
ψ = efisiensi daerah vertical screw conveyor
С = Faktor kemiringan
β = Sudut kemiringan screw conveyor (0 )
Loading efficiency (ψ) mempunyai harga rendah dikarenakan adanya hambatan

pada intermediate bearing dan harga (ψ) seperti berikut:
Ψ = 0,125 untuk aliran lambat dan material abrasive
Ψ = 0,25 untuk aliran lambat dan material agak abrasive
Ψ = 0,32 untuk aliran bebas dan material agak abrasive
Ψ = 0,4 untuk aliran bebas dan material tidak abrasive

24
Faktor kemiringan (C) dipengaruhi sudut kemiringan dari screw conveyor, dan
intermediate bearing, pada rumus diatas harga (C) dipengaruhi sudut (β) sepperti
pada tabel berikut ini:
Tabel 2. 1 Sudut (β)
β 0 5° 10° 15° 20°

C 1,0 0,9 0,8 0,7 0,65
Untuk menentukan diameter screw menggunakan persamaan:
3 4 .Q (2. 4)
=√
60 . π . S . n . i . γ . 𝐶
Q = Kapasitas yang direncanakan (Kg/jam)
S = Pitch screw (m)
N = Kecepatan putaran screw (Rpm)
γ = Densitas material (Kg/m³)

2.5.1.3 Motor Penggerak
Untuk memutarkan poros screw digunakan motor penggerak, motor penggerak
ini menggunakan tenaga listrik. Nantinya poros screw dirangkai dengan motor
penggerak dengan sistem transmisi. Prinsip kerja dari motor penggerak ini adalah
daya dan putaran dari motor penggerak direduksi kemudian diteruskan menuju
poros screw. Untuk memutarkan poros screw, daya motor penggerak harus sesuai
dengan daya yang dibutuhkan untuk memutarkan poros screw tersebut, hal lain
yang harus ditentukan adalah kecepatan yang dibutuhkan terhadap putaran poros
screw nantinya. Motor penggerak biasanya ditempatkan di ujung poros screw agar
bisa menjaga transmisi tetap tegang.
25
Gambar 2. 19 Motor Penggerak

2.5.1.4 Perhitungan daya dan torsi untuk screw feeder
Daya yang dibutuhkan adalah daya total dari gesekan screw (HPf) dan daya
untuk memindahkan material pada ukuran tertentu (HPm) dikalikan dengan faktor
beban lebih (FO) dan dibagi efisiensi penggerak total (e) (ANSI/CEMA, 2008).
Ls . N . Fd . Fb (2. 5)
HPf =
100000
Dimana:
L = Panjang screw dalam ft
N = Kecepatan screw feeder dalam rpm
Fd = Diameter factor
Fb = Hanger bearing factor
C . Ls . W. Ff . Fm . Fp (2. 6)
HPm
100000
Dimana:
W = Berat jenis material dalam lbs/ft³
Ff = Flight factor
Fm = Material factor
Fp = Paddle factor
(HPf + HPm)Fo (2. 7)
HP =
e
Dimana:
Fo = Overload factor
26
e = Efisiensi penggerak (%)

HPm = Daya untuk memindahkan material (HP)
HPf = Daya total karena gesekan (HP)
2.5.1.5 Pulley dan Belt
Pulley atau puli merupakan elemen mesin yang berbentuk roda dengan bagian
berongga di sepanjang sisinya untuk tempat belt (sabuk). Puli dibedakan menjadi
tiga jenis, yaitu:
1. Puli tunggal
Puli tunggal merupakan puli yang posisinya tidak mengalami perpindahan saat
digunakan, biasanya dipasang tetap pada tempat tertentu. Puli tunggal banyak
digunakan pada tiang bendera dan sumur, fungsi dari puli ini untuk membelokkan
gaya sehingga berat beban tetap sama dengan gaya kuasanya tetapi dapat dilakukan
dengan mudah.
Gambar 2. 20 Puli Tunggal
2. Puli bebas
Berbeda dengan puli tunggal, posisi puli bebas dapat berubah dan tidak
dipasang pada suatu tempat tertentu. Puli bebas umumnya ditempatkan di atas tali
yang kedudukannya dapat berubah, puli bebas digunakan untuk memudahkan
dalam mengangkat dan memindahkan beban. Puli jenis ini banyak digunakan di
industri pelabuhan untuk mengangkut peti kemas.
27
Gambar 2. 21 Puli Bebas
3. Puli majemuk
Puli majemuk merupakan gabungan dua jenis puli yaitu puli tunggal dan puli
bebas, kedua puli ini dihubungkan dengan tali. Beban dikaitkan pada puli bebas dan
salah satu ujung tali dikaitkan pada penampang puli tunggal, jika ujung tali yang
lainnya ditarik maka beban akan terangkat beserta bergeraknya puli bebas.
Gambar 2. 22 Puli Majemuk
Belt atau sabuk merupakan elemen mesin yang terbuat dari bahan karet khusus
dicampur dengan serat nilon sehingga memiliki sifat elastis dan fleksibel yang dapat
digunakan untuk mentransmisikan torsi dan gerakan berputar dari suatu komponen
ke komponen lain. Cara kerja dari belt adalah dengan melilit pada puli, bagian belt
yang melilit ini mengalami lengkungan sehingga lebar bagian dalam akan
bertambah besar, pada proses tersebut terjadi gaya gesekan yang menghasilkan
transmisi daya yang besar pada tegangan yang relatif rendah. Terdapat dua jenis
sabuk yaitu sabuk datar (flat belt) dan v-belt. Sebagian transmisi yang
menggunakan sabuk dominan menggunakan jenis v-belt karena penanganannya
lebih mudah dan lebih murah.
28
Gambar 2. 23 V-Belt
2.5.1.6 Perhitungan perencanaan pulley dan belt

Untuk menghitung besarnya diameter puli, salah satu diameter puli
direncanakan terlebih dahulu. Umumnya diameter puli terkecil yang direncanakan
terlebih dahulu.
1. Perbandingan kecepatan
Perbandingan antara kecepatan puli penggerak dan puli yang digerakkan
menggunakan persamaan sebagai berikut (Khurmi & Gupta, 2005):
N₂ D₁ (2. 8)
=
N₁ D₂
Dimana:
D₁ = Diameter puli penggerak (mm)
D₂ = Diameter puli pengikat (mm)
N₁ = Kecepatan puli penggerak (rpm)
N₂ = Kecepatan puli pengikut (rpm)
2. Perhitungan panjang sabuk (Sularso, 2004)

π 1 (2. 9)
L = 2C + (D2 + D1 ) (D1 − D2 )²
2 4C
Dimana:
L = Panjang sabuk (mm)
C = Jarak sumbu poros (mm)
D1 = Diameter puli penggerak (mm)
D2 = Diameter puli yang digerakkan (mm)
3. Jarak kedua poros (Sularso, 2004)
29
√b 2 − 8 (Dp − dp)² (2. 10)

C=b+
8
Dimana:
b = 2L − π (D2 − D1 ) (2. 11)
4. Sudut singgung puli dan sabuk (Khurmi & Gupta, 2005)

r1 − r2 (2. 12)
sin α
X
Dimana:
α = sudut singgung sabuk dan puli (°)
r1 = jari-jari puli penggerak (mm)
r2 = jari-jari puli yang digerakkan (mm)
5. Sudut kontak puli (Khurmi & Gupta, 2005)
θ = (180 + 2. α )π180 (2. 13)
Dimana:
θ = Sudut kontak puli (°)
6. Kecepatan linear sabuk
π. d. n (2. 14)
V= (m/s)
60
Dimana:
d = Diameter puli roll (m)
n = Putaran roll (rpm)
7. Momen torsi (Sularso, 2004)
𝑃𝐷 (2. 15)
𝑇 = 716200
𝑛1
Dimana:
𝑃𝐷 = Daya yang direncanakan (Kw)
𝑛1 = Putaran (rpm)
8. Gaya keliling pada sabuk (Sularso, 2004)

𝑇 (2. 16)
𝐹𝑒 =
𝑟1
Dimana:
30
T = Torsi
𝑟1 = Jari-jari puli kecil (mm)
9. Tegangan maksimum sabuk (Khurmi & Gupta, 2005)

𝐹 γ . 𝑣² ℎ (2. 17)
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎0 + + + 𝐸𝑏
2𝐴 10. 𝑔 𝑑
Dimana:
𝜎𝑚𝑎𝑥 = Tegangan yang timbul pada sabuk (kg/cm²)
𝜎0 = Tegangan awal pada sabuk (kg/cm²)
γ = Berat jenis (kg/dm³)
𝑔 = Percepatan gravitasi (m/s²)
𝐸𝑏 = Modulus elastisitas bahan sabuk (kg/cm³)
ℎ = Tebal sabuk (mm)
𝑑 = Diameter puli kecil (mm)
10. Prediksi umur sabuk (Sularso, 2004)

𝑁𝑏𝑎𝑠𝑒 𝜎𝑓𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑚 (2. 18)
𝐻= ( )
3600 . 𝑢 . 𝑋 𝜎𝑚𝑎𝑥
Dimana:
H = Umur sabuk (jam)
𝑁𝑏𝑎𝑠𝑒 = Basis dari fatigue test
u = Jumlah putaran sabuk
m = Untuk sabuk datar, m= 5
Untuk v-belt, m = 8
𝜎𝑓𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 = Tegangan yang timbul pada sabuk (kg/cm²)
𝜎𝑚𝑎𝑥 = Batasan kelelahan (kg/cm²)
𝑘𝑔
Untuk sabuk datar 𝜎𝑓𝑎𝑡 = 60 𝑐𝑚²
𝑘𝑔
Untuk v-belt 𝜎𝑓𝑎𝑡 = 90 𝑐𝑚²
X = Jumlah puli
31
2.5.1.7 Poros
Poros merupakan elemen mesin dengan bentuk silindris memanjang dengan
penampang berbentuk lingkaran yang berfungsi menyalurkan daya melalui putaran
sehingga poros berputar. Sebagai elemen yang meneruskan daya dan putaran, poros
merupakan elemen utama, dilihat dari fungsinya tersebut. Sebagian besar
mekanisme yang mentransmisikan daya dilakukan melalui putaran dan hanya poros
yang dapat melakukan mekanisme tersebut (Putra, 2015).
Menurut (Sularso, 2004) dalam bukunya yang berjudul Dasar Perencanaan dan
Pemilihan Elemen Mesin menjelaskan bahwa poros yang digunakan untuk
meneruskan daya diklasifikasikan menurut pembebanannya sebagai berikut:
1. Poros transmisi
Poros ini berfungsi untuk meneruskan daya ke poros ini harus menggunakan
kopling, roda gigi, atau sproket, poros jenis ini mendapat beban puntir dan lentur.
Pada penggunaannya poros transmisi banyak digunakan di kendaraan bermotor
khususnya mobil. Sistem transmisi ini berfungsi menyalurkan daya mesin ke roda
penggerak
2. Spindel
Poros yang bentuknya relatif kecil sehingga dapat digunakan secara efektif
apabila deformasinya kecil dan ukurannya harus teliti. Poros spindel menerima
beban puntir dan beban lentur, penggunaan poros spindelnya misalnya pada mesin
perkakas dimana beban utamanya berupa beban puntiran.
Gambar 2. 24 Spindel
3. Gandar
Berbeda dengan dua jenis poros sebelumnya, poros gandar tidak dapat
menerima beban puntir dan hanya dapat menerima beban lentur. Kecuali jika
32
digerakkan oleh penggerak mula yang mengalami beban puntir. Penggunaan poros
gandar untuk menghubungkan roda yang berputar seperti roda kereta dan as truk.
Gambar 2. 25 Gandar
Dalam perencanaan poros, beberapa hal harus diamati agar penggunaan poros
dapat efektif. Hal yang harus diperhatikan sebagai berikut:
1. Kekuatan poros
Sebuah poros akan mendapatkan beban puntir atau lentur bisa saja keduanya.
Beberapa jenis poros bahkan menerima beban tarik atau tekan seperti pada poros
baling-baling kapal atau turbin, sebuah poros harus direncanakan agar kuat
menahan beban yang akan diterima.
2. Kekakuan poros
Sebesar apapun kekuatan pada poros untuk menerima beban tetapi jika
defleksinya terlalu besar tetap akan menyebabkan ketidaktelitian. Selain kekuatan
poros, harus direncanakan pula kekakuan dengan menyesuaikan pada mesin yang
akan digunakan pada poros tersebut.
3. Putaran kritis
Putaran kritis adalah bila suatu mesin diputarkan dan putarannya dinaikkan
pada suatu kecepatan tertentu dan terjadi getaran pada saat proses tersebut.
Perencanaan putaran kritis direncanakan sedemikian rupa karena jika tidak akan
menyebabkan kerusakan pada poros dan bagian lainnya.
33
4. Korosi
Material poros yang penggunaannya terjadi kontak dengan fluida korosif dapat
dilakukan perlindungan korosi, juga pada poros yang terancam kavitasi dan poros
mesin yang berhenti lama.
5. Bahan poros
Kebanyakan poros terbuat dari baja batang, baja karbon dengan perlakuan
sedemikian rupa hingga terbentuk sebuah poros. Untuk meneruskan putaran tinggi,
umumnya menggunakan bahan dari baja paduan dengan dilakukan pengerasan agar
tahan terhadap keausan. Contohnya baja krom, nikel dan sebagainya (Sularso,
2004).
2.5.1.8 Perhitungan menentukan poros
Pertimbangan-pertimbangan yang digunakan untuk poros menggunakan
persamaan sebagai berikut (Sularso, 2004):
1. Jika momen puntir adalah T (kg.mm) maka:
T n (2. 19)
(2π 60)
Pd = 1000
102
2. Sehingga momen puntir
𝑃𝑑 (2. 20)
T = 9,74 . 105 ( )
𝑛1
3. Diameter poros yang dibutuhkan
5,1 1 (2. 21)
D=( 𝑥 𝐾𝑡 𝑥 𝐶𝑏 𝑥 𝑇)3
τ𝛼
Dimana:
τ𝛼 = tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2 )
Kt = Faktor koreksi momen puntir
T = Momen puntir (kg.mm)
2.5.1.9 Pasak
Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan bagian-
bagian mesin seperti roda gigi, sproket, puli, kopling, dll. pada poros. Momen
diteruskan dari poros ke naf atau dari naf ke poros.
34
Gambar 2. 26 Pasak
Perlu diperhatikan bahwa lebar pasak sebaiknya antara 25% s/d 30% dari
diameter poros, dan panjang pasak jangan terlalu panjang dibandingkan dengan
diameter poros, yaitu antara 0,75 s/d 1,5 kali diameternya. Pasak mempunyai
standarisasi yang sesuai dengan desain yang dibutuhkan.
1. Pasak Datar Segi Empat
Pasak datar segi empat biasanya digunakan untuk daya yang relatif lebih kecil
dibandingkan penggunaan pasak yang lain. Oleh karena itu dimensi yang
digunakan pun sederhana dengan lebar (W), dan tinggi (H) yang besarnya sama,
kurang lebih seperempat dari diameter poros.
Gambar 2. 27 Pasak Datar Segiempat

2. Pasak Bintang Lurus
Pasak Bintang Lurus (Splines Key) Pada pasak bintang lurus seringkali
digunakan karena pasak ini banyak pemakaiannya dan bentuknya relatif sederhana,
sehingga perhitungannya menjadi lebih mudah. Berdasarkan diameter luar poros
(D) atau diameter dalam poros (d) maka dimensi pasak bintang lurus dapat dicari,
sedangkan jumlah bintangnya bisa dipilih kemudian yang akan dihitung adalah
panjang (L) dan bahan.
35
Gambar 2. 28 Pasak Bintang Lurus

3. Pasak Berkepala
Pasak ini digunakan biasanya untuk poros berputar bolak balik sehingga
tegangan yang dihasilkan menjadi cukup besar.
Gambar 2. 29 Pasak Berkepala

2.5.1.10 Perhitungan Perencanaan Pasak
Jika momen rencana dari poros adalah T (kg.mm), maka gaya tangensial F (kg)
pada permukaan poros adalah:
𝑇 (2. 22)
F=
𝑑𝑠
2
Dimana:
T = Momen rencana (kg.mm)
ds = Diameter poros (mm)
1. Tegangan geser yang diizinkan

σ𝐵 (2. 23)
τ𝑘𝑎 = 𝑆𝑓
𝑘1 𝑆𝑓𝑘2
Dimana:

36
σ𝐵 = Kekuatan tarik bahan (kg/mm²)
𝑆𝑓𝑘1 = Faktor keamanan (umumnya diambil 6)
𝑆𝑓𝑘2 = Faktor keamanan
1– 1,5 jika beban dikenakan secara perlahan
1,5 – 3 jika beban dikenakan dengan tumbukan ringan
2 – 5 jika beban dikenakan secara tiba-tiba an dengan tumbukan berat
2. Panjang pasak yang diperlukan dari tegangan geser yang diizinkan

𝑓 (2. 24)
τ𝑘𝑎  = 𝑏 𝑥 𝑙
1
Dimana:
f = Gaya tangensial (kg)
B = Lebar pasak (mm)
𝑙1 = Panjang pasak (mm)
3. Tekanan permukaan
𝐹 (2. 25)
𝑝 = 𝑙 𝑥 (𝑡
1 𝑎𝑡𝑎𝑢 𝑡2 )
Dimana:
P = Tekanan permukaan (kg/mm²)
L = Panjang pasak (mm)

37
4. Panjang pasak yang diperlukan dari harga tekanan yang diizinkan
𝐹 (2. 26)
𝑝𝑎  =
𝑙 𝑥 (𝑡1 𝑎𝑡𝑎𝑢 𝑡2 )
Dimana:
pa = Tekanan permukaan yang diizinkan (kg/mm²)
l = Panjang pasak (mm)

2.5.1.11 Rantai dan Sproket
Gambar 2. 30 Rantai dan Sproket

Rantai adalah suatu penghubung antara sproket dengan sproket lainnya sehingga
dapat berputar secara bersamaan. Rantai merupakan salah satu sistem transmisi,
kelebihannya tidak mudah terjadi selip meskipun beban berat. Adapun macam-
macam rantai sebagai berikut (Fariza Windra, 2019):
1. Rantai housting dan hauling
Rantai jenis ini hanya dapat digunakan dengan kecepatan rendah sekitar 0.25
m/s. Penggunaan rantai ini dapat menggunakan sambungan dengan oval atau
sambungan rantai dengan rantai.
2. Rantai conveyor
Sesuai dengan namanya, rantai ini digunakan pada mesin-mesin berkapasitas

besar, rantai conveyor dapat memindahkan barang secara berkelanjutan. Jenis yang
sering dipakai adalah hook joint dan closed joint.
38
3. Rantai transmisi
Fungsi rantai transmisi untuk mereduksi putaran dan juga dapat digunakan
sebagai penghubung suatu poros dengan poros lainnya yang memiliki jarak
berjauhan. Terdapat tiga model pada rantai ini yaitu:
a. Bush chain
b. Bush roller chain
c. Silent chain
Sproket merupakan salah satu komponen penggerak, berfungsi sebagai

pemindah daya dari motor penggerak ke poros. Sproket terbuat dari berbagai
material, untuk ukuran besar biasanya menggunakan baja sebagai materialnya
terutama jika sproket digunakan untuk pemindahan daya dengan rasio kecepatan
yang besar. Sproket paling banyak digunakan di sepeda motor sebagai pemindah
daya putar dari mesin ke roda sehingga dapat bekerja secara optimal.
2.5.1.12 Perhitungan perencanaan rantai dan sproket
Untuk merencanakan rantai dan sproket dibutuhkan data awal sebagai acuan
untuk perhitungan. Data awal yang diperlukan untuk perencanaan rantai dan
sproket (Ummami, 2018):
a. Faktor koreksi rantai (fc )

b. Daya (P atau N)
c. Jumlah gigi sproket kecil (Nt1 )
d. Jumlah gigi sproket besar (Nt 2 )
e. Pitch (p)
f. Putaran (n)
g. Jarak sumbu poros (C)
1. Daya desain
Pd = fc P (2. 27)
Dimana:
𝑓𝑐 = Faktor koreksi rantai
P = Daya (N)
2. Diameter sproket
39
p (2. 28)
D1 =
180
sin(
Nt1 )
Dimana:
p = Pitch (mm)
Nt1 = Jumlah gigi sproket kecil
Nt 2 = Jumlah gigi sproket besar
3. Kecepatan rantai
Kecepatan rantai diartikan sebagai jumlah panjang (meter) yang masuk ke

dalam sproket tiap satuan waktu (detik). Sehingga kecepatan rantai dapat
dinyatakan:
a. Kecepatan rantai pada sproket kecil

π D1 n (2. 29)
V1 =
60
b. Kecepatan rantai pada sproket besar
π D2 n (2. 30)
V2 =
60
Dimana:
n = Putaran (rpm)
p = pitch (mm)
4. Panjang rantai
Jarak sumbu poros (C) sama dengan 300 mm. Panjang rantai yang diperlukan
dapat dihitung berdasarkan jumlah pitcch (L/p), dapat dicari menggunakan
persamaan:
40
2C (Nt1 + Nt2) (Nt1 − Nt2 (2. 31)

L=p(p + + C )
2 4π2
p
2.5.1.13 Hopper
Hopper atau bak penampung yang berfungsi sebagai tempat penyimpanan
material dan juga pengumpan menuju ulir. Ukuran hopper menentukan kapasitas
tampung dari hopper tersebut, biasanya hopper menggunakan material besi plat
atau stainless steel.
Gambar 2. 31 Hopper
2.5.1.14 Perhitungan menentukan kapasitas hopper
Hopper yang direncanakan berbentuk trapesium, sehingga untuk menentukan

kapasitas dilakukan dengan cara membagi dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian
bawah. Untuk menentukan kapasitas tampung hopper dapat dihitung menggunakan
persamaan berikut:
1. Perhitungan luas alas

1 (2. 32)
(ab + cd) + t
2
2. Perhitungan volume
a. Bagian atas
1 (2. 33)
VB = LA x xt
3
41
b. Bagian bawah
1 (2. 34)
Vk = x LA x t
3
Dimana:
VB = Volume atas (m³)
Vk = Volume bawah(m³)
𝐿𝐴 = Luas alas hopper (mm)
t = Tinggi hopper (mm)
3. Perhitungan kapasitas
Q = Vtotal x ρ (2. 35)
Dimana:
Q = Kapasitas (Kg)
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = Volume total (m³)
ρ = massa jenis (kg/m³)

2.5.1.15 Bearing
Bearing atau bantalan merupakan elemen mesin yang berfungsi sebagai
penyangga atau penumpu poros yang berputar. Penggunaan bearing pada screw
feeder untuk menyangga poros screw sehingga poros screw dapat berputar tanpa
mengalami gesekan yang berlebihan dan poros screw dapat berputar dengan halus,
aman, dan tahan lama. Pemilihan bantalan disesuaikan dengan poros yang
digunakan, bantalan harus memiliki ketahanan terhadap beban dan kelelahan, tahan
terhadap aus, dan tidak terpengaruh terhadap temperatur. Umumnya bantalan
terbuat dari perunggu coran, baja putih, alumunium, atau seng. Selain digunakan
pada screw feeder, bantalan juga banyak digunakan pada kendaraan bermotor
seperti sepeda motor.
Perencanaan pemilihan bantalan harus dilakukan agar bantalan yang digunakan
nantinya sesuai, hal-hal yang perlu diperhatikan saat memilih bantalan sebagai
berikut:
1. Putaran poros
2. Bahan
42
3. Beban
4. Perawatan
Menurut (Sularso, 2004) bantalan diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros
a. Bantalan luncur
Bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan, gesekan ini
terjadi karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan.
Mekanisme pada bantalan ini menggunakan mekanisme sliding, dimana dua
permukaan komponen saling bergerak, diantara permukaan tersebut diberi
pelumas untuk mengurangi gesekan yang terjadi.
2. Atas dasar arah beban terhadap poros
a. Bantalan aksial
Bantalan ini disebut thrust bearing yaitu arah beban yang ditumpu bantalan
tegak lurus dengan sumbu poros
b. Bantalan radial
Arah bantalan ini sejajar dengan sumbu poros
c. Bantalan gelinding khusus
Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya sejajar dan tegak lurus
dengan sumbu poros.
Gambar 2. 32 Bearing
43
2.5.1.16 Perhitungan perencanaan bearing
Jenis bantalan dan ukuran bantalan dapat diketahui menggunakan persamaan

berikut ini (Sularso, 2004):
1. Beban ekivalen dinamis

𝑃𝑟 = 𝑋 . 𝑉 . 𝐹𝑟 + 𝑌 . 𝐹𝑎 (2. 36)
Dimana:
Pr = Beban ekivalen dinamis (kg)
X = Faktor beban radial
V = Faktor putaran
Fr = Beban radial (kg)
Y = Faktor beban radial
Fa = Beban aksial (kg)
2. Faktor kecepatan putaran bearing

33,3 1 (2. 37)
𝑓𝑛 = ( )3
𝑛
3. Faktor umur bearing

𝑐 (2. 38)
𝑓ℎ = 𝑓𝑛
𝑝
Dimana:
fn = Faktor kecepatan putaran
fh = Faktor umur
C = Beban normal spesifik (kg)
P = Beban ekivalen (kg)
4. Faktor keandalan umur bearing

𝐿𝑛 = 𝑎1 . 𝑎2 . 𝑎3 . 𝐿ℎ (2. 39)
44
Dimana:
Ln = Faktor keandalan umur bantalan
a1 = Faktor keandalan
a2 = Faktor bahan
a3 = Faktor kerja
2.5.1.17 Casing
Casing ini berfungsi sebagai penutup atau cover dari seluruh komponen mesin
screw feeder agar lebih aman karena beberapa komponen jika terbuka secara
langsung cukup membahayakan seperti screw dan mesin penggerak. Casing pada
mesin screw feeder umumnya terbuat dari material stainless steel.
2.5.1.18 Frame
Frame atau rangka pada mesin screw feeder berfungsi sebagai penopang dan
dudukan seluruh komponen yang ada pada mesin screw feeder. Frame ini
umumnya terbuat dari bahan baja, pemilihan bahan baja karena memiliki daya
tahan terhadap beban yang tinggi sehingga kuat untuk menopang seluruh komponen
mesin screw feeder.
2.5.1.19 Perhitungan frame
Perhitungan pada frame atau rangka menggunakan ilmu statika. Statika
merupakan ilmu yang mempelajari suatu beban terhadap gaya-gaya dan juga beban
yang ada pada bahan tersebut.
Gambar 2. 33 Prinsip Statika Kesetimbangan
1. Momen lentur
Persamaan kesetimbangannya adalah (E. P. Popov, 1996):

45
Σ F = 0 atau Σ Fx = 0 (2. 40)
Σ Fy = 0 (tidak ada gaya resultan yang bekerja pada suatu benda

Σ M = 0 atau Σ Mx = 0 (2. 41)
Σ My = 0 (tidak ada resultan momen yang bekerja pada suatu benda)

2. Momen (E. P. Popov, 1996)
𝑀=𝐹𝑥𝑆 (2. 42)
Dimana:
M = Momen (N.mm)
F = Gaya (N)
S = Jarak (mm)
2.6 Metode pengujian
Untuk mengetahui efektifitas mesin screw feeder yang telah dibuat nantinya,
diperlukan pengujian untuk mengetahui hal tersebut. Dilakukan dua metode
pengujian pada mesin screw feeder, pengujian tersebut sebagai berikut:
2.6.1 Pengujian kapasitas
Pengujian kapasitas pada mesin screw feeder dilakukan untuk mengetahui

kesesuaian kapasitas desain dengan kapasitas riil. Kapasitas desain mesin screw
feeder ini adalah 15 kg/menit, maka ketika diuji nantinya kapasitas riil harus sesuai
dengan kapasitas desain agar mesin ini dapat dikatakan berhasil diuji.
Selain menguji kapasitas desain dengan kapasitas riil, pengujian kapasitas juga
bertujuan untuk mengetahui kapasitas lainnya pada mesin screw feeder ini jika
dilakukan variasi kecepatan putaran.
2.6.2 Pengujian getaran
Getaran atau vibration merupakan pergerakan pada suatu komponen mesin dari
keadaan diam atau netral. Getaran juga dapat diartikan dengan gerakan bolak-balik
atau gerak periodik disekitar titik tertentu secara periodik. Suatu metode getaran
yang merupakan salah satu metode untuk mengetahui apakah suatu alat maupun
mesin masih layak berfungsi secara ideal tanpa mengalami perubahan yang cukup
46
signifikan.
Untuk mengukur getaran digunakan alat ukur getaran atau vibration meter.
Vibration meter adalah instrumen khusus yang diciptakan untuk mengukur getaran.
Dengan mendekatkan atau menempelkan vibration meter pada benda tertentu,
sensornya akan mengenali getaran dan memberi informasi mengenai kekuatan
getaran tersebut. Untuk standar acuan getaran digunakan standar ISO 10816 yang
dapat dilihat pada Gambar 2. 34
Gambar 2. 34 Standar ISO 10816

Dari Gambar 2. 34 untuk mesin pada uji getaran dibagi kedalam empat kategori
yaitu:
1. Class I: Mesin berukuran kecil (0-15 Kw)

2. Clas II: Mesin berukuran menengah (15-75 Kw)
3. Class III: sMesin berukuran besar (>75 Kw) dipasang pada struktur dan pondasi
(bantalan kaku)
4. Class IV: Mesin berukuran besar (>75 Kw) dipasang pada struktur dan pondasi
(bantalan fleksibel)
Berdasarkan standar ISO 10816 untuk kondisi getaran dikategorikan kedalam
47
empat kategori yaitu:

1. Good: Getaran yang dihasilkan oleh mesin sangat baik dan dibawah standar
getaran yang diizinkan.
2. Satisfactory: Getaran yang dihasilkan dari mesin dalam kondisi baik dan dapat
dioperasikan tanpa larangan.
3. Unsatisfactory: Getaran yang dihasilkan mesin dalam batas toleransi dan hanya
dapat dioperasikan dalam waktu terbatas.
4. Unacceptable: Getaran yang dihasilkan oleh mesin dalam kondisi berbahaya
dan dapat terjadi kerusakan sewaktu-waktu.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Pengumpulan data
Untuk mendapatkan data-data yang diperlukan, metode pengumpulan data yang
dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Kajian literatur
Kajian literatur adalah cara pengumpulan data melalui buku, literatur, jurnal
ilmiah atau penelitian terkait. Pada tugas akhir ini, kajian literatur digunakan untuk
mencari penjelasan, analisis perhitungan, dan gambar mesin screw feeder.
2. Observasi
Menurut (Tobing, 2011) observasi merupakan pengamatan dan pencatatan
terhadap objek yang diteliti. Pengamatan dilakukan pada mesin-mesin konveyor
terutama mesin screw feeder yang digunakan di industri.
3. Diskusi
Diskusi dilakukan dengan tujuan untuk memperoleh data-data yang belum
lengkap mengenai objek tugas akhir, diskusi dilakukan secara langsung dengan
dosen pembimbing tugas akhir.
3.2 Skema penelitian
Penelitian ini dilakukan untuk melakukan rancang bangun mesin screw feeder
sebagai pengumpan jagung dengan kapasitas 15 kg/menit. Fase-fase proses
penelitian tersebut dapat dilihat pada diagram berikut:
48
49
Mulai
Pengumpulan data:
1. Kajian literatur
2. Observasi
3. Diskusi
Perancangan mesin
Pembuatan mesin
Pengujian
Tidak
Evaluasi
Ya
Penyusunan
laporan
Selesai
50
3.3 Desain
Screw Feeder sebagai pengumpan jagung dengan kapasitas 15 kg/menit

dirancang sebagai berikut:
Keterangan gambar:
1. Hopper
2. Bantalan
3. Poros screw
4. Inverter
5. Cover rangka
6. Motor penggerak
7. Gearbox
8. Puli dan sabuk
9. Sproket dan rantai
10. Rangka
Gambar 3. 1 Desain screw feeder

51
3.4 Desain komponen mesin screw feeder

Komponen mesin screw feeder yang didesain yakni bagian hopper, poros
screw, bantalan, rangka dan sistem transmisi yang meliputi puli, sabuk, sproket,
dan rantai.
3.4.1 Hopper
Gambar 3. 2 Desain hopper

52
3.4.2 Poros screw
Gambar 3. 3 Desain poros screw

3.4.3 Bantalan
Gambar 3. 4 Desain bantalan

53
3.4.4 Sistem transmisi

Sistem transmisi pada mesin screw feeder menggunakan dua jenis transmisi;
sabuk dan rantai. Desain transmisi sebagai berikut:
1. Puli dan sabuk
Gambar 3. 5 Desain puli dan sabuk

54
2. Sproket dan rantai
Gambar 3. 6 Desain sproket dan rantai

3.4.5 Rangka
Gambar 3. 7 Desain rangka

55
3.5 Alat dan bahan
Untuk menunjang pembuatan mesin screw feeder, terdapat alat dan bahan yang
digunakan. Berikut alat dan bahan yang digunakan dalam proses pembuatan mesin
screw feeder:
3.5.1 Alat
Alat yang digunakan dalam proses pembuatan mesin screw feeder dapat dilihat
pada Tabel 3. 1
Tabel 3. 1 Alat
No Alat Keterangan
Untuk memotong plat stainless
1 Gerinda potong
steel dan besi hollow
3 Mesin bor Untuk membuat lubang
Sebagai alat penyambung cover
4 Handriveter
rangka
Untuk menyambungkan material
5 Las listrik
rangka dan screw
Untuk membantu pembuatan
6 Perkakas tangan
mesin screw feeder
56
3.5.2 Bahan
Bahan yang digunakan dalam proses pembuatan mesin screw feeder dapat
dilihat pada Tabel 3. 2
Tabel 3. 2 Bahan
No Bahan Ukuran/Jenis Keterangan

Plat Stainless Tebal: 2 mm Sebagai cover rangka mesin
1
steel Panjangxlebar: 1x2 m screw feeder
Lebar: 20x20 mm Sebagai rangka mesin screw
2 Besi hollow
Panjang: 6 m feeder
3 Bearing Pillow block Sebagai bantalan poros screw
Daya: 500 watt
Sebagai penggerak putaran
4 Motor listrik Putaran 3000 rpm
poros screw
1 phase
Puli 1 (D): 150 mm Sebagai transmisi pada
5 Pulley
Puli 2 (d): 120 mm bagian motor listrik
6 Belt V-Belt A Sebagai transmisi
Sebagai transmisi pada motor
7 Sproket Jumlah gigi: 12
listrik ke poros screw
Sebagai transmisi pada motor
8 Rantai Panjang: 600 mm
listrik ke poros screw
Sebagai pengatur kecepatan
9 Inverter 1 Phase, 220 v
putaran poros screw
Sebagai penghubung sproket
10 Pasak -
dengan poros screw
Untuk mengubah daya dari
11 Reducer 1:12
motor listrik ke poros screw
Untuk menyambungkan plat
12 Paku rivet - stainless steel sebagai cover
rangka
Sebagai penyambung pada
13 Mur baut - bantalan dengan bagian dari
mesin screw feeder
57
3.6 Prosedur pembuatan mesin
Pada proses ini diawali dengan perancangan menggunakan software 3D CAD

Solidworks. Dari hasil perencanaan dan perhitungan diketahui spesifikasi material
maupun dimensi dari komponen yang akan dirancang untuk pembuatan mesin.
Proses pembuatan mesin screw feeder yaitu:
1. Proses pembuatan rangka dan cover

2. Proses pembuatan poros dan screw
3. Proses pembuatan hopper
4. Instalasi motor penggerak
5. Instalasi transmisi
6. Perakitan mesin
3.7 Prosedur pengujian kinerja mesin screw feeder
Pengujian kinerja mesin screw feeder meliputi dua pengujian yaitu pengujian
kapasitas dan pengujian getaran pada bagian motor dan rangka. Untuk prosedur
pengujian kinerja mesin screw feeder sebagai berikut:
Pengujian kapasitas mesin screw feeder dilakukan untuk mengetahui

kesesuaian mesin yang telah dibuat dengan rancangan mesin dengan kapasitas 15
kg/menit. Prosedur pengujian kapasitas sebagai berikut:
1. Siapkan material jagung sebanyak yang akan digunakan untuk pengujian

kapasitas mesin screw feeder.
2. Mengatur frekuensi pada inverter untuk menemukan frekuensi dan kecepatan
putaran yang sesuai dengan kapasitas yang direncanakan.
3. Masukkan material jagung dan jalankan mesin selama satu menit.
4. Hitung berat material yang telah diumpan oleh mesin menggunakan timbangan.
5. Catat hasil pengujian meliputi frekuensi, kecepatan putaran, dan berat material.
3.7.2 Pengujian getaran
Pengukuran getaran atau vibrasi dilakukan untuk mengetahui getaran yang

dihasilkan motor listrik dan getaran yang terjadi pada bagian rangka mesin screw
feeder. Pengukuran getaran dilakukan menggunakan alat ukur vibration meter
58
dengan 3 posisi pengukuran, aksial, radial horizontal, dan radial vertikal seperti
ditunjukkan pada gambar. Acuan standar yang digunakan adalah Vibration Severity
ISO 10816.
Gambar 3. 8 Titik pengukuran getaran

Untuk melakukan pengujian getaran, prosedur pada pengujian getaran sebagai
berikut:
1. Siapkan alat ukur vibration meter, lakukan kalibrasi bila diperlukan.

2. Tempatkan sensor vibrasi pada titik yang sudah ditentukan. Lakukan
pengukuran pada titik aksial, radial horizontal, dan radial vertikal.
3. Catat hasil pengukuran getaran yang muncul pada layar vibration meter.
4. Lakukan perbandingan nilai hasil pengukuran dengan standar getaran mengacu
pada ISO 10816.
3.8 Fabrikasi mesin screw feeder
Setelah melakukan perancangan mesin dan menentukan komponen utama

mesin, tahap selanjutnya yaitu fabrikasi atau pembuatan mesin. Tahapan proses
pembuatan mesin screw feeder sebagai berikut:
3.8.1 Pembuatan rangka
Rangka pada mesin screw feeder menggunakan bahan besi hollow 20 x 20 mm

dengan panjang total 920 mm. Rangka ini terbagi dalam dua bagian yaitu atas dan
59
bawah, pada bagian atas digunakan untuk tempat hopper dan pada bagian bawah
digunakan tempat motor listrik.
3.8.2 Pembuatan screw
Bahan yang digunakan untuk bagian poros dan screw adalah stainless steel.
Ketebalan untuk daun screw 2 mm, jarak antar daun screw 50 mm dengan 9 daun
screw, panjang poros screw 465 mm dan diameter poros 20mm.
3.8.3 Pembuatan hopper
Bahan yang digunakan adalah stainless steel, panjang setiap sisinya berukuran
230 mm dengan tinggi total 298 mm. Hopper ini terbagi pada bagian atas dan
bawah, bagian atas berbentuk balok dengan tinggi 198 mm dan bagian bawah
berbentuk trapesium.
3.8.4 Pembuatan casing rangka
Casing rangka dibuat untuk menutupi seluruh bagian mesin ini, hal ini
dilakukan agar mesin memiliki keamanan yang baik saat digunakan. Bahan yang
digunakan adalah stainless steel dan metode yang digunakan menggunakan paku
rivet.
3.8.5 Proses perakitan mesin
Setelah seluruh komponen selesai dibuat dan disiapkan, maka proses

selanjutnya adalah perakitan mesin screw feeder. Tahapan yang dilakukan dalam
proses perakitan mesin screw feeder sebagai berikut:
1. Menghubungkan rangka bagian atas dan bagian bawah dengan metode

pengelasan.
2. Memasang poros screw pada bagian hopper kemudian hopper dipasang pada
bagian atas rangka.
3. Memasang bantalan di setiap ujung poros screw.
4. Memasang motor listrik pada bagian bawah rangka.
5. Memasang sistem transmisi.
6. Memasang cover rangka mesin screw feeder.
7. Memasang inverter dan instalasi kelistrikan.

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Perhitungan Komponen Alat
Untuk mencari spesifikasi komponen yang tepat untuk digunakan pada mesin
screw feeder dilakukan perencanaan dan perhitungan komponen screw feeder,
perhitungan dilakukan untuk mengetahui:
1. Kapasitas dan kecepatan putaran efektif pada poros screw

2. Daya yang dibutuhkan pendorong screw
3. Daya motor listrik yang dibutuhkan
4. Perencanaan sistem transmisi
5. Perencanaan kapasitas hopper
Sehingga perhitungan perencanaan komponen mesin screw feeder sebagai berikut:

4.1.1 Perencanaan screw
Kapasitas screw didefinisikan sebagai berat atau volume per jam dari material
curah yang dapat diangkut dengan aman menggunakan screw. Kapasitas screw
dihitung berdasarkan massa jenis bahan dalam screw serta berdasarkan diameter
ulir (D), pitch ulir (p) dan efisiensi (e). Berdasarkan tabel data kapasitas screw
Lampiran 1 diperoleh data:
Diameter screw (Ds) = 101 mm (4 inch)
Panjang screw (Ls) = 465 mm (1,5 ft) (18 inch)
Jarak pitch (p) = 50 mm (2 inch)
Berat screw = 3 kg
Untuk diameter screw 4 inch diperoleh data:
Diameter pipa screw (Dp) = 20 mm (0,78 inch)
Diameter factor (fd) = 12.0 Lampiran 2
Flight factor (ff) = 1.0 Lampiran 3
Bearing factor (fb) = 1.0 Lampiran 4
Paddle factor (fp) = 1.0 Lampiran 5
Persentase pembebanan tabung = 30%
60
61
Berat jenis jagung (W) = 721 kg/m³ = 45 lb/ft³
Kapasitas yang direncanakan = 900 kg/jam = 31,78 ft³/jam
Material factor (Fm) = .4 Lampiran 6
Overload factor (Fo) = 3.0 Lampiran 7
Efisiensi (e) = 0.88 Lampiran 8
Faktor koreksi (Fc) = 1,2 (Sularso, 2004)
1. Perhitungan kapasitas screw feeder per menit (rpm)

0.7854 (Ds 2 − Dp2 ) P . K . 60
C =
1728
0.7854 (42 − 0,782 ) 2.0 . 30% . 60
=
1728
= 0.251 ft³
2. Perhitungan kecepatan screw (N)

Untuk mencari kecepatan putaran screw sesuai dengan kapasitas yang
direncanakan, maka:
Kapasitas yang direncanakan = 32 ft³/jam
ft³
Kapasitas yang direncanakan (jam)
N=
ft³
Kapasitas conveyor (jam) per rpm
31
N=
0,251
N = 127 rpm
3. Perhitungan kapasitas screw
Untuk mencari kapasitas pada screw dapat menggunakan persamaan
sebagai berikut:
𝜋 . 𝐷²
Q = 60 𝑆 .𝑛 .ψ .γ .C
4
Dimana:
101 + 20
D= = 60,5 mm
2
S = 50 mm
n = 175 rpm
62
ψ = 0,2
C = 0,7
Maka:
𝜋 (0,0605)2
Q = 60 0,05 . 175 . 0,2 . 721 . 0,7
4
= 152 Kg/Jam
152
= = 2.5 Kg/menit
60
Menentukan sudut kemiringan screw
p
tgα =
π . Dt
p p
tg α = = D+d
π .Dt π.( )
2
50
x= 101 + 20
3,14 ( )
2
50
tan α = = 0,263
189.97
α = 14.7°
4. Diameter screw
Untuk menentukan diameter screw dirumuskan dengan:
3 4.Q
=√
60 . π . S . n . i . γ . 𝐶
Dimana:
S = 0,05 m
C = Faktor koreksi karena inklinasi
= (0,9 0,8 0,7 0,65)
= (5° 10° 15° 20° )
= Dipilih 0,7 sesuai dengan sudut kemiringan screw yakni 14.7°
n = 312,5 rpm
γ = Densitas stainless steel = 7500 kg/m³
Maka:
3 4 . 900
= √60 . π . 0,05 . 312.5 .0,2 .7500 .0,7
= 0,102 m
= 3.9 inch
63
Dengan diameter yang didapat sebesar 0,095 atau 3,9 inch maka dipilih ukuran
screw yakni 4 inch.
4.1.2 Perencanaan daya yang dibutuhkan
Daya screw feeder yang dibutuhkan harus mampu mengatasi beban akibat:
- Daya untuk memutar screw
- Daya untuk mendorong jagung
Maka untuk perencanaan daya yang dibutuhkan sebagai berikut:
1. Perhitungan daya untuk memutar screw
Ls . N . Fd . Fb
HPf =
1000000
1,5 . 127 . 12 . 1
HPf =
1000000
= 0,0022
C . Ls . W. Ff . Fm . Fp
HPm =
1000000
44 . 1,5 . 45 . 1 . 4 . 1
HPm =
1000000
= 0,011
(HPf + HPm)Fo
HP =
e
(0,0022 + 0,011)3
HP =
0,88
= 0,045 Hp = 33.5 watt
Faktor koreksi untuk daya maksimum yang dibutuhkan fc = 1,2

Jadi daya yang dibutuhkan:
Pd = 35.7 x 1.2 = 40.2 watt
2. Perhitungan daya untuk mendorong jagung
Diperoleh data:
Diameter pendorong (d) = 101 mm (4 inch)
Beban pendorong (m) = 3 kg
64
a. Tekanan untuk mendorong material

m
P=
π. r²
3
=
3,14 (50,5)²
= 0,000374 kg/mm²
b. Gaya aksial pada screw
F = P . A𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑦𝑜𝑟
𝜋
= 0,000374 𝑥 (101² − 20²)
4
= 2,87 kg
P
Tgα =
π .D
50
=
3,14 . 101
= 0,157
𝛼 = 8.9°
c. Torsi yang terjadi
D
T = F . tg (α . φ)
2
101
= 2,87 . tg 8.9° .
2
= 22,696 kg. mm
= 0,0226 kg. m
d. Daya pendorong
2π . 127 . T
P =
60
2π . 127 . 0,0226
=
60
= 0,300 Hp
= 223 watt
Faktor koreksi untuk daya maksimum yang dibutuhkan fc = 1,2
Jadi daya yang dibutuhkan
65
Pd = 223 x 1.2 = 267.6 watt
3. Daya total yang dibutuhkan
Ptot = pd + pd
= 40.2 + 267.6
= 307.8 watt
Pemilihan motor didasarkan pada daya yang dibutuhkan dan kapasitas
motor yang tersedia di pasaran: 500 watt
Maka, motor yang dipilih adalah motor listrik dengan daya 500 watt, 1
phase, 220 v, 3000 rpm.
4.1.3 Perencanaan sistem transmisi
Untuk memutar screw diperlukan transmisi yang menyalurkan daya dari motor
penggerak. Transmisi mesin screw feeder direncanakan menggunakan puli dan
sabuk untuk mentransmisikan daya dari motor menuju gearbox reduksi dan sproket
dan rantai untuk mentransmisikan daya yang telah direduksi oleh gearbox menuju
poros screw. Skema transmisi mesin screw feeder dapat dilihat pada Gambar 4. 1
Gambar 4. 1 Skema transmisi

66
4.1.3.1 Perencanaan sabuk dan puli

Sabuk dapat dipilih berdasarkan daya perencanaan (Pd) dan putaran puli yang
berukuran kecil (n), berdasarkan Gambar 4. 2 maka jenis sabuk yang sesuai akan
diperoleh.
Gambar 4. 2 Diagram pemilihan V-belt

1. Menentukan motor
Daya motor = 500 watt
Tegangan motor = 220 v
Putaran motor = 3000 rpm
2. Gearbox reduksi putaran dan sabuk
Putaran motor (N1 ) = 3000 rpm
Puli 1 (D) = 150 mm Lampiran 9
Puli 2 (d) = 120 mm Lampiran 9
Jarak puli (x) = 200 mm
Reducer = 1:12
a. Putaran puli (N2 )
Untuk mencari kecepatan putaran pada puli reducer menggunakan
persamaan:
D1 . N1
N2 =
D2
150 . 3000
N2 =
120
= 3750 rpm
67
b. Kecepatan putaran reducer

2 N
Nreducer = Perbandingan Reducer
3750
= = 312,5 rpm
12
c. Sudut singgung puli 1 dan 2

(r1 − r2 )
sin α =
x
75 − 60
= 200
sin α = 0,075
𝛼 = 4,3°
d. Sudut kontak
π
θ = (180 − 2 α) rad
180
π
= (180 − 2(4,3) rad
180
= 3,0 rad
e. Panjang sabuk
(r1 − r2 )²
L1 = π(r1 + r2 ) + 2X1 +
x
(75 − 60)²
= π(75 + 60) + 2(200) +
200
= 825,025 mm
Lalu mencari nilai panjang sabuk (L) yang sesuai dengan dimensi v-belt yang
tertera dalam Tabel 4. 1
68
Tabel 4. 1 Dimensi V-belt

Cross-sectional
Type of Design length of belt, L
Belt A (mm)
b (mm) h (mm)
(mm²)
400 ; 450 ; 560 ; 630 ; 710 ;
800 ; 900 ; 1000 ; 1120 ;
O 10 6 0,47
1250 ; 1400 ; 1600 ; 1800 ;
2000 ; 2240 ; 2500
560 ; 630 ; 710 ; 800 ; 900 ;
1000 ; 1120 ; 1250 ; 1400 ;
A 13 8 0,81 1600 ; 1800 ; 2000 ; 2240 ;
2500 ; 2800 ; 3150 ; 3550 ;
4000
800 ; 900 ; 1000 ; 1120 ;
1250 ; 1400 ; 1600 ; 1800 ;
B 17 10,5 1,38 2000 ; 2240 ; 2500 ; 2800 ;
3150 ; 3550 ; 4000 ; 4500 ;
5000 ; 5600 ; 6300
1800 ; 2000 ; 2240 ; 2500 ;
2800 ; 3150 ; 3550 ; 4000 ;
C 22 13,5 2,3
4500 ; 5000 ; 5600 ; 6300 ;
7100 ; 8000 ; 9000 ; 10.000
3150 ; 3550 ; 4000 ; 4500 ;
5000 ; 5600 ; 6300 ; 7100 ;
D 32 19 4,75
8000 ; 9000 ; 10.000 ;
11.000 ; 12.500 ; 14.000
4500 ; 5000 ; 5600 ; 6300 ;
7100 ; 8000 ; 9000 ; 10.000
E 38 23,5 6,95
; 11.000 ; 12.500 ; 14.000 ;
16.000 ; 18.000
6300 ; 7100 ; 8000 ; 9000 ;
10.000 ; 11.000 ; 12.500 ;
F 50 30 11,7
14.000 ; 16.000 ; 18.000 ;
16.000 ; 18.000
Maka, dipilih tipe sabuk A dengan panjang (L) adalah 800 mm.
Untuk transmisi menggunakan sabuk tipe A mempunyai data sebagai berikut:
1. Lebar = 13 mm
2. Tebal = 8 mm
3. Berat = 1,06 N/m
69
f. Kecepatan linear sabuk

π . D . N2
V=
60 x 1000
π . 150 . 3750
=
60 . 1000
= 29,4 m/s
g. Momen torsi
PD
T = 716200
n1
0,5 kw
= 716200 𝑥 3000
= 119,36 kg. mm
h. Gaya keliling pada sabuk
T
Fe =
r1
119,36
=
60
= 1,9 kgf
i. Tegangan maksimum sabuk
Diketahui: Lampiran 10
𝜎0 = Tegangan awal v-belt (12 kg/cm²)
γ = 0,75 kg/dm²
Berat bahan belt Solid woven cotton
Eb = Modulus elastisitas 300-600 kg/cm²
A = 0,8
F = 3,97
d = 120
h = 0,8
F γ . v² h
σmax = σ0 + + + Eb
2A 10. g d
1,9 0,75. (1,96)² 0,8
σmax = 12 + + + 300
2(0,8) 10. (9.81) 120
= 15,2 kg/cm²
70
j. Prediksi umur sabuk

Diketahui:
Nbase = basis dari fatigue test, 107 cycle
m = 8, untuk v-belt
σfat = 90 kg.cm²
X = 2, sepasang
Maka,
Nbase σfatique m
H= ( )
3600 . u . X σmax
107 90 8
H= ( )
3600 . 2,45 . 2 15,2
= 856 jam
4.1.3.2 Perencanaan sproket dan rantai
Data awal yang diperlukan untuk perencanaan rantai dan sproket:
Faktor koreksi rantai (Fc) = 1.3 Lampiran 12
Daya yang direncanakan = 0,5 Kw
Jumlah gigi sproket (Nt) = 15
Pitch (p) = 19,05 mm
Putaran (n) = 312.5 rpm
Jarak sumbu poros (C) = 300 mm
1. Daya desain
Pd = fc 𝑃
= 1,3 . 0,5 Kw
= 0,65 Kw
2. Diameter sproket
Dipilih rantai No 60 dengan pitch 19,05 mm. Untuk mengetahui diameter
sproket berdasarkan pitch dan jumlah gigi, dapat ditentukan menggunakan
persamaan berikut:
p
D1 =
180
sin ( Nt )
1
71
19,05
D1 =
180
sin ( )
15
= 91.62 mm
= 0.091 m
3. Kecepatan rantai
Kecepatan rantai pada sproket menggunakan persamaan berikut:
π D1 n
V1 =
60
π . 0,091 . 312,5
=
60
= 1.488 m/s
4. Panjang rantai
2C Nt Nt
L=p + +
p 2 4π2 C
p
2 (300) 15 15
= 19.05( + + )
19.05 2 4π2 300
19.05
= 743 mm
4.1.4 Perencanaan poros
1. Momen puntir (T)
Diketahui:
Pd (Daya yang direncanakan) = 500 watt
Nreducer = 312.5 rpm
Maka perhitungannya adalah:
Pd
T = 9,74 x 105
N𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑟
0,5 Kw
T = 9,74 x 105
312.5
= 1558 kg. mm
2. Tegangan geser poros (𝜏𝛼 )
Diketahui:
Bahan poros diambil dari baja karbon S45C (Sularso, 2004)
τb = 53 kg/mm²
sf1 =6
72
sf2 =3
τb
τα =
sf1 sf2
53
=
6 .3
= 2,94 kg/mm²
3. Diameter poros
Diketahui:
Kt = Faktor koreksi = 2.0 Lampiran 13
Cb = 1.0, karena tidak terjadi pembebanan lentur
5,1 1
D=( x Kt x Cb x T)3
τα
5,1 1
D=( x 2 x 1 x 1558)3
2,94
= 17.5 mm
Kemudian pemilihan diameter poros berdasarkan kebutuhan dan yang
tersedia di pasaran adalah: 20 mm.
4.1.5 Perencanaan pasak
Diameter poros 20 mm, maka ukuran pasak yang digunakan: Lampiran 14
Lebar (b) = 5 mm
Panjang (l) = 32 mm
Tebal (h) = 5 mm
Kedalaman alur pasak pada poros (t1 ) = 2,5 mm
Kedalaman alur pasak pada naf (t 2 ) = 2,5 mm
Bahan pasak dari S30C dengan kekuatan tarik (σt ) = 48 N/mm, dan faktor
keamanan (Sf) = 6
Sehingga tegangan tarik izin (σt ) dan tegangan geser ijin (σg ) adalah:
1. Tegangan tarik ijin (σt ):
(σt )
σt =
Sf
48
=
6
73
= 8 N/mm²
2. Tegangan geser ijin (σg ):
0,5 . (σg )
σt =
Sf
0,5 . 8
=
6
= 0,7 N/mm²
3. Jika momen rencana poros T (kg.mm) maka gaya tangensial F (kg):
T
F=
ds
2
1558
=
20
2
= 173.1 kg. mm = 1697 N
4. Daya tangensial pasak (Ft), dimana T poros adalah: 1697 N
2 .T
Ft =
d
2 . 1697
=
20
= 169.7 N
5. Tegangan geser maksimum pada pasak (𝜎𝑔 ):

Ft
σt =
b .l
169.7
=
5 . 32
= 1.060 N/mm²
6. Tegangan permukaan yang terjadi pada naf

Ft
P=
l . t2
169.7
=
32 . 2,5
74
= 2,65 N/mm²
Tegangan yang diizinkan adalah 8 N/mm², tegangan geser pasak dan

tegangan bidang naf (P) masih lebih kecil dibandingkan dengan tegangan
yang diizinkan. Maka, pasak aman untuk digunakan.
4.1.6 Perencanaan kapasitas hopper
Hopper yang digunakan pada mesin screw feeder dibagi menjadi dua bagian.
Berbentuk kubus pada bagian atas dan berbentuk trapesium sama kaki pada bagian
bawah. Bentuk dari hopper terlihat pada Gambar 4. 3
Gambar 4. 3 Bentuk hopper

Setelah menentukan bentuk dari hopper, maka perhitungan perencanaan
kapasitas hopper sebagai berikut:
1. Bagian atas
Gambar 4. 4 Bentuk bagian

atas hopper
75
Bagian atas hopper berbentuk balok, untuk menghitung volume hopper bagian
atas menggunakan persamaan:
a. Luas alas balok
= 𝑝𝑥𝑙
= 0,23 𝑥 0,23
= 0,5296 m²
b. Volume balok
= La x t
= 0,0529 x 0,13
= 0,006877 m³
2. Bagian bawah
Gambar 4. 5 Bentuk bagian atas bawah

76
Bagian bawah hopper berbentuk trapesium sama kaki, untuk menghitung

volume hopper bagian bawah menggunakan persamaan:
a. Luas alas bawah
1
= (ab + cd) + t
2
1
= (0,23 + 0,07) 𝑥 0,12
2
= 0,018 m²
b. Volume bawah
= La x t
= 0,018 x 0,12
= 0,00216 m³
3. Volume total
𝑉𝑡𝑜𝑡 = 𝑉𝑏 + 𝑉𝐾
= 0,006877 − 0,002916
= 0,009037 m³
4. Kapasitas hopper
Diketahui:
Massa jenis jagung (ρ) = 721 kg/m³
Q = Vtotal x ρ
= 0,009 𝑥 721s
77
= 6.5 kg
Jadi kapasitas hopper adalah 6.5 kg.

4.1.7 Perencanaan bantalan
Direncanakan:
Jenis bantalan = Pillow block
Diameter dalam = 20 mm
Putaran poros = 312.5 rpm
Kapasitas nominal dinamis spesifik (C) = 1250 Kg (Sularso, 2004)
Maka,
1. Beban ekivalen dinamis

P = X . V . Fr + Y . Fa
= (0,56 . 1 kg) + (0,0)
= 0,56
2. Faktor kecepatan putaran bantalan
33,3 1
fn = ( )3
n
33,3 1
=( )3
312.5
= 0,47 rpm
3. Umur bantalan
a. Faktor umur (𝑓ℎ )
c
fh = fn
p
1250
= 0,47
0,56
= 1.049
b. Umur nominal bantalan
Lh = 500 x (fh )3
= 500 𝑥 (1.049)3
= 577160 jam
78
4.1.8 Perencanaan rangka mesin

Rangka yang digunakan terlihat pada Gambar 4. 6
Gambar 4. 6 Rangka mesin

Rangka mesin screw feeder menggunakan material besi hollow dengan dimensi
200 x 200 mm dengan tebal 2 mm dan panjang 900 mm. Penggunaan besi hollow
disebabkan material ini cukup kokoh dan mudah untuk dilas. Langkah pembuatan
rangka mesin screw feeder sebagai berikut:
1. Menyiapkan material besi hollow.
2. Memotong material dengan gerinda potong sesuai dengan spesifikasi yang telah
ditentukan.
3. Mengelas material yang telah dipotong untuk membentuk rangka sesuai desain
yang direncanakan.
4. Merapikan hasil pengelasan dan sisa potongan yang masih kasar.

4.2 Hasil Fabrikasi mesin
Cara kerja mesin screw feeder:
Motor listrik listrik dinyalakan dengan menggunakan inverter sebagai

pengatur kecepatan putarannya. Putaran yang dihasilkan motor listrik
ditransmisikan menggunakan v-belt ke gearbox reduksi, gearbox akan mereduksi
putaran yang dihasilkan motor listrik dengan perbandingan 1:12. Kemudian
kecepatan putaran ditransmisikan ke poros screw menggunakan transmisi jenis
rantai. Ketika poros screw sudah berputar dengan kecepatan yang direncanakan,
79
material jagung dimasukkan ke dalam hopper. Material yang telah masuk ke dalam
screw akan terdorong hingga bagian ujung (outlet). Berikut merupakan hasil
fabrikasi mesin screw feeder:
1. Rangka
Gambar 4. 7 Fabrikasi rangka

2. Screw
Gambar 4. 8 Fabrikasi screw

80
3. Hopper
Gambar 4. 9 Fabrikasi rangka

4. Casing rangka
Gambar 4. 10 Fabrikasi casing

81
5. Instalasi motor penggerak dan transmisi
Gambar 4. 11 Instalasi motor penggerak
Gambar 4. 12 Instalasi transmisi

82
6. Perakitan mesin
Gambar 4. 13 Perakitan mesin screw feeder

83
4.3 Pengujian kinerja mesin screw feeder

Pengujian kinerja mesin screw feeder dilakukan untuk mengetahui kapasitas
mesin dan pengukuran getaran pada bagian motor dan rangka mesin screw feeder.
Kapasitas mesin screw feeder yang direncanakan adalah 15 kg/menit dengan
menggunakan material jagung. Untuk mengetahui kesesuaian antara kapasitas yang
direncanakan dengan kapasitas aktual dilakukan pengujian kapasitas sesuai dengan
prosedur pengujian. Telah dilakukan pengujian kapasitas pada 10 kecepatan
putaran (rpm) yang berbeda-beda. Didapatkan hasil pengujian kapasitas yang
terlihat pada Tabel 4. 2
Tabel 4. 2 Hasil pengujian kapasitas
Frekuensi Kecepatan putaran Kapasitas

No
(Hz) (Rpm) (Kg/menit)
1 34 160 11.70
2 36 170 12.40
3 38 180 13.60
4 40 190 14.40
5 41 195 14.90
6 42 200 15.80
7 44 210 16.60
8 46 220 17.60
9 48 230 18.70
10 50 238 19.40
Pengujian kapasitas dilakukan sebanyak 10 kali dengan melakukan variasi

kecepatan putaran. Setiap pengujian kapasitas dilakukan variasi putaran dengan
menambahkan 10 rpm yang berbeda setiap pengujian kapasitas. Pengujian pertama
dilakukan pada kecepatan putaran 160 rpm dan didapatkan hasil kapasitas adalah
11.7 kg/menit.
Kapasitas mesin screw feeder yang direncanakan adalah 15 kg/menit. Setelah
dilakukan pengujian kapasitas didapatkan data hasil pengujian yang paling
mendekati dengan kapasitas yang direncanakan pada kecepatan putaran 195 rpm
dengan hasil kapasitas 14.9 kg/menit.
Untuk mengetahui kapasitas maksimum yang dapat dilakukan pada mesin
screw feeder ini dilakukan pengujian kapasitas pada kecepatan putaran 238 rpm,
84
kecepatan putaran 238 rpm merupakan kecepatan putaran maksimal. Setelah

dilakukan pengujian pada kecepatan maksimal didapatkan data hasil kapasitas
adalah 19.4 kg/menit.
Pengujian Kapasitas
25.00
18.70 19.40
20.00 17.60
Kapasitas (Kg/menit)
15.80 16.60
14.90
15.00 13.60 14.40
11.70 12.40
10.00
5.00
0.00
160 170 180 190 195 200 210 220 230 238
Kecepatan putaran (Rpm)
Grafik 4. 1 Pengujian kapasitas

Grafik 4.1 menunjukkan data hasil pengujian kapasitas yang dilakukan
sebanyak 10 kali. Terlihat pada grafik diatas bahwa kecepatan putaran (rpm)
mempengaruhi kapasitas, semakin cepat putaran maka kapasitas yang dihasilkan
akan semakin besar.
4.3.2 Pengukuran getaran
Pengukuran getaran atau vibrasi dilakukan untuk mengetahui getaran yang

dihasilkan motor penggerak yang digunakan pada mesin screw feeder. Pengujian
getaran dilakukan pada motor listrik dan rangka mesin screw feeder untuk
mengetahui getaran yang terjadi pada bagian rangka mesin screw feeder.
Pengukuran getaran dilakukan pada tiga titik; aksial, radial horizontal, dan radial
vertikal. Titik pengukuran getaran pada motor ditunjukkan pada Gambar 4. 14 dan
pengukuran pada rangka ditunjukkan pada Gambar 4. 15.
85
Gambar 4. 14 Posisi pengukuran getaran motor penggerak
Gambar 4. 15 Posisi pengukuran getaran rangka

Standar untuk pengukuran getaran ini menggunakan ISO 10816. Motor listrik
yang digunakan pada mesin screw feeder memiliki daya 500 watt atau 0,5 Kw.
Maka termasuk dalam kategori class I small machines.
86
Gambar 4. 16 Vibration severity per ISO 10816

Pengukuran getaran menggunakan alat ukur getaran atau vibration meter tipe
Lutron VT-8204. Pengukuran getaran berdasarkan kecepatan putaran yang
dilakukan pada pengujian kapasitas. Hal ini dilakukan untuk mengetahui getaran
disetiap kecepatan putaran. Hasil pengukuran getaran pada motor listrik dan rangka
mesin screw feeder sebagai berikut:
Tabel 4. 3 Hasil pengukuran getaran
Velocity (mm/s) pada motor Velocity (mm/s) pada rangka

Frekuensi
Radial Radial Radial Radial
Aksial Aksial
(Horizontal) (Vertikal) (Horizontal) (Vertikal)
34 2.2 2.6 2.6 2.9 2.9 2.9
36 3.2 2.9 2.9 3.2 3.2 3.2
38 2.9 3.2 3.2 2.9 2.9 2.9
40 2.9 2.9 2.6 2.2 2.9 2.9
41 3.2 2.2 2.9 2.6 2.2 2.6
42 3.5 3.5 3.5 2.6 3.2 3.2
44 3.5 3.9 3.9 3.9 3.9 3.9
46 3.2 3.5 3.9 1.9 3.5 3.5
48 2.9 3.2 2.9 2.6 2.9 3.2
50 2.9 3.2 3.2 3.2 2.2 2.2
87
Berdasarkan data hasil pengukuran getaran, terlihat bahwa data pengukuran

terkecil pada 1.9 mm/s dan terbesar pada 3.9 mm/s. Berdasarkan vibration severity
per ISO 10816 hasil pengukuran getaran 1.9 mm/s – 3.9 mm/s berada pada kondisi
unsatisfactory. Kondisi unsatisfactory menunjukkan bahwa getaran dalam ambang
batas toleransi namun hanya dapat dioperasikan dalam waktu terbatas.
4.3.3 Pengujian statistik
Setelah dilakukan pengukuran getaran pada motor dan rangka, untuk

mengetahui kecepatan putaran mempengaruhi getaran yang dihasilkan atau tidak,
dilakukan pengujian hipotesis menggunakan metode Anova. Anova atau analysis
of variance merupakan metode untuk menguji hubungan antara satu variabel
dependen (skala metrik) dengan satu atau lebih variabel independen (skala non
metrik atau kategorik dengan kategori lebih dari dua). Metode Anova memiliki tiga
cara; One Way, Two way, Three way, atau lebih dikenal dengan Anova factorial
design. Pada penelitian ini digunakan metode Anova one way karena data yang
diuji hanya satu. Langkah-langkah uji anova one way:
1. Melakukan uji normalitas data

2. Melakukan uji homogenitas
3. Melakukan uji anova one way
Hasil analisis pada hipotesis kecepatan putaran mempengaruhi getaran yang

dihasilkan menggunakan metode anova one way sebagai berikut:
1. Uji normalitas data
Uji normalitas data bertujuan untuk menilai sebaran data pada sebuah variabel.
Untuk dilakukan pengujian anova one way, data harus berdistribusi normal.
Dasar pengambilan keputusan uji normalitas:
a. Jika nilai sig. > 0.05, maka data berdistribusi normal.

b. Jika nilai sig. < 0.05, maka data tidak berdistribusi normal.
88
Hasil uji normalitas data:
Hasil uji normalitas data menunjukkan bahwa nilai sig 0.970 > 0.05.
Berdasarkan pengambilan keputusan uji normalitas data, maka data pengukuran
getaran berdistribusi normal sehingga memenuhi syarat untuk dilakukan pengujian
berikutnya yakni uji homogenitas.
2. Uji homogenitas
Uji homogenitas dilakukan untuk mengetahui apakah sampel yang digunakan

mempunyai varians yang sama (homogen). Jika sampel tidak mempunyai varian
yang sama maka tidak dapat dilakukan uji anova one way.
Dasar pengambilan keputusan uji homogenitas:
a. Jika nilai sig. > 0.05, maka data homogen.

b. Jika nilai sig. < 0.05, maka data heterogen
Hasil uji homogenitas sebagai berikut:
Hasil data uji homogenitas menunjukkan bahwa nilai sig 0.117 > 0.05 yang
berarti nilai sig lebih besar dibandingkan 0.05. Maka, data sampel mempunyai
varians yang homogen.
89
3. Uji Anova one way
Anova one way merupakan metode untuk menguji hubungan antara satu
variabel (dependen) dengan satu atau lebih variabel independen. Variabel yang
diuji harus memenuhi persyaratan yakni data berdistribusi normal dan homogen.
Setelah dilakukan uji normalitas data dan uji homogenitas, data pengukuran getaran
memiliki data berdistribusi normal dan homogen sehingga memenuhi syarat untuk
dilakukan uji anova one way. Hipotesis pada pengujian kali ini adalah:
H0: Kecepatan mempengaruhi getaran yang dihasilkan
H1: Kecepatan putaran tidak mempengaruhi getaran yang dihasilkan
Dasar pengambilan keputusan uji homogenitas:
a. Jika nilai f hitung > f tabel, maka hipotesis diterima.

b. Jika nilai f hitung < f tabel, maka hipotesis ditolak.
Hasil uji anova one way sebagai berikut:
Source of
Variation SS df MS F P-value F crit
Kecepatan
putaran (rpm) 7.070667 9 0.78563 6.083864 9.9E-06 2.073351
Within Groups 6.456667 50 0.129133
Total 13.52733 59
Hasil pengujian Anova menunjukkan F hitung > F tabel yang berarti kecepatan
putaran mempengaruhi getaran yang dihasilkan atau H0 diterima.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Setelah dilakukan perhitungan perencanaan komponen, fabrikasi mesin screw

feeder, pengujian kinerja dan pengujian getaran didapatkan hasil sebagai berikut:
1. Mesin screw feeder yang telah dibuat sesuai dengan perencanaan perhitungan
komponen yang telah dilakukan.
2. Pada pengujian kapasitas mesin screw feeder, kapasitas yang direncanakan
adalah 15 kg/menit. Setelah dilakukan pengujian didapatkan hasil bahwa untuk
mencapai kapasitas 15 kg/menit, kecepatan putaran screw adalah 195 rpm dan
frekuensi pada inverter 41 Hz. Kapasitas maksimal pada mesin screw feeder
untuk pengumpan jagung ini pada kapasitas 19.4 kg/menit dengan kecepatan
putaran maksimal 238 rpm.
3. Pengujian getaran atau vibrasi dilakukan pada bagian motor dan rangka mesin
screw feeder. Kedua bagian komponen diukur getaran menggunakan Vibration
meter pada tiga posisi; aksial, radial horizontal, dan radial vertikal. Berdasarkan
ISO 10816, batas toleransi dan aman atau kondisi satisfactory getaran pada 1.80
mm/s. Setelah dilakukan pengukuran didapatkan hasil pengukuran getaran pada
motor penggerak dan rangka berada pada kondisi unsatisfactory atau berada
dalam ambang batas aman dan hanya dapat dioperasionalkan dalam waktu yang
terbatas.
4. Pengujian hipotesis menggunakan metode anova one way dengan hipotesis
kecepatan putaran mempengaruhi getaran yang dihasilkan. Setelah dilakukan
pengujian anova nilai hasil f hitung menunjukkan angka yang lebih besar
dibandingkan dengan f tabel ( f hitung > f tabel ) sehingga hipotesis diterima
atau kecepatan putaran mempengaruhi getaran yang dihasilkan.
90
91
5.2 Saran
1. Jika membutuhkan mesin screw feeder dengan kapasitas yang lebih besar dapat
dilakukan dengan cara memperbesar ukuran hopper dan poros screw yang akan
digunakan.
2. Getaran yang dihasilkan oleh motor penggerak pada mesin screw feeder ini
cukup besar sehingga diperlukan bantalan untuk mereduksi getaran pada bagian
ujung rangka agar mesin ini tidak berpindah tempat atau bergeser yang
diakibatkan oleh getaran tersebut.
DAFTAR PUSTAKA
Ahmad, I. M. (2018). Manajemen Penanganan Muatan Clinker Di Kapal Mv. Kt

05. Journal of Physics A: Mathematical and Theoretical, 44(8), 1689–1699.
www.journal.uta45jakarta.ac.id
ANSI/CEMA. (2008). SCREW CONVEYORS for Bulk Materials.

http://www.cemanet.org
Ardiansyah, A. (2019). Rancang Bangun Alat Mesin Pemipil Jagung Dengan

Menggunakan Dinamo Listrik. 5(December), 1–28.
Arijaya, I. M. N. (2019). Rancang Bangun Alat Konveyor Untuk Sistem Soltir

Barang Berbasis Mikrokontroler Arduino Uno. Jurnal RESISTOR (Rekayasa
Sistem Komputer), 2(2), 126–135.
https://doi.org/10.31598/jurnalresistor.v2i2.363
Aulia, R. (2012). Rancang Bangun Alat Penutup Botol Otomatis Berbasis

Mikrokontroller Atmega 16 (Perancangan Konveyor dan Sistem Pemberi
Tutup Botol). 4–23.
E. P. Popov. (1996). Mekanika Teknik (Mechanics Of Material). 4(1), 668.
Fariza Windra. (2019). PERANCANGAN HOPPER FEEDER STONE CRUSHER

ECCENTRIC UKURAN 400 x 600 mm Scanned by CamScanner.
Fauzi, A. A. (2010). Rancang bangun mesin exstractor cassava.

https://digilib.uns.ac.id/dokumen/detail/17425
Harisandi, D. (2019). Perancangan dan analisis numerik kekuatan konstruksi

rangka pada mesin screw conveyor untuk transportasi bahan bakar biomassa.
Imanda, J., Waluyo, S., & Novita, D. D. (2015). Pengaruh Sudut Ulir Dan
Komoditas Terhadap Kinerja Alat Screw Conveyor Pada Dua Variasi
Kecepatan Putar. Jurnal Teknik Pertanian Lampung, 4(3), 209–218.
92
93
Jading, A. (2019). RANCANG BANGUN SISTEM PENGUMPAN BAHAN PADA

PNEUMATIC CONVEYING RING DRYER. 1–6.
Kementrian Perdagangan. (2014). Profil komoditas. Kementrian Perdagangan, 33.

https://ews.kemendag.go.id/sp2kp-
landing/assets/pdf/120116_ANK_PKM_DSK_Jagung.pdf
Khurmi, & Gupta. (2005). A Textbook of Machine Design. 1, 11–28.

https://doi.org/10.1038/042171a0
KWS. (2015). Screw_conveyors_pipe.pdf. 13. https://www.kwsmfg.com/wp-

content/themes/va/pdf/Screw-Conveyor-Engineering-Guide.pdf
Minglani, D., Sharma, A., Pandey, H., Dayal, R., Joshi, J. B., & Subramaniam, S.
(2020). A review of granular flow in screw feeders and conveyors. Powder
Technology, 366, 369–381. https://doi.org/10.1016/j.powtec.2020.02.066
Panikkai, S. (2017). Analisis Ketersediaan Jagung Nasional Menuju Swasembada

Dengan Pendekatan Model Dinamik. Informatika Pertanian, 26(1), 41.
https://doi.org/10.21082/ip.v26n1.2017.p41-48
Pertanian, K. (2021). Laporan Tahunan 2021.
Putra. (2015). ANALISA DAN PERENCANAAN SCREW CONVEYOR UNTUK

RAW MEAL BASED GAS DE-SULFURAZATION DI PT. INDOCEMET
TUNGGAL PRAKARSA Tbk. P-12 TARJUN KABUPATEN KOTABARU -
KALIMANTAN SELATAN.
Rahman, A. (2017). Prototype Screw Conveyor Mesin Pendaur Ulang Pasir Cetak
10 Ton/Jam. Screw Conveyor, November, 1–2.
Remedy, T. (2015). Analisis Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Produksi Jagung

(Studi Kasus: di Kecamatan Mranggen Kabupaten Demak). 71.
Sajima, Deddy Hasnurrofiq, S. (2012). Rancang bangun screw feeder sebagai

perangkat dukung peleburan konsentrat zirkon. September.
94
Sudarsana, P. B., Winata, I. M. P. A., & Subagia, I. D. G. A. (2022). Rancang

bangun sistem penangkap sampah Daerah Aliran Sungai (DAS) berbasis
integrasi screw conveyor dan sistem pemantauan menggunakan Internet of
Things (IoT). Jurnal Energi Dan Manufaktur, 14(1), 1.
https://doi.org/10.24843/jem.2021.v14.i01.p01
Sularso, K. S. (2004). Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin. 352.
Tobing. (2011). Handout-PSY204-Modul-Observasi.pdf.
Ummami, A. W. (2018). Perencanaan Ulang Belt Conveyor untuk Mesin

Penghancur Batu dengan Kapasitas 30 Ton/Jam. 1–61.
https://repository.its.ac.id/59140/1/10211500000050-Non_Degree.pdf
LAMPIRAN
Lampiran 1 Tabel data kapasitas
Lampiran 2 Diameter factor
Lampiran 3 Flight factor

Lampiran 4 Bearing factor
Lampiran 5 Paddle factor

Lampiran 6 Material factor
Lampiran 7 Overload factor
Lampiran 8 Efisiensi
Lampiran 9 Pemilihan diameter sabuk
Lampiran 10 Dimensi dan bahan untuk sabuk

Lampiran 11 Tipe dan dimensi dari sabuk
Lampiran 12 faktor koreksi rantai
Motor Motor torak

listrik Tanpa
Tumbukan Pemakaian Transmisi
atau transmisi
hidrolik
turbin hidrolik
Konveyor
sabuk dan
rantai dengan
variasi beban
kecil, pompa
Tumbukan sentrifugal dan
1,0 1,0 1,2
halus blower, mesin
tekstil umum,
mesin industri
umum dengan
variasi beban
kecil
Kompresor
sentrifugal,
propeler,
konveyor
dengan sedikit
variasi beban,
Tumbukan tanur otomatis,
1,3 1,2 1,4
sedang pengering,
penghancur,
mesin perkakas
umum, alas -
alas besar
umum, mesin
kertas umum
Pres,
penghancur,
mesin
pertambangan,
bor minyak
bumi,
pencampur
Tumbukan karet, rol,
1,5 1,4 1,7
berat mesin
penggetar,
mesin-mesin
umum dengan
putaran dapat
dibalik atau
beban
tumbukan
Lampiran 13 faktor koreksi poros
Lampiran 14 Ukuran pasak
Lampiran 15 Fabrikasi mesin
Lampiran 16 Fabrikasi mesin

Lampiran 17 Pengujian kapasitas
Lampiran 18 Pengujian kapasitas

Lampiran 19 Pengukuran getaran

RPM S Muhammad Faqih Mursofa

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

RPM S Muhammad Faqih Mursofa

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS DIPONEGORO

RANCANG BANGUN SCREW FEEDER UNTUK PENGUMPAN JAGUNG

Diajukan sebagai salah satu syarat

untuk memperoleh gelar Sarjana Terapan

MUHAMMAD FAQIH MURSOFA

PROGRAM STUDI DIPLOMA IV

REKAYASA PERANCANGAN MEKANIK

RANCANG BANGUN SCREW FEEDER UNTUK PENGUMPAN JAGUNG

Diajukan sebagai salah satu syarat

untuk memperoleh gelar Sarjana Terapan

MUHAMMAD FAQIH MURSOFA

PROGRAM STUDI DIPLOMA IV

REKAYASA PERANCANGAN MEKANIK

Tugas Akhir ini adalah hasil karya saya sendiri,

NAMA : MUHAMMAD FAQIH MURSOFA

Tugas Akhir ini diajukan oleh:

NAMA : MUHAMMAD FAQIH MURSOFA

Program Studi : D-IV Rekayasa Perancangan Mekanik

Judul Tugas Akhir : RANCANG BANGUN SCREW FEEDER UNTUK

PENGUMPAN JAGUNG DENGAN KAPASITAS

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Tim Penguji dan diterima sebagai

Semarang, 30 Mei 2023

Sri Utami Handayani, S.T., M.T.

TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai sivitas akademika Universitas Diponegoro, saya yang bertanda tangan di

Nama : Muhammad Faqih Mursofa

demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya,

Muhammad Faqih Mursofa

“Masa-masa skripsi merupakan masa yang melelahkan. Bolak-balik bertemu

Dalam proses penyusunan laporan Tugas Akhir ini, penyusun mengucapkan

Semarang, 12 Juni 2023

Rancang Bangun Mesin Screw Feeder Untuk Pengumpan Jagung Dengan

Design of a Screw Feeder Machine for Corn Feeder with a Capacity

Keywords: Screw feeder, corn, design, vibration testing.

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS .................................................... ii

HALAMAN TUGAS PROYEK AKHIR .............................................................. iii

HALAMAN PERSETUJUAN ............................................................................... iv

HALAMAN PENGESAHAN ..................................................................................v

HALAMAN PERSETUJUAN PUBLIKASI ......................................................... vi

TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS .................................. vi

HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN................................................... vii

KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... xii

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xvii

DAFTAR TABEL ................................................................................................ xix

DAFTAR GRAFIK ................................................................................................xx

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xxi

DAFTAR NOTASI ............................................................................................. xxii

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1

1.1 Latar Belakang ...................................................................................................1

1.2.1 Rumusan masalah.........................................................................................3

1.2.2 Batasan masalah ...........................................................................................3

1.3 Tujuan ................................................................................................................3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................5

2.1 Penelitian Terdahulu ..........................................................................................5

2.2 Jagung ............................................................................................................7

2.3 Conveyor ............................................................................................................9

2.3.1 Jenis-jenis konveyor .....................................................................................9

2.3.2 Pemilihan konveyor ...................................................................................12

2.4 Screw Conveyor ...............................................................................................14

2.3.1 Jenis-jenis screw conveyor .........................................................................15