LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR II

LAS BUSUR LISTRIK, LAS TITIK, DAN PEMESINAN EDM WIRE

DISUSUN OLEH :
Primadaniswara Jauza Bajrafikri 5007201185

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI DAN REKAYASA SISTEM INSTITUT
TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2
 KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena diatas
berkat rahmat-Nya penulis dapat menyusun Laporan Akhir Praktikum pada mata kuliah
Proses Manufaktur 2 ini. Dengan terlaksananya praktikum dan penyusunan laporan ini,
penulis berharap dapat menambah pemahaman dan wawasan pada mata kuliah Proses
Manufaktur II.
Laporan praktikum Proses Manufaktur II dimaksudkan untuk memenuhi
penugasan mata kuliah Proses Manufaktur II, yang berkaitan dengan Pengelasan Listrik
dan Pemesinan Pelepasan Listrik. Dalam penulisan laporan praktikum ini penulis
menyampaikan ucapan terima kasih kepada para dosen, karyawan tenaga pendidik dan
teman-teman yang telah membimbing dan mendukung seluruh proses pelaksanaan
praktikum hingga pengerjaan laporan akhir praktikum ini.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna dan masih
banyak kekurangannya, oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang
membangun agar laporan ini semakin meningkat kedepannya dan menjadi lebih baik.
Terakhir, penulis ingin mengucapkan terima kasih

Surabaya, 01 April 2023

Penulis

1
 DAFTAR ISI
No table of contents entries found.

2
 BAB I
PRAKTIKUM LAS BUSUR LISTRIK
1.1. Persiapan dan alat-alat
1.1.1. Alat-alat
Peralatn yang dipakai :
a. Inverter/Trafo
b. Electrode Holder
c. Electrode
d. Mass Cable
e. Welding Helmet
f. Apron
g. Welding Glove
h. Wearpack
i. Safety Shoes
j. Pliers
k. Wire Brush
1.1.2. Material
Material yang dipakai pada las busur listrik (5 cm x 10 cm)

Gambar 1.1 benda kerja las busur listrik

1.1.3. Skema alat
Skema alat yang dipakai pada praktikum busur listrik:

1
 Gambar 1.2 skema alat pada las busur listrik

1.2. Proses kerja

Proses kerja pada praktikum las busur listrik adalah sebagai berikut:
a. Persiapkan alat-alat dan bahan yang akan digunakan
b. gunakan alat safety, yaitu helm las, celemek, sarung tangan welding gloves,
wearpack, dan sepatu safety..
c. Menyiapkan mesin las dengan posisi meja kerja yang terhubung ke anoda
dan katoda perangkat penjepit terhubung ke katoda.
d. Tempatkan benda kerja, yaitu dua potong baja di atas meja kerja.
e. Pastikan posisi dan jarak telah diperhitungkan untuk pekerjaan pengelasan.
f. Elektroda dijepit menggunakan penjepit dengan sudut antara elektroda dan
penjepit 90 derajat..
g. Lakukan pengelasan dalam satu arah, gunakan helm las untuk melindungi
mata dari percikan api dan cahaya.
h. Rendam dalam air dingin atau suhu kamar untuk pengelasan turunkan suhu.
i. Baja yang direndam kemudian disikat dengan sikat kawat untuk
membersihkan.
j. Ulangi untuk 1 pasang benda kerja berikutnya.
k. Bandingkan hasil pengelasan maka benda kerja dengan hasil terbaik yang
dikumpulkan dan diberi nama.

2
1.3. Hasil analisa
Dalam pengelasan menggunakan las busur listrik, berlatihlah menghubungkan dua
potong baja dengan ukuran 5 cm x 10 cm di sisi panjang secara horizontal. Bekerja
dengan sudut elektroda 90o untuk menjepit, kecepatan konstan, dan arah pengelasan
dari kiri ke kanan. Pekerjaan dilakukan pada suhu kamar. Berikut gambar hasil
pengelasan las busur listrik

Gambar 1.3 Hasil Pengerjaan

Pada Gambar 1.3 hasil pekerjaan pengelasan listrik dapat dilihat bahwa lasan
terlihat tipis pada awal. Kemudian, menuju tengah hingga akhir lasan terlihat lebih
banyak merata dengan bebarapa bagian terlihat terlalu tebal. Berdasarkan hasil tersebut
dapat dianalisis bahwa kecepatan dari pergerakan elektroda yang kurang konstan dan
jarak antara selisih kerja dengan elektroda kurang konsisten, sehingga menghasilkan
hasil yang tidak merata. Baja terhubung utuh dan tidak ada lubang di sambungan. Saat
dilihat dengan seksama, terdapat sedikit jerawat atau bitnik di sekitar sambungan, hal ini
disebabkan oleh cipratan dari elektroda.
faktor-faktor yang mempengaruhi pengelasan las busur listrik, yaitu
Kebersihan permukaan benda kerja. Kelembaban kawat las Waktu perpindahan
elektroda atau kecepatan. Jarak antara elektroda dan benda kerja. Mengatur arus listrik
mesin las

1.4. Variabel yang mempengaruhi

1. Jenis Elektroda
Jenis elektroda yang digunakan akan mempengaruhi kualitas sambungan
pengelasan, kekuatan mekanik, tahan karat, dan penampilan akhir sambungan
pengelasan. Jenis elektroda yang berbeda juga memiliki karakteristik pengelasan
yang berbeda.

3
 2. Arus Listrik
Arus listrik yang digunakan dalam pengerjaan SMAW juga dapat mempengaruhi
hasil akhir. Terlalu banyak atau terlalu sedikit arus dapat menyebabkan cacat pada
sambungan pengelasan, seperti porositas, retak, dan kelemahan pada sambungan.

3. Tegangan
Tegangan yang digunakan dalam pengerjaan SMAW juga dapat mempengaruhi
hasil akhir. Tegangan yang terlalu tinggi atau terlalu rendah dapat menyebabkan
sambungan pengelasan menjadi cacat.

4. Kecepatan Pengelasan
Kecepatan pengelasan juga mempengaruhi hasil akhir. Terlalu cepat atau terlalu
lambat dapat menyebabkan sambungan pengelasan menjadi cacat.

5. Tekanan dan Temperatur

Tekanan dan temperatur juga dapat mempengaruhi hasil akhir. Tekanan dan
temperatur yang terlalu tinggi atau terlalu rendah dapat menyebabkan sambungan
pengelasan menjadi cacat.

1.5. Error
Faktor kesalahan atau kesalahan dalam proses yang mempengaruhi hasil benda
kerja, yaitu ketepatan praktisi, konsistensi jarak elektroda terhadap benda kerja,
kesalahan dalam pengukuran, dan pola pergerakan elektroda yang tidak konsisten

1.6. Tugas Setelah Praktikum

1. Tunjukkan cacat-cacat hasil lasan dan penyebabnya, foto hasil las anda lalu analisa
hasil pengelasan anda!
JAWABAN:

Hasil pengelasan pada gambar di atas, dapat dilihat bahwa hasil pengelasan tersebut
mengalami cacat berupa cacat las spatter yang cukup banyak dan terdapat beberapa
bagian dimana elektroda terlihat menebal dan tidak merata

2. Pada saat praktikum polaritas apakah yang dipakai, lalu jelaskan kelebihan dan

4
kekurangan pemakaian polaritas tersebut?
JAWABAN:
Polaritas yang digunakan adalah DCEN/Polaritas lurus.
Kelebihan :
1. Penetrasi yang lebih dalam: Pada polaritas DCEN, elektroda menjadi lebih
panas, sehingga menghasilkan penetrasi yang lebih dalam ke dalam logam
induk. Hal ini membuat hasil pengelasan lebih kuat dan stabil.
2. Pengendalian kelembaban elektroda yang lebih baik: Pada polaritas DCEN,
panas yang dihasilkan pada elektroda lebih besar, sehingga mengurangi
kemungkinan terjadinya kondensasi pada elektroda dan mengurangi risiko
porositas pada hasil pengelasan.
3. Pembersihan yang lebih baik: Pada polaritas DCEN, terjadi proses pembersihan
yang lebih baik pada permukaan logam induk karena aliran elektron yang lebih
kuat. Hal ini mengurangi risiko terjadinya kontaminasi pada hasil pengelasan.
4. Kurangnya pembakaran elektroda: Pada polaritas DCEN, elektroda cenderung
tidak terbakar secara cepat karena sifat elektron yang menarik logam induk. Hal
ini membuat elektroda lebih tahan lama dan mengurangi biaya produksi.
Kekurangan :
1. Risiko terjadinya pengelasan berpori: Meskipun polaritas DCEN dapat
mengurangi risiko terjadinya porositas pada hasil pengelasan, namun jika
pengaturan arus dan voltase yang tidak tepat, pengelasan dapat menghasilkan
pori-pori yang besar di zona las. Oleh karena itu, pengaturan arus dan voltase
harus dilakukan dengan benar untuk menghindari terjadinya porositas.
2. Kehilangan fokus panas: Pada polaritas DCEN, fokus panas elektroda akan lebih
lebar dibandingkan dengan polaritas DCEP. Hal ini dapat mengurangi efisiensi
pengelasan dan menghasilkan zona panas yang lebih besar pada permukaan
logam induk.
3. Pengaruh pada sifat mekanik: Penggunaan polaritas DCEN dapat menghasilkan
hasil pengelasan yang lebih kuat, namun bisa mengurangi sifat keuletan logam.
Oleh karena itu, polaritas DCEN biasanya tidak cocok untuk pengelasan yang
membutuhkan sifat keuletan yang tinggi.
4. Peningkatan abrasi elektroda: Pada pengelasan dengan polaritas DCEN,
elektroda lebih cepat terkikis karena aliran elektron yang lebih besar. Hal ini
dapat meningkatkan biaya produksi karena memerlukan penggantian elektroda
yang lebih sering.

3. Pada saat praktikum jenis kampuh apa yang dipakai dan jelaskan alasan pemakaian
kampuh tersebut!
JAWABAN:
Butt joint weld karena pengelasan termudah dan paling umum yang pernah ada. Terdiri
dari dua buah datar yang berdampingan sejajar.

4. Gambar dan jelaskan skema struktur mikro yang terjadi pada daerah HAZ
pengelasan!
JAWABAN:

5
Wilayah Pengaruh Panas (Heat Affected Zone/HAZ): Ini adalah area di antara BMZ dan
TMAZ. Pada HAZ, terbentuk tiga wilayah struktur mikro yang berbeda, yaitu:
a. Wilayah Pengaruh Panas Minimal (Minimal Heat Affected Zone/MHAZ): Ini adalah
wilayah yang paling dekat dengan BMZ yang hampir tidak terpengaruh oleh panas
pengelasan. Struktur mikro pada MHAZ hampir sama dengan struktur mikro pada
BMZ.
b. Wilayah Rekristalisasi Halus (Fine Recrystallized Zone/FRZ): Ini adalah wilayah di
antara MHAZ dan CRZ. Pada wilayah ini terjadi rekristalisasi yang halus, yang dapat
memperbaiki kekuatan dan keuletan logam. Wilayah ini memiliki sifat mekanik yang
lebih baik daripada CRZ.
c. Wilayah Rekristalisasi Kasar (Coarse Recrystallized Zone/CRZ): Ini adalah wilayah
di dekat TMAZ yang mengalami perubahan struktur mikro yang signifikan, termasuk
terbentuknya butir kasar dan pertumbuhan kristal yang tidak sejajar. Wilayah ini
memiliki sifat mekanik yang buruk karena terjadi perubahan mikrostruktur yang drastis.

5. Tidak semua logam bisa di las, oleh karena itu sebutkan dan jelaskan faktor-faktor
yang menentukan kemampuan logam untuk dilas!
JAWABAN:
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kemampuan suatu logam untuk dilas, di
antaranya adalah:
1. Sifat-sifat logam: Sifat-sifat fisik dan kimia dari logam akan menentukan
kemampuan logam untuk dilas. Misalnya, logam dengan titik lebur yang tinggi
atau sifat mekanik yang buruk mungkin sulit untuk dilas.
2. Komposisi logam: Komposisi kimia dari logam juga dapat mempengaruhi
kemampuan logam untuk dilas. Sebagai contoh, logam yang mengandung
banyak karbon atau unsur-unsur yang mudah teroksidasi dapat mempersulit
proses pengelasan.
3. Proses pengelasan yang digunakan: Setiap proses pengelasan memiliki kelebihan
dan kekurangan yang berbeda-beda, dan beberapa proses pengelasan dapat lebih
cocok untuk logam tertentu daripada yang lain.
4. Kondisi lingkungan: Kondisi lingkungan di sekitar proses pengelasan dapat
mempengaruhi kualitas lasan. Misalnya, udara yang terlalu lembab atau
tercemar dapat menyebabkan pengelasan yang cacat atau korosi pada logam.

1.7. Kesimpulan
Faktor kesalahan atau kesalahan dalam proses DAPAT mempengaruhi hasil benda
kerja. Oleh karena itu, Pada praktikum las busur listrik ini hasil pengelasan terbaik akan
diperoleh ketika jarak antara elektroda dan benda kerja konsisten dan sesuai, kecapatan
dan arah pengelasan stabil.

6
 BAB II
PRAKTIKUM LAS TITIK
2.1. Preparation
2.1.1. Alat-alat yang digunakan
Alat-alat yang digunakan pada praktikum ini adalah :
a. Spot Welding Machine
b. Welding Glasses
c. Apron
d. Welding Glove
e. Wearpack
f. Plier
g. Wire Brush
h. Safety Shoe
2.1.2. Material
Material yang dipakai pada praktikum las titik adalah dua pelat berukuran
(22 mm x 120 mm)

Gambar 2.1 benda kerja untuk praktikum las titik

2.1.3. Skema alat
Skema alat yang digunakan :

Gambar 2.2 alat yang digunakan untuk praktikum las titik

7
2.2. Proses kerja
Dalam pelaksanaan praktikum ini, tentu terdapat prosedur pengerjaan yang
dilakukan. Berikut merupakan prosedur selama proses pengelasan las listrik:
1. Gunakan apron yang terbuat dari kulit.
2. Gunakan masker hidung dan kacamata pengaman (safety googles).
3. Letakkan kedua benda kerja yang akan disambung/dilas dengan
menggunakan tang jepit diantara elektroda atas dan bawah las titik.
4. Tentukan set waktu yang akan digunakan.
5. Injak pedal las titik dengan kuat selama waktu setting-nya selesai.
6. Kedua benda kerja telah dilas dengan baik.
7. Ambil kedua benda kerja dengan tang jepit dan kemudian dicelupkan
kedalam air.
8. Letakkan hasil pengelasan di atas bangku kerja.
9. Pengerjaan selesai.
2.3. Hasil Analisis

Gambar 2.3 Hasil dari pengerjaan las titik

Pada gambar 2.1, pengelasan dilakukan dengan arus 5A, 4A dan 3A berturut-turut
dari atas ke bawah. Hasil pengelasan dengan arus 5A menunjukkan impact berupa
lingkaran dengan ukuran yang lebih besar daripada arus 4A dan 3A. Dapat disimpulkan
bahwa semakin tinggi arus yang dialirkan, panas yang mengalir semakin tinggi sehingga

8
memberikan impact yang besar terhadap benda kerja, sehingga arus yang dialirkan
harus sesuai dengan jenis material yang digunakan

2.4. Variable yang mempengaruhi

Faktor atau variabel yang mempengaruhi spot welding adalah pengaturan aliran,
durasi pengepresan atau pengolahan, dan jenis material, khususnya yaitu struktur mikro
benda kerja karena hambatan listriknya yang berbeda.

2.5. Kesalahan yang terjadi

Faktor kesalahan yang dapat terjadi pada pengelasan titik adalah perhitungan
kelalaian internal terhadap waktu, akurasi alat ukur, dan kondisi alat yang mungkin
tidak tepat pengaturan saat ini.

2.6. Tugas Setelah praktikum

1. Analisa tiap titik hasil pengelasan anda dan sertakan fotonya!
JAWABAN:

Pada hasil pengelasan las titik kali ini, terdapat overlap pada titik dengan durasi
waktu pengelasan arus 5A atau yang berada dibagian atas. Overlap ini mungkin
terjadi karena pengelasan melebihi waktu yang tepat untuk menyambung 2 plat besi
tipis.

2. Jelaskan kekurangan dan kelebihan las titik?

JAWABAN:

9
 Kelebihan Las Titik
- Proses las titik adalah salah satu proses pengelasan tercepat karena hanya
memerlukan waktu beberapa detik untuk menyelesaikan satu titik las.
- Las titik menghasilkan sambungan yang kuat dan tahan lama, karena prosesnya
melibatkan pencairan material di titik pengelasan.
Kekurangan Las Titik
- Las titik hanya cocok untuk mengelas material dengan karakteristik yang sama,
karena prosesnya memerlukan arus listrik yang cukup besar untuk mencairkan
material. Sehingga, tidak bisa digunakan untuk mengelas material dengan ketebalan
yang berbeda.
- Las titik kurang efektif untuk mengelas material yang tebal karena membutuhkan
waktu yang lebih lama untuk mencapai titik lebur, sehingga tidak efisien secara
waktu.

3. Apa perbedaan las titik dan las busur listrik!

JAWABAN:
- Prinsip Dasar
Las titik: Proses pengelasan di mana material dihubungkan dengan mengalirkan arus
listrik melalui dua elektroda yang ditempatkan pada permukaan material sehingga
titik-titik pengelasan terbentuk.
Las busur listrik: Proses pengelasan di mana busur listrik terbentuk di antara
elektroda dan benda kerja untuk melelehkan material dan membentuk sambungan
pengelasan.
- Peralatan
Las titik: Memerlukan mesin las titik dan elektroda khusus.
Las busur listrik: Memerlukan sumber listrik, elektroda, kabel, dan perlengkapan
keselamatan yang sesuai.

4. Bagaimana menentukan parameter arus dan waktu tahan pada pengelasan titik?
JAWABAN:
Menentukan parameter arus yaitu dengan cara menaikkan arus secara perlahan
hingga adanya serpihan las diantara benda kerja yang menandakan bahwa arus
sudah terpenuhi. Sedangkan untuk hold time tidak boleh terlalu sebentar karena
ditakutkan area weld nugget belum mengeras, tetapi juga tidak boleh terlalu lama
karena dapat membuat area 15 weld nugget menjadi getas.

5. Sebutkan dan jelaskan apa saja masalah yang dapat terjadi dalam pengelasan titik?
JAWABAN:
- Pengelasan titik dapat menyebabkan deformasi pada material yang dilas, terutama
jika arus yang digunakan terlalu tinggi. Deformasi ini dapat memengaruhi kinerja
dan kekuatan sambungan pengelasan.
- Arus yang terlalu tinggi dapat menyebabkan elektroda menembus material yang
dilas, sehingga menghasilkan lubang yang tidak diinginkan.

10
2.7. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengelasan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa hasil
pengelasan yang optimal dapat dicapai dengan menyesuaikan arus listrik dan holding
time dengan benda kerja serta kekuatan tarik yang diinginkan. Berdasarkan kesimpulan
tersebut keterampilan operator dalam pengelasan las titik tidak mempengaruhi hasil
pengelasannya.

11
 BAB III
PRAKTIKUM PERMESINAN ELECTRO DISCHARGE MACHINING
3.1. Preparation
3.1.1. Alat-alat yang digunakan
Alat-alat yang digunakan pada praktikum EDM :
a. Electro Discharge Machine
b. Safety Shoes
c. Gloves
d. Mask
e. Vernier Calipers
f. Electrode Wire
g. Stopwatch
3.1.2. Electro Discharge Machining Material
Material yang digunakan pada EDM :
a. Square High Speed Steel (HSS)
b. Dielectric Fluid
c. Cathode Wire
3.1.3. Skema alat
Skema peralatan yang digunakan pada praktikum Electro Discharge
Machine :

Gambar 3.1 skema peralatan EDM

12
 Gambar 3.2 Electric Discharge Machining
3.2. Proses Kerja
Dalam pelaksanaan praktikum ini, tentu terdapat prosedur pengerjaan yang dilakukan.
Berikut merupakan prosedur selama proses pengelasan las listrik:
1. Hidupkan mesin EDM
2. Mesin EDM diprogram dengan proses yang diinginkan
3. Benda kerja dipasang pada cekam
4. Tombol start ditekan untuk memulai proses permesinan
5. Waktu pengerjaan dihitung menggunakan stopwatch dan dicatat
6. Ketika selesai, benda kerja dilepas dari cekam
7. Hasil benda kerja diukur menggunakan jangka sorong dan dicatat

3.3. Hasil Analyisis

Pada praktikum Electrical Discharge Machining (EDM), spesimen yang digunakan
adalah baja HSS yang sangat keras. Katoda yang digunakan adalah benang kuningan
dengan cairan dielektrik yaitu aqua distillation. Pemesinan dilakukan sesuai dengan
bentuk yang telah diprogramkan. Hasil yang diperoleh adalah dengan memotong
persegi dan diukur menggunakan jangka sorong, panjang balok, yaitu 5 mm dan
panjang lubang 5,7 mm dengan ketebalan kawat 0,26 mm. Dengan perhitungan
sederhana berikut.

13
 Figure 3.3 Programing EDM Machining

Figure 3.4 EDM Workpiece Result

Toleransi=P Lubang −( 2 ×Tebal Kawat )−P Balok

Kemudian toleransi yang diperoleh dari mesin EDM adalah 0,05 mm berdasarkan
hasil analisis. Dari sini dapat disimpulkan bahwa akurasi EDM sangat tinggi. Waktu
yang dibutuhkan untuk pemesinan, yaitu 7 menit 35 detik. Dengan presisi tinggi, mesin
EDM membutuhkan waktu lama untuk proses pemesinan.

3.4. Variabel Yang mempengaruhi

Variabel-variabel yang mempengarhui proses pengerjaan praktikum EDM wire
yaitu seperti berikut:
1. Jenis katoda yang digunakan
2. Perbedaan breakdown voltage pada jenis cairan elektrik yang digunakan
3. Besar arus yang mengalir pada proses pemesinan

14
3.5. Kesalahan yang terjadi
Proses permesinan EDM tidak memerlukan keterampilan khusus operator karena
operator hanya perlu memasukkan program ke mesin EDM dan mesin akan bekerja
secara otomatis. Oleh karena itu kesalahan yang terjadi pada praktikum ini yaitu:
1. Putusnya kawat elektroda ketika mesin masih memotong benda kerja
2. Sensor mengalami malfunction sehingga kawat bergerak tidak sesuai dengan program
yang kemudian dapat mempengaruhi hasi permesinan

3.6. Tugas Setelah praktikum

1.Tulikan kembali program yang dipakai pada saat praktikum lalu jelaskan arti
masing-masing G Code, M Code dan T Code pada program tersebut!
JAWABAN:
Penjelasan G code, M code, dan T code pada program tersebut:
G : Mekanisme pergerakan
M : Auxiliary untuk menyalakan motor
T : Flushing, dielectric liquid, mengontrol

Program untuk pergerakan awal :

TP12.5;
TN0.0;
G54; System koordinat 1
G90; System pengerjaan absolute
G92X.0YO.0ZO; Koordinat referensi BK yaitu -26.4 , -8,0
G29: Kembali dari titik referensi
T94; Mengembalikan posisi mesin EDM ke posisi awal sebelum
proses cutting dimulai
T84; Mengatur arah pergerakan mesin ke sumbu x negatif
C000;
G42H000G01X.0YO.0; Scaling ON, Sistem berhenti sejenak lalu melakukan
pemakanan lurus

Program untuk memanggil bentuk lintasan utama :

C001H001;
M98P0001; Masuk ke sub program
T85; Mengatur arah pergerakan mesin ke sumbu y negatif
M02; Program selesai

Sub Program untuk lintasan utama :

N0001; Gerakan pemakanan
G01X0.0Y2.5; Gerakan pemakanan lurus
G01X0.0Y2.5; Gerakan memotong searah jarum jam
X-5.0;

15
Y-2.5;
X0.0;
Y-0.01;
M00; Menghentikan jalannya program untuk sementara
G40H000X0.1; Scaling OFF lalu membatalkan kompensasi cutter
M99; Keluar dari sub program

2. Hitunglah Material Removal Rate (MRR) pada praktikum pemesinan EDM wire
yang sudah anda lakukan dan berapa ukuran spark yang terjadi!
JAWABAN:

3. Sebutkan dan jelaskan faktor-faktor yang mempengaruhi pemotongan pada

pemesinan EDM wire cut!
JAWABAN:
1. Material kerja: Material kerja dapat mempengaruhi proses pemotongan pada
EDM wire cut karena setiap material memiliki sifat konduktivitas listrik yang
berbeda. Material yang lebih konduktif seperti tembaga, aluminium, atau baja
karbon dapat dipotong lebih cepat daripada material yang kurang konduktif
seperti keramik atau kaca.
2. Ukuran dan bentuk elektrode: Ukuran dan bentuk elektrode dapat
mempengaruhi proses pemotongan karena mempengaruhi luas permukaan
kontak antara elektrode dan material kerja. Semakin besar luas permukaan
kontak, semakin cepat proses pemotongan. Oleh karena itu, elektrode yang lebih
besar dan rata akan memotong lebih cepat daripada elektrode yang lebih kecil
dan tajam.
3. Kecepatan pemotongan: Kecepatan pemotongan juga mempengaruhi proses
pemotongan pada EDM wire cut karena mempengaruhi energi yang dihasilkan
oleh arus listrik pada elektrode. Kecepatan pemotongan yang terlalu lambat
dapat menghasilkan energi yang tidak cukup untuk memotong material,
sedangkan kecepatan pemotongan yang terlalu cepat dapat menghasilkan energi
yang berlebihan dan mengakibatkan material menjadi rusak.
4. Intensitas arus: Intensitas arus yang digunakan pada EDM wire cut
mempengaruhi besarnya energi yang dihasilkan oleh arus listrik pada elektrode.
Semakin besar intensitas arus, semakin besar energi yang dihasilkan dan
semakin cepat proses pemotongan.
5. Jenis dan konsentrasi dielektrik: Dielektrik adalah cairan yang digunakan pada
EDM wire cut untuk mendinginkan elektrode dan material kerja serta
mengisolasi arus listrik. Jenis dan konsentrasi dielektrik dapat mempengaruhi
proses pemotongan karena mempengaruhi sifat listrik cairan dan tingkat
pendinginan pada proses pemotongan.
6. Jarak antara elektrode dan material kerja: Jarak antara elektrode dan material
kerja dapat mempengaruhi proses pemotongan karena mempengaruhi arus listrik
yang terjadi pada proses pemotongan. Jarak yang terlalu dekat dapat
menghasilkan energi yang berlebihan dan merusak material, sedangkan jarak
yang terlalu jauh dapat menghasilkan energi yang tidak cukup dan
memperlambat proses pemotongan.

16
4. Jelaskan mekanisme terbentuknya “recast layer” pada pemesinan EDM!
JAWABAN:
Mekanisme terbentuknya recast layer pada pemesinan EDM melibatkan proses
pelepasan material dari permukaan benda kerja dan elektroda serta pencairan
material yang dilepas tersebut. Proses pelepasan terjadi akibat dari fenomena ablasi,
di mana bahan yang terkena arus listrik dan panas yang dihasilkan oleh percikan di
antara elektroda dan benda kerja akan dilepaskan dari permukaan benda kerja.
Material yang dilepas akan meleleh dan mengalir di sekitar area pemesinan, sebelum
kemudian mendingin dan membentuk recast layer pada permukaan benda kerja.

5. Saat ini anda sudah melaksanakan praktikum promanu I dan II, tentu anda sudah
mempelajari berbagai macam proses pemesinan baik konvensional maupun non-
konvensional. Oleh karena itu sekarang coba analisa cakram rem pada gambar III-23
dibawah ini, dengan memperhatikan karakteristik material dan ukuran sebuah
cakram rem, bagaimanakah proses manufakturnya serta sebutkan dan jelaskan proses
pemesinan apa saja yang dipakai untuk kasus:
A. Produksi massal.
- Desain dan R&D: membuat desain dan prototype cakram rem yang ingin
diproduksi. Setelah itu melakukan pengujian dan evaluasi untuk menentukan
apakah produk tersebut layak untuk diproduksi secara massal.
- Bahan baku: Setelah desain dan evaluasi selesai, tahap selanjutnya yaitu
pemilihan bahan baku dengan properties yang sesuai.
- Pemesinan: Setelah bahan baku siap, cakram rem akan dimasukkan ke dalam
mesinCNC (Computerized Numerical Control) untuk diproses menjadi bentuk
yang diinginkan. Mesin CNC akan mengukir, memotong dan memberikan
bentuk pada bahan dasar.
- Proses finishing: Setelah proses pemesinan selesai, cakram rem akan diproses
lebih lanjut untuk menghilangkan ketidakrataan pada 22 permukaan cakram agar
lebih presisi dan lurus. Pada proses finishing ini, juga akan dilakukan pelapisan
yang menambahkan kekuatan dan tahan lama pada permukaan cakram.
- Inspeksi: Tahap ini sangat penting dilakukan agar terjamin tidak ada cacat atau
kerusakan.

B. Produksi Custom 1 buah

- Identifikasi kebutuhan Custom : ketahui spesifikasi, dan kriteria produksi yang
diperlukan.
- Desain dan mockup: tim desain dan R&D akan membuat desain cakram rem
yangsesuai dengan kebutuhan custom.
- Produksi: Setelah desain disetujui, produksi dilakukan dengan cara yang serupa
dengan produksi masal yaitu menggunakan mesin CNC yang
memungkinkanpengukiran, pemotongan dan bending secara presisi terhadap
setiap permukaan.
- Finishing: Setelah proses pemesinan selesai, produk akan diproses lebih lanjut
untuk mempertahankan ketahanan dan kekuatan material. Pelapisan pun
diterapkan agar produk terjaga kualitasnya.

17
 - Inspeksi: Seperti pada proses produksi massal, cakram rem yang telah
diproduksi juga harus diinspeksi secara teliti agar tidak terdapat cacat atau
kerusakan apa pun.

3.7. Kesimpulan
Berdasarkan hasil proses EDM yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa
EDM memiliki ketelitian yang tinggi. Akan tetapi, memiliki waktu permesinan yang
cukup lama. Selain itu, keterampilan operator tidak mempengaruhi hasil pengerjaan
karena dikerjakan secara otomatis.

18
 DAFTAR PUSTAKA
Groover, Mikell P. 2010. Fundamentals of Modern Manufacturing Materials,
Processes, and System. Amerika Serikat: John Willey & Sons Inc
Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2000). Manufacturing Engineering and Technology
Forth Edition. 1148.

19