Laporan Prakerin Teknologi Bahan

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN
Dosen Pengampu : Algazt Arsyad Masagala., S.T., M.Eng.
Disusun oleh:
KELOMPOK 9D
DENI PRASETYO BUDIANSYAH (5220811172)
RAHMAD HERBANU SETIA AJI (5220811145)
FUADY ARIFIN ROSYAD (5220811178)
HARYANTI (5220811182)
ROSYID VIRGIAWAN (5220811183)
FENDY NUR FAUZI (5210811090)
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS TEKNOLOGI YOGYAKARTA
YOGYAKARTA
2023
LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN
Dosen Pengampu : Algazt Arsyad Masagala., S.T., M.Eng.
HALAMAN JUDUL
Disusun oleh:
KELOMPOK 9D
HARYANTI (5220811182)
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS TEKNOLOGI YOGYAKARTA
YOGYAKARTA
2023
ii
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN
Laporan ini telah diterima sebagai salah satu syarat untuk mencapai mata kuliah
Teknologi Bahan.
Disusun oleh:
KELOMPOK 9D
HARYANTI (5220811182)
Laporan praktikum Teknologi Bahan ini telah diperiksa dan disetujui oleh:
Dosen Pengampu Diperiksa

Teknologi Bahan, Asisten Praktikum,
Algazt Arsyad Masagala., S.T., M.Eng. Pramisti Wulandhari

Tanggal: ………………. Tanggal: …………
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan hidayah-
Nya, sehingga Laporan Praktikum Teknologi Bahan ini dapat diselesaikan tepat
waktu. Laporan praktikum ini disusun guna memenuhi persyaratan tugas besar
Teknologi Bahan Jurusan Teknik Sipil Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas
Teknologi Yogyakarta.
Dalam menyusun laporan ini, penyusun tidak lepas dari bantuan berbagai
pihak yang telah membantu. Oleh karena itu penyusun mengucapkan terimakasih
kepada:
1. Ibu Adwiyah Asyifa, S.T., M.Eng., selaku kepala Program Studi jurusan Teknik
Sipil.
2. Bapak/Ibu Abul Fida Ismaili, S.T., M.Sc, Dwi Kurniati, S.T., M.T, Puji Utomo,
S.T., M.Eng.
3. Bapak Algazt Arsyad Masagala. S.T., M.Eng selaku dosen pengampu mata
kuliah Teknologi Bahan.
4. Saudara/i Cindy Jessica Regina Putri, Dika Ardiansyah, Pramisti Wulandhari,
Yoga Andika Pratama sebagai asisten praktikum mata kuliah Teknologi Bahan.
5. Rekan-rekan Jurusan Teknik Sipil Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas
Teknologi Yogyakarta.
Tak lupa, penyusun mengucapkan terimakasih kepada orang tua yang selalu
mendoakan penyusun dalam proses pembuatan laporan tugas besar ini sehingga
laporan ini dapat terselesaikan tepat pada waktunya. Semoga laporan praktikum ini
dapat memberikan informasi yang bermanfaat bagi pembaca dan untuk
mengembangkan wawasan serta peningkatan ilmu pengetahuan bagi kita semua.
Semoga laporan praktikum Teknologi Bahan ini dapat bermanfaat sebagaimana
mestinya.
Yogyakarta, Mei 2023
Kelompok 9D
iv
v
vi
vii
DAFTAR ISI
Contents
HALAMAN JUDUL ............................................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ............................................................................................. iv
LEMBAR ASISTENSI .......................................................................................... iv
DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL................................................................................................ xvii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xviii
BAB 1 PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN KADAR AIR KAYU .................. 1
1.1 PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.2 TUJUAN .................................................................................................. 1
1.3 LANDASAN TEORI ............................................................................... 1
1.4 BENDA UJI .............................................................................................. 3
1.5 PERALATAN ........................................................................................... 3
1.6 PELAKSANAAN .................................................................................... 3
1.7 HASIL PENGAMATAN .......................................................................... 3
1.8 ANALISIS PERHITUNGAN .................................................................. 4
1.9 PEMBAHASAN ...................................................................................... 4
1.10 KESIMPULAN ........................................................................................ 5
BAB 2 PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR DALAM PASIR (Cara

Volume Endapan Ekivalen) ..................................................................................... 6
2.1 PENDAHULUAN .................................................................................... 6
2.2 TUJUAN .................................................................................................. 6
2.3 LANDASAN TEORI ............................................................................... 6
2.4 BENDA UJI .............................................................................................. 7
viii
2.5 PERALATAN ........................................................................................... 7
2.6 PELAKSANAAN .................................................................................... 7
2.7 HASIL PRATIKUM ................................................................................. 7
2.8 ANALISA HITUNGAN ........................................................................... 7
2.9 PEMBAHASAN ...................................................................................... 8
2.10 KESIMPULAN ........................................................................................ 8
BAB 3 PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR DALAM PASIR (Cara

Ayakan Nomer 200) ................................................................................................ 9
3.1 PENDAHULUAN .................................................................................... 9
3.2 TUJUAN .................................................................................................. 9
3.3 LANDASAN TEORI ............................................................................... 9
3.4 BENDA UJI ............................................................................................ 10
3.5 PERALATAN ......................................................................................... 10
3.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 10
3.7 HASIL PENGAMATAN ........................................................................ 10
3.8 ANALISIS PERHITUNGAN .................................................................11
3.9 PEMBAHASAN .....................................................................................11
3.10 KESIMPULAN .......................................................................................11
BAB 4 PEMERIKSAAN ZAT ORGANIS DALAM PASIR ............................... 12
4.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 12
4.2 TUJUAN ................................................................................................ 12
4.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 12
4.4 BENDA UJI ............................................................................................ 13
4.5 PERALATAN ......................................................................................... 13
4.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 13
4.7 HASIL PRATIKUM ............................................................................... 13
ix
4.8 PEMBAHASAN .................................................................................... 13
4.9 KESIMPULAN ...................................................................................... 14
BAB 5 PEMERIKSAAN SSD PASIR .................................................................. 15
5.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 15
5.2 TUJUAN ................................................................................................ 15
5.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 15
5.4 BENDA UJI ............................................................................................ 16
5.5 PERALATAN ......................................................................................... 16
5.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 16
5.7 ANALISIS PENGAMATAN.................................................................. 17
5.8 PEMBAHASAN .................................................................................... 18
5.9 KESIMPULAN ...................................................................................... 18
BAB 6 PEMERIKSAAN BERAT JENIS PASIR ................................................. 19
6.1. PENDAHULUAN .................................................................................. 19
6.2. TUJUAN ................................................................................................ 19
6.3. LANDASAN TEORI ............................................................................. 19
6.4. BENDA UJI ............................................................................................ 20
6.5. PERALATAN ......................................................................................... 20
6.6. PELAKSANAAN .................................................................................. 20
6.7. HASIL PRAKTIKUM ............................................................................ 20
6.8. ANALISIS PERHITUNGAN ................................................................ 20
6.9. PEMBAHASAN .................................................................................... 21
6.10. KESIMPULAN ................................................................................... 22
BAB 7 PEMERIKSAAN MODULUS HALUS BUTIRAN PASIR .................... 23
7.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 23
7.2 TUJUAN ................................................................................................ 23
x
7.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 23
7.4 BENDA UJI ............................................................................................ 24
7.5 PERALATAN ......................................................................................... 24
7.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 24
7.8 ANALISIS PERHITUNGAN ................................................................ 25
7.9 PEMBAHASAN .................................................................................... 27
7.10 KESIMPULAN ...................................................................................... 28
BAB 8 PEMERIKSAAN MODULUS HALUS BUTIRAN KERIKIL ............... 29
8.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 29
8.2 TUJUAN ................................................................................................ 29
8.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 29
8.4 BENDA UJI ............................................................................................ 30
8.5 PERALATAN ......................................................................................... 30
8.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 30
8.7 HASIL PRAKTIKUM ............................................................................ 30
8.9 PEMBAHASAN .................................................................................... 34
8.10 KESIMPULAN ...................................................................................... 35
BAB 9 PEMERIKSAAN BERAT SATUAN AGREGAT .................................... 36
9.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 36
9.2 TUJUAN ................................................................................................ 36
9.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 36
9.4 BENDA UJI ............................................................................................ 36
9.5 PERALATAN ......................................................................................... 37
9.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 37
xi
9.9 PEMBAHASAN .................................................................................... 39
9.10 KESIMPULAN ................................................................................... 39
BAB 10 PENGUJIAN KUAT LENTUR KAYU .................................................. 40
10.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 40
10.2 TUJUAN ................................................................................................ 40
10.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 40
10.4 BENDA UJI ............................................................................................ 41
10.5 PERALATAN ......................................................................................... 41
10.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 42
10.8 ANALISIS HITUNGAN ........................................................................ 42
10.9 PEMBAHASAN .................................................................................... 43
10.10 KESIMPULAN ................................................................................... 43
BAB 11 PEMERIKSAAN DIAMETER PENGENAL TULANGAN ................. 44
11.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 44
11.2 LANDASAN TEORI ............................................................................. 44
11.3 TUJUAN ................................................................................................ 44
11.4 BENDA UJI ............................................................................................ 44
11.5 PERALATAN ......................................................................................... 44
11.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 45
11.9 PEMBAHASAN .................................................................................... 46
11.10 KESIMPULAN ................................................................................... 47
xii
BAB 12 PENGUJIAN TARIK BAJA ................................................................... 48
12.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 48
12.2 LANDASAN TEORI ............................................................................. 48
12.3 TUJUAN ................................................................................................ 49
12.4 BENDA UJI ............................................................................................ 49
12.5 PERALATAN ......................................................................................... 49
12.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 49
12.8 ANALISA HITUNGAN ......................................................................... 50
12.9 PEMBAHASAN .................................................................................... 50
12.10 KESIMPULAN ................................................................................... 52
BAB 13 PEMBUATAN ADUKAN BETON ........................................................ 53
13.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 53
13.2 LANDASAN TEORI ............................................................................. 53
13.3 TUJUAN ................................................................................................ 53
13.4 BENDA UJI ............................................................................................ 53
13.5 PERALATAN ......................................................................................... 54
13.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 54
13.8 ANALISIS HITUNGAN ........................................................................ 56
13.9 PEMBAHASAN .................................................................................... 63
13.10 KESIMPULAN ................................................................................... 64
BAB 14 PEMERIKSAAN SLAM BETON SEGAR............................................ 66
14.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 66
14.2 TUJUAN ................................................................................................ 66
14.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 66
xiii
14.4 BENDA UJI ............................................................................................ 67
14.5 PERALATAN ......................................................................................... 68
14.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 68
14.9 PEMBAHASAN .................................................................................... 70
14.10 KESIMPULAN ................................................................................... 70
BAB 15 PEMBUATAN SILINDER BETON ....................................................... 71
15.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 71
15.2 TUJUAN ................................................................................................ 71
15.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 71
15.4 BENDA UJI ............................................................................................ 72
15.5 PERALATAN ......................................................................................... 72
15.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 72
15.8 ANALISA HITUNGAN ......................................................................... 74
15.9 PEMBAHASAN .................................................................................... 75
15.10 KESIMPULAN ................................................................................... 77
BAB 16 PENGUJIAN KUAT TEKAN SILINDER BETON ............................... 78
16.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 78
16.2 TUJUAN ................................................................................................ 78
16.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 78
16.4 BENDA UJI ............................................................................................ 81
16.5 PERALATAN ......................................................................................... 81
16.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 81
xiv
16.8 ANALISA PERHITUNGAN ................................................................. 82
16.9 PEMBAHASAN .................................................................................... 84
16.10 KESIMPULAN ................................................................................... 85
BAB 17 PENGUJIAN KUAT TEKAN KUBUS BETON .................................... 86
17.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 86
17.2 TUJUAN ................................................................................................ 86
17.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 86
17.4 BENDA UJI ............................................................................................ 87
17.5 PERALATAN ......................................................................................... 87
17.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 88
17.9 PEMBAHASAN .................................................................................... 91
17.10 KESIMPULAN ................................................................................... 91
BAB 18 PENGUJIAN KUAT LENTUR BALOK BETON ................................. 93
18.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 93
18.2 TUJUAN ................................................................................................ 93
18.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 93
18.4 BENDA UJI ............................................................................................ 93
18.5 PERALATAN ......................................................................................... 94
18.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 94
18.9 PEMBAHASAN .................................................................................... 95
18.10 KESIMPULAN ................................................................................... 96
BAB 19 UJI KETAHANAN AUS KERIKIL DENGAN MESIN LOSANGELES 97
xv
19.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 97
19.2 TUJUAN ................................................................................................ 97
19.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 97
19.4 BENDA UJI ............................................................................................ 98
19.5 PERALATAN ......................................................................................... 99
19.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 99
19.7 HASIL PENGAMATAN ...................................................................... 100
19.8 ANALISISI PERHITUNGAN ............................................................. 101
19.9 PEMBAHASAN .................................................................................. 101
19.10 KESIMPULAN ................................................................................. 101
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... xix
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Tabel Berat Jenis dan Kadar Air Kayu ................................................... 2

Tabel 7. 1 Hasil pengujian modulus halus butiran pasir ....................................... 25
Tabel 8. 1 Hasil Pengujian Modulus Halus Butiran Kerikil.................................. 31
Tabel 9. 1 Ukuran bejana dan ukuran batuan yang diuji ....................................... 37
Tabel 9. 2 Hasil Pengamatan ................................................................................. 38
Tabel 10. 1 Kekuatan kayu berdasarkan kekuatan absolut ................................... 41
Tabel 10. 2 Kelas kuat kayu .................................................................................. 43
Tabel 11. 1 Hasil Pengujian................................................................................... 45
Tabel 11. 2 Ukuran dan Toleransi Diameter .......................................................... 47
Tabel 12. 1 Hasil pengujian ................................................................................... 50
Tabel 12. 2 Sifat mekanis ...................................................................................... 51
Tabel 14. 1 Penetapan Nilai Slump ....................................................................... 67
Tabel 16. 1 Perbandingan kekuatan beton pada berbagai umur ............................ 80
Tabel 16. 2 hasil pengujian kuat tekan silinder 1 .................................................. 83
Tabel 16. 3 hasil pengujian kuat tekan silinder 2 .................................................. 84
Tabel 17. 1 Jenis-Jenis Beton dan Kuat Tekan ...................................................... 86
Tabel 17. 2 hasil pengujian kuat tekan kubus 1 .................................................... 89
Tabel 17. 3 hasil pengujian kuat tekan kubus 2 .................................................... 90
Tabel 18. 1 Hasil percobaan pengujian kuat lentur balok beton ........................... 94
Tabel 19. 1 Kegunaan batuan menurut jenis bangunan......................................... 98
Tabel 19. 2 Berat dan gradasi benda uji ................................................................ 99
Tabel 19. 3 Jumlah dan berat bola baja ................................................................. 99
xvii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Hasil Pemeriksaan dan Kadar Air Kayu ............................................. 5

Gambar 2. 1 Kandungan lumpur dalam pasir ......................................................... 8
Gambar 3. 1Hasil Pemeriksaan Kandungan Lumpur Dalam Pasir (Cara Ayakan
Nomer 200) ............................................................................................................11
Gambar 5. 1 Kondisi Agregat ............................................................................... 16
Gambar 5. 2 Kriteria benda uji .............................................................................. 17
Gambar 5. 3 kriteria benda uji............................................................................... 18
Gambar 5. 4 Hasil Pengujian basah ...................................................................... 18
Gambar 6. 1 Hasil Praktikum Berat Jenis Pasir .................................................... 22
Gambar 7. 1 Hasil Pengujian Modulus Halus Butiran Pasir ................................. 28
Gambar 8. 1 Hasil Pemeriksaan Modulus Halus Butiran Kerikil ......................... 34
Gambar 14. 1 tipe keruntuhan slump .................................................................... 67
Gambar 14. 2 Membuat Benda uji slump ............................................................. 69
Gambar 14. 3 Mengukur nilai slump .................................................................... 70
Gambar 15. 1 Pembuatan silinder beton ............................................................... 76
Gambar 18. 1 Mengukur benda uji ....................................................................... 94
Gambar 19. 1 Proses pengujian keausan kerikil ................................................. 100
Gambar 19. 2 Menimbang benda uji ................................................................... 100
xviii
BAB 1
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN KADAR AIR KAYU
BAB 1
1.1 PENDAHULUAN
Pemeriksaan berat jenis dan kadar air kayu merupakan hal yang paling
penting untuk mengetahui kelas kuat kayu dan kondisi kayu sudah kering udara
atau belum.
1.2 TUJUAN
Tujuan pemeriksaan ini untuk mengetahui cara memeriksa berat jenis dan
kadar air kayu, yang biasa dipakai untuk mengetahui kadar air kayu masih basah
atau sudah kering.
1.3 LANDASAN TEORI

Kadar air dalam kayu sangat mempengaruhi kekuatan kayu dalam menopang
beban. Apabila kayu tersebut memiliki kadar air yang sedikit, maka kayu tersebut
akan memiliki kekuatan yang besar. Untuk itu agar kayu kuat dan awet kayu
tersebut harus dikeringkan terlebih dahulu. Tujuan lainnya kayu dikeringkan agar
regangan yang terjadi pada kayu tidak terlalu besar (PKKI, 1961). Menurut PPKI
ada 4 jenis kadar air pada kayu yaitu:
a. Kadar air kering oven, dimana kadar airnya 0%
b. Kadar air kayu kering udara < 24%
c. Kadar air kayu jenuh serat berkisar antara 24-30%
d. Kadar air kayu basah berkisar antara 20-400%
e. Untuk menentukan kadar air kayu dapat digunakan rumus sebagai berikut:
B1−B2
ω= 𝐵2
x 100%
Dimana:
B1= Berat awal (gr)
B2= Berat kering oven (gr)
Pengujian kekerasan pada kayu berdasarkan sumber PKKI 1961, ASTM D
143-52 (Reapproved 1978), book of ASTM Standard 1982, Pedoman pengujian
LAPORAN PRATIKUM TEKNOLOGI BAHAN | 9D 1

sifat fisik dan mekanik kayu, Publikasi khusus LPHH Bogor, 1974, Job Sheet Uji
Bahan. Berat jenis merupakan perbandingan antara kerapatan kayu tersebut dengan
kerapatan air pada suhu 4°C, dimana pada suhu standar tersebut kerapatan air
sebesar 1 gr atau cm3 (Haygreen etal.2003). Dalam penggunaannya kayu harus
diperhatikan kekuatannya agar sesuai penggunaannya.
Kekuatan kayu tersebut diklasifikasikan agar dapat digunakan secara tepat
sesuai dengan kegunaannya dalam konstruksi. Kekerasan kayu berbanding lurus
dengan kepadatannya, semakin keras kayu tersebut makin padat pula kayu tersebut.
Sehingga kekuatan kayu tersebut makin besar untuk menopang beban. Kelas kayu
di bagi menjadi 5 yaitu:
a. Kayu kelas I digunakan untuk keperluan konstruksi besar, tidak terlindungi
dan bersentuhan langsung dengan tanah yang lembab. Yang termasuk kayu
tingkat I antara lain kayu jati, kayu merbau, kayu bengkirai belian dan kayu
resak.
b. Kayu kelas II digunakan untuk keperluan konstruksi berat, tidak terlindungi
dan blangsung ersentuhan dengan tanah yang lembab. Yang termasuk kayu
tingkat II yaitu kayu rasamala, kayu merawan, kayu jati, dan lain-lain.
c. Kayu kelas III digunakan untuk keperluan konstruksi berat yang terlindungi.
Yang termasuk kayu tingkat III antara lain kayu puspa, kayu kamper, dan
kayu kruing.
d. Kayu kelas IV digunakan untuk konstruksi ringan yang terlindungi, antara
lain kayu meranti, kayu suren, dan lain-lain.
e. Kayu kelas V digunakan untuk keperluan pekerjaan sementara.
Tabel 1. 1 Tabel Berat Jenis dan Kadar Air Kayu
Kelas Kekuatan lentur Kekuatan tekan

Bj kering udara
kuat mutlak (Mpa) mutlak (Mpa)
I >0,9 >110 >65
II 0,9 – 0,6 110 – 72,5 65 – 42,5
III 0,6 – 0,4 72,5 – 50 42,5 – 30
IV 0,4 – 0,3 50 – 36 30 – 21,5
V <0,3 <36 <21,5
(Sumber: PKKI, 1961)
Rumus berat jenis berdasarkan ukuran dimensi:

B2
BJ = V
Dimana:
B=Berat kering udara
V=P x L x t (cm3)
1.4 BENDA UJI

Benda uji berupa balok kayu dengan ukuran penampang 50 x 50 x 50 mm.
1.5 PERALATAN
a. Gergaji
b. Timbangan
c. Kaliper
d. Tungku pengering (oven)
1.6 PELAKSANAAN
a. Menyiapkan jenis dan berat benda uji yang diperiksa.
b. Menimbang benda uji.
c. Mengukur dimensi benda uji.
d. Memasukkan benda uji ke dalam tungku pengering (oven) dengan suhu
105°C selama 2-3 hari sampai beratnya tetap.
e. Mengeluarkan benda uji setelah 24 jam proses pengeringan, kemudian
mendinginkan terlebih dahulu.
f. Menimbang kembali benda uji.
g. Mengukur kembali dimensi benda uji (benda uji yang telah melalui
proses pengeringan dalam tungku pengering).
1.7 HASIL PENGAMATAN

1. Jenis kayu = Bengkirai
2. Ukuran kayu
a. Panjang = 5,13 cm
b. Lebar = 5,01 cm
c. Tinggi = 5,13 cm

3. Berat kayu semula (B₁) = 69,20 gram
4. Berat kayu kering tungku (B₂) = 63,00 gram
1.8 ANALISIS PERHITUNGAN

1. Volume kayu semula (V₁) =pxlxt
= 5,13 x 5,01 x 5,13
= 131,85 cm3
B₂
2. Berat jenis kayu = ( V₁ )
63
= ( 131,846 )
= 0,48 gr/cm3
B1
3. Bobot isi = ( V1 )
69,2
=( )
131,846
= 0,53 gr/cm3
B₁−B₂
4. Kadar air kayu semula =( ) x 100%
B₂
69,2− 63
=( ) x 100%
63
= 9,84%
1.9 PEMBAHASAN
Pemeriksaan berat jenis dan kadar air kayu yang dilakukan dengan
menggunakan sample sebuah kayu dengan ukuran 5,13 cm x 5,01 cm x 5,13 cm,
dimana kayu yang kami gunakan adalah kayu bengkirai. Dalam pengujian ini kayu
tersebut dicari berat jenisnya dan kadar airnya dengan cara menimbang berat kering
dan berat semulanya serta mengukur volume.
Berdasarkan praktikum pengujian kadar air dan berat jenis kayu yang
dilakukan didapatkan hasil data:
Berat jenis kayu : 0,48 gr/cm3
Kadar air kayu : 9,84%
Bobot isi : 0,53 gr/cm3

Pada PUBI 1982 pasal 37 tabel 1.1, kelas kuat kayu dibagi menjadi 5 menurut
berat jenisnya. Dari hasil praktikum didapat berat jenis kayu mahoni 0,48 gr/cm3,
maka kayu mahoni termasuk kelas III Sedangkan, menurut PUBI pasal 37 batas
basah dan batas kering kayu sebesar 20%. Di mana kadar air kayu yang didapat dari
praktikum sebesar 9,84% yang berarti kayu tersebut masuk ke dalam kayu kering
udara.
Gambar 1. 1 Hasil Pemeriksaan dan Kadar Air Kayu

(Sumber: Hasil Pemeriksaan Praktikum Kelompok 9D, 2023)
1.10 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil percobaan berat jenis dan kadar air kayu, maka didapatkan
berat jenis kayu adalah 0,48 gr/cm3. Menurut tabel 1.1 berat jenis kayu ini 0,60-
0,40 termasuk dalam kelas kuat III. Dan memiliki Kadar air 9,84%. Menurut PUBI
1982 kayu ini termasuk dalam kayu kering udara karena batas kering dan batas
basah kayu adalah sebesar 20%. Sedangkan bobot isinya memiliki berat 0,53
gr/cm3.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3) (4)
Keterangan:
1. Gergaji kayu berfungsi untuk memotong kayu.
2. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram diperlukan untuk menimbang benda
uji.
3. Kaliper (jangka sorong) berfungsi untuk mengukur benda uji.
4. Tungku pengering (oven) dilengkapi dengan pengatur suhu untuk dapat
memelihara keseragaman temperature 110˚C ± 5˚C.
GAMBAR PELAKSANAAN
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN KADARAIR KAYU
(1) (2)
(3)
Keterangan:
1. Menimbang benda uji.
2. Mengukur dimensi benda uji.
3. Menimbang kembali benda uji, setelah dioven dan didinginkan.
BAB 2
PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR DALAM PASIR
(Cara Volume Endapan Ekivalen)
BAB 2
2.1 PENDAHULUAN
Pasir adalah butiran-butiran mineral yang lolos ayakan 4,8 mm dan tertinggal
diatas ayakan 0,075 mm. Pada pasir terdapat kandungan-kandungan mineral yang
lain seperti tanah dan silt. Pasir yang digunakan untuk bahan bangunan harus
memenuhi syarat yang telah ditentukan dalam PUBI-1982. Pasir yang dapat
digunakan sebagai bahan bangunan, jika kandungan lumpur di dalamnya tidak lebih
dari 5%. Dengan cara endapan ekivalen, kadar lumpur dalam pasir yang dinyatakan
dalam persen (%) dan dapat diketahui dengan cepat.
2.2 TUJUAN
Tujuan pemeriksaan pasir dengan cara volume endapan ekivalen bertujuan
untuk mengetahui besarnya kadar lumpur dalam pasir tersebut.
2.3 LANDASAN TEORI

Lumpur dan tanah liat adalah jenis agregat dengan kekuatan yang rendah,
semakin banyak kandungan dalam campuran beton maupun dalam campuran
mortar maka kekuatan konstruksi akan semakin kecil. Pasir yang digunakan untuk
bahan bangunan harus memenuhi syarat yang telah ditentukan (PUBI-1982).
Pasir dapat digunakan sebagai bahan bangunan, jika kandungan lumpur
didalamnya tidak lebih dari 5%, jika kadar lumpur melebihi 5% maka agregat halus
harus dicuci terlebih dahulu. Apabila kandungan lumpur lebih dari atau sama
dengan 5% maka ikatannya kurang sempurna sehingga akan mengurangi kualitas
adukan beton. Hal ini karena agregat mengandung lumpur, lapisan agregat yang
lunak dan longgar dapat menghilangkan lumpur dengan cara pencucian, sedangkan
zat kimiawi akan merekat kuat tidak berpengaruh pada kualitas campuran beton
tersebut.

2.4 BENDA UJI
a. Menyiapkan pasir sebanyak 450 cc.
b. Air bersih (sesuai dengan kebutuhan).
2.5 PERALATAN
a. Gelas ukur tak berwarna (transparan) dengan ukuran 1000 cc.
b. Penutup gelas ukur.
2.6 PELAKSANAAN
a. Mengisi gelas ukur dengan pasir yang telah disediakan terlebih dahulu
sampai 450 cc, kemudian tambahkan air sehingga mencapai 900 cc.
b. Menutup gelas sampai benar-benar rapat ukur kemudian dikocok-kocok
sebanyak kurang lebih 60 kali.
c. Mendiamkan selama kurang lebih 1 jam.
d. Memeriksa kemudian catat tinggi endapan lumpur yang berada diatas
pasir (berapa cc ketebalannya).
2.7 HASIL PRATIKUM

Pasir asal = Merapi
Volume pasir semula (Vp) = 450 cc
Volume endapan lumpur sekitar (VL) = 20 cc
2.8 ANALISA HITUNGAN

Adapun hasil pratikum pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir sebagai
berikut:
VL
Kandungan dalam pasir = Vp X 100%
20
= 450 X 100%
= 4,44 %
Keterangan:
VL = Volume endapan lumpur sekitar
Vp = Volume pasir semula

2.9 PEMBAHASAN
Pasir yang digunakan dalam pembuatan beton tidak boleh mengandung zat-
zat organik yang dapat mengurangi mutu beton. Berdasarkan PUBI 1982 pasal 11,
dijelaskan bahwa pasir atau agregat tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%
dari berat keringnya. Berdasarkan hasil percobaan pemeriksaan kandungan lumpur
dalam pasir didapatkan hasil lumpur sebanyak 4,44%, jadi pasir yang digunakan
dalam percobaan ini memenuhi persyaratan PUBI pasal 11 dan baik digunakan
dalam campuran beton.
Gambar 2. 1 Kandungan lumpur dalam pasir

(Sumber: Hasil Praktikum Kelompok 9D, 2023)
2.10 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil percobaan pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir
didapatkan hasil lumpur sebanyak 4,44%, jadi pasir yang dipakai dalam percobaan
tersebut baik digunakan dalam pembuatan beton, karena memenuhi persyaratan
PUBI pasal 11 dikatakan bahwa pasir atau agregat tidak boleh mengandung lumpur
lebih dari 5% terhadap berat keringnya.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(Cara Volume Endapan Ekuivalen)
(1) (2)
Keterangan:
1. Gelas ukur tak berwarna (transparan) dengan ukuran 1000 cc berfungsi untuk
mengisi benda uji pasir dan air.
2. Penutup gelas ukur berfungsi agar benda uji pada gelas ukur tidak tumpah saat
dikocok.
GAMBAR PELAKSANAAN
PEMERIKSAAN KANDUNGAN DALAM PASIR
(1) (2)
(3)
Keterangan:
1. Mengisi gelas ukur dengan pasir yang telah disediakan terlebih dahulu sampai
450 cc, kemudian tambahkan air sehingga mencapai 900 cc.
2. Menutup gelas sampai benar-benar rapat ukur kemudian dikocok-kocok
sebanyak kurang lebih 60 kali.
3. Mendiamkan selama kurang lebih 1 jam. Memeriksa kemudian catat tinggi
endapan lumpur yang berada diatas pasir (berapa cc ketebalannya).
4.
BAB 3
(Cara Ayakan Nomer 200)
BAB 3
(Cara Ayakan Nomer 200)
3.1 PENDAHULUAN
Pasir adalah butiran-butiran mineral yang lolos ayakan 4,8 mm dan tertinggal
diatas ayakan 0,075 mm. Di dalam pasir juga masih terdapat kandungan-kandungan
mineral yang lain seperti tanah dan silt. Pasir yang digunakan untuk bahan
bangunan harus memenuhi syarat yang telah ditentukan dalam PUBI-1982. Pasir
yang dapat digunakan sebagai bahan bangunan, jika kandungan lumpur di
dalamnya tidak lebih dari 5%. Dengan cara endapan ekivalen, kadar lumpur dalam
pasir yang dinyatakan dalam persen (%) dapat diketahui secara cepat.
3.2 TUJUAN
Pemeriksaan pasir dengan cara ayakan nomor 200 bertujuan untuk
mengetahui besarnya kadar lumpur (tanah liat dan silt) dalam pasir tersebut.
3.3 LANDASAN TEORI

Menurut Antono (1993), pasir sebagai agregat halus merupakan batuan
berukuran kecil, yang ukuran butirnya < 5mm. Pasir dapat berupa pasir alam
sebagai hasil desintegrasi alami dari batu-batuan, atau berupa pasir pecahan batu.
Menurut SK SNI 04-1989-F, Pasir yang digunakan untuk bahan bangunan harus
memenuhi syarat yang telah ditentukan dalam PUBI-1982. Pasir dapat digunakan
sebagai bahan bangunan, jika kandungan lumpur didalamnya tidak lebih dari 5%,
jika kadar lumpur melebihi 5% maka agregat halus harus dicuci terlebih dahulu.
Dan apabila kandungan lumpur lebih dari atau sama dengan 5% maka ikatannya
kurang sempurna sehingga akan mengurangi kualitas adukan beton. Hal ini karena
agregat mengandung lumpur, lapisan agregat yang lunak dan longgar dapat
menghilangkan lumpur dengan cara pencucian, sedangkan yang berisi zat kimiawi
akan merekat kuat tidak berpengaruh pada kualitas campuran beton tersebut.

3.4 BENDA UJI
a. Pasir lolos ayakan 4,8 mm seberat 500gr
b. Air bersih (sesuai dengan kebutuhan)
3.5 PERALATAN
a. Ayakan nomor 200
b. Ayakan 4,8 mm
c. Nampan pencuci
d. Tungku pengering (oven)
e. Timbangan dengan ketelitian 0,1%
3.6 PELAKSANAAN
a. Mengambil pasir kering tungku yang lewat ayakan 4,8 mm seberat 500
gram (B1).
b. Memasukan pasir tersebut kedalam nampan pencuci dan tambahkan air
secukupnya sampai semuanya terendam.
c. Mengoncang-goncangkan nampan, kemudian tuangkan air cucian
kedalam ayakan no 200 (butir-butir besar dijaga jangan sampai masuk
kedalam ayakan supaya tidak merusak ayakan).
d. Mengulangi langkah ke 3 sampai cucian tampak bersih.
e. Memasukan kembali butir-butir pasir yang tersisa di ayakan nomer 200
ke dalam nampan, kemudian masukan kedalam tungku untuk
dikeringkan kembali.
f. Menimbang kembali pasir setelah kering tungku (B2).

a. Benda Uji :
1. Asal pasir : Merapi
2. Berat pasir semula (B₁) : 500 gr
3. Berat pasir setelah percobaan (B₂) : 489,90 gr

Gambar 3. 1Hasil Pemeriksaan Kandungan Lumpur Dalam Pasir (Cara Ayakan
Nomer 200)
(Sumber: Hasil Praktikum Teknologi Bahan Kelompok 9D, 2023)

B1−B2
Kandungan lumpur = x 100%
B1
500−489,9
= x 100%
500.
= 2,02%
3.9 PEMBAHASAN
Pengujian pemeriksaan kandungan lumpur menggunakan ayakan 200
bertujuan untuk mengetahui kadar kandungan lumpur pada pasir yang digunakan
untuk adukan beton.
Hasil dari pengujian kandungan lumpur dalam pasir dengan cara ayakan
Nomor 200 benda uji pasir mengandung 2,02 % kandungan lumpur. Menurut PUBI
1982 pasal 11, batas lumpur yang ada di pasir maksimal 5%. Maka dalam hal ini
pasir yang digunakan cukup baik untuk dimanfaatkan sebagai bahan bangunan.
3.10 KESIMPULAN
Berdasarkan data praktikum diperoleh kandungan lumpur dalam pasir sebesar
2,02%, menurut PUBI 1982 Pasal 11, maka pasir ini dapat digunakan untuk bahan
bangunan karena kandungan lumpurnya tidak melebihi batas persentase dari yaitu
5%.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(Cara Ayakan No 200)
(1) (2)
(3) (4)
Keterangan:
1. Ayakan nomor 200 untuk menyaring benda uji saat proses pencucian.
2. Nampan pencuci sebagai tempat / wadah untuk mencuci benda uji.
3. Tungku pengering (oven) dilengkapi dengan pengatur suhu untuk dapat
memelihara keseragaman temperatur 110 ± 5℃.
4. Timbangan dengan ketelitian 0,1% untuk menimbang benda uji
GAMBAR PELAKSANAAN
(Cara Ayakan Nomer 200).
(1) (2)
(3) (4)
Keterangan:
1. Mengambil pasir kering tungku yang lewat ayakan 4,8 mm seberat 500 gram
(B1) memasukkan pasir tersebut ke dalam nampan pencuci dan menambahkan
air secukupnya sampai semuanya terendam.
2. Mengoncang-goncangkan nampan, kemudian menuang air cucian kedalam
ayakan nomor 200 (menjaga butir-butir besar jangan sampai memasuki
kedalam ayakan supaya tidak merusak ayakan). Mengulangi langkah ini
sampai cucian tampak bersih.
3. Memasukkan kembali butir-butir pasir yang tersisa di ayakan nomor 200 ke
dalam nampan, kemudian memasukkan kedalam tungku untuk dikeringkan
kembali.
4. Menimbang kembali pasir setelah kering tungku (B2).
BAB 4
PEMERIKSAAN ZAT ORGANIS DALAM PASIR
BAB 4
4.1 PENDAHULUAN
Pemeriksaan ini merupakan cara untuk mengetahui adanya kotoran organis
yang melekat pada pasir alam, yang akan mempengaruhi mutu mortar atau beton
yang dibuat. Warna gelap yang terjadi pada pemeriksaan ini tidak dapat digunakan
sebagai tilak ukur apakah pasir tersebut dapat digunakan dalam adukan, karena
warna gelap tersebut bisa berasal dari arang atau mangaan yang terkandung dalam
pasir tersebut.
4.2 TUJUAN
Pada prinsipnya pemeriksaan ini dapat digunakan untuk menentukan apakah
perlu diadakan pemeriksaan lebih lanjut atau tidak, misalnya unutuk pemeriksaan
keawetan dan kekuatan beton yang dibuat dengan menggunakan pasir tersebut.
4.3 LANDASAN TEORI

Zat organis adalah golongan besar senyawa kimia yang molekulnya
mengandung karbon, kecuali karbida, karbonat, dan oksida karbon. Dengan
menggunakan tintometer kita bisa menentukan kandungan zat organis yang ada
dalam pasir tersebut dan menentukan pasir tersebut apakah baik atau tidak
digunakan sebagai campuran adukan beton. Syarat yang perlu diperhatikan dalam
pengujian kandungan zat organis dalam pasir adalah dengan cara membandingkan
warna pasir yang di uji dengan warna yang ada pada tintometer, semakin muda
warnanya maka semakin kecil kandungan zat organis yang terkandung dalam pasir
tersebut. Pada umunya beton tidak tahan terhadap serangan kimia. Bahan-bahan
kimia pada dasarnya bereaksi dengan komponen-komponen tertentu dari pasta
semen yang telah mengeras. Jadi menggunakan pasir dengan nilai zat organis yang
kecil adalah salah satu cara meminimalisir terjadinya kerusakan dalam beton ketika
sudah kering.

4.4 BENDA UJI
Pasir dengan volume 130 ml.
4.5 PERALATAN
a. Gelas ukur dengan volume 500ml yang tidak berwarna dan mempunyai
tutup dari karet atau yang lain serta tidak larut dalam larutan NaOH 3%.
b. Warna standar (Tintometer)
c. Larutan NaOH 3%. Larutan ini dibuat dengan melarutkan 3 bagian berat
NaOH dalam 97 bagian berat air suling.
d. Plastik atau karet untuk menutup gelas ukur.
4.6 PELAKSANAAN
a. Memasukan benda uji (pasir) kedalam gelas ukur.
b. Menambahkan larutan NaOH 3% sehingga setelah dikocok isi gelas ukur
harus mencapai 200 ml. (Kocoklah kuat-kuat sampai betul-betul teraduk
secara merata).
c. Kemudian mendiamkan selama 24 jam dan setelah itu bandingkan warna
cairan diatas endapan pasir dengan warna standar (Tintometer).
4.7 HASIL PRATIKUM

Pasir asal = Merapi
Warna larutan NaOH 3% diatas pasir = Lebih muda
4.8 PEMBAHASAN
Dari hasil pengujian zat organis dalam pasir setelah didiamkan selama 24 jam,
warna air yang bercampur dengan larutan NaOH 3%, menunjukkan perubahan
warna menjadi lebih muda dari warna standar. Hal ini berarti hasil dari sampel pasir
yang diuji memenuhi syarat untuk digunakan sebagai bahan bangunan, karena zat
organis yang terkandung dalam sampel lebih rendah dari standar yang telah di
tetepkan.
Zat organis sendiri merupakan senyawa yang dapat menyebabkan korosi pada
besi. Jika di pakai dalam pebuatan beton maka beton akan mengalami korosi.

Menurut PUBI 1982 pasal 11, persyaratan dari pasir yang digunakan dalam
pembuatan beton adalah pasir yang tidak boleh mengandung zat-zat organis yang
dapat mempengaruhi mutu beton itu sendiri. Untuk itu, jika direndam dalam larutan
3% NaOH cairan di atas endapan tidak boleh lebih tua/gelap dari warna standar
pembandingnya.
4.9 KESIMPULAN
Dari hasil pengujian tersebut dapat disimpulkan bahwa warna mengalami
perubahan menjadi lebih muda dari warna standar atau warna pembandingnya. Hal
ini dapat diartikan bahwa tidak terdapat lebih banyak zat organis yang terkandung
di dalam sampel uji. Berdasarkan hasil pratikum ini dinyatakan bahwa sampel
memenuhi syarat PUBI 1982 pasal 11 dan dapat digunakan sebagai bahan campuran
beton.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3) (4)
(5)
Keterangan:
1. Gelas ukur yang tidak berwarna dan tidak larut dalam larutan NaOH 3% untuk
mengisi benda uji berupa pasir.
2. Warna standar (Tinti meter) sebagai pembanding warna hasil dari benda uji
yang telah diuji dengan warna standar.
3. Larutan NaOH 3% untuk dicampurkan dengan pasir. Larutan ini dibuat dengan
melarutkan 3 bagian berat NaOH dalam 97 bagian berat air suling.
4. Plastik dan karet untuk menutup gelas ukur.
5. Sekop untuk memasukkan pasir ke gelas ukur.
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
(3)
Keterangan:
1. Memasukan benda uji (pasir) kedalam gelas ukur.
2. Menambahkan larutan NaOH 3% sehingga setelah dikocok isi gelas ukur harus
mencapai 200 ml. (Kocoklah kuat-kuat sampai betul-betul teraduk secara
merata).
3. Kemudian mendiamkan selama 24 jam dan setelah itu bandingkan warna
cairan diatas endapan pasir dengan warna standar (Tinto meter).
BAB 5
PEMERIKSAAN SSD PASIR
BAB 5
5.1 PENDAHULUAN
Pasir merupakan bahan pengisi dalam beton, sehingga harus diperiksa dengan
SSD test. Dengan meneliti SSD ini diharapkan bisa mendapatkan pasir yang tepat
untuk campuran adukan beton, yang terkait dengan seberapa banyak atau seberapa
sedikitnya air yang dikandung oleh pasir tersebut.
5.2 TUJUAN
Mengetahui pasir uji termasuk dalam jenis SSD kering, basah, atau ideal.
5.3 LANDASAN TEORI

Pasir beton adalah butiran-butiran mineral keras yang bentuknya mendekati
bulat dan ukuran butirannya sebagian besar terletak antara 0,007-5 mm, dan kadar
bagian yang ukurannya lebih dari 0,063 mm tidak lebih dari 5%. (PUBI-1982 Pasal
11).
Menurut Muhtarom Riyadi dan Amalia (2005), Kadar air agregat adalah
banyaknya air yang terkandung dalam agregat. Ada 4 jenis kadar air dalam agregat,
yaitu: (1) Kadar air kering tungku, yaitu agregat yang benar-benar kering tanpa air.
(2) Kadar air kering udara, yaitu kondisi agregat yang permukaannya kering tetapi
mengandung sedikit air dalam porinya sehingga masih dapat menyerap air. (3)
Jenuh kering permukaan (Saturated Surface Dry = SSD), di mana agregat yang
pada permukaannya tidak terdapat air tetapi di dalam butirannya sudah jenuh air.
Pada kondisi ini air yang terdapat dalam agregat tidak menambah atau mengurangi
jumlah air yang terdapat dalam adukan beton. (4) Kondisi basah, yaitu kondisi di
mana di dalam butiran maupun permukaan agregat banyak mengandung air
sehingga akan menyebabkan penambahan jumlah air pada adukan beton.

Gambar 5. 1 Kondisi Agregat
(Sumber: Teknologi Bahan 1, 2005)
5.4 BENDA UJI

Pasir berdiameter antara 0,15 mm – 5 mm.
5.5 PERALATAN
a. Kaliper (jangka sorong).
b. Corong uji SSD pasir.
c. Tongkat pemadat.
5.6 PELAKSANAAN
a. Menempatkan cetakan pada permukaan yang rata dan kering.
b. Mengisi corong cetakan dalam 3 lapisan, masing-masing sekitar 1/3 dari
volume corong.
c. Masukkan 1/3 lapisan pertama ke dalam corong dan tusuk dengan batang
baja bulat berdiameter 16 mm, panjang 60 cm. Selesaikan tahapan
penusukan sebanyak 25 kali.
d. Penusukan harus merata sampai ke permukaan dan tidak menembus
lapisan sebelumnya.
e. Ketika lapisan pasir terakhir telah selesai proses penusukan, kemudian
ratakan permukaan sehingga permukaannya rata dengan bagian atas
cetakan (corong uji SSD pasir).
f. Tunggu sekitar 30 detik, lalu tarik cetakan secara perlahan dan hati-hati
hingga benar-benar vertikal ke atas.
g. Kriteria benda uji ditunjukkan pada gambar berikut:

`
(1) (2)
(3) (4)
Gambar 5. 2 Kriteria benda uji

(Sumber: Modul Teknologi Bahan, 2019)
Keterangan gambar:
a. Corong uji SSD pasir
b. Pasir Basah
c. Pasir Kering
d. Pasir SSD (kondisi ideal)
5.7 ANALISIS PENGAMATAN

a. Benda Uji
1. Pasir asal : Merapi
b. Alat
Corong kerucut :
1. Diameter dasar = 9,00 cm
2. Diameter atas = 3,80 cm
3. Tinggi = 7,70 cm
c. Kondisi pasir : Kondisi basah

Sketsa bentuk benda uji setelah selesai pengujian
Gambar 5. 3 kriteria benda uji

(Sumber: Modul Teknologi Bahan, 2019)
5.8 PEMBAHASAN
Dari praktikum yang telah dilakukan, didapat hasil benda uji pasir dalam
kondisi benda uji pasir tersebut adalah basah. Kondisi ini adalah kondisi dimana
didalam butiran maupun permukaan agregat banyak mengandung air sehingga akan
menyebabkan pengurangan jumlah air pada adukan beton.
Gambar 5. 4 Hasil Pengujian basah

5.9 KESIMPULAN
Dari hasil percobaan didapat pasir dalam kondisi basah sehingga solusi yang
perlu dilakukan adalah mengurangi kadar air dalam pasir atau dengan cara
dikeringkan.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3)
Keterangan :
1. Kaliper (jangka sorong).
2. Corong uji SSD pasir.
3. Tongkat pemadat.
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
(3) (4)
(5)
Keterangan :
1. Meletakkan corong cetakan diatas permukaan yang rata dan kering dan
mengukur dimensi corong.
2. Mengisi corong cetakan dalam 3 lapis, masing-masing sekitar 1/3 bagian
volume corong.
3. Memasukkan 1/3 lapis pertama kedalam corong kemudian menusuk dengan
menggunakan batang baja diameter 16 mm, Panjang 60 cm, dan berujung bulat.
Melakukan langkah penusukan sebanyak 25 kali. Penusukan harus merata
selebar permukaan dan tidak boleh sampai masuk ke dalam lapisan
sebelumnya.
4. Meratakan permukaannya sehingga rata dengan sisi atas cetakan (corong uji
SSD pasir).
5. Menunggu sekitar 30 detik, kemudian menarik corong cetakan keatas secara
perlahan-lahan dan hati-hati sehingga benar-benar tegak ke atas.
BAB 6
PEMERIKSAAN BERAT JENIS PASIR
BAB 6
6.1. PENDAHULUAN
Pemeriksaan berat jenis dan SSD pasir merupakan hal yang penting dilakukan
untuk mengetahui apakah pasir tersebut telah memenuhi syarat atau belum sebagai
bahan untuk campuran adukan beton.
6.2. TUJUAN
Dalam pengujian ini bertujuan untuk mengetahui cara memeriksa berat jenis
maupun SSD pasir.
6.3. LANDASAN TEORI

Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai pengisi dalam
campuran beton atau mortar. Agregat menempati sekitar 70% dari volume beton
atau mortar. Oleh karena itu, sifat agregat sangat mempengaruhi sifat beton yang
dihasilkan. (Muhtarom Riyadi dan Amalia, Teknologi Material 1, 2005).
Pasir beton adalah butiran mineral keras hampir bulat yang ukuran butirannya
terutama berkisar antara 0,007-5 mm dan kandungan partikel yang lebih besar dari
0,063 mm dan 5%. (PUBI-1982 Pasal 11).
Berat volume agregat adalah massa agregat per satuan volume dalam jumlah
besar, dimana volume tersebut meliputi volume partikel itu sendiri dan volume
ruang kosong/rongga antar partikel. Volume pasir adalah volume wadah, berat jenis
digunakan untuk menentukan volume yang diisi agregat. Berat jenis agregat pada
akhirnya menentukan berat jenis beton, sehingga secara langsung menentukan
jumlah agregat yang tercampur ke dalam campuran beton. Pemeriksaan berat jenis
dan SSD pasir penting dilakukan untuk mengetahui apakah pasir memenuhi
persyaratan bahan campuran beton atau tidak. (misalnya, dalam Peraturan Umum
Bahan Bangunan Indonesia (PUBI), 1982 Pasir Beton Pasal 11 Syarat berat jenis
pasir yang baik adalah 2,4-2,9”. (Anonim, 2018).

6.4. BENDA UJI
Benda uji yang digunakan berupa pasir SSD seberat 500 gram.
6.5. PERALATAN
a. Tabung ukur (Volumetric flush) 1000 ml.
b. Tungku pengering (oven).
c. Timbangan.
d. Loyang.
6.6. PELAKSANAAN
a. Mengisi tabung ukur dengan air pengering line akhir tabung ukur
(Volumetric flush).
b. Menimbang, kemudian mengeluarkan air yang telah ditimbang.
c. Menyiapkan pasir SSD sebanyak 500 gr.
d. Masukan pasir SSD ke dalam tabung ukur dan usahakan jangan sampai
tumpah karena dapat mempengaruhi hasil pengujian.
e. Setelah itu, masukan air sampai line akhir tabung ukur.
f. Menggoyang-goyangkan sampai udara terlihat keluar.
g. Kemudian langkah selanjutnya memberi air sampai line akhir tabung
ukur.
h. Mengeluarkan air dari tabung ukur
i. Terakhir mengeluarkan pasir dari tabung ukur dan mengeringkanya
selama 36 jam.
6.7. HASIL PRAKTIKUM
a. Berat pasir + tabung ukur + air (A) = 1988 gr
b. Berat pasir SSD (B) = 500 gr
c. Berat tabung ukur + air (C) = 1692,80 gr
d. Berat pasir kering tungku (D) = 479,20 gr
6.8. ANALISIS PERHITUNGAN

𝐷
a. Berat jenis kering tungku = [((𝐶+𝐵)−𝐴)]

479,2
=[((1692,8+500)−1988)]
= 2,34 gr
𝐵
b. Berat jenis pasir SSD kering tungku = [((𝐶+𝐵)−𝐴)]
500
=[((1692,8+500)−1988)]
= 2,44 gr
𝐵−𝐷
c. Presentase penyerapan air = x 100%
𝐷
500−479,2
= x100%
479,2
= 4,34%
6.9. PEMBAHASAN
Pemeriksaan berat jenis dan SSD pasir yang dilakukan dengan cara
membandingkan antara massa pasir asli dengan massa air murni.
Setelah melakukan pegujian berat jenis pasir maka didapatkan hasil analisis
hitungan sebagai berikut:
1. Berat jenis kering tungku : 2,34 gr
2. Berat jenis pasir SSD kering tungku : 2,44 gr
3. Presentase penyerapan air : 4,34 %
Berdasarkan data tersebut maka dapat dikatakan bahwa pengujian berat jenis
pasir yang kami lakukan menunjukkan hasil sebesar 2,441 gr sehingga pasir
tersebut termasuk dalam kondisi baik karena menurut (PUBI), 1982 Pasal 11 Pasir
Beton “Syarat berat jenis pasir yang baik adalah 2,4-2,9”.

Gambar 6. 1 Hasil Praktikum Berat Jenis Pasir
6.10. KESIMPULAN
Dari hasil praktikum pengujian berat jenis pasir didapatkan hasil akhir
sebagai berikut. Berat jenis kering tungku 2,34 gr berat jenis pasir SSD kering
tungku 2,44 gr dan presentase penyerapan air 4,34 %. Menurut berat jenis dan SSD
pasir, benda uji memenuhi syarat untuk digunakan sebagai bahan konstruksi.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3) (4)
Keterangan:
1. Tabung ukur (Volumetric Flush) 1000 ml.
2. Tungku pengering.
3. Timbangan dengan ketelitian 0,1% untuk menimbang benda uji.
4. Loyang berfungsi sebagai wadah untuk mencuci benda uji.
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
(3) (4)
(5) (6)
Keterangan:
1. Mengisi tabung ukur air sampai line akhir tabung ukur (Volumetric Flush) 1000
ml.
2. Menimbang, kemudian mengeluarkan air.
3. Menyediakan pasir SSD sebanyak 500 gr.
4. Memasukkan pasir SSD kedalam tabung ukur dan jangan sampai tumpah.
5. Setelah itu memasukkan air sampai line akhir tabung ukur. Kemudaian,
menggoyanggoyang sampai udara nampak keluar.
6. Mengeluarkan air dari tabung ukur. Kemudian, mengeluarkan pasir dari tabung
ukur dan mengeringkan selama 36 jam.
BAB 7
PEMERIKSAAN MODULUS HALUS BUTIRAN PASIR
BAB 7
7.1 PENDAHULUAN
Pemeriksaan ini adalah salah satu cara untuk mengetahui nilai kehalusan dan
kekasaran suatu agregat. Kehalusan atau kekasaran dapat mempengaruhi kelecakan
dari mortar beton, apabila agregat halus yang terdapat dalam mortar terlalu banyak
akan menyebabkan lapisan tipis dari agregat halus dan semen akan naik ke atas.
Kelecakan merupakan tingkat kemudahan campuran beton untuk diaduk, diangkut,
dituang, dan dipadatkan.
7.2 TUJUAN
Pengujian atau pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui nilai kehalusan
atau kekasaran butiran pasir.
7.3 LANDASAN TEORI

Berdasarkan SNI No. 1737-1989-F, Agregat adalah kumpulan hasil alam atau
buatan yang terbuat dari batu pecah, kerikil, pasir, atau mineral lainnya.
Ukuran agregat halus terbesar yaitu 4,8 mm merupakan pasir alam yang
terbentuk dari disintegrasi alami batuan atau pasir yang dihasilkan oleh industri
pemecah batu. (Eka Sulianti dkk, 2018).
Modulus kehalusan butir (disebut juga angka kehalusan) adalah penjumlahan
dari persentase yang masih ada pada masing-masing ayakan secara seri dimana
ukuran lubangnya digandakan, dimulai dari ayakan dengan ukuran lubang 0,15 mm
dan dibagi dengan 100. Ukuran butir agregat (atau derajat kekasaran) ditentukan
oleh modulus kehalusan butir (MHB). MHB pasir berkisar antara 1,50 hingga 3,8,
sedangkan MHB kerikil berkisar antara 5,0 hingga 8,0. Sedangkan campuran
agregat kasar dan halus memiliki MHB 5,0 sampai 6,0. Menurut British Standard
(BS) kekasaran pasir dibagi menjadi empat kelompok menurut gradasinya, yaitu
pasir halus diklasifikasikan sebagai zona 4, pasir agak halus diklasifikasikan

sebagai zona 3, pasir agak kasar diklasifikasikan sebagai zona 2, dan pasir kasar
diklasifikasikan sebagai zona 1. (Amalia dan Muhtarom Riyadi, 2005).
7.4 BENDA UJI

Pasir kering udara dengan berat minimum 500 gram. Benda uji yang
digunakan adalah pasir kering tungku dengan berat minimum menurut SNI 03-
1968-1990 adalah:
a. Ukuran maksimum 4,76 mm; berat minimum 500gram.
b. Ukuran maksimum 2,38 mm; berat minimum 100gram.
7.5 PERALATAN
a. Satu set ayakan 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18 mm; 0,6 mm; 0,3 mm; 0,15
mm; dan untuk sisa.
b. Alat getar ayakan (sieve saker).
c. Cawan.
d. Kuas pembersih ayakan.
e. Timbangan.
7.6 PELAKSANAAN
a. Mengambil pasir pengujian dan timbang seberat 500 gram.
b. Menyiapkan satu set saringan/ayakan dan susun sesuai urutan ukurannya
dari atas ke bawah.
c. Masukan pasir ke set saringan tadi dan usahakan jangan sampai tumpah.
d. Setelah itu pasangakan set ayakan ke dalam ayakan getar, kemudian
getarkan selama ± 1 menit.
e. Langkah terakhir, lepaskan saringan dari alat getar dan timbang sisa pasir
dari setiap tingkat ayakan (tidak boleh ada pasir yang tertinggal di
saringan; jika perlu, bersihkan menggunakan kuas yang telah
disediakan).

a. Pasir asal = Merapi
b. Berat pasir yang diperiksa = 500 gr
Tabel 7. 1 Hasil pengujian modulus halus butiran pasir
Lubang Berat Tertinggal Berat Kumulatif

Berat Kumulatif
Ayakan Lewat Ayakan
(mm) (gr) (%) (%) (%)

4,75 33,8 6,81 6,81 93,19
2,36 21,7 4,37 11,18 88,82
1,18 49,4 9,95 21,12 78,88
0,60 118,3 23,82 44,95 55,05
0,30 151,3 30,47 75,41 24,59
0,15 121,6 24,49 99,90 0,10
Sisa 0,5 0,10 xxxxxxxxx xxxxxxxxx
Jumlah 496,6 100 259,36 340,64
(Sumber : Hasil Praktikum Kelompok 9D, 2023)

a. Berat Tertinggal (%)
33,5
1. Lubang Ayakan 4,75 = . 100%
496,6
= 6,81%
21,7
496,6
= 4,37%
49,4
496,6
= 9,95%

118,3
496,6
= 23,82%
151,3
496,6
= 30,47%
121,6
496,6
= 24,49%
0,5
7. Sisa Ayakan = . 100%
496,6
= 0,10%
Jadi total berat tertinggal (%)
= (6,81% + 4,37% + 9,95% + 23,82% + 30,47% + 24,49% + 0,10%)
= 100%
b. Berat Komulatif (%)

1. Berat Komulatif Ayakan 4,75 = 6,81%
2. Berat Komulatif Ayakan 2,36 = 6,81% + 4,37%
= 11,18%
= 21,12%
= 44,95%
= 75,41%
= 99,90%
Jadi total berat komulatif (%)
= (6,81% + 11,18% +21,12% +44,95% + 75,41% +99,90%)
= 259,36%

c. Berat Komulatif Lewat Ayakan (%)
1. Berat Komulatif Lewat Ayakan 4,75 = 100% - 6,81%
= 93,19%
= 88,82%
= 78,88%
= 55,05%
5. Berat Komulatif Lewat Ayakan 0,30 =100% - 75,41%
= 24,59%
6. Berat Komulatif Lewat Ayakan 0,15 =100% - 99,90%
= 0,10 %
Jadi total berat komulatif lewat ayakan (%)

= (93,19% + 88,82% + 78,88% + 55,05% + 24,59% + 0,10%)
= 340,64%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑜𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓

d. Modulus Halus Butiran =
100
259,36
=
100
= 2,59
7.9 PEMBAHASAN
Setelah melalui pengujian menggunakan 1 set alat penyaring yang digetarkan
selama 1 menit lalu diperoleh nilai berat butiran yang tertinggal dalam satuan (gr),
kemudian dicari nilai berat dalam satuan (%) setelah itu diperoleh nilai berat
komulatif tertinggal dan berat komulatif butiran yang lewat ayakan dalam satuan
(%)
Pada pemeriksaan Modulus Halus Butir (MHB) Pasir ini dilakukan hitungan
dan analisis hitungan berdasarkan berat dan jenis pasir yang diuji, maka diperoleh
hasil sebagai berikut:

a. Total Berat Tertinggal : 100%
b. Total Berat Komulatif : 259,36%
c. Total Berat Komulatif Lolos Ayakan : 340,64%
d. MHB Pasir : 2,59
Berdasarkan data pengujian MHB pasir tersebut menunjukkan hasil sebesar
2,59 yang berati kadar kehalusan pasir dalam keadaan baik karena MHB pasir
berkisar antara 1,50 – 3,8. Semakin besar nilai Modulus Halus Butir (MHB) suatu
agregat berarti semakin besar butiran agregatnya (semakin kasar). Menurut SNI
No.1737 – 1989-F maka pasir telah memenuhi syarat dan gradasi pasir masuk
dalam batas II (agak kasar).
Gambar 7. 1 Hasil Pengujian Modulus Halus Butiran Pasir

7.10 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengujian modulus halus butiran pasir, didapat hasil akhir
sebesar 2,593 dan berarti kadar kehalusan pasir dalam keadaan baik karena MHB
pasir berkisar 1,50 – 3,8. Semakin besar nilai MHB berarti semakin besar butiran
agregatnya. Menurut SNI No. 1737 1989 maka MHB pasir telah memenuhi syarat
dan gradasi pasir masuk dalam batas II (agak kasar).

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3) (4)
(5)
Keterangan:
1. Satu set ayakan 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18 mm; 0,6 mm; 0,3 mm; 0,15 mm; dan
untuk sisa.
2. Alat getar ayakan (siave saker).
3. Timbangan.
4. Kuas untuk membersihkan ayakan.
5. Cawan.
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
(3) (4)
Keterangan:
1. Menimbang pasir
2. Memasukan pasir kedalam set ayakan
3. Menggetarkan ayakan selama 1 menit.
4. Menimbang pasir yang tertinggal di setiap ayakan.
BAB 8
PEMERIKSAAN MODULUS HALUS BUTIRAN KERIKIL
BAB 8
8.1 PENDAHULUAN
Pengujian/pemeriksaan ini adalah salah satu cara untuk menentukan nilai
variasi butiran suatu agregat. Variasi pada butiran total agregat kasar dapat
mempengaruhi kelecakan dari mortar beton, apabila jumlah total kasar yang banyak
pada mortar akan menyebabkan pengeroposan pada beton.
8.2 TUJUAN
Pengujian atau pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui nilai kehalusan
atau kekasaran butiran kerikil.
8.3 LANDASAN TEORI

Berdasarkan SNI No. 1737-1989-F, Agregat adalah kumpulan hasil alam atau
buatan yang terbuat dari batu pecah, kerikil, pasir, atau mineral lainnya.
Batu pecah, kerikil alam, atau agregat kasar dengan ukuran butir minimal 15
milimeter dan ukuran butir maksimal 40 milimeter. Ukuran paling ekstrim dari
beton bertulang ditentukan karena kebutuhan bahwa total harus secara efektif dapat
mengisi bentuk dan keluar dari lubang antara tulangan baja pendukung. (Ika
Sulianti dkk, 2018).
Modulus kehalusan butir (angka kehalusan) sebagai penjumlahan dari
persentase yang masih ada pada setiap ayakan dalam suatu rangkaian dimana
ukuran lubangnya digandakan, dimulai dari ayakan dengan ukuran lubang sebesar
0,15 mm dibagi 100. Ukuran butir agregat (atau derajat kekasaran) ditentukan oleh
modulus kehalusan butir (MHB), MHB pasir berkisar antara 1,50 sampai 3,8,
sedangkan MHB kerikil berkisar antara 5,0 sampai 8,0. campuran agregat kasar dan
halus memiliki MHB 5,0 sampai 6,0. Menurut British Standard (BS) kekasaran
pasir dibagi menjadi empat kelompok menurut gradasinya, yaitu pasir halus
diklasifikasikan sebagai zona 4, pasir agak halus diklasifikasikan sebagai zona 3,

pasir agak kasar diklasifikasikan sebagai zona 2, dan pasir kasar diklasifikasikan
sebagai zona 1. (Amalia dan Muhtarom Riyadi, 2005).
8.4 BENDA UJI

Benda uji yang digunakan dalam pemeriksaan adalah kerikil dengan berat
minimum 2.000 gram.
8.5 PERALATAN
a. Satu set ayakan 38,1 mm; 25 mm; 19 mm; 9,5 mm; 6,3 mm; 4,75 mm;
2,36 mm; dan untuk sisa.
b. Alat getar ayakan (sieve saker).
c. Cawan.
d. Kuas pembersih ayakan.
e. Timbangan.
8.6 PELAKSANAAN
a. Mengambil kerikil pengujian dan timbang seberat 2000 gram.
b. Menyiapkan satu set saringan/ayakan dan susun sesuai urutan ukurannya
dari atas ke bawah.
c. Masukan kerikil ke set saringan tadi dan usahakan jangan sampai
tumpah.
d. Setelah itu pasangakan set ayakan ke dalam ayakan getar, kemudian
getarkan selama ± 1 menit.
e. Langkah terakhir, lepaskan saringan dari alat getar dan timbang sisa
kerikil dari setiap tingkat ayakan (tidak boleh ada kerikil yang tertinggal
di saringan; jika perlu, bersihkan menggunakan kuas yang telah
disediakan).
8.7 HASIL PRAKTIKUM

a. Kerikil asal = Merapi
b. Berat kerikil yang diperiksa = 2000 gr

Tabel 8. 1 Hasil Pengujian Modulus Halus Butiran Kerikil
Lubang Berat tertinggal Berat kumulatif Berat kumulatif
Ayakan (mm) (gr) (%) (%) Lewat ayakan (%)
38,10 0 0 0 100
25,00 37,4 1,87 1,87 98,13
19,00 318,1 15,92 17,80 82,20
12,75 822,4 41,17 58,97 41,03
9,50 448,9 22,47 81,44 18,56
6,35 357,2 17,88 99,32 0,68
4,75 5,5 0,28 99,60 0,40
2,36 4,5 0,23 99,82 0,18
Sisa 3,5 0,18 xxxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxxxxx
Jumlah 1997,5 100 458,83 341,17

a. Berat Tertinggal (%)
0
1. Lubang Ayakan 38,10 = × 100%
1997,5
= 0%
37,4
2. Lubang Ayakan 25,00 = × 100%
1997,5
= 1,87%
318,1
3. Lubang Ayakan 19,00 = × 100%
1997,5
= 15,92%
822,4
4. Lubang Ayakan 12,75 = × 100%
1997,5
= 41,17%
448,9
5. Lubang Ayakan 9,50 = × 100%
1997,5
= 22,47%
357,2
1997,5

= 17,88%
5,5
1997,5
= 0,28%
4,5
1997,5
= 0,23%
3,5
9. Sisa Ayakan = × 100%
1997,5
= 0,18%
Jadi total berat tertinggal (%)
= (0% + 1,87% + 15,92% + 41,17% + 22,47% + 17,88% + 0,28% +
0,23% + 0,18%)
= 100%
b. Berat Komulatif (%)

1. Berat Komulatif Ayakan 38,10 = 0%
2. Berat Komulatif Ayakan 25,00 = 0% + 1,87%
= 1,87%
= 17,80%
= 58,97%
= 81,44%
= 99,32%
= 99,60%
= 99,82%

Jadi total berat komulatif (%)
= (0% + 1,87% + 17,80% + 58,97% + 81,44% + 99,32% + 99,60% +
99,82%)
= 458,83%
c. Berat Komulatif Lewat Ayakan (%)

1. Berat Komulatif Lewat Ayakan 38,10 = 100% - 0%
= 100%
= 98,13%
= 82,20%
= 41,03%
= 18,56%
= 0,68%
= 0,40%
= 0,18%
Jadi total berat komulatif lewat ayakan (%)
= (100% + 98,13% + 82,20% + 41,03% + 18,56% + 0,68% + 0,40% +
0,18%)
= 341,17%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑜𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓

d. Modulus Halus Butiran = 100
458,83
=
100
= 4,588

8.9 PEMBAHASAN
Setelah melalui pengujian menggunakan 1 set alat penyaring yang digetarkan
selama 1 menit lalu diperoleh nilai berat butiran yang tertinggal dalam satuan (gr),
kemudian dicari nilai berat dalam satuan (%) setelah itu diperoleh nilai berat
komulatif tertinggal berat komulatif butiran yang lewat ayakan dalam satuan (%)
Batas MHB pada umumnya diantara 6 - 7,1, akan tetapi karena kondisi kerikil
di laboratorium tidak memungkinkan, batas MHB diberi toleransi menjadi 5 – 7,1.
Pada pemeriksaan Modulus Halus Butir (MHB) Kerikil ini dilakukan
hitungan dan analisis hitungan berdasarkan berat dan jenis pasir yang diuji, maka
diperoleh hasil sebagai berikut:
a. Total Berat Tertinggal = 100%
b. Total Berat Komulatif = 458,83%
c. Total Berat Komulatif Lolos Ayakan = 341,17%
d. MHB Kerikil = 4,588
e. Batas Kerikil =1
Berdasarkan data dari pengujian MHB kerikil tersebut menunjukan hasil
sebesar 4,588 yang berarti kadar kehalusan kerikil dalam keadaan kurang baik
karena MHB kerikil berkisar 5 – 7,1 Semakin besar nilai Modulus Halus Butir
(MHB) suatu agregat berarti semakin besar butiran agregatnya (semakin kasar).
Menurut SNI No. 1737-1989 maka MHB kerikil tidak memenuhi syarat dan gradasi
kerikil masuk dalam batas I
Gambar 8. 1 Hasil Pemeriksaan Modulus Halus Butiran Kerikil


8.10 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengujian modulus halus butiran kerikil, didapat hasil
Modulus 4,588. Menurut SNI No. 1737-1989 dan berdasarkan grafik modulus halus
butiran pasir maka gradasi pasir termasuk daerah I. Dengan demikian, modulus
halus butiran kerikil tidak dapat digunakan sebagai bahan bangunan karena telah
tidak memenuhi persyaratan senilai 5-7.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3) (4)
(5)
Keterangan:
1. Satu set ayakan 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18 mm; 0,6 mm; 0,3 mm; 0,15 mm; dan
untuk sisa.
2. Alat getar ayakan (siave saker).
3. Timbangan.
4. Kuas untuk membersihkan ayakan.
5. Cawan.
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
(3) (4)
(5)
Keterangan:
1. Mengambil kerikil dan menimbang sebanyak 200 gram.
2. Menyiapkan satu set ayakan dan menyusun dari atas ke bawah sesuai dengan
ukurannya.
3. Memasukan kerikil ke dalam set ayakan.
4. Memasangkan set ayakan kedalam alat getar ayakan kemudian menggetarkan
selama ±1 menit.
5. Mengambil ayakan dari alat getar, kemudian mengambil dan menimbang
kerikil yang teringgal dari masing-masing tingkat ayakan (tidak boleh ada
agregat yang masih tertinggal dalam ayakan, bila perlu membersihkan
menggunakan kuas).
BAB 9
PEMERIKSAAN BERAT SATUAN AGREGAT
BAB 9
9.1 PENDAHULUAN
Perbandingan antara berat dan volume agregat (pasir dan kerikil) termasuk
pori-pori antara butirannya disebut berat volume atau berat satuan.
9.2 TUJUAN
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui cara mencari berat satuan
pasir, kerikil, atau campuran.
9.3 LANDASAN TEORI

Menurut Slilia Suliman (2003), Berat satuan agregat adalah berat satuan
agregat dalam satuan bejana yang dinyatakan dalam satuan kg/liter atau ton/m3 .
Berat satuan dalam satuan bejana terdiri volume butir tertutup dan terbuka. Berat
satuan agregat terdiri dari volume agregat, untuk agregat normal 1,50 sampai 1,80.
Berat satuan merupakan perbandingan antara berat agregat dengan volume alat.
Menurut SNI 03 – 2847 – 2002 Tata Cara Perencanaan Struktur Beton Untuk
Bangunan Gedung, Agregat merupakan material granular, misalnya pasir, krikil,
batu pecah dan kerak tungku pijar yang dipakai bersama-sama dengan suatu media
pengikat untuk membentuk suatu beton atau adukan semen hidrolik.
Agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir, atau mineral
lainnya baik berupa hasil alam maupun hasil buatan. (SNI 1737-1989-F). Agregat
merupakan butir-butir batu pecah, k erikil, pasir atau mineral lain, baik yang berasal
dari alam maupun buatan yang berbentuk mineral padat berupa ukuran besar
maupun kecil atau fragmen-fragmen. (Silvia Sukiman, 2003).
9.4 BENDA UJI

Benda uji menurut SNI 03-1969-1990 adalah pasir atau kerikil kering tungku
sekurang-kurangnya sama dengan kapasitas bejana.

9.5 PERALATAN
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat benda uji.
b. Nampan besar.
c. Tongkat pemadat dari baja tahan karat dengan panjang 60 cm, diameter
15 mm, dan ujungnya bulat.
d. Mistar perata.
e. Bejana baja yang kaku, berbentuk silinder dengan ukuran seperti pada
Tabel 9.1 berikut ini:
Tabel 9. 1 Ukuran bejana dan ukuran batuan yang diuji
Jenis
Ukuran Bejana Minimum
Pasir Kerikil/Campuran
Dimensi Bejana (mm) 15,16 x 29,8 15,16 x 28,8
Volume (Liter) 35,46 35,46
(Sumber: PUBI-1982)
9.6 PELAKSANAAN
a. Menimbang bejana (B1).
b. Mengukur diameter serta tinggi bejana.
c. Memasukkan pasir/kerikil ke dalam bejana sebanyak 3 lapis dengan tiap
lapis 1/3 bagian bejana dan memadatkan masing – masing sebanyak 25
kali.
d. Setelah menumbuk, meratakan permukaan bejana yang berisi
pasir/kerikil dengan menggunakan mistar perata.
e. Menimbang berat bejana berisi pasir/kerikil (B2).

a. Agregat halus
1. Berat bejana kosong (B1) : 10,87 kg
2. Berat bejana berisi pasir (B2) : 19,61 kg
3. Diameter bejana : 150 mm
4. Tinggi bejana : 300 mm

b. Agregat kasar
1. Berat bejana kosong (B1) : 10,87 kg
2. Berat bejana berisi pasir (B2) : 19,30 kg
3. Diameter bejana : 150 mm
4. Tinggi bejana : 300 mm
Tabel 9. 2 Hasil Pengamatan
Berat bejana Halus Kasar

Kosong (B1) 10,87 kg 19,30 kg
Berisi (B2) 19,61 kg 19,30 kg
(sumber : pratikum kelompok 9D, 2023)

Adapun hasil pratikum pemeriksaan berat satuan agregat, sebagai berikut:
a. Agregat halus
1
1. Volume bejana = 4.π.D2.t
1
= 4.3,14.1502.300
= 5,29875 mm3
= 0,00529875 m3
2. Butir pasir (B3) = B2 - B 1
= 19,61 - 10,87
= 8,740 kg
D3
3. Berat satuan pasir =
Volume Bejana
8,740
=
0,00529875
= 1649,446 kg/m3
b. Agregat kasar
1
1. Volume bejana = 4.π.D2.t
1
= 4.3,14.1502.300
= 5,29875 mm3
= 0,00529875 m3

2. Butir pasir (B3) = B2 - B 1
= 19,30 - 19,30
= 8,430 kg
D3
3. Berat satuan kerikil =
Volume Bejana
8,430
=
0,00529875
= 1590,941 kg/m3
9.9 PEMBAHASAN
Agregat adalah sebagai material pengisi dan biasanya menempati sekitar 75%
dari isi total beton, karena itu pengaruhnya besar terhadap sifat dan daya tahan
beton. Misalnya ketahanan beton terhadap pengaruh pembekuan-pencairan,
keadaan basah-kering, pemanasan pendinginan dan abrasi kerusakan akibat reaksi
kimia. Mengingat bahwa agregat menempati jumlah yang cukup besar dari volume
beton dan sangat mempengaruhi sifat beton, maka perlu kiranya material ini diberi
perhatian yang lebih detail.
Dengan semikian, berdasarkan hasil perhitungan dari data yang didapat berat
satuan agregat halus adalah 1649,446 kg/m3 dan berat satuan agregat kasar
1590,941 kg/m3.
9.10 KESIMPULAN
Dari hasil perhitungan data yang ada didapat nilai berat satuan pasir adalah
1649,446 kg/m3 dan berat satuan kerikil adalah 1590,941 kg/m3.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3)
Keterangan:
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat benda uji berfungsi untuk menimbung
benda uji.
2. Tongkat pemadat dari baja tahan karat dengan panjang 60 cm, diamater 15 mm,
dan ujungnya bulat berfungsi untuk memadatkan benda uji.
3. Bejana baja yang kaku, berbeentuk silinder dengan ukuran seperti pada tabel.
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
(3) (4)
Keterangan:
1. Menimbang bejana
2. Mengukur diameter dan tinggi bejana.
3. Memasukkan pasir/kerikil ke dalam bejana sebanyak 3 lapis dengan
memadatkan tiap lapis 1/3 bagian bejana masing masing sebayak 25 kali.
Setelah menumbuk, bejana yang berisi pasir/kerikil permukaanya diratakan
menggunakan mistar perata.
4. Menimbang berat bejana berisi pasir/kerikil.
BAB 10
PENGUJIAN KUAT LENTUR KAYU
BAB 10
10.1 PENDAHULUAN
Suatu balok kayu biasanya menahan beban lentur. Untuk mengetahui
kekuatan terhadap momen lentur maka perlu dilakukan pengujian lentur.
10.2 TUJUAN
Untuk memberi gambaran bagaimana cara menguji kekuatan lentur balok dan
menghitung tegangan lentur maksimumnya.
10.3 LANDASAN TEORI

Nospita Mega (2017) mengatakan bahwa kayu juga merupakan salah satu
material konstruksi yang kita dapatkan dari alam dan pertama kali digunakan dalam
sejarah umat manusia.
Heins Frick (1977) juga menyatakan bahwa material kayu akan selalu
dibutuhkan manusia karena sifat utama yang dimiliki yaitu kayu merupakan
kekayaan alam (natural resourse) yang tidak akan pernah habis dan mudah dalam
pemrosesan.
Kelenturan kayu adalah kekuatan untuk menahan gaya, gaya yang berusaha
melengkungkan kayu atau menahan beban-beban mati maupaun hidup selain beban
pukulan yang harus dipikul oleh kayu tersebut. Kayu juga tehan terhadap gaya yang
berusaha melengkungkan kayu dengan satu kali tekanan secara terus menerus, atau
berkali-kali (secara mendadak seperti mendapat pukulan).
Pengujian kelenturan pada kayu berdasarkan sumber PKKI 1961, ASTM D
143 – 52 (Reapproved 1978), book of ASTM Standars, 1974, pedoman pengujian
sifat fisik dan mekanik kayu, Publikasi khusus LPHH Bogor, 1974, Job Sheet uji
Bahan. Kekuatan kayu tersebut diklasifikasikan agar dapat digunakan secara tepat
sesuai dengan kegunaannya dalam konstruksi. Kekerasan kayu berbanding lurus
dengan kepadatannya. Maka semakin keras kayu tersebut makin padat pula kayu

tersebut. Sehingga makin padat kayu maka kekuatan kayu tersebut makin besar
untuk menopang beban.
Kelas kuat kayu di bagi menjadi 5 yaitu:
a. Kayu kelas I digunakan untuk keperluan konstruksi berat, tidak terlindungi
dan terkena tanah lembab. Yang termasuk kadigunakanyu tongkay I antara
lain adalah kayu jati, merbau, bangkirai belian dan resak.
b. Kayu kelas II digunakan untuk keperluan konstruksi berat, tidak terlindung
dan terkena tanah lembab. Yang termasuk tingkat II antara lain adalah
rasamala, merawan, jati dan lain-lain.
c. Kayu kelas III digunakan untuk keperluan konstruksi berat yang terlindung,
yang termasuk tingkat III antara lain kayu puspa, kamper, kruing.
d. Kayu kelas IV digunakan untuk konstruksi ringan yang terlindung, antara lain
adalah kayu meranti, suren, dan lain-lain.
e. Kayu kelas V digunakan hanya untuk keperluan pekerjaan sementara.
Tabel 10. 1 Kekuatan kayu berdasarkan kekuatan absolut
Kelas Berat Jenis Kekuatan Lentur Kekuatan Tekan

Kuat Kering Udara Mutlak (MPa) Mutlak (kg/cm²)
I. > 0,9 > 110 > 65
II. 0,9 – 0,6 110 – 72,5 65 – 42,5
III. 0,6 – 0,4 72,5 – 50 42,5 – 30
IV. 0,4 – 0,3 50 – 36 30 – 21,5
V. < 0,3 < 36 <21,5
10.4 BENDA UJI

Benda uji adalah balok kayu yang ukuran penampang 50 mm x 50 mm dengan
panjang 750 mm.
10.5 PERALATAN
a. Mesin uji lentur balok.
b. Kaliper (jangka sorong).
c. Meteran.

d. Gergaji.
10.6 PELAKSANAAN
a. Mengukur penampang balok dengan teliti.
b. Memasang balok pada tempat penguji, dengan panjang bentang sekitar
450 mm (tergantung ukuran kayu) dan beban dua titik dengan jarang
masing-masing 1/3 bentang dengan percepatan pembebanan 8 -10
kg/𝑐𝑚2 per menit.
c. Mencatat beban maksimum yang mematahkan balok.

a. Jenis kayu = Meranti
b. Bentuk kayu = Balok
c. Panjang = 600 mm
d. Lebar = 52 mm
e. Tinggi = 51 mm
10.8 ANALISIS HITUNGAN

𝑝. 𝑙
a. Kuat lentur kayu =
𝑏 . ℎ2
25.875 . 600
=
52 . 512
= 114,785 N/mm2
b. Kecepatan pembebanan = P/s
= 28,875/78
= 0,3317308 KN/detik

10.9 PEMBAHASAN
Setelah melakukan pengujian kuat lentur kayu, maka diperoleh nilai kuat
lentur kayu sebesar 114,785 N/mm2 dengan data tersebut dengan melihat syarat dari
PKKI 1961 maka kayu meranti termasuk golongan kelas kayu I. Menurut dari PKKI
1961 kuat kelas kayu di bagi menjadi 5 kelas yaitu:
Tabel 10. 2 Kelas kuat kayu
Kelas Berat Jenis Kering Kekuatan Lentur Kekuatan Tekan
Kuat Udara Mutlak (MPa) Mutlak (kg/cm²)
I > 0,9 > 110 > 65
II 0,9 – 0,6 110 – 72,5 65 – 42,5
III 0,6 – 0,4 72,5 – 50 42,5 – 30
IV 0,4 – 0,3 50 – 36 30 – 21,5
V < 0,3 < 36 < 21,5
10.10 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil percobaan mendapatkan nilai kecepatan pembebanan yaitu
0,3317308 KN/detik, kuat lentur kayu 114,785 Mpa, bahwa dapat dipastikan kayu
meranti ini termasuk kayu kelas I.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3) (4)
Keterangan:
1. Mesin uji lentur balok
2. Kaliper (jangka sorong) berfungsi untuk mengukur diameter benda uji
3. Meteran berfungsi mengukur panjang dari benda uji
4. Gergaji
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
Keterangan:
1. Mengukur penampang dengan teliti
2. Memasang balik pada tempat pengujian, dengan panjang bentang sekitar 450
mm (tergantung ukuran kayu) dan bahan dua titik dengan jarak masing-masing
1/3 bentang dari perletakan dengan kecepatan pembebanan 8-10 kg/cm2 per
menit.
BAB 11
PEMERIKSAAN DIAMETER PENGENAL TULANGAN
BAB 11
11.1 PENDAHULUAN
Percobaan ini dilakukan untuk dapat menghitung ukuran diameter tulangan
yang kita tentukan.
11.2 LANDASAN TEORI

Baja adalah logam paduan logam besi sebagai unsur dasar dengan beberapa
elemen lainnya termasuk karbon. Fungsi karbon dalam baja adalah sebagai unsur
pengeras dengan mencegah dislokasi bergeser pada kisi kristal atom besi. Baja
merupaan komponen utama pada banguan, infrastruktur, kapal, mobil, mesin,
perkakas, dan senjata (Setiawan, 2008).
Dalam bidang struktur berdasarkan cara pembuatan logam besi di bagi menjadi 3
kelompok yaitu:
a. Besi batang polos
b. Besi tampa
c. Besi baja
11.3 TUJUAN
Mengetahui cara menentukan diameter tulangan, karena sering ditemui
ukuran di pasaran yang ukurannya tidak homogen.
11.4 BENDA UJI

a. Potongan baja tulangan polos.
b. Potongan baja tulangan ulir.
11.5 PERALATAN
a. Timbangan
b. Kaliper (jangka sorong).
c. Gergaji potong baja.

d. Meteran.
11.6 PELAKSANAAN
a. Baja tulangan dipotong 1 m.
b. Timbanglah potongan baja tulangan tersebut.

Tabel 11. 1 Hasil Pengujian
Hasil Uji Tulangan Polos Tulangan Ulir
Berat benda uji (B) kg 0,5955 0,5852
Panjang benda uji (L) cm 100 100
Sumber: Data Kelompok 9D

a. Berat benda uji paracentimeter panjang tulangan polos
B
𝜔 =L
0,5955
𝜔 = 100
𝜔 = 0,00596
Diameter pengenalan tulangan polos
Dn = 12,74√𝑤
Dn = 12,74√0,00596
Dn = 0,98313 cm
b. Berat benda uji paracentimeter panjang tulangan ulir
B
𝜔 =L
0,5852
𝜔 = 100
𝜔 = 0,00585
Diameter pengenalan tulangan polos
Dn = 12,74√𝑤
Dn = 12,74√0,00585
Dn = 0,97459 cm

11.9 PEMBAHASAN
Syarat-syarat tulangan beton:
a. Sifat tampak
Baja tulangan beton tidak boleh mengandung serpihan, lipatan, retakan,
cema (luka pada besi beton yang terjadi karena proses cenai) yang dalam
dan hanya diperkenalkan berkara ringan pada permukaan.
b. Bentuk
Besi tulangan polos, permukaan batang baja tulangan beton harus tidak
bersirip.
c. Baja tulangan beton sirip (ulir)
Harus mempunyai sirip yan teratur. Setiap batang diperkenankan
mempunyai rusuk memanjang yang sejajar dengan sumbu batang, serta
sirip-sirip lainnya dengan arah melintang sumbu batang. Sirip-sirip,
melintang sepanjang batang baja tulangan beton harus terletak pada jarak
yang teratur. Serta mempunyai bentuk dan ukuran yang sama. Sirip
melintang tidak boleh membentang kurang dari 45° terhadap sumbu
batang, apabila membentuk sudut antara 45° sampai dengan 75°, arah
sirip melintang pada satu sisi atau dua sisi dibuat berlawanan. Bila
sudutnya diatas 70° arah berlawanan tidak diperlukan.
Percobaan ini dilakukan untuk menghitung diamater tulangan karena dalam
kehidupan nyata ditemui banyak tulangan yang tidak homogen. Dari hasil pratikum
yang telah kami lakukan, pada besi polos diameter 10 mm didapatkan diameter
pengenalan tulangan sebesar 0,98313 cm atau 9,8313 mm dimana memiliki selisih
± 0,17 mm dan memenuhi syarat toleransi sebesar ± 0,4mm. Pada besi ulir diamater
10 mm didapatkan diameter pengenalan tulangan sebesar 0,97459 cm atau 9,7459
mm dimana memiliki selisih ± 0,25 mm dan memenuhi syarat toleransi sebesar ±
0,4 mm. Adapun selisih diameter pengenalan tulang dalam pratikum disebabkan
oleh beberapa faktor yang mempengaruhi diantaranya:
a. Kesalahan pembuat dalam pembuatan besi tulangan
b. Kerusakan dalam pendistribusian baja tulangan
c. Salah dalam pengukuran

Tabel 11. 2 Ukuran dan Toleransi Diameter
NO Diameter (d) Toleransi Penyimpangan
(mm) (mm) Kebundaran (%)
1 6 ± 0,3
2 8 ≤ d ≤ 14 ± 0,4 Maksimum 70 dari
3 16 ≤ d ≤ 25 ± 0,5 batas toleransi
4 28 ≤ d ≤ 34 ± 0,6
5 d ≥ 36 ± 0,8
(Sumber: SNI-2052;2014)
11.10 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pemeriksaan didapat data berupa, tulangan polos dengan
berat uji 0,5955 kg dan diameter pengenalan tulangan sebesar 0,98313 cm atau
9,8313 mm. Tulangan ulir dengan berat 0,5852 kg dan diameter pengenalan
tulangan sebesar 0,97459 cm atau 9,7459 mm.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3)
Keterangan:
1. Timbangan berfungsi untuk menimbang benda uji.
2. Kaliper (jangka sorong) berfungsi untuk mengukur diameter benda uji.
3. Meteran berfungsi mengukur panjang dari benda uji.
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
Keterangan:
1. Baja tulangan dipotong 1 m.
2. Timbanglah potongan baja tulangan tersebut.
BAB 12
PENGUJIAN TARIK BAJA
BAB 12
12.1 PENDAHULUAN
Semua bahan padat akan berubah bentuk apabila diberi beban. Perubahan
bentuk tergantung pada besar beban, unsur kimia maupun kondisi bahan, bentuk
benda uji, suhu, kecepatan pembebanan dan sebagainya. Suatu kurva yang
menghubungkan antara beban dan perubahan bentuk pada benda uji (deformasi)
merupakan bagian utama dari studi tentang sifat mekanika dari bahan benda uji itu.
Akan tetapi, biasanya pengujian itu agak berbeda bila bentuk geometrinya berbeda,
walaupun bahannya sama. Oleh karena itu bentuk benda uji dibuatkan suatu
standard yang sedemikian rupa sehingga kurva tegangan-tengangan diperoleh juga
merupakan standar pula.
12.2 LANDASAN TEORI

Baja adalah logam paduan logam besi sebagai unsur dasar dengan beberapa
elemen lainnya termasuk karbon. Fungsi karbon dalam baja adalah sebagai unsur
pengeras dengan mencegah dislokasi bergeser pada kisi kristal atom besi. Baja
merupaan komponen utama pada banguan, infrastruktur, kapal, mobil, mesin,
perkakas, dan senjata (Setiawan, 2008).
Baja merupakan material logam dengan panduan besi yang memiliki unsur
karbon sekitar 0,2% sampai 2,1 % sesuai jenisnya. Sebagai penunjang pada
pekerjaan baja pun harus diuji untuk mengetahui sifat kelenturannya dan
regangannya yang terjadi pada baja sehingga kita dapat menentukan karakteristik
dari suatu baja tersebut. Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui
besarnya tegangan leleh dan kuat tarik baja. Benda uji yang digunakan adalah
batang baja yang berpenampang bulat dengan ukuran sesuai standard benda uji
menurut Standardisasi Industri Indonesia (SII) atau PUBI 1982.
Dalam pengujian kuat tarik ini, material bahan yang digunakan untuk sampel
uji tarik ialah material baja ulir. Sebagai material struktur Perubahan bentuk
tegangan pada bahan yang di beri sifat-sifat penting yang dimiliki baja adalah tarik

dan plastisitasnya. Untuk mengetahui sifat-sifat mekanis dari baja, terutama
mengenal batas leleh, kuat tarik dan regangannya, biasanya dilakukan pengujian
kuat Tarik.
12.3 TUJUAN
a. Untuk mengetahui lagkah kerja pengujian uji tarik baja.
b. Untuk mengetahui besarnya tegangan leleh dan kuat tarik baja.
12.4 BENDA UJI

Batang logam yang berpenampang bulat atau persegi empat dengan ukuran
sesuai standar banda uji menurut Standarisasi Industri Indonesia (SII) atau PUBI-
1982.
12.5 PERALATAN
a. Mesin uji tarik.
b. Alat gambar.
c. Kaliper (jangka sorong).
d. Meteran.
12.6 PELAKSANAAN
a. Ukur dimensi benda uji, maupun jarak dua titik ukur awal.
b. Pasang penolok ukur regangan pada benda uji
c. Tarik spesimen tarik baja dengan penambahan Tegangan tidak melebihi
10 MPa/detik.
d. Setelah selesai pengujian (benda uji telah putus) catatlah jarak titik ukur,
diameter pada tempat putus dari keadaan putusnya benda uji.

a. Bahan benda uji = Baja ulir
b. Diameter pengenal =10 mm
c. Panjang benda uji = 455 mm
d. Jarak dua titik ukur awal sebelum diuji (Lo) = 455 mm

Adapun hasil praktikum pemeriksaan diameter pengenal tulangan sebagai berikut:
1. Luas diameter awal (A₁) = ¼ π D²
= ¼ x 3,14 x (10)2
= 78,5 mm²
2. Luas diameter putus (A₂) = ¼ π D²
= ¼ x 3,14 x (7,4)2
= 42,98 mm²
Tabel 12. 1 Hasil pengujian
Panjang akhir − Panjang awal

3. Perpanjangan akhir regangan = x100%
Panjang awal
510 − 455
= x100%
455
= 12%
4. Pengurangan luas ditempat putus = 67 %
12.9 PEMBAHASAN
Salah satu cara untuk mengetahui sifat mekanik dari material adalah dengan
cara Pengujian Tarik atau Tensile Test. Pengujian tarik akan menampilkan Kekuatan
material sehingga bisa merancang suatu konstruksi sesuai dengan karakteristik
material. Dari pengujian tarik akan diperoleh benda kerja yang putus karena proses
penarikan, juga dihasilkan sebuah kurva uji tarik antara tegangan dan regangan.
Kurva ini merupakan gambaran dari proses pembebanan pada benda kerja mulai
dari awal penarikan hingga benda kerja itu putus.

Tujuan dari pengujian tarik ini adalah untuk mengetahu isifat-sifat mekanik
suatu logam Dalam penelitian ini dikembangkan bagaimana mengolah data yang
diperoleh dari pengujian tarik tersebut menjadi sebuah kurva tegangan regangan.
Data-data yang diperoleh tersebut berupa besarnya pembebanan, besarnya
perpanjangan dan perubahan luas penampang yang terjadi pada benda kerja.
Pembebanan dan perubahan panjang benda kerja inilah yang nantinya akan
dikonversikan ke dalam kurva uji tarik. Perancangan mesin uji tarik dipasang alat
bantu yang sangat penting yaitu load cell, dengan fungsi untuk mendeteksi besarnya
perubahan dimensi jarak yang disebabkan oleh suatu elemen gaya, sehingga dapat
menghasilkan sebuah kurva tegangan-regangan yang akan menginformasikan
berapa kekuatan tarik tarik benda yang diuji tarik.
Tabel 12. 2 Sifat mekanis
(Sumber : SNI 2052:2017)

12.10 KESIMPULAN
Hasil praktikum pengujian Tarik Baja kami mendapatkan Tegangan leleh
sebesar 450 Mpa, Tegangan maksimum 590 Mpa dan Regangan 12%, serta
Pengurangan luas diameter ditempat putus sebesar 67 %. Baja ini termasuk kelas
baja tulangan BJTS 420B.

LAMPIRAN
GRAFIK PENGUJIAN KUAT TARIK BAJA
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3)
Keterangan :
1. Universal testing machine
2. Meteran
3. Kapiler
GAMBAR PELAKSANAAN
PENGUJIAN KUAT TARIK BAJA
(1) (2)
(3) (4)
(5)
keterangan
1. Melakukan pengukuran panjang besi yang ingin di uji.
2. Melakukan pemasangan besi pada mesin
3. Melakukan penarikan dengan mesin
4. Melakukan pengukuran panjang setelah mengalami penarikan
5. Melakukan pengukuran diameter di tempat yang putus.
BAB 13
PEMBUATAN ADUKAN BETON
BAB 13
13.1 PENDAHULUAN
Pada percobaan ini diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar
pembuatan campuran beton.
13.2 LANDASAN TEORI

Proses memilih bahan-bahan pembetonan yang tepat dan memutuskan
jumlah/kuantitas ketergantungan dari bahan-bahan tersebut dengan
mempertimbangkan syarat mutu betin, kekuatan (strength), ketahanan (durability)
dan kemudahan pengerjaan (workbility) serta ekonomisnya (Anonim, 19991). Mix
Design Beton adalah pemilihan bahan campuran beton dengan mempertimbangkan
kuantitas atau perbandingan dari setiap materialnya agar beton mencapai kualitas
yang disyaratkan. Mix Design Beton terdiri dari 2 metode:
a. Metode SNI
Metode ini memberikan perkiraan awal pemilihan campuran yang
diperiksa lebih lanjut dengan percobaan di laboratorium sesuai dengan di
lapangan dan bila perlu disesuaikan, untuk mendapatkan karakteristik atau
sifat-sifat khusus yang diinginkan dari beton yang dihasilkan.
b. Metode ACI
Metode American Concrete Institute (ACI) mensyaratkan suatu
campuran perancangan beton dengan mempertimbangkan sisi ekonomisnya
dengan memperhatikan ketersediaan bahan-bahan di lapangan, kemudahan
pekerjaan, serta keawetan dan kekuatan pekerjaan beton.
13.3 TUJUAN
Untuk mengetahui langkah-langkah yang benar dalam pengadukan beton.
13.4 BENDA UJI

Beton yang dibuat dari semen, kerikil, pasir, dan air.

13.5 PERALATAN
a. Cangkul.
b. Bejana.
c. Sekop.
d. Ember.
e. Timbangan.
f. Tongkat penusuk adukan.
g. Mesin molen
13.6 PELAKSANAAN
Pelaksanaan pengadukan adukan beton pada praktikum ini adalah mengikuti
langkah-langkah seperti di bawah ini:
a. Pengukuran
Semen portland dan batuan (pasir dan kering kerikil) diukur secara
teiliti dengan berat atau melalui proses penimbangan, adapun air yang
digunakan dapat diukur dengan menggunakan berat atau dengan volumenya
(gelas ukur).
b. Pencatatan
Suatu formulir data yang jelas yang memuat bahan yang akan dicampur
harus ditetapkan terlebih dahulu. Penimbangan batuan dapat dimulai dari
pasir yang halus (apabila diameter pasir dan kerikil dipisahkan menjadi
beberapa kelompok) kemudian ditambah dengan batuan yang berdiameter
lebih besar (penimbangan dlakukan secara kumulatif). Dengan demikian
secara keseluruhan berat pasir dan kerikil tidak berbeda banyak dengan berat
rencana, bila dibandingkan dengan cara pasir dan kerikil ditimbang sendiri-
sendiri.
c. Cara Penimbangan
1. Sebelum ditimbang batuan (pasir dan kerikil) harus dalam keadaan jenuh
kering muka. Timbang batuan (pasir dan kerikil) dengan timbangan yang
mempunyai ketelitian sampai 0,1 kg. Batuan diisikanke dalam sebuah
bejana atau temapat lain yang volumenya cukup untuk setengah atau
semua batuan (pasir dan kerikil). Bejana itu kemudian ditimbang.

2. Berat kumulatif batuan (pasir dan kerikil) yang dikontrol sebelum bejana
diisi dengan kelompok batuan (pasir dan kerikil) yang berbutirlebih
besar.
3. Timbang semen porland dengan timbangan yang mempunyai ketelitian
sampai 0,001 kg
d. Cara Pengadukan
1. Sambil mesin aduk diputar (masukkan air sebanyak sekitar 0,80 kali yang
direncanakan.
2. Masukkan batuan (pasir dan kerikil) ke dalam masin aduk, dan masukkan
pula semen di atas batuan (pasir dan kerikil) itu.
3. Untuk selanjutnya masukkan air sedikit demi sedikit sampai adukan
tampak mempunyai kelecakan (konsistensi) yang cukup
4. Waktu pengadukan sebaiknya tidak kurang dari 3 menit.
5. Adukan beton segar kemudian dikeluarkan dan ditampung dalam bejana
yang cukup besar. Bejana itu harus sedemikian rupa sehingga tidak
menimbulkan pemisahan kerikil bila dituang dalam cetakan.

Diketahui data-data material yang digunakan dalam pengadukan beton yang
menggunakan metode SNI (Standar Nasional Indonesia) :
a. Berat jenis pasir : 2,44
b. Berat jenis kerikil : 2,6
c. Berat jenis semen : 3,15
d. Modulus halus butiran pasir : 2,59
e. Modulus halus butiran kerikil : 4,59
f. Ukuran maksimum agregat : 40 mm
g. SSD kerikil : 1,68
h. Kekuatan tekan rencana : f’c = 24 Mpa = 240 kg/cm3
i. Jenis konstruksi : Balok dan Kolom

13.8 ANALISIS HITUNGAN
a. Perhitungan nilai tambah margin (m)
Pelaksana tidak mempunyai pengalaman lapangan, maka nilai tambah
diambil berdasarkan tabel berikut ini (SNI BETON 2847- 2013 Tabel
5.3.2.2):
Tabel kekuatan tekan rata-rata perlu jika data tidak tersedia untuk menetapkan
deviasi standar benda uji :
Kuat tekan yang
Kuat tekan rata –
disyaratkan, f’c
rata perlu (MPa)
(MPa)
f'c < 21 f'cr = f’c + 7,0
21  f'c  35 f'cr = f’c + 8,3
f'c > 35 f'cr = 1,10 f’c + 5,0
b. Penetapan kuat tekan beton
Penetapan kuat tekan beton
a. Kuat tekan beton yang disyaratkan adalah 24 MPa
b. Kuat tekan minimum beton
Faktor air semen Kuat tekan
Kondisi lingkungan
maksimum minimum (Mpa)
Beton kedap air yang
0.5 28
terkena lingkungan air
Bahaya korosi pada beton

0.4 35
bertulang yang terkena air
c. Hitungan kuat tekan rata - rata beton
Nilai margin (m) ditetapkan dengan menggunakan rumus
f'cr = f'c + m
= 32.3
d. Penetapan jenis semen portland
Tipe semen = Tipe 1 (Semen Portland)
e. Penetapan jenis agregat
agregat kasar (kerikil) = batu pecah
agregat halus (pasir) = pasir alami
f. Menentukan Nilai Fas (Faktor Air Semen)
1. Faktor air semen ditentukan berdasarkan gambar berikut ini :

Diperoleh nilai FAS = 0.48
2. Nilai fas diperoleh dari:
Faktor air semen Kuat tekan
Kondisi lingkungan
maksimum minimum (Mpa)
Beton kedap air yang
0.50 28
terkena lingkungan air
Bahaya korosi pada

beton bertulang yang
terkena air yang 0.40 35
mengandung klorida
dari garam, atau air laut

Dari poin a dan b maka diambil nilai fas terkecil (fas) = 0.48
g. Penetapan Nilai Slump
Untuk balok dan slump: maks 15,0 sampai 7,5 diambil rata-rata 10 cm.
Sehingga nilai slump rata-ratanya: 10 cm : 100 mm
h. penetapan besar butir agregat kasar
Ukuran butir agregat maksimum yang digunakan = 40 mm
i. Jumlah air yang diperlukan permeter kubik beton
Agregat maksimum = 40
Slump = 10 cm = 100 mm
Perkiraan Kebutuhan Air per-meter kubik Beton
Ukuran maks. Slump (mm)
Jenis Batuan
Agregat (mm) 0 - 10 10 -- 30 30 - 60 60 - 180
Alami 150 180 205 225
10
Batu Pecah 180 205 230 250
Alami 135 160 180 195
20
Batu Pecah 170 190 210 225
Alami 115 140 160 175
40
Batu Pecah 155 175 190 205

Ah = 0.67 175
Ak = 0.33 205
W air (A) = 0,67 x 175 + 0,33 x 205
= 184.90 ≈ 185 liter
j. Berat semen yang diperlukan
W air = 185 liter
FAS = 0.48
maka:
W semen = W air / FAS
= 385.417 kg/m3
(W semen x 10^-3) ton = 0.38542
BJ semen = 3.150
maka:
Volume semen = 0.12235 m3
k. Penetapan jenis agregat
Modulus Halus Butiran Agregat halus (pasir) = 2.594
Agregat halus masuk pada batas 2
Modulus Halus Butiran Agregat kasar (kerikil) =2.594
Agregat kasar masuk pada batas 1
l. Proporsi berat agregat terhadap agregat campuran
slump = 100 mm
fas = 0.48
ag mak = 40 mm
ag halus pada batas = 2

Batas bawah+batas atas 32 +37
= = 35%
2 2
Porposi campuran ag halus yg digunakan kh : kk%

34.50 : 65.50 %
35.00 : 65.00 %
m. BJ agregat campuran
bj pasir (bjh) = 2.44
bj kerikil (bjk) = 2.60
bj ag campuran = (kh/100) bjh + (kk/100) bjk
= 2.54
n. Perkiraan berat beton
Kebutuhan air per m3 = 185 liter
bj ag campuran = 2.54

Pada bj ag campuran = 2.5 → W beton = 2300
Pada bj ag campuran = 2.6 → W beton = 2380
Untuk mencari W beton pada bj ag campuran 2.54 maka dilakukan
interpolasi:
2,6− 2,54 2,6 +2,5
= 2380−2300
2380−𝑊 𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛
W Beton = 2335.59 kg/m3

o. Menghitung kebutuhan berat agregat camp.
W ag camp. = W beton - W air - W semen
= 2335.59 – 185 - 385.417
= 1765.177 kg/m3
p. Menghitung berat agregat halus yang diperlukan
W ag. Halus = kh x W ag campuran
= (35 / 100) x 1765.177
= 617.812 kg/m3
q. Menghitung berat agregat halus yang diperlukan
W ag. Kasar = kh x W ag campuran
= (65 / 100) x 1765.177
= 1147.365 kg/m3

Formulir Perancangan Campuran Adukan Beton f'c 24 Mpa
Kuat tekan beton 24 MPa
Nilai tambah (margin) 8,3
Kuat tekan rata-rata 32,3
Jenis Semen Tipe I (portland)
MHB agregat halus 2,59
MHB agregat kasar 4,59
FAS 0,48
Nilai Slump rencana 100 mm
Ukuran maksimum agregat 40 mm
Proporsi agregat halus dan kasar thd ag. 35 : 65
Campuran
Perkiraan berat beton 2336 kg
Kebutuhan semen per m3 beton 385,417 kg
Kebutuhan agregat halus per m3 beton 617,812 kg
Kebutuhan agregat kasar per m3 beton 1147,365 kg
kebutuhan air per m3 beton 185 liter
perbandingan berat (Ws:Wp:Wk:Wa) 1 : 1,60 : 2,97 : 0,48
1. Menentukan kebutuhan benda uji silinder beton

1 buah benda uji silinder beton (d = 15 cm dan h = 30 cm)
• V silinder = 1 (1/4. Π.d.h) = 2(o,25.π.0,152.0,3) = 0,005 m3
• Volume tambahan 10% dari volume benda uji = (10/100) x 0,011 =
0,005 m3
• Volume total benda uji silinder yang akan dibuat = 0,05 + 0,005 =
0,006 m3
Kebutuhan bahan untuk membuat 1 buah benda uji silinder dengan
volume 0,006 m3 :
Semen = 385,417 x 0,006 = 2,248 kg
Pasir = 617,812 x 0,006 = 3,603 kg
Kerikil = 1.147,365 x 0,006 = 6,691 kg
Air = 185 x 0,006 = 1,079 lt

2. 1 buah benda uji kubus beton (s = 0,15 m)
• V kubus beton = 1 (s3) = 1 (0,15) = 0,003 m3
• Volume kubus tambahan 10% dari volume benda uji = (10/100) x
0,003 = 0,0003 m3
• Volume total benda uji kubus yang akan di buat = 0,003 + 0,0003
= 0,0037 m3
Kebutuhan bahan untuk membuat 1 buah benda uji kubus dengan volume
0,0037 m3
Semen = 385,517 x 0,0037 = 1,43 kg
Pasir = 617,812 x 0,0037 = 2,29 kg
Kerikil = 1.147,365 x 0,0037 = 4,26 kg
Air = 185 x 0,0037 = 0,69 lt
3. 1 buah benda uji balok beton (0,15 x 0,15 x 0,6) m
• V kubus beton = 1 (p x l x t) = 1 (0,15 x 0,15 x 0,6) = 0,014 m3
• Volume kubus tambahan 10% dari volume benda uji = (10/100) x
0,014 = 0,0014 m3
• Volume total benda uji kubus yang akan di buat = 0,014 + 0,0014
= 0,0149 m3
Kebutuhan bahan untuk membuat 1 buah benda uji balok dengan volume
0,0149 m3
Semen = 385,517 x 0,0149 = 5,72 kg
Pasir = 617,812 x 0,0149 = 9,17 kg
Kerikil = 1.147,365 x 0,0149 = 17,04 kg
Air = 185 x 0,0149 = 2,75 lt
13.9 PEMBAHASAN
Mix design beton merupakan pemilihan bahan campuran beton dengan
mempertimbangkan kuantitas atau perbandingan dari setiap materialnya agar beton
mencapai kualitas yang diisyaratkan. Beton terdiri dari beberapa bahan campuran
yakni semen, air, kerikil, dan pasir. Dalam proses mix design beton, penyusunan
campuran beton tidak hanya memperlihatkan sifat beton pada suatu keadaan saja,
melainkan beton dirancang dalam dua kondisi yaitu, pada tahap plastis dan tahap

perkerasan. Tahap plastis dimana keadaan saat bahan-bahan beton pertama kali
dicampurkan sehingga teksturnya seperti adonan yang lunak, encer, dan mudah
berubah bentuk. Sedangkan tahap perkerasan terjadi ketika beton mulai mongering
dan mengeras. Tujuan dari perencanaan campuran beton adalah untuk menentukan
proporsi semen, agregat halus, agregat kasar, dan air yakni sebagai berikut:
a. Pada rencana adukan beton (mix design) dipilih mulai definisi standar.
b. Dalam nilai perencanaan nilasi fas di ambil 0,545. Semaim kecil nilai fas,
maka akan diperoleh tekan kuat beton yang baik dan sebaliknya.
c. Nilai slump yang direncakan untuk struktur balok kolom dan dinding
mempunyai nilai slump max dan min 15 cm dan 0,75 cm dan slump
rencanakan 10 cm.
d. Dengan nilai MHB pasir 2,92 dan agregat max 40 mm diketahui agregat
halus sehingga berat pasir akan dihitung
e. Dengan diketahuinya nilai jumlah air, semen dan kerikil maka untuk
menghitung jumlah pasir = jumlah berat jenis beton per m3 – jumlah air
+ jumlah semen + jumlah kerikil.
13.10KESIMPULAN
Untuk membuat beton yang baik harus memperlihatkan perbandingan berat
jenis dan volume yang akan digunakan bukan dengan memperbanyak salah satu
bahan saja bisa membuat adukan beton yang lebih baik atau dengan menambah
agregat. Beton yang baik menggunakan perbandingan yang optimum agar
mendapatkan beton yang berkualitas baik. Untuk pembuatan beton silinder, kubus,
dan balok.
a. Kebutuhan bahan untuk membuat 1 buah benda uji silinder dengan
volume 0,006 m3 :
Semen = 385,417 x 0,006 = 2,248 kg
Pasir = 617,812 x 0,006 = 3,603 kg
Kerikil = 1.147,365 x 0,006 = 6,691 kg
Air = 185 x 0,006 = 1,079 lt
b. Kebutuhan bahan untuk membuat 1 buah benda uji kubus dengan volume
0,0037 m3

Semen = 385,517 x 0,0037 = 1,43 kg
Pasir = 617,812 x 0,0037 = 2,29 kg
Kerikil = 1.147,365 x 0,0037 = 4,26 kg
Air = 185 x 0,0037 = 0,69 lt
c. Kebutuhan bahan untuk membuat 1 buah benda uji balok dengan volume
0,0149 m3
Semen = 385,517 x 0,0149 = 5,72 kg
Pasir = 617,812 x 0,0149 = 9,17 kg
Kerikil = 1.147,365 x 0,0149 = 17,04 kg
Air = 185 x 0,0149 = 2,75 lt

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3) (4)
(5) (6)
Keterangan:
1. Sekop berfungsi sebagai alat bantu untuk mengambil agregat.
2. Ember berfungsi sebagai wadah benda yang akan diuji.
3. Bejana berfungsi untuk menampung adukan beton.
4. Timbangan berfungsi untuk menimbang benda uji.
5. Mesin Molen berfungsi sebagai alat pengaduk benda uji menjadi adukan
beton.
6. Tongkat penusuk adukan berfungsi sebagai alat bantu untuk pemadatan.
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
(3)
Keterangan:
1. Mengukur semen portland dan batuan (Pasir dan kering kerikil) secara teliti
dengan berat atau melalui proses penimbangan dengan timbangan yang
mempunyai ketelitian sampai 0,1 kg, adapun menggunakan air yang dapat
diukur dengan timbangan juga.
2. Masukkan batuan (pasir dan kerikil) ke dalam mesin aduk, dan masukkan pula
semen diatas batuan (pasir dan kerikil) itu. Untuk selanjutnya masukkan air
sedikit demi sedikit sampai adukan tampak mempunyai kelecakan (konsisten)
yang cukup.
3. Mengeluarkan adukan beton segar kemudian dan menampung dalam bejana
yang cukup besar.
BAB 14
PEMERIKSAAN SLAM BETON SEGAR
BAB 14
14.1 PENDAHULUAN
Kelecakan (consistency) beton segar biasanya diperiksa dengan uji slam
(slump). Dengan pemeriksaan slam diperolehh nilai slam yang dipakai sebagai
tolok ukur kelecakan beton segar, yang berhubungan dengan tingkat kemudahan
pengerjaan beton.
14.2 TUJUAN
a. Untuk mengeahui langkah kerja pemeriksaan slam beton segar.
b. Mengetahui besarnya nilai uji slam.
14.3 LANDASAN TEORI

Menurut SNI 1972:2008 tentang “Cara Uji Slump Beton”. Slump beton
merupakan penurunan ketinggian pada pusat permukaan atas beton yang diukur
segera setelah cetakan uji slump diangkat. Pengujian ini bertujuan untuk
menentukan slump dari beton semen hidrolis plastis juga untuk memantau
homogenitas dan workability adukan beton segar dengan suatu kekentalan tertentu
yang dinyatakan dengan satu nilai slump.
Alat uji standar yang digunakan yaitu cetakan yang terbuat dari bahn logam
yang tidak lengjet dan tidak bereaksi dengan pasta semen. Ketebalan logam tersebut
tidak boleh lebih kecil dari 1,5 mm dan bila dibentuk dengan proses pemutaran
(spinning), maka tidak boleh ada titik dalam cetakan yang ketebalannya lebih kecil
dari 1,15 mm. cetakan harus berbentuk kerucut terpancung dengan diameter dasar
203 mm, diameter atas 102 mm, tinggi 305 mm. permukaan dasr dan permukaan
atas kerucut harus tebuka dan sejajar satu dengan yang lain serta tegak lurus
terhadap sumbu kerucut. Batas toleransi untuk masing-masing diameter dan tinggi
kerucut harus dalam rentang 3,2 mm dari ukuran yang telah ditetapkan. Bagian
dalam dari cetakan relatif harus licin dan hakus, bebas dari lekukan, deformasi atau
mortar yang melekat. Cetakan harus dipasang secara kokoh di atas pelat dasar yang

tidak menyerap air. Pelat dasar juha harus cukup luas agar dapat menampung
adukan beton setelah mengalami slump.
Nilai slump ditetapkan berdasarkan table berikut :
Tabel 14. 1 Penetapan Nilai Slump
Pemakaisan beton Maks Min

(Berdasarkan jenis struktur yang dibuat) (Cm) (Cm)
Dinding, plat fondasi dan fondasi telapak bertulang 12,5 5,0
Fondasi telapak tidak bertulang, kaison, dan struktur 9,0 2,5
dibawah tanah
Pelat, balok, kolom, dan dinding 15,0 7,5
Pengerasan jalan 7,5 5,0
Pembetonan masal (beton masal) 7,5 2,5
(Sumber: PBI 1971)
Dalam praktenya, ada tiga macam tipe slump yang terjadi yaitu:
a. Slump sebenarnya, terjadi apabila penurunannya seragam tanpa ada yang
runtuh.
b. Slump geser, terjadi bila separuh puncaknya bergeser dan tergelincir ke bawah
pada bidang miring.
c. Slump runtuh, terjadi bila kerucut semuanya.
Gambar 14. 1 tipe keruntuhan slump

(1) slump sebenarnya (2) slump geser (3) slump runtuh
(Sumber: Neville dan Books 1987)
14.4 BENDA UJI

Benda uji berupa beton segar yang harus dapat mewakili beton segar yang
akan diperiksa. Khusus untuk beton dengan diameter kerikil maksimum > 38 mm

maka butiran yang > 38 mm harus dikeluarkan terlebih dahulu dengan ayakan
basah.
14.5 PERALATAN
a. Cetakan berupa kerucut terpancung dengan diameter dasar 20 cm.
diameter atas 10 cm, dan tinggi 30 cm.
b. Cetok.
c. Mistar pengukur (penggaris dari baja)
d. Alat pemadat.
e. Tatakan untuk dasar cetakan.
14.6 PELAKSANAAN
a. Basahi corong cetakan dan kemudian taruhlah di tempat yang rata, basah,
tidak menyerap air, dan ruangan cukup bagi pemegang corong untuk
secara kuat dan berdiri pada kedua kaki selama pengisian corong
dilakukan.
b. Corong cetakan diisi 3 lapis, masing-masing sekitar 1/3 volume corong.
Dengan demikian tebal beton segar pada setiap kali pengisian sekitar 6
cm, 15 cm, 30 cm. setiap kali beton segar diisikan ke dalam cetakan,
cetok atau sendok digerakkan mengelilingi bagian ujung atas-dalam
corong agar diperoleh penyebaran beton segar di dalam corong yang
merapat. Setiap lapis beton segar ditusuk dengan alat penusuk sebanyak
25 kali. Penusukan diusahkan secara merata selebar permukaan lapisan
dan tidak boleh masuk sampai lapis beton sebelumnya.
c. Setelah lapis beton segar yang terakhir selesai ditusuk, kemudian beton
segar dimasukkan lagi ke bagian atas, dan diratakan sehingga rata dengan
sisi cetakan.
d. Setelah ditunggu sekitar 30 detik, kemudian cetakan corong ditarik ke
atas dengan pelan-pelan dan hati-hati sehingga benar-benar tegak ke atas.
e. Pengkuran nilai slam dilakukan dengan ketelitian sampai 0,5 cm dengan
menaruh cetakan corong di samping di atas beton segar dan menaruh

penggaris (batang baja penggaris) di atasnya sampai di atas beton
segarnya.
f. Benda uji beton segar yang terlalu cair akan tampak, yaitu bentuk
kerucutnya hilang sama sekali, “meluncur” dan bila demikian maka nilai
slam tidak dapat diukur (hasil pengukuran tidak valid) sehingga
pemeriksaan benda uji harus diulang. Beton yang baik, akan
menampakkan penurunan bagian atas secara pelan-pelan dan bentuk
kerucut semula tidak hilang.
Gambar 14. 2 Membuat Benda uji slump

(Sumber Hasil Praktikum Kelompok 9 D, 2023)
Benda Uji : Beton Segar
Mutu beton rencana (f’ c) : 17 Mpa
Faktor air semen (fas) : 0,545
Nilai slam rencana*) : 100 mm

Gambar 14. 3 Mengukur nilai slump
(Sumber Hasil Praktikum Kelompok 9 D,2023)

Nilai slam hasil percobaan:
Percobaan 1 = 125 mm
14.9 PEMBAHASAN
Pada pengujian slump beton segar ini menggunakan alat uji kerucut abrams.
Dimana setelah membuat adukan beton kita masukkan adukan kedalam alat uji
kerucut abarams dengan mengisi 1/3 bagian sampai penuh. Pada setiap pengisian
1/3 bagian, kita rojok atau tusuk sebanyak 25 tusukan dengan tujuan adukan adukan
tadi padat atau kerucut tersebut terisi dengan sempurna. Setelah 1/3 bagian atas
sendiri terisi penuh dan sudah di tusuk tinggal diratakan, lalu tunggu 5 -10 menit.
Angkat kerucut abram lurus keatas. Lalu taroh kerucut abrams disamping benda uji
dengan posisi terbalik, kemudian letakkan alat penusuk diatas alat uji dan ukur jarak
dari benda uji sampai bagian bawah alat penusuk.
14.10KESIMPULAN
Pada pengujian slump beton segar, benda uji kami mendapatkan nilai slump
125 mm. Berdasarkan SNI 1972 – 2008 Beton dengan nilai slump 75 < 150 mm, .
berdasarkan nilai slum rencana kami 100 mm uji slump tersebut tidak masuk dalam
syarat

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3) (4)
(5) (6)
(7) (8)
Keterangan :
1. Menyiapkan alat pengukur (meteran),
2. Menyiapkan kerucut abrams,
3. Menyiapkan mesin pengaduk beton/molen,
4. Menyiapkan semen sesuai dan praktikum,
5. Menyiapkan nampan untuk pelaksanaan pengadukan beton,
6. Menyiapkan krikil sesuai data praktikum,
7. Menyiapkan air sesuai takaran,
8. Menyiapkan pasir sesuai data praktikum
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
(3) (4)
(5) (6)
Keterangan:
1. Membasahi corong cetakan dan kemudian menaruh di tempat yang rata, basah,
tidak menyerap air, dan ruangan cukup bagi pemegang corong untuk secara
kuat dan berdiri pada kedua kaki selama pengisian corong dilakukan.
2. Mengisi corong cetakan 3 lapis, masing-masing sekitar 1/3 volume corong.
Dengan demikian tebal beton segar pada setiap kali pengisian sekitar 6 cm, 15
cm, 30 cm. Setiap kali beton segar diisikan ke dalam cetakan, cetok atau sendok
digerakkan mengelilingi bagian ujung atas – dalam corong agar diperoleh
penyebaran beton segar di dalam corong yang merata. Setiap lapis beton segar
ditusuk dengan alat penusuk sebanyak 25 kali. Penusukan diusahakan secara
merata selebar permukaan lapisan dan tidak boleh masuk sampai lapis beton
sebelumnya.
3. Setelah lapis beton segar yang terakhir selesai dilanjutkan dengan menusukan,
kemudian memasukan beton segar lagi ke bagian atas, dan meratakan sehingga
rata dengan sisi cetakan. Kemudian membersihkan alas di sekitar corong dari
beton segar yang tercecer.
4. Setelah menunggu sekitar 30 detik, kemudian menarik cetakan corong ke atas
dengan pelan-pelan dan hati-hati sehingga benar-benar tegak ke atas.
5. Melakukan pengukuran nilai slam dengan ketelitian sampai 0,5 cm dengan
menaruh cetakan corong di samping beton segar dan menaruh penggaris
(batang baja bergaris) di atasnya sampai di atas beton segarnya.
6. Benda uji beton segar yang terlalu cair akan tampak, yaitu bentuk kerucutnya
hilang sama sekali, “meluncur” dan bila demikian maka nilai slam tidak dapat
diukur (hasil pengukuran tidak valid) sehingga pemeriksaan benda uji harus
diulang. Beton yang mempunyai perbandingan campuran yang baik,
mempunyai kelecakan yang baik, akan menampakkan penurunan bagian atas
secara pelan-pelan dan bentuk kerucut semula tidak hilang.
BAB 15
PEMBUATAN SILINDER BETON
BAB 15
15.1 PENDAHULUAN
Silinder beton yang dibuat adalah replikasi dari beton yang digunakan untuk
bahan bangunan. Silinder beton ini dibuat dari adukan beton yang akan diguanakan,
yang merupakan sampek yang akan diujikan di laboratorium. Jumlah silinder beton
yang dibuat harus bisa merepresentasikan dari adukan beton yang dibuat sebagai
bahan bangunan.
15.2 TUJUAN
Untuk mengetahui langkah-langkah pembuatan silinder beton.
15.3 LANDASAN TEORI

secara umum kita melihat bahwa pertumbuhan atau perkembangan industry
konstruksi di Indonesia cukup pesat. Hamper 60% material yang digunakan dalam
pekerjaan konstruksi adalah beton (concrete), yang pada umumnya dipadukan
dengan baja (composite) atau jenis lainnya. Agar dapat merencang kekuatannya
dengan baik, artinya dapat memenuhi kriteria aspek ekonomi yang rendah dalam
biaya dan memenuhi aspek teknik yaitu memenuhi kekuatan stuktur. Sehingga
perancangan beton harus memenuhi kriteria perancangan standar yang berlaku.
Beton adalah material yang sangat penting dalam konstruksi bangunan. Oleh
karena itu, perlu mengetahui sifat-sifat material pembentuk beton, parameter-
parameter material pembentuk beton, perencanaan dan percobaan pembuatan
campuran beton dengan kekuatan tekan tertentu, dan pengujian kuat tekan beton,
serta sifat mekanik dari material beton tersebut melalui praktikum atau eksperimen.
a. Kelebihan
1. Dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstuksi.
2. Mampu memikul beban yang berat.
3. Biaya pemeliharaan yang tinggi.
b. Kekurangan

1. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah.
2. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi.
3. Berat.
4. Daya pantul suara yang besar.
Untuk menentukan berat jenis silinder beton dapat digunakan rumus sebagai
berikut:
a. Berat jenis beton silinder.
𝑊
Silinder I : (16.1)
𝑉
𝑊
Silinder II : (16.2)
𝑉
b. Berat jenis rata-rata

ɤ 𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛 1+ ɤ 𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛 2
ɤ= 2
Keterangan :
W = Berat beton
V = Volume beton
ɤ = Berat jenis beton
15.4 BENDA UJI

Silinder beton yang dibuat dengan diameter 150 mm dan tinggi 300 mm.
15.5 PERALATAN
a. Cetakan silinder berukuran berdiameter 150 mm dan tinggi 300 mm.
b. Alat penumbuk/penusuk dan perata
c. Palu dengan kepala karet.
d. Cetok.
15.6 PELAKSANAAN
a. Pemadatan
1. Pengisian adukan beton dilakukan dalam 3 lapis yang tiap lapis kira-
kira bervolume sama.

2. Pengisian dengan cetok dilakukan ke bagian tepi silinder agar
diperoleh beton yang simetri menurut sumbunya (keruntuhan
timbunan beton dari tepi ke tengah).
3. Tiap lapis ditusuk-tusuk dengan batang baja penusuk sebanyak 25
kali. Penusukan dilakukan merata ke semua permukaan lapisan
dengan kedalaman sampai sedikit masuk ke lapisan sebelumnya.
Khusus untuk lapisan pertama, penusukan jangan sampai mengenai
dasar cetakan.
4. Setelah lapis ketiga selesai ditusuk, penuhi bagian atas cetakan
dengan adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata
hingga permukaan atas adukan rata dengan bagian atas cetakan.
b. Penyimpanan benda uji
1. Benda uji silinder harus dikeluarkan dari cetakan setelah jam sampai
24 jam sejak pencetakan.
2. Bersihkan benda uji dari kotoran yang mungkin melekat, kemudian
beri tandaa atas sandi agar tidak keliru dengan benda uji yang lain
dan timbanglah.
3. Kemudian benda uji ke dalam ruangan lembab atau tempat
penyimpanan yang lain.
4. Bila pembuatan silinder dilakukan di lapangan tempat penuangan
beton dikerjakan, setelah benda uji dikeluarkan harus ditutup dengan
rapat (misalnya kertas kedap air) dan hindarkan dari sinar panas
matahari langsung.

1. Mutu beton yang direncanakan (f’c) : 17 Mpa
2. Metode yang digunakan : ACI
3. Diameter
a. SI : 155
b. SII : 155
4. Tinggi
a. SI : 305

b. SII : 305
5. Berat beton (W)
a. SI : 12,00
b. SII : 11,87
6. Kuat Tekan
a. SI : 6,70
b. SII : 6,60

1. Luas Tampang ( A ) = ¼ π D2
a. Silinder I = ¼ x 3,14 x (0,155)² x 0,305
= 0,01886 m2
b. Silinder II = ¼ x 3,14 x (0,155)² x 0,305
= 0,01886 m2
2. Volume (V) =At
a. Silinder I = 0,01886 x 0,305
= 0,00575 m3
b. Silinder II = 0,01886 x 0,305
= 0,00575 m3
𝑆𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 𝐼+𝑆𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 𝐼𝐼
c. Rata – Rata Volume = 2
0,00575 + 0,00575
= 2
= 0,00575 m3
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 𝐼+𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 𝐼𝐼
3. Rata- rata berat beton = 2
12,00 +11,87
= 2
= 11,935 kg
𝑊
4. Betar jenis beton = 𝑉
12,00
a. Silinder I = 0,00575
= 2086,164 kg/m3
11,87
b. Silinder I =
0,00575
= 2063,563 kg/m3

𝑅𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛
5. Berat jenis rata-rata = 𝑅𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
0,00575
= 11,935
= 2074,86 kg/m3
15.9 PEMBAHASAN
Secara umum gradasi agregat sangan mempengaruhi workability (kelecakan)
campuran beton, namun tidak mempengaruhi kekuatan. Semakin besar ukuran
partikel agregat, semakin kecil luas permukaan yang harus dibasahi per unit masa.
Untuk tingkat workability tertentu rasio air-semen dapat dikurangi dan
konsekuensinya kekuatan meningkat. Tetapi walaupun begitu ada batas atas ukuran
agregat maksimum dimana peningkatan kekuatas akibat berkurangnya kebutuhan
air masih dapat mengimbangi efek negative yang timbul dengan berkurangnya luas
permukaan lekatan dengan adanya diskontinuitas akibat penggunaan agregat
berukuran besar yang menyebabkan sifat heterogenitas beton menjadi menonjol.
Sifat heterogenitas inilah yang memberi pengaruh negative terhadap kekuatan
beton. Untuk beton structural dibatasi ukuran agregat maksimum pada 25 mm
sampai 40 mm. karena pertimbangan ukuran penampang beton dan jarak antara
tulangan yang digunakan
Beton dapat terdiri dari partikel agregat yang biasanya berada diantara ukuran
10 mm sampai dengan 50 mm. ukuran 20 mm merupakan ukuran tipikal. Gradasi
merupakan distribusi ukuran partikel. Secara umum agregat yang baik haruslah
agregat yang mempunyai bentuk yang menyerupai kubus atau bundar, bersih, keras,
kuat, bergradasi baik dan stabil secara kimiawi. Berikut adalah tata cara pembuatan
campuran beton
1. Pemadatan
a. Mengisi adukan beton dalam 3 lapis yang tiap lapis kira-kira bervolume
sama.
b. Melakukan pengisian dengan cetok ke bagian tepi silinder agar memperoleh
beton yang simetri menurut sumbunya (keruntuhan timbunan beton dari tepi
ke tengah).
c. Menusuk tiap lapis dengan batang baja penusuk sebanyak 25 kali.
Penusukan dilakukan merata ke semua permukaan lapisan dengan

kedalaman sampai sedikit masuk ke lapisan sebelumnya. Khusus untuk
lapisan pertama, penusukan jangan sampai mengenai dasar cetakan.
d. Setelah lapis ketiga selesai ditusuk, penuhi bagian atas cetakan dengan
adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata hingga permukaan
atas adukan rata dengan bagian atas cetakan.
2. Penyimpanan benda uji
a. Mengeluarkan benda uji silinder dari cetakan setelah jam sampai 24 jam
sejak pencetakan.
b. Membersihkan benda uji dari kotoran yang mungkin melekat, kemudian
beritanda atau sandi agar tidak keliru dengan benda uji yang lain dan
timbanglah.
c. Mengembalikan benda uji ke dalam ruangan lembab atau tempat
penyimpanan yang lain.
d. Bila pembuatan silinder dilakukan di lapangan tempat penuangan beton
dikerjakan, setelah benda uji dikeluarkan harus ditutup dengan rapat
(misalnya kertas kedap air) dan hindari dari sinar panas matahari langsung.
Menurut SNI berat jenis beton adalah 2200 – 2400 kg/m3, dari hasil
pemeriksaan yang sudah kami lakukan didapat berat jenis beton silinder satu kami
adalah 2086,164 kg/m³ dan berat jenis beton silinder dua kami adalah 2063,663
kg/m³. Maka dapat disimpulkan dari data tersebut bahwa berat jenis beton silinder
kami tidak memenuhi syarat ketentuan.
Gambar 15. 1 Pembuatan silinder beton


15.10 KESIMPULAN
Dari praktikum yang kami lakukan didapat berat jenis rata-rata sebesar
2074,86 kg/m³. Jadi pengujian silinder beton yang kami tidak lakukan memenuhi
syarat, faktor yang dapat mempengaruhi tidak tercapainya berat jenis beton normal
antara lain karena pemilihan kualitas bahan material yang kurang baik dan
perawatan (curing) tidak sesuai standar.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3) (4)
Keterangan:
1. Cetakan silinder berukuran diameter 150 mm dan tinggi 300 mm berfungsi
menampung adukan beton.
2. Alat penumpuk/penusuk berfungsi memadatkan adukan dalam cetakan dan
perata berfungsi meratakan adukan beton pada cetakan.
3. Palu dengan kepala karet berfungsi mengeluarkan udara pada adukan beton
yang telah ditampung dalam cetakan.
4. Cetok berfungsi untuk mengaduk adukan beton.
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
(3) (4)
Keterangan:
1. Melakukan pengisian adukan beton dalam 3 lapis yang tiap lapis kira-kira
bervolume sama. Melakukan pengisian dengan cetok ke bagian tepi silinder
agar memperoleh beton yang simetri menurut sumbunya (keruntuhan timbunan
beton dari tepi ke tengah).
2. Menusuk– nusuk tiap lapis dengan batang baja penusuk sebanyak 25 kali.
Melakukan penusukan merata ke semua permukaan lapisan dengan kedalaman
sampai sedikit masuk ke lapisan sebelumnya. Khusus untuk lapisan pertama,
penusukan jangan sampai mengenai dasar cetakan.
3. Setelah selesai menusuk lapis ketiga, penuhi bagian atas cetakan dengan adukan
beton kemudian ratakan dengan tongkat perata hingga permukaan atas adukan
rata dengan bagian atas cetakan.
4. Mengeluarkan benda uji slinder dari cetakan setelah jam sampai 24 jam sejak
pencetakan.
BAB 16
PENGUJIAN KUAT SILINDER BETON
BAB 16
PENGUJIAN KUAT TEKAN SILINDER BETON
16.1 PENDAHULUAN
Mutu beton umumnya ditentukan berdasarkann kuat tekannya. Cara menguji
kuat tekan beton dilakukan terhadap benda uji (yang umumnya berupa silinder
beton dengan ukuran diameter 150 mm dan tinggi 300 mm atau kubus dengan sisi
150 mm) setelah umur 28 hari. Berikut ini diuraikan cara melakukan pengujian kuat
tekan benda uji tersebut.
16.2 TUJUAN
a. Untuk mengetahui langkah pengujian kuat tekan beton.
b. Untuk mengetahui besarnya nilai kuat tekan beton uji.
16.3 LANDASAN TEORI

Kekuatan tekan beton didefinisikan sebagai tegangan yang terjadi dalam
benda uji pada pemberian beban hingga benda uji tersebut hancur. Pengukuran kuat
tekan beton didasarkan pada SK SNI M 14-1989 F (SNI 03-1974-1990).
Beton adalah campuran antara semen Portland atau semen hidraulik yang lain,
agregat halu, agregat kasar dan air dengan atau tanpa bahan tambah membentuk
massa padat (SNI 03-2834-1993).
Kuat tekan beton, sudah sangat jelas dipengaruhi oleh rasioair/semen yang
akan menciptakan porositas di pasta semen dan tingkat ikatannya dengan agregat.
Kekuatan beton tentu di pengaruhi oleh beberapa faktor sebagai beikut:
a. Sifat dan karakteristik bahan penyusun
Selain kekuatan pasta semen, yang perlu menjadi perhatian adalah
agregat. Porporsi campuran agregat dalam beton adalah sekitar 70-80%,
sehingga pengaruh agregat akan menjadi besar, baik dari sisi ekonomi
maupun dari sisi tekniknya. Semakin baik mutu agregat yang digunakan,
secara linier dan tidak langsung akan menyebabkan mutu beton menjadi baik,
begitu juga sebaliknya.

b. Metode pencampuran
1. Penentuan proporsi bahan (mix design)
Proporsi campuran dari bahan-bahan penyusun beton ini
ditentukan melalui perancangan beton (mix design). Hal ini dimaksudkan
agar proporsi dari campuran dapat memenuhi syarat kekuatan serta dapat
memenuhi aspek ekonomis. Metode perancangan ini pada dasarnya
menentukan komposisi dari bahan-bahan penyusun beton untuk kinerja
tertentu yang diharapkan. Penentuan proporsi campuran dapat digunakan
dengan beberapa metode yang dikenal, antara lain:
a) Metode American Concrete Institute
b) Portland Cement Association
c) Road Note No.4
d) British Standard, Department of Engineering
e) Departemen Pekerjaan Umum (SK.SNI.T-15-1990-03)
f) Cara coba-coba
2. Metode pencampuran (mixing)
Metode pencampuran dari beton diperlukan untuk mendapatkan
kelecakan yang baik sehingga beton dapat dengan mudah dikerjakan.
Kemudian pengerjaan atau workability pada pekerjaan beton
didefinisikan sebagai kemudahan untuk dikerjakan, dituangkan dan
dipadatkan serta bentuk dalam acuan. Kemudahan pekerjaan ini
diindikasikan melalui slump test; semakin tinggi nilai slump, semakin
mudah untuk dikerjakan. Namun demikian nilai dari slump ini harus
dibatasi. Nilai slump yang terlalu tinggi akanmembuat beton kropos
setelah mengeras karena air yang tejebak dalamnya menguap. Metode
pengadukan atau pencampuran beton akan menentukan sifat kekuatan
beton dari beton, walaupun rencana campuran yang baik dan syarat mutu
bahan telah terpenuhi. Pengadukan yang tidak baik akan menyebabkan
terjadinya bleeding, dan hal-hal lain yang tidak dikehendaki.
3. Pengecoran (placing)

Metode pengecoran akan mempengaruhi kekuatan beton. Jika
syarat-syarat pengecoran tidak terpenuhi, kemungkinan besar kekuatan
tekan yang direncanakan tidak akan tercapai.
4. Pemadatan
Pemadatan yang tidak baik akan menyebabkan menurunnya
kekuatan beton, karena tidak tejadinya pencampuran bahan yang
homogeny. Pemadatan yang berlebihan pun akan menyebakan terjadinya
bleeding. Pemadatan harus dilakukan sesuai dengan syarat mutu. Hal lain
yang dapat dilakukan adalah melihat manual pemadat yang digunakan
sehingga pemadatan pada campuran beton dapat dilakukan secara efisien
dan efektif.
c. Perawatan
Perawatan dimaksudkan untuk menghindari panas hidrasi yang tidak
diinginkan, terutama disebabkan oleh suhu. Cara, bahan, dan alat yang
digunakan untuk perawatan akan menentukan sifar dari beton keras yang
dibuat, terutama dari sisi kekuatannya. Waktu-waktu yang dibutuhkan untuk
merawat beton pun harus terjadwal dengan baik.
d. Kondisi pada saat pengerjaan pengecoran
Faktor-faktor yang akan mempengaruhi adalah:
1. Bentuk dan ukuran
2. Kadar air
3. Suhu
4. Keadaan permukaan landasan
5. Cara pembebanan
Apabila tidak ditentukan dengan percobaan untuk keperluan perhitungan atau
pemeriksaan mutu beton maka perbandingan kekuatan beton pada berbagai umur
dapat dilihat pada table dibawah ini :
Tabel 16. 1 Perbandingan kekuatan beton pada berbagai umur
Umur (hari) 3 7 14 21 28 90 365
Semen Portland 0,40 0,65 0,88 0,95 1,00 1,20 1,35
Semen Portland dengan 0,55 0,75 0,90 0,95 1,00 1,15 1,20
kekuatan awal yang tinggi

(Sumber : PBI 1971)
Untuk menentukan kuat tekan silinder beton digunakan rumus sebagai berikut:
𝑃
F’c = 𝐴 (17.1)
Untuk menentukan berat jenis silinder beton digunakan rumus sebagai berikut:
𝑊
Berat Jenis Beton Silinder = (17.2)
𝑉
Keterangan:
P = Besar tekanan
A = Luas penampang
W = Berat beton
V = Volume
16.4 BENDA UJI

Sebagai benda uji ialah silinder beton diameter 150 mm dan tinggi 300 mm.
16.5 PERALATAN
a. Kaliper untuk mengukur dimensi benda uji.
b. Timbangan.
c. Alat perata lapis atas silinder (capping).
d. Alat uji tekan.
16.6 PELAKSANAAN
a. Carilah data tentang benda uji beton yang akan diuji, antara lain:
1. Faktor semen.
2. Nilai slam.
3. Cara perawatan dan penyimpangan benda uju.
4. Kapan dibuat atau berapa umur benda uji. (berdasarkan data
tersebut, perkirakanlah kuat tekannya).
b. Bila benda uji beupa silinder, ukurlah diameter rata-ratamya dengan
ketelitian sampai 0,1 mm (dengan caliper).
c. Timbanglah dengan ketelitian sampai 0,005 kg.

d. Ratakan permukaan beton dengan memberi lapisan perata pada
permukaan dengan bahan yang tersedia, ratakan bahan perata itu dengan
kaca atau plat. Tunggu sampai lapisan perata ini keras dan cukup kuat.
e. Uji tekan dengan kecepatan pembebanan 2 kg/cm2 samapi dengan 4
kg/cm2 (SNI03-1974-1990) hingga benda uji hancur.
f. Catat beban maksimum yang dihasilkan dan gambarkan sketsa
keruntuhan benda uji.

1. Silinder Beton 1
Diameter (d) = 155 mm
Tinggi (t) = 300 mm
Berat Beton (w) = 12 kg
2. Silinder Beton 2
Diameter (d) = 155 mm
Tinggi (t) = 300 mm
Berat Beton (w) = 11,87 kg
16.8 ANALISA PERHITUNGAN

1. Silinder 1
Volume (V) = 1/4 . π . d2 . t
=1/4 x π x (0,155)2 x 0,305
= 0,00575 m3
𝑊
Berat Jenis Beton Silinder = 𝑉
12,00
= 0,00575
= 2086,1636 kg/m3
Kuat tekan maksimal silinder beton umur 7 hari
F’c = 6,70 MPa
𝐾𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 7 ℎ𝑎𝑟𝑖
F’c =
0,65

6,7
=
0,65
= 10,31 MPa
Tabel 16. 2 hasil pengujian kuat tekan silinder 1
(Sumber : Hasil ouputt pengujian kuat tekan silinder 1, 2023)

2. Silinder 2
Volume (V) = 1/4 . π . d2 . t
=1/4 x π x (0,155)2 x 0,305
= 0,00575 m3
𝑊
Berat Jenis Beton Silinder = 𝑉
11,87
= 0,00575
= 2063,56 kg/m3
F’c = 6,60 MPa
𝐾𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 7 ℎ𝑎𝑟𝑖
F’c =
0,65
6,6
=
0,65
= 10,15 MPa

Tabel 16. 3 hasil pengujian kuat tekan silinder 2
(Sumber : Hasil ouputt pengujian kuat tekan silinder 2, 2023)

3. Kuat tekan rata-rata beton umur 7 hari
Kuat Tekan silinder 1+ Kuat Tekan Silinder 2
= 2
6,7+ 6,6
= 2
= 6,65 Mpa
4. Kuat tekan silinder beton umur 28 hari
rata rata kuat tekan umur 7 hari
= 0,65
10,31 + 10,15
= 2
= 10,23 Mpa
5. Berat jenis beton rata-rata
𝑅𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛
= 𝑅𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
11,935
= 0,00575
= 2074,86 kg/m3
16.9 PEMBAHASAN
Dari data analisa percobaan pemeriksaan kuat tekan silinder beton dapat
diketahui bahwa cara perawantan dan pemilihan kualitas agregat sendiri dapat
mempengaruhi kekuatan beton. Dalam pengujian kuat tekan beton silinder didapat
hasil:
1. Kuat tekan silinder pada umur 7 hari rata-rata = 6,65 Mpa
3. Berat jenis rata-rata beton silinder rata-rata = 2074,86 kg/m3

16.10 KESIMPULAN
Dari data analisa percobaan pemeriksaan kuat tekan silinder beton di perloleh
data sebagai berikut
3. Berat jenis rata-rata beton silinder rata-rata = 2074,86 kg/m3
Dari hasil tesebut maka kuat tekan silinder tidak memenuhi syarat. Karena nilai
kuat tekan tersebut lebih kecil cari kuat tekan beton rencana sebesar 17 MPa. Tidak
tercapainya kuat beton tersebut, dikarenakan pada saat perawatan beton setelah
1x24 jam beton tidak langsung di masukan kedalam air agar kandungan air dalam
beton tidak menguap. Dan juga dipengaruhi oleh kondisi agregat kasar yang tidak
bagus.

LAMPIRAN
GRAFIK PENGUJIAN KUAT TEKAN SILINDER 1
GRAFIK PENGUJIAN KUAT TEKAN SILINDER 2
GAMBAR ALAT
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON SILINDER
(1) (2)
(3)
Keterangan :
2. Meteran
3. Timbangan
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
(3) (4)
keterangan
1. melakukan pengukuran dimensi selinder
2. menimbang berat silinder
3. melakukan pemasangan benda uji terhadap mesin
4. melukan pengujian penekanan dengan mesin.
BAB 17
PENGUJIAN KUAT TEKAN KUBUS BETON
BAB 17
PENGUJIAN KUAT TEKAN KUBUS BETON
17.1 PENDAHULUAN
Mutu beton umumnya ditentukan berdasarkan kuat tekannya. Cara menguji
kuat tekan beton dilakukan terhadap benda uji (yang umumnya berupa silinder
beton dengan ukuran diameter 150mm dan tinggi 300 mm atau kubus dengan sisi
150 mm) setelah umur 29 hari. Berikut ini diuraikan cara melakukan pengujian
tekan benda uji kubus beton.
17.2 TUJUAN
1. Untuk mengetahui cara pengujian kuat tekan kubus beton
2. Untuk mengetahui besarnya nilai kuat tekan benda uji.
17.3 LANDASAN TEORI

Kuat tekan beton merupakan salah satu kinerja utama beton. Kekuatan tekan
adalah kemampuan beton untuk menerima gaya tekan persatuan luas. Walaupun
dalam beton terdapat tegangan tarik yang kecil, diasumsikan bahwa semua
tegangan tekan didukung oleh beton tersebut penentuan kekuatan tekan dapat
dilakukan dengan menggunakan alat uji tekan dan benda uji berbentuk silinder
denga presedur ASTM C-39 atau kubus dengan prosedur BS-1881 part 115; part
116 pada umur 29 hari. (Ir. Tri Mulyono, Teknologi Beton,2005:9)
Tabel 17. 1 Jenis-Jenis Beton dan Kuat Tekan
No Jenis Beton Kuat tekan (Mpa)

1 Berat sederhana (Plain Counchete) 0 – 15
2 Berat normal (beton biasa) 15 – 30
3 Beton prategang 30 – 40
4 Beton kuat tekan tinggi 40 – 80
5 Beton kuat tekan sangat tinggi >80
(Sumber : Ir. Kandiyono Tjokcodimulyo. MT, Teknologi Beton)

Kuat tekan beton adalah perbandingan antara tingkatan beban yang diberikan
dengan luas penampang. Kuat tekan beton biasanya berhubungan dengan sifat-sifat
lain, maksudnya apabila kuat tekan beton tinggi, sifat-sifat lainnya juga baik.
Kekuatan tekan beton dapat dicapai sampai 1000 kg/cm2 atau lebih, tergantung pada
jenis campuran, sifat-sifat agregat, serta kualitas perawatan. Kekuatan tekan beton
yang paling umum digunakan adalah sekitar 200-500 kg/cm2. Nilai kuat tekan beton
didapatkan melalui tata cara pengujian standar, menggunakan mesin uji dengan cara
memberikan beban tekan bertingkat dengan kecepatan peningkatan beban tertentu
dengan benda uji berupa kubus 150 x 150 mm. Selanjutnya, benda uji ditekan
dengan mesin tekan sampai pecah. Beban tekan maksimum sampai benda uji pecah
dibagi dengan luas penampang benda uji merupakan nilai kuat tekan beton yang
dinyatakan dalam MPa atau kg/cm2. Tata cara pengujian yang umum dipakai adalah
ASTMC39 atau menurut yang disyaratkan Peraturan Beton Indonesia (PBI) tahun
1989. (Jurnal Forum Mekanika, 2018).
Kuat tekan sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain:
a. Pengaruh mutu semen Portland
b. Pengaruh dari perbandingan adukan beton
c. Pengaruh air untuk membuat adukan
d. Pengaruh umur beton
e. Pengaruh waktu pencampuran
f. Pengaruh perawatan
g. Pengaruh bahan campuran tambahan
17.4 BENDA UJI

Sebagai benda uji adalah kubus beton dengan ukuran sisi 150 mm.
17.5 PERALATAN
a. Kaliper untuk mengukur dimensi benda uji
b. Timbangan
c. Stopwatch
d. Alat uji tekan

17.6 PELAKSANAAN
a. Mencari data tentang benda uji beton yang akan diuji, antara lain:
1. Faktor semen
2. Nilai slump
3. Stopwatch
4. Alat uji tekan
b. Benda uji berupa kubus mengukur dengan teliti sisi dari kubus beton
menggunakan kaliper.
c. Menimbang dengan ketelitian sampai 0,005 Kg.
d. Meratakan permukaan beton dengan memberi lapisan perata pada
permukaan dengan bahan yang tersedia, meratakan bahan perata itu
dengan kaca atau plat. Tunggu sampai lapisan perata ini keras dan
cukup kuat.
e. Pengujian tekan dengan kecepatan pembebanan 2 kg/cm² sampai
dengan 4kg/cm² (SNI 03-1974-1990).
f. Mencatat beban maksimum yang dihasilkan dan menggambarkan
sketsakeruntuhan benda uji.

1. Kubus Beton 1
Panjang sisi = 155 mm
2. Kubus Beton 2
Panjang sisi = 155 mm

1. Kubus 1
-
Rencana mutu beton = 17 Mpa
-
Luas penampang = s2
= (0,155)2
= 0,024 m2
-
Volume = s3

= (0,155)3
= 0,0037 m3
𝑊
- Berat Jenis Beton kubus = 𝑉
7,59
= 0,0032
= 2038,199 kg/m3
Tabel 17. 2 hasil pengujian kuat tekan kubus 1
- Kuat Tekan beton umur 7 hari

= 8,7 Mpa
- Kuat tekan kubus beton umur 28 hari
= 0,65
= 13,38 Mpa
- Kuat tekan beton karakterristik
= kuat tekan dalam 28 hari x 10
= 13,3 x10
= 133 K
- Kuat tekan beton di konfersikan dalam silinder
= kuat tekan dalam 28 hari x 0,83
= 11,10 MPa
2. Kubus 2
-
Rencana mutu beton = 17 Mpa
-
Luas penampang = s2
= (0,155)2
= 0,024 m2
-
Volume = s3
= (0,155)3
= 0,0032 m3

𝑊
- Berat Jenis Beton kubus = 𝑉
7,54
= 0,0032
= 2024,77 kg/m3
Tabel 17. 3 hasil pengujian kuat tekan kubus 2
- Kuat Tekan beton umur 7 hari (rencana: 17 Mpa)

= 8,4 Mpa
- Kuat tekan kubus beton umur 28 hari
= 0,65
= 12.92 Mpa
- Kuat tekan beton karakterristik
= 12.92 x10
= 129,2 K
- Kuat tekan beton di konfersikan dalam silinder
= 10,72 MPa
3. Kuat Tekan rata-rata beton umur 7 hari
Kuat Tekan silinder 1+ Kuat Tekan Silinder 2
= 2
8,7+ 8,4
= 2
= 8,55 Mpa
4. Kuat tekan rata-rata beton umur 28 hari
= 0,65
= 13,15 Mpa
5. Kuat tekan beton karakterristik
= 13,15 x10

= 131,5 K
6. Kuat tekan beton di konfersikan dalam silinder
= 10,91 MPa
7. Berat Jenis rata-rata
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑢𝑏𝑢𝑠 1+𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑢𝑏𝑢𝑠 2
= 2
2038,199+2024,77
= 2
= 2031,484 kg/m3
17.9 PEMBAHASAN
Dari data analisa percobaan pemeriksaan kuat tekan silinder beton dapat
diketahui bahwa cara perawantan dan pemilihan kualitas agregat sendiri dapat
mempengaruhi kekuatan beton. Dalam pengujian kuat tekan beton silinder didapat
hasil:
1. Kuat tekan rata-rata silinder pada umur 7 hari = 8,55 Mpa
3. Kuat tekan rata-rata beton karakterristik = 131,5 kg/cm2
4. Kuat tekan rata-rata beton di konfersikan dalam silinder= 10,91 MPa
5. Berat jenis rata-rata beton silinder = 2031,484 kg/m3
Dari hasil tesebut maka kuat tekan silinder tidak memenuhi syarat. Karena
nilai kuat tekan tersebut lebih kecil cari kuat tekan beton rencana sebesar 17 MPa.
Tidak tercapainya kuat beton tersebut, dikarenakan pada saat perawatan beton
setelah 1 x24 jam beton tidak langsung di masukan kedalam air agar kandungan air
dalam beton tidak menguap. Dan juga karena kondisi agregat kasar yang tidak
bagus
17.10 KESIMPULAN
Dari data analisa percobaan pemeriksaan kuat tekan silinder beton di perloleh
data sebagai berikut
3. Berat jenis rata-rata beton silinder = 2031,484 kg/m3

Dari hasil tersebut maka kuat tekan kubus tidak memenuhi syarat. Karena
nilai kuat tekan tersebut lebih kecil dari kuat tekan beton rencana 17 MPa. Tidak
tercapainya kuat beton tersebut dikarenakan pada saat perawatan beton setelah 1x24
jam beton tidak langsung di masukan kedalam air agar kandungan air dalam beton
tidak menguap. Dan juga karena kondisi agregat kasar tidak bagus.

LAMPIRAN
GRAFIK PENGUJIAN KUAT TEKAN KUBUS 1
GRAFIK PENGUJIAN KUAT TEKAN KUBUS 2
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3)
Keterangan :
2. Meteran
3. Timbangan
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
(3) (4)
keterangan
1. melakukan pengukuran dimensi selinder
2. menimbang berat silinder
3. melakukan pemasangan benda uji terhadap mesin
4. melukan pengujian penekanan dengan mesin
BAB 18
PENGUJIAN KUAT LENTUR BALOK BETON
BAB 18
18.1 PENDAHULUAN
Selain ditentukan berdasarkan kuat tekannya, mutu beton juga ditentukan
pada kuat lenturnya. Umumnya pengujian kuat lentur beton dilakukan terhadap
benda uji berupa belok beton dengan ukuran sisi 153,40 mm dan panjang 594 mm,
setelaah umur beton 28 hari.
18.2 TUJUAN
1. Untuk mengetahui cara pengujian kuat lentur balok beton.
2. Untuk mengetahui besarnya nilai kuat lentur benda uji.
18.3 LANDASAN TEORI

Beton adalah campuran antara semen Portland atau semen hidraulik yang lain,
agregat halus, agregat kasar dan air dengan atau tanpa bahan tambah membentuk
massa padat (SNI 03- 2834-1993).
Menurut Nur Rohmad dkk (2016), Kuat Lentur merupakan ukuran
kemampuan suatu bahan menahan lentur (Beban) yang bekerja tegak lurus sumbu
memanjang serat di tengah-tengah bahan yang di tumpu pada kedua ujungnya tanpa
terjdi perubahan bentuk yang tetap.
Kuat tarik lentur adalah kemampuan balok beton yang diletakkan pada dua
perletakan untuk menahan gaya dengan arah tegak lurus sumbu benda uji, yang
diberikan padanya, sampai benda uji patah yang dinyatakan dalam Mega Pascal
(MPa) gaya tiap satuan luas (SNI 03-4431-1997).
Beton normal adalah beton yang mempunyai berat isi (2200-2500) kg/m3
menggunakan agregat alam yang pecah (SNI 03-2834-1993).
18.4 BENDA UJI

Sebagai benda uji adalah balok beton dengan ukuran sisi 150 mm dan
panjangnya 600 mm.

18.5 PERALATAN
a. Kaliper untuk mengukur dimensi benda uji.
b. Timbangan.
c. Meteran.
d. Stopwatch (alat pengukur waktu).
e. Alat uji kuat lentur.
18.6 PELAKSANAAN
Gambar 18. 1 Mengukur benda uji

(Sumber Hasil Praktikum Kelompok 9D,2019)
a. Mengukur panjang dan sisi balok dengan teliti.
b. Menimbang benda uji dengan ketelitian 0.1 kg.
c. Memasang balok pada tempat pengujian, dengan panjang bentang sekitar
450 mm (tergantung ukuran kayu) dan beban dua titik dengan jarak
masing-masing 1/3 bentang dari peletakan dengan kecepatan
pembebanan 8-10 kg/cm2 per menit.
d. Mencatat beban maksimum yang mematahkan balok beton.

Pada pengujian kuat lentur balok beton di peroleh data sebagai berikut.
Tabel 18. 1 Hasil percobaan pengujian kuat lentur balok beton
Panjang (L) 600 mm
Lebar (b) 155 mm
Tinggi (h) 155 mm
Volume (V) 1441 mm3
Berat Beton ( w) 30,87 kg

Beban Maks. (P) = 12 Kn = 12000 N
Lama pembebanan = 6 detik
Umur balok beton = 7 hari

a. Luas Tampang (A) = b x h
= 155 x 155
= 24025 mm2
b. Volume =Ax L
= 24025 x 600
= 14415000 mm3
c. Kecepatan pembebanan = P/s
= 12/6
= 2 kN/detik
𝑃 .𝐿
d. Kuat lentur balok pada umur 7 hari = 𝑏 .ℎ2
12000 𝑥 600
= 155𝑥 1552
= 1,93 N/mm2
e. Kuat lentur balok pada umur 28 hari = 1,93/0,65
= 2,97 MPa
𝑊
f. Berat jenis beton =
𝑣
14415000
= 30,87
= 2141,52 kg/m3
18.9 PEMBAHASAN
Pengujian kuat lentur yang di lakukan dengan menggunakan benda uji balok
berukuran 600 mm x 150 mm x 150 mm yang di beri pembebanan sampai kuat
lentur maksimum. Dari hasil praktikum yang telah di laksankan maka di dapat data
pengamatan dan pengujian kuat lentur kayu yang di gunakan dengan menggunakan
analisis hitungan sebagai berikut:
a. Luas penampang = 24025 mm2
b. Kuat lentur balok umur 7 hari = 1,98 MPa

c. Kuat lentur balok umur 28 hari = 2,97 MPa
d. Kecepatan pembebanan = 2 kN/detik
18.10 KESIMPULAN
Dari data analisa percobaan pemeriksaan kuat lentur balok beton di perloleh
data sebagai berikut :
1. Kuat lentur beton pada umur 7 hari = 1,93 Mpa
4. kuat lentut beton pada umur 28 hari = 2,97 MPa
5. Berat jenis (γ) beton = 2141,52 kg/m3
6. Kecepatan pembebanan = 2 kN/detik
Dari hasil tesebut maka berat jenis beton tidak memenuhi syarat. Tidak
tercapainya berat jenis beton normal, dikarenakan pada saat perawatan beton
setelah 1 x24 jam beton tidak langsung di masukan kedalam air agar kandungan air
dalam beton tidak menguap. Dan juga karena kondisi agregat kasar yang tidak
bagus.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
(1) (2)
(3)
Keterangan :
1. Mesin uji kuat lentur
2. Meteran
3. Timbangan
GAMBAR PELAKSANAAN
(1) (2)
(3)
Keterangan :
1. Mengukur panjang dan sisi balok dengan teliti.
2. Menimbang benda uji denga ketelitian 0,1 kg.
3. Memasang balok pada pengujian, dengan bentang sekitar 600 mm (tergantung
ukuran balok) dan beban dua titik dengam jarak masing-masing 1/3 bentang
dari perletakan dengan kecepatan pembebanan 8 – 10 kg/cm2 per menit.
c
BAB 19
UJI KETAHANAN AUS KERIKIL DENGAN MESIN LOS
ANGELES
BAB 19
ANGELES
19.1 PENDAHULUAN
Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui tingkat ketahanan aus
kerikil/batu pecah dengan menggunakan alat mesin Los Angeles. Pengujian
ketahanan aus kerikil dengan cara ini memberikan gambaran yang berhubungan
dengan kekerasan dan kekuatan kerikil, serta kemungkinan terjadinya pecah butir-
butir kerikil selama penumpukan, pemindahan maupun selama oengangkutan.
Kekerasan kerikil berhubungan pula dengan kekuatan beton yang dibuat. Nilai yang
diperoleh dari hasil pengujian ketahanan aus ini berupa presentase antara berat
bagian yang halus (lewat lubang ayakan 2 mm) setelah pengujian dan berat semula
sebelum pengujian Makin banyak yang aus makin kurang ketahanan ausnya. Pada
umumnya kerikil disyaratkan bagian yang aus/ hancur tidak lebih dari 10% setelah
diputar 100 kali, dan tidak boleh lebih dari 50% setelah diputar 500 kali.
19.2 TUJUAN
Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui tingkat ketahanan aus
kerikil/batu pecah yang berhubungan dengan kekerasan dan kekuatan.
19.3 LANDASAN TEORI

ASTM C 33-03 dan ASTM C 125-06 mengemukakan, agregat kasar adalah
agregat dengan ukuran butir lebih besar dari 4,75 mm. Pemeriksaan ketahanan aus
dilakukan dengan mesin uji aus “ LOS ANGELES”, bagian yang hancur tidak boleh
lebih dari 50%. (Muhtarom Riyadi dan Amalia, 2005).
Keausan adalah perbandingan antara berat bahan yang hilang atau tergerus
(akibat benturan bola-bola baja) terhadap berat bahan awal (semula). Bola baja
adalah besi bulat dan massif dengan ukuran dan berat tertentu yang digunakan
sebagai beban untuk menggerus agregat pada mesin abrasi. (SNI 2417:2008).

Tabel 19. 1 Kegunaan batuan menurut jenis bangunan.
Tabel 20. Jenis Bangunan Beton/Konstruksi Jalan
Konstruksi
Konstruksi Konstruksi
Pengujian Ringan /
Berat / Beton Sedang / Beton
Beton
Kelas III Kelas II
Kelas I
Kekuatab tekan
1.200 800 600
(kgf/cm²)
Kekerasan dengan
Rudellof :
- Fraksi kasar
0,80 0,70 0,60
- Fraksi 35-95 mm
(dihitung % berat
hancur)
Ketahanan keausan
Dengan Los Angeles :
Bagian yang hancur 27 27-30 40-50
Max % berat
Penyerapan air max
3 3 3
(dalam % berat)
(Sumber: PUBI-1982 Pasal 25-2)
19.4 BENDA UJI

Benda uji berupa kerikil dengan gradasi sesuai Tabel 20.1 dan jumlah bola
sesuai Tabel 20.2 berikut ini :

Tabel 19. 2 Berat dan gradasi benda uji
Lubang ayakan Berat Benda Uji
(mm) (gr)
Lewat Tertinggal Gradasi A Gradasi B Gradasi C
38,10 25,40 1,250 ……. …….
25,40 19,05 1,250 …… …….
19,05 12,70 1,250 2,500 …….
12,70 9,51 1,250 2,500 …….
9,51 6,35 ……. …… 2,500
6,35 4,75 ……. …… 2,500
Jumlah berat benda uji 5,000 5,000 5,000
(Sumber : Modul Teknologi Bahan)
Tabel 19. 3 Jumlah dan berat bola baja

Gradasi Jumlah Bola Berat Semua Bola (gr)
A 12 5,000
B
11 4,584
C
10 3,330
(Sumber : Modul Teknologi Bahan)
19.5 PERALATAN
a. Mesin los angeles.
b. Ayakan l no 12 (lubang 2 mm) dan ayakan lain dengan lubang 38,1 mm,
25,4mm, 19,05 mm, 12,7 mm, 9,51 mm, 6,36 mm, 4,75 mm, 2,36 mm.
c. Timbangan dengan ketelitian 5 gr.
d. Bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm dan berat masing-masing
antara390 gr sampai 445 gr.
19.6 PELAKSANAAN
a. Menimbang benda uji sesuai Tabel 20.1 (berat A).
b. Memasukan kerikil/batu pecah kedalam mesin los angeles.

c. Memasukan bola baja kedalam mesin los angeles dengan jumlah sesuai
Tabel20.1
d. Memutar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm sebanyak 500 kali.
e. Mengeluarkan bola baja/ambil bola baja dari mesin los angeles.
f. Mengeluarkan benda uji dari mesin los angeles, kemudian diayak
memakaiayakan nomor 12.
g. Menimbang kerikil yang tertinggal diatas ayakan no 12 (berat B).
Gambar 19. 1 Proses pengujian keausan kerikil

(Sumber Hasil Praktikum Kelompok 9 D,2023)
a. Krikil : Merapi
b. Gradasi yang digunakan :A
c. Berat benda uji (A) : 5000 gr
d. Berat benda uji setelah diuji (B) : 770 gr
Gambar 19. 2 Menimbang benda uji

(Sumber Hasil Praktikum Kelompok 9 D, 2023)

19.8 ANALISISI PERHITUNGAN
B−A
Keausan (K) = 𝑋 100%
A
770 −5000
= 𝑋 100%
5000
= 84,6 %
19.9 PEMBAHASAN
Dari hasil praktikum yang telah dilakukan dengan bahan awal agregat sebesar
5000 gram menjadi 770 gram setelah di uji menggunakan alat los angeles. Maka
dari data tersebut didapat nilai keausan sebesar 84,60 % yang berarti bahwa agregat
tidak baik digunakan untuk bahan konstruksi karena nilai keausan yang sangat
tinggi sedangkan tingkat keausan dalam konstruksi ringan paling tinggi 50% sesuai
dengan ASTM C-131-55.
19.10KESIMPULAN
Hasil pengujian kelompok kami nilai keausannya sebesar 84,6% dengan berat
benda uji 5000 gram atau 5 kg. Hasil pengujian dari kelompok kami tidak
memenuhi syarat karena nilai keaussannya lebih dari 50%.

LAMPIRAN
GAMBAR ALAT
ANGELES
(1) (2)
(3) (4)
Keterangan:
1 Mesin los angeles.
2 Ayakan no 12 (lubang 2mm) dan ayakan lain dengan lubang 38,1 mm, 25,4
mm. 19,05 mm, 12,7 mm, 9,51 mm, 6,36 mm, 4,75 mm, 2,36 mm.
3 Timbangan dengan ketelitian 5 gr.
4 Bola baja dengan diameter rata rata 4,68 cm dan berat masing – masing antara
390 gr sampai 445 gr.
GAMBAR PELAKSANAAN
ANGELES
(1) (2)
(3) (4)
(5)
Keterangan:
1 Menimbang benda uji sesuai Tabel 20.1. (berat A).
2 Memasukan kerikil / batu pecah ke dalam mesin los angeles dan memasukan
bola baja ke dalam mesin los angeles dengan jumlah sesuai Tabel 20.2.
3 Memutar mesin dengan kecepatan dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm
sebanyak 500 kali.
4 Mengeluarkan benda uji dari mesin los angeles
5 Menimbang berat kerikil.
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR PUSTAKA
Badan Standarisasi Nasional Indonesia. 1982. Persyaratan Umum Bahan

Bangunan di Indonesia (PUBI-1982) Pasal 11 tentang Pasir. Jakarta:BSN
Bangunan di Indonesia (PUBI-1982) Pasal 11 tentang Batuan Alam.
Jakarta:BSN
Bangunan di Indonesia (PUBI-1982) Pasal 11 tentang Kayu. Jakarta:BSN
Bangunan di Indonesia (PUBI-1982) Pasal 11 tentang Baja Tulangan Beton.
Jakarta:BSN
Badan Standarisasi Nasional Indonesia. 2008. SNI-1970-2008 tentang Cara Uji
Berat Jenis dan Penyerapan air Agregat Halus. Jakarta:BSN
Badan Standarisasi Nasional Indonesia. 1990. SNI 03-1968-1990 tentang Metode
Pengujian Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar. Jakarta:BSN
Pengujian Kuat Tekan Kayu di Laboratorium. Jakarta:BSN
Pengujian Kuat Lentur Kayu di Laboratorium. Jakarta:BSN
Badan Standarisasi Nasional Indonesia. 2014. SNI 2052-2014 tentang Metode Baja
Tulangan Beton. Jakarta:BSN
Badan Standarisasi Nasional Indonesia. 2008. SNI 1972-2008 tentang Cara Uji
Slump Beton. Jakarta:BSN
Kuat Tekan Beton dengan Benda Uji Silinder. Jakarta:BSN
Badan Standarisasi Nasional Indonesia. 1990. SNI 1974-1990 tentang Metode
Pengujian Kuat Tekan Beton. Jakarta:BSN
Badan Standarisasi Nasional Indonesia. 1997. SNI-03-4431-1997 tentang Metode
Pengujian Kuat Lentur Beton. Jakarta:BSN
Keausan Agregat dengan Mesin Los Angeles. Jakarta:BSN
xix

Laporan Prakerin Teknologi Bahan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Prakerin Teknologi Bahan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

Dosen Pengampu Diperiksa

Algazt Arsyad Masagala., S.T., M.Eng. Pramisti Wulandhari

Yogyakarta, Mei 2023

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii

KATA PENGANTAR ............................................................................................. iv

LEMBAR ASISTENSI .......................................................................................... iv

DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii

DAFTAR TABEL................................................................................................ xvii

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xviii

BAB 1 PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN KADAR AIR KAYU .................. 1

1.1 PENDAHULUAN .................................................................................... 1

1.2 TUJUAN .................................................................................................. 1

1.3 LANDASAN TEORI ............................................................................... 1

1.4 BENDA UJI .............................................................................................. 3

1.5 PERALATAN ........................................................................................... 3

1.6 PELAKSANAAN .................................................................................... 3

1.7 HASIL PENGAMATAN .......................................................................... 3

1.8 ANALISIS PERHITUNGAN .................................................................. 4

1.9 PEMBAHASAN ...................................................................................... 4

1.10 KESIMPULAN ........................................................................................ 5

BAB 2 PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR DALAM PASIR (Cara

2.1 PENDAHULUAN .................................................................................... 6

2.2 TUJUAN .................................................................................................. 6

2.3 LANDASAN TEORI ............................................................................... 6

2.4 BENDA UJI .............................................................................................. 7

2.6 PELAKSANAAN .................................................................................... 7

2.7 HASIL PRATIKUM ................................................................................. 7

2.8 ANALISA HITUNGAN ........................................................................... 7

2.9 PEMBAHASAN ...................................................................................... 8

2.10 KESIMPULAN ........................................................................................ 8

BAB 3 PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR DALAM PASIR (Cara

3.1 PENDAHULUAN .................................................................................... 9

3.2 TUJUAN .................................................................................................. 9

3.3 LANDASAN TEORI ............................................................................... 9

3.4 BENDA UJI ............................................................................................ 10

3.5 PERALATAN ......................................................................................... 10

3.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 10

3.7 HASIL PENGAMATAN ........................................................................ 10

3.8 ANALISIS PERHITUNGAN .................................................................11

3.9 PEMBAHASAN .....................................................................................11

3.10 KESIMPULAN .......................................................................................11

BAB 4 PEMERIKSAAN ZAT ORGANIS DALAM PASIR ............................... 12

4.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 12

4.2 TUJUAN ................................................................................................ 12

4.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 12

4.4 BENDA UJI ............................................................................................ 13

4.5 PERALATAN ......................................................................................... 13

4.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 13

4.7 HASIL PRATIKUM ............................................................................... 13

4.9 KESIMPULAN ...................................................................................... 14

BAB 5 PEMERIKSAAN SSD PASIR .................................................................. 15

5.1 PENDAHULUAN .................................................................................. 15

5.2 TUJUAN ................................................................................................ 15

5.3 LANDASAN TEORI ............................................................................. 15

5.4 BENDA UJI ............................................................................................ 16

5.5 PERALATAN ......................................................................................... 16

5.6 PELAKSANAAN .................................................................................. 16

5.7 ANALISIS PENGAMATAN.................................................................. 17

5.8 PEMBAHASAN .................................................................................... 18

5.9 KESIMPULAN ...................................................................................... 18