KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmanirrahim, puji syukur kehadirat Allah SWT. Atas segala berkat,

rahmat karunia serta hidayah-Nya yang begitu melimpah, sehingga saya dapat
menyelesaikan karya tulis ini. Shalawat beserta salam tidak lupa selalu kita
kirimkan terhadap Rasulullah SAW yang mana telah menuntun seluruh umat
manusia dari zaman jahiliah hingga zaman yang modern dan penuh teknologi
seperti sekarang ini.

Dalam pelaksanaan dan penyelesaian penyusunan karya tulis ini tidak terlepas
dari bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak. Tidak lupa dalam kesempatan
ini penulis menyampaikan ungkapan rasa terima kasih yang sedalam-dalamnya
kepada:

1. Bapak Ferinaldi serta Ibu Teti Munir selaku kedua orang tua penulis yang
telah membantu dan memberi semangat kepada penulis dalam
menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Bapak Khairul Umam selaku dosen pembimbing yang telah membantu dan
memberi solusi dalam penelitian dan pengerjaan karya tulis ini.
3. Kepala Laboratorium dan staf-staf Laboratorium di Politeknik STTT Bandung
yang telah membantu penulis dalam hal praktikum sehingga dapat
menyelesaikan pengujian ini.

Dalam penyusunan karya tulis ini penulis menyadari masih terdapat banyak
kekurangan yang dibuat baik sengaja maupun tidak sengaja. Oleh karena itu,
penulis mengharapkan kritik serta saran yang membangun guna menjadi bekal
pengalaman yang lebih baik. Semoga karya tulis ini dapat bermanfaat untuk
pengembangan ilmu pengetahuan khusunya di industri tekstil.

Bandung,
Penulis

Jurais Hafiz Diputra

NPM. 15020039

i
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR....................................................................................................
DAFTAR ISI.................................................................................................................
DAFTAR TABEL........................................................................................................
DAFTAR GAMBAR.....................................................................................................
DAFTAR LAMPIRAN.................................................................................................
INTISARI....................................................................................................................
BAB I PENDAHULUAN..............................................................................................
1.1 Latar Belakang.......................................................................................................
1.2 Identifikasi Masalah...............................................................................................
1.3 Maksud dan Tujuan...............................................................................................
1.3.1 Maksud...............................................................................................................
1.3.2 Tujuan.................................................................................................................
1.4 Kerangka Penelitian...............................................................................................
1.5 Metode Penelitian..................................................................................................
BAB II LANDASAN TEORI.........................................................................................
2.1 Kain Denim............................................................................................................
2.2 Serat Kapas...........................................................................................................
2.2.1 Morfologi Serat Kapas........................................................................................
2.2.2 Komposisi dan Struktur Kimia Serat Kapas........................................................
2.2.3 Sifat Fisika Serat Kapas......................................................................................
2.2.4 Sifat Kimia Serat Kapas....................................................................................
2.3 Zat Warna Pada Denim.......................................................................................
2.3.1 Zat warna bejana..............................................................................................
2.3.2 Sifat-sifat Zat Warna Bejana.............................................................................
2.4 Pelusuhan Denim.................................................................................................
2.4.1 Enzyme Wash...................................................................................................
2.4.2 Acid Wash.........................................................................................................
2.4.3 Stone wash.......................................................................................................
2.4.4 Stone Acid Wash..............................................................................................
BAB III PEMECAHAN MASALAH............................................................................
3.1 Percobaan............................................................................................................
3.1.1 Maksud dan Tujuan Penelitian..........................................................................
3.1.2 Tempat Penelitian.............................................................................................

ii
3.1.3 Bahan yang digunakan.....................................................................................
3.1.4 Alat-alat yang digunakan..................................................................................
3.1.5 Zat-zat yang digunakan....................................................................................
3.1.6 Fungsi Zat.........................................................................................................
3.1.7 Prosedur Percobaan.........................................................................................
3.2 Pengujian.............................................................................................................
3.2.1 Pengujian pengurangan berat..........................................................................
3.2.2 Pengujian Kekuatan tarik cara pita tiras (SNI 08-0276-2009)..........................
3.2.3 Pengujian kerataan warna................................................................................
3.2.4 Pengujian arah warna.......................................................................................
3.3 Hasil Pengujian....................................................................................................
3.3.1 Hasil pengujian pengurangan berat..................................................................
3.3.2 Hasil pengujian kekuatan tarik..........................................................................
3.3.3 Hasil pengujian kerataan warna.......................................................................
3.3.3 Hasil pengujian kerataan warna.......................................................................
3.3.4 Hasil pengujian arah warna..............................................................................
BAB IV DISKUSI.......................................................................................................
4.1 Pengujian pengurangan berat.............................................................................
4.2 Pengujian kekuatan tarik.....................................................................................
4.3 Pengujian kerataan warna...................................................................................
4.4 Pengujian arah warna..........................................................................................
BAB V PENUTUP.....................................................................................................
5.1 Kesimpulan..........................................................................................................
5.2 Saran...................................................................................................................
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................
LAMPIRAN................................................................................................................

iii
 DAFTAR TABEL

Halaman

2. 1 Komposisi kimia serat kapas..................................................................................8

2. 2 Komposisi kimia serat kapas lanjutan...................................................................9
3. 1 Data hasil persen pengurangan berat.................................................................22
3. 2 Data hasil kekuatan tarik......................................................................................23
3. 3 Data hasil kerataan warna....................................................................................23
3. 4 Data hasil arah warna...........................................................................................24

iv
 DAFTAR GAMBAR

Halaman

2. 1 Penampang membujur (kiri) dan melintang (kanan) serat kapas...................7

2. 2 Struktur Rantai Molekul Polimer Selulosa............................................................8
2. 3 Reaksi hidroselulosa pada serat kapas..............................................................11
2. 4 Reaksi oksiselulosa pada serat kapas................................................................11
2. 5 Struktur kimia zat warna bejana..........................................................................12
4. 1 Grafik hasil pengurangan berat...........................................................................25
4. 2 Grafik hasil kekuatan tarik....................................................................................27

v
 DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1 Contoh uji percobaan...............................................................................31

Lampiran 2 Tabel data pengurangan berat...............................................................32
Lampiran 3 Tabel hasil kekuatan tarik........................................................................33
Lampiran 4 Kuesioner nilai kerataan warna..............................................................34
Lampiran 5 Kuesioner nilai beda warna.....................................................................35
Lampiran 6 Tabel rata-rata berat batu sesuai diameter...........................................36

vi
 INTISARI

Kain denim adalah kain tenunan yang mempunyai keawetan tinggi, dengan
anyaman keper (twill) dan tersusun atas benang lusi berwarna atau putih serta
benang pakan yang selalu berwarna putih besar dan pada umumnya terbuat dari
kapas seperti benang carded maupun benang combed. Saat ini pemakaian
denim sangat beragam, mulai dari tren denim lusuh, denim robek dan lain lain.
Tren denim lusuh dan robek mulai banyak diminati di kalangan remaja pada saat
ini, mulai dari lusuh dari aspek warna saja maupun lusuh hingga merobek kain
denim itu sendiri.
Acid wash merupakan metode pelusuhan kain denim yang merusak warna dari
kain denim menggunakan kalium permanganat (KMnO4). KMnO4 dapat merusak
zat warna yang ada pada kain denim karena sifat dari zat warna bejana sendiri
yaitu tidak tahan oleh KMnO4. Stone wash merupakan metode pelusuhan kain
denim yang merusak serat kain denim itu sendiri dengan bantuan batu apung,
kerusakan terjadi karena adanya gesekan antara batu apung dengan permukaan
kain, sehingga semakin banyak batu yang digunakan, akan semakin rusak kain
yang diproses bahkan bisa menyebabkan kain denim tersebut robek. Acid stone
wash merupakan proses yang menggabungkan dua teknik pelusuhan denim
yaitu acid wash dan stone wash menjadi satu proses. Batu apung di rendam
terlebih dahulu menggunakan KMnO4 selama 24 jam. Batu apung yang sudah
mengandung KMnO4 digunakan untuk proses washing. Acid stone wash
diharapkan dapat menghasilkan efek lusuh yang berbeda dari pada Teknik yang
lain dan menambah variasi efek lusuh pada kain denim.
Percobaan dilakukan variasi konsentrasi KMnO4 10 g/L dan 20 g/L, diameter batu
apung 1 cm, 2 cm dan 3 cm serta rasio kain terhadap batu 1:2 dan 1:4. Setelah
percobaan dilakukan pengujian pengurangan berat pada kain, pengujian
kekuatan tarik, pengujian kerataan warna dan pengujian arah warna kain setelah
diproses stone acid wash.
Hasil pengujian menunjukan bahwa variasi KMnO4 mempengaruhi perubahan
warna pada kain, semakin tinggi konsentrasi KMnO4 maka perubahan warna
akan makin signifikan. Variasi diameter dan rasio batu berpengaruh terhadap
pengurangan berat dan kekuatan tarik kain dan kerataan warna. Makin besar
diameter batu dan makin tinggi rasio batu, maka pengurangan berat akan makin
besar dan kekuatan tarik akan makin menurun dan warna kain menjadi tidak rata.

vii
 BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kain denim adalah kain tenunan yang mempunyai keawetan tinggi, dengan
anyaman keper (twill) dan tersusun atas benang lusi berwarna atau putih serta
benang pakan yang selalu berwarna putih besar dan pada umumnya terbuat dari
kapas seperti benang carded maupun benang combed (SNI 0560:2008). Namun
ada juga kain denim yang terbuat dengan menggunakan bahan baku rayon,
poliester, sebagian bahan campuran sesuai dengan penggunaannya
(Firmansyah H., dkk, 2017).

Denim merupakan pakaian yang sangat terkenal selama 3 dekade terakhir,

karena denim sudah bisa diterima oleh semua kalangan, baik anak-anak, pria
maupun wanita. Tantangan yang dihadapi oleh produsen pakaian denim dan
perancang busana termasuk kebutuhan untuk menciptakan kembali produk
untuk pasar khusus, dan memenuhi permintaan konsumen. Permintaan
konsumen untuk jenis-jenis denim sangat beragam, mulai dari denim yang luntur,
robek dan lain-lain. Akan tetapi, denim yang pudar menjadi sangat popular,
khususnya di kalangan remaja. Denim yang luntur memberikan ciri khas sendiri
terhadap kain denim yang dipakai, sehingga sangat banyak remaja yang tertarik
untuk menggunakan kain denim yang luntur. (Dakuri Arjun, 2013)

Kain denim luntur tidak langsung didapatkan begitu saja, kain ini biasanya di
proses lagi melalui proses washing. Proses washing ini memiliki beberapa
macam metode, mulai dari enzyme wash, stone wash dan acid wash. masing-
masing metode pelunturan denim tersebut memiliki kelebihan dan kekurangan
masing-masing. Enzyme wash merupakan teknik pelusuhan denim
menggunakan enzyme sebagai zat pelusuh kain denim tersebut. Stone wash
merupakan teknik pelusuhan denim secara mekanik menggunakan batu apung
untuk melunturkan warna kain denim tersebut, sedangkan acid wash merupakan
teknik pelusuhan denim menggunakan zat asam sebagai zat pelusuh kain denim
tersebut.

Teknik yang menggabungkan antara dua metode dirasa akan menghasilkan

produk lusuh denim tersendiri. Hal itu mendorong penulis untuk melakukan
penelitian dengan menggabungkan dua metode, yaitu stone wash dengan acid

1
wash menjadi satu metode gabungan. Penggabungan 2 metode ini dilakukan
dengan merendam batu apung dengan kalium permanganat. Batu yang
mengandung kalium permanganat digunakan dalam proses pencucian denim
dan diamati efek yang akan ditimbulkan dari proses tersebut.

1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, maka dapat identifikasi masalah antara lain:
1. Bagaimana efek pelusuhan denim dari penggabungan metode stone wash
dan acid wash?
2. Bagaimana pengaruh konsentrasi kalium permanganat, diameter dan rasio
batu apung terhadap kelunturan warna dan pelusuhan denim pada proses
stone acid wash?

1.3 Maksud dan Tujuan

1.3.1 Maksud

Maksud dari penelitian ini adalah untuk mengetahui hasil akhir dari pengerjaan
washing denim menggunakan metode stone acid wash.

1.3.2 Tujuan

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh konsentrasi kalium
permanganat, diameter dan rasio batu apung terhadap proses stone acid wash
pada kain denim.

1.4 Kerangka Penelitian

Kain denim adalah kain tenunan yang mempunyai keawetan tinggi, dengan
anyaman keper (twill) dan tersusun atas benang lusi berwarna atau putih serta
benang pakan yang selalu berwarna putih (SNI 0560:2008) besar dan pada
umumnya terbuat dari kapas seperti benang carded maupun benang combed.
Saat ini pemakaian denim sangat beragam, mulai dari tren denim lusuh, denim
robek dan lain lain. Tren denim lusuh dan robek mulai banyak diminati di
kalangan remaja pada saat ini, mulai dari lusuh dari aspek warna saja maupun
lusuh hingga merobek kain denim itu sendiri. Pelusuhan aspek warna kain
sendiri dapat dilakukan menggunakan metode acid wash karena zat asam dapat
merusak zat warna yang ada di permukaan kain denim, sedangkan pelusuhan
hingga merobek kain denim sendiri bisa didapatkan menggunakan teknik
pelusuhan stone wash. Menggabungkan dua teknik pelusuhan denim yaitu acid

2
wash dan stone wash menjadi satu proses diharapkan dapat menghasilkan
variasi efek lusuh yang lain dan sesuai selera konsumen.

Washing denim merupakan proses yang diberikan agar meningkatkan daya tarik,
memberikan kenyamanan dan kelembutan. Washing denim menggunakan
beberapa metode yaitu enzyme wash, stone wash dan acid wash. Acid wash
merupakan metode pelusuhan kain denim yang merusak warna dari kain denim
menggunakan kalium permanganat (KMnO4). KMnO4 dapat merusak zat warna
yang ada pada kain denim karena sifat dari zat warna bejana sendiri yaitu tidak
tahan oleh KMnO4, sehingga semakin banyak asam yang digunakan, akan
semakin banyak warna yang dilunturkan dan hasil pencucian kain denim akan
semakin lusuh.

Stone wash merupakan metode pelusuhan kain denim yang merusak serat kain
denim itu sendiri dengan bantuan batu apung. Kerusakan terjadi karena adanya
gesekan antara batu apung dengan permukaan kain, sehingga semakin banyak
batu yang digunakan, akan semakin rusak kain yang diproses bahkan bisa
menyebabkan kain denim tersebut robek. Rasio batu yang digunakan adalah 1:2
berarti batu 2 kg digunakan ketika 1 kg sampel dicuci. Secara umum, semakin
tinggi rasio batu, semakin baik efek pemudaran warna karena lebih banyak batu
mengikis permukaan garmen denim untuk memiliki efek pemudaran warna yang
baik. Namun, rasio batu yang terlalu tinggi dapat mencegah rotasi pakaian denim
di dalam mesin cuci dan karenanya abrasi berkurang. Akibatnya, efek
pemudaran warna tidak baik. Secara umum, batu dengan ukuran lebih kecil
memiliki efek warna memudar yang lebih baik. Namun, karena ukuran batu yang
kecil, abrasi pada pakaian denim lebih seragam (dibandingkan dengan batu
dengan ukuran lebih besar) yang berarti kontras warna yang dihasilkan oleh batu
ukuran kecil tidak baik. Waktu pencucian mempengaruhi efek pemudaran warna
dalam proses pencucian batu. Disarankan bahwa setelah 90 menit waktu
pencucian, efek pemudaran warna tidak semakin meningkat. Terlalu lama waktu
pencucian batu dapat menyebabkan kerusakan serat juga. (C.W. Kan 2015)

Proses stone wash dan acid wash dapat digabungkan dengan cara merendam
batu apung menggunakan KMnO4 selama waktu tertentu, setelah itu batu yang
sudah direndam digunakan dalam proses pencucian denim. Untuk mendapatkan
variasi efek lusuhnya, dapat dilakukan dengan memvariasikan konsentrasi
KMnO4, diameter dan rasio batu apung yang digunakan dalam proses pencucian

3
denim. Dengan penggabungan dua metode ini menjadi satu, diharapkan
terjadinya pelusuhan kain denim yang lebih bervariasi setelah dilakukan proses
pencucian.

1.5 Metode Penelitian

1. Studi pustaka

Studi pustaka dilakukan untuk memperoleh informasi tentang penelitian dan

mempelajari teori-teori yang mendukung dilakukannya penelitian ini. Studi
pustaka diperoleh dari jurnal-jurnal ilmiah dan buku-buku bahan ajar.

2. Kebutuhan bahan dan zat

Bahan dan zat yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah kain denim kapas
100%, batu apung dan kalium permanganat (KMnO4).

3. Percobaan

Percobaan dilakukan di Laboratorium Penelitian Politeknik STTT Bandung

terhadap kain denim dengan memvariasikan konsentrasi kalium permanganat,
diameter dan rasio batu apung yang digunakan selama proses pencucian denim.
Pada proses pencucian, kain akan dilipat dijahit sehingga kain yang mengalami
kontak dengan batu apung hanya satu sisi, yaitu kain yang berwarnanya saja
(benang lusi). Pencucian dilakukan menggunakan mesin launder o meter
sebagai analogi mesin denim washer yang bergerak berputar sehingga batu
menabrak kain. Pencucian dilakukan menggunakan sampel dengan skala
laboratorium.

4. Pengujian

Pengujian dilakukan di Laboratorium Penelitian Politeknik STTT Bandung dan

Laboratorium Kimia Fisika Politeknik STTT Bandung, meliputi:

- Pengujian kekuatan tarik di Laboratorium Penelitian Politeknik STTT

Bandung.
- Pengujian ketuaan warna di Laboratorium Kimia Fisika Politeknik STTT
Bandung

5. Waktu dan Tempat Percobaan

Waktu : 16 Maret – 1 Mei 2019

4
Tempat : Laboratorium Penilitian Politeknik STTT Bandung dan
Laboratorium Kimia Fisika Politeknik STTT Bandung

6. Diagram Alir Percobaan

Persiapan
` kain denim
kapas 100% yang sudah
bebas kanji dan siap
diproses

Perendaman batu apung

menggunakan KMnO4
dengan konsentrasi 10 g/L
dan 20 g/L selama 24 jam

Proses acid stone wash

Variasi Rasio kain terhadap
batu (1:2 dan 1:4) dan
Variasi Diameter batu (1
cm, 2 cm dan 3 cm)

Evaluasi:

- Kekuatan tarik
- Kerataan warna
- Pengurangan berat
- Arah warna

5
 BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Kain Denim

Kain denim adalah kain tenunan yang mempunyai keawetan tinggi, dengan
anyaman keper (twill) dan tersusun atas benang lusi berwarna atau putih serta
benang pakan yang selalu berwarna putih besar dan pada umumnya terbuat dari
kapas seperti benang carded maupun benang combed (SNI 0560:2008). Namun
ada juga kain denim yang terbuat dengan menggunakan bahan baku rayon,
poliester, sebagian bahan campuran sesuai dengan penggunaannya
(Firmansyah H., dkk, 2017).

Kain denim pada mulanya oleh dipakai oleh para pekerja tambang dan pertanian
di Amerika sebagai pakaian kerja yang tidak mudah sobek. Hal ini disebabkan
oleh kenyamanan dan kekakuan kain denim yang diperlukan oleh mereka yang
banyak melakukan pekerjaan berat. Kain denim terbuat dari bahan kapas yang
ditenun dari benang lusi yang telah mengalami pencelupan dan benang pakan
yang tetap berwarna putih. Kain denim mempunyai anyaman dasar keper 3/1,
sehingga tenunan kain denim mempunyai silangan yang lebih sedikit dari
tenunan polos. Hal ini berdampak pada kain denim menjadi kokoh dan tidak
longgar dengan pemakaian tetal yang lebih banyak.

Kain denim saat ini telah mengalami perkembangan dari segi bahan pembuatan
dan kegunaannya. Kain denim tidak hanya dibuat dari serat kapas tetapi juga
dari campuran serat poliester-kapas atau campuran serat kapas dengan lycra.
Kain denim tidak hanya dipakai untuk pelindung saja, tetapi banyak digunakan
untuk bahan pakaian, sepatu, tas dan aksesoris lainnya.

2.2 Serat Kapas

Serat kapas merupakan serat alam yang berasal dari rambut biji ranaman jenis
Gossypium yang termasuk dalam keluarga Malvaceae. Komposisi dasar dari
serat kapas adalah selulosa. Tanaman ini tumbuh di daerah yang beriklim
subtropics seperti Asia (Iran, Iraq, Turki), Yunani, Amerika Selatan dan Amerika
Utara.

6
2.2.1 Morfologi Serat Kapas

Bentuk penampang melintang serat kapas sangat bervariasi dari pipih sampai
bulat, tetapi pada umumnya berbentuk seperti ginjal yang terdiri dari lapisan-
lapisan antara lain: kutikula, dinding primer, dinding sekunder dan lumen
(Soeprijono, 1974).

Bentuk penampang membujur serat kapas adalah pipih seperti pipa yang
terpuntir. Bentuk penampang melintang dan membujur serat kapas dapat dilihat
pada Gambar 2.1 di bawah ini

Sumber : W.V. Bergen and W. Krauser, Textile Fiber Atlas, 1994

Gambar 2. 1 Penampang membujur (kiri) dan melintang (kanan) serat

kapas

2.2.2 Komposisi dan Struktur Kimia Serat Kapas

Pada dasarnya penyusun utama serat kapas adalah selulosa (94%) dan sisanya
merupakan bagian nonselulosa yang terdiri dari lilin, pektin, pigmen alam dan
protein yang berada pada dinding primer dan sedikit pada lumen.

Selulosa merupakan polimer linear yang tersusun dari kondensasi molekul-

molekul glukosa yang dihubung-hubungkan pada posisi 1 dan 4.

Derajat polimerisasi selulosa pada kapas kira-kira 10.000 dengan berat molekul
kira-kira 1.580.000. dari rumus tersebut terlihat bahwa selulosa mengandung tiga
buah gugus hidroksil, satu primer dan dua sekunder pada tiap-tiap unit glukosa
(Soeprijono, 1974).

Protein merupakan bahan nonselulosa pada serat kapas yang memiliki jumlah
terbesar. Protein merupakan sisa-sisa protoplasma yang tertinggal di dalam

7
lumen dan berangsur-angsur mengering. Dipercaya pula bahwa nitrogen
mengandung senyawa yang dapat berasosiasi dengan warna pigmen alam.

Sumber : Trotman,E.R., Dyeing and Chemical Technology of Textile Fibres, fift edition,
Charles Griffin and Company Limited, London, 1975, halaman 49.

Gambar 2. 2 Struktur Rantai Molekul Polimer Selulosa

Pektin pada serat kapas terdapat pula pada dinding primer. Pektin adalah
karbohidrat dengan berat molekul tinggi, dan struktur rantai seperti selulosa.
Hampir semua pektin dapat dihilangkan dalam pemasakan kapas dengan larutan
alkali natrium hidroksida atau natrium karbonat, tanpa banyak merubah sifat-sifat
kapas.

Lilin merupakan lapisan pelindung yang tahan air pada serat-serat kapas,
memiliki titik leleh yang rendah. Lilin mempermudah proses pemintalan karena
bertindak sebagai pelumas, tetapi adanya lilin akan mengurangi geseran antara
serat sehingga kekuatan benangnya lebih rendah.

Analisa menunjukan bahwa abu terutama terdiri dari kalsium, magnesium, besi
dan garam-garam karbonat yang merupakan bagian yang terbesar. Jumlah abu
yang dapat dihilangkan dengan merendam kapas dengan air mendidih sebanyak
85%. Komposisi kimia serat kapas dapat dilihat pada tabel 2.1 di bawah ini:

Tabel 2. 1 Komposisi kimia serat kapas

Unsur Pokok Persen terhadap berat kering

Selulosa 94.0

8
 Protein 1.3

Pektin 1.2

Tabel 2. 2 Komposisi kimia serat kapas lanjutan

Wax 0.6

Gula 0.3

Pigmen Sedikit

Zat-zat lain 1.4

Sumber: P. Soeprijono, Serat-serat tekstil, Institut Teknologi Tekstil, Bandung, 19754

2.2.3 Sifat Fisika Serat Kapas

Menurut Soeprijono pada buku serat-serat tekstil, serat kapas memiliki beberapa
sifat-sifat fisika antara lain:

1. Kekuatan
Kekuatan serat kapas sangat dipengaruhi oleh kadar selulosa yang
dikandungnya. Dalam keadaan basah serat kapas akan memiliki kekuatan yang
lebih besar dibandingkan dengan serat ketika dalam keadaan kering. Hal ini
disebabkan karena dalam keadaan basah, serat akan menggelembung sehingga
berbentuk silinder yang akan menyebabkan berkurangnya bagian-bagian serat
yang terpuntir, dalam kondisi seperti ini distribusi tegangan akan diterima di
sepanjang serat secara lebih merata.

2. Mulur
Mulur saat putus serat kapas termasuk tinggi di antara serat-serat selulosa alam
yang lainnya. Mulur serat kapas berkisar antara 4% - 13% tergantung dari jenis
serat kapasnya dan rata-rata mulurnya adalah 7%.

3. Kekakuan (Stiffness)

Kekakuan dapat diartikan sebagai daya tahan serat kapas terhadap perubahan
bentuk dan bisa juga diartikan sebagai perbandingan antara kekuatan saat putus
dengan mulur saat putus. Kekakuan ini dipengaruhi oleh berat molekul,
kekakuan rantai selulosa, derajat kristalinitas dan terutama derajat orientasi
rantai selulosa.

9
4. Moisture Regain

Serat kapas memiliki afinitas yang besar terhadap air, dan air memiliki pengaruh
yang nyata pada sifat-sifat serat. Serat kapas yang sangat kering bersifat kasar,
rapuh dan kekuatannya rendah. Moisture Regain (MR) serat kapas bervariasi
sesuai dengan perubahan kelembapan relatif tertentu. MR kapas pada kondisi
standar berkisar antara 7% - 8,5%.

2.2.4 Sifat Kimia Serat Kapas

Sebagian besar komposisi serat kapas merupakan selulosa, maka sifat-sifat

kimia serat kapas adalah sifat-sifat kimia dari selulosa. Beberapa sifat kimia
kapas menurut Soeprijono,1977 adalah sebagai berikut.

1. Pengaruh Asam

Selulosa tahan terhadap asam lemah, namun pada asam lemah akan
menyebabkan kerusakan. Asam kuat akan menyebabkan selulosa terhidrolisa
pada jembatan penghubung oksigen sehingga terjadi pemutusan rantai molekul
selulosa. Rantai molekul terputus menjadi lebih pendek dan menyebabkan
penurunan kekuatan tarik pada serat selulosa. Reaksi hidroselulosa dapat dilihat
pada Gambar 2. 3 di halaman 11.

2. Pengaruh Alkali

Serat kapas tahan terhadap alkali lemah, namun pada alkali kuat akan
menyebabkan penggelembungan yang besar pada proses merserisasi. Pada
suhu tinggi dapat merusak serat karena terjadinya oksiselulosa yang
menyebabkan pemutusan rantai molekul sehingga menyebabkan kekuatan tarik
turun. Reaksi oksiselulosa dapat dilihat pada Gambar 2.4 di halaman 11.

. Pengaruh Oksidator

Oksidator dapat mengoksidasi selulosa sehingga terjadi oksiselulosa. Pada

oksidasi sederhana dalam suasana asam tidak terjadi pemutusan rantai molekul,
hanya terjadi pembukaan cincin glukosa. Pengerjaan lebih lanjut dengan alkali
akan mengakibatkan pemutusan rantai molekul sehingga kekuatan tarik
menurun.

4. Pengaruh Panas

10
Serat kapas tidak memperlihatkan perubahan kekuatan bila dipanaskan pada
suhu 120°C selama 5 jam, tetapi pada suhu yang lebih tinggi akan menyebabkan
penurunan kekuatan. Serat kapas kekuatannya hampir hilang bila dipanaskan
pada suhu lebih dari 240°C.

Sumber: Kim, A. (2018). cotton fibre structure in cotton fiber; physics, chemistry and
biology. New Orleans: Southern Regional Research Center.

.
Gambar 2. 3 Reaksi hidroselulosa pada serat kapas

Sumber: Kim, A. (2018). cotton fibre structure in cotton fiber; physics, chemistry and
biology. New Orleans: Southern Regional Research Center.

Gambar 2. 4 Reaksi oksiselulosa pada serat kapas

5. Pengaruh Mikroorganisme

11
Serat kapas akan lebih mudah diserang oleh jamur dan mikroorganisme dalam
keadaan yang lembab dan pada suhu yang hangat, dalam waktu penyimpanan
yang cukup lama akan mengubah warna serat menjadi lebih kekuningan.

2.3 Zat Warna Pada Denim

Kain denim biasanya diwarnai menggunakan zat warna bejana, belerang, bejana
toping belerang dan belerang toping bejana karena memberikan warna biru yang
khas pada denim.

2.3.1 Zat warna bejana

Zat warna bejana merupakan zat warna yang sering digunakan pada proses
pencelupan serat-serat tekstil. Semua zat warna bejana bersifat tidak larut dalam
air dan tidak mungkin digunakan untuk mencelup apabila tidak dirubah dulu
struktur molekulnya. Struktur kimia zat warna bejana dapat dilihat pada Gambar
2.5 di bawah ini

Sumber: Djufri, R. d. (1976). Teknologi Pengelantangan, Pencelupan dan Pencapan.

Bandung: Institut Teknologi Tekstil.

Gambar 2. 5 Struktur kimia zat warna bejana

2.3.2 Sifat-sifat Zat Warna Bejana

Zat warna bejana larut dalam dimetilformamida dan asam nitrat pekat.
Sedangkan dalam paraffin akan berwarna merah dan dalam asam sulfat akan
menghasilkan sulfon.

Dalam penggunaannya zat warna bejana direduksi dulu dengan reduktor seperti
natrium-hidrosulfit dalam suasana alkali sehingga membentuk leuko yang larut
dalam air. Bentuk leuko tersebut larut dalam air dan mempunyai afinitas terhadap
serat kapas tetapi kecil sekali, oleh karena itu menghasilkan warna celup yang
tua dalam proses pencelupannya dilakukan perendaman berulang kali atau multi
deep. Penambahan elektrolit akan memperbesar penyerapan. Bentuk leuko akan

12
berubah kembali menjadi zat warna asal yaitu zat warna indigo yang larut dalam
air setelah melalui proses oksidasi dengan udara atau zat oksidator.

Zat warna bejana memiliki ketahanan luntur sebagai berikut:

1. Ketahanan terhadap gosokan rendah sampai sangat rendah.

2. Ketahanan terhadap pencucian cukup rendah.
3. Ketahanan terhadap pengelantangan sangat rendah terhadap khlor dan
permanganat.
4. Ketahanan terhadap sublimasi, mudah menyublim pada suhu diatas suhu
mendidih.
5. Ketahanan terhadap ozon cukup rendah.
6. Kelarutan dalam air larut dalam media alkali dan penambahan zat pereduksi.

Zat warna bejana merupakan zat warna yang peka terhadap pH larutan.
Distribusi zat warna yang terserap dan warna yang dihasilkan pada penampang
melintang benang pada pH yang rendah akan menghasilkan pencelupan benang
lebih dipermukaan (pecelupan cincin), sehingga warna yang dihasilkan lebih tua.

2.4 Pelusuhan Denim

Pelusuhan denim dapat dilakukan dengan berbagai cara, yaitu enzyme wash,
acid wash dan stone wash yang dapat menghasilkan efek lusuh tersendiri dari
setiap prosesnya.

2.4.1 Enzyme Wash

Pencucian menggunakan enzim, biasanya menggunakan enzim selulase.

Hidrolisis selulosa yang dikatalis oleh selulase, menyebabkan serat-serat yang
dipermukaan kain melemah dan kemudian serat-serat itu dihilangkan ketika ada
abrasi dari kain-ke-kain atau abrasi kain-ke-batu selama pencucian. Suhu dan
pH pada proses enzyme wash tergantung pada jenis enzim selulase yang
digunakan. Pada enzim selulase netral, pH yang digunakan yaitu 6-7, sedangkan
enzim selulase asam menggunakan pH 4,5-5. Secara umum, warna kain yang
diproses menggunakan enzim selulase akan lebih seragam, terutama ketika
tidak ditambahkan batu, karena selulase hanya reaktif pada selulosa, maka dari
itu semua kotoran dan bahan yang menempel di permukaan serat harus

13
dihilangkan terlebih dahulu agar kerja enzim lebih optimal pada proses enzyme
wash.

2.4.2 Acid Wash

Acid wash merupakan teknik pencucian kain denim menggunakan asam, seperti
kalium permanganat (KMnO4), karena KMnO4 dapat mengikis zat warna bejana
yang ada pada kain denim. Hal ini dapat terjadi karena zat warna bejana tidak
tahan terhadap pengelantangan oleh permanganat. Acid wash pada denim
menjadi sangat popular karena menghasilkan beda warna yang signifikan dan
hasil yang sangat menarik. Proses ini merupakan proses kimia yang merusak
warna pada kain denim sehingga memberikan tampilan yang pudar. Proses ini
dapat dilakukan pada kain denim yang dicelup dengan zat warna bejana maupun
zat warna belerang.

2.4.3 Stone wash

Stone wash merupakan teknik pencucian kain denim dengan menggunakan batu
apung selama pencucian, agar batu apung dapat mengikis permukaan kain,
sehingga memberikan efek luntur pada kain denim.

Batu apung (pumice) adalah jenis batuan yang berwarna terang, mengandung
buih yang terbuat dari gelembung berdinding gelas, dan biasanya disebut juga
sebagai batuan gelas volkanik silikat (Miskah, 2010)

Sifat kimia dan fisika batu apung antara lain, yaitu: mengandung oksida SiO 2
(60,56 %), Al2O3 (17,59 %,), Fe2O3 (4.08 %), Na2O, K2O, MgO (2,57 %), CaO
(2,86 %,), TiO2, SO3, dan Cl, hilang pijar (Loss of Ignition) 6%, pH 5, bobot isi
ruah 480 – 960 kg/cm3 , peresapan air (water absorption) 16,67%, berat jenis 0,8
gr/cm3, hantaran suara (sound transmission) rendah, rasio kuat tekan terhadap
beban tinggi, konduktifitas panas (thermal conductivity) rendah, dan ketahanan
terhadap api sampai dengan 6 jam. Dari sifat batu apung yang permukaannya
luas, sangat berpori dan pori-porinya berukuran molekul maka sangat
memungkinkan batu apung mempunyai sifat adsorbsi. Batu Apung umumnya
digunakan sebagai bahan penggosok, bahan bangunan konstruksi ringan dan
tahan api, bahan ringan (non reaction), pengisi, isolator temperatur tinggi, rendah
dan akustik, pembawa (carrier penyerap dan saringan / filter) (Miskah, 2010).

14
2.4.4 Stone Acid Wash

Stone acid wash merupakan penggabungan antara dua teknik washing denim,
yaitu stone wash dan acid wash. Pada proses stone acid wash ini, batu yang
digunakan adalah batu apung yang sudah direndam menggunakan kalium
permanganat (KMnO4) selama 24 jam, setelah dilakukan proses perendaman
tersebut, batu yang sudah direndam tadi digunakan untuk memproses kain
denim yang akan dilunturkan warnanya.

Kalium permanganat (KMnO4), tersedia dalam bentuk kristal berwarna ungu,

terurai menjadi ion permanganat reaktif, dan dapat meningkatkan organik
transformasi kontaminan oleh mineralisasi, oksidasi menjadi produk yang lebih
ramah lingkungan, dan / atau adsorpsi ke MnO2. Oksidasi ion permanganat dari
senyawa organik dapat terjadi melibatkan abstraksi hidrogen, abstraksi elektron,
penggabungan atom oksigen ke dalam struktur atau abstraksi ion hidrida dan
pada akhirnya dipengaruhi oleh pH (Waddel & Mayer, 2003).

KMnO4 mempunyai kemampuan oksidasi yang berbeda disetiap range pH

larutan. Berikut reaksi KMnO4 pada suasana asam (1), basa (2) dan netral (3)
menurut Shao XiaoLing, dkk:

MnO4− + 4H+ + 3e− MnO2 + 2H2O (1)

MnO4− + 2H2O + 3eˉ MnO2 + 4OHˉ (2)

MnO4− + 8H+ + 5eˉ Mn2+ + 4H2O (3)

Pada suasana asam, KMnO4 memiliki kemampuan mengoksidasi yang sangat

besar yaitu 1,70 V, pada suasana basa yaitu sebesar 1,50 V sedangkan pada
suasana netral yaitu sebesar 0,60 V. Pada proses stone acid wash ini, batu
berfungsi untuk mengikis serat kapas yang ada pada kain denim melalui gerakan
mekanik, sedangkan kalium permanganat berfungsi untuk merusak zat warna
indigo yang ada pada benang lusi kain denim. Penggunaan batu apung pada
proses stone acid wash ini bermacam macam, sesuai dengan hasil akhir yang
ingin dicapai, bisa menggunakan batu dengan diameter 1 cm, 2 cm maupun 3
cm.

15
 BAB III PEMECAHAN MASALAH

3.1 Percobaan

Percobaan dilakukan pada kain denim kapas 100% yang sudah di proses
desizing scouring. Batu apung dipotong menjadi diameter 1 cm, 2 cm dan 3 cm,
setelah itu direndam menggunakan KMnO4 dengan variasi konsentrasi 10 g/L
dan 20 g/L, batu direndam selama 24 jam. Batu apung yang sudah direndam
menggunakan KMnO4 digunakan untuk proses pencucian kain denim dengan
variasi rasio kain terhadap batu 1:2 dan 1:4. Sebelum proses pencucian
dilakukan, kain dilipat dan dijahit dulu sehingga pada saat proses stone acid
wash berlangsung, hanya kain yang berwarna saja yang terkena kikisan oleh
batu yang sudah direndam menggunakan KMnO4. Setelah proses pencucian
menggunakan batu apung selesai, dilakukan pengujian meliputi pengujian
pengurangan berat, kekuatan tarik, pengujian kerataan warna dan pengujian
arah warna menggunakan spektofotometer.

3.1.1 Maksud dan Tujuan Penelitian

Maksud dari penelitian ini adalah untuk mengetahui hasil akhir dari pengerjaan
washing denim menggunakan metode stone acid wash

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh konsentrasi kalium
permanganat, diameter dan rasio batu apung terhadap proses stone acid wash
pada kain denim.

3.1.2 Tempat Penelitian

Pengujian dilakukan di Laboratorium Peneliatian Politeknik STTT Bandung dan

Laboratorium Kimia Fisika Politeknik STTT Bandung, meliputi:

- Pengujian kekuatan tarik di Laboratorium Penelitian Politeknik STTT

Bandung.
- Pengujian ketuaan warna di Laboratorium Kimia Fisika Politeknik STTT
Bandung

3.1.3 Bahan yang digunakan

Bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah batu apung dan kain denim
kapas 100 % dengan konstruksi kain sebagai berikut:

16
 Jenis kain : Kapas 100%
 Berat kain : 361,27 g/m2
 Nomor benang lusi : Ne1 27,78
 Nomor benang pakan : Ne1 22,65
 Tetal lusi : 75 helai
 Tetal pakan : 53 helai
3
 Anyaman : Keper ¿
1

3.1.4 Alat-alat yang digunakan

1. Mesin Launder O Meter

2. Oven
3. Timbangan digital
4. Gelas ukur 100 ml
5. Piala gelas 500 ml
6. Strength tester (Tenso Lab-5000)
7. Spektrofotometer
8. Timbangan digital

3.1.5 Zat-zat yang digunakan

1. Air
2. Kalium Permanganat (KMnO4)
3. Sabun

3.1.6 Fungsi Zat

- Kalium Permanganat (KMnO4) berfungsi sebagai oksidator untuk melakukan

pelunturan warna terhadap zat warna indigo pada kain denim.
- Sabun berfungsi untuk membersihkan sisa KMnO4 yang masih tertinggal
dipermukaan serat setelah proses stone acid wash.

3.1.7 Prosedur Percobaan

3.1.7.1 Proses pembuatan batu apung

1. Batu apung yang besar, dipotong menggunakan gergaji sehingga menjadi
kecil, sesuai diameter yang dibutuhkan yaitu 1 cm, 2 cm dan 3 cm
2. Permukaan batu di amplas agar menjadi halus

17
3.1.7.2 Proses perendaman batu apung
1. Batu apung yang sudah dibuat sesuai diameter yang dibutuhkan direndam
menggunakan KMnO4 dengan konsentrasi 10 g/L dan 20 g/L selama 24 jam.
2. Batu dicuci dan dikeringkan.

3.1.7.3 Proses acid stone wash

Proses acid stone wash dilakukan dengan cara sebagai berikut:

 Kain contoh uji digunting dengan ukuran (15 x 15) cm.

 Kain dijahit antara dua sisinya sehingga hanya permukaan depan kain
(bagian berwarna) yang akan kontak dengan batu apung.
 Berat kain ditimbang menggunakan timbangan digital
 Berat batu yang telah direndam menggunakan KMnO4 ditimbang sesuai
dengan rasio yang dibutuhkan
 Kain dan batu dimasukan ke dalam tabung
 Air ditambahkan sebanyak 1:10 dengan berat kain
 Kain diproses menggunakan mesin Launder O Meter selama 90 menit
 Kain yang telah selesai diproses, dicuci menggunakan sabun
 Kain dibilas dengan air
 Kain dikeringkan menggunakan oven dengan suhu 100○C hingga kering
 Setelah kering, berat akhir kain ditimbang
 Percobaan diulang dengan variasi konsentrasi KMnO4, diameter dan rasio
batu lainnya.

3.2 Pengujian

3.2.1 Pengujian pengurangan berat

3.2.1.1 Tujuan

Untuk mengetahui presentase pengurangan berat kain yang telah mengalami

proses stone acid wash menggunakan variasi konsentrasi KMnO4, volume dan
rasio batu apung berdasarkan uji pengurangan berat.

3.2.1.2 Alat dan bahan

 Kain contoh uji

 Timbangan digital
 Oven

18
3.2.1.3 Prinsip pengujian

Kain yang telah selesai diproses kemudian dikeringkan dalam oven dengan
temperatur 100°C selama 1 jam, setelah kain kering, timbang berat akhir kain.

3.2.1.4 Prosedur pengujian

 Berat awal kain (BA) ditimbang menggunakan timbangan digital

 Kain yang sudah selesai diproses(BB), dikeringkan menggunakan oven
 Kain yang sudah dikeringkan menggunakan oven, ditimbang berat akhirnya
(BB).
 Hitung berat kain berdasarkan rumus berikut ini.

BA−BB
% pengurangan berat = x 100 %
BA
Keterangan:
 Berat awal (BA) : berat kain contoh uji sebelum dilakukan proses stone
acid wash
 Berat akhir (BB) : berat kain contoh uji setelah dilakukan proses stone acid
wash

3.2.1.5 Evaluasi

Data yang diperoleh kemudian dihitung menggunakan rumus di atas. Makin

besar pengurangan berat berarti makin banyak serat yang terkikis.

3.2.2 Pengujian Kekuatan tarik cara pita tiras (SNI 08-0276-2009)

3.2.2.1 Tujuan

Untuk mengetahui pengaruh konsentrasi KMnO4, volume dan rasio batu apung
terhadap kekuatan tarik kain kapas denim 100% dalam proses stone acid wash.

3.2.2.2 Alat dan bahan

 Kain contoh uji dengan ukuran (2,5 x 15) cm masing-masing sebanyak 2

buah arah lusi.
 Mesin uji kekuatan tarik Tenso Lab Strenght Tester
 Perangkat computer
 Gunting

19
3.2.2.3 Prinsip pengujian

Prinsip pengujian adalah suatu gaya atau beban yang dibutuhkan untuk menarik
contoh uji yang dijepit oleh dua buah penjepit (clamp) pada alat uji tarik dengan
jarak jepit dan kecepatan yang konstan hingga contoh uji tersebut putus.
Besarnya gaya dan mulur akan terbaca pada layar monitor komputer.

3.2.2.4 Prosedur pengujian

 Contoh uji digunting dengan ukuran (3,5 x 20) cm, lalu ditiras arah panjang
kain hingga lebar kain 2,5 cm. besarnya tirasan kedua pinggir hendaknya
sama.
 Mesin dinyalakan beserta dengan computer yang sudah terhubung dengan
aplikasi mesin Tenso Lab Strength Tester.
 Jarak jepit diatur hingga 75 mm.
 Contoh uji dijepit simetris pada jepitan atas, dengan arah bagian yang
panjang searah dengan arah tarikan. Ujung bawah contoh uji diberi
tegangan, lalu dijepit simetris pada jepitan bawah
 Motor dijalankan dengan mengklik tombol “Yes” pada monitor computer
 Penjepit bagian atas akan bergerak ke atas, data kekuatan tarik dan mulur
akan tercatat secara otomatis pada aplikasi komputer. Apabila kain telah
putus maka penjepit akan dengan sendirinya berhenti dan kembali ke tempat
semula.
 Pengujian dilakukan dengan 3 contoh uji untuk arah lusi. Serta untuk
membaca kekuatan tarik dalam satuan kilogram (Kg).

3.2.2.5 Evaluasi

Nilai kekuatan tarik dari contoh uji dihitung berdasarkan nilai rata-rata kekuatan
tarik dari 2 contoh uji arah lusi.

3.2.3 Pengujian kerataan warna

3.2.3.1 Tujuan
Untuk mengetahui pengaruh variasi konsentrasi KMnO4, volume dan rasio batu
apung terhadap nilai kerataan warna terhadap hasil stone acid wash pada kain
denim kapas 100%.

20
3.2.3.2 Prinsip pengujian

Membandingkan ketuaan warna pada salah satu bagian kain yang dinyatakan
dengan ranking oleh responden sesuai kuesioner yang telah disediakan.
Responden terdiri dari 5 orang yang ahli di bidang tekstil

3.2.3.3 Prosedur pengujian

 Responden diberikan kertas kuesioner yang berisikan ketentuan penilaian

kerataan warna.
 Responden memberikan penilaian terhadap kain denim hasil proses acid
stone wash secara visual
 Penilaian berdasarkan kerataan warna hasil proses, yaitu nilai 1 untuk hasil
yang rata dan nilai 5 untuk hasil yang paling tidak rata, dilihat dari banyaknya
bintik putih yang terdapat pada kain hasil proses acid stone wash.

3.2.3.4 Evaluasi

Berdasarkan penilaian yang diberikan oleh responden, makin kecil nilai yang
diberikan, maka kerataan warna hasil proses akan semakin baik, sedangkan
makin besar nilai yang diberikan maka kerataan warna hasil proses akan
semakin jelek.

3.2.4 Pengujian arah warna

3.2.4.1 Tujuan

Untuk mengetahui perubahan warna kain denim setelah proses stone acid wash
menggunakan variasi konsentrasi KMnO4, volume dan rasio batu apung
berdasarkan pengujian arah warna.

3.2.4.2 Prinsip pengujian

Membandingkan warna kain denim yang tidak diproses stone acid wash dengan
kain denim hasil proses stone acid wash yang menggunakan variasi konsentrasi
KMnO4, diameter dan rasio batu apung.

3.2.4.3 Prosedur pengujian

 Responden diberikan kertas kuesioner yang berisikan ketentuan penilaian

arah warna.

21
 Responden memberikan penilaian terhadap kain denim hasil proses acid
stone wash secara visual
 Penilaian berdasarkan arah warna hasil proses, yaitu nilai 1 untuk hasil yang
warnanya tidak berubah dari blanko dan nilai 5 untuk hasil yang warnanya
paling berubah dari blanko.

3.2.4.4 Evaluasi

Nilai perubahan warna dilihat secara visual oleh responden dan warna kain hasil
proses dibandingkan dengan warna kain blanko

3.3 Hasil Pengujian

3.3.1 Hasil pengujian pengurangan berat

Hasil pengujian pengurangan berat (%) pada kain denim yang sudah diproses
stone acid wash dapat dilihat pada tabel 3.1 di bawah ini.

Tabel 3. 1 data hasil persen pengurangan berat

Pengurangan berat (%)

Konsentrasi Konsentrasi
Diameter batu KMnO4 KMnO4
(Rasio 1 : 2) (Rasio 1 : 4)

Tanpa Tanpa
1% 2% 1% 2%
KMnO4 KMnO4

1 cm
4,52 5,08 6,51 4,96 5,61 7,21
2 cm
4,90 6,07 6,99 5,20 6,49 7,49
3 cm
5,25 6,54 7,38 6,31 7,26 8,46

3.3.2 Hasil pengujian kekuatan tarik

Hasil pengujian kekuatan tarik pada kain denim yang sudah diproses stone acid
wash dapat dilihat pada tabel 3.2 di halaman 23.

3.3.3 Hasil pengujian kerataan warna

Hasil pengujian kerataan warna pada kain denim yang sudah diproses stone
acid wash dapat dilihat pada tabel 3.3 di halaman 23.

22
 Tabel 3. 2 Data hasil kekuatan tarik

Kekuatan tarik (Kg)

Konsentrasi Konsentrasi
Diameter batu KMnO4 KMnO4
(Rasio 1 : 2) (Rasio 1 : 4)

Tanpa Tanpa
1% 2% 1% 2%
KMnO4 KMnO4

1 cm 66,02 61,73 58,50 65,60 59,27 57,50

2 cm 65,57 57,77 56,86 65,33 58,85 57,47
3 cm 60,83 56,39 52,42 60,47 55,60 51,91
Blanko 68.7985

3.3.3 Hasil pengujian kerataan warna

Tabel 3. 3 Data hasil kerataan warna

Kerataan warna
Konsentrasi Konsentrasi
Diameter batu KMnO4 KMnO4
(Rasio 1 : 2) (Rasio 1 : 4)

Tanpa Tanpa
1% 2% 1% 2%
KMnO4 KMnO4

1 cm 3 3 3 3 3 3

2 cm 3 3 2 3 3 2

3 cm 3 3 3 3 3 2

Keterangan :

1. Bintik putih dan bulu pada kain sangat sedikit.

2. Bintik putih dan bulu pada kain sedikit.
3. Bintik putih dan bulu pada kain banyak.
4. Bintik putih dan bulu pada kain lumayan banyak.
5. Bintik putih dan bulu pada kain sangat banyak.

23
3.3.4 Hasil pengujian arah warna

Hasil pengujian kerataan warna pada kain denim yang sudah diproses stone
acid wash dapat dilihat pada tabel 3.4 di bawah ini.

Tabel 3. 4 Data hasil arah warna

Arah warna
Konsentrasi Konsentrasi
Diameter batu KMnO4 KMnO4
(Rasio 1 : 2) (Rasio 1 : 4)

Tanpa Tanpa
1% 2% 1% 2%
KMnO4 KMnO4

1 cm 1 2 2 1 4 5

2 cm 1 2 3 2 3 4

3 cm 1 2 2 2 3 4

Keterangan :
1. Tidak terjadi perubahan warna dari kain blanko
2. Terjadi sedikit perubahan warna dari kain blanko
3. Terjadi perubahan warna dari kain blanko
4. Terjadi perubahan warna yang lumayan signifikan dari kain blanko.
5. Terjadi perubahan warna yang sangat signifikan dari kain blanko.

24
 BAB IV DISKUSI

Penelitian mengenai pengaruh konsentrasi KMnO4, diameter dan volume batu

apung terhadap hasil proses acid wash pada kain denim dengan tujuan untuk
mendapatkan kenampakan yang lusuh dan sifat fisika seperti kekuatan tarik yang
sesuai dengan keinginan pemakai denim mengingat tren pemakain denim yang
lusuh pada saat ini menjadi salah satu yang paling banyak digunakan di
kalangan remaja maupun orang dewasa.

Proses stone acid wash dilakukan dengan memvariasikan konsentrasi KMnO4;

10 g/L dan 20 g/L, diameter batu apung; 1 cm, 2 cm dan 3 cm serta rasio batu
apung; 1:2 dan 1:4. Hal ini bertujuan untuk mengetahui hasil akhir pengolahan
kain denim dengan metode acid wash untuk mendapatkan sifat lusuh dari kain
denim tersebut. Hasil pengujian dan evaluasi akan dibahas pada sub bab di
bawah ini.

4.1 Pengujian pengurangan berat

Pengujian pengurangan berat ini dilakukan untuk melihat seberapa besar

pengurangan berat yang diakibatkan oleh proses stone acid wash. Pengujian
dilakukan dengan cara menghitung persen pengurangan berat kain setelah
proses. Grafik hasil pengujian pengurangan berat pada proses acid stone wash
dapat dilihat pada gambar 4.1 di bawah ini.

Grafik persen pengurangan berat

9.00
8.00
Pengurangan berat(%)

7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
-
Tanpa KMnO4 KMnO4 1% KMnO4 2% Tanpa KMnO4 KMnO4 1% KMnO4 2%
rasio batu 1 :2 rasio batu 1 :4

1 cm 2 cm 3 cm

Gambar 4. 1 grafik hasil pengurangan berat

25
Berdasarkan grafik di atas, menunjukan bahwa semakin besar diameter batu
yang digunakan, maka semakin besar pengurangan beratnya. Hal ini disebabkan
karena semakin besar diameter batu yang digunakan, maka gaya tumbukan
yang akan mengikis serat akan semakin besar juga. Rasio batu juga
berpengaruh terhadap pengurangan berat ini, semakin tinggi rasio batu yang
digunakan, maka jumlah serat yang terkikis akan semakin banyak, sehingga
pengurangan berat pada kain akan semakin meningkat. Hal ini disebabkan
karena dengan menggunakan rasio batu yang lebih besar, maka jumlah batu
yang digunakan akan semakin banyak dan mengakibatkan jumlah penumbukan /
pengikisan terhadap kain semakin besar.

Penggunaan KMnO4 juga berpengaruh terhadap pengurangan berat kain yang

diproses stone acid wash, yaitu semakin tinggi konsentrasi KMnO4 yang
digunakan, makan pengurangan berat kain akan lebih besar. Hal ini terjadi
karena KMnO4 merupakan zat oksidator yang dapat menyebabkan terjadinya
hidrolisa dan merusak rantai selulosa sehingga serat lebih mudah rusak ketika
KMnO4 yang digunakan semakin banyak.

4.2 Pengujian kekuatan tarik

Pengujian kekuatan tarik dilakukan untuk mengetahui kekuatan tarik kain denim
yang telah diproses stone acid wash. Pengujian dilakukan berdasarkan SNI 08-
0276-2009 tentang cara uji kekuatan tarik. Pengujian ini hanya dilakukan pada
arah lusi kain karena yang dirusak kebanyakan adalah benang yang berwarna
pada kain denim, yaitu benang lusi. Pengaruh konsentrasi KMnO4, diameter dan
rasio batu apung terhadap kekuatan tarik kain denim arah lusi dapat dilihat pada
Gambar 4.2 di halaman 27.

Berdasarkan hasil pengujian kekuatan tarik arah lusi kain denim yang diproses
stone acid wash menunjukan semakin tinggi rasio dan diameter batu, maka kain
yang dihasilkan akan semakin rendah kekuatan tariknya. Penyebab turunnya
kekuatan tarik pada kain yang diproses stone acid wash adalah karena batu
yang digunakan akan menumbuk serat yang ada pada kain denim, sehingga
terjadi pengikisan kain oleh batu apung yang digunakan. Semakin besar batu
yang digunakan maka bagian serat yang hilang akan semakin banyak, hal ini
menyebabkan kain semakin tipis sehingga kekuatan kain untuk menahan beban
tarikan akan semakin berkurang.

26
Penggunaan KMnO4 juga mempengaruhi kekuatan tarik pada kain. Semakin
besar konsentrasi KMnO4 yang digunakan, akan semakin besar pengurangan
kekuatan tarik pada kain, hal ini dapat terjadi karena KMnO4 merupakan zat
oksidator yang dapat menyebabkan terjadinya oksidasi dan dapat merusak cincin
pada selulosa sehingga serat akan rusak dan kekuatan tarik pada kain akan
berkurang.

Grafik kekuatan tarik

70

60

50
Kekuatan tarik (Kg)

40

30

20

10

0
Tanpa KMnO4 KMnO4 1% KMnO4 2% Tanpa KMnO4 KMnO4 1% KMnO4 2%
rasio batu 1 :2 rasio batu 1 :4

1 cm 2 cm 3 cm

Gambar 4. 2 Grafik hasil kekuatan tarik

4.3 Pengujian kerataan warna

Pengujian kerataan warna dilakukan untuk mengetahui pengaruh proses stone

acid wash terhadap kerataan warna yang dihasilkan setelah proses. Pengujian
ini dilakukan menggunakan metode evaluasi secara visual. Evaluasi ini dilakukan
menggunakan 5 responden yaitu 3 orang dosen di Politeknik STTT Bandung dan
2 orang berasal dari mahasiswa tingkat akhir Politeknik STTT Bandung.
Responden diberikan kertas kuesioner yang berisi kriteria penilaian pada kain
hasil proses stone acid wash, nilai 1 menunjukan hasil yang rata dan nilai 5
menunjukan hasil yang sangat tidak rata. Setelah 5 orang responden
memberikan penilaian, lalu nilai dari semua responden di rata-ratakan sehingga
didapatkan hasil evaluasi kerataan warna kain proses stone acid wash.

Dilihat pada hasil pengujian kerataan warna, variasi yang digunakan sangat
mempengaruhi kerataan warna yang dihasilkan. Dilihat pada tabel hasil penilaian
responden, rata-rata nilai kerataan warna setelah proses stone acid wash yaitu

27
bernilai 3 yang artinya bintik putih dan bulu banyak terdapat pada kain hasil
proses dimana bintik putih dan bulu ini merupakan kriteria yang ingin dicapai
dalam pelusuhan kain denim menggunakan proses stone acid wash.

Ketidakrataan hasil proses stone acid wash dapat terjadi karena adanya
tumbukan yang diakibatkan oleh batu apung. Batu apung yang digunakan akan
menumbuk permukaan kain denim secara acak sehingga menghasilkan kain
yang tidak rata setelah proses stone acid wash.

4.4 Pengujian arah warna

Pengujian arah warna dilakukan untuk mengetahui perubahan warna kain denim
setelah diproses stone acid wash. Pengujian dilakukan secara visual
menggunakan 5 responden yaitu 3 orang dosen di Politeknik STTT Bandung dan
2 orang berasal dari mahasiswa tingkat akhir Politeknik STTT Bandung.
Responden diberikan kertas kuesioner yang berisi kriteria penilaian pada kain
hasil proses stone acid wash, nilai 1 menunjukan warna kain yang tidak berubah
dari warna blanko dan nilai 5 menunjukan warna kain yang sangat berubah dari
warna blanko. Pencucian menggunakan metode stone acid wash menggunakan
batu yang mengandung KMnO4 (batu terlebih dahulu direndam dalam KMnO4
dengan konsentrasi 10 g/L dan 20 g/L).

Berdasarkan hasil kuesioner, warna yang dihasilkan setelah proses stone acid
wash adalah perubahan arah warna yang signifikan yaitu pada variasi KMnO 4 20
g/L dengan rasio 1:4 dan diameter batu 1 cm. Rasio batu terhadap kain yang
lebih besar berarti jumlah batunya menjadi lebih banyak. Penggunaan batu
dengan diameter kecil (1 cm) mengakibatkan luas permukaan batu yang lebih
besar dengan jumlah KMnO4 yang terkandung di dalam batu menjadi lebih
banyak. Rasio kain terhadap batu yang besar dan diameter batu yang kecil
mengakibatkan jumlah KMnO4 yang terkandung pada batu apung dalam jumlah
yang tinggi. Pada kondisi ini warna kain berubah dari biru ke arah warna kuning,
hal ini dapat terjadi karena batu yang digunakan yaitu batu apung yang memiliki
pori-pori yang telah terisi oleh KMnO4 sehingga pada saat batu menumbuk kain,
KMnO4 yang ada pada batu merusak zat warna yang ada pada kain, sehingga
terjadilah perubahan warna karena zat warna bejana pada kain rusak oleh
KMnO4 yang ada pada batu.

28
 BAB V PENUTUP

Berdasarkan penelitian proses stone acid wash pada kain denim dengan
memvariasikan konsentrasi KMnO4 10 g/L dan 20 g/L, diameter batu apung 1 cm,
2 cm dan 3 cm serta rasio batu apung 1:2 dan 1:4 yang bertujuan untuk
mengetahui pengaruh dari variasi tersebut terhadap pelunturan warna dan
kekuatan tarik dari kain denim yang diproses sehingga kain yang dihasilkan bisa
sesuai selera fashion dari pemakain kain denim itu sendiri didapatkan simpulan
dan saran sebagai berikut:

5.1 Kesimpulan

1. Variasi konsentrasi KMnO4, diameter dan rasio batu apung pada proses acid
stone wash pada kain denim berpengaruh terhadap pengurangan berat,
kekuatan tarik dan kerataan warna kain dan arah warna kain denim setelah
diproses.
2. Makin besar konsentrasi KMnO4, diameter dan rasio batu apung pada proses
acid stone wash maka akan menghasilkan pengurangan berat yang lebih
besar dan kekuatan makin berkurang pada kain hasil proses.
3. Makin besar diameter dan rasio batu apung yang digunakan, akan
menghasilkan efek kerataan warna yang makin rendah atau dapat dikatakan
efek lusuh makin baik.
4. Makin tinggi konsentrasi KMnO4, makin besar rasio batu dan makin kecil
diameter batu, maka perubahan arah warna pada kain hasil proses stone
acid wash akan semakin besar.

5.2 Saran

Adapun saran yang didapat dari simpulan diatas yaitu tren denim lusuh
disesuaikan dengan selera konsumennya. Sehingga efek lusuh pada denim tidak
dapat dibuat standar yang kaku. Pada proses stone acid wash dapat dilakukan
variasi efek lusuh sesuai dengan selera yang diinginkan. Untuk mendapatkan
hasil kain yang lebih tipis, maka disarankan menggunakan diameter dan rasio
batu yang lebih besar. Jika menginginkan warna yang tidak rata, disarankan
menggunakan diameter batu yang besar, sedangkan jika menginginkan
perubahan warna yang signifikan, disarankan menggunkan konsentrasi KMnO4
yang lebih tinggi, rasio batu yang tinggi dan diameter batu apung yang kecil

29
 DAFTAR PUSTAKA

1. Dakuri Arjun, J. H. (2013). Technology of Industrial Denim Washing : Review.

Trans Stellar.
2. Djufri, R. d. (1976). Teknologi Pengelantangan, Pencelupan dan Pencapan.
Bandung: Institut Teknologi Bandung.
3. H. Arifin Lubis, d. (1994). Teknologi Persiapan Penyempurnaan. Bandung:
Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.
4. Haedy D, F., & Dwi N, H. (2017). Perancangan Pabrik Tenun Kain Denim
Selvedge Kapasitas Produksi 1.800.000 Meter Per Tahun. Yogyakarta:
Universitas Islam Indonesia Yogyakarta.
5. Kan, C. (2015). Washing Techniques for Denim Jeans. The Hong Kong
Polytechnic University, Hong Kong, China.
6. Khan, U. N. (2014). Technology of Acid Wash On Woven Denim Apparel With
Damp Pumice Stone. ISSN.
7. KIM, A. (2018). cotton fibre structure in cotton fiber; physics, chemistry and
biology. New Orleans: Southern Regional Research Center.
8. Miskah, S. (2010). Pemanfaatan Batu Apung (Pumice Stone) Terhadap Bahan
Pemucat Crude Palm Oil . Jurnal Teknik Kimia, No 2, Vol 17.
9. Mualimin, A. A. (2013). Pewarna Alam Batik Dari Tanaman Nila (Indigofera)
Dengan Metode Pengasaman. Semarang: Universitas Negri Semarang.
10. Paul, R. (2015). Denim and Jeans : an Overview. Hohenstein Institut für
Textilinnovation gGmbH, Boennigheim, Germany.
11. Rofi'ah, F. (2016). Adsorbsi Zat Warna Indigo Carmine Menggunakan Silika
Gel Berbasis Fly Ash Batu Bara Terimpregnasi Aluminium. Jember:
Universitas Jember.
12. Soeprijono, P. (1974). Serat-serat Tekstil. Bandung: Institut Teknologi Tekstil.
13. Suprapto, A., & Ichwan, M. (2005). Teknologi Persiapan Penyempurnaan.
Bandung: Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.
14. Trotman, E. (1975). Dyeing and Chemical Technology of Textiles Fibres, fift
edition. London: Charles Griffin and Company.
15. Waddel, J. P., & Mayer, G. C. (2003). Effects of Fenton’s Reagent and
Potassium Permanganate Applications On Indigenous Subsurface Microbiota:
A Literature Review. Georgia: University of Georgia

30
 LAMPIRAN

Lampiran 1 Contoh uji percobaan

Rasio Diameter Konsentrasi KMnO4 (%)

Berat kain Batu
Tanpa KMnO4 1 2
terhadap Apung
batu (cm)

1:2 2

1:4 2

31
 Lampiran 2 Tabel data pengurangan berat

berat berat
Variasi %
awal akhir
Tanpa KMnO4, Diameter 1 cm, 1:4 9.4696 9.00037 4.9551
Tanpa KMnO4, Diameter 2 cm, 1:4 10.5743 10.0245 5.1993
Tanpa KMnO4, Diameter 3 cm, 1:4 10.674 10.0005 6.3097
KMnO4 (1%), Diameter 1 cm, 1:4 11.9204 11.2517 5.6097
KMnO4 (1%), Diameter 2 cm, 1:4 10.474 9.7947 6.4855
KMnO4 (1%), Diameter 3 cm, 1:4 10.5531 9.7865 7.2642
KMnO4 (2%), Diameter 1 cm, 1:4 9.8476 9.1379 7.2068
KMnO4 (2%), Diameter 2 cm, 1:4 9.6355 8.9141 7.4868
KMnO4 (2%), Diameter 3 cm, 1:4 9.5825 8.7716 8.4623
Tanpa KMnO4, Diameter 1 cm, 1:2 11.4253 10.909 4.5189
Tanpa KMnO4, Diameter 2 cm, 1:2 11.1254 10.58 4.9022
Tanpa KMnO4, Diameter 3 cm, 1:2 10.6019 10.0451 5.2518
KMnO4 (1%), Diameter 1 cm, 1:2 11.6266 11.0364 5.0762
KMnO4 (1%), Diameter 2 cm, 1:2 10.4364 9.8029 6.0701
KMnO4 (1%), Diameter 3 cm, 1:2 10.2544 9.5838 6.5396
KMnO4 (2%), Diameter 1 cm, 1:2 10.8383 10.1324 6.5130
KMnO4 (2%), Diameter 2 cm, 1:2 11.3886 10.5931 6.9850
KMnO4 (2%), Diameter 3 cm, 1:2 11.2547 10.4245 7.3764

32
 Lampiran 3 Tabel hasil kekuatan tarik

Variasi 1 2 rata-rata
Tanpa KMnO4, Diameter 1 cm, 1:2 69.496 62.551 66.0235
Tanpa KMnO4, Diameter 2 cm, 1:2 66.688 64.457 65.5725
Tanpa KMnO4, Diameter 3 cm, 1:2 61.345 60.332 60.8385
KMnO4 (1%), Diameter 1 cm, 1:2 63.227 60.234 61.7305
KMnO4 (1%), Diameter 2 cm, 1:2 58.07 57.488 57.779
KMnO4 (1%), Diameter 3 cm, 1:2 56.711 56.07 56.3905
KMnO4 (2%), Diameter 1 cm, 1:2 58.324 58.682 58.503
KMnO4 (2%), Diameter 2 cm, 1:2 58.363 55.359 56.861
KMnO4 (2%), Diameter 3 cm, 1:2 55.497 49.352 52.4245
Tanpa KMnO4, Diameter 1 cm, 1:4 66.148 65.065 65.6065
Tanpa KMnO4, Diameter 2 cm, 1:4 67.969 62.699 65.334
Tanpa KMnO4, Diameter 3 cm, 1:4 62.289 58.66 60.4745
KMnO4 (1%), Diameter 1 cm, 1:4 60.777 57.773 59.275
KMnO4 (1%), Diameter 2 cm, 1:4 61.418 56.297 58.8575
KMnO4 (1%), Diameter 3 cm, 1:4 58.168 53.047 55.6075
KMnO4 (2%), Diameter 1 cm, 1:4 63.141 51.863 57.502
KMnO4 (2%), Diameter 2 cm, 1:4 59.793 55.164 57.4785
KMnO4 (2%), Diameter 3 cm, 1:4 55.605 48.219 51.912

33
Lampiran 4 Kuesioner nilai kerataan warna

34
Lampiran 5 Kuesioner nilai beda warna

35
 Lampiran 6 Tabel rata-rata berat batu sesuai diameter

Diameter (cm) Massa rata-rata Rasio kain terhadap batu

(gram) 1:2 1 :4
1 2 10 20
2 4 5 10
3 10 2 4

36