BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara agraris, yang artinya sektor pertanian memegang
peranan penting dari keseluruhan perekonomian nasional. Hal ini tentu menjadi
daya tarik dunia dan bahkan menjadi peluang Indonesia untuk mencukupi
kebutuhan pangan dalam negeri melalui sektor pertanian. Dunia pertanian selalu
menjadi sektor paling penting bagi suatu negara, sebab kemandirian pangan bisa
dapat dikendalikan melalui sektor pertanian. Salah satu yang sangat dibutuhkan di
dunia pertanian yaitu pupuk dan tentunya industri yang memasok pupuk.
Ammonium Sulfat adalah salah satu senyawa yang sangat baik dijadikan sebagai
bahan baku pupuk selain bisa digunakan sebagai bahan aditif pada pembuatan
tepung.
Saat ini Indonesia masih tergantung pada negara lain dalam memenuhi
beberapa komoditi, baik yang digunakan sebagai bahan baku maupun sebagai bahan
pembantu. Adanya dumping yang dilakukan oleh negara pengekspor ammonium
sulfat seperti Brazil dan China yang juga menjadi salah satu faktor yang
menyebabkan kapasitas impor ammonium sulfat di Indonesia menjadi meningkat.
Oleh karena itu perlu adanya pengembangan pembangunan dan teknologi dalam
industri kimia ammonium sulfat.
Salah satu industri kimia yang sedang berkembang dengan pesat yaitu industri
pemroduksi ammonium sulfat yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan
pupuk dan bahan aditif pada pembuatan tepung. Kebutuhan ammonium sulfat di
dalam negeri menurut data yang diperoleh semakin meningkat tiap tahunnya, hal ini
berhubungan erat dengan penggunaan pupuk kimia pada sektor pertanian yang
semakin meningkat di Indonesia. Oleh karena itu sangat penting untuk didirikan
industri ammonium sulfat untuk mengatasi kebutuhan ammonium sulfat dalam
negeri guna menunjang industri pertanian.

2
 Ketergantungan impor ammonium sulfat menyebabkan devisa negara
berkurang, sehingga diperlukan penanggulangan yaitu mendirikan pabrik
ammonium sulfat dalam negeri. Adapun faktor – faktor yang menjadi landasan
pendirian pabrik ammonium sulfat yaitu :
1. Pendirian pabrik ammonium sulfat akan menjadi salah satu pemasok pupuk ZA
di Indonesia sehingga akan memenuhi kebutuhan dalam negeri dan mengurangi
jumlah impor yang dapat menghemat devisa negara.
2. Dengan didirikannya pabrik ini, diharapkan dapat meningkatkan pekembangan
industri di Indonesia khususnya dalam sektor pertanian dan perkebunan.
3. Dari segi ekonomi, dengan adanya pabrik ini dapat menyerap tenaga kerja di
Indonesia dan secara tidak langsung dapat meningkatkan perekonomian
masyarakat di Indonsia.
Berdasarkan hal – hal tersebut, sehingga sangat diperlukan untuk didirikannya
pabrik Ammonium Sulfat di Indonesia.

I.2 Kegunaan Produk

Ammonium Sulfat juga digunakan dalam bidang :
1. Bidang Pertanian
Ammonium sulfat merupakan pupuk yang sangat cocok digunakan pada
lahan pertanian karena mengandung unsur Sulfur dan Nitrogen yang baik
untuk tanaman dibandingakan dengan pupuk Urea. Adapun kegunaan
unsur Sulfur dan Nitrogen sebagai berikut :
A. Unsur Hara Nitrogen
1. Meningkatkan kandungan protein pada hasil panen.
2. Mempercepat pertumbuhan tanaman (tinggi, jumlah anakan dan
sebagainya)
3. Membuat tanaman hijau menjadi lebih segar dan banyak
mengandung butir hijau yang penting dalam proses fotosintesis.
B. Unsur Hara Sulfur
1. Memacu pertumbuhan anakan menjadi lebih produktif.

3
 2. Menambahkan kandungan protein dan vitamin pada hasil panen.
3. Membuat daun pada tanaman menjadi lebih hijau, karena
mengandung chlorophyl yang tinggi.
2. Bidang Mikrobiologi
Senyawa ammonium sulfat ini biasa digunakan untuk sebagai nutrisi
penambah kadar nitrogen pada proses fermentasi, karena unsur nitrogen
ini sangat diperlukan mikroorganisme.
3. Bidang Industri dan Kesehatan
Selain digunakan sebagai pupuk, ammonium sulfat juga digunakan dalam
bidang industri dan kesehatan seperti :
a. Ammonium sulfat digunakan sebagai zat aditif dalam pengatur
keasaaman dalam tepung dan roti.
b. Ammonium sulfat digunakan sebagai bahan racikan vaksin di
Amerika Serikat.
c. Ammonium sulfat pada skala kecil digunakan dalam pembuatan
garam-garam ammonium lain seperti ammonium persulfat.
I.3. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
I.3.1. Spesifikasi Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan ammonium sulfat adalah
ammonia dan asam sulfat yang memiliki sifat – sifat fisik dan kimia sebagai
berikut:
1. Ammonia
A. Sifat Fisika
a. Nama Lain : Hydrogen Nitrite, Nitrosil
b. Rumus Molekul : NH3

c. Rumus Bangun :

d. Berat Molekul : 17,03 gr/mol

e. Warna : Tidak berwarna
f. Bentuk : Gas

4
 g. Specific Gravity : 0,817
h. Specific Gravity : 0,817
i. Densitas : 0,073 gr/cm3
(Perry 7ed, 1997)
j. Komposisi Amonia sebagai bahan baku
Komponen %Berat
NH3(g) 99.50%
H2O(g) 0.50%
Total 100.00%
(PT. Petrokimia Gresik, 2021)
B. Sifat Kimia
a. Pada temperatur tinggi terdekomposisi menjadi nitorgen dan
hidorgen
b. Bereaksi dengan klorin
8 NH3 + 3 Cl2  N2 + 6 NH4Cl
c. Mengalami reaksi oksidasi pada pembuatan asam nitrat dengan
sangat cepat pada suhu 650 oC (katalis platinum – rhodium)
4 NH3 + 5 O2  4 NO + 6 H2O
2 NO + O2  2 NO2
3 NO2 + H2O  2HNO3 + NO
d. Bereaksi dengan air dan bersifat reaksi reversible

NH3 + H2O  4 NO + 6 H2O

(Kirk and Othmer, 1978)
2. Asam Sulfat
A. Sifat Fisika
a. Nama Lain : Sulfuric Acid
b. b. Rumus Molekul : H2SO4

c. Rumus Bangun :

5
 d. Berat Molekul : 98,08 gr/mol
e. Warna : Jernih
f. Bentuk : Cair
g. Specific Gravity : 1,834
h. Titik Leleh : 10,49 oC
i. Titik Didih : 315 oC
j. Komposisi Asam Sulfat sebagai bahan baku
Komponen %Berat
H2SO4(l) 98.00%
H2O(g) 2.00%
Total 100.00%
(PT. Petrokimia Gresik, 2021)
B. Sifat Kimia
a. Asam sulfat dapat bereaksi dengan air. Reaksi hidrasi pada asam
bersifat eksotermis dan membentuk hidronium
b. Bereaksi dengan basa membentuk sulfat
CuO + H2 SO4  CuSO4 N2 + H2O
(Wikipedia, 2020)
I.3.2. Spesifikasi Produk
1. Ammonium Sulfat
A. Sifat Fisika
a. Nama Lain : Ammonium Sulphate, Diazanium Sulphate
b. Rumus Molekul : (NH4)2SO4

c. Rumus Bangun :
d. Berat Molekul : 132,14 gr/mol
e. Warna : Putih
f. Bentuk : kristal
g. Specific gravity : 1,77
(Kirk and Othmer, 1978)

6
 h. Kandungan Ammonium Sulfat sebagai produk pupuk
Komponen Jumlah
N (Nitrogen) 21%
S (Sulfur) 24%
(PT. Petrokimia Gresik, 2021)
I.4 Ketersediaan Bahan Baku
Persediaan bahan baku dalam pabrik adalah salah satu faktor penentuan dalam
memilih lokasi pabrik yang tepat. Dalam pendirian pabrik Zwavelzure Amonium,
menggunakan bahan baku yaitu Amonia dan Asam Sulfat. Amonia diperoleh dari
PT. Petrokimia Gresik. Begitupun juga Asam Sulfat yang juga diperoleh dari PT.
Petrokimia Gresik. Berikut ketersediaan bahan baku dari pabrik
a. Ketersediaan Bahan Baku Ammonia

Gambar I.4.1. Ketersediaan Bahan Baku Amonia

Dari grafik diatas, dengan metode regresi linier maka diperoleh
ketersediaan Amonia sebagai bahan baku pada tahun tertentu dengan
persamaan :
y = 182472x –367503169.
Ketersediaan bahan baku amonia pada tahun 2026 adalah sebesar :
y = 182.472(2026) – 367.503.169 y = 2.185.103 ton/tahun

7
b. Ketersediaan Bahan Baku Asam Sulfat

Gambar I.4.2. Ketersediaan Bahan Baku Asam Sulfat

Dari grafik diatas, dengan metode regresi linier maka diperoleh
ketersediaan Asam Sulfat sebagai bahan baku pada tahun tertentu dengan
persamaan :
y = -96.380x +195.446.924
Ketersediaan bahan baku asam sulfat pada tahun 2026 adalah sebesar :
y = -96.380 (2026) – 195.446.924 y = 181.044 ton/tahun

I.5. Kapasitas Produksi

Kapasitas produk dapat diartikan sebagai jumlah maksimum produk keluar
yang dapat di produksi dalam satuan massa tertentu. Penentuan kapasitas produksi
didasarkan pada kebutuhan ammonium sulfat yang masih impor dan kapasitas ini
harus diatas atau paling tidak sama dengan kapasitas minimum pabrik yang sudah
beroperasi dengan baik dan menguntungkan. Apabila dibandingkan dengan
besarnya kebutuhan, maka kapasitas pabrik harus lebih besar untuk mengantisipasi
kenaikannya. Berdasarkan kenaikan kebutuhan dari ammonium sulfat dan untuk
mengurangi adanya impor dari negara lain maka perlu didirikan Pabrik Ammonium

8
Sulfat untuk memenuhi kebutuhan Ammonium Sulfat sekaligus untuk menekan
angka impor Ammonium Sulfat. Kebutuhan dari Ammonium Sulfat yang diimpor
Indonesia dari tahun 2009 sampai 2021 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel I.1. Data Impor Ammonium Sulfat di Indonesia
Tahun Kapasitas (Ton/Tahun)
2009 338.394,57
2010 268.451,459
2011 500.421,612
2012 820.346,119
2013 728.486,975
2014 864.512,358
2015 1.170.358,763
2016 930.687,674
2017 1.070.492,354
2018 1.303.692,005
2019 1.067.577
2020 986.750
2021 1.200.780,658
(Sumber : Badan Pusat Statistik, 2021)
Berdasarkan tabel diatas, dapat diproyeksikan dan dibuat perencanaan kapasitas
produksi ZA (Zwavelzure Ammonium) atau ammonium sulfat dengan menggunakan
metode Regresi Linier.
Tabel I.2. Data Proyeksi Regresi Linier Perencanaan Kapasitas Produksi
Data
Tahun (x) Jumlah Import (y) xy x2
(n)

1 2009 338394,57 679834691,1 4036081

2 2010 268451,459 539587432,6 4040100

3 2011 500421,612 1006347862 4044121

9
 4 2012 820346,119 1650536391 4048144

5 2013 728486,975 1466444281 4052169

6 2014 864512,358 1741127889 4056196

7 2015 1170358,763 2358272907 4060225

8 2016 930687,674 1876266351 4064256

9 2017 1070492,354 2159183078 4068289

10 2018 1303692,005 2630850466 4072324

11 2019 1067577 2155437963 4076361

12 2020 986750 1993235000 4080400

13 2021 1200780,658 2426777710 4084441

26195 11250951,55 22683902022 52783107

Persamaan Regresi Linier :

Keterangan :
x̅ = Rata-rata x
y̅ = Rata-rata y
n = Jumlah data yang diobservasi
Terhitung dari tabel I.3.2. dengan persamaan regresi linier
x̅ = 2015
y̅ = 865458

10
a = 865458 – 72717,88196 (2015) = -145661074,34
Maka jika dibuat sebuah persamaan dan direncanakan pabrik didirikan pada tahun
2026 dengan masa konstruksi 3 tahun. Berdasarkan metode regresi linier, didapat
kebutuhan Indonesia pada tahun 2026 sebesar,
y = -145661074,34 + 72717,88196 (2026) = 1.665.355 ton Berikut
grafik proyeksi kebutuhan Ammonium Sulfat di Indonesia :

Grafik Kebutuhan Ammonium Sulfat

1400000

1200000

1000000

800000

600000 y = 72718x - 1E+08

400000 R² = 0,9016
200000

0
2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022
Waktu (Tahun)

Gambar I.5.1. Kebutuhan Ammonium Sulfat di Indonesia

Dari persamaan grafik, didapatkan persamaan yang sama dengan metode Regresi
Linier maka dari itu untuk kebutuhan Ammonium Sulfat di Indonesia pada tahun
2026 yaitu sebesar 1.665.355 ton/tahun.
Setelah mempertimbangkan ketersediaan bahan baku, maka dapat diambil
kapasitas produksi sebesar 15% dari ketersediaan bahan baku yang didapatkan,
sehingga :
Kapasitas Pabrik = 15% x 1.665.355 ton per tahun
= 249.803,177 ton per tahun
= 250.000 ton per tahun (dibulatkan)

11
Jadi, kapasitas produksi pabrik sebesar 250.000 ton per tahun dengan tujuan
memenuhi kebutuhan Ammonium Sulfat di Indonesia dan juga berfungsi untuk
kemajuan agraria di Indonesia.

12
 BAB II
SELEKSI DAN URAIAN PROSES

II.1 Macam-macam Proses

Pupuk ZA (Zwavelzure Amonium) atau Ammonium Sulfat merupakan pupuk
anorganik yang mengandung dua unsur yaitu Nitrogen (N) dan Sulfur (S)
(Fauziah,2018). Pupuk ZA merupakan garam anorganik yang dihasilkan dengan
cara mereaksikan antara ammonia dan asam sulfat. Pupuk ZA berwujud kristal
berwarna putih yang dapat diaplikasikan pada lahan pertanian maupun perkebunan
(PT. Petrokimia Gresik, 2021). Proses pembuatan ZA (Zwavelzure Amonium) atau
Ammonium Sulfat yang paling umum digunakan yaitu proses Netralisasi, proses
Meserburg dan proses Morino. Ketiga proses tersebut banyak digunakan pada
pabrik ZA (Zwavelzure Amonium) karena tingkat efisiensi proses dan peralatan yang
tinggi, sehingga dapat meminimalkan biaya produksi dan kebutuhan energi (Francis
T. Nielsson, 1987). Berikut penjelasan proses pembuatan ZA (Zwavelzure
Amonium) yang paling umum.
II.1.1 Proses Netralisasi

Gambar II.1.1.1 Proses Netralisasi

Proses netralisasi ini digunakan dalam produksi ammonium sulfat dengan cara
mereaksikan ammonia dengan asam sulfat kuat pada tekanan atmosfer. Reaksi ini
berlangsung pada fasa gas-cair dimana ammonia pada fasa gas dan asam sulfat pada
fasa cair. Produk yang dihasilkan berupa kristal ammonium sulfat [(NH4)2SO4
yang tercampur dalam mother liquor. Adapun reaksi yang terjadi yaitu :

13
 2NH3(g) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(s)
(Amonia) (Asam Sulfat) (Ammonium Sulfat)
(Kirk and Othmer,1998)
Panas yang timbul ini akan dikendalikan dengan pendinginan menggunakan air
pada reaktor. Menurut teori Bronsted–Lowry, mekanisme reaksi pembuatan
ammonium sulfat yaitu :
H2SO4(aq) 𝐻+ + HS𝑂4− (1.1)
HS𝑂4− (aq) 𝐻+ + S𝑂42− (1.2)
2NH3(g) + 2𝐻+ 2N𝐻4+ (1.3)
2N𝐻4+ (g) + S𝑂42− (NH4)2SO4(s) (1.4)
2NH3(g) + H2SO4(aq) (NH4)2SO4(s) (1.5)
Mekanisme reaksi berdasarkan teori Bronsted-Lowry didasarkan pada reaksi
asam-basa, dimana asam sebagai pendonor proton dan basa sebagai penerima
proton (akseptor). Asam Sulfat (H2SO4) akan terurai menjadi sebuah proton (𝐻+)
dan sebuah basa konjugat (HS𝑂4−). Selanjutnya, basa konjugat (HS𝑂4−) akan
terurai menjadi sebuah proton (𝐻+) dan sebuah basa konjugat (S𝑂42−). Dua buah
proton (𝐻+) yang terbentuk akan bereaksi dengan basa (NH3) membentukasam
konjugat N𝐻4+. Asam konjugat ini akan bereaksi dengan basa konjugat (S𝑂42−)
akan membentuk Ammonium Sulfat atau (NH4)2SO4.
Reaksi ini bersifat eksotermis (67,710 cals/gm) atau sekitar 4320 BTU/lb N.
Panas yang timbul ini dikendalikan dengan penambahan air panas pada reaktor.
Pada unit atmosfer pendinginan dapat dilakukan dengan pendinginan air melalui
vessel. Pemilihan kondisi operasi pada suhu 105-110°C dan tekanan 1 atm. Gas
ammonia dan asam sulfat cair bereaksi secara stoikiometri akan membentuk
ammonium sulfat dengan konversi reaksi over all sebesar 99,5%. Suhu dalam
reaktor dijaga dengan pertimbangan bahwa pada suhu yang terlalu tinggi asam
sulfat akan membentuk aerosol dan bereaksi dengan gas amonia menjadi amonium
bisulfat [NH4HSO4]. Senyawa amonium bisulfat ini berupa kristal putih yang
bersifat korosif dan berbahaya, seperti menyebabkan iritasi pada kulit.
Pembentukan amonium bisulfat bisa terjadi jika temperatur reaksi jauh lebih dari

14
100°C dan melebihi temperatur leleh amonium sulfat (235-280°C). Akan tetapi
apabila temperatur reaksi terlalu rendah dapat menyebabkan konversi reaksi
menjadi kecil (kurang maksimal).
Pada proses reaksi dan kristalisasi yang terbentuk dalam unit yang sama yaitu
saturator. Panas reaksi diserap dengan cara menguapkan air yang terdapat dalam
saturator. Penguapan air juga akan menyembabkan kristal-kristal ammonium sulfat
akan terbentuk. Kristal tersebut kemudian akan dipisahkan dengan mother liquor.
Mother liquor dikembalikan dalam saturator untuk mempercepat proses kristalisasi.
Kristal yang terbentuk kemudian dikeringkan dan dikemas.
II.1.2 Proses Messerburg dari Gypsum dan Ammonium Carbonat

Gambar II.1.2.1 Proses Messerburg

Di negara Inggris, Austria dan India, Amonium Sulfat diproduksi dengan
reaksi antara kalsium Sulfat dan Amonium karbonat. Metode ini dikenal juga
sebagai Merseburg Process, yang menggunakan Gypsum dan Amonium Sulfat.
Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
NH3(g) + H2O(l) NH4OH ΔH = -8.320 cal/gmol (1.6)
2NH4OH(aq) + CO2(g) (𝑁𝐻4)2 NH4OH + CO ΔH = -22.080 cal/gmol (1.7)
CaSO4. H2O (aq) + (𝑁𝐻4)2CO3(s) CaCO3 (s) + (NH4)2SO4(s) + H2O(l)
ΔH = -8.320 cal/gmol (1.8)

Proses ini digunakan pada negara-negara yang memiliki sumber kalsium

sulfat tetapi tidak memiliki sulfur untuk memproduksi Ammonium Sulfat. Baik

15
produk dari proses ini dapat digunakan pada industri semen atau juga dapat
digunakan pada pabrik kalsium Ammonium nitrat. Larutan ammonium karbonat
jenuh digunakan dalam proses dimana dibuat dengan cara melarutkan karbon
dioksida dalam larutan ammonium hidroksida. Karbon dioksida tersedia sebagai
hasil samping pembakaran hidrokarbon. Konversi pada akhir reaksi kira-kira 95 %
sesudah lima jam, jika gypsum bereaksi sempurna dan suhu reaksi dijaga pada 70
°C. Campuran reaksi difilter untuk memisahkan kalsium karbonat dan kalsium
sulfat yang tidak bereaksi dari larutan ammonium sulfat (Faith and Keyes,1975).
II.1.3 Proses Morino Ammonia dengan Sulfur Dioxide
Pada proses morino ditemukan teknik pengurangan kadar sulfur dengan
biaya yang rendah untuk unit yang kecil. Proses ini meliputi reaksi larutan ammonia
dengan sulfur dioxide dalam reaktor crystalizer untuk membentuk kristal
ammonium sulfit. Gas yang tidak bereaksi dibuang ke udara.
Tahapan reaksinya adalah sebagai berikut
2NH3 + SO2 + NH3 (NH4)2SO3 ΔH = -8.320 cal/gmol (1.9)
(NH4)2SO3 + O2 (NH4)2SO4 ΔH = -8.320 cal/gmol (1.10)
Reaksi yang terjadi berada pada tekanan 0,1 – 5 atm dan suhu 200 – 450 °C
menggunakan katalis V2O5. Ammonium Sulfit kristal di centrifuge dari crystallizer
dan dioksidasi menjadi ammonium sulfat dalam rotary dryer. Konversi yang
dihasilkan adalah 75%. Amonium Sulfit kristal dialirkan dari crystallizer menuju
centrifuge untuk memisahkan cairan dan kristal. Kemudian ammonium sulfit yang
telah lolos dari centrifuge akan dioksidasi menjadi ammonium sulfat di dalam
rotary dryer.
II.2 Pemilihan Proses
Berikut terdapat perbandingan antara ketiga proses pembuatan ammonium
sulfat yaitu proses Netralisasi, proses Messerburg dan proses Morino yang disajikan
dalam sebuah tabel.

16
 Tabel II.2.1 Perbandingan Proses Pembuatan Zwavelzure Ammonium
Proses Morino
Parameter Proses Messerburg Proses Netralisasi
Netralisasi
NH3, CO2, H2O,
Bahan NH3, H2O, SO2 dan dan NH3 dan H2SO4
Baku O2
CaSO4. H2O
Kontinyu
Proses Kontinyu Batch

-
Katalis V2O5 -

Suhu 200-450 °C 70 °C 80-110 °C

1 atm
Tekanan 5 atm 1 atm

Produk
- CaCO3 -
Samping

Konversi 75% 95% 99,5%

Berdasarkan tabel diatas, maka dipilih proses yang paling efektif dalam
pembuatan ammonium sulfat yaitu dengan proses Netralisasi, dengan alasan yaitu
memiliki konversi reaksi yang tinggi, kondisi operasi yang digunakan adalah
tekanan atmosferik dan suhu operasi yang rendah, tidak ada reaksi samping , tidak
membutuhkan katalis serta prosesnya sangat sederhana sehingga dapat mengurangi
biaya produksi dalam penyediaan energi proses.

II.3 Uraian Proses

Sulfuric Acid Crystal

Driying and
Reaction Evaporation Crystallization Separation Ammonium
Cooling
Ammonia Crystal Sulfat
Ammonium
Sulfat

Mother Liquor

Pembentukan pupuk ammonium sulfat dengan proses Netralisasi terdiri dari

beberapa tahap yaitu :

17
1. Tahap Persiapan Bahan Baku
Bahan baku utama dalam proses ini adalah amonia dan asam sulfat.
Semua bahan baku tersebut berasal dari PT Petrokimia Gresik. Gas ammonia
disimpan dalam bentuk cair di dalam tangki horizontal bertekanan 11,5 atm
sedangkan larutan H2SO4 98% disimpan dalam tangki penyimpanan. H2SO4
98% dari tangki penyimpanan kemudian dipompa menuju tangki pengenceran
[D-130] menjadi 65% yang berujuan untuk mempercepat proses reaksi yang
terjadi di reaktor [R-210]. Kemudian H2SO4 65% dipompa menuju ke reaktor
dengan dilewatkan terlebih dahulu ke dalam heater untuk menaikkan suhunya
menjadi 85°C. Amonia cair dari tangki penyimpanan diturunkan tekanannya
dengan expansion valve menjadi 1 atm sehingga amonia berubah menjadi fase
gas dan mengalir menuju reaktor setelah sebelumnya dilewatkan ke dalam
heater untuk menaikkan suhunya menjadi 85 °C.
2. Tahap Reaksi dan Kristalisasi
Ammonium sulfat diperoleh dari hasil reaksi antara gas amonia dan
larutan asam sulfat di dalam reaktor [R-210] dengan kondisi operasi tekanan 1
atm yang menyebabkan suhu didalam rekator menjadi 85 °C. Asam Sulfat cair
dan gas amonia dimasukkan secara kontinu hingga kondisi Supersatureated.
Reaksi pembentukan amonium sulfat di dalam reaktor :
2 NH3(g) + H2SO4(l)  (NH4)2SO4(aq)
Reaksi ini sangat eksortermis (menghasilkan panas), tergantung pada
panas reaksi dari keadaan konsentrasi dan keadaan fisik reaktannya.
Temperatur dalam reaktor dapat bertahan hampir konstan pada kondisi normal
operasi. Reaktor dilengkapi dengan pengaduk agar proses reaksi dapat berjalan
sempurna serta dilengkapi jaket pendingin untuk menjaga suhu reaktor konstan
pada 85°C. Keasaman dijaga dengan mengatur jumlah pemasukan uap amonia.
Keasaman naik, pemasukan amonia ditambah. Keasaman turun, pemasukan
amonia dikurangi. Sedangkan aliran asam sulfat sudah tentu jumlahnya.
Ammonium sulfat cair hasil rekasi selanjutnya dipompa dengan menggunakan
pompa [L-212] menuju evaporator untuk dipekatkan larutannya.

18
3. Tahap Pemekatan
Pada tahap pemekatan dilakukan pada kondisi operasi suhu 90°C , larutan
amonium sulfat dari reaktor dipekatkan di dalam evaporator bertekanan vakum
dengan bantuan steam sehingga kandungan air di dalam larutan ammonium
sulfat akan menguap dan menjadikan larutan ammonium sulfat dalam kondisi
lewat jenuh saat keluar dari evaporator.
4. Tahap Pemisahan Kristal
Alat utama pada proses ini adalah centrifuge [S-320] yang berfungsi
untuk memisahkan kristal ammonium sulfat dari larutan induknya, Produk
keluar dari crystallizer berupa campuran kristal dan larutan induk (Mother
Liquor) yang kemudian dialirkan menuju centrifuge.Kristal basah yang terlah
terpisah dari larutan induknya diangkut dengan screw conveyor menuju tahap
pengeringan. Sedangkan, larutan induk dipompa kembali untuk masuk ke
dalam crystallizer.
5. Tahap Pengeringan dan Pendinginan
Alat utama pada proses ini adalah rotary dryer [B-340] yang berfungsi
untuk mengeringkan kristal amonium sulfat sampai kandungan air 0,1% berat.
Kristal amonium sulfat dialirkan ke dalam rotary dryer dan dikontakkan dengan
udara panas secara counter-current. Kristal amonium sulfat kering yang keluar
dari rotary dryer masih dalam kondisi panas sehingga perlu didinginkan dengan
dilewatkan di dalam cooling screw conveyor agar produk keluar suhunya
menjadi 32 °C.
6. Tahap Persiapan Produk
Kristal amonium sulfat yang keluar dari cooling screw conveyor
dimasukkan ke ball mill menggunakan bucket elevator untuk dikecilkan
ukurannya sehingga dapat lolos screen 65 mesh dan yang telah lolos akan
masuk ke silo amonium sulfat.

19
PABRIK AMMONIUM SULFAT DARI AMMONIA DAN ASAM SULFAT DENGAN PROSES NETRALISASI

20
 APPENDIX
NERACA MASSA

Kapasitas Produk = 250.000 Ton/Tahun

.
= × × ×

= 31.565,6566 Kg/Jam
Waktu Operasi = 1 Tahun = 330 Hari
= 1 Hari = 24 Jam
1. Tangki Pengenceran H2SO4

Massa Masuk (Kg/jam) Massa Keluar (Kg/jam)

Dari tangki penyimpanan Ke reaktor

H2SO4(aq) 18.967 H2SO4(aq) 18.967
H2O(l) 387 H2O(l) 10.213
Air proses 9.826
TOTAL 29.180 TOTAL 29.180

2. Reaktor

Massa Masuk (Kg/jam) Massa keluar (Kg/jam)

Amonia dari penyimpanan Amonia sisa ke scrubber

NH3 (g) 6718,4335 NH3 (g) 164,6675
H2O (l) 33,5922 H2O (g) 33,5922
Asam Sulfat dari tangki pengenceran Asam Sulfat sisa ke evaporator
H2SO4 (aq) 18.967,2192 H2SO4 (aq) 94,8361
H2O (l) 10213,1180 H2O (l) 10213,1180

Amonium Sulfat ke evaporator

21
 (NH4)2SO4(aq) 25.426,1491

TOTAL 35.932,3628 TOTAL 35.932,3628

3. Scrubber
Massa Masuk (Kg/jam) Massa Keluar (Kg/jam)

Amonia dan gas lain dari Reaktor Ammonium Hidroksida ke WWTP

NH3 (g) 164,6675 NH4OH (aq) 335,4802
H2O (g) 33,5922 H2O (aq) 258,6890
Amonia sisa ke Udara
NH3 (g) 1,6467
Air Proses yang ditambahkan
H2O(l) 397,5562
TOTAL 595,8159 TOTAL 595,8159

4. Evaporator

Massa Masuk (Kg/jam) Massa Keluar (Kg/jam)

Produk dari reaktor Produk ke crystallizer

(NH4)2SO4 (aq) 25.426,1491 (NH4)2SO4 (aq) 25.426,1491

Sisa reaktan dari reaktor Sisa reaktan ke crystallizer

H2SO4 (aq) 94,8361 H2SO4 (aq) 94,8361
H2O (l) 10213,1180 H2O (l) 4.486,9675
TOTAL 30.007,9526
Uap Air Ke Kondensor
H2O(g) 5.726,1505
TOTAL 35.734,1032 TOTAL 35.734,1032

22
5. Crystallizer

Massa Masuk (Kg/jam) Massa Keluar (Kg/jam)

Produk larutan dari evaporator Produk kristal ke centrifuge

(NH4)2SO4(aq) 25.426,1491 (NH4)2SO4(aq) 30.511,3789
Sisa reaktan dari evaporator Sisa reaktan ke centrifuge
H2SO4(aq) 94,8361 H2SO4(aq) 189,6722
H2O(l) 4486,9675 H2O(l) 8.973,9350
TOTAL 39.674,9860
Larutan sisa ke centrifuge
(NH4)2SO4(aq) 20,340.9193
Mother liquor dari centrifuge
H2SO4(aq) 9,4836
H2O(l) 224,3484
(NH4)2SO4(aq) 1.017,0460
TOTAL 31.258.83 TOTAL 60.015.91

6. Centrifuge
Massa Masuk (Kg/jam) Massa Keluar (Kg/jam)
Produk solid dari kristalizer Produk kristal basah ke rotary dryer
(NH4)2SO4(s) 30.511,3789 (NH4)2SO4(aq) 30.511,3789

Sisa reaktan dari kristalizer 5% Liquid terikut

H2SO4(aq) 189,6722 H2SO4(aq) 9,4836
H2O(l) 4486,9675 H2O(l) 224,3484
(NH4)2SO4(aq) 1017,0460
Produk liquid dari kristalizer TOTAL 31.762,2568
(NH4)2SO4(aq) 20.340,9193
Mother liquor ke crystallizer

23
 H2SO4(aq) 180,1886
H2O(l) 4.262,6191
(NH4)2SO4(aq) 19.323,8733
TOTAL 23.766,6810
TOTAL 55.528,9378 TOTAL 55.528,9378

7. Rotary Dryer

Massa Masuk (Kg/jam) Massa Keluar (Kg/jam)

Produk solid dari centrifuge Produk kristal kering ke conveyor

(NH4)2SO4(s) 30.511,3789 (NH4)2SO4(s) 31.213,1406
Sisa H2SO4(aq) 9,4836
Sisa reaktan dari centrifuge H2O(l) 31,2444
H2SO4(aq) 9,4836 TOTAL 31.253,8686
H2O(l) 224,3484

Produk liquid dari centrifuge Campuran ke cyclone

(NH4)2SO4(aq) 1.017,0460 (NH4)2SO4(s) 315,2842
H2O(l) 193,1040
Udara panas 200,0000 Udara panas 200,0000
TOTAL 708,3882

TOTAL 31962,26 TOTAL 31962,26

24
8. Cyclone

Massa Masuk (Kg/jam) Massa Keluar (Kg/jam)

Produk solid dari centrifuge Produk kristal kering ke conveyor

(NH4)2SO4(s) 315,2842 (NH4)2SO4(s) 312,1314
H2O uap 193,1040
Udara panas 200,0000 Campuran ke udara
(NH4)2SO4(s) 3,1528
H2O uap 193,1040
Udara panas 200,0000
TOTAL 708,3882 TOTAL 708,3882

9. Cooling Screw Conveyor

Massa Masuk (Kg/jam) Massa Keluar (Kg/jam)

Produk solid dari Rotary Dryer Produk kristal kering ke Ball Mill
(NH4)2SO4(s) 31.213,1406 (NH4)2SO4(s) 31.525,2720
Sisa H2SO4(aq) 9,4836 Sisa H2SO4(aq) 9,4836
H2O(l) 31,2444 H2O(l) 31,2444
TOTAL 31.253,8686
Produk solid dari Cyclone
(NH4)2SO4(s) 312,1314
TOTAL 31566 TOTAL 31566

10. Ball Mill

Massa Masuk (Kg/jam) Massa Keluar (Kg/jam)

Produk solid dari cooling conveyor Produk solid ke silo

25
 (NH4)2SO4(s) 31.525,2720 (NH4)2SO4(s) 31.525,2720
Sisa H2SO4(aq) 9,4836 Sisa H2SO4(aq) 9,4836
H2O(l) 31,2444 H2O(l) 31,2444

TOTAL 31566 TOTAL 31566

11. Molecular Sieve

Massa Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Udara Basah masuk Udara Kering ke Heater

Wet Air 203,2000 Dry Air 200,0000

Kelembapan Air (Humidity) terserap Zeolit

H2O(l) 3,2000

TOTAL 203,2000 TOTAL 203,2000

26
 BAB IV
NERACA PANAS

Kapasitas produksi = 250,000 ton/tahun

= 31,565.6566 kg/jam
Waktu operasi = 1 hari = 24 jam
1 tahun = 330 hari
Sistem Operasi = Continue
Satuan Neraca Panas = kj/jam

1. TANGKI PENGENCERAN ASAM SULFAT

Larutan H2SO4 98%

Larutan H2SO4 65%
Air Proses Tangki Pengenceran

NERACA ENERGI TANGKI PENGENCERAN ASAM SULFAT

Energi Masuk (kJ/jam) Energi Keluar (kJ/jam)
Larutan H2SO4 98% dari tangki Larutan H2SO4 65% ke HE
H2SO4(aq) = 223,182.5037 H2SO4(aq) = 224,216.1958
H2O(l) = 9,992.5971 H2O(l) = 264,870.3397
Air Proses
H2O = 253,658.2347 Q loss = 118.585
Panas pelarutan
H2SO4(aq) = 2,371.6964
TOTAL = 489,205.0319 TOTAL = 489,205.1203

2. HEATER AMONIA

Steam 148℃

Ammonia 99,5% Ammonia 99,5%

Heater Ammonia
30℃ 85℃

Steam Condensate
 NERACA ENERGI HEATER AMONIA
Energi Masuk (kJ/jam) Energi Keluar (kJ/jam)
Gas NH3 99,5% dari tangki Gas NH3 99,5% ke reaktor
NH3(g) = 108,432.6935 NH3(g) = 1,217,272.3612
H2O = 867.1791 H2O = 9,614.4546

Q supply = 1,123,051.9369 Q loss = 5,464.9936

TOTAL = 1,232,351.8095 TOTAL = 1,232,351.8095

3. HEATER ASAM SULFAT

Steam 148℃

Larutan H2SO4 65% Larutan H2SO4 65%

Heater Asam Sulfat
30℃ 85℃

Steam Condensate

NERACA ENERGI HEATER ASAM SULFAT

Energi Masuk (kJ/jam) Energi Keluar (kJ/jam)
Larutan H2SO4 65% dari tangki Larutan H2SO4 65% ke reaktor
H2SO4(aq) = 224,216.1958 H2SO4(aq) = 1,492,755.4631
H2O(l) = 264,870.340 H2O(l) = 3,186,759.6316

Q supply = 4,214,882.8859 Q loss = 24,454.3268

TOTAL = 4,703,969.4214 TOTAL = 4,703,969.4214

4. REAKTOR Air Pendingain

30℃

Larutan H2SO4 65%

Larutan (NH4)2SO4
Reaktor
Gas NH3 99,5%

Air Pendingin
45℃
 Larutan (NH4)2SO4
Reaktor
Gas NH3 99,5%

Air Pendingin
45℃

NERACA ENERGI REAKTOR

Energi Masuk (kJ/jam) Energi Keluar (kJ/jam)

Reaktan dari heater Larutan (NH4)2SO4 ke evaporator

NH3 = 1,217,272.3612 (NH4)2SO4 = 3,091,126.1153
H2SO4 = 1,492,755.4631 H2SO4 = 13,699.6556
H2O = 3,196,374.0862 H2O = 3,187,626.8107
Gas sisa ke scrubber
NH3 = 32,492.7709
Q supply = 43,720,467.4365 H2O = 9,614.4546
Q loss = 2,186,023.3718
ΔHReaksi = 41,106,286.1680
TOTAL = 49,626,869.3470 TOTAL = 49,626,869.3470

5. SCRUBBER

Air Proses 30℃

Larutan NH4OH
Gas NH3 85℃ Scrubber

NERACA ENERGI ABSORBER

Energi Masuk (kJ/jam) Energi Keluar (kJ/jam)

Gas dari reaktor Larutan NH4OH ke storage

NH3 = 32,492.7709 NH4OH = 5,157.9216
H2O = 9,614.4546 H2O (aq) = 14.2946
Air proses = 10,262.8828
Q loss = 15,903.7783
Q supply = 318,075.5659 ΔHReaksi = 349,369.6798

TOTAL 370,445.6743 TOTAL = 370,445.6743

Steam 148℃

Larutan (NH4)2SO4 Larutan (NH4)2SO4

Evaporator
85℃ 90℃
6. EVAPORATOR
Steam 148℃

Larutan (NH4)2SO4 Larutan (NH4)2SO4

Evaporator
85℃ 90℃

Steam Condensate

NERACA ENERGI EVAPORATOR

Energi Masuk (kJ/jam) Energi Keluar (kJ/jam)

Produk dari reaktor Produk ke kristalizer

(NH4)2SO4 = 3,091,126.1153 (NH4)2SO4 = 3,352,271.6309

Sisa reaktan dari reaktor Sisa reaktan ke kristalizer

H2SO4 = 13699.6556 H2SO4 = 14871.6964
H2O = 32492.7709 H 2 O = 1,517,644.2864

Q supply = 19,693,108.8790 Uap Air = 16,960,984.3632

Q loss = 984,655.4439

TOTAL = 22,830,427.4208 TOTAL = 22,830,427.4208

7. BAROMETRIC CONDENSOR

Air Pendingin 30℃

Uap Air 90℃ Kondensat 90℃

Barometric Condesor

Air Pendingin 45℃

 Energi Masuk (kJ/jam) Energi Keluar (kJ/jam)

Uap dari evaporator Uap air ke Steam Jet Ejector

H2O (g) = 16,960,984.3632 H2O (g) = 37,364.5859

Kondensat (Ke Hot Well)

H2O (l) = 1,565,378.8071

Q serap = 15,358,240.9702

TOTAL 16,960,984.3632 TOTAL = 16,960,984.3632

8. STEAM JET EJECTOR

Steam 148℃

Steam Jet Ejector

90℃

Condensate
45℃

NERACA ENERGI STEAM JET EJECTOR

Energi Masuk (kJ/jam) Energi Keluar (kJ/jam)
Uap air Uap air ke Steam Jet Ejector
H2O (g) = 86,427.0443 H2O (g) = 82,110.8547

Q Loss = 4,316.1896

TOTAL 86,427.0443 TOTAL = 86,427.0443

9. CRYSTALLIZER
Air Pendingain
30℃
Larutan (NH4)2SO4
90℃
Larutan (NH4)2SO4
Crystallizer
Recycle Mother Liquor 32℃
32℃
Air Pendingin
45℃
 Larutan (NH4)2SO4
90℃
Larutan (NH4)2SO4
Crystallizer
Recycle Mother Liquor 32℃
32℃
Air Pendingin
45℃

NERACA ENERGI CRYSTALLIZER

Energi Masuk (kJ/jam) Energi Keluar (kJ/jam)
Larutan (NH4)2SO4 dari evaporator Kristal (NH4)2SO4 ke centrifuge
(NH4)2SO4 = 3,352,271.6309 (NH4)2SO4 (s) = 216,591.9169
H2SO4 = 14,871.6964 (NH4)2SO4 (aq) = 144,394.6113
H2O = 1,517,644.2864 H2SO4 = 1,563.4688
H2O = 158,157.5082

Q serap = 4,386,785.9438

Mother liquor dari centrifuge

H2SO4 = 156.3469
H2O = 8,110.0272
(NH4)2SO4 = 14,439.4611
TOTAL = 4,907,493.4489 TOTAL = 4,907,493.4489

10. ROTARY DRYER

Udara Kering + Padatan

Terikut Udara Kering 120℃

Rotary Dryer
Kristal basah 32℃ Kristal Kering 100℃

NERACA ENERGI ROTARY DRYER

Energi Masuk (kJ/jam) Energi Keluar (kJ/jam)
Kristal basah (NH4)2SO4 Kristal (NH4)2SO4 kering
(NH4)2SO4 (s) = 433,183.8338 (NH4)2SO4 (s) = 5,381,071.4673
H2SO4 = 31.4864 H2SO4 = 980.3316
H2O = 3,909.0105 H2O = 13,853.4487

(NH4)2SO4 (aq) = 14,439.4611 Campuran ke cyclone

Udara = 58,694,239.3624 (NH4)2SO4 (s) = 73,211.8567
uap H2O = 582,174.5881
Udara = 53,094,511.4618
TOTAL = 59,145,803.1542 TOTAL = 59,145,803.1542
11. HEATER UDARA
Steam 148℃

Udara Bebas Udara Kering

Heater Udara
30℃ 120℃

Steam Condensate

NERACA ENERGI HEATER UDARA

Energi Masuk (kJ/jam) Energi Keluar (kJ/jam)

Udara bebas Udara panas

Udara = 2,574,308.7440 Udara = 48,911,866.1353

Q supply = 48,776,376.2014 Q loss = 2,438,818.8101

TOTAL = 51,350,684.9454 TOTAL = 51,350,684.9454