ALAT PENUKAR KALOR

(HEAT EXCHANGER)
SHELL AND TUBE
Bagian 1
 PENDAHULUAN
Shell and Tube Heat Exchanger (HE) atau Alat
Pemindah Kalor (APK) Shell and Tube terdiri dari Tube
Bundles yg dipasangkan dalam Shell berbentuk Silinder.
Dua jenis Fluida yang saling bertukar Kalor mengalir
secara terpisah, masing-masing melalui sisi Tube dan
sisi Shell.
Bagian-bagian ujung dari Tube Bundle dikencangkan
pada dudukan Tube yang disebut Tubesheets, yang
sekaligus berfungsi memisahkan fluida yang mengalir
disisi Shell dan didalam Tube.
Walaupun dewasa ini sangat banyak jenis HE yang
dikembangkan di industri, namun HE jenis Shell and
Tube masih jauh lebih banyak digunakan.

Beberapa keuntungan dari HE jenis ini diantaranya :

1. Konfigurasinya memberikan luas permukaan yang
besar untuk volume yang relatif kecil.
2. Mempunyai Lay out mekanik yang baik, bentuknya
baik untuk pengoperasian yang bertekanan dan
temperatur yang relatif tinggi.
3. Dapat dibuat dari berbagai jenis material yang dapat
disesuaikan dengan kondisi operasionalnya.
4. Mudah pemeliharaan dan pembersihannya.
5. Teknik Fabrikasi dan prosedur perencanannya sudah
mapan.
 BAGIAN UTAMA HEAT EXCHANGER
Secara umum HE dapat dibagi menjadi empat (4)
bagian utama, yaitu terdiri dari :
1. Bagian ujung depan yang tetap atau Front End
Stationary Head, yang dalam praktek sering disebut
Stationary Head.
2. Shell atau badan dari Heat Exchanger.
3. Bagian ujung belakang atau Rear end Head, yang
dalam praktek sering disebut Rear Head.
4. Berkas Tube atau Tube Bundle, yaitu kumpulan tube-
tube yang ada didalam Shell.
2

1 3

4
Standar Umum Heat Exchanger
Standards yang digunakan di Amerika diantara : TEMA
Standars, ASME Code, API Standars, ASTM dll.
Sementara di Inggris menggunakan British Standards
seperti BS 3274, BS 5200 dll.
Di Jepang ada JIS dan hampir disemua negara maju,
Korea, Jerman, Uni Sovyet, Canada dll. Mempunyai
standar masing-masing.

Khusus untuk pelajaran HE Tube and Shell kali ini kita

menggunakan Standards TEMA karena memang
standards ini yang terkenal dibidang HE di Amerika
Serikat
Standar tersebut memuat tentang hal-hal Perencanaan
(design), Fabrikasi, Pemilihan Material Konstruksi,
Pengujian (testing) Shell and Tube, Buffle and Support,
Floating Head, Nozzle, Tube Sheets dll.

TEMA mengklasifikasikan HE dalam Tiga (3) kelas, yaitu :

1. Kelas R  adalah HE yang tidak mengalami proses
pembakaran dalam penggunaannya dan secara umum
dipergunakan untuk proses pengolahan minyak atau
se-tidak-tidknya berhubungan dengan aplikasi dalam
pengolahan minyak.
2. Kelas C  samadengan kelas R, hanya saja umumnya
sering digunakan pada tujuan Komersial dan dalam
proses yang umum.
3. Kelas B  sama dengan kelas diatas hanya saja
dipergunakan untuk proses-proses Kimia (Chemical).
Beberapa contoh Standard TEMA
Beberapa contoh Standard TEMA
Beberapa contoh Standard TEMA
 Menyatakan Ukuran & Klasifikasi HE
menurut StandardsTEMA
Dalam menyatakan Ukuran HE ada Tiga (3) unsur yang
harus dicantumkan, yaitu :
1. Diameter Nominal  adalah diameter bagian dalam dari
Shell (dalam inch). Khusus HE type K (Ketel) ukuran
diameter dalamnya ditentukan dengan 2 ukuran yaitu,
diameter bagian dalam Shell yg berhubungan dengan
Stationary Head (Port diameter) dan diameter bagian
dalam yg lainnya.
2. Panjang Nominal  adalah ukuran panjang dari Tube nya
(dalam inch). Untuk Tube yg lurus panjang nominal sama
dengan panjang Tube yg sebenarnya. Untuk Tube U
panjang nominal adalah diukur dari panjang Tube yg lurus
samapai ke bagian yg bengkok.
3. Tipe HE  Cara menyatakan tipe HE adalah dengan
menggabungkan salah satu huruf dari masing-masing
bagian HE sesuai Standard TEMA.
Beberapa contoh cara pemberian ukuran tipe HE (APK)
diantaranya, yaitu :
1. APK ukuran 23-192 Type AES  Artinya : APK
dengan Split Ring Floating Head, Diameter dalam Shell
adalah 23 inch dan Panjang Tube 192 inch.
2. APK ukuran 19-84 Type BGU  Artinya : APK Tipe
Bonet untuk Stationary Head dengan aliran Shell yg
Split (G) serta berkas Tube berbentuk U, Diameter
dalam Shell 19 inch dan Panjang Tube 84 inch.
3. APK Ukuran 23/37-192 Type CKT  Artinya : Reboiler
dengan Pull-Throught Floating Head (Type T) dengan
Shell Type Ketel. Stationary Head bersatu dengan
Tube Sheets (Type C). Diameter dalam Shell yg
berhubungan Stationary Head (Port Diameter) 23 inch,
dan Diameter dalam Shell 37 inch dan Panjang Tube
192 inch.
 PERTIMBANGAN UMUM PERANCANGAN
Kriteria Segi Mekanikal dalam Perancangan.
Pertimbangan aspek Mekanikal sangat luas, meliputi Shell,
Tube layouts, Tubes, Tube Pitch, Buffle, Nozzles dll.
Beberapa yg sangat berpengaruh terhadap Perancangan
Thermal sehingga HE bisa memenuhi kebutuhan
Operasionalnya antara lain :
1. Konstruksi Shell.
Ukuran (Dimensi).
Untuk BS 3274 mencakup Shell dari Diameter 6 inch
s/d 42 inch (150 mm s/d 1067 mm). Standars TEMA
mencakup Diameter Shell s/d 60 inch (1520 mm).
Diameter Shell harus dipilih agar menutup tube bundles
dgn pas, yg dalam praktek hal ini ditujukan untuk
mengurangi By-pass melalui keliling keluar tube
bundles  Harga Clearence ditunjukkan Gambar 5.
PERTIMBANGAN UMUM PERANCANGAN

Jenis Shell dan Shell Pass :

Jenis-jenis Shell sudah ditunjukkan pada Standards

TEMA.
Jenis Shell dengan lintasan tunggal sering
digunakan.
Shell dengan dua lintasan digunakan bila beda
temperatur antara sisi Tube dansisi Shell tidak
menguntungkan bilamenggunakan lintasan tunggal.
2. Konstruksi Tube
Parameter pemilihan Tube antara lain adalah bahan
tube yang sesuai dengan suhu, tekanan dan sifat
korosi dari Fluida yang mengalir.
Ukuran Tube menyangkut Diameter dan Panjangnya.

Dimensi Tube.
• Diameter Tube yg biasa digunakan berkisar antara
5/8 inch s/d 2 inch (16 – 50 mm).
• Ketebalan Tube dipilih dengan memperhatikan
Tekanan Kerja dan kerusakan karena Korosi.
• Panjang Tube yg lebih disukai adalah 6 feet (1,83
m),8 feet (2,44 m), 12 feet (3,66 m) dan 16 feet
(4,88 m).
Susunan Tube (Tube Arrangements).
• Susunan Tube akan mempengaruhi baik buruknya
perpindahan panas.
• Pemilihan Tube harus mempertimbangkan sistem
pemeliharaan yg akan dilakukan (dgn mekanikal
atau Kimiawi).
• Aliran Laminer atau Turbulen, bersih atau kotornya
aliran Fluida yg mengalir di luar Tube juga
mempengaruhi susunan Tube.
• Biasanya disusun dalam bentuk Equilateral
Triangular, Rotated Triangular, Square atau
Rotated Square. Lihat gambar 6.
Jarak Tube (Tube Pitch).
• Erat hubungannya dengan ukuran Tube, susunan
Tube dan sistem pembersihan yg dilakukan pada
bagian luar Tube.
• Jarak Tube (Tube Pitch) biasanya berkisar 1,25 s/d
1,50 kali Diameter Luar Tube.
• Untuk keperluan pembersihan sisi luar Tube secara
Mekanik, maka jarak itu dapat ditambah sebesar
minimum 0,25 inch (6,4 mm) atau untuk Fluida yg
bersih hanya 0,125 inch (3,2 mm).
Laluan Aliran Dalam Tube (Tube Pass).
• Aliran di dalam Tube biasanya dibuat bolak balik
dalam sejumlah laluan (Pass) gunanya untuk
memperpanjang lintasan aliran.
• Jumlah Pass dipilih untuk memberikan kecepatan
aliran sisi Tube sesuai dengan yg dibutuhkan dalam
Design.  Lihat gambar 7.
3. Sekat (Baffles)
• Untuk membelokkan atau membagi aliran dan juga untuk
menaikkan kecepatan aliran Fluida yg berarti memperbaiki laju
perpindahan panas.
• Menentukan jenis Sekat diperlukan pertimbangan teknis dan
Operasional karena mempengaruhi besarnya penurunan
tekanan, bentuk aliran Fluida, distribusi aliran dll.
• Beberapa jenis Sekat yg dapat dipilih : Sekat bentuk Segment,
Sekat Batang, Longitudinal Buffle  Gambar 8.
• Jenis Sekat yg banyak digunakan adalah Segmental Buffle.
Untuk menentukan dimensinya sering digunakan istilah Buffle
Cut, yaitu tinggi dari segment yg dipotong dari buffle dan
dinyatakan dgn prosentase terhadap piringan buffle.
• BuffleCut yg digunakan bervariasi antara 15 – 45 %.
• Pada umumnya Buffle Cut 20 – 25 % adalah optimum dan
memberikan laju perpindahan panas yg baik tanpa adanya
penurunan tekanan yg berarti.
4. Fluida dalam Shell atau Tube.
Selama tidak terjadi perubahan fasa fluida, berikut ini
beberapa faktor yang harus diperhatikan :
• Kebersihan Fluida (Cleanability)  Fluida yg bersih
biasanya dialirkan sebelah Shell dan Fluida yg kotor
melalui Tube (mempersihkan sisi Shell jauh lebih sulit).
• Korosi  Pada banyak hal, Fluida yg korosif selalu
dialirkan di sisi Tube, untuk menekan biaya karena
mahalnya harga logam paduan.
• Tekanan Kerja  Shell yg bertekanan tinggi, diameter
besar, akan diperlukan dinding yg tebal, ini akan mahal.
Fluida bertekanan tinggi, lebih baik dialirkan melalui
Tube.
• Temperatur Fluida 
 Fluida bertemperatur tinggi memerlukan paduan
khusus, juga menurunkan tegangan yg dibolehkan
(allowable stress) pada material. Untuk menekan
biaya lebih baik dialirkan melalui Tube.
• Temperatur Fluida 
 Penempatan Fluida panas pada sisi Tube juga akan
mengurangi temperatur permukaan Shell sehingga
mengurangi kehilangan panas dan memberikan
keamanann pada para pekerja.
• Penurunan Tekanan (Pressure Drop) 
 Apabila penurunan tekanan merupakan halyg kritis
dan harus ditinjau secara teliti, maka sebaiknya
dialirkan melalui sisi Tube. Penurunan tekanan dalam
Tube dapat dihitung secara teliti, sedangkan pressure
drop di sisi Shell dapat menyimpang sangat besar
dari nilai teoritis, tergantung dari clearence HE tsb.
 Untuk penurunan tekanan yg sama, koeffisien
perpindahan panas yg lebih tinggi akan didapat pada
sisi Tube dari pada sisi Shell, untuk itu Fluida yg tidak
dikehendaki adanya penurunan tekanan yg besar
sebaiknya dialirkan di sisi Tube.
• Kekentalan (Viskositas) 
 Batas angka kritis dari Re aliran turbulen pada
sisi Shell adalah 200. Koeffisien perpindahan
panas yg tinggi bisa dicapai dengan
menempatkan Fluida kental (Viskos) pada sisi
Shell, selama alirannya Turbulen.
 Karena itu bila aliran Turbulen tidak bisa dicapai
pada sisi Shell, sebaiknya Fluida tersebut
dialirkan di sisi Tube, karena koeffisien
perpindahan panas sisi Tube bisa diprediksi
dengan lebih akurat.
• Jumlah aliran Fluida 
 Jumlah aliran fluida yang kecil sebaiknya
dialirkan di sisi Shell karena biasanya akan
memberikan perencanaan yg lebih ekonomis.
5. Kecepatan Fluida sisi Shell atau sisi Tube.
Kecepatan tinggi memberikan koeffisien perpindahan panas
tinggi, akan tetapi akan menaikkan Pressure Drop.
Kecepatan harus tinggi untuk menghindari terjadinya
Fouling, tetapi jangan terlalu tinggi karena bisa
menyebabkan Erosi.
Harga kecepatan yg digunakan dlm perancangan adalah :
• Cairan  Sisi Tube : 1,0 – 2,0 m/dt maksimum 4,0 m/dt,
jika diperlukan untuk mengurangi Fouling. Bila Fluidanya
air kecepatan antara 1,5 – 2,5 m/dt sementara sisi Shell
antara 0,3 – 1,0 m/dt.
• Uap  Kecepatan tergantung pada tekanan operasional
dan massa jenis Fluida. Harga terendah dibawah ini
ditunjukan untuk meterial yg mempunyai berat Molekul
tinggi :
Vacuum : 50 – 70 m/dt.
Tekanan Atmosfir : 10 – 30 m/dt.
Tekanan Tinggi : 5 – 10 m/dt.
6. Temperatur Aliran Fluida
 Temperatur yg dimaksud adalah beda antara temperatur
keluar aliran suatu fluida terhadap temperatur masuk
aliran fluida yg lain.
 Besarnya perbedaan akan menentukan permukaan
perpindahan panas yg diperlukan untuk beban kerja yg
sama.
 Harga optimum tergantung pada kegunaan dan hanya
bisa ditentukan dgn analisa ekonomi dari rancangan.
7. Penurunan tekanan.
 Dalam beberapa kegunaan, penurunan tekanan yg
diijinkan, ditentukan oleh kondisi proses.
 Bilamana tidak dibatasi, perancang bisa melakukan
analisa ekonomi untuk menentukan penurunan tekanan
guna mendapatkan rancangan HE yg hemat biaya
operasinya termasuk pertimbangan biaya kapital dan
biaya pemompaan.
8. Sifat-sifat fisik Fluida.
 Sifat-sifat fisik fluida yg diperlukan padaperancangan
adalah massa jenis, viskositas, konduktivitas panas dan
korelasi Temperatur x Enthalpi.
 Pada korelasi yg digunakan untuk memprediksi
koeffisien perpindahan panas, biasanya sifat-sifat fisik
Fluida ditentukan pada Temperatur rata-rata masing-
masing aliran.
 Hal ini dianggap cukup teliti bila perubahan temperatur
cukup kecil, bila perubahan temperatur besar, maka
dapat memberikan kesalahan yg signifikan.
 Dalam dilema sepertiini, prosedur yg sederhana dan
cukup aman adalah :
• Gunakan Methoda LMTD – Umin.
• Gunakan Methoda Frank.
 Jika belum juga teratasi, gunakan Methoda Diagram T-H
 PROSEDUR PERANCANGAN
Didalam merancang HE, harus dipertimbangkan dua (2)
segi, yaitu :
1. Informasi Proses.
• Fluida yang digunakan, termasuk sifat-sifat dari
Fluida tersebut.
• Laju aliran Fluida dan jumlah Fluida yg digunakan.
• Temperatur masuk dan keluar Fluida.
• Ada atau tidaknya perubahan Fasa dan berapa
besarnya.
• Tekanan Operasi dan besarnya penurunan tekanan
yg diijinkan baik dari sisi Shell maupun sisi Tube.
• Faktor-faktor pengotoran (Fouling factor).
• Besarnya laju perpindahan panas (bisa juga dari
perhitungan).
 PROSEDUR PERANCANGAN

2. Informasi Mekanikal.
Ukuran Tube yg digunakan, termasuk sifat-sifat dari
Fluida tersebut.
Tata letak serta susunan Tube (Vertikal, Horizontal,
jarak antar Tube dll).
Temperatur dan Tekanan maksimum dan minimum
yg diijinkan.
Kode-kode khusus yg digunakan.
Jenis Material yg direkomendasikan untuk
digunakan.
Jaminan terhadap korosi sesuai dengan yg
diperlukan.