Nama : Demy Iman Taufik

NRP : 1121820004
Prodi : Teknik Mesin
Mata Kuliah : Proses Produksi

Mesin Pengering Daging Gepuk

-Bagian : Rangka Tray & Bushing Shaft-
Pendahuluan Pada mesin pengering daging gepuk yang dibuat kali ini,
terdapat bagian yang cukup vital dan amat sangat penting untuk
dijelaskan serinci mungkin dikarenakan part ini membutuhkan
perhitungan dan analisa yang cukup banyak dalam mendesainnya.
Komponen yang akan dijelaskan di bagian ini yaitu Rangka Tray
dan Bushing Shaft.
Rangka Tray, merupakan suatu komponen yang terdapat pada
mesin pengering daging gepuk ini, yang memiliki fungsi untuk
menopang beban nampan dimana nampan tersebut berisikan produk-
produk -dalam hal ini yakni daging- yang selanjutnya rangka tray ini
akan bekerja sebagai perantara gerak pada shaft yang bersumber dari
motor listrik, dimana gerak putarnya adalah searah sumbu vertikal.
Bushing Shaft, bagian ini sangat erat kaitannya dengan rangka
tray yang telah dijelaskan sebelumnya, karena rangka tray tidak bisa
begitu saja untuk bisa berputar sesuai dengan gerakan shaft. Dalam
hal ini dibutuhkan suatu perantara/pengunci antara rangka dengan
shaft agar rangka mampu berputar sebagai mana shaft berputar.
Dari segi material yang digunakan pada proses produksi
komponen Bushing Shaft dan Rangka Tray digunakanlah jenis
material SUS 304 karena material ini mempunyai ketahanan terhadap
korosi, mempunyai daya tahan terhadap temperatur tinggi, aman bagi
lingkup industri makanan, dan juga ekonomis dari segi harga
Proses Produksi
Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai proses produksi yang dilakukan untuk pembuatan Bushing
Shaft dan Rangka Tray.
A. Bushing Shaft
1. Material mula-mula berupa As SUS 304 dengan diameter 70 mm yang kemudian dipotong
yakni 810 mm.
2. As SUS 304 yang telah dipotong kemudian dilakukan pemotongan menggunakan mesin
bubut, dimana dalam hal ini membutuhkan pahat untuk memotong logam menjadi ukuran 800
mm.
3. Setelah didapatkan ukuran panjang yang sesuai, maka tahap selanjutnya yaitu membentuk
diameter yang awalnya 70 mm menjadi 60 mm. Pada proses ini mesin yang digunakan adalah
masih menggunakan mesin bubut, guna mendapatkan hasil yang presisi.
4. Selanjutnya adalah membuat lubang pada As SUS 304 dengan diameter 30 mm.
5. Setelah didapat As SUS 304 dengan ID 30 x OD 60 x 800 mm, maka tahap seanjutnya adalah
memotong As tersebut menjadi 2 bagian, yang mana satu bagian dari hasil potongan tersebut
akan dimilling untuk dibuat alur spie. Alur spie ini merupakan tempat untuk spie/key yang
nantinya sebagai pengunci antara shaft dengan bushing shaft.
6. Setelah tahapan As SUS 304 telah selesai, proses produksi dilanjutkan dengan pemotongan
plat SUS 304 dengan ketebalan 10 mm sebesar 30 x 800 mm. Plat SUS 304 ini akan berfungsi
sebagai tempat untuk menyatukan satu sisi As yang telah dibuat tadi dengan satu sisi As yang
lainnya.
7. Plat kemudian ditentukan titik pengeborannya (Lihat gambar), dan dilakukan pengeboran
dengan menggunakan mata bor besi 12 mm. Atau bisa juga melakukan pengeboran tersebut
secara berurutan dari mata bor yang kecil hingga yang berukuran 12 mm.
8. Tahap terakhir dalam pembuatan bushing yakni proses pengelasan antara As Shaft yang
sebelumnya telah dibentuk sedemikian rupa dengan plat SUS 304. Pada proses pengelasan ini
dilakukan pengelesan menggunakan las listrik dengan elektroda khusus las stainless, yakni
Kawat Las NC / Zenith 911.
B. Rangka Tray
1.Pembuatan sock connector, sock connector ini dibuat
dengan menggunakan plat SUS 304 dengan ketebalan
1 mm dikarenakan langkanya ukuran hollow SUS 304
ukuran 22 mm, maka jalan ini diambil sebagai langkah
alternatifnya.
2. Pertama Plat SUS 304 Thk. 1 mm dipotong dengan
ukuran sesuai gambar tertera, yakni 88 x 110 mm.
3. Kemudian plat diberi alur menggukan gergaji besi
sesuai dengan jarak yang telah ditentukan pada gambar
sebagai acuan untuk selanjutnya dilakukan ditekuk
dengan sudut 90 derajat.
4. Plat yang telah ditekuk hingga membentuk kotak
tersebut kemudian disatukan dengan cara dilas.
5. Kemudian setelah plat terbentuk layaknya besi
hollow, dilakukan pengeboran untuk membuat lubang
12 mm yang tembus dari satu sisi ke satu sisi lainnya.
6. Pembuatan Bearing Support, pada tahapan ini
digunakan beberapa potong besi hollow dengan
ukuran 20 x 20 x 1.5 mm dengan menggunakan
proses pengelasan.
7. Potong besi hollow sesuai dengan ukuran yang
tertera pada gambar detail drawing.
8. Kemudian pada bagian tertentu (Lihat gambar),
dilakukan pengeboran dengan diameter lubang yang
diinginkan yakni 12 mm.
9. Setelah lubang selesai dibuat, maka dilanjutkan
dengan proses pengelasan menggunakan las listrik
dengan elektroda khusus stainless steel.
10. Sesuai namanya Bearing support, komponen ini
akan digunakan sebagai dudukan bearing unit
(menggunakan bearing unit type flange - 4 bots -
inner bore 12 mm) yang mana akan berguna untuk
perantara tatakan nampan agar ikut berputar dan tidak
terbalik (tumpah).
11. Pembuatan Stabilisator Rangka, Bagian ini berfungsi
untuk menahan lendutan yang terjadi akhibat adanya beban
pada satu sisi rangka, yaitu pada ujung dudukan bearing
saat mesin berputar.
12. Bahan yang digunakan adalah sama yakni besi hollow
20 x 20 x 1.5 mm, lalu dipotong sesuai ukuran pada
gambar. Namun untuk koneksinya nanti, komponen ini
hanya menggunakan baut mur SUS 304, agar memudahkan
dalam proses bongkar-pasang, sehingga sangat praktis jika
ingin melakukan perbaikan/pergantian part.
13. Pembuatan Plate Support, plate support ini dibuat
dengan menggunakan plat SUS 304 dengan ketebalan 4
mm, kemudian dipotong menggunakan mesin gurinda
potong sesuai ukuran yang tertera pada gambar.
14. Setelah dipotong, pada jarak tertentu dibuat alur
menggunakan gergaji besi untuk kemudian ditekuk dengan
sudut tertentu (Lihat Gambar).
15. Pemasangannya nanti adalah pada dudukan bearing
dengan diberikan kerenggangan untuk tempat bagi
Stabilisator Rangka dan dikoneksikan menggunakan baut
mur agar lebih kuat.
C. Assembly