Bidang Pemeliharaan

Pembangkit Listrik Tenaga Uap

(PLTU) Batubara
DEFINISI PEMELIHARAAN/PERAWATAN
Pemeliharaan didefinisikan sebagai
suatu proses kombinasi dari setiap
tindakan yang dilakukan untuk
menjaga kondisi suatu
Mesin/barang agar selalu dalam
keadaan baik sehingga terjamin
ketersediaannya setiap saat sesuai
kebutuhan dan aman bagi operator
dan lingkungannya.
TUJUAN PEMELIHARAAN
Untuk memperpanjang kegunaan dari
mesin atau fasilitas.
Untuk menjamin ketersediaan dari mesin
atau fasilitas bila hendak digunakan.
Menjamin kesiapan operasional dari
seluruh mesin/fasilitas sesuai yang
diperlukan.
Menjamin keselamatan operator &
lingkungannya.
Maintenance Failure Modes Expectation
 Generasi 2 World War II – 1960-an
 Peralatan dimekanisasi dgn baik.
 Jenis mesin menjadi lebih banyak dan lebih rumit.
 Fokus masalah downtime menjadi semakin tajam.  ide bahwa
kegagalan peralatan dapat dan harus dicegah,
 Konsep pemeliharaan preventif, 1960-an, konsep ini utamanya
terdiri dari overhaul peralatan yang dilakukan pada saat/interval
tertentu (Time Based Maintenance).
 Biaya pemeliharaan juga mulai meningkat tajam rencana
pemeliharaan dan sistem pengendalian.
 Mulai mencari cara-cara dimana mereka dapat memaksimalkan
umur asset.
 Dipahami adanya modus kegagalan Bath Tub Curve.
 Generasi 3 Mulai Pertengahan 1970-an
 Downtime selalu berpengaruh pada kemampuan produksi
asset fisik .
 Meningkatnya biaya operasi dan terpengaruhinya customer
service .
 Pertumbuhan mekanisasi dan automatisasi diartikan bahwa
kesiapan dan keandalan kini telah menjadi masalah utama.
 Perubahan maintenance merespon perubahan ekspektasi .
 Termasuk kepedulian pertumbuhan yg cepat terhadap safety
dan lingkungan serta hubungan maintenance dengan
kualitas produk.
 Maintenance juga merespons meningkatnya tekanan
terhadap target availability yang tinggi dgn
mempertimbangkan biaya.
 Generasi 3 Mulai Pertengahan 1970-an

Ledakan pertumbuhan dalam konsep dan teknik

pemeliharaan baru
Pengembangan baru termasuk :
 Sarana yang mendukung pengambilan keputusan,
seperti studi barang-barang berbahaya, mode
kegagalan dan analisa dampak serta sistem yang
canggih
 Teknik pemeliharaan baru, seperti monitoring
kondisi
 Desain peralatan dengan banyak penekanan
terhadap keandalan dan kemampuan pemeliharaan
 Perubahan major dalam pemikiran organisasi
tentang partisipasi, teamwork dan fleksibilitas
 Ciri-ciri Pembangkit Generasi ke-Tiga

 Availability & Reability Tinggi.

 Kepedulian dan perhatian akan
Safety tinggi.
Ekspektasi (Keinginan)  Kualitas Produksi lebih baik.
 Tidak boleh merusak lingkungan.
 Umur peralatan lebih lama.
 Effektivitas biaya lebih besar.
Perubahan pandangan mengenai Failure
Failure Modes Modes suatu peralatan (kalau bisa tdk
mengikuti kurva bak mandi/Bath Kurve)
Menggunakan Condition Monitoring.
Direncanakan untuk Reability dan
Maintainability.
Maintenance Menggunakan komputer kecil tapi cepat.
(Pemeliharaan) Menggunakan Hazards Studies.
Menggunakan Expert System.
Mengembangkan system Multiskilling dan
Teamwork.
 Early Equipment Management

Sisa Failure
Rate (Risk)
Saat COD

g mt
M
q pt Waktu Mencapai Umur
yE
E ar l Kondisi Stabil Ekonomis
Risk on Cost CM / PM Optimization
SOLUSI MENGATASI FAILURE RATE YANG TINGGI
PERIODE EARLY LIFE

Bila ternyata saat awal start mesin

pembangkit, ternyata sangat sering terjadi
gangguan dan berdasarkan evaluasi akan
merugikan perusahaan dalam sisi :
1. Citra
2. Revenue
3. Keamanan Operator/lingkungan
4. Dll.
SOLUSI MENGATASI FAILURE RATE YANG TINGGI
PERIODE EARLY LIFE
Penyelesaian dapat ditempuh dengan melakukan analisa
secara cermat dan pertimbangan perbandingan ketiga hal
diatas (Citra Perusahaan, Revenue dan Keamanan
Operator & Lingkungan) dengan perkiraan biaya
investasi yang harus dikeluarkan untuk memperkecil
gangguan (failure rate) yang terjadi, sehingga diperoleh
pengoperasian mesin pembangkit dengan sedikit gangguan
seperti antara lain :
a.Mengganti peralatan atau komponen peralatan dengan
yang lebih andal ( provent product )
b.Melakukan perubahan design sistem yang dianggap tidak
begitu andal ke sistem yang lebih andal setelah melalui
kajian oleh Tim Engineering.
c.Membuat sistem mirror/redundance bila dianggap perlu.
d.Dll.
Kegagalan Fungsi
Adalah ketidakmampuan suatu
sistem/mesin untuk memenuhi
fungsinya seperti yang diinginkan.
 TAHAPAN KEGAGALAN FUNGSI
Conditional
Incipient (Just beginning)
Impending (In the near future )
kondisi yang bisa mendorong
terjadinya kerusakan – misalnya
pelumas tercemar air,
konduktifitas air tinggi
Precipitous ( Steep )
mulai terbentuk kerusakan misal
akibat pelumas kehilangan
fungsinya, terjadi gesekan metal-to-
metal

muncul gejala – dengan analisis vibrasi

diketahui adanya frekuensi kegagalan
bearing/bearing failure frequency

telah terjadi kerusakan tidak

fatal, bisa diperbaiki Catastrophic
( Disastrous )
kerusakan fatal terjadi –
bearing rusak, shaft macet, unit
tidak berproduksi

End of Life
 HIERARCHY STATUS UNIT PEMBANGKIT MENURUT NERC

ACTIVE
INACTIVE

Inactive
Reserve Available Unavailable
( zero to full load ) ( no load )
Retired

Reserve shutdown In service

Out of service
( not electrically (electrically
( not electrically connected )
connected ) connected )

Planned Unplanned Deratings Unplanned Outages Planned Outages

Deratings

SE of SE of
DE of PD DE of D4 D3 D2 D1 U1 U2 U3 SF MO PO
MO PO
PD D4

Scheduled Deratings Forced Deratings Forced Outages Scheduled Outages

DEFINITION
1. Outages
PO - Planned Outage
MO - Maintenance Outage
ME - Maintenance Outage Extension
PE - Planned Outage Extension
SE - Scheduled Outage Extension
SF - Startup Failure
U1 - Unplanned (Forced) Outage - Immediate
U2 - Unplanned (Forced) Outage - Delayed
U3 - Unplanned (Forced) Outage - Postponed

2. Deratings
PD - Planned Derating
D4 - Maintenance Derating
DM - Maintenance Derating Extension
DP - Planned Derating Extension
DE - Derating Extension
D1 - Unplanned (Forced) Derating - Immediate
D2 - Unplanned (Forced) Derating - Delayed
D3 - Unplanned (Forced) Derating - Postponed
 Jenis pemeliharaan/perawatan menurut Corder (1988)
PERAWATAN

TERENCANA TIDAK TERENCANA

EMERGENCY
MAINTENANCE
PERAWATAN PERAWATAN
PENCEGAHAN KOREKSI

Running Breakdown
Shutdown
Maintenance Maintenance
Maintenance

Reparasi karena
kerusakan
- Inspeksi - Penambahan
- Penyetelan beberapa kom-
- Pemberian ponen sehubu- kerusakan
pelumasan ngan dengan
inspeksi
 1. Pemeliharaan Terencana
(Planned Maintenance)
 Pemeliharaan terencana adalah jenis pemeliharaan
yang telah direncanakan/diorganisasikan dan
dilakukan dengan pemikiran ke masa depan.

 Pengendalian dan pencatatan sesuai dengan

rencana yang telah ditentukan sebelumnya.
 1.1.Pemeliharaan Pencegahan
(Preventive Maintenance)
 Yaitu perawatan yang dilakukan dengan interval/
waktu tertentu dengan maksud untuk
menghilangkan kemungkinan terjadinya
gangguan kemacetan atau kerusakan mesin.

 Jadwal kegiatan perawatan preventive ini disusun

berdasarkan data dari pabrik pembuat mesin.

 Jadwal ini dapat disusun berdasarkan waktu yaitu

harian, mingguan, bulanan, tahunan ataupun
disesuaikan dengan jam operasi mesin.
 1.1. Pemeliharaan Pencegahan
(Preventive Maintenance), dibagi :

1.1.1. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive

Maintenance) saat kondisi operasi (Running
Maintenance)

1.1.2. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive

Maintenance) saat kondisi stop operasi
(Shutdown Maintenance)
 1.2 Pemeliharaan Koreksi (Correction
Maintenance)
Yaitu pemeliharaan yang dimaksudkan untuk
mengembalikan mesin (Koreksi) pada standar yang
diperlukan atau suatu kondisi yang dapat diterima.

Pada pemeliharaan koreksi ini dapat berupa reparasi

atau penyetelan bagian-bagian mesin, juga
penambahan beberapa komponen sehubungan
dengan kegiatan inspeksi.

Pemeliharaan koreksi tersebut dilakukan pada saat

mesin dalam keadaan tidak aktif (shutdown
maintenance)
1.2 Pemeliharaan Koreksi (Correction
Maintenance), dibagi :

1.2.1. Reparasi karena kerusakan.

1.2.2. Breakdown Maintenance.

 2. Perawatan Tidak Terencana
(Emergency Maintenance)
 Perawatan tidak terencana adalah perawatan
yang dilakukan apabila mesin sama sekali mati
karena terjadinya kerusakan atau adanya
kelainan yang menyebabkan mesin tidak dapat
dioperasikan.

 Perawatan ini tidak direncanakan sebelumnya

atau disebut juga perawatan darurat yaitu
perawatan atau perbaikan yang perlu segera
dilaksanakan untuk mencegah terjadinya
akibat/kerusakan yang lebih serius.
 GAMBARAN JENIS PEMELIHARAAN
DITERAPKAN PADA KONDISI SUATU MESIN
SAMPAI SAAT MESIN TERSEBUT
GANGGUAN (GAGAL)
BIASA DISEBUT
FAILURE MANAGEMENT
 Kebersihan,
FAILURE MANAGEMENT
Keterlumasan,
Kekencangan, AUTONOMOUS
Ketercemaran MAINTENANCE Pro-Active
+ PM, PdM Maintenance
PM, PaM PaM
PM, PdM
PaM

PM, PdM
PaM
Eliminate
Failure

Prevent
Failure
CM = Fixed it after
Prevent + Predict break + PaM
Failure

Predict Failure,
Prevent Loss
CM = Fixed it after
Prevent Bigger break + PaM +
Loss Capital Inv
 JENIS PEMELIHARAAN
YANG DIKENAL
DI PT. INDONESIA POWER
 Pemeliharaan RUTIN
MAINTENANCE
Planed Maintenance Unplaned Maintenance

Design-out Maintenance Preventive Maintenance Corrective Maint. Break-down Maint.

Time-based Maintenance Condition-based Maintenance Perbaikan peralatan dari

kerusakan/gangguan
sewaktu unit atau peralatan
Routine Maintenance Periodic, Year'ly maint. sedang operasi atau
dinyatakan siap.
Plant improvement maintenance atau Pemeliharaan
adaptive maintenance, ditujukan untuk Disebut juga curative maintenance bisa
Pencegahan, prinsip utama
meningkatkan operasi, reliabilitasi dan berupa troubleshooting atau penggantian /
adalah berfikir kedepan
kapasitas peralatan perbaikan peralatan yang rusak/ gangguan
(thinking ahead)

Pemeliharaan dilaksanakan secara
berkala berdasarkan waktu, jam kerja
atau lainnya dng unit tetap beroperasi
atau keluar dari pengusahaan
Disebut juga predictive atau auscultative maintenance, dilaksanakan
berdasarkan kondisi peralatan yang dianalisa sewaktu peralatan sedang
beroperasi atau waktu shut-down, diperlukan: peralatan & personil khusus
untuk analisa getaran, suara, panas, shock-wave, ultrasound, spectrum
frekuensi, spectographic oil analysis program (SOAP), NDT dan metalurgi

Pemeliharaan pencegahan dari kerusakan dilaksanakan berulang-ulang dengan interval

tertentu, dalam kondisi unit tetap beroperasi maupun keluar dari pengusahaan

Overhaul unit, dilaksanakan secara periodik dengan interval waktu yang tertentu, volume
& jenis pekerjaan mengacu pada buku petunjuk atau sumber lain yang relevan
 Pemeliharaan PERIODIK
MAINTENANCE
Planed Maintenance Unplaned Maintenance

Design-out Maintenance Preventive Maintenance Corrective Maint. Break-down Maint.

Time-based Maintenance Condition-based Maintenance Perbaikan peralatan dari

kerusakan/gangguan
sewaktu unit atau peralatan
Routine Maintenance Periodic, Year'ly maint. sedang operasi atau
dinyatakan siap.
Plant improvement maintenance atau Pemeliharaan
adaptive maintenance, ditujukan untuk Disebut juga curative maintenance bisa
Pencegahan, prinsip utama
meningkatkan operasi, reliabilitasi dan berupa troubleshooting atau penggantian /
adalah berfikir kedepan
kapasitas peralatan perbaikan peralatan yang rusak/ gangguan
(thinking ahead)

Pemeliharaan dilaksanakan secara
berkala berdasarkan waktu, jam kerja
atau lainnya dng unit tetap beroperasi
atau keluar dari pengusahaan
Disebut juga predictive atau auscultative maintenance, dilaksanakan
berdasarkan kondisi peralatan yang dianalisa sewaktu peralatan sedang
beroperasi atau waktu shut-down, diperlukan: peralatan & personil khusus
untuk analisa getaran, suara, panas, shock-wave, ultrasound, spectrum
frekuensi, spectographic oil analysis program (SOAP), NDT dan metalurgi

Pemeliharaan pencegahan dari kerusakan dilaksanakan berulang-ulang dengan interval LIHAT M.OVH
tertentu, dalam kondisi unit tetap beroperasi maupun keluar dari pengusahaan

Overhaul unit, dilaksanakan secara periodik dengan interval waktu yang tertentu, volume
& jenis pekerjaan mengacu pada buku petunjuk atau sumber lain yang relevan
 Predictive Maintenance
MAINTENANCE
Planed Maintenance Unplaned Maintenance

Design-out Maintenance Preventive Maintenance Corrective Maint. Break-down Maint.

Time-based Maintenance Condition-based Maintenance Perbaikan peralatan dari

kerusakan/gangguan
sewaktu unit atau peralatan
Routine Maintenance Periodic, Year'ly maint. sedang operasi atau
dinyatakan siap.
Plant improvement maintenance atau Pemeliharaan
adaptive maintenance, ditujukan untuk Disebut juga curative maintenance bisa
Pencegahan, prinsip utama
meningkatkan operasi, reliabilitasi dan berupa troubleshooting atau penggantian /
adalah berfikir kedepan
kapasitas peralatan perbaikan peralatan yang rusak/ gangguan
(thinking ahead)

Pemeliharaan dilaksanakan secara
berkala berdasarkan waktu, jam kerja
atau lainnya dng unit tetap beroperasi
atau keluar dari pengusahaan
Disebut juga predictive atau auscultative maintenance, dilaksanakan
berdasarkan kondisi peralatan yang dianalisa sewaktu peralatan sedang
beroperasi atau waktu shut-down, diperlukan: peralatan & personil khusus
untuk analisa getaran, suara, panas, shock-wave, ultrasound, spectrum
frekuensi, spectographic oil analysis program (SOAP), NDT dan metalurgi

Pemeliharaan pencegahan dari kerusakan dilaksanakan berulang-ulang dengan interval

tertentu, dalam kondisi unit tetap beroperasi maupun keluar dari pengusahaan

Overhaul unit, dilaksanakan secara periodik dengan interval waktu yang tertentu, volume
& jenis pekerjaan mengacu pada buku petunjuk atau sumber lain yang relevan
 Pemeliharaan KHUSUS
MAINTENANCE
Planed Maintenance Unplaned Maintenance

Design-out Maintenance Preventive Maintenance Corrective Maint. Break-down Maint.

Time-based Maintenance Condition-based Maintenance Perbaikan peralatan dari

kerusakan/gangguan
sewaktu unit atau peralatan
Routine Maintenance Periodic, Year'ly maint. sedang operasi atau
dinyatakan siap.
Plant improvement maintenance atau Pemeliharaan
adaptive maintenance, ditujukan untuk Disebut juga curative maintenance bisa
Pencegahan, prinsip utama
meningkatkan operasi, reliabilitasi dan berupa troubleshooting atau penggantian /
adalah berfikir kedepan
kapasitas peralatan perbaikan peralatan yang rusak/ gangguan
(thinking ahead)

Pemeliharaan dilaksanakan secara
berkala berdasarkan waktu, jam kerja
atau lainnya dng unit tetap beroperasi
atau keluar dari pengusahaan
Disebut juga predictive atau auscultative maintenance, dilaksanakan
berdasarkan kondisi peralatan yang dianalisa sewaktu peralatan sedang
beroperasi atau waktu shut-down, diperlukan: peralatan & personil khusus
untuk analisa getaran, suara, panas, shock-wave, ultrasound, spectrum
frekuensi, spectographic oil analysis program (SOAP), NDT dan metalurgi

Pemeliharaan pencegahan dari kerusakan dilaksanakan berulang-ulang dengan interval

tertentu, dalam kondisi unit tetap beroperasi maupun keluar dari pengusahaan

Overhaul unit, dilaksanakan secara periodik dengan interval waktu yang tertentu, volume
& jenis pekerjaan mengacu pada buku petunjuk atau sumber lain yang relevan
Pemeliharaan Rutin dilakukan oleh Operator
(First Line Maintenance), meliputi :
Pelumasan, pembersihan dan inspeksi
merupakan langkah pertama dalam
mengimplementasikan program PM.
Langkah ini biasanya dapat mengatasi masalah-
masalah kecil, yang dapat menyebabkan
kerusakan peralatan yang parah
Inspeksi dapat mengidentifikasi melemahnya
peralatan, yang nantinya dapat diperbaiki melalui
sistem perencanaan pemeliharaan normal
Pemeliharaan Periodik dilakukan oleh Tim
(Unit Jasa Pemeliharaan), meliputi :
Overhaul unit, dilaksanakan secara periodik
dengan interval waktu yang tertentu.
Volume & jenis pekerjaan mengacu pada buku
petunjuk atau sumber lain yang relevan.
Pemeliharaan Prediktif dilakukan oleh Tim
(Unit Pembangkitan), meliputi :
Disebut juga predictive atau auscultative maintenance, dilaksanakan
berdasarkan kondisi peralatan yang dianalisa sewaktu peralatan
sedang beroperasi atau waktu shut-down.
Diperlukan: peralatan & personil khusus untuk analisa getaran,
suara, panas, shock-wave, ultrasound, spectrum frekuensi,
spectographic oil analysis program (SOAP), NDT dan metalurgi.
Khusus Pemeliharaan Prediktif akan dibahas tersendiri.
Pemeliharaan Khusus dilakukan oleh Tim
(UP, UJH atau lainnya), meliputi :
Pemeliharaan Khusus dibagi menjadi : .
Design-out Maintenance  Plant improvement maintenance atau adaptive
maintenance, ditujukan untuk meningkatkan operasi, reliabilitasi dan kapasitas
peralatan
Corrective Maintenance  Disebut juga curative maintenance bisa berupa
troubleshooting atau penggantian / perbaikan peralatan yang rusak/ gangguan
Break-down Maintenance  Perbaikan peralatan dari kerusakan/gangguan
sewaktu unit atau peralatan sedang operasi atau dinyatakan siap.
 Cara Sederhana Menetapkan
Tipe Maintenance
Kalau peralatan kondisinya bisa dimonitor dan ada
tools yang tersedia untuk monitor  lakukan
predictive maintenance
Kalau peralatan tidak bisa dimonitor kondisinya atau
tidak tersedia tool untuk monitoring kondisi 
lakukan preventive maintenance
Kalau preventive maintenance sulit dilakukan, atau
effortnya terlalu besar dibanding harga peralatan dan
dampak yang ditimbulkan bila rusak  biarkan dia
rusak
Kalau terjadi kegagalan berulang atau terjadi
kegagalan yang tidak semestinya  lakukan root
cause failure analysis
 LINGKUP PEMELIHARAAN PLTU

SI = Simple Inspection (Last LP

 Lingkup Pemeliharaan

Turbine blade, Main Stop

Valve, Main Control Valve dan
Electro hydraulic Control)

ME = Medium Inspection (SI +

Open Upper Casing Turbine,
Bearing)

SE = Serious Inspection ( ME +
Dismantling & Inspection
Steam Turbine Rotor dan atau
Pull Out Generator)

 Kegiatan Pemeliharaan

Catatan : Untuk Pull out Generator setiap 15 tahun Sekali dan kegiatan pemeliharaan
boiler pembersihan, hydrostatic test, pemeriksaan damper dan valve dsb jadwalnya
mengikuti kegiatan Turbin uap.
 Ukuran Keberhasilan
Perawatan (Maintenance)
Menurut Mobley:
Bagi World-Class Maintenance Program dipakai ukuran
OEE (Overall Equipment Effectiveness) sebagai salah satu
Ukuran Keberhasilan Perawatan/Maintenance.

OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate

The Goal:
Availability ≥ 90%
Performance Rate ≥ 95% OEE = 90% x 95% x 99% = 85%
Quality Rate ≥ 99%
 Required Availability - Downtime
Availability = X 100%
Required Availability

Design Cycle Time x Output

Performance Rate = X 100%
Operating Time

Production Input – Quality Defects

Quality Rate = X 100%
Production Input

Where,
Required Availability = The time production is to operate the equipment
minus the miscellaneous planned down time
Design Cycle Time = Production time per part
Operating Time = Available time
Quality Defects = The amount of product below quality standards
 OEE IP
sd Februari 2016
12.172.377,6 MWH
-47%

100,00
2,28 0,00
5,56 -15,18%
0,90 0,00 0,89
2,26 0,00 0,65 0,28 2,36 84,82
0,00 0,89

17,94

10,30
55,68
2,46 53,23

TheoreticaInabil Pla Maint

Outa Unplan Unpl Unpl Red Maint
Force OMC Cap RaReser Uni Realis Intern Sold
l output ity to Downti nn enanc
ge ned anne anne uced enanc
Derat
Derate
acity mpves t ed al Product
d
meet me due ed eSlip downt d d load e ed (EDO for ing
(stopp not power Consu ion
maxi to lack Ou Outag
(PE, me exter Forc due Derate
(FD) MCH) sale uped call produ mptio
mum of fuel tag eME) (FOD) nal e to d(MD) due to ed ction n
load e (MO) dow May hum lack for
(Dera (P ntim or an of full
ting O) e dow eval dema loa
Perm (FOL ntim uati nd) d
anent ) e on
) DP (FOF (PD)
M)
 Gangguan Derating

EFOR SLA 1-7 tidak tercapai karena gangguan Gagal

Transfer dari SST ke UST pada Unit 5 dan gangguan
Boiler Bocor pada Unit 2 serta Derating pada Unit 7
akibat gangguan heater 6 dan kualitas batubara
44
 Derating
Gangguan

EFOR PLTGU Tambak Lorok tidak tercapai karena

gangguan Steam Turbin, Kebocoran HRSG dan PE GT
2.1 serta Derating gangguan HRSG GT 2.2
 GANGGUAN WAKTU KEHILANGAN MWH

(PLTU-B BSR) Steam Drum Level Low Low Akibat BFSP Trip karena Mechanical Seal 02/01/2016 10:20:00 71,763.67
Temp. High

(PLTU-B BSR) FO2 - Indikasi terjadi kebocoran pada pipa condensor 1/2/2016 14:12 59,481.83
(PLTU-B BSR) Unit Stop Karena EH Oil Pressure Low Low 26/01/2016 06:32:00 11,357.50

EFOR PLTU Suralaya 8 tidak tercapai disebabkan (PLTU-B BSR) FO1 - Turbin Metal Temperature High 8/2/2016 20:53 6,775.17
gangguan pada Pompa BFP (PLTU-B BSR) Unit Stop Akibat Vacuum Condensor Low Low 17/01/2016 21:10:00 6,381.83
FOD Total 155,760.00
46
 INDIKATOR PEMELIHARAAN Installed Capacity
100 MW
Dependable Capacity Permanent derating ( 10 mw )
90 MW

Temporary Derating ( FO ) (MO) (PO)

( 40 MW )

MW

Maintenance outage
Forced outage
Dependable
Capacity

OVERHAUL
Operasi Reserve
shut down
Karena
Operasi alasan
ekonomis
(FDH) teknis,
(stand-by)

AH

SH (FDHRS) FOH MOH POH

Periode, PH ( jam )
Faktor kapasitas (capacity factor)

 kWh produksi bruto per tahun

CF = x 100 %
 kW kapasitas terpasang x jam periode

kWh produksi bruto, adalah energi (kWh) yang dibangkitkan oleh generator
sebelum dikurangi energi pemakaian sendiri (untuk peralatan bantu, penerangan
sentral dan lain-lain), atau produksi energi listrik yang diukur pada terminal
generator.

Kapasitas terpasang, adalah kapasitas suatu unit pembangkit sebagaimana

tertera pada papan nama (name plate) dari generator atau mesin penggerak
utama (prime mover), dipilih mana yang lebih kecil. Khusus untuk PLTG,
kapasitas terpasangnya adalah sebagaimana tertera pada papan nama
berdasarkan base-load, bukan berdasarkan peak-load.
Equivalent Availability Factor (EAF).

i=n
 (dependable capacity ( MW) i x jam tersedia (jam) i )
i=1
EAF Mesin (%) = x 100 %
daya terpasang (MW) x jam periode (jam).

k=m
 ( daya terpasang (MW) k x EAF (%) k )
k=1
EAF UP (%) = x 100 %
k=m
 daya terpasang (MW) k
k=1

Keterangan :

i = hari ke i
n = hari ke n
k = mesin ke k
m = mesin terakhir dalam perhitungan gabungan
UP = Unit Pembangkitan.

Dependable Capacity : Kapasitas / daya maksimum yang tergantung batasan terhadap keadaan
sekeliling selama suatu periode tertentu (satu bulan atau satu musim) ; dengan perhitungan = daya
terpasang – (derating permanen + derating tidak permanen).
Jam tersedia : Jumlah jam dimana unit dalam keadaan operasi dan atau siap operasi.
Equivalent Forced Outage Rate (EFOR)

FOH + EFDH
EFOR UP (%) = ----------------------------------------- x 100 %
FOH + SH + EFDHRS

Keterangan :

FOH . : Forced Outage Hours adalah total jumlah waktu yang digunakan selama unit lepas
dari sistem yang disebabkan kegagalan komponen yang tidak direncanakan.

EFDH : Equivalent Forced Derated Hours adalah merupakan perkalian antara Forced
Derated Hours (FDH) dengan besar pengurangan beban selama derating dibagi Net
Maximum Capasity (NMC)

SH : Service Hours adalah total jumlah waktu selama unit-unit berhubung ke sistem
tranmisi

EFDHRS: Equivalent Forced Derated Hours During Reserve Shutdown adalah merupakan
perkalian Forced Derated Hours (FDH) selama unit hanya dalam kondisi Reserve
Shutdown saja dengan besar pengurangan beban selama Derated dibagi dengan Net
Maximum Capasity (NMC).

NMC : Net Maximum Capasity adalah kapasitas pro terbesar yang dapat dibangkitkan atau
unit tanpa dibebani kondisi musim atau pengurangan beban dikurangi pemakaian
listrik untuk peralatan bantu (aux)
Starting Failure Factor (SFF)

Pengukuran SFF unit pembangkit dihitung dari jumlah start unit pembangkit yang gagal
dibandingkan dengan jumlah start unit pembangkitan tersebut dalam suatu periode
tertentu.

k=m
 start gagal k
k=1
SFF UP (%) = ---------------------------------------------------x 100 %
k=m
 start k
k=1

Keterangan :

Yang dimaksud start adalah start unit dalam kondisi dinyatakan standby. Satuan
perhitungan kegagalan start adalah apabila unit telah dinyatakan gagal untuk paralel
dengan sistem.
Planned Outage Factor (POF)

i=n
 jam keluar terencana (jam) i
i=1
POF Mesin (%) = ---------------------------------------------------------------- x 100 %
jam periode (jam)

k=m
 ( daya terpasang k x POF k )
k=1
POF Unit (%) = ---------------------------------------------------------------- x 100 %
k=m
 daya terpasang k
k=1

Keterangan :

Jam keluar terencana adalah jumlah jam keluar untuk kebutuhan seluruh jenis
pemeliharaan baik periodik maupun korektif.
Forced Outage Factor (FOF)

i=n
 Jam keluar terpaksa (jam) i
i=1
FOF Mesin (%) = ------------------------------------------------------- x 100 %
Jam periode (jam)

k=m
 ( daya terpasang k x FOF k )
k=1
FOF Unit (%) = --------------------------------------------------------- x 100 %
k=m
 daya terpasang k
k=1

Keterangan :

Jam keluar terpaksa : Jam keluar terpaksa pada prinsipnya dihitung sejak unit keluar
hingga unit dinyatakan siap / mampu operasi (standby) dengan catatan sebagai
berikut: untuk unit yang periode forced outage-nya lebih dari hari jumat jam 24.00
pada minggu dimana unit keluar, maka FO hours-nya dihitung hanya sampai hari
jumat 24.00 selebihnya disebut MO hours. Untuk unit yang periode forced outagenya
tidak melebihi hari jumat jam 24.00 pada minggu dimana unit keluar, maka
keseluruhannya merupakan forced outage hours.
Sudden Outage Factor (SOF)

jumlah keluar paksa (X) x jam periode (jam)

SOF Mesin (X) =
jam operasi (jam)

k=m
 ( jam operasi (jam) k x SOF (%) k )
k=1
SOF Unit (X) =
k=m
 jam operasi ( jam) k
k=1
Output Factor (OF)

kWh produksi bruto

OF (%) = x 100 %
kW kapasitas terpasang x jam pelayanan

Load Factor (LF)

kWh produksi bruto

LF (%) = x 100 %
kW beban puncak x Jam periode

Service Factor (SF)

jumlah jam pelayanan

SF (%) = x 100 %
jam periode
Pemeliharaan Pencegahan
(Preventive Maintenance)
( PM)
Preventive Maintenance
Perawatan yang dilakukan dengan
interval/ waktu tertentu dengan
maksud untuk menghilangkan
kemungkinan terjadinya gangguan
atau kerusakan mesin.

Pemeliharaan Pencegahan, prinsip

utama adalah berfikir kedepan
(thinking ahead).
 Analogi Pencegahan dengan Preventive
Maintenance (1)

Daily Maintenance
(Pelumasan, inspeksi,
Daily Pembersihan dan
prevention penyetelan)

Preventive Medical Inspeksi peralatan

Preventive
medicine Checkup (diagnosis peralatan)
Maintenance

Early Prevention repair

Treatment (advance
replacement)
 Analogi Pencegahan dengan Preventive
Maintenance (2)

Pengecekan Khusus : Sulfur,

Kualitas HGI, Kalori , Ash, dll
Preventive
Primary Khusus : Draft Maintenance
Pengecekan
Check Bahan Survey, Beltweigher. ( Blending &
bakar Kuantitas
Claim )

Pengecekan Khusus : Hak dan

Dokumen Kewajiban antar
pihak
Pentingnya Preventif Maintenance (PM)
Memperpanjang umur equipment.
Meminimalkan konsumsi energi.
Mengurangi Kerugian bisnis karena keterlambatan
produksi.
Mengurangi “equipment redundant”.
Mengurangi asuransi inventory.  Inventory tinggi
karena menjaga kesiapan.
Memerlukan kordinasi dgn Manufaktur.
Memacu memproduksi barang dengan kualitas
lebih baik.
Memacu meningkatnya automasi peralatan.
Memerlukan struktur yang baik dan terencana.
Preventive Maintenance termasuk :

Running maintenance atau biasa juga disebut

sebagai perawatan waktu berjalan yaitu
perawatan yang dilakukan sementara mesin
masih dalam kondisi digunakan. Kegiatan
pada running maintenance ini antara lain
inspeksi, penyetelan sistem pelumasan,dll

Shutdown maintenance atau perawatan waktu

berhenti adalah perawatan yang dilakukan
pada saat mesin tersebut sengaja dimatikan
 Teknik-Teknik Perawatan dibawah naungan
Preventif Maintenance/PM)
1. Perawatan Reaktif (Reactive Maintenace)
Adalah teknik pemeliharaan yang berorientasi pada
perbaikan kerusakan yang telah terjadi dan paling
banyak dipergunakan karena cukup sederhana, fleksibel
dan murah terutama untuk mesin dan peralatan non-
kritis bagi produksi .
2. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance)
(PdM).
Merupakan bagian dari Preventive Maintenance, yang
meramalkan suatu kerusakan yang mungkin akan
terjadi pada peralatan melalui pemeriksaan yang
kontinyu dan periodik.
3. RCM (Reliability-Centered Maintenance)
Adalah suatu pendekatan analisis yang dapat membantu untuk
memprioritaskan tugas-tugas pemeliharaan atas peralatan yang
ada.
Dengan memanfaatkan RCM bagian pemeliharaan dapat lebih
fokus dan terarah dlm melaksanakan aktivitasnya. .
RCM memanfaatkan data-data masa lalu peralatan dan
pengalaman operator yang telah mengenal betul mengenai
kondisi akan peralatannya.
4. Maintainability Improvement
Adalah memperbaiki atau memodifikasi suatu peralatan agar
5. terhindar dari breakdown dan atau mudah dirawat.
5. Perawatan Produktif (Productive
Maintenance)
Merupakan hasil pengembangan dan kombinasi
dari preventive maintenance, predictive
maintenance, dan maintanability improvement
dengan prinsip-prinsip design-to-life-cycle-cost
(DTLCC).

6. Pemeliharaan Proaktif (PaM).

Tindakan yang diambil lebih awal berdasarkan
kondisi peralatan yang kurang baik/cacat atau
lemah.
7. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
(TPM).
Total Productive Maintenance (TPM)
merupakan suatu sistem perawatan terpadu
yang dikembangkan dari sistem Preventive
Maintenance dan Predictive Maintenance
serta melibatkan partisipasi semua pihak,
terutama operator sebagai pemakai alat dalam
melaksanakan kegiatan
perawatan/pemeliharaan dari peralatan tersebut
(maintenance by operator) atau dikenal
dengan first line maintenance.
Pemeliharaan Proaktif
Merupakan penggantian komponen yang
cacat atau melemah sebelum komponen
tersebut gagal.
Langkah ini dapat mengeliminasi biaya
tinggi akibat breakdown.
Komponen yang melemah ini biasanya
ditemukan saat inspeksi.
Perlu diperhatikan bahwa penggantian ini
hanya untuk komponen yang dalam keadaan
bahaya thd kerusakan.
Penggantian komponen yang terlalu banyak
akan meningkatkan biaya program PM.

68
Predictive Maintenance (PdM)
Merupakan bagian dari Preventive Maintenance, yang
meramalkan suatu kerusakan yang mungkin akan
terjadi pada peralatan melalui pemeriksaan yang
kontinyu dan periodik.
PdM merupakan inspeksi rutin yang menggunakan
peralatan lebih canggih.
Dengan teknologi yang ada, inspeksi dapat dilakukan
secara detil dan kontinyu.
Teknologi PdM meliputi: Vibration Analysis,
Spectrographic Oil Analysis, Infrared Scanning dll.
Condition Based Maintenance (CBM)
Preventive Maintenance (PM) dengan
melakukan inspeksi pada mode “real time”.
Ini dilakukan dengan mengambil sinyal dari
sensor yang diinstall pada equipment, sinyal
tersebut kemudian dimasukkan ke komputer.
Kecenderungan sinyal memungkinkan
perawatan dijadwalkan jika diinginkan.
CBM juga dapat mengeliminasi kesalahan
teknisi dalam melakukan inspeksi.
Perbedaan TBM dan CBM

71
Preventive Maintenance

adalah kegiatan pemeliharaan terhadap

komponen atau peralatan yang secara regular
(rutin) dan terencana dilakukan.
PM terdiri dari :
 Inspeksi yang terjadwal.
 Pembersihan.
 Pelumasan.
 Penggantian atau perbaikan komponen yang
dilakukan secara rutin.
Predictive Maintenance (PdM)
adalah sebuah proses yang membutuhkan teknologi
dan kecakapan (skill) SDM, yang memadukan dan
menggunakan semua data diagnosa dan kinerja,
sejarah kerusakan, data operasi dan data desain yang
tersedia, untuk membuat keputusan tentang kegiatan
pemeliharaan terhadap sebuah peralatan kritikal
Pemeliharaan Prediktif mengacu pada konsep kurva
kerusakan “bathtub”, dimana sebuah peralatan akan
memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada masa awal
dan akhir operasi.
Teknologi yang dimiliki oleh perawatan prediktif
harus mampu mengidentifikasi awal kerusakan dan
meramalkan kapan kerusakan akan terjadi
PdM Organization
TOOLS YANG DIPAKAI PdM
TOOLS YANG DIPAKAI SAAT INI :
 Viscometer
 Flash point meter
 Hydrometer
 Buret
 Distilator
 Atomic Absorption Spectrophotometer
 Oxidation Analyzer
 Ferrogram Analyzer
 Vibration Analyser
 Die check Terster
 Infrared
 dll
Program Predictive Maintenance (PdM)
Program pemantauan yang telah dilakukan adalah analisa kualitas minyak
pelumas, dll. Parameter yang dipantau:

 Viscositas
 Berat Jenis
 Kadar Air
 Titik Nyala
 Keasaman
 Ferrography
 Oxidasi
 Wear Metals
 URUTAN KEGIATAN

Mulai

Sie Operasi dan

Pengambilan
Kualitas Pelumas Laboratorium
sampel

Analisa Sie Laboratorium

Ada Kelainan T
Parameter Hasil A
Pengukuran?

Analisis Hasil
B Tim predictive
Analisa

Dalam bentuk MEMO

Tim predictive
yang ditujukan kepada SS Rekomendasi
Operasi & Mekanik

C
 URUTAN KEGIATAN

Pemeliharaan
Corrective
Mekanik

Pemberitahuan pekerjaan
telah dilakukan sesuai Pengujian Pemeliharaan,
rekomendasi dalam Predictive, Operator
bentuk MEMO kepada Tim
Predictive

T
B Baik?

Save A

Tim predictive

Document

Selesai
 Daftar Peralatan Yang Dilakukan PdM
Periode Dampak thd unit Pihak Terkait
No Item yang dipantau
ambil data Trip derated Lainnya M OPR Ph. 3
Gas turbine
1 Main Set Machine Oil 1 bulan x - - x x -
2 Power Oil 2 bulan x - - x x -
3 Liquid Fuel Boster Pump Oil 3 bulan x - - x x -
4 HSD Forwading Pump Oil 3 bulan x - - x x -
HRSG
1 HP Boiler Circulation Pump Oil 2 bulan - x - x x -
2 Hidraulik Damper Pump Oil 2 bulan x - - x x -
Steam Turbine
1 Control Oil Lube Pump Oil 1 bulan x - - x x -
2 HP Feed Water Pump Oil 2 bulan - x - x x -
Water Intake
1 Main Cooling Water Pump Oil 2 bulan x - - x x -
 Contoh Pemantauan
No. Sifat Satuan Metode Batasan*) Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan Peb Mar Apr

o
1 Spesific Gravity at 15 C - ASTM D-1298 0,86 0,87 0,872 0,872 0,872 0,872 0,871 0,87 0,865 0,867 0,864 0,866 0,865 0,864

o
2 Kinematic Viscosity at 40 C Centistokes ASTM D-445 46 43,42 44,56 42,27 44,78 43,31 44,3 43,9 44,2 45,05 44,17 44,4 44,44 44,81 43,71

3 Viscosity Index - ASTM D-2270 99 91,86 90,01 89,05 83,18 79,47 78,97 94,11 100,2 102,9 82,5 86,25 89,64 88,86

o
4 Open Flash Point C ASTM D-92 221 214 214 221 210 210 210 221 222 218 220 216 220 216

o
5 Pour Point C -

6 Neutralization Number mgr KOH/gr myk ASTM D-974 0,2 0,157 0,168 0,223 0,16 0,191 0,168 0,19 0,201 0,078 0,135 0,125 0,125 0,107 0,09

7 Saponification Number mgr KOH/gr myk -

8 Water Content % Vol ASTM D-95-58 - Traces Traces Traces Traces Traces Traces Traces Traces Traces Traces Traces Traces Traces Traces

9 Ash Content % Wt ASTM D-482 -

10 Carbon Conradson Residue % Wt ASTM D-189 -

Viscocity at 40 degC
GT 1.3
52

Batas Atas
50 Visc. GT 1.1
Batas Bawah
Trend Line Viscovity
48

46 y = -0,0098x2 + 0,2131x + 43,203

R2 = 0,1837

44

42

40
Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan Peb Mar Apr

Pelumas GT 1.3 dilakukan penggantian pada Nopember 2004,

meskipun viscosity masih sesuai, namun keasamannya terus meningkat
melebihi batasan yang diizinkan (max 0,2)
Run To Failure
Membiarkan sebuah peralatan hingga rusak
berdasarkan pertimbangan yang matang
(kritikalitas, redundancy, low replacement cost,
no effect to production, safety dsb).
Tidak ada tindakan pencegahan sebelum
kerusakan terjadi. Hal ini berarti setiap
kerusakan memang sudah diketahui dan
dikelola. Tidak ada kerusakan yang tidak
diketahui sebelumnya, dan setiap tindakan
korektif memang telah direncanakan dengan
matang, tinggal menunggu kapan kerusakan
terjadi.
Pemeliharaan Reaktif
(Reactive Maintenance)
Adalah keadaan dimana sebuah kegagalan
terjadi tanpa diketahui sebelumnya, dan
kita ber-reaksi untuk segera
memperbaikinya.
 Reactive maintenance bersifat sangat
mengganggu (disruptive), paling banyak
memakan biaya dan tidak efektif
Design Out
(Pemeliharaan Proaktif)
adalah proses penghilangan kondisi yang
menyebabkan terjadinya kerusakan,
melalui identifikasi akar penyebab (root
cause failure analysis) yang memulai
siklus kerusakan.
 Overhaul atau
Inspeksi Periodik
Overhaul merupakan salah satu bagian
pemeliharaan preventif
Mengingat lingkup (scope of work) dan
biayanya yang besar, penanganan overhaul
dilakukan dalam proyek spesifik, baik
perencanaan, eksekusi maupun
manajemennya.
Umumnya Overhaul diklasifikasikan menjadi :
Overhaul minor (simple inspection)
Overhaul medium (mean inspection)
Overhaul mayor (mayor/serious inspection)
 Addictive Maintenance
Pemeliharaan Turun Temurun

• adalah cara pemeliharaan yang tidak pernah mengalami

perubahan atau perbaikan.
• metoda pemeliharaan hanya ditentukan dari apa yang pernah
dilakukan sebelumnya, atau murni dari manual book tanpa
pengkajian yang mendalam, atau memang sudah diajarkan dari
awal peralatan tersebut dipasang.
• tidak ada usaha untuk mengkaji ulang guna mendapatkan
metoda yang lebih optimal, atau memang tidak mempunyai
kemampuan untuk memperbaiki metoda yang sudah ada.
Preventive Maintenance
Predictive Maintenance
Reactive Maintenance
Reability Centered Maintenance
(RCM)
Indikator Keberhasilan Program PM
Utilisasi equipment tinggi (diatas 90%), karena
program perbaikan terjadwal dengan baik.
Waktu idle operator/mesin selama perbaikan relatif
rendah.
Biaya perbaikan lebih rendah dibanding dengan biaya
normal.
Umur ekspektasi equipment utama meningkat.

Preventive and Predictive Maintenance

Pemilihan Waktu Inspeksi yang Tepat

Preventive and Predictive Maintenance

Contoh inspeksi pd motor dan gearcase
Inspeksi pada sistem pneumatik
Tujuan Manajemen Pemeliharaan
Manajemen pemeliharaan yang baik
memiliki peluang besar untuk
meningkatkan output, menurunkan
downtime dan biaya, dan melakukan
semuanya dengan risiko keselamatan dan
lingkungan yang rendah
Tujuan Manajemen Overhaul :
Meningkatkan keandalan dan safety.
Meningkatkan availability, serta menghemat biaya
dan sumberdaya.

Sasaran Manajemen Overhaul

Menetapkan lingkup overhaul yang optimal
Menetapkan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan yang
bisa dilakukan saat unit beroperasi
Menghitung / memperkiraan Value dan Risiko
Overhaul
Latar Belakang
Overhaul menyerap anggaran terbesar dari anggaran
tahunan.
Biasanya menjadi target penurunan biaya (30~50%).
Dari pengalaman, perbaikan managemen overhaul dpt
meningkatkan availability beberapa minggu pertahun,
yang berarti peningkatan produksi dan pendapatan.
Membesarnya lingkup kerja overhaul merupakan dampak
pengelolaan asset yg buruk.
Risiko dalam perencanaan overhaul seringkali tidak
diperhitungkan secara akurat dan matang.
Durasi dan Periode Overhaul ~ Availability.
Pada umumnya manajemen overhaul mentargetkan untuk
menurunkan durasinya (misal dari 30 hari menjadi 25 hari).
 Pengurangan durasi 1 hari berarti meningkatkan availability
0,3%.
Banyak perusahaan yang sudah berhasil, selain
menurunkan durasi, juga menaikan periode (misal dari
tahunan menjadi 1,5 tahunan).
Banyak perusahaan juga sudah meniadakan Simple
Inspection, diganti Minor Inspection, atau bahkan
meniadakan sama sekali.
 LINGKUP PEMELIHARAAN PLTU

SI = Simple Inspection (Last LP

 Lingkup Pemeliharaan

Turbine blade, Main Stop

Valve, Main Control Valve dan
Electro hydraulic Control)

ME = Medium Inspection (SI +

Open Upper Casing Turbine,
Bearing)

SE = Serious Inspection ( ME +
Dismantling & Inspection
Steam Turbine Rotor dan atau
Pull Out Generator)

 Kegiatan Pemeliharaan

Catatan : Untuk Pull out Generator setiap 15 tahun Sekali dan kegiatan pemeliharaan
boiler pembersihan, hydrostatic test, pemeriksaan damper dan valve dsb jadwalnya
mengikuti kegiatan Turbin uap.
 Pengaruh Durasi dan Periode Overhaul
pada Availability

 Pola Simple – Mean – Simple – Serious dengan Periode 1 tahunan

 Waktu :
 Si = 30 hari
 Me = 45 hari
 Se = 60 hari
 Dalam 4 tahun, Unit mengalami downtime = 30 + 45 + 30 + 60 = 165
hari
 Diasumsikan tidak ada outage terencana selain overhaul, maka
Planned Outage
 EAF = AF - PO

165
PO = X 100% = 11,3%
365 x 3 + 366
 Pengaruh Durasi dan Periode Overhaul
pada Availability
dengan cara menurunkan “MTTO” *)
 Pola Simple – Mean – Simple – Serious dengan Periode 1 tahunan
 Waktu :
 Si = 25 hari  Turun 5 hari
 Me = 35 hari  Turun 10 hari
 Se = 50 hari  Turun 10 hari
 Dalam 4 tahun, Unit mengalami downtime = 25 + 35 + 25 + 50 = 135
hari
 Diasumsikan tidak ada outage terencana selain overhaul, maka
Planned Outage :
 EAF = AF - PO

135
PO = X 100% = 9,25%
365 x 3 + 366

*) MTTO = Mean Time To Overhaul, istilah ini tidak ada dalam kamus maintenance (tidak lazim digunakan)
 Pengaruh Durasi dan Periode Overhaul
pada Availability
dengan cara meniadakan Simple Inspection
 Pola Simple – Mean – Simple – Serious dengan Periode 1 tahunan
 Waktu :
 Minor Si = 10 hari
 Me = 45 hari
 Se = 60 hari
 Dalam 4 tahun, Unit mengalami downtime = 10 + 45 + 10 + 60 = 125
hari
 Diasumsikan tidak ada outage terencana selain overhaul, maka
Planned Outage
 EAF = AF - PO

125
PO = X 100% = 8,6%
365 x 3 + 366
 Pengaruh Durasi dan Periode Overhaul
pada Availability
dengan cara menurunkan menaikkan “MTBO” *)

 Pola Simple – Mean – Simple – Serious dengan Periode 1,5 tahunan

 Waktu :
 Si = 30 hari
 Me = 45 hari
 Se = 60 hari
 Dalam 6 tahun, Unit mengalami downtime = 30 + 45 + 30 + 60 = 165
hari (4 X OH)
 Diasumsikan tidak ada outage terencana selain overhaul, maka
Planned Outage
 EAF = AF - PO

165
PO = X 100% = 7,5%
365 x 5 + 366
*) MTBO = Mean Time Between Overhaul, istilah ini juga tidak ada dalam kamus maintenance (tidak lazim
digunakan)
 Pengaruh Durasi dan Periode Overhaul
pada Availability
dengan cara menurunkan menaikkan “MTBO” *)
dan menurunkan “MTTO” *)
 Pola Simple – Mean – Simple – Serious dengan Periode 1,5 tahunan
 Waktu :
 Si = 25 hari
 Me = 35 hari
 Se = 50 hari
 Dalam 6 tahun, Unit mengalami downtime = 25 + 35 + 25 + 50 = 135
hari ( 4 X OH )
 Diasumsikan tidak ada outage terencana selain overhaul, maka
Planned Outage :
 EAF = AF - PO

135
PO = X 100% = 6,2%
365 x 5 + 366

*) MTTO
*) MTBO dan
= Mean Time
MTBO, Between
istilah Overhaul,
ini tidak istilah
ada dalam kamusini juga tidak ada dalam kamus maintenance (tidak
lazim digunakan)
maintenance (tidak lazim digunakan)
1. BERDASARKAN PENGALAMAN LIMA TAHUN
MASING-MASING UNIT PEMBANGKIT.

2. BERDASARKAN KESEPAKATAN “SARANA

PENDUKUNG DIPENUHI OLEH KANTOR PUSAT.

3. DALAM RANGKA MEMENUHI PENINGKATAN

KESIAPAN UNIT ( EAF ).
Lingkup Manajemen Overhaul
Perencanaan Overhaul.
Manajemen Proyek Overhaul (turn-around
project management).
Evaluasi dan Rencana Tindak Lanjut.

Konsep Kunci Perencanaan Overhaul

Pekerjaan apa saja yg hrs (mutlak) dieksekusi
selama overhaul.
Kapan work list / scope of overhaul harus selesai/
final.
Seberapa baik perencanaan pekerjaan overhaul
dilakukan (kualitas planning, termasuk kebutuhan
sumber dayanya).
Bagaimana membuat scheduling yang tepat,
termasuk optimasi dan adjustment atas additional
scopes yang berubah-ubah.
Perencanaan Overhaul
Monthly
Meeting 2
Monthly
Meeting 1
+1 bln
3-10 th 18 bln 6 bln 0 bln Sesudah OH

90% 90% PLANNING

Evaluasi
Critical Outage
PLANNED PLANNED Complete, OVERHAUL Review
(Budget+ Budget+ Planned SHUTDOWN
Major Scopes Scopes
Scopes) Detail Locked

PdM
Planning & Scheduling Development
Yearly

4.1
Develop 5 year
Plan
Quarterly

4.2
 Planned Develop Plan of the
Outage Year
Monthly
Scheduling
4.3
 Yearly PM & Develop Plan of the
PdM Schedule Quarter
Weekly
& Load
Balancing 4.4
 Yearly  Detail Planning Develop Plan of the
Maintenance & Scheduling Week
Budget Daily
of individual
Outages 4.5
 First Line Work outside Develop Plan of the
Maintenance Outages Day
Work Orders – not urgent
 Monthly PM & (required after 7
PdM Schedule days)
& Load Work outside
Balancing Outages
 Preventative
– urgent (required
Maintenance
in less than 7 days)
 Predictive
Maintenance  Preventative
 UHAR Maintenance
 Contractor
Emergency WO, directly  Corrective
 Predictive
Maintenance
generated by Operator  UHAR
 Contractor
 Corrective
Risk on Cost CM / PM Optimization
 MAINTENANCE MIX /
MAINTENANCE BEST PRACTICES
Maintenance Present Best Cost
Type Producer

Reactive 60%/55% 10% Break-down maintenance

Preventive 33%/31% 25-35%

Predictive 5%/12% 45-55%

Proactive 2%/2% 5-15% Root cause analysis

Best Cost
Present Producer

Hasil Survey CSI Tahun 2002, Didasarkan pada jumlah Work Order bulanan (Man Hours)
Reliability Magazine 2002
Apa yang Dimaksud dengan Optimal