Distilasi

Nursinta Tarigan : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Bioetanol Dari Molase Kapasitas Produksi 98.
000 Ton/Tahun,
2010.

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN BIOETANOL
DARI MOLASE
KAPASITAS PRODUKSI 98.000 TON/TAHUN

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia

OLEH :
Nursinta Tarigan
NIM : 060425010

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009

Nursinta Tarigan : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Bioetanol Dari Molase Kapasitas Produksi 98.000 Ton/Tahun,
2010.

2010.

ABSTRAK

Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase berkapasitas 98.000
ton/tahun dan pabrik beroperasi 300 hari pertahun.
Proses yang digunakan dalam pra rancangan pabrik ini adalah :
- Hidrolisa sukrosa menjadi glukosa pada suhu 40
o
C.
- Fermentasi glukosa menjadi etanol pada suhu 30
o
C.
- Pada destilasi dilakukan proses pemekatan etanol dengan konsentrasi yang
diharapkan yaitu 96 %.
Lokasi pabrik direncanakan di Asahan, Propinsi Sumatera Utara, dengan luas
areal 29.000 m
2
. Tenaga kerja yang dibutuhkan 155 orang dengan bentuk badan
usaha Perseroan Terbatas (PT). Struktur organisasi berbentuk garis yang dipimpin
oleh seorang direktur utama.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase sebagai berikut :
Modal Investasi : Rp. 1.548,795.855.103,96,-
Biaya Produksi : Rp. 3.862.680.941.112,04,-
Hasil Penjualan : Rp. 4.347.239.543.726,24,-
Laba Bersih : Rp. 339.278.521.829,94,-
Profit Margin : 11,15 %
Break Event Point : 29,54 %
Return On Investment : 21,91 %
Return On Network : 15,63 %
Pay Out Time : 4,56 tahun
Internal Rate of Return : 36,012 %
Dari analisa aspek ekonomi dapat disimpulan bahwa Pabrik Pembuatan Bioetanol
dari Molase ini layak untuk didirikan.

2010.

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur, Penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa karena
oleh kasih dan karunia-Nya Penulis akhirnya dapat menyelesaikan Tugas Akhir
dengan judul : PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN BIOETANOL
DARI MOLASE KAPASITAS PRODUKSI 98.000TON/TAHUN.
Tugas Akhir ini dikerjakan sebagai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Ir. Irvan, Msi sebagai Dosen Pembimbing I dan juga sebagai
Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Kimia FT USU yang telah
membimbing dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Ibu Mersi Suriani Sinaga, ST MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah
memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Ketua Departemen Teknik Kimia FT USU.
4. Seluruh Dosen Pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani
studi.
5. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Deparetemen Teknik
Kimia.
6. Dan yang paling istimewa Orang tua penulis yaitu Ibunda S.Ginting dan
Ayahanda N.Tarigan, yang tidak pernah lupa memberikan motivasi dan semangat
kepada penulis.
7. Kakak, abang dan adik tercinta yang selalu mendoakan dan memberikan
semangat.
8. Teman-teman stambuk 06 tanpa terkecuali. Thanks buat kebersamaan dan
semangatnya.
9. Teman seperjuangan Rabiyatul adawiyah sebagai partner penulis dalam
penyelesaian Tugas Akhir ini.

2010.

10. Seluruh Pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang juga turut
memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Juni 2009
Penulis,

Nursinta Tarigan
060425010

2010.

DAFTAR ISI

Kata Pengantar .............................................................................................. i
Intisari ......................................................................................................... ii
Daftar Isi ....................................................................................................... iii
Daftar Tabel .................................................................................................. ix
Daftar Gambar .............................................................................................. xiii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................. I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ I-1
1.2 Rumusan Permasalahan ............................................................... I-2
1.3 Tujuan Perencanaan Pabrik .......................................................... I-2
1.4 Manfaat Rancangan ..................................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................... II-1
2.1 Molase ......................................................................................... II-1
2.2 Etanol .......................................................................................... II-2
2.2.1 Kegunaan Etanol.................................................................... II-3
2.2.2 Syarat Mutu Etanol ............................................................... II-3
2.2.3 Sifat-Sifat Fisika Etanol ......................................................... II-4
2.2.4 Sifat-Sifat Kimia Etanol ......................................................... II-4
2.3 Pembuatan Bioetanol ................................................................... II-5
2.4 Deskripsi Proses .......................................................................... II-7
BAB III NERACA MASSA.......................................................................... III-1
3.1 Screening (SC-101) ..................................................................... III-1
3.2 Reaktor (R-101) ........................................................................... III-1
3.3 Fermentor (F-101) ....................................................................... III-2
3.4 Tangki penampung ...................................................................... III-2
3.5 Filter Press (FP-101) .................................................................... III-3
3.6 Destilasi (MD-101) ...................................................................... III-3
BAB IV NERACA PANAS .......................................................................... IV-1
4.1 Reaktor (R-101) ........................................................................... IV-1
4.2 Sterilisasi (TS-101) ...................................................................... IV-1

2010.

4.3 Cooler (C-101) ............................................................................ IV-2
4.4 Fementor (R-102) ........................................................................ IV-2
4.5 Heater (H-101) ............................................................................ IV-2
4.6 Kondensor (K-101) ...................................................................... IV-3
4.7 Reboiler(R-101)........................................................................... IV-3
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN .......................................................... V-1
BAB VI INSTRUMENTASI PERALATAN ................................................ VI-1
6.1 Instrumentasi ............................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja secara Umum ................................................ VI-9
BAB VII UTILITAS ..................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap ............................................................................ VII-1
7.2 Kebutuhan Air ............................................................................. VII-2
7.2.1 Unit Pengolahan Air .............................................................. VII-3
7.2.1.1 Pengendapan .................................................................... VII-5
7.2.1.2 Klarifikasi ........................................................................ VII-5
7.2.1.3 Filtrasi ............................................................................. VII-5
7.2.1.4 Demineralisasi ................................................................. VII-6
7.2.1.5 Deaerasi ........................................................................... VII-10

7.3 Kebutuhan Bahan Kimia .............................................................. VII-10
7.4 Kebutuhan Listrik ........................................................................ VII-10
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar .............................................................. VII-11
7.6 Unit Pengolahan .......................................................................... VII-12
7.6.1 Perhitungan Total Air Buangan Pabrik ................................... VII-13
7.6.2 Perkiraan Dimensi Bak .......................................................... VII-14
7.6.3 Pengolahan Limbah Dengan Activated Sludge ....................... VII-16
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ....................................................... VII-24
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK...................................... VIII-1
8.1 Gambaran Umum ........................................................................ VIII-1
8.2 Lokasi pabrik ............................................................................... VIII-1
8.2.1 Faktor Primer ......................................................................... VII-2
8.2.2 Faktor Sekunder ..................................................................... VII-4

2010.

8.3 Tata Letak pabrik ......................................................................... VIII-6
8.4 Perincian Luas Tanah .................................................................. VIII-8
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERALIHAN ...................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ................................................................ IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ........................................................ IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional................................................ IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf ........................................... IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional Dan Staf ................................. IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan ............................................................... IX-3
9.3 Bentuk Hukum dan Badan Usaha ................................................ IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab ......................... IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ................................ IX-6
9.4.2 Direktur ................................................................................. IX-6
9.4.3 Seketaris ................................................................................ IX-7
9.4.4 Manajer Pemasaran ................................................................ IX-7
9.4.5 Manajer Keuangan ................................................................. IX-7
9.4.6 Manejer Personalia ................................................................ IX-7
9.4.7 Manejer Produksi ................................................................... IX-7
9.4.8 Manejer Teknik ..................................................................... IX-8
9.4.9 Kepala Bagian Pembelian dan Penjualan................................ IX-8
9.4.10 Kepala Bagian Pembukuan dan Perpajakan .......................... IX-8
9.4.11 Kepaa Bagian Kepegawaian dan Humas .............................. IX-8
9.4.12 Kepala Bagian Mesin dan Listrik ......................................... IX-8
9.4.13 Kepala Bagian Proses .......................................................... IX-8
9.4.14 Kepala Bagian Utilitas ......................................................... IX-9
9.5 Sistem Kerja ................................................................................ IX-9
9.5.1 Karyawan Non-Shift .............................................................. IX-9
9.5.2 Karyawan Shift ...................................................................... IX-9
9.6 Jumlah Karyawan Dan Tingkat Pendidikan ................................. IX-10
9.7 Sistem Penggajian ....................................................................... IX-12
9.8 Kesejahteraan karyawan .............................................................. IX-12
BAB X ANALISA EKONOMI ..................................................................... X-1

2010.

10.1 Modal Investasi ......................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/ Fixed Capital Investmen (FCI) ........... X-1
10.1.2 Modal Kerja/ Working Capital (WC) ...................................... X-3
10.2 Biaya Produksi Total ................................................................. X-4
10.2.1 Biaya Tetap.......................................................................... X-4
10.2.2 Biaya Variabel ..................................................................... X-4
10.3 Total Penjualan .......................................................................... X-5
10.4 Perkiraan Rugi/laba Usaha ......................................................... X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi ............................................................ X-5
10.5.1 Profit Margin ....................................................................... X-5
10.5.2 Break Event Point ................................................................ X-5
10.5.3 Return on Investment ........................................................... X-6
10.5.4 Pay Out Time ....................................................................... X-6
10.5.5 Return on Network............................................................... X-7
10.5.6 Internal Rate of Return ......................................................... X-7
BAB XI KESIMPULAN............................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A
LAMPIRAN B
LAMPIRAN C
LAMPIRAN D
LAMPIRAN E

2010.

DAFTAR TABEL

Tabel 1.2 Produksi Etanol dari Molase secara Nasional ................................. I-2
Tabel 2.1 Data Peningkatan Produksi Molase ................................................ II-2
Tabel 2.2 Sifat-Sifat Fisika Etanol ................................................................. II-4
Tabel 2.3 Sifat-Sifat komposisi Molase ......................................................... II-5
Tabel 3.1 Screening (101) ............................................................................. III-1
Tabel 3.2 Reaktor (101) ................................................................................ III-1
Tabel 3.3 Fermentor ...................................................................................... III-2
Tabel 3.4 Tangki Penampungan .................................................................... III-2
Tabel 3.5 Filter Press (101) ........................................................................... III-3
Tabel 3.5 Destilasi (101) ............................................................................... III-3
Tabel 4.1 Reaktor (101) ................................................................................ IV-1
Tabel 4.2 Sterilisasi (TS-101)........................................................................ IV-1
Tabel 4.3 Cooler (C-101) .............................................................................. IV-2
Tabel 4.4 Fermentor ..................................................................................... IV-2
Tabel 4.5 Heater (H-101) .............................................................................. IV-2
Tabel 4.6 Kondensor ..................................................................................... IV-3
Tabel 4.7 Reboiler......................................................................................... IV-3
Tabel 6.1 Daftar Penggunan Instrumentasi Pada Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase ....................................... VI-8
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap.............................................................................. VII-1
Tabel 7.2 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan .................................... VII-3
Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Silau .............................................................. VII-4
Tabel 7.4 Koefisien Kinetika Lumpur Aktif .................................................. VII-18
Tabel 7.5 Luas Areal Pengolahan Limbah ..................................................... VII-23
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik .......................................................... VIII-9
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ........................................................ IX-10
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan Dan Kualifikasi ............................................... IX-11
Tabel 9.3 Gaji Karyawan .............................................................................. IX-12
Tabel LA.1 Data Tekanan Uap ...................................................................... LA-9

2010.

Tabel LA.2 Neraca Massa Molar Pada Menara Destilasi ............................... LA-10
Tabel LA.3 Dew Point ................................................................................. LA-10
Tabel LA.4 Bubble Point .............................................................................. LA-11
Tabel LA.5 Menghitung Rd .......................................................................... LA-12
Tabel LB.1 Neraca Panas Reaktor ............................................................................. LB-3
Tabel LB.2 Neraca Panas Tangki Sterilisasi ........................................................... LB-4
Tabel LB.3 Neraca Panas Cooler................................................................... LB-6
Tabel LB.4 Neraca Panas Fermentor ............................................................. LB-8
Tabel LB.5 Neraca Panas Heater ................................................................... LB-10
Tabel LB.6 Neraca Panas Reboiler ................................................................ LB-14
Tabel LC.1 Komposisi T-01 ......................................................................... LC-1
Tabel LC.2 Komposisi pada P-102 ............................................................... LC-8
Tabel LC.3 Komposisi pada R-101 .............................................................. LC-13
Tabel LC.4 Komposisi pada TS-101 ............................................................ LC-21
Tabel LC.5 Perhitungan LMTD .................................................................... LC-27
Tabel LC.6 Komposisi pada Fermentor ......................................................... LC-33
Tabel LC.7 Komposisi pada Tangki Penampung Etanol ................................ LC-40
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ........ LE-1
.............................................................................................................
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... LE-2
Table LE.3 Perkiraan Harga Peralatan Proses ................................................ LE-4
Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ....... LE-5
Tabel LE.5 Sarana Transfortasi ..................................................................... LE-8
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ............................................................... LE-12
Tabel LE.7 Perincian Pajak Bumi dan Bangunan .......................................... LE-12
Tabel LE.8 Perincian Biaya Kas.................................................................... LE-13
Tabel LE.9 Perincian Modal Kerja ................................................................ LE-14
Tabel LE.10. Perkiraan Biaya Depresiasi ...................................................... LE-15

2010.

DAFTAR GAMBAR

Gambar 6.1 Instrumentasi pada Reaktor ........................................................ VI-4
Gambar 6.2 Instrmentasi Heater .................................................................... VI-4
Gambar 6.3 Instrumentasi Kolom Destilasi ................................................... VI-5
Gambar 6.4 Instrmumentasi Kondensor ........................................................ VI-6
Gambar 6.5 Instrumentasi Reboiler ............................................................... VI-6
Gambar 6.6 Instrumentasi Pompa.................................................................. VI-7
Gambar 6.7 Instrumentasi Tangki Penyimpanan ........................................... VI-7
Gambar 6.8 instrumentasi Fermentor ............................................................ VI-8
Gambar 8.1 Tata letak pabrik bioetanol ......................................................... VIII-10
Gambar 9.1 Struktur organisasi pabrik pembuatan bioetanol dari molase ...... IX-14

2010.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Di Indonesia kebutuhan akan etanol sangat tinggi, karena etanol memiliki
banyak manfaat, salah satunya adalah untuk industri kosmetik, tinta dan percetakan.
Selain itu juga karena etanol memiliki sifat yang tidak beracun maka bahan ini
digunakan sebagai pelarut dalam industri makanan dan minuman maupun sebagai
bahan bakar alternatif pengganti bensin karena aman terhadap lingkungan dan
manusia. (Sutardi, dkk, 1984)
Etanol yang digunakan selama ini umumnya diperoleh dari minyak bumi,
dimana minyak bumi ini sendiri merupakan sumber daya alam yang tidak dapat
diperbaharui. Dewasa ini cadangan minyak bumi semakin menipis, tidak dapat
dielakkan lagi kondisi ini memaksa dilakukannya pencarian sumber bahan baku
dalam pembuatan etanol.
Etanol juga dapat diproduksi dari tanaman yang mengandung pati atau sering
disebut dengan bioetanol. Salah satu alternatif lain yang cukup potensial dalam
menanggulangi krisis minyak bumi adalah pemanfaatan molase sebagai bahan baku
pembuatan bioetanol. Molase disebut juga gula tetes merupakan salah satu produk
utama setelah gula pasir. Molase yang mengandung gula sekitar 50 60% dan
sejumlah asam amino dan mineral dihasilkan dari bermacam-macam tingkat
pengolahan dari tebu menjadi gula. Produksi molase mempunyai pangsa pasar yang
relatif besar di dalam dan luar negeri. Hal ini dapat dibuktikan bahwa pada tahun
2006 PTPN II Tanjumg Morawa Sumut mampu menghasilkan molase sebesar 45.000
ton. Sebagian besar dari produksi molase tersebut laku terjual dengan harga US

2010.

$100,45 per ton atau Rp 800 per kilogram, sehingga molase juga merupakan
pemasukan tambahan, karena molase umumnya juga dijual di pasar Internasional
lewat pedagang perantara. (Master Sihotang, 2006)
Di Indonesia etanol memiliki pangsa pasar yang cukup besar karena memiliki
banyak manfaat. Untuk sekarang ini produksi etanol di Indonesia cukup tinggi,
seperti yang terlihat pada tabel 1.2.
Tabel 1.2 Produksi Etanol dari Molase Secara Nasional
Tahun Kuantitas (Ton/Tahun)
2003
2004
2005
2006
69.705
81.321
83.665
84.551
(sumber: Biro Pusat Statistik)

1.2. Rumusan Masalah
Sehubung dengan meningkatnya produksi molase serta tingginya kebutuhan
akan etanol, maka diperlukan suatu usaha untuk memanfaatkan molase tersebut
dengan mendirikan pabrik bioetanol. Tugas akhir ini memaparkan bagaimana
merancang Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase.

1.3. Tujuan Rancangan
Tujuan utama pra rancangan pabrik bioetanol dari molase adalah untuk
menerapkan Ilmu Teknik Kimia, khususnya dibidang rancangan dan Operasi Teknik
Kimia sehingga akan memberikan gambaran kelayakan Pra Rancangan Pabrik

2010.

Bioetanol dari Molase. Perancangan ini dimaksudkan untuk tingkat impor etanol
sehingga dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri di masa yang akan datang.

2010.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Molase
Molase adalah sejenis sirup yang merupakan sisa dari proses pengkristalan
karena mengandung glukosa dan fruktosa yang sulit untuk dikristalkan. Molase dari
tebu dapat dibedakan menjadi 3 jenis. Molase kelas 1, molase kelas 2 dan black
strap. Molase kelas 1 diperoleh saat pertama kali jus tebu dikristalisasi. Saat
dikristalisasi terdapat sisa jus yang tidak mengkristal dan berwarna bening. Maka
sisa jus ini langsung diambil sebagai molase kelas 1. Kemudian molase kelas 2 atau
biasa disebut dengan dark diperoleh saat proses kristalisasi kedua. Warnanya agak
kecoklatan sehingga sering disebut dark. Dan molase kelas terakhir black strap
diperoleh dari kristalisasi terakhir. Warna black strap ini memang agak hitam (coklat
tua) sehingga tidak salah jika diberi nama black strap sesuai dengan warnanya. Black
strap ternyata memiliki kandungan zat yang berguna. Zat-zat tersebut antara lain
kalsium, magnesium, potassium dan besi. Black strap memiliki kandungan kalori
yang cukup tinggi, karena terdiri dari glukosa dan sukrosa. Berbagai vitamin
terkandung juga di dalamnya.
Meningkatnya produksi gula tebu di Indonesia sekitar sepuluh tahun terakhir
ini, tentunya akan meningkatkan produksi molase. Molase merupaka media
fermentasi yang baik, karena mengandung gula, sejumlah asam amino dan mineral,
setelah itu molase tersebut diolah menjadi berbagai macam produk seperti gula cair
dari tetes, penyedap makanan (Monosodium glutamate,MSG) dan pakan ternak.

2010.

Molase memiliki kandungan sukrosa sekitar 30% disamping gula reduksi
sekitar 25% berupa glukosa dan fruktosa. Sukrosa molase merupakan komponen
sukrosa yang sudah tidak dapat lagi dikristalkan dalam proses pemasakan di pabrik
gula. Hal ini disebabkan karena molase mempunyai nilai Sucrose Reducing Ratio
(SRR) yang rendah yaitu sekitar 0,98-2,06. Pada molase terkandung beberapa
komposisi seperti: glukosa (21,7%), sukrosa (34,19%), air (26,49%) dan abu
17,62%). (kurniawan, 2004)
Molase merupakan salah satu bahan pembuatan etanol yang merupakan
limbah pabrik gula berupa kristal gula yang tidak terbentuk menjadi gula pada proses
kristalisasi. Produk molase sendiri di Indonesia cukup tinggi, seperti yang dapat
dilihat pada tabel 2.1 berikut ini.
Tabel 2.1 Data Peningkatan Produksi Molase Secara Nasional
Tahun Kuantitas (Kg) Persentase
1997
1998
2000
2001
2002
1.267.990.000
1.415.115.971
1.536.200.007
1.829.745.972
2.966.023.440
14,06
15,07
17,04
20,30
32,90
(sumber:Biro Pusat Statistik)

2.2. Etanol
Etanol (CH
3
-CH
2
-OH) juga dikenal dengan nama alkohol. Alkohol sudah
dikenal orang sejak awal peradaban umat manusia. Keahlian memisahkan alkohol
dan bahan-bahan terfermentasi telah dimiliki sejak zaman dahulu kala, keahlian

2010.

tersebut merupakan suatu cara untuk memekatkan kadar alkohol dari anggur dengan
proses destilasi.
2.2.1 Kegunaan Etanol
Kegunaan etanol dalam dunia industri yaitu:
1. Untuk membuat minuman keras seperti bir dan wisky
2. Sebagai obat antiseptik pada luka dengan kadar 70%
3. Untuk membuat barang industri misalnya zat warna, parfum, essence buatan dan
lainya.
4. Untuk kepentingan industri dan sebagai pelarut bahan bakar ataupun diolah
kembali untuk menjadi bahan lain.
5. Untuk kepentingan lain dan alkohol.

2.2.2 Syarat Mutu Etanol (SNI 06-3565-1994)
Didalam perdagangan dikenal etanol menurut kualitasnya yaitu:
a) Akohol teknis (96,5
0
GI) terutama digunakan untuk kepentingan industri dan
sebagai pelarut bahan bakar.
b) Alkohol murni (96-96,5
0
GI) alkohol yang lebih murni, digunakan terutama
untuk kepentingan farmasi, minuman keras dan alkohol.
c) Spritus (88
0
GI) bahan ini merupakan alkohol terdenaturasi dan diberi warna
umumnya digunakan untuk pemanasan dan penerangan.
d) Alkohol absolut atau alkohol adhidra (99,5 99,8
0
GI) tidak mengandung air
sama sekali. Digunakan untuk kepentingan farmasi dan untuk bahan bakar
kendaraan.

2010.

2.2.3 Sifat-Sifat Fisika Etanol
Etanol memiliki banyak manfaat bagi masyarakat karena memiliki sifat yang
tidak beracun. Selain itu etanol juga memiliki banyak sifat-sifat, baik secara fisika
maupun kimia. Adapun sifat-sifat fisika etanol dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Sifat-sifat Fisika Etanol
Berat Molekul 46,07 gr/grmol
Titik Lebur -112
0
C
Titik didih 78,4
0
C
Densitas 0,7893 gr/ml
Indeks bias 1,36143 cP
Viskositas 20
0
C 1,17 cP
Panas penguapan 200,6 kal/gr
Tidak berwarna
Larut dalam air dan eter
Memiliki bau khas
(Sumber : Perry, 1999)

2.2.4 Sifat-Sifat Kimia Etanol
Etanol selain memiliki sifat-sifat fisika juga memiliki sifat-sifat kimia. Sifat-sifat
kimia tersebut adalah :
1. Merupakan pelarut yang baik untuk senyawa organik
2. Mudah menguap dan mudah terbakar
3. Bila direaksikan dengan asam halida akan membentuk alkil halida dan air
CH
3
CH
2
OH + HC=CH CH
3
CH
2
OCH=CH
2
+ H
2
O
4. Bila direaksikan dengan asam karboksilat akan membentuk ester dan air

2010.

CH
3
CH
2
OH + CH
3
COOH CH
3
COOCH
2
CH
3
+ H
2
O
5. Dehidrogenasi etanol menghasilkan asetaldehid.
6. Mudah terbakar di udara sehingga menghasilkan lidah api (flame) yang berwarna
biru muda dan transparan dan membentuk H
2
O dan CO
2

Dalam proses pembuatan etanol dari molase, komposisi bahan baku yang
digunakan terdiri dari air, glukosa dan sukrosa. Bahan baku tersebut memiliki
beberapa sifat yang dapat dilihat dibawah ini pada tabel 2.3
Tabel 2.3 Sifat sifat Komposisi Molase
Rumus kimia H
2
O Glukosa (C
6
H
12
O
6
) Sukrosa (C
12
H
22
O
11
)
Berat molekul 18,016 gr/grmol 180,16 gr/grmol 342,30 gr/grmol
Densitas 0,9995 gr/cm
3
- -
Titik lebur 0
0
C 146
0
C 190-192
0
C
Titik didih 100
0
C - -
Specific gravity - 1,554 1,588
(sumber: perry,1999)

2.3. Pembuatan Bioetanol
Secara umum, bioetanol dapat dibuat dari bahan bahan berikut:
1. Zat Tepung
Zat tepung (berupa bubur) oleh enzim diatase dari mount (kecambah) dapat
dirubah menjadi maltosa (sebangsa gula) melalui tingkatan dekstrin. Temperatur
optimumnya 50 60
0
C, kemudian diberi ragi yang juga dapat mengeluarkan enzim
maltase.

2010.

Enzim ini merubah maltosa menjadi glukosa. Glukosa oleh enzim dirubah menjadi
etanol dan CO
2
.
Reaksi : (C
6
H
10
O
5
)n + n H
2
O diastase dari mout 1/2n C
12
H
22
O
11

Amylum mltase dari ragi

C
12
H
22
O
11
+ H
2
O 30
0
2C
6
H
12
O
6

Maltosa Glukosa

C
6
H
12
O
6
saccharomyces 2C
2
H
5
OH + 2CO
2

Konsentrasi etanol yang terjadi tidak boleh melewati 15%. Dari hasil destilasi
diperoleh etanol 96 %. (R. Soepomo, 1998)

2. Molase
Molase merupakan hasil samping proses pembuatan gula. Molase
mengandung sejumlah besar gula baik sukrosa maupun gula pereduksi. Spesis ragi
yang telah dikenal mempunyai daya konversi gula menjadi etanol yang sangat tinggi
adalah saccharomyces cerevisiae.
Reaksinya :
C
12
H
22
O
11
+ H
2
O C
6
H
12
O
6

Sukrosa Glukosa
C
6
H
12
O
6
saccharomyces 2C
2
H
5
OH + 2CO
2

Dalam pembuatan etanol tersebut, molase dimurnikan terlebih dahulu dengan
menyaringnya kemudian diencerkan dengan air sehingga molase menjadi 12
0
Brix
untuk mendapatkan kadar gula yang optimum. J ika kadar gula terlalu tinggi, maka

2010.

waktu fermentasinya lebih lama dan sebagian gula tidak terkonversi, sehingga tidak
ekonomis. (Judoamidjojo, 1992)

3. Cairan Buah buahan yang Manis
Cairan buah buahan yang manis mengandung glukosa dan fruktosa
sehingga mengalami peragian etanol.
C
6
H
12
O
6
saccharomyces 2C
2
H
5
OH + H
2
O
Dengan proses ini, cairan buah buahan berubah menjadi minimum yang sehari
hari disebut anggur, dengan kadar etanol yang relative lebih rendah. (R. Soepomo,
1998)

2.4. Diskripsi Proses Pembuatan Etanol dari Fermentasi Molase
Pembuatan etanol dari molase dapat dilakukan dengan beberapa tahap.
Adapun tahapan tahapan tersebut adalah:
1. Pemurnian bahan baku
Bahan baku adalah molase dengan komposisi:
a. Glukosa : 21,7%
b. Sukrosa : 34,19%
c. Air : 26,46%
d. Abu : 17,26%
Sebelum dipompakan ke R-101, molase dimurnikan terlebih dahulu dengan
menyaringnya lewat screening 200 mesh yang bertujuan untuk

2010.

menghilangkan abu. Abu yang telah dipisahkan dari molase ditampung pada
bak penampung I untuk selanjutnya dibuang.
2. Tahapan Hidrolisa molase
Setelah bebas dari abu, kemudian molase dihidrolisa untuk mengubah
sukrosa menjadi glukosa di reaktor (R-101), sehingga diperoleh kadar gula
yang optimum (12
0
Brix).
Reaksi yang terjadi di reaktor adalah :
C
12
H
22
O
11
+ H
2
O 2C
6
H
12
O
6

Sukrosa Glukosa

3. Sterilisasi molase
Untuk mencegah adanya mikroba kontamin yang hidup selama proses
fermentasi, maka molase dipanaskan memakai uap pada suhu 75
0
C
kemudian didinginkan sampai suhu 30
0
C. Molase ini selanjutnya dipakai
untuk proses fermentasi.

4. Fermentasi
Fermentasi dilakuan didalam fermentor dengan penambahan
saaccharomyces cerevisiae. Bahan nutrisi yang digunakan pada fermentasi
adalah (NH)
2
SO
4
. pH diatur menjadi 4-5 dengan penambahan H
2
SO
4
. Untuk
terjadinya fermentasi alkohol, maka dibutuhkan kondisi anaerob untuk
mengubah molase menjadi alkohol. Pada proses fermentasi ini diperlukan
pendinginan untuk menjaga temperatur tetap pada 30
0
C selama proses

2010.

fermentasi yang berlangsung selama 30 jam. Pada akhir fermentasi, kadar
alkohol yang dihasilkan 8-10%.

5. Tahap pemurnian produk
Untuk mendapatkan etanol murni, maka saccharomyces cerevisiae yang
terikut harus dipisahkan dengan filter press dan ditampung pada bak
penampung II.

6. Tahap pemisahan etanol dari larutan
Karena konsentrasi etanol yang diperoleh dari hasil fermentasi masih sangat
rendah (8-10%), maka etanol tersebut harus didestilasi untuk memperoleh
kadar etanol yang diinginkan sesuai standart (The Gasohol, 1981). Setelah
diperoleh etanol yang sesuai dengan konsentrasi yang diinginkan, kemudian
etanol tersebut dikondensasi untuk mengubah etanol kedalam fasa cair.
Etanol yang sudah berada dalam fasa cair kemudian dialirkan kedalam tangki
penyimpanan.

2010.

FLOWDIAGRAM PROSES PEMBUTAN BIOETANOL
SC - 101
T-104
B-101
R-102
FP-102
B-102
T-102
LC
FC PC
TC
2
4
10
9
11
12
13
14
16
18
17
19
Tangki
Penyimpanan
Etanol
LC
PC
FC
PC
TC
TC
LC
K-101
RB-101
MD
T-103 TIC
H-101
T-101
FC
1
C-101
R-101
6
3
FC
H2SO4
(NH4)2SO4
Saccharomyces
Air proses
Air pendingin
Steam
TS-101
TC
FC FC
LC
LC
Air pendingin
bekas
Waste
Kondensat
PC
PC
TC TC
LC
PC
PC
PC
8
5
7
15
DEPARTEMENTEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
MEDAN

DIAGRAMALIR PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN

DENGAN KAPASITAS 98.000 TON/TAHUN
Skala: TanpaSkala Tanggal TandaTangan
Digambar
Nama: Nursintatarigan

1. Nama:
NIP : 132126842

Diperiksa/
Disetujui

2. Nama:
NIP : 132206946

NIM : 060425010
BIOETANOL DARI MOLASE
Dr.Ir. Irvan,Msi
Mersi SSinaga, ST MT
Komponen (kg/jam) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Glukosa 10544.03 - 10544.03 - - 28031.315 - - 1401.565 - 1401.565 - - - 1401.565
Sukrosa 16612.921 - 16612.921 - - - - - - - - - - -
Air 12871.491 1287.149 11584.342 183268.658 - 193978.63 - - 193978.636 193978.636 174580.772 - 544.43 - 174580.772
Abu 8561.558 8561.558 - - - - - - - - - - - -
Saccharomyces - - - - - - - 1110.05 2886.13 2886.13 - - - - -
(NH4)2SO4 - - - - - - - - 888.039 - - - - - -
H2SO4 - - - - - - - - 888.039 - - - - - -
CO2 - - - - - - - - 13018.998 - - - - - -
Etanol - - - - - - - - 13611 - 13611 - 13066.57 13611 544.43
Steam - - - - 5013.766 - 605061.75 - - - 20007.16 - -
Total 48590 9848.707 38741.293 183268.658 5013.766 222009.96 605061.75 1110.05 888.039 888.039 13018.998 211877.331 22283.993 189593.338 20007.16 13611 13611 175982.238
NOMOR ALUR
Kode Keterangan
T-101 Tangki penyimpananmolase
T-102 Tangki penampungfermentor
T-103 Tangki penampungdistilat
T-104 Tangki penyimpananetanol
TS - 101 Tangki sterilisasi
R-101 Reaktor
R-102 Fermentor
SC-101 Screenig
FP-101 Filter press
B-101 Bakpenampung-1
B-102 Bakpenampung-2
C-101 Cooler
P Pompa
MD Menara destilasi
K-101 Kondensor
RB-101 Reboiler
H-101 Heater

2010.

BAB III
NERACA MASSA

Setelah dilakukan perhitungan pada lampiran A, maka didapat hasil neraca
massa sebagai berikut :
3.1 Neraca Massa Screening
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Screening
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg)
1 2 3
Glukosa
Sukrosa
Air
Abu
10544,03
16612,921
12871,491
8561,558
-
-
1287,1491
8561,558
10544,03
16612,921
11584,3419
-
Jumlah 48590 9848,7071 38741,2929
Total 48590

3.2 Neraca Massa Reaktor
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Reaktor
3 4 5
Glukosa
Sukrosa
Air
10544,03
16612,921
11584,3419
-
-
183268,6585
28031,3152
-
193978,6362
Jumlah 38741,2929 183268,6585 222009,9514
Total 222009,9514 222009,9514

2010.

3.3 Neraca Massa Fermentor
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Fermentor

Komponen
Masuk (kg) Keluar (kg)
5 6 7 8 9 10
Glukosa
Air
Etanol
CO
2

Saccharomyces
(NH
4
)
2
SO
4

H
2
SO
4
28031,3152
193978,6363
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1110,04975
-
-
-
-
-
-
-
888,0398
-
-
-
-
-
-
-
888,0398
-
-
-
13018,9986
-
-
-
1401,5657
193978,6362
13611
-
2886,1294
-
-
Jumlah 222009,9514 1110,04975 888,0398 888,0398 13018,9986 211877,3313
Total 224896,3299 224896,3299

3.4 Neraca Massa Tangki Penampungan
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Tangki Penampungan

komponen
10 11
Glukosa
Air
Etanol
saccharomyces
1401,5657
193978,6362
13611
2886,1294
1401,5657
193978,6362
13611
2886,1294
Jumlah 211877,3313 211877,3313
Total 211877,3313 211877,3313

2010.

3.5 Neraca Massa Filter Press
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Filter Press

komponen
11 12 13
Glukosa
Air
Etanol
saccharomyces
1401,5657
193978,6362
13611
2886,1294
-
19397,86362
-
2886,1294
1401,5657
174580,7726
13611
-
Jumlah 211877,3313 22283,9931 189593,3383
Total 211877,3313 211877,3313

3.6 Neraca Massa Menara Destilasi
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Menara Destilasi
13 14 15
Glukosa
Air
Etanol
1401,5657
174580,7726
13611
-
544,43
13066,57
1401,5657
174036,3425
544,43
Jumlah 189593,3383 13611 175982,3382
Total 189593,3383 189593,3383

2010.

BAB IV
NERACA PANAS

4.1 Reaktor
Tabel 4.1 Neraca Panas Reaktor
No Komponen Panas (kkal/jam)
Masuk (N
4
) Keluar (N
6
)
1.
2.
3.
Sukrosa
Glukosa
Air
0
0
0
-
115629,1752
2909679,543
Jumlah 0 3025308,718
4.
5.
Panas reaksi 25
0
C
Panas yang dibutuhkan steam
-
3058397,343
33088,6247
-
Total 3058397,343 3058397,343

4.2 Tangki Sterilisasi
Tabel LB.2. Neraca Panas Pada Tangki Sterilisasi
Masuk (N
6
) Keluar (N
7
)
1.
2.
3
Glukosa
Air
115629,1752
2909679,543
7059053,672
385430,584
9698931,81
-
Total 10084362,39 10084362,39

2010.

4.3 Cooler
Tabel LB.3. Neraca Panas Pada Cooler
Masuk (N
7
) Keluar (N
8
)
1.
2.
3
Glukosa
Air
Air pendingin
385430,584
9698931,81
-
38543,0584
969893,181
9075926,151
Total 10084362,39 10084362,39

4.4 Fermentor
Tabel LB.4. Neraca Panas Pada Fermentor
Masuk (N
8
) Keluar (N
9
)
1.
2.
3.
Etanol
Glukosa
Air
-
38543,0584
969893,181
45633,7
7007,8285
969893,181
Jumlah 1008436,239 1022534,71
4.
5.
Panas reaksi 25
0
C
Panas diserap air pendingin
17395,8691
-
-
3297,3981
Total 1025832,108 1025832,108
4.5 Heater
Tabel LB.5. Neraca Panas Pada Heater
Masuk (N
9
) Keluar (N
10
)
1.
2.
3.
Etanol
Glukosa
Air
45633,7
7007,8285
969893,181
593238,1
25052,9868

12608611,35
Jumlah 1022534,71 13226902,44
4. Panas yang dibutuhkan
steam
12204367,73 -
Total 13226902,44 13226902,44

2010.

4.6 Kondensor
Tabel LB.6 Neraca Panas Pada Kondensor
Masuk Keluar
1.
2.
Etanol
Air
15635098,23
971959,736
1421372,666
88359,976
Jumlah 16607057,97 15097325,33
3. Air pendingin - 15097325,33
Total 16607057,97 16607057,97

4.7 Reboiler
Tabel LB.7 Neraca Panas Pada Reboiler
Masuk Keluar
1.
2.
3.
Etanol
Air
Glukosa
53831,2411
25627506,86
57090,4026
83197,5133
25718495,46
3143121,602
Jumlah 25738428,5 31725982,27
4. Panas yang dibutuhkan 5987553,766 -
Total 31725982,27 31725982,27

2010.

BAB V
SPESIFIKASI ALAT

5.1 Tangki Molase (T-101)
Fungsi : Menampung molase
Jenis : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 tangki
Bahan : Carbon steel SA-287 grade A
Diameter : 20,5817 m
Tinggi : 24,7076 m
Volume : 8222,5291 m
3

P
desain
: 67,261 psi
Tebal plat : 1,92 in = 0,0488 m

5.2 Pompa Molase (P-101)
Fungsi : Memompakan molase dari tangki penampung molase
ke screening.
Jenis : centrifugal pump
Jumlah : 1 buah
Bahan : Commercial steel
Debit : 0,4127 ft
3
/det
Nominal size pipe : 4 in
Schedule number : 40
ID : 4,026 in
OD : 4,500 in
Flow area pipe : 12,7296 in
2

Daya pompa : 9 Hp
Daya motor : 12 Hp

2010.

5.3 Screening (SC-101)
Fungsi : Menyaring abu dari molase
Jenis : Silinder vertikal yang dalamnya di pasang penyaring
Jumlah : 1 buah
Bahan : Carbon steel
Tinggi : 90,7972 m
Volume : 12,6227 m
3

Luas ayakan : 174106,206 m
2

Mesh : 7,27 10
-5
m

5.4 Pompa Screening (P-102)
Fungsi : Memompakan molase dari screening ke reaktor
hidrolisa.
Jumlah : 1 buah
Debit : 0,3312 ft
3
/det
ID : 4,026 in
OD : 4,500 in
Flow area pipe : 12,7296 in
2

Daya pompa : 12 Hp
Daya motor : 14 Hp

5.5 Pompa Air (P-103)
Fungsi : Memompakan air ke reaktor hidrolisa.
Jumlah : 1 buah
Debit : 2,0245 ft
3
/det

2010.

ID : 7,981 in
OD : 8,625 in
Flow area pipe : 50 in
2

Daya pompa : 4,8489 Hp
Daya motor : 6 Hp

5.6 Reaktor (R-101)
Fungsi : Menghidrolisa sukrosa menjadi glukosa
Jenis : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 tangki
Bahan : Carbon steel SA-167 grade 5
Diameter : 8,5187 m
Tinggi : 12,77 m
Volume : 485,2832 m
3

P
desain
: 32,2336 psi
Tebal plat :
2
1
in
Pelengkap : - pengaduk
- Koil steam pemanas

5.7 Pompo Reaktor (P-104)
Fungsi : Memompakan larutan glukosa dari reaktor hidrolisa
ke tangki sterilisasi
Jumlah : 1 buah
Debit : 2,0843 ft
3
/det
ID : 7,981 in
OD : 8,625 in

2010.

2

Daya motor : 22 Hp

5.8 Tangki Sterilisasi (TS-101)
Fungsi : Mensterilkan larutan glukosa dari mikroba mikroba
pengganggu.
Jenis : Silinder tegak dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 tangki
Bahan : Carbon Steel SA-287 grade C
Diameter : 6,8739 m
Tinggi : 6,8739 m
Volume : 254,9728 m
3

P
desain
: 46,875 psi
Tebal plat : 1/2 in
Jenis pengaduk : Propeller
Jumlah lilitan : 94 lilitan

5.9 Pompa Tangki Sterilisasi (P-105)
Fungsi : Memompakan larutan glukosa dari tangki sterilisasi
ke fermentor.
Jumlah : 1 buah
Debit : 2,0843 ft
3
/det
ID : 7,981 in
OD : 8,625 in
2

Daya motor : 19 Hp

2010.

5.10 Cooler (C-101)
Fungsi : Mendinginkan larutan glukosa sampai temperatur yang
diinginkan (30
o
C).
Jenis : Horizontal shell and tube Exchanger
Shell Side
Fluida panas : Larutan glukosa
Temperatur : 167
o
F
OD : 15,25 in
ID : in
Susunan : Triangular pitch 1 in
Baffle specing : 3,05 in
Tube Side
Fluida dingin : Air pendingin
Temperatur : 104
o
F
Jumlah tube : 118 tube
OD : 1,5 in
ID : 1,28 in
BWG : 12
Dirt factor : 0,002

5.11 Pompa Cooler (P-106)
Fungsi : Memompakan larutan glukosa dari cooler ke
fermentor.
Jumlah : 6 buah
Debit : 2,0843 ft
3
/det
ID : 7,981 in
OD : 8,625 in

2010.

2

Daya motor : 19 Hp

5.12 Fermentor (R-102)
Fungsi : Mengubah glukosa menjadi etanol secara fermentasi
Jumlah : 6 unit
Bahan : Carbon steel SA-287 grade C
Tinggi : 30,6877 m
Volume : 7070,4573 m
3

P
desain
: 62,8229 psi
Tebal plat : 2 in
Pelengkap : - Pengaduk
- Jaket
- volume jaket : 2,1982 m
3

- tebal jaket : 0,0073 m

5.13 Pompa Fermentor (P-107)
Fungsi : Memompakan larutan etanol dari fermentor ke tangki
penampung etanol.
Jumlah : 1 buah
Debit : 2,1445 ft
3
/det
ID : 7,981 in
OD : 8,625 in
2


2010.

Daya motor : 57 Hp

5.14 Tangki Penampung Etanol (T-103)
Fungsi : Menampung etanol (10-18 %) sementara.
Jenis : Tangki silinder tegak dengan tutup bawah dan atas
ellipsoidal
Jumlah : 1 tangki
Bahan : Carbon Steel SA-287 grade C
Diameter : 6,3974 m
Tinggi : 9,591 m
Volume : 256,9180 m
3

P
desain
: 30,6327 psi
Tebal plat : 1/3 in

5.15 Pompa Tangki Etanol (P-108)
Fungsi : Memompakan larutan etanol (10 18%) dari tangki
etanol ke filter press.
Jumlah : 1 buah
Debit : 2,1001 ft
3
/det
ID : 7,981 in
OD : 8,625 in
2

Daya motor : 20 Hp

5.16 Filter Press (FP-101)
Fungsi : Memisahkan saccharomyces dari larutan etanol.
Jenis : plate and frame filter

2010.

Jumlah : 2 unit
Bahan media filter : kanvas
Volume filtrat : 193,0488 m
3

Porositas cake : 0,0696
Tabal cake : 0,01 m
Luas plate : 2163,5787 m
2

Jumlah plate : 1298 buah

5.17 Heater (H-101)
Fungsi : Memanaskan campuran etanol sebelum dimasukkan
ke dalam kolom destilasi.
Jenis : sheel and tube exchanger
Bahan konstruksi : stainless steel
Jumlah : 1 unit
Shell Side
Fluida panas : Steam
Temperatur : 266
o
F
OD : 1 in
ID : 13,25 in
Tube Side
Fluida dingin : Etanol (10 18%)
Temperatur : 86
o
F
Diameter tube : in
Pitch (P
T
) : 1,25 in square pitch
Jenis tube : 10 BWG
Panjang tube : 25 ft
Jumlah tube : 66 buah
Dirt factor : 0,0044

5.18 Menara Destilasi (MD-101)
Fungsi : Mendestilasi etanol (10-18%) menjadi etanol 96%.

2010.

Jenis : sieve tray
Bahan Konstruksi : carbon steel SA 283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur : 90
0
C
Tekanan : 1 atm
Silinder
Diameter : 2,7453 m
Tinggi : 12 m
Tebal :
16
3
in
Tutup
Diameter : 2,7453 m
Tinggi : 0,6863 m
Tebal :
16
3
in
Tray
Jumlah : 32 trays
Lokasi umpan : tray ke 5
Hole diameter : 0,006 m
Tebal : 0,00192 m
Jarak tray : 0,4 m

5.19 Kondensor (K-101)
Fungsi : Mengubah fasa campuran etanol-air menjadi fasa cair
Jenis : Sheel and tube exchanger
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jumlah : 1 unit
Diameter tube :
2
1
1 in
Pitch (P
T
) :
16
15
in triangular pitch
Jenis tube : 12 BWG

2010.

Diameter shell : 39 in

5.20 Tangki Penampung Produk (T-104)
Fungsi : Menampung Etanol 96% untuk kebutuhan produksi
Jenis : Silinder vertikal dengan tutup elipsoidal dan alas
datar
Jumlah : 1 unit
Tinggi : 22,8049 m
Volume : 3449,4973 m
3

P
desain
: 43,0371 psi
Tebal plat : 1 in = 0,025 m

5.21 Pompa Refluks Destilat (P-109)
Fungsi : Memompa campuran refluks ke menara destilasi
Bahan Konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
ID : 14,0 in
OD : 13,25 in
Debit : 5,2854 ft
3
/det
Flow area pipe : 0,9583 ft
2

Daya motor : 29 Hp

5.22 Pompa Destilasi ( P-110)
Fungsi : Memompa destilat ke tangki penyimpanan etanol

2010.

Jumlah : 1 unit
ID : 2,067 in
OD : 2,38 in
2

Daya motor : 4 Hp

5.23 Tangki Penyimpan Saccharomyces (T-105)
Fungsi : Menampung Saccharomyces
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,9805 m
Tinggi : 1,2945 m
Volume : 0,7401 m
3

P
desain
: 17,4510 psi
Tebal plat :
10
1
in

5.24 Tangki Penyimpanan (NH
4
)
2
SO
4
(T-106)
Fungsi : Menyimpan (NH
4
)
2
SO
4

Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,9155 m
Tinggi : 0,6865 m
Volume : 0,6024 m
3

P
desain
: 17,3474 psi
Tebal plat :
6
1
in

2010.

5.25 Tangki Penyimpanan H
2
SO
4
(T-107)
Fungsi : Menyimpan H
2
SO
4

Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,9045 m
Tinggi : 0,6783 m
Volume : 0,5810 m
3

P
desain
: 17,0845 psi
Tebal plat :
11
2
in

5.26 Pompa H
2
SO
4
(P-111)
Fungsi : Mengalirkan H
2
SO
4
ke fermentor
Jumlah : 1 unit
Nominal size pipe :
2
1
in
ID : 2,0406 in
OD : 0,840 in
2

Debit : 4,7498
3
10
ft
3
/det
Daya motor : 0,081 Hp

5.27 Reboiler (RB-101)
Fungsi : Menaikkan suhu campuran etanol, air dan glukosa
sebelum dimasukkan ke dalam kolom destilasi.
Jenis : sheel and tube exchanger
Bahan konstruksi : stainless steel

2010.

Jumlah : 1 unit
Diameter tube :
4
3
in
Pitch (P
T
) :
16
15
in triangular pitch
Jenis tube : 12 BWG
Diameter shell :
4
1
15 in

5.28 Pompa Bottom Produk (P-112)
Fungsi : memompa liquid bottom ke reboiler
Jumlah : 1 unit
ID : 10,02 in
OD : 10,75 in
2
Debit : 5,5006 ft
3
/det
Daya motor : 71 Hp

5.29 Pompa Reboiler (P-113)
Fungsi : Memompa larutan dari reboiler ke tangki penampung
hasil samping
Jumlah : 1 unit
ID : 7,981 in

2010.

OD : 8,625 in
2

Debit : 1,5665 ft
3
/det
Daya motor : 10 Hp

5.30 Bak Penampung Cake I (B-101)
Fungsi : Menampung cake dari unit Screening
Bentuk : empat persegi panjang
Bahan konstruksi : kayu
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 208,1758 m
3

Panjang : 7,5 m
Lebar : 7,5 m
Tinggi : 3,75 m

5.31 Bak Penampung Cake II (B-102)
Fungsi : menampung cake dari unit filter press
Bentuk : empat persegi panjang
Bahan konstruksi : kayu
Jumlah : 1 unit
3

Panjang : 3,5407 m
Lebar : 3,5407 m
Tinggi : 1,77035 m

2010.

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi
Instrumentasi merupakan suatu sistem atau susunan peralatan yang dipakai di
dalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil
sesuai dengan yang diharapkan. Alat alat instrumentasi dipasang pada setiap
peralatan proses dengan tujuan agar para engineer dapat memantau dan mengontrol
kondisi di lapangan. Dengan adanya istrumentasi ini pula, paraengineer dapat segera
melakukan tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya,
tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses di dalam pabrik mencapai
tingkat kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan
secara optimal.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alatalat
instrumen juga harus ditentukan apakah alatalat tersebut dipasang di atas papan
instrumen dekat peralatan proses yang dikontrol secara manual atau disatukan dalam
suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan yang dikontrol
secara otomatis (Perry, 1999).
Variabelvariabel proses yang biasanya dikontrol atau diukur oleh instrumen
adalah :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
Pada dasarnya suatu sistem pengendalian terdiri dari :
1. Elemen Perasa(Sensing Element / Primary Element).
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.

2010.

2. Elemen Pengukur (Measuring Element).
Elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, laju
aliran, maupun ketinggian fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses
dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen Pengontrol (Controlling Element).
Elemen yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur perubahan
perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang dikehendaki).
Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun meniadakan
penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen Pengontrol Akhir (Final Control Element).
Elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari elemen pengontrol ke
dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada dalam batasan yang
diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi
otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
cara mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel
yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel
pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara
semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahanperubahan yang terjadi
pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabelvariabel ke dalam nilai yang
diinginkan maka dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai
pencatat (recorder) atau penunjuk (indicator).
Faktorfaktor yang perlu diperhatikan dalam instrumeninstrumen adalah
(Peters et.al., 2003) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran.
2. Level instrumentasi.
3. Ketelitian yang dibutuhkan.
4. Bahan konstruksinya.
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses.

2010.

Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah :
1. Untuk variabel temperatur.
Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat. Dengan menggunakan
Temperature Controller, para engineer juga dapat melakukan
pengendalian terhadap peralatan sehingga temperatur peralatan tetap
berada dalam range yang diinginkan. Temperature Controller kadang
kadang juga dapat mencatat temperatur dari suatu peralatan secara
berkala Temperature Recorder (TR).
Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat.
2. Untuk variabel ketinggian permukaan cairan.
Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan di dalam suatu alat. Dengan menggunakan
Level Controller, para engineer juga dapat melakukan pengendalian
ketinggian cairan di dalam peralatan tersebut.
Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan di dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan.
Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi dari suatu alat. Para engineer juga dapat
melakukan perubahan tekanan dari peralatan operasi. Pressure
Controller dapat juga dilengkapi pencatat tekanan dari suatu peralatan
secara berkala Pressure Recorder (PR).
Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi dari suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan.
Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan suatu alat.

2010.

Beberapa instrumen yang digunakan dalam peralatan pabrik adalah :
1. Reaktor
Instrumen yang digunakan pada reaktor adalah Temperature Controller (TC)
yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperatur fluida di dalam reaktor.
Reaktor dilengkapi dengan sight glass yang berfungsi sebagai Level Controller (LC).
Reaktor juga dilengkapi dengan sensing elemen yang peka terhadap perubahan suhu
sehingga temperatur reaktor dapat dilihat pada temperatur indikator. J ika suhu terlalu
tinggi, maka secara otomatis valve yang terdapat pada aliran steam akan tertutup dan
sebaliknya. Valve pada aliran steam juga dilengkapi dengan valve by pass.

Gambar 6.1 Reaktor beserta instrumennya

2. Heater
Instrumen yang digunakan pada heater adalah Temperature Controller (TC)
yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperatur fluida di dalamnya.
Apabila fluida yang keluar berada di bawah temperatur yang diinginkan, maka
Temperature Controller (TC) akan menggerakkan Flow Controller (FC) untuk
membuka valve sehingga laju alir steam yang masuk menjadi lebih besar.

Gambar 6.2 Heater beserta instrumennya.
Fluida Masuk Fluida Keluar
FC
TC
Steam
Kondensat

2010.

3. Kolom Destilasi
Instrumen yang digunakan pada kolom destilasi adalah Temperature
Controller (TC) yang berfungsi apabila suhu dalam kolom destilasi
meningkat, maka Temperature Controller (TC) akan menggerakan Flow
Controller (FC) pada reboiler bottom sehingga steam yang disuplai menjadi
menurun. Apabila ketinggian fluida dalam kolom destilasi terlalu besar, maka
efektifitas destilasi akan menurun sehingga dipasang Flow Controller (FC)
untuk memperkecil laju alir bahan yang masuk. Kondisi kolom destilasi juga
dipengaruhi oleh efek kondensasi destilat sehingga pada kondensor
diperlukan Temperature Controller (TC) yang akan menggerakkan Flow
Controller (FC) air pendingin yang disuplai pada kolom destilasi.

Gambar 6.4 Kolom destilasi beserta instrumennya.

4. Kondensor
Instrumen yang digunakan pada kondensor adalah Temperature Controller
(TC) yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperatur fluida di dalam
kondensor. Apabila fluida yang keluar berada di atas temperatur yang diinginkan
dalam kondensor, maka Temperature Controller (TC) akan menggerakkan Flow

PI

TI
TI
FI

LI

PI

2010.

Controller (FC) untuk membuka valve sehingga laju alir air pendingin yang masuk
menjadi lebih besar.

TC

Gambar 6.4 Kondensor beserta instrumennya

5. Reboiler
Instrumen yang digunakan pada reboiler adalah Temperature Controller (TC)
yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperatur fluida di dalam
reboiler. Apabila fluida yang keluar berada di bawah temperatur reboiler, maka
Temperature Controller (TC) akan menggerakkan Flow Controller (FC) untuk
membuka valve sehingga laju alir steam yang masuk menjadi lebih besar. Pressure
Indicator (PI) juga dipasang agar tekanan di dalam reboiler tidak berjalan di atas
atau di bawah batas yang diinginkan.

Gambar 6.5 Reboiler beserta instrumennya.

6. Pompa
Instrumen yang digunakan pada pompa adalah Flow Controller (FC) yang
berfungsi untuk memperkecil laju alir fluida yang masuk apabila laju alir fluida di
dalam pompa berada di atas batas yang ditentukan.

FI
FI PI

2010.

Gambar 6.6 Pompa beserta instrumennya.

7. Tangki penyimpanan
Pada tangki penyimpanan dilengkapi dengan level controller (LC) yang
berfungsi untuk mengukur ketinggian permukaan cairan di dalam tangki. Prinsip
kerja adalah jumlah aliran fluida diatur oleh control valve, dimana nantinya akan
mendeteksi dan menunjukkan tinggi permukaan pada set point. Alat penting yang
digunakan adalah berupa pelampung atau transducer difragma untuk mendeteksi dan
menunjukkan tinggi permukaan cairan di dalam tangki.

V-1

V-1

Gambar 6.7 Tangki penyimpanan dan instrumentasinya

8. Fermentor
Peralatan pengendali yang digunakan pada fermentor yaitu flow controller
(FC) berfungsi untuk mengontrol laju alir dalam fermentor. Pada fermentor ini juga
digunakan pressure controller (PC) yang berfungsi untuk memberikan informasi
besarnya tekanan dalam fermentor dan level controller (LC) yang berfungsi untuk
Fluida

Fluida

FC
Bahan
keluar
LC FC

2010.

mengukur ketinggian cairan. Di dalam fermentor ketinggian cairan dikendalikan
dengan mengatur laju alir keluaran fermentor.

R-102

V-1

Gambar 6.8. Fermentor dan instrumennya

Tabel 6.1 Daftar Penggunaan Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Etanol dari Molase
NO Nama Alat Jenis
Instrumentsi
Kegunaan

1

Reaktor
PC Mengontrol tekanan pada reaktor
LC Mengontrol level reaktor
TC Mengontrol temperatur reaktor
2 Heater TC Mengontrol temperatur heater
FC Mengontrol laju alir pada heater
3 Kondensor TC Mengontrol temperatur kondensor
FC Mengontrol laju alir pada kondensor

4

Reboiler
TC Mengontrol temperatur reboiler
FC Mengontrol laju alir pada reboiler
PC
TC
Umpan Bakteri +nutrisi

2010.

PI Menunjukkan tekanan pada reboiler
5 Tangki
Penyimpanan
LC Mengontrol tinggi cairan pada tangki
FC Mengontrol laju alir pada tangki
6 Kolom Destilasi TC Mengontrol temperatur kolom destilasi
FC Mengontrol laju alir pada kolom destilasi

7

Fermentor
TC Mengontrol temperatur fermentor
PC Mengontrol tekanan pada fermentor
LC Mengontrol level cairan pada fermentor
8 Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa

6.2 Keselamatan Kerja Secara Umum
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh
karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Undang undang keselamatan kerja merupakan pedoman pokok yang harus
dijalankan, yakni dalam usaha penanggulangan masalah keselamatan undang -
undang keselamatan kerja yang dikeluarkan pemerintah RI pada tanggal 12 Januari
1970 tentang keselamatan kerja. Undang-undang ini memberi perlindungan hukum
dan keselamatan kerja kepada para tenaga kerja yang bekerja agar tempat dan
peralatan produksi senantiasa dalam keadaan selamat dan aman bagi pekerja.
Untuk menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan suatu pabrik
perlu diperhatikan beberapa hal, yaitu :
1. Lokasi pabrik
2. Sistem pencegahan kebocoran
3. Sistem perawatan
4. Sistem penerangan
5. Sistem penyimpanan material dan perlengkapan
6. Sistem pemadam kebakaran
7. Sistem pengamanan bejana yang bertekanan

2010.

Disamping itu, terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang harus
diperhatikan pada saat bekerja di setiap pabrik-pabrik kimia :
1. Tidak boleh merokok atau makan selama bekerja.
2. Tidak boleh menkonsumsi minuman keras (beralkohol) selama bekerja.
Pada pra-rancangan pabrik pembuatan etanol dari molase, usaha-usaha
pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan :
1. Pencegahan terhadap kebocoran
Memasang sistem alaram pada tempat yang strategis dan penting seperti
power station, laboratorium dan ruang proses
Mobil pemadam kebakaran harus dalam keadaan siap siaga dalam fire
station
Fire hydrant ditempatkan pada jarak 100 m di daerah storage, proses
dan perkantoran
Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan
api yang relatif kecil
Gas detektor dipasang pada daerah proses, storage dan daerah perpipaan
yang dihubungkan dengan aliran gas di ruang kontrol untuk mendeteksi
kebocoran gas
Smoke detektor ditempatkan pada setiap sub-station listrik untuk
mendeteksi kebakaran melalui asapnya

2. Memakai peralatan pelindung diri
Pada lokasi pabrik disediakan perlengkapan perlindungan diri seperti :
Pakaian kerja
Sepatu pengaman
Topi pengaman
Topi memberikan perlindungan terhadap percikan bahan kimia terutama
jika bekerja di bawah perpipaan serta tangki yang mungkin bocor, juga
perlindungan terhadap alat kerja yang jatuh
Sarung tangan
Masker

2010.

Berguna untuk memberi perlindungan terhadap debu-debu yang
berbahaya ataupun uap kimia agar tidak terhirup
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis
Setiap ruang kerja karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan karyawan lain
Alat-alat dibuat dengan penahan yang cukup kuat
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik
Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan listrik secara otomatis
Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan
Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang
diberikan dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan
ke atasan.
Peralatan dan perlengkapan keselamatan kerja harus digunakan bila
diperlukan.
Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perubahan yang dapat
menimbulkan bahaya.
Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Menyediakan poliklinik di lokasi pabrik
Apabila terjadi kecelakaan kerja seperti kebakaran pada pabrik maka yang
harus dilakukan adalah :
1. Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik
2. Mengaktifkan alat pemadaman kebakaran, dalam hal ini alat
pemadaman kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis
kebakaran yang terjadi, yaitu :
Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan yang berpijar seperti kayu,
arang, kertas dan bahan berserat. Air dipompakan dengan

2010.

menggunakan pompa yang bekerja dengan instalasi listrik sendiri
sehingga tidak terganggu jika instalasi listrik pabrik dimatikan
Instalasi pemadam dengan CO
2

Gas CO
2
yang digunakan adalah yang sudah dicairkan dalam tabung
gas bertekanan yang disambung secara seri ke nozel-nozel. Instalasi
ini digunakan untuk ruangan tertutup seperti pada tangki
penyimpanan dan juga pada instalasi listrik
Instalasi pemadam dengan busa udara
Busa bertekanan yang keluar dari alat pemadam akan mendinginkan
sumber kebakaran dan menyelimuti serta melindungi sumber
kebakaran dari masuknya O
2

Instalasi pemadam dengan debu
Debu pemadam cocok untuk kebakaran yang berupa lidah api,
kebakaran gas dan pelarut organik bertekanan yang bocor

2010.

BAB VII
UTILITAS

Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam
memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada Pabrik Pembuatan Etanol dari
Molase ini adalah sebagai berikut :
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
6. Unit pengolahan limbah

7.1 Kebutuhan Uap (steam)
Dalam pabrik, uap digunakan sebagai media pemanas alat-alat perpindahan
panas. Adapun kebutuhan uap pada pabrik pembuatan Etanol dari molase dapat
dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 7.1. Kebutuhan uap sebagai media pemanas
No Nama Alat Jumlah (kg/jam)
1 Reaktor R-101 5013,7661
2 Tangki sterilisasi TS-101 11667,8573
3 Heater H-101 20007,1602
4 Destilasi MD-101 6913,801
Total 43602,5846
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 %.
Total steam yang dibutuhkan =1,2 1046462,03 kg/hari
=1255754,436 kg/hari
Diperkirakan 80 % kondensat dapat dipergunakan kembali (Evans,1978), sehingga :
Kondensat yang dapat digunakan kembali =80% 1255754,436 kg/hari
=1004603,549 kg/hari

2010.

Kebutuhan air tambahan untuk ketel =20%1255754,436 kg/hari
=251150,8872 kg/hari
=10464,6203 kg/jam

7.2 Kebutuhan Air
Dalam proses produksi air memegang peranan penting baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada Pabrik Pembuatan Etanol
adalah sebagai berikut :
1. Kebutuhan Air Pendingin (kg/jam)
- Untuk air pendingin Cooler C-101 = 605061,7434 kg/jam
- Untuk air pendingin Fermentor R-102 = 219,8265 kg/jam
- Condensor K-101 = 301946,5066 kg/jam
Total kebutuhan air pendingin = 907228,0765 kg/jam
Air yang telah digunakan sebagai pendingin pada menara pendingin air dapat
digunakan kembali, dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses
sirkulasi, sehingga penambahan air sebanyak :
Wm = We + Wd + Wb
We = 0,00085 . Wc (T
1
-T
2
)
Wb = We/(S-1) (Perry, 1997)
Dimana :
Wm =air segar yang harus ditambahkan, kg/jam
We =air yang hilang akibat penguapan, kg/jam
Wb =air yang terhembus (blow down), kg/jam
Wd =air yang hilang sepanjang aliran, kg/jam
=0,1% s/d 0,2% ; diambil 0,2% (Perry, 1997)
Wc =kebutuhan air untuk pendingin, kg/jam
T
1
=temperatur masuk menara pendingin =25
0
C =77
0
F
T
2
=temperatur keluar menara pendingin =40
0
C =104
0
F
S =perbandingan antara padatan terlarut pada air untuk pendingin dengan air
yang ditambahkan =3 s/d 5 ; diambil S =5 (Perry, 1997)
Maka :
We =0,00085 907228,0765 (104 -77) =20820,8844 kg/jam

2010.

1 S
W
W
e
b
=
kg/jam 0191 , 226807
1 5
5 907228,076
W
b
=

=

W
d
=0,002 907228,0765 =1814,4561 kg/jam
2. Air yang ditambahkan untuk air pendingin :
Wm = We + Wd + Wb
Wm =(20820,8844 +1814,4561 +226807,0191) kg/jam =249442,3596 kg/jam
3. Air proses diperkirakan 874,3642 kg/jam 1,2 =1049,2370 kg/jam
4. Kebutuhan air domestik (kantor, laboratorium, pencucian alat, kantin, tempat
ibadah, poliklinik, dan lain-lain). Kebutuhan air domestik untuk masyarakat
industri diperkirakan 10 l/jam per orang. Jumlah karyawan 155 orang.
Maka total volume air domestik adalah =155 10 l/jam =1550 l/jam.
Asumsi : Densitas ( ) air =1000 kg/m
3
=1 kg/l
Kebutuhan air domestik =1550 l/jam 1 kg/l =1550 kg/jam
5. Air tambahan untuk umpan ketel =10464,6203 kg/jam

Tabel 7.2 Diperkirakan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan Air Kg/jam
Air tambahan untuk umpan ketel
Kebutuhan air pendingin
Kebutuhan air proses
Untuk kebutuhan karyawan
10464,6203
226807,0191
226807,0191
1550
Total 239870,8764

7.2.1 Unit Pengolahan Air
Sumber air untuk pabrik pembuatan etanol ini berasal dari Sungai Sei Silau
Asahan (Bapedalda SUMUT, 2007). Kualitas air sungai Silau dapat dilihat pada tabel
7.3 sebagaiberikut :

2010.

Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Silau
Parameter Satuan Kadar
A. Fisika
Suhu
Padatan terlarut
B. Kimia
pH
Total Amonia (NH
3
-N)
Besi (Fe)
Cadmium (Cd)
Mangan (Mn)
Seng (Zn)
Tembaga (Cu)
Timbal (Pb)
Calsium (Ca)
Magnesium (Mg)
Chlorida (Cl)
Nitrat (NO
2
)
Nitrit (NO
3
)
Sulfat (SO
4
)
Hardness (CO
3
-2
)
Oksigen terlarut

0
C
mg/L

mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L

26,4
56,4

6,7
0,0005
0,028
<0,001
0,028
<0,008
<0,03
<0,01
200
100
60
0,028
0,074
42
95
6,48

Untuk menekan biaya produksi maka air pendingin bekas perlu disirkulasi
kembali melalui pemanfaatan menara pendingin (Cooling Tower), maka air yang
perlu disuplay hanya untuk menggantikan air yang hilang akibat proses operasi
ataupun terbawa angin pada proses pendingin. Untuk menjamin kontinuitas air, maka
di tepi sungai dibangun fasilitas waret intake yang berfungsi sebagai pengolahan
awal terhadap air yang akan dikirim ke lokasi pabrik. Pengolahan ini meliputi
penyaringan sampah dan kotoran yang masuk dan terbawa bersama air.
Selanjutnya air tersebut dipompakan ke bak penampung untuk seterusnya
ditransfer ke lokasi pabrik. Proses pengolahan ini terdiri atas beberapa tahap yaitu :
1. Pengendapan
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi

2010.

7.2.1.1 Pengendapan
Pengendapan merupakan tahapan awal dari pengolahan air. Air yang
dipompakan dari sungai ditampung dalam bak pengendapan/penampungan
sementara. Pada bak ini lumpur/partikel-partikel padat yang besar akan mengendap
secara gravitasi. Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut/terapung di
badan air menuju unit pengolahan selanjutnya.

7.2.1.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air yang
disebabkan oleh suspended solid. Air dari bak pengendapan dialirkan ke dalam
clarifier setelah diinjeksikan larutan alum Al
2
(SO
4
)
3
yang berfungsi sebagai
koagulan dan larutan abu Na
2
CO
3
yang berfungsi sebagai bahan pembantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring
pasir (sand filter)untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 5-50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu =1 : 0,54.
(Baumann, 1971)
Total kebutuhan air = 239870,8764 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 5 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 50 =27 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 510
-6
239870,8764 =11,9935 kg/jam
Larutan soda abu yang dibutuhkan = 2710
-6
239870,8764 = 6,4765 kg/jam

7.2.1.3 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikat
bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan yaitu :
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 24 in.
b. Lapisan II terdiri dari anterakit setinggi 12,5 in
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (graved) setinggi 7 in

2010.

Pada bagian bawah sand filter dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian ulang (back wash). Dari penyaring
ini, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air umpan ketel, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut yaitu proses
demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin dan tempat
ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan
klor untuk membunuh kuman-kuman dalam air. Klor yang digunakan biasanya
berupa kaporit, Ca(ClO)
2
. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses
klorinasi diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang
keluar merupakan air sehat yang memenuhi syarat-syarat air minum.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi =1550 kg/jam
Kaporit yang digunakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin =2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
Total kebutuhan kaporit =(2.10
-6
1550)/0,7 =0,0044 kg/jam

7.2.1.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus murni dan bebas dari garam-garam terlarut.
Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, alat demineralisasi dibagi atas :
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bermerek Doulitle C-20. Reaksi yang terjadi adalah :
2H
+
R + Ca
2+
Ca
2+
R
2
+ 2H
+

2H
+
R + Mg
2+
Mg
2+
R
2
+ 2H
+
Untuk regenerasi dipakai H
2
SO
4
berlebih dengan reaksi :
Ca
2+
R
2
+ 2H
2
SO
4
CaSO
4
+ 2H
+
R
Mg
2+
R
2
+ 2H
2
SO
4
MgSO
4
+ 2H
+
R

2010.

Perhitungan Kesadahan Kation
Air sungai Silau mengandung kation Ca
2+
,Mg
2+
, Mn
2+
, Cd
2+
, Zn
2+
, Cu
2+
,
Pb
2+
, dan Fe
2+
masing-masing 200 ppm; 100 ppm; 0,028 ppm; 0,001 ppm; 0,008
ppm; 0,03 ppm; 0,01 ppm; dan 0,028 ppm. (Tabel 7.3)
1 grain/gal = 17,1 ppm
Kebutuhan air umpan segar = 10464,6203 kg/jam
Total kesadahan kation = 300,206 ppm
Densitas air = 998,23 kg/m
3

Volume (V) =
m
= jam m
m kg
jam kg
/ 4831 , 10
/ 23 , 998
/ 10464,6203
3
3
=
= 60,8353 gal/menit
Kesadahan air = grain kg
menit
gal
galon 1000
1
8353 , 60
1 , 17
grain 300,206

= 1,0680 kg grain/menit =1537,92 kg grain/hari
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahaan air = 1537,92 kg grain/hari
Dari tabel 12.2, The Nalco Water Hand Book, 1992; diperoleh :
Resin yang digunakan memiliki EC (exchanger capacity) =20 kgr/ft
3

Direncanakan :
Diameter tangki : 2 ft
Luas permukaan : 3,14 ft
2

Kebutuhan resin = hari ft
hari kgr
/ 896 , 76
kgr/ft 20
/ 92 , 1537
3
3
=
Tinggi yang dapat ditempati oleh resin, h :
Kebutuhan resin = tinggi resin luas permukaan
76,896 ft
3
/hari = h 3,14
h = 24,4891 ft
Faktor kelonggaran diambil 80%,
Maka : Tinggi resin =1,8 24,4891 ft = 44,0804 ft
Regenerasi

2010.

Volume resin, V = h A = 44,0804 ft 3,14 ft
2
=138,4142 ft
3
Siklus regenerasi, t =
tan
sin sin
mua total
re kapasitas re volume

= jam hari
hari grain kg
ft grain kg
1998 , 43 7999 , 1
/ 1537,92
/ 20 ft 138,4142
3 3
= =

Sebagai regenerant digunakan H
2
SO
4
, dimana pemakaiannya sebanyak 9,61 lb
H
2
SO
4
/ft
3
untuk setiap regenerasi (Nalco, 1988)
Kebutuhan H
2
SO
4
=
sin
tan
re kapasitasr
regenerasi kapasitas mua Total

=
3
/ 20
H2SO4/ft3 lb 16 , 9 grain/hari kg 1537,92
ft grain kg

= 738,9705 b regenerasi (1/43,1998) regenerasi/jam
= 17,1058 lb/jam = 7,7591 kg/jam

2. Penukar Anion (Anion Exchanger)
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan Dower 2. Reaksi yang terjadi
adalah :
2ROH + H
2
SO
4
RSO
4
2-
+ 2H
2
O
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi :
RCl + NaOH NaCl + ROH

Perhitungan Kesadahan Anion
Air Sei Silau Asahan mengandung anion Cl
-
, NO
2
-
, NO
3
-
, SO
4
-
, masing-
masing 60 ppm; 0,028 ppm; 0,074 ppm; 42 ppm dan 95 ppm. (Tabel 7.3)
1 grain/gal = 17,1 ppm
Kebutuhan air umpan segar = 10464,6203 kg/jam
Total kesadahan kation = 102,111 ppm
Densitas air = 998,23 kg/m
3

Volume (V) =
m
= jam m
m kg
jam kg
/ 4831 , 10
/ 23 , 998
/ 10464,6203
3
3
=
= 60,8353 gal/menit

2010.

Kesadahan air = grain kg
menit
gal
galon 1000
1
8353 , 60
1 , 17
grain 102,111

= 0,3632 kg grain/menit =523,1118 kg grain/hari

Volume resin yang diperlukan
Total kesadahaan air = 523,1118 kgr/hari
Dari tabel 12.2, The Nalco Water Hand Book, 1992; diperoleh :
Resin yang digunakan memiliki EC (exchanger capacity) =25 kgr/ft
3

Kebutuhan regenerant 3,5 lb NaOH/ft
3
resin, sehingga :
Direncanakan :
Diameter tangki : 2 ft
2

Kebutuhan resin = hari ft
hari grain kg
/ 9244 , 20
grain /ft kg 25
/ 1118 , 523
3
3
=
Tinggi yang dapat ditempati oleh resin, h :
Kebutuhan resin = tinggi resin luas permukaan
20,9244 ft
3
/hari = h 3,14
h = 6,6638 ft
Faktor kelonggaran diambil 80%,
Maka : Tinggi resin =1,8 6,6638 ft = 11,9949 ft

Regenerasi
Volume resin, V = h A = 11,9949 ft 3,14 ft
2
=37,6640 ft
3
Siklus regenerasi, t =
tan
sin sin
mua total
re kapasitas re volume

= jam hari
hari grain kg
ft grain kg
20 , 43 80 , 1
/ 523,1118
/ 25 ft 37,6640
3 3
= =

Sebagai regenerant digunakan NaOH, dimana pemakaiannya sebanyak 3,5 lb
NaOH/ft
3
untuk setiap regenerasi (Nalco, 1988)
Kebutuhan NaOH

=
sin
tan
re kapasitasr
regenerasi kapasitas mua Total

2010.

=
3
3
/ 25
NaOH/ft lb 5 , 3 grain/hari kg 523,1118
ft grain kg

= 73,2356 lb regenerasi (1/43,20) regenerasi/jam
= 1,6952 lb/jam = 0,7689 kg/jam

7.2.1.5 Deaerasi
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada deaerator ini, air
dipanaskan hingga 90C supaya gas-gas yang terlarut dalam air, seperti O
2
dan CO
2

dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi. Pemanasan ini
berfungsi untuk mencegah perbedaan suhu yang besar antara umpan air dengan suhu
di dalam ketel sehingga beban ketel dapat dikurangi. Penarikan gas-gas tersebut
dilakukan dengan menginjeksikan steam melalui nozzle yang ada pada deaerator.

7.3 Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Etanol dari Molase adalah
sebagai berikut :
1. Al
2
(SO
4
)
3
= 11,9935 kg/jam
2. Na
2
CO
3
= 6,4765 kg/jam
3. H
2
SO
4
= 7,7591 kg/jam
4. NaOH = 0,7689 kg/jam
5. Kaporit = 0,0044kg/jam

7.4 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
1. Unit proses = 120 hp
2. Unit utilitas = 50 hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 40 hp
4. Penerangan dan kantor = 35 hp
5. Bengkel = 40 hp
375 hp

2010.

Faktor keamanan 5% (Perry, 1999)
Total kebutuhan listrik = 1,05 375
= 393,75 hp 0,7457 KW/Hp
= 293,6193 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 207,491/0,8 = 367,0242 kW
Generator digunakan 2 buah generator diesel type AC 400 V, 2100 kW,
50Hertz, 3 phase, dimana 1 buah beroperasi dan 1 buah standbay, berbahan
bakar solar.

7.5 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik (generator)
adalah minyak solar karena minyak solar mempunyai nilai bakar yang tinggi.
Keperluan bahan bakar :
Bahan bakar generator
Nilai bahan bakar solar =19860 Btu/lb (Labban, 1971)
Densitas bahan bakar solar =0,89 kg/L (Perry, 1999)
Kebutuhan listrik =367,0242 KW
Daya generator yang dihasilkan = (367,0242/0,8) kW 0,9478 Btu/det.kW
= 347,8655 Btu/det 3600 det/jam
= 1252315,996 Btu/jam
Jumlah bahan bakar =
Btu/lb 19860
Btu/jam 6 1252315,99

= 63,0572 lb/jam 0,4535 kg/lb
= 28,5964 kg/jam
Kebutuhan solar =
kg/l 0,89
kg/jam 28,5964

=32,1308 l/jam
Keperluan bahan bakar ketel uap
Uap yang dihasilkan ketel uap = 52323,1015 kg/jam
Panas laten steam pada 130
0
C, = 520kkal/kg (Reklaitis, 1983)
= 2063,4921 Btu/kg

2010.

Panas air umpan ketel (Q
1
) = m.cp. T
=52323,1015 kg/jam1 kkal/kg
0
C (90-25)
0
C
= 3401001,598 kkal/kg
= 13496252,31 Btu/jam
Panas yang dihasilkan = 52323,1015 kg/jam 2063,4921 Btu/kg
= 107968306,6 Btu/jam
Panas yang dibutuhkan (Q
2
-Q
1
) = (107968306,6 -13496252,31) Btu/jam
= 94472054,28 Btu/jam
Effisiensi =75%, maka :
Total kebutuhan panas = jam Btu / 125962739
0,75
Btu/jam 8 94472054,2
=
Jumlah bahan bakar = ( jam Btu / 125962739 ) / (19860 Btu/lbm)
= 6342,5346 lbm/jam 0,45359 kg/lbm
= 2876,9103 kg/jam
Kebutuhan solar = (2876,9103 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 3232,4834 ltr/jam
Kebutuhan solar total = 32,1308 +3232,4834 =3264,6142 ltr/jam

7.6 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan etanol dari molase ini, menghasilkan limbah cair dan
limbah padat yang bersumber dari :
1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah yang berasal dari pencucian peralatan pabrik diperkirakan mengandung
kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
2. Limbah air domestik
Limbah ini sebahagian besar mengandung bahan-bahan organik sisa pencernaan,
urine dan sisa dapur yang bercampur limbah padat dan cair.
3. Limbah laboratorium

2010.

Limbah yang berasal dari laboratorium mengandung bahan-bahan kimia yang
dipergunakan untuk menganalisa mutu bahan baku dan produk yang dihasilkan
maupun yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.
4. Limbah cair dari proses destilasi
Limbah ini sebahagian besar kandungannya adalah air yang didalamnya
terkandung glukosa dan etanol yang tidak terpisahkan pada proses destilasi.
Limbah ini dapat langsung dibuang karena tidak berbahaya bagi lingkungan.
5. Limbah padat
Limbah padat pada pabrik pembuatan etanol dari molase ini adalah abu dan
Saccharomyces cereviciae. Abu yang telah dipisahkan dari molase di jual untuk
industri pakan ternak dan pupuk organik, sedangkan Saccharomyces cereviciae
dikembangbiakkan untuk digunakan kembali pada proses peragian selanjutnya.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20-30 mg/l), lahan yang diperlukan relatif kecil, waktu
penguraian dan pengolahan relatif singkat, dengan effisiensi pengolahan 90%.
(Hammer, 1986).
Unit pengolahan limbah mencakup beberapa unit yaitu :
a. Unit penampungan
b. Unit penetralan
c. Unit sedimentasi
d. Unit pengolahan secara biologi dengan menggunakan metode activated sludge.

7.6.1 Perhitungan total air buangan pabrik
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Limbah laboratorium
Diperkirakan air buangan laboratorium = 1620 ltr/jam
2. Limbah domestik = 10.000 ltr/jam
Total limbah buangan = 11620 ltr/jam = 11,62 m
3
/hari

7.6.2 Perkiraan dimensi bak

2010.

1. Bak penampungan
Fungsi : tempat menampung air limbah sementara
Bentuk : persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Limbah bersifat asam
Laju volumetrik air buangan = 11,62 m
3
/hari
Bak dirancang untuk menampung buangan selama 2 hari
Faktor keamanan =20 %
Volume bak =1,2 2 11,62 m
3
/jam =27,888 m
3
Volume bak =p l t
Panjang bak (p) =3 tinggi bak
Lebar bak (l) =2 tinggi bak
27,888 m
3
=3t 2t t
27,888 m
3
=6t
3
; t =1,6688 m
Maka tingi bak, t =1,6688 m
Panjang bak, p =5,0066 m
Lebar bak, l =3,3377 m
Luas bak penampung =5,0066 m 3,3377 m =16,7107 m
2

2. Bak pengendapan awal
Fungsi : menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Jumlah : 1 unit
- Laju volumetrik air buangan = 11,62 m
3
/hari
- Laju overflow maksimum = 32 m
3
/m
2
.hari
- Waktu tinggal direncanakan = 2 jam
Bak terisi 80 % maka volume bak sedimentasi :
=
8 , 0
jam hari/24 1 jam 2 /hari m 11,62
3

= 1,2104 m
3

Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :

2010.

- panjang bak (p) = 2 lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka :
Volume bak = p l t
1,2104 = 2 l l l = 2 l
3

l =
3
2
2104 , 1

lebar bak = 0,8458 m
jadi dimensi bak :
panjang = 1,6917 m
lebar = 0,8458 m
tinggi = 0,8458 m
luas bak = 0,8458 m 1,6917 m = 1,4308 m
2

3. Bak penetralan
Fungsi : tempat menetralkan pH limbah yang bersifat asam
Air buangan dari pabrik yang menghasilkan bahan-bahan organik
biasanya pH = 5 (Hammer,1986). Untuk menetralkan air limbah
digunakan Na
2
CO
3
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 11,62 m
3
/hari
Soda abu (Na
2
CO
3
) =0,15 gr soda abu/30 ml air limbah
Jumlah soda abu yang dibutuhkan =(116201000) ml/hari(0,15gr/30 ml)
=58100 gr/hari =58,1 kg/hari
=2,4208 kg/jam
Na
2
CO
3
pada 27
o
C, 1 atm (Perry, 1997) =1360,94 kg/m
3
=84,96 lb/ft
3

Laju volumetrik Na
2
CO
3
=
3
3
/ 1000
/ 94 , , 1360
/ 24 / 4208 , 2
m ltr
m kg
hari jam jam kg

=42,6904 ltr/hari

Laju volumetrik total :

2010.

=(laju volumetrik limbah buangan +laju volumetrik Na
2
CO
3
)
=(11620 ltr/hari +42,6904 ltr/hari)
=11662,6904 ltr/hari =11,6626 m
3
/hari
Bak terisi 80 % dengan waktu tinggal 2 hari, maka volume bak :
=
3
3
1565 , 29 2
8 , 0
/ 6626 , 11
m hari
hari m
=
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
- panjang bak (p) = 3 tinggi bak (t)
- Lebar bak (l) = 2 tinggi bak (t)
Maka :
Volume bak = p l t
29,1565 m
3
= 3t 2t t = 6 t
3

t =
3
6
1565 , 29

tinggi bak = 1,6937 m
Maka :
Panjang bak = 5,0813 m
Lebar bak = 3,3875 m
Luas bak penetral =5,0813 m 3,3875 m =17,2132 m
2

7.6.3 Pengolahan limbah dengan sistem activated sludge (lumpur aktif)
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem Lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent
dengan BOD yang lebih rendah (20-30 mg/l) (Perry, 1999)
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis dimana flok lumpur aktif
(lumpur yang mengandung mikroorganisme mikroflora dan mikrofauna) tersuspensi
di dalam campuran lumpur yang mengandung O
2
. Biasanya mikroorganisme yang
digunakan merupakan kultur campuran seperti bakteri (Sphaerotilus natans,
Thiothrix sp, Lactobacillus sp, Peloploca sp, protozoa, fungi, Leptomitus sp,
Geothricum candidum rotifera dan nematode dan lain - lain.

2010.

Flok lumpur aktif ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini sehingga
akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.

Data :

BOD
5
=Biochemical Oxygen Demand
- untuk limbah domestik dan pencucian alat = 1620 1/hari
- untuk limbah proses = 10.000 l/hari
BOD
5
Perkapita =
hari kapita l
hari kapita g
. / 150
10 . / 5 , 52
3

=350 mg/l (Eckenfelder, W.W, 2000)
Diperkirakan : BOD
5
=90 mg/l.hari (Azad, H.S, 1976)
- Laju alir volumetrik limbah, (Q) = 11620 l/hari
Desain proses lumpur aktif (activated sludge) yang diinginkan sebagai berikut :
- Influent :
BOD
5
rata-rata =
11620
) 1620 90 ( ) 10000 350 ( +

V =313,7521 mg/l
- Effluent :
BOD
5
=50 mg/l (Kep-03/MENLH/1/1998 ; tentang baku mutu limbah cair bagi
kegiatan kawasan industri).
- Temperatur operasi =30
o
C
- STR (Solid Retention Time), c =10 hari
- Mixed Liquor Suspended Solids, MLSS = 4000 mg/l
(Metcalf &Eddy, 2003)
- Rasio antara Mixed Volatile Liquor Suspended Solids,
MLVSS dengan Mixed Liquor Suspended Solids,
MLSS =0,8

8 , 0 =
MLSS
MLVSS

2010.

Dari tabel 9-7 : Metcalf &Eddy, 1979, diperoleh sebagai berikut :
Tabel 7.4 Nilai koefisien kinetika untuk proses lumpur aktif pada suhu 20
o
C
Koefesien Simbol Satuan Nilai
Laju spesifik pertumbuhan
maksimum
Koefesien endogenous decay
Koefesien aktivitas temperatur
untuk :
-
m

- K
d
Koefisien yield sel
Laju maksimumsubstrat utilization
m

K
d

Y
K
Hari
-1

Hari
-1
-
-
mgVSS/mgBOD
5
(mg/l)
-1
.hari
-1

6

0,06

1,07
1,04
0,6
0,03
Untuk koefisien kinetika pada 27
o
C diperoleh dengan menggunakan persamaan
dibawah ini :
K
T
=k
20
.
(T-20)

maka : -
m
.
27
=
m
.
20.
(T-20)

=6 1,07
(27-20)
=9,6347 hari
-1
- K
d.27
=k
d.20
.
(T-20)

=0,06 1,04
(27-20)

=0,079 hari
-1

Perhitungan :
1. Menentukan Soluble BOD effluent (keluaran), S :
E = 100
0
0
S
S S

S = S
0
-
100
0
S E

= 313,7521 -
100
7521 , 313 90

= 31,3752 mg/l

Asumsi :
- Total suspended solids, TSS pada effluent =15 mg/l
- Rasio antara Volatile suspended solids dengan total suspended
solids :

2010.

8 , 0 =
TSS
VSS

- 1 mg BOD =1,42 mg VSS
Maka :
BOD dari VSS pada effluent = l TSS mg
TSS mg
VSS mg
VSS mg
BOD mg
/ 15
8 , 0
42 , 1
1

=8,4507 mg/l
Total BOD
5
effluent =(31,3752 +8,4507) mg/l
=39,8259 mg/l (memenuhi <50 mg/l)
2. Menentukan volume kolam aerasi, ukuran kolam aerasi dan waktu tinggal
cairan :
a. Volume kolam aerasi, V
Asumsi : Pada tangki pengendap awal biasanya terjadi pengurangan BOD
5
sekitar 25 s/d 45 % (Metcalf &Eddy, 2003)
Diambil pengurangan BOD
5
sebesar 25 % , maka BOD
5
influent (masukan)
ke kolam aerasi, S
o
:
S
o
=(1- 0,25) 313,7521 mg BOD
5
/l =235,1790 mg BOD
5
/l
X =konsentrasi padatan di dalam system
=0,8. MLSS
=0,8 4000 mg/l
=3200 mg/l
V =
c d
o c
k X
S S QY
. 1 .(
) .( .
+

(Pers. 9-67 : Metcalf &Eddy, 1979)
=
) 10 079 , 0 ( 1 ( / 3200
/ ) 3752 , 31 1790 , 235 ( 6 , 0 / 11620 10
1
hari hari l mg
l mg hari l hari
+

=2480,6565 l =2,48065 m
3

b. Ukuran kolam aerasi :
Direncanakan : - Tinggi cairan dalam kolam =1,3 m
- Jumlah kolam =1 unit
Perbandingan lebar dan tinggi cairan =1 : 1 (Metcalf &Eddy, 2003)
Lebar kolam, l =1 1,3 m =1,3 m
Maka panjang (p) masing masing kolam :

2010.

V =p l t
2,4806 m
3
=p 1,3 m 1,3 m
p =1,4678 m
Faktor kelonggaran =0,5 m diatas permukaan cairan (Metcalf &Eddy, 1979)
Jadi ukuran kolam aerasi sebagai berikut :
Panjang kolam, p =1,4678
Lebar kolam, l =1,3 m
Tinggi kolam,t =(1,3 +0,5) =1,35 m
Total luas area kolam aerasi =1 p l
=1 1,4678 1,3 =1,9081 m
2

c. Waktu tinggal cairan di dalam kolam aerasi, :
2134 , 0
/ 11620
6565 , 2480
3
= =
hari l
m
hari
=5,1235 jam
3. Menentukan jumlah lumpur (sludge) yang dihasilakan, P
x :

a. Jumlah lumpur berdasarkan pada volatile suspended solids (VSS), P
x
,
VSS :

P
x, VSS
=
c d
o
k
S S Y Q
. 1
) .( .
+

(Pers. 8-14 : Metcalf &Eddy, 2003)
Q =Laju alir volumetrik limbah =11620 l/hari
S
o
=Konsentrasi BOD influent =235,1790 mg/l
S =Konsentrasi BOD effluent =31,3752 mg/l
P
x, VSS
=
) 10 079 , 0 ( 1
) 3752 , 31 1790 , 235 ( 6 , 0 11620
+

=793810,1082 mg VSS/hari =0,7938 kg VSS/hari
b. Jumlah lumpur berdasarkan pada total suspended solids (TSS), P
x
,
TSS :

P
x
,
TSS
= 9922 , 0
8 , 0
7938 , 0
0,8
P
VSS x,
= =

4. Menentukan ratio food to microorganisme, F/M :
F/M =
hari MLVSS kg V X
BOD kg S Q
o
. . .
. .

=
1
3442 , 0
6565 , 2480 / 3200
/ 1790 , 235 / 11620

=
hari
liter l mg
l mg hari l

2010.

5. Menentukan jumlah oksigen (O
2
) yang dibutuhkan, R
o
:
R
o
=
VSS X
o
P
f
S S Q
. . 42 , 1
) .(
(Pers.10-12 : Metcalf &Eddy, 2003)

F = faktor konversi BOD
5
ke BOD
L
(BOD utilized) =0,68
R
o
= ) / 7938 , 0 ( 42 , 1
68 , 0
10 / ) 3752 , 31 1790 , 235 ( 11620
6
hari kg
l mg

=2,3554 kg O
2
/hari
=0,0981 kg O
2
/jam
6. Menentukan daya yang dibutuhkan aerator :
R
o
=0,0981 kg O
2
/jam
Tipe aerator yang akan digunakan : Coarse bubble diffuser aerator dengan
laju transfer oksigen , N0 =2,1 kg.O
2
/kW. Jam (3,4 lb O
2
/hp.jam)
(tebel 5.5 : Eckenfelder, W.W, 2000)
Konsentrasi oksigen (O
2
) jenuh pada 27
o
C pada ketinggian 2000 ft (610 m),
C
W
=7,75 mg/l (tabel 5.1 : Eckenfelder, W.W, 2000)
Konsentrasi aerasi : =0,85 dan =1 (Metcalf &Eddy, 1979)
Asumsi : konsentrasi oksigen yang teradopsi di dalam cairan, C
L
=2 mg/l
Maka laju transfer oksigen pada kondisi diatas, N :
N =

) 20 (
0
024 , 1
17 , 9
.
T L w
C C
N (Pers. 10-13 : Metcalf &Eddy, 2003)
N = 85 , 0 024 , 1
17 , 9
2 ) 75 , 7 1 (
1 , 2
) 20 27 (

(

=1,3214 kg O
2
/kW.jam
Total daya yang dibutuhkan dengan effisiensi alat 75 % :
kW = 1329 , 0 0990 , 0
. / 3214 , 1 75 , 0
/ 0981 , 0
2
2
= =
kW
jam kW kgO
jam kgO

7. Penentuan jumlah flok yang diresirkulasi (Qr)
Rasio flok yang diresirkulasi, R :
Qr.Xr =(Q +Qr). X
Dimana : Q =laju alir volumetrik limbah, l/hari
Qr =laju lumpur aktif yang dikembalikan (RAS), l/hari
Xr =konsentrasi lumpur aktif yang dikembalikan, g/m
3

2010.

R =Qr/Q
R.Xr =(1 +R). X
Asumsi : Xr =10.000 g/m
3
=10.000 mg/l
R =4000/(10.000 4000) =0,67
Qr =Q.R =11620 0,67) =7785,4 l/hari
8. Menentukan ukuran unit sedimentasi
Fungsi sedimentasi bertujuan untuk mengendapkan lumpur yang dihasilkan dari
kolam aerasi.
Asumsi : laju hidraulik over flow pada clarifier =6 m
3
/m
2
.hari (Metcalf &
Eddy, 2003)
Maka : Area clarifier, A =
2
3
2 3
9366 , 1
1000
1
. / 6
/ 11620
m
l
m
hari m m
hari l
=
Diameter clarifier, D = m
A
5706 , 1
14 , 3
9366 , 1 4 . 4
2
1
2
1
= |
.
|
\
|
=
|
.
|
\
|

Direncanakan :
- tinggi silinder, H
s
=1,2 m
- tinggi konis, H
k
=1/3 H
s
=1/3 1,2 =0,4 m
- tinggi total clarifier =H
s
+H
k
=1,2 +0,4 =1,6 m
Volume clarifier = volume silinder +volume kerucut
= (
4
1
. D
2
.H
s
) +(
12
1
.D
2
.H
k
)
= (
4
1
(3,14). (1,5706
2
). 1,2) +(
12
1
.(3,14). (1,5706
2
). 0,4)
= 2,5819 m
3

9. Kebutuhan nutrisi mikroba pada lumpur aktif
BOD yang dihilangkan, BOD
rem

= (S
0
S), Q
=(235,1790 31,3752) mg/l 11620 l/hari 10
-6
kg/mg
= 2,3682 kg/hari
Nutrisi yang dibutuhkan untuk pertumbuhan mikroba adalah Nitrogen (N) dan
Phospor (P), dimana rasio penggunaannya adalah :
BOD
rem
: N : P =100 : 5 : 1 (Eckenfelder, W.W, 2000)

2010.

Nitrogen yang dibutuhkan =BOD
rem
5/100
=2,3682 5/100
=0,1184 kg N/hari
Sebagai sumber nitrogen digunakan pupuk urea. Kandungan nitrogen didalam
pupuk urea =46 % (PT. Coca-cola Bottling Indonesia Notherm Sumatera, 2005)
Urea yang dibutuhkan =0,1184 100/46
=0,2574 kg urea/hari
Phospor yang dibutuhkan =BOD
rem
1/100
=2,3682 1/100 =0,023682 kg P/hari
Sebagai sumber phospor digunakan pupuk TSP (Triple Super Phosphat).
Kandungan phosphor didalam pupuk TSP = 20 % (PT. Coca-cola Bottling
Indonesia Notherm Sumatera, 2005).
TSP yang dibutuhkan =0,023882 100/20
=0,1184 kg TSP/hari
Maka nutrisi /pupuk yang dibutuhkan :
- Urea =0,2574 kg/hari
- TSP =0,1184 kg/hari

Luas Areal Pengolahan Limbah :
Tabel 7.5 Perkiraan Luas areal pengolahan limbah
Unit Luas Areal (m
2
)
- Bak penampungan
- Bak penetralan
- Bak pengendap awal
- Kolam aerasi (activated sludge)
- Unit sedimentasi
16,7107
17,2132
1,4308
1,9081
1,9366
Total 39,1994
Luas areal pengolahan limbah diambil 110 % dari luas total, maka :
Luas areal pengolahan limbah =110 % 39,1994 m
2

=43,1193 m
2

2010.

7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas
7.7.1 Pompa air sungai (P-101)
Fungsi : Mengalirkan air dari sungai menuju ke bak penampung.
Jenis : pompa sentrifugal
Daya pompa : 7 HP
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Commercial steel
Temperatur : 25
o
C

7.7.2 Bak Penampung (BP-101)
Fungsi : Menampung air dan mengendapkan lumpur yang terbawa dari
sungai.
Jumlah : 1 buah
3

Tinggi bak : 66,4317 m
Lebar bak : 132,8634 m
Panjang bak : 199,2953 m
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Temperatur : 25
o
C

7.7.3 Pompa bak penampungan (P-102)
Fungsi : Memompakan air dari bak penampungan menuju ke clarifier.
Daya pompa : 7 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

2010.

7.7.4 Tangki Pelarutan Aluminium Sulfat Al
2
(SO
4
)
3
(TP-101)
Fungsi : Tempat untuk melarutkan Aluminium Sulfat Al
2
(SO
4
)
3

3

Diameter tangki : 1,1745 m
Tinggi tangki : 5,7802 m
Tebal tangki : 2/15 in
Putaran motor : 1 rps
Daya motor : 1/20 HP
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283,Grade C
Temperatur : 25
o
C
P
desain
: 21,0219 psi

7.7.5 Pompa Larutan Aluminium sulfat (P-103)
Fungsi : Menginjeksikan larutan alum ke tangki clarifier.
Jenis : pompa injeksi
Daya pompa : 1/10 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C

7.7.6 Tangki Pelarutan Natrium Karbonat (TP-102)
Fungsi : Tempat untuk melarutkan Natrium Karbonat.
3

Daya motor : 1/3 HP
Jumlah : 1 buah

2010.

Temperatur : 25
o
C
P
desain
: 21,7241 psi

7.7.7 Pompa Larutan Natrium Karbonat (P-104)
Fungsi : Menginjeksikan larutan Natrium Karbonat ke tangki
clarifier.
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

7.7.8 Clarifier (CL)
Fungsi : Sebagai tempet untuk memisahkan kontaminan terlarut dan
tersuspensi dari air dengan menambahkan alum yang
menyebabkan frekuensi dan penambahan soda abu agar
reaksi alum dengan lumpur dapat terjadi sempurna.
Jenis : Continous Thickener
Kapasitas : 548653,986 kg/jam
Diameter clarifier : 4,0677 m
Tinggi clarifier : 6,1015 m
Tebal clarifier : 1/3 in
Daya clarifier : 1/20 hp
Jumlah : 2 buah
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Temperatur : 25
o
C
P
desain
: 36,1768 psi

7.7.9 Pompa Clarifier (P-105)
Fungsi : Mengalirkan air dari clarifier ke sand filter.

2010.

Daya pompa : 14 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

7.7.10 Sand Filter (SF)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier..
3

Diameter : 6,6255 m
Tinggi head : 1,6563 m
Tebal dinding : 11,1573 m
Tebal sand filter : 1/3 in
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm
P
desain
: 36,0889 psi

7.7.11 Pompa Sand Filter (P-106)
Fungsi : Memompakan air dari sand filter ke menara air.
Jenis : Pompa Sentrifugal
Daya pompa : 16 HP
Jumlah : 2 buah
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

2010.

7.7.12 Menara Air (MA)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan sebagai air domestik
dan air umpan ketel.
3

Diameter : 6,6483 m
Tinggi : 8,3103 m
Temperatur : 25
o
C
P
desain
: 31,2489 psi

7.7.13 Tangki Pelarutan Asam Sulfat(TP-103)
Fungsi : Tempat untuk melarutkan Asam sulfat
3

Daya motor : 1/7 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
P
desain
: 22,1470 psi

7.7.14 Pompa Larutan Asam Sulfat (P-107)
Fungsi : Menginjeksikan larutan asam sulfat ke cation exchanger.
Daya pompa : 1 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

2010.

7.7.15 Penukar Kation / Cation Exchanger (CE)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air.
3

Tinggi dinding : 1,2826 m
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
P
desain
: 19,3021 psi

7.7.16 Pompa Cation Exchanger (P-109)
Fungsi : Memompakan air dari Cation Exchanger ke anion
exchanger.
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

7.7.17 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (TP-104)
Fungsi : Tempat untuk membuat larutan natrium hidroksida.
3

Daya motor : 2/9 HP
Jumlah : 1 buah

2010.

Temperatur : 25
o
C
P
desain
: 23,4687 psi

7.7.18 Pompa larutan Natrium Hidroksida (P-108)
Fungsi : Menginjeksikan larutan natrium hidroksida ke anion
exchanger.
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

7.7.19 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)
Fungsi : Mengikat sisa-sisa anion yang keluar dari cation exchanger..
3

Diameter : 1,9240 m
Tinggi dinding : 1,2826 m
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
P
desain
: 19,3021 psi

7.7.20 Pompa Anion Exchanger (P-110)
Fungsi : Memompakan air dari Anion Exchanger ke Deaerator.
Daya pompa : 1 HP
Jumlah : 1 buah

2010.

Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

7.7.21 Menara Air Pendingin / Cooling Tower (CT)
Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas.
3

Tinggi bak : 4,0314 m
Lebar bak : 4,0314 m
Panjang bak : 2,6876 m
Jenis : Mechanical induced draft fan
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

7.7.22 Pompa Cooling Tower (P-112)
Fungsi : Memompakan air pendingin bekas dari bak air pendingin
bekas dari menara pendingin (cooling tower) menuju proses.
Daya pompa : 3/2 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

7.7.23 Tangki Pelarutan Kaporit (TP-106)
Fungsi : Tempat untuk membuat larutan kaporit.
3

Putaran motor : 2,5 rps

2010.

Daya motor : 1/20 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
P
desain
: 18,3489 psi

7.7.24 Pompa larutan Kaporit (P-113)
Fungsi : Menginjeksikan larutan kaporit ke air domestik.
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

7.7.25 Tangki Penampung Sementara Air Domestik (TP-105)
Fungsi : Tempat untuk mencampur larutan kaporit.
3

Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Beton
Temperatur : 25
o
C
P
desain
: 25,6928 psi

2010.

7.7.26 Pompa Tangki Air Domestik (P-114)
Fungsi : Memompakan air domestik dari tangki penampung ke
kebutuhan domestik.
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

7.7.27 Daerator (DE)
Fungsi : .Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air.
3

Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Carbon Steel A-283 Grade C
Temperatur : 25
o
C
P
desain
: 46,8381 psi

7.7.28 Pompa Daerator (P-111)
Fungsi : Menghilangkan air dari daerator menuju boiler.
Jenis : Pompa sentrifugal
Daya pompa : 1/3 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25
o
C
Tekanan : 1 atm

2010.

7.7.29 Boiler (B)
Fungsi : .Menghasilkan uap untuk keperluan proses
Jenis : Pipa api.
Kapasitas uap : 115351,5096 lb/jam
Diameter pipa : 6 in
Tinggi pipa : 20 ft
Jumlah : 1 buah
2

Bahan konstruksi : Carbon Steel A-283 Grade C
Jumlah pipa : 930
Daya ketel : 3225,3075 HP

2010.

FLOWDIAGRAM PROSES PENGOLAHAN AIR
Kode Instrumentasi
LC
FC
Keterangan
Level Control
FlowControl
Kode Keterangan
S
SC
BP
TP-101
TP-102
TP-103
TP-104
CL
SF
MA
WCT
PU
CE
AE
DE
B
Sungai
Screening
Bak Pengendapan
Tangki Pelarutan Al2(SO4)3
Tangki Pelarutan Na2CO3
Tangki Pelarutan H2SO4
Tangki Pelarutan NaOH
Clarifier
Sand Filter
Menara Air
Water Cooling Tower
Pompa Utilitas
Kation Exchanger
Anion Exchanger
Deaerator
Boiler
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
MEDAN

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN BIOETANOL DARI
MOLASE DENGAN KAPASITAS 98.000 TON/TAHUN

Skala: TanpaSkala Tanggal TandaTangan
Digambar Nama : NursintaTarigan

1.Nama: Dr.Ir. Irvan, Msi
NIP : 132126842
Diperiksa/
Disetujui
2.Nama: Mersi SSinaga, ST, MT
NIP : 132206946

DIAGRAMALIR PENGOLAHAN AIR PABRIK PEMBUATAN
BOIETANOL DARI MOLASE
NIM : 060425010
Air Pendingin
Bekas
SF
MA
Air Pendingin
Air Proses
WCT
PU-106
PU-112
CE AE
Kondensat
PU-107
PU-108
PU-109
PU-111
udara
fu
el
stack
g
as
B
PU-01
FC
SC
PU-02
FC
BS
CL
PU-105
FC
TP-101
PU-103
LC
PU-104
TP-102
LC
TP-104
LC
TP-103
LC
DE
PU-110
TP-105
PU-114
TP-106
FC
PU-113
Kaporit
FC
Steam
Domestik
S

2010.

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

8.1 Gambaran Umum
Susunan peralatan dan fasilitas rancangan diagram alir proses merupakan
syarat penting di dalam memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan
pabrik atau desain secara terperinci, meliputi desain perpipaan, fasilitas bangunan,
tata letak peralatan kelistrikan, dan lain-lain. Hal ini secara khusus memberikan
informasi yang dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat, sehingga
dapat diperoleh perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik

8.2 Lokasi Pabrik
Secara geografis penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari industri tersebut, baik pada masa berproduksi maupun pada masa
yang akan datang, karena hal ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi
dari pabrik yang didirikan. Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus
memberikan suatu perhitungan biaya dan distribusi yang minimal serta pertimbangan
sosiologi yaitu pertimbangan dalam mempelajari sifat dan sikap masyarakat sekitar
lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik pembuatan etanol dari
molase direncanakan berlokasi di sekitar hilir sungai Silau, Asahan, Sumatera Utara,
karena dekat dengan pelabuhan. Dalam menentukan lokasi dari pabrik, maka perlu
diperhatikan faktor-faktor yang mempengaruhi, yaitu :

2010.

1. Faktor Primer
Faktor primer secara langsung mempengaruhi tujuan utama dalam usaha
pembuatan pabrik. Tujuan utama meliputi produksi dan distribusi produksi yang
diatur menurut macam, kualitas, waktu dan tempat yang dibutuhkan. Konsumen
pada tingkat harga yang terjangkau, sedangkan pabrik masih dapat memperoleh
keuntungan yang wajar.
Letak Sumber Bahan Baku
Idealnya sumber bahan baku tersedia dekat lokasi pabrik, hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku dan kontinuitasnya. Setidaknya dapat
mengurangi keterlambatan penyediaan bahan baku. Penempatan lokasi pabrik
yang dekat dengan sumber bahan baku juga dapat menurunkan biaya transportasi
dan penyimpanan. Pengadaan bahan baku direncanakan berasal dari PTPN II Sei
Semayang.
Pemasaran
Pemasaran produk dari suatu industri ditujukan pada penggunaan dari
produk tersebut. Hal ini didasarkan pada kebutuhan manusia akan penggunaan
etanol sebagai bahan pelarut untuk berbagai industri seperti industri farmasi,
kosmetik, bahan makanan dan lain-lain. Konsumsi etanol di Indonesia dipastikan
akan terus meningkat, maka lokasi pabrik yang ditetapkan ini diperkirakan akan
menguntungkan karena berada di daerah Sumatera Utara.
Fasilitas Transportasi dan Komunikasi
Faktor transportasi perlu diperhatikan dalam merencanakan lokasi
pendirian pabrik, yaitu transportasi bahan baku dan transportasi produk. Jarak
lokasi pabrik dengan pasar harus dapat dijangkau. Dengan lancarnya transportasi

2010.

dari lokasi pabrik dengan lokasi pemasaran produk maka produktivitas pabrik
akan berjalan lancar. Begitu juga dengan komunikasi yang lancar akan
meningkatkan produktivitas pabrik tersebut, oleh karena itu lokasi pabrik yang
akan dibangun harus memiliki jaringan telepon agar hubungan dari luar kedalam
pabrik dan dari dalam keluar pabrik dapat berjalan lancar.
Tenaga Kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
penting pada penetapan lokasi pabrik, biasanya skilled labour (tenaga kerja ahli)
dari daerah setempat tidak selalu tersedia. Bila didatangkan dari tempat lain
dibutuhkan biaya transportasi atau penyediaan fasilitas sebagai penarik.
Sedangkan tenaga kerja kasar, operator serta tenaga kerja menengah dapat
dipenuhi dari penduduk atau tenaga kerja yang bermukim disekitar lokasi pabrik
yang direncanakan.
Pertimbangan pemilihan lokasi pabrik :
1. Adanya skilled labour (tenaga kerja ahli) yang dibutuhkan sesuai rencana.
2. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dapat dipenuhi.
3. Besar kecil upah umum didaerah tersebut dapat diberikan.
Bahan Bakar
Faktor bahan bakar juga sangat mempengaruhi kelangsungan pabrik.
Pemilihan lokasi pabrik yang dekat dengan sumber bahan bakar dapat
menghemat biaya pengeluaran pabrik. Kebutuhan listrik dapat dipenuhi dengan
memakai jasa Perusahaan Listrik Negara (PLN) setempat. Disamping ini
direncanakan 2 unit generator yang siap jika sewaktu-waktu PLN rusak, dimana
generator tersebut mampu memenuhi seluruh kebutuhan tenaga di pabrik.

2010.

Persediaan Air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak tetapi
ada pabrik jenis lain yang tidak begitu banyak memerlukan air. Kebutuhan air
diperoleh dari sungai Silau, di daerah Kuala Tanjung, Asahan, Sumatera Utara
yang debitnya relatif tetap setiap tahun.
2. Faktor Sekunder
Harga tanah dan Gedung
Harga tanah dan pembangunan gedung yang relatif murah merupakan
daya tarik tersendiri tetapi perlu dikaitkan dengan rencana jangka panjang untuk
masa yang akan datang, misalnya termasuk dikompleks daerah industri ataupun
hanya di daerah tersebut. Jika harga tanah mahal mungkin hanya diperoleh luas
tanah yang terbatas. Pada lokasi rencana pendirian pabrik pembuatan etanol dari
molase ini tanah yang tersedia dalam harga yang terjangkau.
Kemungkinan perluasan
Kemungkinan perluasan dapat dilakuan disekitar lokasi pabrik, karena
arealnya yang masih kosong dan tidak mengganggu pemukiman yang ada
disekitar lokasi pabrik. Fasilitas yang akan disediakan seperti bengkel, klinik,
tempat ibadah, taman dan lain-lain. Bengkel diperlukan untuk servis alat, yang
terdiri dari perbaikan alat, pembersihan alat serta penyediaan instrument-
instrumen kecil lainnya yang dibutuhkan oleh pabrik.
Fasilitas Finansial Perkembangan Perusahaan
Suatu pabrik atau perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial seperti
adanya pasar modal, bursa, sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam serta

2010.

lembaga keuangan yang lain. Fasilitas tersebut akan lebih membantu atau lebih
memberikan kemungkinan bagi suksesnya industri dalam usaha pengembangan.
Masyarakat Daerah
Sikap dan tanggapan masyarakat daerah terhadap pembangunan industri
tersebut perlu diperhatikan secara seksama karena hal ini ikut menentukan
perkembangan industri. Masyarakat daerah dapat merupakan sumber tenaga kerja
maupun tempat pemasaran produk. Tetapi keselamatan dan keamanan dalam
masyarakat perlu dijaga dengan baik, misalnya bahan buangan pabrik yang
berbahaya harus dicarikan pengamanan dan pembuangannya, walaupun bagi
pabrik tambahan biaya, tetapi hal ini merupakan suatu keharusan sebagai
sumbangan kepada masyarakat.
Iklim di Daerah Lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik ada kalanya membutukan kondisi
operasi tertentu, misalnya kelembaban udara, suhu rata-rata sekitar pabrik, panas
matahari dan variasi iklim kemungkinan berkaitan dengan kegiatan proses,
penyimpanan bahan baku dan produk. Iklim juga dapat mempengaruhi semangat
kerja, sebab keaktifan kerja para karyawan dapat diatur dengan AC dan Heater
sehingga pengaruh keadaan diluar ruangan dapat dihindari tetapi semua
pengaturan ini akan menambah biaya.
Keadaan Tanah
Sifat-sifat mekanisme tanah tempat industri akan dibangun harus
diketahui, hal ini berkaitan dengan rencana pondasi untuk bangunan gedung dan
alat-alat pabrik. Misalnya untuk mesin pabrik tertentu yang memerlukan pondasi

2010.

yang kuat sehigga keadaan mekanik tanah yang akan diberikan beban ini harus
diketahui.

8.3 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang ekonomis dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku yang menjadi produk.
Maka tata letak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang
teratur dan efisien dari semua fasilitas. Peralatan pabrik dihubungkan dengan tenaga
kerja yang ada didalamnya. Fasilitas pabrik tidak hanya mesin-mesin saja, tetapi
daerah pelayanan termasuk juga tempat penerimaan, pengiriman barang, tempat
pemeliharaan, gudang, dan sebagainya. Adapun tujuan tata letak pabrik adalah
sebagai berikut :
1. Mengurangi jarak pengangkutan bahan baku dan hasil produksi
2. Mengefisiensikan ruang penempatan mesin
3. Mengurangi ongkos produksi
4. Mempertinggi keselamatan kerja
5. Mengurangi waktu produksi
6. Memudahkan upaya pemeliharaan
Desain yang rasional harus memasukkan susuan areal proses. Persediaan
(storage), dan areal pemindahan / areal alternatif (handling area) dalam posisi yang
efisien dengan melihat pada faktor-faktor sebagai berikut ini :

2010.

1. Urutan proses produksi
2. Pemeliharaan dan perbaikan
Mesin-mesin dan peralatan pabrik ditempatkan sedemikian rupa sehigga
pemeliharaan dan perbaikannya lebih mudah dilakukan.
3. Safety
Faktor keamanan dalam perencanaan tata letak pabrik dan unit peralatan harus
mendapatkan perhatian yang serius.
4. Kemungkinan perluasan dimasa depan
Tersedia areal yang cukup untuk perluasan pabrik pada masa yang akan datang.
5. Yang menyangkut distribusi air, tenaga listrik dan bahan penunjang lainnya serta
bahan baku.
6. Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas
Dalam perencanaan tata letak pabrik harus dipertimbangkan kemungkinan
perubahan-perubahan yang dilakukan dengan tidak memerlukan biaya yang
tinggi.
8. Ruang kerja pabrik harus luas, sehingga tidak mengganggu keselamatan dan
kesehatan para pekerja serta kelancaran produksi.
9. Masalah pembuangan limbah
Segala buangan pabrik merupakan limbah pabrik. Adapun limbah pabrik ini
sebelum dibuang terlebih dahulu diolah sedemikian rupa sampai ambang batas
yang diperkenankan dan tidak merusak mahluk hidup di lingkungan lokasi pabrik
tersebut.

2010.

10. Servis area
Kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur sedemikian rupa
sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan (khususnya
tata letak pabrik) dan lain-lain akan berpengaruh secara langsung pada industri,
modal, biaya produksi, efisiensi kerja dan keselamatan kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan keuntungan seperti :
a. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi sehingga mengurangi
material handling.
b. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak.
c. Mengurangi ongkos produksi.
d. Meningkatkan keselamatan kerja.
e. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
f. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

8.4 Perincian Luas Areal Pabrik
Untuk mendirikan suatu pabrik perincian luas tanah yang dipakai secara tetap
dan efisien untuk peletakan alat pabrik ini tidak dapat dilakukan dengan hanya
mengukur luas lahan/tanah yang tersedia untuk tiap-tiap unit peralatan. Hal ini
disebabkan oleh beberapa faktor.
- Jarak antara satu unit peralatan dengan peralatan lainnya harus diperhatikan
untuk menjaga faktor keselamatan
- Penggunaan/peletakan pada posisi atas dan bawah atau dibuat bertingkat

2010.

- Penyusunan alat dalam ruang terbuka atau tertutup
- Peletakan gedung yang teratur atau yang sesuai dengan keselamatan kerja.
Untuk mengatasi hal diatas harus disesuaikan dengan rancangan pabrik, maka
dibentuk suatu tim khusus yang bertugas mengevaluasi penggunaan luas tanah sesuai
dengan kondisi dan kapasitas yang dirancang.
Secara garis besar luas lokasi dan pembangunan fasilitas lainnya dapat
diperinci seperti terlihat dalam tabel 8.1
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik
No Bangunan Luas (m
2
)
1 Areal proses 8000
2 Areal produk 3000
3 Bengkel 200
4 Areal bahan baku 4000
5 Pengolahan limbah 1000
6 Laboratorium 100
7 Stasiun operator 100
8 Pengolahan air 3000
9 Ruang boiler 100
10 Pembangkit listrik 400
11 Pemadam kebakaran 80
12 Kantin 120
13 Perpustakaan 80
14 Parkir 200
15 Perkantoran 300
16 Daerah perluasan 6000
17 Pos keamanan 40
18 Tempat ibadah 80
19 Poliklinik 50
20 Mess karyawan 1000
21 Taman 200
22 Jalan 870
23 Aula 80
Total 29000

Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik pembuatan
Etanol dari molase ini sekitar 2.9000 m
2
. Susunan areal areal bagian pabrik Etanol
seperti yang tertera pada Tabel 8.1 dapat dilihat pada gambar 8.1.

2010.

18
15
22
5
6
18
4
10
J
a
l
a
n

R
a
y
a
18
19
8
2
3
9
7
1
17
14
16
14
13
12
20
21 23
Tanpa Skala
S
U
N
G
A
I

11
21
17
17

Gambar 8.1. Tata Letak Pabrik Etanol

Nursinta Tarigan : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Bioetanol Dari Molase Kapasitas Produksi 98.000 Ton/Tahun, 2010.

Keterangan Gambar:

No Keterangan No Keterangan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Daerah Proses
Areal Produk
Bengkel
Areal Bahan Baku
Pengolahan Limbah
Laboratorium
Stasiun Operator
Pengolahan Air
Ruang Boiler
Pembangkit Listrik
Unit Pemadam Kebakaran
Kantin
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

Perpustakaan
Parkir
Perkantoran
Daerah Perluasan
Pos Keamanan
Tempat Ibadah
Poliklinik
Mess Karyawan
Taman
Jalan
Aula


BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam memproduksi dan
mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya peningkatan efektivitas dan kinerja
perusahaan maka pengaturan atau manajemen harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa
manajemen yang efektif dan efisien tidak akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan
adanya manajemen yang teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap
fasilitas yang ada secara otomatis organisasi akan berkembang.

9.1 Organisasi Perusahaan
Perkataan organisasi, berasal dari kata lain organum yang dapat berarti alat, anggota
badan. James D. Mooney, mengatakan : Organisasi adalah bentuk setiap perserikatan
manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama, sedang Chester I. Barnard memberikan
pengertian organisasi sebagai : Suatu sistem dari pada aktivitas kerjasama yang dilakukan
dua orang atau lebih (Manulang, 1982).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata organisasi,
yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan bersama dengan
menekankan wewenang dan tanggung jawab masing masing. Secara ringkas, ada tiga unsur
utama dalam organisasi, yaitu :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja serta wewenang dan tanggung jawab, maka bentuk-
bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas :
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsional
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsional dan staf

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah : organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu tinggi.


Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu tangan.
Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang diajak
berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
Seluruh organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga kalau seseorang itu
tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.

9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional
Ciri ciri dari organisasi fungsional adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada setiap
bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut.
Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu :
Pembagian tugas-tugas jelas
Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
Digunakan tenaga tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsional, yaitu :
Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan tanggung
jawab kepada fungsinya.
Para karyawan mementingkan bidangnya, sehingga sukar dilaksanakan koordinasi.

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun luas
tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Perwujudan The Right Man on The Right Place lebih mudah dilaksanakan.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.


Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang kadang sukar
diharapkan.

9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf
Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk organisasi
fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan dari bentuk
organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang dikombinasikan (Manulang,
1982).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra rancangan Pabrik
Pembuatan etanol menggunakan bentuk organisasi sistem garis.

9.2 Manajemen Perusahaan
Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan hubungan
sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas yang terdapat dalam
suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen. Dengan kata lain bahwa
manajemen bertindak memimpin, merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil
pekerjaan. Perusahaan dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan
memiliki manajemen yang baik antara atasan dan bawahan.
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor faktor
ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan dan keuntungan
bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan. Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian
manajemen itu meliputi semua tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan
permulaan dari pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu diartikan
sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian, penyusunan, pengarahan,
dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk mencapai tujuan (criteria) yang telah
ditetapkan.
Pada perusahaan besar, dibagi dalam tiga kelas, yaitu :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen


3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer ini
berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen dapat
dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan bersama. Syarat syarat
manajer yang baik adalah :
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang diambil.
7. Berjiwa besar

9.3 Bentuk Hukum dan Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan itu
secara terus menerus, kita harus memilih bentuk perusahaan apa yang harus kita dirikan agar
tujuan itu tercapai. Bentuk bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara
lain adalah :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha Prarancangan Pabrik Pembuatan etanol yang direncanakan
adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan
hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar
yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU
No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya (Rusdji,
1999).
Syarat syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :


1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan orang adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit 20 juta rupiah serta paling sedikit 25 % dari
modal dasar harus telah ditempatkan dan telah disetor (Rusdji,1999).
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita negara (Rusdji, 1999).

Dasar dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak tergantung pada
pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas (Manulang, 1982).

9.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada PT adalah Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS). RUPS tahunan diadakan dalam waktu paling lambat enam bulan setelah tutup buku.
RUPS lainnya dapat diadakan sewaktu waktu berdasarkan kebutuhan. RUPS dihadiri oleh
pemilik saham, komisaris, dan direksi.
Hak dan wewenang RUPS :
Meminta pertanggungjawaban komisaris dan direksi lewat suatu sidang
Dengan musyawarah dapat mengganti komisaris atau direksi serta mengesahkan
anggota pemegang saham bila mengundurkan diri, diatur melalui prosedur yang
berlaku


Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan atau
ditanamkan kembali (Manulang, 1982).

9.4.2 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh RUPS. Tugas direktur
adalah :
Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien serta menyusun dan
melaksanakan kebijaksanaan umum sesuai dengan kebijaksanaan RUPS.
Membina dan mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan
perusahaan.
Mengkoordinir tugas tugas yang didelegasikan kepada setiap manajer.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh manajer produksi, manajer
teknik, manajer personalia dan umum, manajer administrasi dan keuangan, dan manajer
pemasaran.

9.4.3 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur utama untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
direktur dalam menangani administrasi perusahaan.

9.4.4 Manajer Pemasaran
Manajer Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pemasaran. Manajer ini dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian penjualan dan kepala bagian promosi.

9.4.5 Manajer Keuangan
Manajer Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam mengawasi
dan mengatur keuangan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Keuangan dibantu oleh dua
kepala bagian, yaitu kepala bagian pembukuan dan kepala bagian perpajakan.

9.4.6 Manajer Personalia


Manajer Personalia bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam mengawasi
dan mengatur karyawan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Personalia dibantu oleh dua
kepala bagian, yaitu kepala bagian kepegawaian dan kepala bagian humas.

9.4.7 Manajer Produksi
Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam mengkoordinir
segala kegiatan yang berhubungan dengan proses baik di bagian produksi maupun utilitas.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Keuangan dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala
bagian proses dan kepala bagian utilitas.

9.4.8 Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam mengkoordinir
segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di lapangan maupun di kantor.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala
bagian mesin dan kepala bagian listrik.

9.4.9 Kepala Bagian Pembelian dan Penjualan
Kepala Bagian Pembelian dan Penjualan bertanggung jawab kepada Manajer
Pemasaran. Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan pembelian
bahan baku, bahan penolong, dan segala keperluan perusahaan.

9.4.10 Kepala Bagian Pembukuan dan perpajakan
Kepala Bagian Pembukuan dan perpajakan bertanggung jawab kepada Manajer
Keuangan. Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan pembukuan
baik administrasi maupun akuntansi dan mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan
dengan perpajakan. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Pembukuan dibantu oleh
dua kepala seksi, yaitu seksi administrasi dan seksi akuntansi.

9.4.11 Kepala Bagian Kepegawaian dan Humas


Kepala Bagian Kepegawaian dan Humas bertanggung jawab kepada Manajer
Personalia. Tugasnya adalah mengawasi dan memperhatikan kinerja kerja serta kesejahteraan
karyawan dan untuk menjalin hubungan perusahaan dengan masyarakat setempat dan
hubungan perusahaan dengan karyawan. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian
Kepegawaian dibantu oleh dua kepala seksi, yaitu seksi kesehatan dan seksi keamanan.

9.4.12 Kepala Bagian Mesin dan Listrik
Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya adalah
menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian peralatan proses dan
mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pengamanan, perawatan dan perbaikan
peralatan listrik. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Mesin dibantu oleh dua kepala
seksi, yaitu seksi instrumentasi dan seksi pemeliharaan pabrik.

9.4.13 Kepala Bagian Proses
Kepala Bagian Proses bertanggung jawab kepada Manajer Produksi. Tugasnya adalah
untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan proses meliputi operasi, research &
developement dan laboratorium. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Proses
dibantu oleh tiga kepala seksi, yaitu seksi operasi, seksi Research & Developement dan seksi
laboratorium.

9.4.14 Kepala Bagian Utilitas
Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manajer Produksi. Tugasnya adalah
untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas meliputi pengolahan air dan
limbah. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Utilitas dibantu oleh dua kepala seksi,
yaitu seksi pengolahan air dan seksi pengolahan limbah.

9.5 Sistem Kerja
Pabrik direncanakan beroperasi secara kontinu selama 24 jam sehari dalam 300 hari
setahun. Karyawan dibedakan atas dua golongan berdasarkan waktu kerja.
9.5.1 Karyawan Non-Shift
Karyawan non-shift terdiri dari para karyawan yang pekerjaannya tidak langsung
berhubungan dengan proses produksi, misalnya: direktur, staf ahli, sekretaris, manajer, dan


lain lain. Bekerja selama enam hari seminggu dan libur pada hari Minggu dan hari libur
nasional. Waktu kerja dan istirahat karyawan adalah sebagai berikut :
Senin s.d. Kamis Kerja : 08.00 16.00 WIB
Istirahat : 12.00 13.00 WIB
Jumat Kerja : 08.00 16.00 WIB
Istirahat : 12.00 14.00 WIB
Sabtu Kerja : 08.00 13.00 WIB

9.5.2 Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi pekerjaan
bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap shift bekerja selama
8 jam dengan pembagian sebagai berikut :
Shift I (pagi) : 07.00 15.00 WIB
Shift II (sore) : 15.00 23.00 WIB
Shift III (malam) : 23.00 07.00 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu regu
istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja dan libur setelah
tiga kali shift.
Pengaturan Tugas Shift
Shift I Shift II Shift III Libur
Senin dan Selasa A B C D
Rabu dan Kamis B C D A
Jumat dan Sabtu C D A B
Minggu dan Senin D A B C
dst
A, B, C, D =regu shift
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
REGU HARI
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12


A I I - II II - III III - III III -
B - II II II - III III III - I I I
C II - III III III - I I I - II II
D III III - I I I - II II II - III

9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Latar Belakang Pendidikan Karyawan
No Jabatan Jumlah Pendidikan
1
Ganeral Manajer
1
Teknik Kimia, S1/S2
2
Sekretaris
1
Minimum Sekretaris (D3)
3
Manajer
5
Akuntansi/Teknik/Hukum (S1)
4
Kepala Bagian
6
Teknik/ilmukomunikasi/Akuntansi (S1)
5
Kepala Seksi
12
Teknik /Ekonomi /FMIPA (S1)
6
Karyawan Produksi
60
Minimum STM/SMU/Politeknik
7
Karyawan Teknik
20
Minimum STM/SMU/Politeknik
8
Karyawan Keuangan dan
Personalia
10
Minimum SMEA/Politeknik
9
Karyawan Pemasaran dan
penjualan
10
Minimum SMEA/Politeknik
10
Dokter
2
Kedokteran (S1)
11
Perawat
3
Akademi Perawat (D3)
12
Petugas Keamanan
10
SMU/Pensiunan TNI
13
Petugas Kebersihan
10
SLTP/SMU
14
Supir
5
SMU/STM
Jumlah 155

9.7 Sistem Penggajian


Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman
kerja, keahlian, resiko kerja. Perincian gaji karyawan adalah sebagai berikut :

Tabel 9.3 Gaji Karyawan
No Jabatan Jumlah Gaji/Orang/Bulan Gaji Total/Bulan
1
Direktur utama 1 15,000,000 15,000,000
2
Sekretaris 1 2,000,000 2,000,000
3
Manager 5 7,000,000 35,000,000
4
Kepala Bagian 6 3,500,000 21,000,000
5
Kepala Seksi Administrasi 12 3,000,000 36,000,000
6
Karyawan Produksi 60 1,500,000 90,000,000
7
Karyawan Teknik 20 1,500,000 30,000,000
8 Karyawan Keu dan
Personalia 10 1,500,000 15,000,000
9
Karyawan Pemasaran 10 1,500,000 15,000,000
10
Dokter 2 4,000,000 8,000,000
11
Perawat 3 1,500,000 4,500,000
12
Petugas Keamanan 10 1,350,000 13,500,000
13
Supir 5 1,300,000 6,500,000
14
Petugas Kebersihan 10 1,000,000 10,000,000
Total 155
301,500,000

9.8 Kesejahteraan Karyawan
Penggajian karyawan didasarkan pada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman kerja,
keahlian, lama kerja, resiko, dan keselamatan kerja. Beberapa fasilitas yang disediakan
perusahaan untuk menunjang kesejahteraan karyawan antara lain :
Tunjangan Hari Raya/Bonus dan fasilitas cuti tahunan
Memberikan beasiswa kepada anak anak karyawan yang berprestasi
Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan
kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang meninggal dunia baik
karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar pekerjaan. Misalnya Jamsostek
ditambah dengan asuransi kesehatan dari swasta (Prodential Aliant, dll).


Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan
Tempat beribadah dan pelayanan kesehatan secara cuma cuma.
Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
Penyediaan seragam dan alat alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung tangan).
Fasilitas kendaraan untuk para manager bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap satu
tahun sekali.
Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.


BAB X
ANALISA EKONOMI

Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat pendapatannya,
maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu juga dilakukan analisa
terhadap ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil analisa terhadap aspek ekonomi tersebut
diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu
rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang
memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi yang digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan tingkat pendapatan yang dapat diterima dari segi
ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
6. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)

10.1 Modal Investasi
Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment (DFCI), yaitu
modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan memasang
mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang diperlukan untuk operasi pabrik.

Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan


- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung, MITL
sebesar Rp 237.486.016.703,24,-.
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital Investment (IFCI),
yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction overhead) dan
semua komponen pabrik yang tidak berhubungan secara langsung dengan operasi proses.
Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractors fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung, MITTL
sebesar Rp 28.735.808.021,09,-.
Total modal investasi tetap, MIT =MITL +MITTL
= Rp 237.486.016.703,24 +Rp 28.735.808.021,09
= Rp 266.221.824.724,34,-

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai mampu
menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka waktu pengadaan


biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya hasil produksi yang
diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja diambil 3 bulan.
Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan jumlahnya
tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya administrasi umum
dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan yang
dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual tiap satuan
produk.
Rumus yang digunakan: HPT
IP
PD =
12

Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar Rp
1.282.574.030.379,-.
Maka, total modal investasi =Modal Investasi Tetap +Modal Kerja
=Rp 266.221.824.724,34,- +Rp 1.282.574.030.379,63,-
=Rp 1.548.795.855.103,96,-
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri =Rp 929.277.513.062,38,-
- Pinjaman dari bank = Total modal investai Modal sendiri
= Rp 1.548.795.855.103,96 - Rp 929.277.513.062,38,-
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank =Rp619.518.342.041,59,-


10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah produksi,
meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar Rp
203.147.996.022,69,-

10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi. Biaya
variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar Rp
3.659.532.945.089,35,-.
Biaya produksi total, BPT =Biaya Tetap +Biaya Variabel
=Rp 13.921.585.519,51,- +Rp 3.659.532.945.089,35,-
=Rp 3.862.680.941.112,04,-


10.3 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil produk etanol, yaitu sebesar Rp
4.347.239.543.726,24,-.

10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 484.558.602.614,20,-
2. Pajak penghasilan = Rp 145.280.080.784,26,-
3. Laba setelah pajak = Rp 339.278.521.829,94,-

10.5 Analisa Aspek Ekonomi
10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum pajak
penghasilan PPh terhadap total penjualan.
100 =
penjualan total
pajak sebelum laba
PM %
PM =
, 543.726,24 4.347.239.
1.829,94,- 339.278.52
Rp
Rp
x 100 %
= 11,15 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 11,15 % menunjukkan
keuntungan tiap tahunnya.

10.5.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil penjualan
hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak untung dan tidak rugi.
100
=
iabel var Biaya Penjualan Total
Tetap Biaya
BEP %
BEP =

, 945.089,35 3.659.532. 543.726,- 4.347.239.
. , .519,51 13.921.585
Rp Rp
Rp
x100%
=29,54 %
Dari data feasibilities,


- BEP 50 %, pabrik layak didirikan (feasible)
- BEP 50 %, pabrik tidak layak didirikan (infeasible)
Dari perhitungan diperoleh BEP = 29,54 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.

10.5.3 Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap tahun dari
penghasilan bersih.
100 =
Investasi Modal Total
pajak setelah Laba
ROI %
ROI =
, 855.104 1.548.795.
, 1.829,94 339.278.52
Rp
Rp
x 100 % = 21,91 %
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 21,91 % merupakan pengembalian modal tiap
tahun dari penerimaan bersih.

10.5.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu pengembalian modal
dengan membandingkan besar total modal investasi dengan penghasilan bersih setiap tahun.
Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas penuh setiap tahun.
pajak setelah Laba
Investasi Modal Total
POT = x 1 tahun
ROI
POT
1
= x 1 tahun
POT =
21,91
1
x 1 tahun
=4,56 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali setelah
4,56 tahun operasi.

10.5.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal sendiri.


RON =
sendiri Modal
pajak setelah Laba
x 100 %
RON =
, 3.062 929.277.51
, 1.829,94 339.278.52
Rp
Rp
x 100 %
= 15,63 %

10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan rata-
rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka pabrik dianggap
rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR 36,012 %.


BAB XI
KESIMPULAN

Hasil analisa perhitungan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase
kapasitas 98.000 ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas rancangan pabrik direncanakan 98.000 ton/tahun.
2. Bahan baku molase adalah 48590 kg/jam.
3. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
4. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis.
5. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 29000 m
2
.
6. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 155 orang.
Analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase sebagai berikut :
Modal Investasi : Rp.1.548,795.855.103,96,-
Biaya Produksi : Rp. 3.862.680.941.112,04,-
Hasil Penjualan : Rp. 4.347.239.543.726,24,-
Laba Bersih : Rp. 339.278.521.829,94,-
Profit Margin : 11,15 %
Break Event Point : 29,54 %
Return On Investment : 21,91 %
Return On Network : 15,63 %
Pay Out Time : 4,56 tahun
Internal Rate of Return : 36,012 %
Dari analisa aspek ekonomi dapat disimpulan bahwa Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase
ini layak untuk didirikan.


DAFTAR PUSTAKA

Anonim1. 2009 Harian Analisa
Anonim2. 2009. PT. Dipa Pharmalab Intersain
Bank Indonesia. 2009. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
BPS. 2006. Data Impor Indonesia. Badan Pusat Statistik.
Brownell, L.E Young,1959, Process Equipment design, willey Eastern, Ltd New Delhi
Manulang, M. 1982. Dasar-dasar Marketing Modern. Edisi 1. Yogyakarta : Penerbit Liberty.
Metcalf dan Eddy, 1984. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. McGraw-
HillBook Company, New Delhi.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. McGraw-
HillBook Company, New Delhi.
Perry, J hon H. (Ed). 1999. Perrys Chemical Engeneers Handbook. Edisi Ketujuh, McGraw-
Hill Book Company, New York.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and Economics
for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition. Mc.Graw-Hill. Singapore.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
Rahman, Ansori. 1992. Teknologi Fermentasi. Cetakan I, Penerbit Arcan. Jakarta
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill Book
Company, New York.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPn BM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Sandler, Henry J., 1987. Practical Process Enginering. Mcgrow-Hill Book Company. New
York/
Smith, J.M., Van Ness, H.C.. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics. Edisi Keenam,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Waluyo. 2000. Perubahan Perundangan-undangan Perpajakn Era Reformasi. Penerbit
Salemba Empat. Jakarta.


LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

Kapasitas produksi : 98000 ton/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan berat : kilogram (kg)
Kapasitas produksi : 98000
jam
hari
hari
tahun
ton
kg
tahun
ton
24
1
300 1
1000

= 13.611 kg/jam
Komposisi bahan baku :
Glukosa : 21,70 %
Sukrosa : 34,19 %
Air : 26,49 %
Abu : 17,62 %
Bahan baku : 48590 kg

LA.1 SCREENING (SC-101)

Glukosa
Sukrosa F
1
F
3
Glukosa
Air Sukrosa
Abu Air
F
2

Air
Abu

Diharapkan semua abu dapat terpisah dari molase dan cake mengandung air sekitar 10 %.


Glukosa : F
G
1
= F
G
3
= 21,7 % 48590 kg = 10544,03 kg
Sukrosa : F
S
1
= F
S
3
= 34,19 % 48590 kg = 16612,921 kg
Air : F
Air
1
= F
Air
2
+ F
Air
3

F
Air
1
= 26,49 % 48590 kg = 12871,491 kg
F
Air
2
= 10 % (F
Air
1
) = 10 % 12871,491 = 1287,1491 kg
F
Air
1
= F
Air
2
+ F
Air
3

F
Air
3
= F
Air
1
- F
Air
2

= (12871,491 1287,1491) kg = 11584,3419 kg
Abu : F
Abu
1
= F
Abu
2
= 17,62 % 48590 kg = 8561,558 kg

LA.2 REAKTOR (R-101)

Air proses
F
4
Glukosa
Sukrosa F
3
F
5
Glukosa
Air Air

Pada reaktor, sukrosa akan terhidrolisa sempurna membentuk glukosa.
Reaksi hidrolisa:
C
12
H
22
O
11
+ H
2
O 2C
6
H
12
O
6

Sukrosa: F
S
3
= 16612,921 kg
N
S
3
= kmol
kmol kg
kg
5757 , 48
/ 342
16612,921
=
Berdasarkan stokiometri 48,5757 kmol ekivalen dengan 97,1515 kmol glukosa.


Air yang dibutuhkan untuk hidrolisa = 48,5757 kmol 18 kg
= 874,3642 kg
Glukosa hasil hidrolisa = 97,1515 kmol 180 kg
= 17487,2852 kg
Glukosa pada alur 3, F
G
5
= 10544,03 kg
Total glukosa F
G
5
= F
G
3
+ glukosa hasil hidrolisa
= (10544,03 +17487,2852) kg
= 28031,3152 kg
Kadar glukosa yang diharapkan adalah 12
0
Brix =12 %
12 % = % 100
+ air massa glukosa massa
glukosa massa

0,12 = 1
6576 , 14015
6576 , 14015
+ x

0,12 x + 3363,7578 = 28031,3152
0,12 x = 24667,5573
= 9781 , 205562
12 , 0
5573 , 24667
=
Massa air yang ditambahkan untuk mengencerkan glukosa hingga 12% adalah
(205562,9781 11584,3419) kg =193978,6362 kg
Total air pada alur 4, F
Air
4
= air untuk hidrolisa +air untuk penenceran - F
Air
3

= (874,3642 +193978,6362 11584,3419) kg
= 183268,6585 kg
Air pada alur 5, F
Air
5
= F
Air
3
+F
Air
4
- air untuk hidrolisa
= 11584,3419 +183268,6585 874,3642
= 193978,6362 kg


Total substrat yang akan dihidrolisa adalah glukosa +sukrosa +air pada alur 4 :
=(28031,3152 +16612,921 +183268,6585 kg
=227912,8947 kg
LA.3 FERMENTOR (R-102)
(NH
4
)
2
SO
4
Saccharomyces H
2
SO
4

F7

F8

F
6

Glukosa F
5
F
10
Glukosa
Air Etanol
Air
Saccharomyces

F
9

CO
2
Diasumsikan :
Pada fermentor, glukosa terkonversi 97 % membentuk etanol dan CO
2

(Ansori Rahman ; 1992)
Reaksi pembentukan etanol:

C
6
H
12
O
6
97 % 2C
2
H
5
OH +2CO
2

Glukosa masuk pada alur 5 sebanyak 28031,3152 kg karena yang terkonversi 97 % maka
yang bereaksi hanya sebanyak: 3152 , 28031
100
97
= 26629,7494 kg
Glukosa pada alur 10, F
G
10
= 0,03 F
G
5

= (0,03 28031,3152) kg = 1401,5657 kg


Glukosa yang bereaksi, N
G
5
= kmol
kmol kg
kg
9430 , 147
/ 180
7494 , 26629
=
Berdasarkan stokiometri 147,9430 kmol ekivalen dengan 295,8861 kmol etanol dan ekivalen
dengan 295,8861 kmol CO
2

Etanol : F
E
10
= 295,8861 kmol 46 kg/kmol
= 13611 kg
CO
2
: F
CO2
9
=295,8861 kmol 44 kg/kmol
= 13018,9886 kg
Air pada alur 10, F
Air
10
= air pada alur 5 = 193978,6362 kg
Total substrat = glukosa + air
= F
G
5
+ F
Air
5
= (28031,3152 +193978,6362) kg
= 222009,9514 kg
Fermentasi menggunakan Saccharomyces Cerevisiae sebagai bakteri pengurai sedangkan
(NH
4
)
2
SO
4
sebagai nutrisi dan H
2
SO
4
berfungsi untuk mengatur pH. (Wanto, 1980)
Saccharomyces Cerevisiae = 0,5 % total substrat (Perry,1999)
(NH
4
)
2
SO
4
= 0,4 % total substrat (E.Gumbira Said, 1984)
H
2
SO
4
= 0,4 % total substrat
Saccharomyces Cerevisiae : F
Sc
6
= 0,5 % 222009,9514 kg
= 1110,04975 kg
(NH
4
)
2
SO
4
: F
(NH4)2SO4
7
= 0,4 % 222009,9514 kg
= 888,0398 kg
H
2
SO
4
: F
H2SO4
8
= 0,4 % 222009,9514 kg
= 888,0398 kg
Saccharomyces Cerevisiae keluar : F
Sc
10
= F
Sc
6
+F
(NH4)2SO4
7
+F
H2SO4
8


= (1110,04975 +888,0398 +888,0398) kg
= 2886,1294 kg
Diasumsikan :
Pada Fermentor (NH
4
)
2
SO
4
dan H
2
SO
4
terkonversi 100%.

LA.4 TANGKI PENAMPUNG FERMENTASI (T-102)

Glukosa

F
10
F
11
Glukosa
Etanol Etanol
Air Air
Saccharomyces Saccharomyces

F
G
10
= F
G
11
= 1401,5657 kg
F
E
10
= F
E
11
= 13611 kg
F
Air
10
= F
Air
11
= 193978,6362 kg
F
Sc
10
= F
Sc
11
= 2886,1294 kg
Total substrat = (1401,5657 +13611 +193978,6362 +2886,1294) kg
= kg 3313 , 211877

LA. 5 FILTER PRESS (FP-101)

Glukosa F
11
F
13
Glukosa
Etanol Etanol
Air Air
Saccharomyces F
12

Air
Saccharomyces
Diharapkan keseluruhan Saccharomyces tersaring dan cakenya mengandung air 10 %.


Neraca massa glukosa :
Glukosa masuk alur 11 = glukosa keluar alur 13
F
G
11
= F
G
13

= 1401,5657 kg
Neraca massa etanol:
Etanol masuk alur 11 = etanol keluar alur 14
F
E
11
= F
E
13

= 13611 kg
Neraca massa Saccharomyces:
F
Sc
11
= F
Sc
12

= 2886,1294 kg
Neraca massa air:
F
Air
11
= 193978,6362 kg
F
Air
12

= 0,1 F
Air
11
= (0,1 193978,6362) kg
= 19397,86362 kg
F
Air
13
= F
Air
11
- F
Air
12
= (193978,6362 19397,86362) kg
= 174580,7726 kg
Total keluaran dari alur 14 adalah:
Etanol : F
E
13
= 13611 kg
Glukosa : F
G
13
= 1401,5657 kg
Air : F
Air
13
= 174580,7726 kg
Maka :
F
Total
13
= (13611 +1401,5657 +174580,7726) kg
= 189593,3383 kg

Dari total keluaran alur 13 diatas maka diperoleh :
X
E
13
= % 18 , 7 % 100
3383 , 189593
13611
=
kg
kg


X
G
13
= % 74 , 0 % 100
3383 , 189593
5657 , 1401
=
kg
kg

X
Air
13
= % 08 , 92 % 100
3383 , 189593
7726 , 174580
=
kg
kg

LA. 6 DESTILASI (MD-101)
I-
2
E-1
P-10
I-3

Neraca total :
F
13
= F
14
+ F
15
F
13
= 189593,3383 kg
F
14
= 13611 kg
F
15
= F
13
- F
14

= (189593,3383 13611) kg
= 175982,3383 kg
Neraca alur F
14
:
F
14
= 13611 kg
F
14
= (0,96 13611) kg = 13066,57 kg
MD
MD
D
F
14
F
15

B

R-101
Lb
Vb
Vd
Ld
Glukosa
Etanol
Air
F
13
Etanol
Air
K-101


F
Air
14
= (13611 - 13066,57) kg = 544,43 kg
Neraca alur F
15
:
F
15
= 175982,3383 kg
F
E
15
= F
E
13
F
E
14

= (13611 13066,57) kg = 544,43 kg
F
G
15
= F
G
13
= 1401,5657 kg
F
Air
15
= F
15
(F
E
15
+ F
G
15
)
= 175982,3383 (544,43 +1401,5657) kg =174036,3425 kg.

Perhitungan ratio refluks dengan metode Underwood :
Tabel LA.1 Data tekanan uap (Pa)

Persamaan tekanan uap :
Untuk etanol dan H
2
O : ln Pa = A -
C T
B
+

Untuk glukosa : ln Pa =
E
DT T C
T
B A
+ +
+
ln (Reklaitis,1983)
Neraca massa molar pada destilasi
Tabel LA.2 Neraca massa molar pada menara destilasi dapat dilihat pada tabel berikut :
Etanol
(KPa)
H
2
O
(KPa)
A 16,1952 16,5362
B 3423,53 3985,44
C -55,7152 -38,9974
Glukosa (Pa)
A 2,54410E+02
B -3,14230E+04
C 0,00000E-01
D -3,10060E+01
E 6,24170E-18
Laju

Umpan (alur 14) Destilat (alur 15) Bottom (alur 16)


Titik didih umpan masuk :
Titik didih umpan masuk : dew point
Dew point destilat :
T = 354 K
P = 100 Kpa
Tabel LA.3 Data Untuk Mencari Dew Point Destilat
Komponen Yi Pa (Kpa) ki yi/ki i
Etanol 0,9038 112,527504 1,12527504 0,803182 2,3012745
H
2
O 0,0962 48,897905 0,48897905 0,196737 1
1 0,999999
Syarat xi = 1 =
ki
yi

Oleh karena
ki
yi
mendekati 1, maka dew point destilat adalah 354 K.

Bubble point bottom :
T = 370 K
P = 100 Kpa
F (kg) N
(Kmol)
Xi F (kg) N
(Kmol)
Yi F (kg) N
(Kmol)
Xi
Etanol 13611 295,891 0,0295 13066,6 284,06 0,9038 544,43 11,8354 0,0012
H
2
O 174580,773 9698,93 0,9697 544,43 30,25 0,0962 174036,35 9668,69 0,9980
Glukosa 1401,5657 7,7864 0,0008 0 0 0 1401,566 7,7864 0,0008
189593,3383 10002,6
09
1 13611 314,31 1 175982,34 9688,31 1


Tabel LA.4 Data Untuk Mencari Bubble Point Bottom
Komponen Xi Pa (Kpa) ki ki.xi i
Etanol 0,0012 202,367279 2,02367279 0,00242841 2,2390088
H
2
O 0,9980 90,382529 0,90382529 0,90201764 1
Glukosa 0,00080 138,529732 1,38529732 0,00110824 0,6524414
1 0,90555429
Syarat yi = ki.xi = 1
Oleh karena ki.xi mendekati 1 maka bubble point bottom adalah 370 K.
Refluks minimum destilat (R
DM
)
1 q =

i
if i
x .
; R
m
+ 1 =

i
x
iD i
.
(Geankoplis, 2003)
Umpan masuk adalah cairan pada titik didihnya maka q =1
Sehingga :

i
if i
x .
=0
Suhu yang digunakan pada perhitungan adalah suhu relatif,
T = K
T T
bubble dew
362
2
370 354
2
=

Trial nilai :
=2,17705
Oleh karena

i
if i
x .
=0, maka =2,17705

Menghitung Rd :
Tabel LA.5 Data Untuk Menghitung Rd


Komponen Xid=yid Pa
(362,185)
Kpa
ki i

i
x
iD i
.

Etanol 0,9038 152,078981 1,52078981 2,2700458 22,0619361
H
2
O 0,0962 66,9937948 0,669937948 1 -0,0817297
1 21,9802064

R
m
+ 1 =

i
x
iD i
.

R
m
+ 1 = 21,9802064
R
m
= 21,9802064 1 = 20,9802064
Rd = 1,5 . R
m

= 1,5 . 21,9802064 = 31,4703095
Neraca disekitar kondensor pada menara destilasi :
Data :
Rd = 31,4703095
Ket : Vd : uap destilat
Ld : liquid destilat
F : Feed
D : destilat
B : bottom
Komposisi pada tiap alur (Vd, Ld, F) adalah sama.
Rd = Ld / D (Geankoplis, 2003)
D = N
15

Ld = 31,4703095. 314,3019


= 9891,1781 Kmol
Vd = Ld +D
= 9891,1781 +314,3019
= 10205,4799 Kmol
Neraca komponen Alur Ld :
Tabel LA.6 Neraca Komponen Alur Ld dapat dilihat pada tabel berikut :
Komponen xi N (Kmol) F (kg)
Etanol 0,9038 8939,6467 411223,7482
H
2
O 0,0962 951,5314 17127,5652
1 9891,6781 428351,3134

Neraca komponen Alur Vd :
Vd
E
= Ld
E
+ F
E
14

= 411223,7482 +13066,57 = 424290,3182 kg
Vd
Air
= Ld
Air
+ F
Air
14

= 17127,5652 +544,43 = 17671,9952 kg
Vd = Vd
E
+ Vd
Air
= (424290,3182 +17671,9952) kg
= 441962,3134 kg

Neraca disekitar reboiler pada menara destilasi :
Keterangan : Lb : Liquid bottom
Vb : Vapor bottom
B : bottom


Komposisi pada setiap alur (Lb,Vb, B) adalah sama.
Lb = Ld + F (Geankoplis, 2003)
Lb = Ld + F
13
Lb = (428351,3134 + 189593,3383) =617944,6517 kg
Lb = 617944,6517 kg
Vb = Lb B =Vd
= 441962,3134 kg
Neraca komponen F (Lb) :
Lb = 617944,6517 kg
Lb
E
= 0,0031 617944,6517 kg =2008,6284 kg
Lb
Air
= 0,9888 617944,6517 kg =640687,6716 kg
Lb
G
= 0,00801 617944,6517 kg =5190,0366 kg

Neraca komponen Vb :
Vb = 441962,3134 kg
Vb
E
= 0,0031 441962,3134 kg
= 1370,0831 kg
Vb
Air
= 0,9889 441962,3134 kg
= 437056,5317 kg
Vb
G
= 0,008 441962,3134 kg
= 3535,6985 kg


LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS

Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kkal/jam
Temperatur referensi : 25
o
C =298K

1. Reaktor (R-01)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi hidrolisa antara sukrosa dengan air untuk
menghasilkan glukosa

5
4 6

A. Masuk (N
4
)
Q
sukrosa
= m. Cp. T
=16612,921 kg 0,301 kkal/kg.
0
C (25 25)
0
C =0
Q
glukosa
= m. Cp. T
=10544,03 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (25 25)
0
C =0
Q
air
= m. Cp. T
=11584,3419 kg 1 kkal/kg.
0
C (25 25)
0
C =0

B. Keluar (N
6
)
Q
glukosa
= m. Cp. T
=28031,3152 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (40 25)
0
C =115629,1752 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=193978,6362 kg 1 kkal/kg.
0
C (40 25)
0
C =2909679,543 kkal
Maka, Q
keluar
=3025308,718 kkal

R-01
12
o
Brix
Glukosa
Air
T =40
0
C

T=25
o
C
Glukosa
Sukrosa
Air

Air
T=25
o
C

Kondensat
T =40
0
C
Steam
T =130


Panas Reaksi
C
12
H
22
O
11
+ H
2
O 2C
6
H
12
O
6

Sukrosa air glukosa

H
f

25
o
C
(Reaktan)
H
f

25
o
C
Sukrosa = sukrosa H
sukrosa BM
sukrosa Massa
f

= ) / 07 , 531 (
/ 342
921 , 16612
kmol kkal
kmol kg
kg

=-25797,1461 kkal
H
f

25
o
C
Air = Air H
Air BM
Air Massa
f

= ) / 3174 , 68 (
/ 18
3419 , 11584
kmol kkal
kmol kg
kg

=-43967,3399 kkal
H
f

25
o
C
(Reaktan) =(-25797,1461 kkal) (-43967,3399 kkal)
=-69764,4861 kkal
H
f

25
o
C
(Produk)
H
f

25
o
C
Glukosa = Glukosa H
Glukosa BM
Glukosa Massa
f

= ) / 51 , 235 (
/ 180
3152 , 28031
kmol kkal
kmol kg
kg

=-36675,8613 kkal
H
r

25
o
C
=H
f

25
o
C
(Produk) - H
f

25
o
C
(Reaktan)
=(-36675,8613 kkal) (-69764,4861 kkal)
=33088,6247 kkal (Endotrmis)
Panas yang dibutuhkan =(Q keluar - H
25
o
C
) - Q masuk
=(3025308,718 kkal +33088,6247 kkal) 0 kkal
=3058397,343 kkal
Jumlah steam yang dibutuhkan (m)
Temperature steam masuk =130
0
C


Panas laten ( ) =520 kkal/kg

m =
T cp
Q
s
+ .

C C kg kkal kg l kka
kkal
0 0
) 40 130 ( . / 1 / 520
343 , 3058397
+
=
=5013,7661 kg

Tabel LB.1. Neraca Panas Pada Reaktor
Masuk (N
4
) Keluar (N
6
)
1.
2.
3.
Sukrosa
Glukosa
Air
0
0
0
-
115629,1752
2909679,543
Jumlah 0 3025308,718
4.
5.
Panas reaksi 25
0
C
-
3058397,343
33088,6247
-
Total 3058397,343 3058397,343

2. Tangki Sterilisasi (ST-01)
Fungsi : Untuk mensterilkan bahan baku dari mikrobia mikrobia yang terikut
kedalam umpan.

6 7

A. Masuk (N
6
)
Q
glukosa
= m. Cp. T
=28031,3152 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (40 25)
0
C =115629,1752 kkal
ST- 01
T
6
=40
0
C
N
6
Glukosa
Air

T
7
=75
0
C
N
7

Glukosa
Air

Steam
130
0
C
Kondensat
T =45
0
C


Q
air
= m. Cp. T
=193978,6362 kg 1 kkal/kg.
0
C (40 25)
0
C =2909679,543 kkal
Maka, Q masuk =3025308,718 kkal

B. Keluar (N
7
)
Q
glukosa
= m. Cp. T
=28031,3152 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (75 25)
0
C =385430,584 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=193978,6362 kg 1 kkal/kg.
0
C (75 25)
0
C =9698931,81 kkal
Maka, Q
keluar
=10084362,39 kkal

Agar temperatur pada ST-01 menjadi 75
o
C maka perlu ditambahkan steam, steam
yang digunakan pada 130
o
C; 270,13 Kpa dari steam tabel diperoleh panas laten steam ( )
=2173,6 kJ/kg =520 kkal/kg (Reklaitis,1983)
Panas yang dibutuhkan =Q keluar Q masuk
=(10084362,39 - 3025308,718) kkal
=7059053,672 kkal
Jumlah steam yang dibutuhkan (m)
m =
T cp
Q Q
masuk keluar
+

.
6 7

=
C C kg kkal kg kkal
0 0
) 45 130 ( . / 1 / 520
kkal 8) 3025308,71 - 39 (10084362,
+

=11667,8573 kg

Tabel LB.2. Neraca Panas Pada Tangki Sterilisasi
Masuk (N
6
) Keluar (N
7
)
1.
2.
3
Glukosa
Air
115629,1752
2909679,543
7059053,672
385430,584
9698931,81
-
Total 10084362,39 10084362,39


3. Cooler (C-01)
Fungsi : Untuk mendinginkan bahan baku sebelum difermentasi

7 8

A. Masuk (N
7
)
Q
glukosa
= m. Cp. T
=28031,3152 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (75 25)
0
C =385430,584 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=193978,6362 kg 1 kkal/kg.
0
C (75 25)
0
C =9698931,81 kkal
Maka, Q
masuk
=10084362,39 kkal

B. Keluar (N
6
)
Q
glukosa
= m. Cp. T
=28031,3152 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =38543,0584 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=193978,6362 kg 1 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =969893,181 kkal
Maka, Q
keluar
=1008436,239 kkal

Panas yang diserap air pendingin ;
Q
s
=Q masuk Q keluar
=(10084362,39 - 1008436,239) kkal =9075926,151 kkal
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan ;
Q =m. cp. T
C- 01
T
7
=75
0
C
N
7
Glukosa
Air

T
8
=30
0
C
N
8
Glukosa
Air

Air pendingin
25
0
C
Pendingin
bekas 40
o
C


m = kg
C C kg kkal
kkal
T cp
Q
7434 , 605061
) 25 40 ( . / 1
151 , 9075926
.
0 0
=

Tabel LB.3. Neraca Panas Pada Cooler
Masuk (N
7
) Keluar (N
8
)
1.
2.
3
Glukosa
Air
Air pendingin
385430,584
9698931,81
-
38543,0584
969893,181
9075926,151
Total 10084362,39 10084362,39

4. Fermentor (F-01)
Fungsi : Untuk memproduksi etanol dengan bantuan Sacaromyces Cereviciae

8 9

Catatan:
Pada fermentor terjadi reaksi pembentukan etanol dari glukosa dengan adanya
Sacharomyces Cerevisiae, sehingga harus dihitung panas reaksi, untuk itu bahan bahan
yang tidak terlibat dalam reaksi seperti asam sulfat, amonium sulfat tidak dihitung panasnya
karena dianggap tidak terjadi perubahan panas.

F-01
T
8
=30
o
C
Glukosa
Air

T
9
=30
o
C
Etanol
Glukosa
Air

Air Pendingin
T =25
0
C
Pendingin bekas
T =40
0
C
CO
2


A. Masuk (N
8
)
Q
glukosa
= m. Cp. T
=28031,3152 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =38543,0584 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=193978,6362 kg 1 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =969893,181 kkal
Maka, Q
masuk
=1008436,239 kkal

B. Keluar (N
8
)
Q
etanol
= m. Cp. T
=13622 kg 0,67 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =45633,7 kkal
Q
glukosa
= m. Cp. T
=1401,5657 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =7007,8285 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=193978,6362 kg 1 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =969893,181 kkal
Maka, Q
keluar
=1022534,71 kkal

Panas Reaksi
C
6
H
12
O
6
Sacharomyces Cerevisiae 2C
2
H
5
OH +2CO
2

Gukosa etanol

H
f

25
o
C
(Reaktan)
H
f

25
o
C
Glukosa = glukosa H
glukosa BM
glukosa Massa
f

= ) / 51 , 235 (
/ 180
3152 , 28031
kmol kkal
kmol kg
kg

=-36675,8613 kkal
H
f

25
o
C
(Produk)
H
f

25
o
C
Etanol = ol e H
ol e BM
ol e Massa
f
tan
tan
tan

= ) / 35 , 66 (
/ 46
13622
kmol kkal
kmol kg
kg


=-19648,2543 kkal
H
f

25
o
C
CO
2
=
2
2
2
CO H
CO BM
CO Massa
f

= ) / 51 , 235 (
/ 180
3152 , 28031
kmol kkal
kmol kg
kg

=-36675,8613 kkal
H
f

25
o
C
(Produk) =(-19648,2543 kkal) (-27828,6799 kkal)
=-47476,9342 kkal

H
r

25
o
C
=H
f

25
o
C
(Produk) - H
f

25
o
C
(Reaktan)
=(-47476,9342 kkal) (-36675,8613 kkal)
=-17395,8691 kkal (Eksotrmis)
Panas diserap air pendingin; Q
c

Q
c
=(Q keluar - H
25
o
C
) - Q masuk
={(1008436,239) +(17395,8691 kkal)} 1022534,71 kkal
=3297,3981 kkal
Massa air pendingin yang dibutuhkan :
Q =m cp T
m =
T cp
Q
.
= kg
C C kg kkal
8265 , 219
) 30 40 ( . / 1
3981 , 3297
0 0
=

Tabel LB.4. Neraca Panas Pada Fermentor
Masuk (N
8
) Keluar (N
9
)
1.
2.
3.
Etanol
Glukosa
Air
-
38543,0584
969893,181
45633,7
7007,8285
969893,181
Jumlah 1008436,239 1022534,71
4.
5.
Panas reaksi 25
0
C
Panas diserap air pendingin
17395,8691
-
-
3297,3981
Total 1025832,108 1025832,108


5. Heater (H-01)
Fungsi : Untuk memanaskan etanol sebelum didestilasi

9 10

A. Masuk (N
9
)
Q
etanol
= m. Cp. T
=13622 kg 0,67 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =45633,7 kkal
Q
glukosa
= m. Cp. T
=1401,5657 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =7007,8285 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=193978,6362 kg 1 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =969893,181 kkal
Maka, Q
masuk
=1022534,71 kkal

B. Keluar (N
10
)
Q
etanol
= m. Cp. T
=13622 kg 0,67 kkal/kg.
0
C (90 25)
0
C =593238,1 kkal
Q
glukosa
= m. Cp. T
=1401,5657 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (90 25)
0
C =25052,9868 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=193978,6362 kg 1 kkal/kg.
0
C (90 25)
0
C =12608611,35 kkal
Maka, Q
keluar
=13226902,44 kkal

Agar temperatur pada H-01 menjadi 90
o
C maka perlu ditambahkan steam, steam yang
digunakan pada 130
o
C; 270,13 K dari steam tabel diperoleh panas laten steam ( ) =2173,6
kJ/kg =520 kkal/kg (Reklaitis,1983)
H-01
N
9
=30
0
C
Etanol
Glukosa
Air

N
10
=90
o
C
Etanol
Glukosa
Air

Steam
130
o
C
Kondensate
T =40
0
C


Panas yang dibutuhkan =Q
keluar
Q
masuk

=(13226902,44 - 1022534,71) kkal =12204367,73 kkal
Jumlah steam yang dibutuhkan; m
m =
T cp
Q Q
masuk keluar
+

.
14 15
=
C C kg kkal kg kkal
0 0
) 40 130 ( . / 1 / 520
kkal ) 1022534,71 44 (13226902,
+

=20007,1602 kg

Tabel LB.5. Neraca Panas Pada Heater
Masuk (N
9
) Keluar (N
10
)
1.
2.
3.
Etanol
Glukosa
Air
45633,7
7007,8285
969893,181
593238,1
25052,9868

12608611,35
Jumlah 1022534,71 13226902,44
4. Panas yang dibutuhkan steam 12204367,73 -
Total 13226902,44 13226902,44

6. Destilasi (MD-01)
Fungsi : Untuk mendestilasi etanol hingga 96%


I-
2
P-10
I-3

A. Masuk (N
10
)
Q
etanol
= m. Cp. T
=13622 kg 0,67 kkal/kg.
0
C (90 25)
0
C =593238,1 kkal
Q
glukosa
= m. Cp. T
=1401,5657 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (90 25)
0
C =25052,9868 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=193978,6362 kg 1 kkal/kg.
0
C (90 25)
0
C =12608611,35 kkal
Maka, Q
masuk
=13226902,44 kkal

Kondensor
A. Masuk
Vapor destilation (Vd)
Q
etanol
= m. Cp. T
=424290,3182 kg 0,67 kkal/kg.
0
C (80 25)
0
C =15635098,23 kkal
Q
air
= m. Cp. T
MD
KD
D
F
11
Etanol
Air
F
12

B

R-101
Lb
Vb
Vd
Ld
Glukosa
Etanol
Air
F
10
K-101


=17671,9952 kg 1 kkal/kg.
0
C (80 25)
0
C =971959,736 kkal
Maka, Q
masuk
=16607057,97 kkal

B. Keluar
Liquid destilation (Ld)
Q
etanol
= m. Cp. T
=411223,7482 kg 0,67 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =1377599,556 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=17127,5652 kg 1 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =85637,826 kkal
Maka, Q
keluar
=1463237,382 kkal

Destilation (D)
Q
etanol
= m. Cp. T
=13066,6 kg 0,67 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =43773,11 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=544,43 kg 1 kkal/kg.
0
C (30 25)
0
C =2722,15 kkal
Maka, Q
keluar
=46495,26 kkal

Q
out
=Q
Ld
+Q
D

=(1463237,382 +46495,26) kkal =1509732,642 kkal
Menghitung kebutuhan air pendingin :
Q =Q
in
- Q
out
=(16607057,97 1509732,642) kkal =15097325,33 kkal

Jumlah air pendingin yang dibutuhkan :
Q =m. Cp. T
m =
T cp
Q
.
= kg
C C kg kkal
5066 , 301946
) 30 80 ( . / 1
kkal 3 15097325,3
0 0
=

Tabel LB.6 Neraca Panas Pada Kondensor
Masuk Keluar
1. Etanol 15635098,23 1421372,666


2. Air 971959,736 88359,976
Jumlah 16607057,97 15097325,33
3. Air pendingin - 15097325,33
Total 16607057,97 16607057,97

Reboiler
A. Masuk
Liquid bottom (Lb)
Q
etanol
= m. Cp. T
=2008,6284 kg 0,67 kkal/kg.
0
C (65 25)
0
C =53831,2411 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=640687,6716 kg 1 kkal/kg.
0
C (65 25)
0
C =25627506,86 kkal
Q
glukosa
= m. Cp. T
=5190,0366 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (65 25)
0
C =57090,4026 kkal
Maka, Q
masuk
=25738428,5 kkal

B. Keluar
Vapor bottom (Vb)
Q
etanol
= m. Cp. T
=1370,0831 kg 0,67 kkal/kg.
0
C (90 25)
0
C =59667,1190 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=437056,5317 kg 1 kkal/kg.
0
C (90 25)
0
C =28408674,56 kkal
Q
glukosa
= m. Cp. T
=3535,6985 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (90 25)
0
C =63200,6106 kkal
Maka, Q
total
=28531542,29 kkal

Bottom (B)
Q
etanol
= m. Cp. T


=638,5453 kg 0,67 kkal/kg.
0
C (80 25)
0
C =23530,3943 kkal
Q
air
= m. Cp. T
=1654,3381 kg 1 kkal/kg.
0
C (80 25)
0
C =90988,5955 kkal
Q
glukosa
= m. Cp. T
=203631,1399 kg 0,275 kkal/kg.
0
C (80 25)
0
C =3079920,991 kkal
Maka, Q
total
=3194439,981 kkal
Q
out
=Q
vb
+Q
B

=(28531542,29 +3194439,981) kkal =31725982,27 kkal
Panas yang dibutuhkan =Q
out
- Q
in

=(31725982,27 25738428,5) kkal
=5987553,766
Jumlah panas yang dibutuhkan :
m =
T cp
Q
+ .

=
C C kg kkal kg kkal
kkal
0 0
) 80 90 ( . / 1 / 520
93 , 3664356
+

=6913,801 kg

Tabel LB.7 Neraca Panas Pada Reboiler
Masuk Keluar
1.
2.
3.
Etanol
Air
Glukosa
53831,2411
25627506,86
57090,4026
83197,5133
25718495,46
3143121,602
Jumlah 25738428,5 31725982,27
4. Panas yang dibutuhkan 5987553,766 -
Total 31725982,27 31725982,27


LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

1. Tangki Penampung Molase (T-101)
Fungsi : Menampung molase sebelum dipompakan ke SC-101
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar.
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 287 grade C
Data:
Kondisi penampungan : Temperatur =30
o
C
Tekanan = 1 atm
Tabel LC-1 Komposisi T-01
Komponen F; kg/jam

Densitas; kg/m
3
V; m
3
/jam
Glukosa 10544,030 1544,00 6,8290
Sukrosa 16612,921 1588,00 10,4615
Air 11584,341 998,23 11,6048
Abu 8561,558 720,00 11,8911
Total 48590,000 40,7863

Densitas, =
jam m
jam kg
/ 7863 , 40
/ 48590
3
= 1191,3298 kg/m
3

Kebutuhan perancangan = 7 hari
Faktor keamanan = 20 %
Perhitungan :
Volume tangki; V
T
=
3
/ 3298 , 1191
/ 24 7 / 48590 2 , 1
m kg
hari jam hari jam kg

= 8222,5291 m
3

Diameter tinggi silinder ; H
S
: 1,2 Dt
Volume tangki; Vt = Hs Dt
2
4
1

8222,5291 m
3
= Dt Dt 2 , 1 ) 14 , 3 (
4
1
2

Diameter tangki ; Dt = 20,5897 m


Jari-jari tangki, R =
2
5897 , 20
=10,2948 m =405,3096 in
Tinggi tangki, H
S
=1,2 20,5897 m = 24,7076 m = 81,0608 ft
Tekanan Operasi, P
D
= Po +
( )
144
1 Hs
(Brownell &Young,1959)
Dimana Po = Tekanan awal 1 atm =14,7 psi
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 81,0608 / 74,375
3
ft ft lb
=56,0508 Psi
Faktor keamanan ; Fk = 20%
Tekanan disain; Pd =1,2 56,0508 Psi =67,261 Psi
Tebal Plat minimum, t
p
= nc
P SE
R P
+
6 , 0
Dimana;
P =Tekanan disain
S =Tegangan yang diizinkan 18.750 psi
E =Efesiensi sambungan; 80%
n =Umur alat 10 tahun
c =faktor korosi 0,01 in/tahun
R =jari-jari tangki (in)
ts = tahun in tahun
in
/ 01 , 0 10
Psi 261 , 67 6 , 0 0,8 psi 18.750
3096 , 405 67,261Psi
+

=1,922 in = 2 in

2. Pompa Molase (P-101)
Fungsi : Untuk mengalirkan molase dari T-01 ke SC-101
Kondisi operasi :
Temperatur : 30
o
C.
Tekanan : 1atm


Perhitungan:
Laju alir bahan masuk, m =48590 kg/jam =29,7559 lb/detik
Densitas ; =1154,817 kg/m
3
= 72,095 lb/ft
3

Viskositas, = 3,559 cp
=2,392 10
-3
lbm/ft detik (Perry,1999)
Laju alir volumetrik; Q =
m
=
3
lb/ft 72,095
lb/detik 29,7559
=0,4127 ft
3
/detik
a. Perencanaan pompa
Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
(Peters&Timmerhaus,2004)
ID
op
=3,9 (0,4127 )
0,45
(72,095)
0,13

=4,5671 in =0,3805 ft
Dipilih pipa 4 in schedule 40 dengan data data sebagai berikut: (Kern,1950)
Diameter Luar; OD =4,500 in
Diameter dalam; ID =4,026 in =0,3355 ft
Luas penampang; A =12,7296 in
2
=0,0884 ft
2
b. Bilangan Reynold
Kecepatan laju alir; v =
A
Q
=
2
3
ft 0,0884
/detik ft 0,4127
=4,6690 ft/detik
Bilangan Reynold, N
Re
=
v ID

=
ik lbm/ft.det 10 2,392
det / ,6890 4 3355 , 0 lb/ft 72,095
3 -
3
ik ft ft

=47422,1846 >2100 aliran turbulen
Untuk pipa commercial steel, = 0,00015 ft
Kekasaran relatif = 0004 , 0
3355 , 0
00015 , 0
= =
ID
(Geankoplis, 2003)
Untuk aliran turbulen, f = 0053 , 0
) 1846 , 47422 (
079 , 0
) (
079 , 0
25 , 0 25 , 0
= =
e
NR

c. Menentukan panjang ekivalen total pipa, L
Direncanakan sistem perpipaan sebagai berikut :
Sistem perpipaan L/D L (ft)


1. Panjang pipa lurus
2. Sambungan pipa
- 3 buah elbow standar 90
0

- 1 buah gate valve fully open
- Penyempitan mendadak, K =0,5
- Pembesaran mendadak, K =1,0

30
13
27
51
163

33,75
4,875
5,063
19,125
Total panjang pipa ekivalen, L 224,9339

Kerugian karena gesekan; F
F =
gcID
L fv
2
4
2
(Geankoplis, 2003)
=
ft ik lbf ft lbm
ft
3355 , 0 det . / . 174 , 32 2
9339 , 224 ft/detik) 4,6890 ( 0053 , 0 4
2
2

=4,8565 ft lbf/lbm
Beda ketinggian yang dipompakan, Z = 163 ft
W
s
= F
gc
g
Z + (Alan Foust, 1980)
Kerja pompa; W
s
= F
gc
g
Z +
=163 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+4,8565 ft lbf/lbm
=166,9779 ft lbf/lbm
1 Hp = 550 ft.lbf/det
Daya pompa; P = Q Wf
=0,4127 ft
3
/detik 72,095 lb/ft
3
166,9779 ft lbf/lbm
=4968,1948 lb ft/detik/550 =9,0331 HP
Efesiensi pompa =80%
Maka daya aktual motor; P
m
=
0,8
HP 9,0331
=11,2913 HP =12 HP

3. Screening (SC-101)
Fungsi : Untuk menyaring abu dari molase
Kondisi operasi :


Temperatur : 30
o
C.
Tekanan : 1atm
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 48590 kg/jam
Densitas ; =1154,817679 kg/m
3
= 72,095 lb/ft
3

= 2,392 10
-3
Waktu tinggal = jam
Faktor keamanann = 20%
Perhitungan:
Volume tangki; Vt =
3
/ 817 , 1154
4 / 1 / 48590 2 , 1
m kg
jam jam kg

=12,6227 m
3
Mesh:
Suatu bukaan dalam suatu jaringan yang biasanya digunakan untuk
merancang bukaan ayakan dalam bentuk jumlah bukaan/inci
Dalam hal ini bukaan sebesar 0,0029 in, yang merupakan bukaan ayakan sebesar 200 mesh
dengan kawat 0,0021 in. (M.Cabe, 1989)
1 in = 0,025 m

Luas ayakan; A =
m
5
3
10 25 , 7
m 12,6227

=174106,206 m
2

A = D
2

174106,206 m
2
=0,785D
2

D =60,5315 m
Jari jari tangki, R =
2
m 60,5315
=30,2657 m =1191,5628 in
- tinggi : diameter = H : D =3 : 2 =1,5
Tinggi tangki; H
s
= 1,5 60,5315 m =90,7972 m =297,8876 ft
Tekanan hidrostatis bahan, Ph = Po +
( )
144
1 Hs


Dimana Po =Tekanan awal 1 atm =14,7 psi
P
D
= 14,7 Psi +
( )
144
1 297,8876 / 72,095
3
ft ft lb
=163,3406 Psi
Faktor keamanan ; Fk =20%
Tebal silinder, ts = nc
P SE
R P
+
6 , 0

Dimana;
P =Tekanan disain
c =laju kecepatan korosi 0,01 in/tahun
ts = tahun in tahun / 01 , 0 10
Psi 0087 , 196 6 , 0 0,8 psi 18.750
in 5628 , 1191 Psi 196,0087
+

=15,7934 in = 16 in

4. Pompa Sreening (P-102)
Fungsi : Untuk mengalirkan molase dari SC-01 ke R-01
Kondisi operasi :
Temperatur : 30
o
C.
Tekanan :1atm
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk =38741,293 kg/jam =23,7247 lb/detik
Densitas ; =
Tabel LC-2 Komposisi P-102
Komponen Massa (kg) X
i
(kg/m
3
)
Glukosa 10544,03 0,2721 1544,00
Sukrosa 16612,921 0,4288 1588,00
Air 11584,342 0,2991 998,23
Total 38741,293 1


2 3
/ 7107 , 83 / 867 , 1340
23 , 998
2990 , 0
00 , 1588
4288 , 0
1544,00
0,2721
1
ft lb m kg
camp
= =
+ + +
=
= 4,45 10
-3
m
=
3
lb/ft 83,7107
lb/detik 27,7247
=0,3312 ft
3
/detik
Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
ID
op
=3,9 (0,3312 )
0,45
(83,7107)
0,13

=4,2176 in
2
=0,0884 ft
2

A
Q
=
2
3
ft 0,0884
/detik ft 0,3312
=3,7466 ft/detik
b. Bilangan Reynold
Bilangan Reynold, N
Re
=
v ID

=
det / 7466 , 3 3355 , 0 lb/ft 83,7107
3 -
3
ik ft ft

3355 , 0
00015 , 0
= =
ID
(Geankoplis, 2003)
) 23645,6659 (
079 , 0
) (
079 , 0
25 , 0 25 , 0
= =
e
NR



2. Sambungan pipa
0

-Penyempitan mendadak, K =0,5
-Pembesaran mendadak, K =1,0

30
13
27
51
217

56,250
4,875
5,063
19,125

Faktor kerugian karena kehilangan energi; F
F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
3355 , 0 det . / . 174 , 32 2
3562 , 301 ft/detik) ,7466 3 ( 0064 , 0 4
2
2

=5,0161 ft lbf/lbm
Tinggi pemompaan Z = 217 ft
Dari persamaan Bernoulli;

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)
Laju alir bahan yang masuk =laju alir bahan keluar; maka:

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka

2
1
P
P
dP V =0
Sehingga persamaan Bernoulli menjadi;
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=217 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+5,0161 ft lbf/lbm


=0,3312 ft
3
/detik 83,7107 lb/ft
3
221.0598 ft lbf/lbm
=6128,8797 lb ft/detik/550 =11,1434 HP
m
=
0,8
HP 11,1434
=13,9292 HP =14 HP

5. Pompa Air (P-103)
Fungsi : Memompakan air ke tangki hidrolisa
Kondisi operasi :
Temperatur : 30
o
C.
Tekanan : 1atm
Perhitungan :
3
= 62,1778 lb/ft
3

=5,38 10
-4
m
=
3
lb/ft 62,1778
lb/detik 125,8844
=2,0245 ft
3
/detik
Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
ID
op
=3,9 (2,0245 )
0,45
(62,1778)
0,13

=9,1640 in
Luas penampang; A =50 in
2
=0,3472 ft
2

A
Q
=
2
3
ft 0,3472
/detik ft 2,0245
=5,8309 ft/detik
b. Bilangan Reynold
Bilangan Reynold, N
Re
=
v ID


=
det / 8309 , 5 6650 , 0 lb/ft 62,1778
4 -
3
ik ft ft

6650 , 0
00015 , 0
= =
ID
(Geankoplis, 2003)
) 5 448136,496 (
079 , 0
) (
079 , 0
25 , 0 25 , 0
= =
e
NR

c. Menentukan panjang ekivalen pipa, L
2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51
20

8,645
39,9
17,955
33,915

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
6650 , 0 det . / . 174 , 32 2
415 , 120 ft/detik) 8309 , 5 ( 0031 , 0 4
2
2

=1,1863 ft lbf/lbm


= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)



|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=20 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+1,1863 ft lbf/lbm
=21,9893 ft lbf/lbm
=2,0245 ft
3
3
21,1863 ft lbf/lbm
= 2666,9169 lb ft/detik/550 =4,8489 HP
m
=
0,8
HP 4,8489
=6,0611 HP =6 HP
6. Reaktor (R-101)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi hidrolisa antara sukrosa dengan air
untuk menghasilkan glukosa
Data :
o
C
Tekanan = 1 atm
Waktu hidrolisa : 1 jam
Tabel LC-3 Komposisi pada R-101
Komponen F; kg/jam Densitas;kg/m
3
V; m
3
/jam X
i

Glukosa 10544,03 1544,00 6,8290 0,048
Sukrosa 16612,921 1588,00 10,4615 0,075
Air 194853,00 998,23 195,1985 0,877
Total 222009,9514 212,4890 1,000


Densitas ,
camp
=
3 3
3
/ 2275 , 65 / 8067 , 1044
/ 4890 , 212
/ 9514 , 222009
ft lb m kg
jam m
jam kg
= =
Reaksi yang terjadi :
C
12
H
22
O
11
+ H
2
O
0
2C
6
H
12
O
6

A B

F
A0
= jam kmol / 5757 , 48
342
921 , 16612
=
C
A0
=
3
/ 2286 , 0
4890 , 212
5757 , 48
m kmol =
Dari persamaan koefisien reaksi diperoleh C
A0
=C
B0
-r
A
=
waktu laru vol
terurai yang A mol
tan
(Pers.3. levenspil, 1984)

= jam m kmol
jam jam m
jam kmol
3
3
/ 0011 , 0
/ 4890 , 212 (
/ 2286 , 0
=

Menghitung Volume Reactor
V =F
A0
A
A
r
x

(levenspil,1984)
V =0,2286 kmol/jam .
jam m kmol . / 0011 , 0
1
3

Bahan bahan yang tidak bereaksi juga harus diperhitungkan volumenya
Glukosa awal =10544,03 kg/jam
Air =194853 0,2286 (18) =194848,8852 kg/jam
Total =10544,03 +194848,8852 =205392,9152 kg/jam
Volume bahan yang tidak bereaksi; =
3
kg/m 1044,8067
kg/jam 2 205392,915
=196,5846 m
3

Volume total =207,8181 m
3

+196,5846 m
3
=404,4027 m
3

Faktor keamanan, fk = 20%
Volume Reaktor , V
T
= (1 +fk) V
t

V
T
= (1 +0,2) 404,4027 m
3
=485,2832 m
3

b. Diameter tangki, D
T
dan tinggi tangki, H
T

Direncanakan tinggi silinder; H
s
/D
t
=1


2
4
1

485,2832 m
3
= Dt Dt
2
) 14 , 3 (
4
1

485,2832 m
3
= 0,785 Dt
3

Diameter tangki; Dt =8,5187 m = 27,9481 ft
2
m 8,5187
=4,2593 m =167,6886 in
Tinggi tangki; Hs =8,5187 m = 27,9481 ft
Tinggi elipsoidal; H
h
=2
4
1
8,5187 =4,2513 m
Tinggi tangki total; H
T
= 8,5187 m +4,2513 m =12,77 m =41,8958 ft
( )
144
1 Hs

Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 ft 27,9481 / 65,2275
3
ft lb
=26,8613 Psi
P SE
R x P
+
6 , 0

Dimana;
P =Tekanan disain
Psi 2336 , 32 6 , 0 0,8 psi 18.750
in 6886 , 167 Psi 32,2336
+

= 0,4608 in
Digunakan silinder dengan ketebalan in
Tebal tutup dianggap sama karena terbuat dari bahan yang sama.


Tangki ini menggunakan pengaduk untuk mempercepat proses pencampuran, jenis pengaduk
yang digunakan adalah propeler, dengan ketentuan;
4 ,
4
1
,
5
1
, 3 , 0 = = = =
E
D
Da
L
Da
W
Dt
Da

Dimana:
Dt =diameter tangki (ft)
Da =diameter pengaduk =0,3 D
t
= 0,3 27,9481 =8,3844 ft
W =lebar pengaduk =1/5 D
a
= 1/5 8,3844 =1,6768 ft
L =panjang daun pengaduk = D
a
= 8,3844 =2,0961 ft
E =jarak pengaduk dari dasar = D
t
= 27,9481 = 6,9870 ft
Daya yang dibutuhkan untuk melakukan pengadukan;
P =
550
5 3
gc
Da n K
camp T

Dimana;
K
T
=konstanta pengaduk 6,3
n =kecepatan pengadukan 60 rpm =1 rps
gc =konstanta gravitasi 32,174 lbm ft/lbf detik
2

Sehingga daya; P =
550 det / 174 , 32
/ 65,2441 ) 8,3844 ( ) 1 ( 3 , 6
2
3 5 3
ik lbf ft lbm
ft lb ft rps

=962,4406 HP
Efesiensi motor 80%;
P
m
=
0,8
962,4406
=1203,0509 HP
Coil Pemanas
Jenis : Single Helix
Diambil data :
IPS =1 in
Schedulle =40
OD =8,625 =0,11 ft
ID =7,981 in =0,6650


Cp
larutan
=(Cp
air
%) +(Cp
gluk
%) +(Cp
sukrosa
%)
=(1 Btu/lb.
o
F 29,91 %) +(0,275 Btu/lb.
o
F 27,21 %) +
(0,301 Btu/lb.
o
F 42,88 %)
=0,5029 Btu/lb.
o
F
Konduktifitas larutan pada suhu 40
o
C
K =(Cp
air
%) +(Cp
gluk
%) +(Cp
sukrosa
%)
=(0,346 W/m.
o
C 29,91 %) +(0,09 W/m.
o
C 27,21 %) +
(0,091 W/m.
o
C 42,88 %)
=0,1669 W/m.
o
C 1,7307 Btu/ft/jam.
o
F
=0,2890 Btu/ft/jam.
o
F
Bilangan Reynold, NR
e
=
det . / 10 04 , 6
/ 2275 , 65 ) 3844 , 8 ( 1 . .
4
3 2 2
ft lb
ft lb ft rps Da n

=759167,7898
Maka diperoleh, JH =500 (Fig. 28 Kern 1965)
ho =JH. k. ID
-1

3 / 1
3 / 1
) (
k
Cp

=500 0,2890 Btu/ft/jam.
o
F (0,6650)
-1

F
o
. Btu/ft.jam 0,2890
lb/ft.jam) 2,7416 F Btu/lb. 5029 , 0 (
1/3 o

=2629,1964 Btu/jam.ft
2
.
o
F
hi = =
0874 , 0
11 , 0
ho
ID
OD
2629,1964 Btu/jam.ft
2
.
o
F
=3309,0573 Btu/jam.ft
2
.
o
F
U
c
= =
+
hi ho
hi ho
2.oF Btu/jam.ft 3309,0573 2.oF Btu/jam.ft 2629,1964
2.oF Btu/jam.ft 3309,0573 2.oF Btu/jam.ft 2629,1964
+

=1465,1043 Btu/jam.ft
2
.
o
F
Asumsi Rd =0,005
hd = 200
005 , 0
1 1
= =
Rd

U
D
= =
+
hd Uc
hd Uc
2.oF Btu/jam.ft 200 2.oF Btu/jam.ft 1465,1043
2.oF Btu/jam.ft 200 2.oF Btu/jam.ft 1465,1043
+

=175,9774 Btu/jam.ft
2
.
o
F
T
1
=40
o
C =104
o
F


T
2
=130
o
C =266
o
F
Q =3058397,343 kkal Btu
kkal
Btu
57 , 12128796
252 , 0
1
=
A =
F F ft jam Btu
Btu
T U
Q
o o
D
162 . . / 9774 , 175
57 , 12128796
2
=

=425,4473 ft
2

External Surface 1 in,IPS, Schedulle 40 =0,262 ft
2
/ft (Tabel 10, Kern 1965)
Luas lilitan = 3,5 0,262 ft
2
/ft

=2,88 ft
2
Banyak lilitan = 72 , 147
88 , 2
4473 , 425
2
2
=
ft
ft
lilitan
=148 lilitan
Panjang Coil =
Surface External
A

= ft
ft ft
ft
8446 , 1623
/ 262 , 0
4473 , 425
2
2
= =494,9538 m

7. Pompa Reaktor (P-104)
Fungsi : Untuk mengalirkan produk R-01 ke ST-01
Kondisi operasi : Temperatur =30
o
C
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
3
= 65,22751 lb/ft
3

=6,04 10
-4
m
=
3
lb/ft 65,2275
lb/detik 135,9564
=2,0843 ft
3
/detik

a. perencanaan pompa
Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
ID
op
=3,9 (2,0843 )
0,45
(65,2275)
0,13

=9,3427 in


2
=0,3472 ft
2

A
Q
=
2
3
ft 0,3472
/detik ft 2,0843
=6,0027 ft/detik
b. Bilangan Reynold, N
Re

Bilangan Reynold, N
Re
=
v ID

=
det / 6,0027 6650 , 0 lb/ft 65,2275
4 -
3
ik ft ft

6650 , 0
00015 , 0
= =
ID

) 2063 , 431090 (
079 , 0 079 , 0
25 , 0 25 , 0
Re
= =
N
(Geankoplis, 2003)

2. Sambungan pipa
0


30
13
27
51
68

79,800
8,645
17,955
33,915



F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
6650 , 0 det . / . 174 , 32 2
7771 , 208 ft/detik) 0027 , 6 ( 0031 , 0 4
2
2

=2,1799 ft lbf/lbm


= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=68 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+2,1799 ft lbf/lbm
=70,6420 ft lbf/lbm
=2,0843 ft
3
3
70,6420 ft lbf/lbm
=9604,0428 lb ft/detik/550 =17,4618 HP
Daya pompa; P =
0,8
HP 17,4618
=22 HP


8. Tangki Sterilisasi (TS-101)
Fungsi : Memanaskan umpan untuk mensterilkan dari mikroba - mikroba
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 287 grade C
Data:
o
C
Tekanan = 2 atm
Tabel LC-4 Komposisi pada ST-101
3
V; m
3
/jam X
i
Glukosa 576,64 1544,00 18,1549 0,1262
Air 3990,284 998,23 194,3225 0,8738
Total 4566,924 212,4774 1,000

Densitas campuran,
camp
Laju volumetrik, V
o
=212,4774 m
3
=7503,2175 ft
3

3
/ 2295 , 65 / 8391 , 1044
23 , 998
8738 , 0
1544,00
0,1262
1
ft lb jam kg
camp
= =
+
=
- Menentukan ukuran tangki
a. Volume tangki, V
T
Volume tangki, V
T
= (1 +fk) V
o

V
T
= (1 +0,2) 212,4774 m
3
=254,9728 m
3

T
T

Direncanakan tinggi silinder; H
s
/D
t
=1
2
4
1

254,9728 m
3
= Dt Dt
2
) 14 , 3 (
4
1

254,9728 m
3
= 0,785 Dt
3

Diameter tangki; Dt =6,8739 m = 22,5518 ft
2
m 6,8739
=3,4369 m =135,3142 in


Tinggi tangki; Hs = 6,8739 m = 22,5518 ft
h
=
4
1
6,8739 =1,7184 m
T
=6,8739 m +1,7184 m =8,5923 m =28,1898 ft

( )
144
1 Hs
Brownell & Young, 1959)
P
h
= 29,4 Psi +
( )
144
1 22,5518 / 65,2295
3
ft ft lb
=39,0625 Psi
P SE
R P
+
6 , 0

Dimana;
P =Tekanan disain
Psi 46,875 6 , 0 0,8 psi 18.750
in 3142 , 135 Psi 46,875
+

= 0,5236 in
Digunakan silinder dengan ketebalan 1/2 in
Tangki ini menggunakan pengaduk untuk mempercepat proses pencampuran, jenis
pengaduk yang digunakan adalah propeler, dengan ketentuan;
4 ,
4
1
,
5
1
, 3 , 0 = = = =
E
D
Da
L
Da
W
Dt
Da

Dimana:
Da =diameter pengaduk =0,3 22,5518 ft =6,7655 ft
W =lebar pengaduk =1/5 6,7655 ft =1,3531 ft


L =panjang daun pengaduk = 6,7655 ft =1,6913 ft
E =jarak pengaduk dari dasar = 22,5518 ft =5,6379 ft
P =
550
5 3
gc
m Da n K
T

Dimana;
K
T
2

Sehingga daya; P =
550 det / 174 , 32
/ 65,2295 ) 6,7655 ( ) 1 ( 3 , 6
2
3 5 3
ik lbf ft lbm
ft lb ft rps

=329,1670 HP
Efesiensi motor =80%;
P =
0,8
329,1670
=411,4588 Hp
Penentuan coil jaket pemanas
Bahan koil yang digunakan Copper OD =1/2 in
Temperatur masuk umpan ST-01 =40
o
C =104
o
F
Temperatur umpan keluar ST-01 =75
o
C =167
o
F
Temperatur steam masuk =130
o
C = 266
o
F

2
t =266 167 =99
o
F
1
t =266 104 =162
o
F
1
2
1 2
ln
t
t
t t
LMTD

=
162
99
ln
162 99
= LMTD =127,9248
o
F

Dari neraca panas Q =7059053,672 kkal/jam
=6690665,558 Btu/jam
Untuk fluida dingin heavy organic, fluida panas steam U
D
=6 60
(Tabel 8 Kern, 1965)


Diambil U
D
=60 , maka
Luas perpindahan panas yang dibutuhkan; A
A =
t x U
Q
D

=
127,9248 60
8 6690665,55
x
=871,6925 ft
2

Untuk tube in luas permukaan perpindahan panas/ft =0,1309 ft
2

Luas perpindahan panas per lilitan = A H
s

=3,14 0,1309 22,5518 ft
=9,2693 ft
2
/lilitan
Jumlah lilitan secara keseluruhan = 94
2613 , 9
6925 , 871
= lilitan

9. Pompa Tangki Sterilisasi (P-105)
Fungsi : Untuk mengalirkan produk ST-101 ke C-101
o
C
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
Densitas ;
camp
=1044,8067 kg/m
3
= 65,2275 lb/ft
3

=2,622 10
-4
m
=
3
lb/ft 65,2275
lb/detik 135,9564
=2,0843 ft
3
/detik
Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
ID
op
=3,9 (2,0843 )
0,45
(65,2275)
0,13

=9,3427 in
2
=0,3472 ft
2


A
Q
=
2
3
ft 0,3472
/detik 2,0843ft
=6,0027 ft/detik

Re
Bilangan Reynold, N
Re
=
v ID

=
det / 6,0027 6650 , 0 lb/ft 65,2275
4 -
3
ik ft ft

6650 , 0
00015 , 0
= =
ID

) 0579 , 993039 (
079 , 0 079 , 0
25 , 0 25 , 0
Re
= =
N
(Geankoplis, 2003)

2. Sambungan pipa
0


30
13
27
51
57

59,850
8,645
17,955
33,915

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
6650 , 0 det . / . 174 , 32 2
7446 , 176 ft/detik) 0027 , 6 ( 0025 , 0 4
2
2

=1,4882 ft lbf/lbm




= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=57 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+1,4882 ft lbf/lbm
=58,4882 ft lbf/lbm
=2,0843 ft
3
3
58,4882 ft lbf/lbm
=7951,6959 lb ft/detik/550 =14,4576 HP
m
=
0,8
HP 14,4576
=18,0720 HP =19 HP

10. Cooler (C-101)


Fungsi : Mendinginkan umpan sebelum dimasukkan ke R-102 .
Data:
o
C
Tekanan = 2 atm
1. Perhitungan LMTD
Tabel LC-5 Perhitungan LMTD
Fluida panas
0
F Temperatur Fluida dingin
0
F Differensial
0
F
167 Temperatur tinggi 104 63
86 Temperatur rendah 77 9
81 Differensial 27 54

LMTD =
) ( / ) (( ln
) ( ) (
1 2 2 1
1 2 2 1
t T t T
t T t T

Dimana :
t
1
=selisih temperatur larutan glukosa masuk dengan temperatur air pendingin masuk
t
2
=selisih temperatur larutan glukosa keluar dengan temperatur air pendingin keluar
t
1
=temperatur air pendingin masuk
t
2
=temperatur air pendingin keluar
T
1
=temperatur larutan glukosa masuk
T
2
=temperatur larutan glukosa keluar
Maka :
LMTD = =

) 77 86 ( / ) 104 167 (( ln
) 77 86 ( ) 104 167 (
27,7505
0
F
Faktor koreksi untuk fluida panas, R :
R = 3
) 77 104 (
) 86 167 (
0
0
1 2
2 1
=
F
F
t t
T T
0
F (Pers. 5.14 Kern 1950)
Faktor koreksi untuk fluida dingin, S :
R = 3 , 0
) 77 167 (
) 77 104 (
0
0
1 1
1 2
=
F
F
t T
t t
0
F (Pers. 5.14 Kern 1950)
Dari gambar 18, Kern diperoleh F
T
=0,755
Jadi :
T = F
T
. LMTD (Pers. 7.42 Kern 1950)
= 0,755. 27,7505 = 20,9516
0
F


2. Temperatur rata-rata
T
a
= F
F
0
0
5 , 126
2
) 86 167 (
=
+
t
a
= F
F
0
0
5 , 90
2
) 77 104 (
=
+

Untuk sistem fluida panas yaitu larutan glukosa masuk melalui shell side, sedangkan fluida
dingin yaitu air melalui tube side. Harga U
D
=75-150 Btu/jam ft
2
.
0
F (Tabel 8, Kern
1950)
Diambil U
D
=150 Btu/jam ft
2
.
0
F
Dari tabel 10, kern 1950 diambil ukuran tube :
OD = 1
2
1
in =0,125 ft
ID = 1,28 in =0,10667 ft
BWG = 12
at = 0,3925 ft
2
/ft
L = 24,3696 ft

Luas perpindahan panas (A) :

t U
Q
A
D

=
t U
Q
A
D

=
2
0 0 2
9929 , 1145
9516 , 20 / 150
Btu/jam 6 36015579,9
A ft
F F ft Btu
=
=
Luas permukaan luar untuk tube in (a) =0,3925 ft
2
/ft (Tabel 10, Kern, 1965)
Jumlah tube, 119,81
/ft ft 0,3925 ft 24,3696
ft 1117,070
a L
A
N
2
2
"
t
=
= buah
Ukuran Shell :
Dari tabel 9 Kern,1965 diperoleh data :
Heat exchanger = 6 Pass
Susunan triangular pitch, P
T
=1 in =0,0833 ft
N
t
=118
ID =15
4
1
in =1,2708 ft


OD = in

a) Koreksi U
D

A =L Nt a
A =24,3696 118 0,3925 =1128,6780 ft
2

U
D
=
t A
Q

=
9516 , 20 9929 , 1145
6 3601557,99
=150,2151 Btu/jam ft
2

0
F
* Flow Area (a)
a. shell side
Pt 144
B ' C ID
a
s

= (Pers. 7.1 Kern, 1965)
Baffle specing, B =ID/5 =15,25/5 =3,05 in
C =P
T
OD =1 =0,25 in
0,0807
1 144
05 , 3 25 , 0 25 , 15
=

=
s
a ft
2

* Mass Velocity (G)

s
a
W
Gs= (Pers. 7.2 Kern, 1965)
W
s
=222009,9514 kg/jam =489443,1389 lb/jam

742 , 6064970
0,0807
9 489443,138
= = Gs lb/h ft
2

Diketahui temperatur rata rata (Ta) =126,5
0
F

Viskositas, =1,908307 lbm/ft
2
jam
Konduktivitas termal, k =0,500103 (kern, 1965)
Panas spesifik, C =0,8361 Btu/lbm
0
F
Equivalent diameter shell, D
es
:
D
es
=
OD
OD P P
T T

2 / 1
4 / 2 / 1 86 , 0 2 / 1 4
2

(Pers. 7.5 kern 1965)
D
es
=
) 0625 , 0 ( 2 / 1
4 / ) 0625 , 0 ( 2 / 1 ) 0833 , 0 ( 86 , 0 ) 0833 , 0 ( 2 / 1 4
2
ft
ft ft ft

=0,106 ft


R
es
=
jam ft lbm
ft jam lb ft G D
s e
2
2
/ 908307 , 1
/ 742 , 6064970 106 , 0
=
= 336888,6131
Diperoleh JH =350 (Fig. 28 kern 1965)
96729 , 0
24 , 2
908307 , 1
14 , 0
14 , 0
tan
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
w
glukosa laru
s

47213 , 1
50010 , 0
918 , 90830 , 1 8361 , 0 .
3 / 1 3 / 1
=
(

=
(
k
C

967290 , 0 47213 , 1
09 , 0
050010
350
.
3 / 1
=
(
=
s
e
o
k
C
D
k
JH h

=2769,3972
* Flow Area (a)
tube side
n 144
' a Nt
a
t
t
=
n =6
a t =0,204 (Tabel 10, Kern, 1965)
0,176
6 144
29 , 1 118
=
=
t
a ft
2
* Mass Velocity (G)
t
a
W
Gt = (Pers. 7.2 Kern, 1965)
3 , 1803493
0,259
6 467104,764
= = Gt lb/h ft
2
Diketahui temperatur rata rata (ta) =90,5
0
F

2
jam
Konduktivitas termal, k =0,336 Btu/ft.jam
0
F (kern, 1965)
0
F
R
et
=
jam ft lbm
ft jam lb ft G ID
ts
2
2
/ 0037 , 2
/ 3 , 1803493 1066 , 0
=
= 95948,6878


0048 , 1
936 , 1
0037 , 2
14 , 0
14 , 0
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
w
pendingin air
s

8127 , 1
336 , 0
0037 , 2 9988 , 0 .
3 / 1 3 / 1
=
(

=
(
k
C

0048 , 1 8127 , 1
1066 , 0
336 , 0
250
.
3 / 1
0
=
(
=
t
k
C
ID
k
JH h

=1435,2502

75 , 0
1066 , 0
2502 , 1435 = =
OD
ID
h h
i o
2
.
0
F
* Koefisien panas bersih keseluruhan ; (Uc)
o io
o io
h h
h h
Uc
+
=
190,0011
2769,3972 203,9969
2769,3972 203,9969
=
+
= Uc Btu/ h ft
2

0
F
* Koefisien kotor ; (R
D
)
D C
D C
D
U U
U U
R
= 0,002
150 190,0011
150 190,0011
=
=
Rd =0,002 >Rd min =0,001 (Tabel 12. Kern 1965)
Perhitungan Pressure Drop :

a. Shell side
s e
10
2
s
s
s D 10 22 . 5
) 1 N ( D G f
2
1
P

+
= (Kern, 1965)
untuk R
es
=336888,6131 , f =0,0011 ft
2
/in
2
(Fig.29, Kern, 1965)
(N+1) =L/B (Kern, 1965)
=1224,3696 /3,5 =83,55

psi 4179 , 0
,0048 1 98 , 0 10 22 , 5
55 , 83 27083 , 1 ) 742 , 6064970 .( 0011 , 0
5 . 0
10
2
=

=
s
P


P
s
yang diperbolehkan adalah 10 psi, maka P
s
dapat diterima.

Tube side
t
10
2
t
t
s ID 10 22 . 5
N L G f
P

= (Kern, 1965)
untuk R
e
=95948,6878 , f =0,00015 ft
2
/in
2
(Fig.26, Kern, 1965)
0362 , 0
1 1 0,10667 10 22 , 5
6 3696 , 24 948,6878) 0,00015(95
10
2
=

=
t
P psi

'
2
r
g 2
V
s
n 4
P =
untuk G
t
=1803493,3 ;
'
2
g 2
V
=0,41 (Fig.27, Kern, 1965)
84 , 9 0,41
1
4 4
=
=
r
P psi

r t T
P P P + =
psi P
T
8762 , 9 84 , 9 0362 , 0 = + =
P
T
s
dapat diterima.

11. Pompa Cooler (P-106)
Fungsi : Untuk mengalirkan produk C-101 ke R-101
o
C
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
Densitas ;
camp
=1044,8067 kg/m
3
= 65,2275 lb/ft
3

=2,622 10
-4
m
=
3
lb/ft 65,2275
lb/detik 135,9564
=2,0843 ft
3
/detik


Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
ID
op
=3,9 (2,0843 )
0,45
(65,2275)
0,13

=9,3427 in
2
=0,3472 ft
2

A
Q
=
2
3
ft 0,3472
/detik 2,0843ft
=6,0027 ft/detik

Re
Bilangan Reynold, N
Re
=
v ID

=
det / 6,0027 6650 , 0 lb/ft 65,2275
4 -
3
ik ft ft

6650 , 0
00015 , 0
= =
ID

) 0579 , 993039 (
079 , 0 079 , 0
25 , 0 25 , 0
Re
= =
N
(Geankoplis, 2003)

4. Sambungan pipa
0


30
13
27
51
57

59,850
8,645
17,955
33,915



F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
6650 , 0 det . / . 174 , 32 2
7446 , 176 ft/detik) 0027 , 6 ( 0025 , 0 4
2
2

=1,4882 ft lbf/lbm


= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=57 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+1,4882 ft lbf/lbm
=58,4882 ft lbf/lbm
=2,0843 ft
3
3
58,4882 ft lbf/lbm
=7951,6959 lb ft/detik/550 =14,4576 HP
m
=
0,8
HP 14,4576
=18,0720 HP =19 HP


12. Fermentor (R-102)
Fungsi : Tempat berlangsungnya fermentasi
Data:
o
C
Tekanan = 1 atm
Tabel LC-6 Komposisi Pada Fermentor
3
V;m
3
/jam
Glukosa 28031,3152 1544 18,1549
Air 193978,6362 998,23 194,3225
Asam sulfat 888,0398 1834 0,4842
Amonium sulfat 888,0398 1769 5,0456
Saccharomyces 1110,0498 1800 0,6166
Total 224896,3299 218,6238

Densitas;
camp
=
3
3
/ 6909 , 1028
/ 6238 , 218
/ 3299 , 224896
m kg
jam m
jam kg
=
Perhitungan:
Densitas ;
camp
=1028,6909 kg/m
3
= 64,2214 lb/ft
3

Viskositas, =5,9355 10
-4

- Menentukan ukuran tangki
Volume tangki, V
T
Kebutuhan perancangan = 30 jam
Volume tangki, V
T
=
3
/ 6909 , 1028
30 / 3299 , 224896 2 , 1
m kg
jam jam kg

= 7070,4573 m
3

Diambil tinggi silinder ; H
S
/Dt = 1,4
2
4
1

7070,4573 m
3
= Dt Dt
2
4
1


Diameter tangki ; Dt = 18,5987 m = 61,0187 ft
Jari jari tangki ; R =
2
5987 , 18 m
= 9,2993 m = 366,1159 in
Tinggi tangki H
S
= 1,4 18,5987 m = 26,0381 m = 85,426 ft
Tinggi ellipsoidal ; H
e
=
4
1
18,5987 m = 4,6496 m
Tinggi tangki total ; H
T
= 26,0381 m +4,6496 m = 30,6877 m = 100,6804 ft
( )
144
1 Hs

Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 85,426 / 64,2214
3
ft ft lb
=52,3524 Psi
P SE
R P
+
6 , 0

Dimana;
P =Tekanan disain
ts = tahun in tahun
in
/ 01 , 0 10
Psi 62,8229 6 , 0 0,8 psi 18.750
1159 , 366 Psi 62,8229
+

=1,637 in
Digunakan silinder dengan ketebalan 2 in

Tangki ini menggunakan pengaduk untuk mempercepat proses pencampuran, jenis pengaduk
yang digunakan adalah pitched bade turbin (turbin enam daun rata)
Kecepatan putaran =60 rpm =1 rps


Diameter pengaduk tangki, Da;
12
1
,
4
1
, 1 ,
5
1
,
3
1
= = = = =
Dt
J
Da
L
D
E
Da
W
Dt
Da
(Mc.Cabe 1994)
Dimana:
Da =diameter pengaduk =1/3 21,1355 ft =7,0451 ft
W =lebar pengaduk =1/5 7,0451 ft =1,4090 ft
E =jarak pengaduk dari dasar =E =Da =7,0451 ft
L =panjang daun pengaduk = 7,0451 ft = 1,7612 ft
J =lebar baffle =1/12 21,1355 ft = 1,7612 ft
Bilangan Reynold, N
Re
=
n Da
2

=
1rps ) 0451 , 7 ( lb/ft 65,2214
4 -
2 3
ft

Konstanta pengadukan, K
T
= 6,3 (Mc. Cabe, 1994)
P =
550
5 3
gc
m Da n K
T

Dimana;
K
T
2

Sehingga daya; P =
550 det / 174 , 32
/ 65,2214 ) 7,0451 ( ) 1 ( 3 , 6
2
3 5 3
ik lbf ft lbm
ft lb ft rps

=396,8152 HP
Efesiensi motor =80%;
P =
0,8
396,8152
=496,0190HP
Perencanaan jaket untuk mempertahankan reaksi eksoterm. Desain jeket yang diinginkan
adalah sesuai dengan bentuk tangki yang diletakkan disekeliling tangki.


R2
R1

Massa air pendingin yang digunakan, m =219,8265 kg
air
=1000 kg/m
3

waktu tinggal air pendingin ; 10 menit
Penentuan volume jaket, Vj
Vj = menit
m kg
tinggal waktu
pendingin air
10
/ 1000
8265 , 219
3
=
=2,1982 m
3
Penentuan R
1

V = ( ) ( ) { }
s p
H t R R +
2
2
2
1

0,11 m
3
= ( ) ( ) { } 0526 , 8 0092 , 0 2210 , 3
2 2
1
+ R
R
1
=3,2375 m
Penentuan tebal jaket :
R
1
=R
2
+t
s
+t
j

t
j
=R
1
(R
2
+t
s
)
=0,0073 m

13. Pompa Fermentor (P-106)
Fungsi : Untuk mengalirkan produk F-01 ke T-02
o
C
Tekanan = 1 atm

Perhitungan:
3
= 64,2214 lb/ft
3


=5,38 10
-4
m
=
3
lb/ft 64,2214
lb/detik 137,7240
=2,1445 ft
3
/detik
Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
ID
op
=3,9 (2,1445 )
0,45
(64,2214)
0,13

=9,4441 in
Diameter Luar; OD =8,625
2
=0,3472 ft
2

A
Q
=
2
3
ft 0,3472
/detik ft 2,1445
=6,1765 ft/detik
b. Bilangan Reynold
Bilangan Reynold, N
Re
=
v ID

=
det / 6,1765 6650 , 0 lb/ft 64,2214
4 -
3
ik ft ft

6650 , 0
00015 , 0
= =
ID

) 1 490299,651 (
079 , 0 079 , 0
25 , 0 25 , 0
Re
= =
N
(Geankoplis, 2003)

2. Sambungan pipa

178


0

30
13
27
51
79,800
8,645
17,955
33,915

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
6650 , 0 det . / . 174 , 32 2
318,315 ft/detik) 1765 , 6 ( 0029 , 0 4
2
2

=3,2918 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=178 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+3,2918 ft lbf/lbm
=2,1445 ft
3
3
181,2918 ft lbf/lbm


=24968,0232 lb ft/detik/550 =45,3964 HP
Efesiensi pompa = 80%
m
=
0,8
HP 45,3964
=56,7455 HP =57 HP

14. Tangki Penampung Etanol (T-103)
Fungsi : Menampung etanol sementara
Data:
o
C
Tekanan = 1 atm
Laju bahan masuk; F =224896,3299 kg/jam
Tabel LC-7 Komposisi pada Tangki Penampung Etanol
3
V; m
3
/jam
Glukosa 1401,5657 1544,00 0,9077
Etanol 13622 789,00 17,2648
Air 193978,6362 998,23 194,3225
Saccharomyces 2886,1294 1800,0 1,6034
Total 211877,3313 214,0984

Densitas campuran,
camp
=
3 3
3
/ 7826 , 61 / 6259 , 989
/ 0984 , 214
/ 3313 , 211877
m lb m kg
jam m
jam kg
v
m
= = =
Menentukan ukuran tangki
a. Volume tangki, V
T
Volume bahan; V =
m
=
3
kg/m 989,6259
kg 3 211877,331
=214,0984 m
3

Volume tangki, V
T
= (1 +fk) V
o

V
T
= (1 +0,2) 214,0984 m
3
=256,9180 m
3

T
T
Tangki dirancang berbentuk silinder tegak perbandingan antara tinggi tangki terhadap
diameter tangki 5 : 4, sedangkan perbandingan antara ellipsoidal terhadap diameter 1 : 4
Diameter tangki; D


2
4
1

=
2 2
16
5
4
5
) 14 , 3 (
4
1
t
D Dt Dt =
3 3
) 14 , 3 (
16
5
9180 , 256
16
5
= =
Vt
D
t
=6,3974 m =20,9886 ft
Jari jari tangki = in m 9328 , 125 1987 , 3
2
3974 , 6
= =
Tinggi tangki; Hs = Dt
4
5

= 3974 , 6
4
5
m =7,9967 m =26,2357 ft
Tinggi ellipsoidal; H
h
=
4
1
6,3974 m =1,5993 m =5,2471 ft
T
=(7,9967 m +1,5943) m =9,591 m =31,4661 ft
Volume silinder, Vs =
4
1
Dt
2
Hs
=
4
1
(3,14) (6,3974 m)
2
(7,9967)m
= 327,2787 m
3

Volume ellipsoidal, Ve = m m H R
h
) 5993 , 1 ( . ) 1987 , 3 (
3
14 , 3
3
2 2
=

= 17,1271 m
3
=56,1907 ft
3
Volume total tangki yang terpakai =Vs +Ve
=327,2787 m
3
+17,1271 m
3
)
=344,5497 m
3
= 1130,3986 ft
3
( )
144
1 Hs

Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 26,2357 / 61,7826
3
ft ft lb
=25,5272 Psi


P SE
R x P
+
6 , 0

Dimana;
P =Tekanan disain
Psi 30,6327 6 , 0 0,8 psi 18.750
in 125,93281 Psi 30,6327
+

=0,3574 in =1/3 in

15. Pompa Tangki etanol (P-107)
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari T-102 ke Fp-101
o
C
Tekanan =1 atm
Perhitungan:
3
= 61,7826 lb/ft
3

=5,38 10
-4
m
=
3
lb/ft 61,7826
lb/detik 129,7513
=2,1001 ft
3
/detik
Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
ID
op
=3,9 (2,1001 )
0,45
(61,7826)
0,13

=9,3086 in
2
=0,3472 ft
2


A
Q
=
2
3
ft 0,3472
/detik ft 2,1001
=6,0486 ft/detik
b. Bilangan Reynold
Bilangan Reynold, N
Re
=
v ID

N
Re
=
det / 6,0486 6650 , 0 lb/ft 61,7826
4 -
3
ik ft ft

6650 , 0
00015 , 0
= =
ID

) 9814 , 461918 (
079 , 0 079 , 0
25 , 0 25 , 0
Re
= =
N
(Geankoplis, 2003)

2. Sambungan pipa
0


30
13
27
51
63

59,850
8,645
17,955
33,915

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
6650 , 0 det . / . 174 , 32 2
183,365 ft/detik) 0486 , 6 ( 0030 , 0 4
2
2

=1,8812 ft lbf/lbm



= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=63 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+1,8812 ft lbf/lbm
=64,8812 ft lbf/lbm
=2,1001 ft
3
3
64,8812 ft lbf/lbm
=8418,3210 lb ft/detik/550 =15,3060 HP
m
=
0,8
HP 15,3060
=19,1325 HP =20 HP

16. Filter Press (Fp-101)
Fungsi : Untuk memisahkan Sacaromycess dari produk etanol
Kondisi Operasi
Suhu : 30
0
C
Tekanan : 45 psia
Diketahui:
Laju alir umpan =221867,779 kg/jam


Laju alir cake, F
c
=663,91 kg/jam
Laju alir filtrat, F
f
=189593,3383 kg/jam =116,1048 lb/det
Densitas filtrat;
f

3
V; m
3
/jam
Glukosa 1401,5657 1544,00 0,0074
Etanol 13611 789,00 0,0718
Air 174580,7726 998,23 0,9208
Total 189593,3383 1,000

Densitas,
filtrat
=
3
3
/ 1001 , 982
/ 0489 , 193
/ 3383 , 189593
m kg
jam m
jam kg
v
m
= =
=61,3127 lb/ft
3

Volume filtrat, V
f
=
3
3
0488 , 193
/ 1001 , 982
3383 , 189593
m
m kg
kg
F
f
f
= =

Densitas cake;
c

3
V;
m
3
/jam
Saccharomyces 2886,1294 1800,0 1,6034
Air 19397,86362 998,23 19,4322
Total 22283,9930 21,0356

Densitas,
cake
=
3
3
/ 3466 , 1059
/ 0356 , 21
/ 9930 , 22283
m kg
jam m
jam kg
v
m
= =
Volume filtrat, V
c
=
3
3
0356 , 21
/ 3466 , 1059
9930 , 22283
m
m kg
kg F
c
c
= =

Maka luas penyaringan efektif ; A adalah:
LA (1 - )
c
= (V + LA ) (
W
W
1
) (Prabhudesai, 1984)
Dimana:
L : tebal cake pada frame A : luas efektif penyaringan

c
: densitas cake, kg/m
3

f
: densitas filtrat, kg/m
3

W : fraksi massa cake dalam umpan : porositas cake
Waktu proses, t
p
direncanakan selama 1 jam
tebal cake, L =<200 mm (20 cm) (Ulrich, 1984)


diasumsikan tebal cake, L =1 cm =0,01 m
luas permukaan plate direncanakan =2 m
3

W = 1004 , 0
779 , 221867
9930 , 22283
= =
umpan alir laju
cake massa alir laju

Porositas cake, = 0696 , 0
3466 , 1059
8 , 73
1
8 , 73
1 = =
cake

Luas efektif penyaringan, A
0,01 A (1 0,0696) 1059,3466 = ( ) { } |
.
|
\
|
+
1004 , 0 1
1004 , 0
1001 , 982 01 , 0 0696 , 0 0488 , 193 A
9,8561 A =21159,5841 +0,0762 A
11,5544 A 0,2675 A = 21159,5841
A = 2163,5787 m
2
Faktor keamanan, fk = 20 %
Maka luas plate = ( 1 +fk ) A = 2596,2945 m
2

Jumlah plate yang dibutuhkan = =
2
2945 , 2596
1298 buah
Digunakan jumlah plate sebanyak 1298 buah

17. Bak Penampung (BP-101)
Fungsi : Untuk menampung hasil samping dari Sc-01
o
C
Tekanan =1 atm
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk =9848,7071 kg/jam
Densitas ;
bahan
=1326,5154 kg/m
3

(Perry,1999)
Faktor keamanan; Fk =20%
- Volume bak;
Volume filtrat; V
f
=
3
/ 5154 , 1326
jam 1 x kg/jam 9848,7071
m kg
= 7,2283 m
3
Volume cake 1 hari proses =24 7,2283 m
3
=173,4798 m
3

Volume bak =(1 +Fk) V
c

=(1,2173,4798 m
3
=208,1758 m
3


- Ukuran bak penampung;
Dimana :
P : L : T = 1 : 1 :

Vb =p l t
=1/2
3

= 1758 , 208
1
2
3

=7,4671 m
Maka :
panjang =7,5 m
lebar =7,5 m
tinggi = 3,75 m

18. Heater (H-101)
Fungsi :Memanaskan etanol sebelum dialirkan ke MD-101
Jenis : Shell and tube exchanger
Digunakan : 1-8 Shell and exchanger, 11 BWG, 1 in tube segi tiga pith 1 7/8

Fluida panas (steam)
Laju alir steam masuk =20007,1602 kg/jam = 44107,7853 lb/jam
Temperatur steam masuk T
1
=130
o
C = 266
o
F
Temperatur steam keluar T
2
=130
o
C = 266
o
F
Fluida dingin (campuran etanol)
Laju alir bahan masuk =189593,3383 kg/jam =417977,4736 lb/jam
Temperatur fluida masuk; t
1
=30
o
C = 86
o
F
Temperatur fluida keluar; t
2
=90
o
C = 194
o
F

2
t =266 194 =72
o
F

1
t =266 86 =180
o
F


1
2
1 2
ln
t
t
t t
LMTD

= (kern, 1965)

180
108
ln
180 72
= LMTD =211,4224
o
F
Koreksi LMTD (CMTD)
CMTD (t) =LMTD Ft

1 2
2 1
t t
T T
R
= = 0
86 194
266 266
=

1 1
1 2
t T
t t
S
= = 0,6
86 266
86 194
=
0
F
Dimana ; R =0, maka Ft =1

CMTD (t) =141 1 =141
0
F
Temperatur rata rata (T
a
dan t
a
)
266
2
266 266
2
T T
T
2 1
a
=
+
=
+
=
0
F
40 1
2
194 86
2
t t
t
2 1
a
=
+
=
+
=
0
F
Menghitung jumlah tubes yang digunakan
Dari Tabel 8. Kern, 1965, heater untuk fluida dingin light organic dan fluida panas steam,
diperoleh U
D
=200 700, faktor pengotor (R
d
) =0,003
Diambil U
D
=700 Btu/jamft
2
F
a. Luas permukaan untuk perpindahan panas,
t U
Q
A
D

=
Q =12204367,73 kkal/jam
kkal
Btu
252 , 0
1
=48430030,67 Btu/jam
2
0 0 2
2394 , 327
4224 , 211 / 700
Btu/jam 7 48430030,6
A ft
F F ft Btu
=
=
Diambil panjang silinder 25 ft
Luas permukaan luar untuk tube in (a) =0,1963 ft
2
/ft (Tabel 10, Kern, 1965)


Jumlah tube, 66,6815
/ft ft 0,1963 ft 25
ft 327,2394
a L
A
N
2
2
"
t
=
= buah
Nilai terdekat adalah 66 buah dengan ID shell =13,25 in (Tabel 9. Kern, 1965)

Ukuran Shell :
Hear exchanger = 2 Pass
T
=1,25 in
N
t
=66
ID =13,25 in
OD =1 in

b) Koreksi U
D

A =L Nt a
A =25 66,6815 0,1963 =327,2394 ft
2

U
D
=
t Ax
Q
=
2394 , 327
7 48430030,6
=700,0005 Btu/jam ft
2

0
F

* Flow Area (a)
a. shell side
Pt 144
B ' C ID
a
s

= (Pers. 7.1 Kern, 1965)
C =P
T
OD =1,25 1 =0,25 in
0,0009
25 , 1 144
05 , 0 25 , 0 25 , 13
=

=
s
a ft
2

* Mass Velocity (G)

s
a
W
Gs= (Pers. 7.2 Kern, 1965)
W
s
=189593,3383 kg/jam =417977,4736 lb/jam

1 464419415,
0,0009
6 417977,473
= = Gs lb/h ft
2


Diketahui temperatur rata rata (Ta) =266
0
F

2
jam
Konduktivitas termal, k =0,087 (kern, 1965)
0
F
es
:
D
es
=
OD
OD P P
T T

2 / 1
4 / 2 / 1 86 , 0 2 / 1 4
2

(Pers. 7.5 kern 1965)
D
es
=
) 0833 , 0 ( 2 / 1
4 / ) 0833 , 0 ( 2 / 1 ) 1042 , 0 ( 86 , 0 ) 1042 , 0 ( 2 / 1 4
2
ft
ft ft ft

=0,1219 ft
R
es
=
jam ft lbm
ft jam lb ft G D
s e
2
2
/ 918 , 0
/ 1 , 464419415 044 , 0
=
= 6,17110
4
6493 , 7
078 , 0
918 , 0 6603 , 15 .
3 / 1 3 / 1
=
(

=
(
k
C

6493 , 7
1219 , 0
087 , 0
16
.
3 / 1
=
(
=
k
C
D
k
JH
h
e s
o

=191,075
* Flow Area (a)
tube side
n 144
' a Nt
a
t
t
=
n =2
a t =0,204 (Tabel 10, Kern, 1965)
0,0472
2 144
0,204 6815 , 66
=
=
t
a ft
2

* Mass Velocity (G)
t
a
W
Gt = (Pers. 7.2 Kern, 1965)
4388 , 933839
0,0472
44107,7853
= = Gt lb/h ft
2


* Bilangan Reynold (R
et
)
=0,013 cp = 0,03146 lb/ft
2
jam (Gbr 15 Kern 1965)
ID = 0,510 in = 0,0425 ft (Tbl.10 Kern 1965)
Kondisi steam
h
i0
=1500 Btu/jam.ft
2
.
0
F

* Koefisien panas bersih keseluruhan ; (Uc)
o io
o io
h h
h h
Uc
+
=
169,4853
1500 191,075
1500 191,075
=
+
= Uc Btu/ h ft
2

0
F
* Koefisien kotor ; (R
D
)
D C
D C
D
U U
U U
R
=
0,0044
169,4853 700,005
169,4853 700,005
=
=
D
R
Untuk Rd >=0,003 diterima, maka spesifikasi dapat diterima.

19. Menara Destilasi (MD-101)
Fungsi : memurnikan etanol menjadi 96%.
Jenis : sieve-tray
Bahan Konstruksi : carbon steel SA 283 grade C
Kondisi Operasi :
Temperatur : 90
0
C
Tekanan : 1 atm
Data :
Dari perhitungan neraca massa, diperoleh :
light key (LK) =etanol
heavy key (HK) =air


R
DM
= 20,9802
HF
= 0,9697
R
D
= 31,4703
LF
= 0,0295
LW
= 0,0012 D = 13066,57 kg/jam
HW
= 0,9980 W = 174036,3425 kg/jam
HD
= 0,09602
LD
= 2.3012
LD
= 0,9038
LW
= 2.2390
Mencari tahap minimum dengan menggunakan metode Fenske:
(Pers11.7-12 Geankoplis, 2003)

) ( log
)] . / . ( ) . / . log[(
Lav
LW HW HD LD
m
W X W X D X D X
N
=
Dimana :
LW LD Lav
. = (Pers 11.7-13 Geankoplis, 2003)
2698 , 2 2390 , 2 3012 , 2 = =
Lav

9374 , 10
2698 , 2 log
)] 0012 , 0 / 9980 , 0 ( ) 09602 , 0 / 09038 , 0 log[(
= =
m
N 11 tahap
Mencari tahap teoritis dengan menggunakan persamaan Molokanov:
3333 , 0
1 4753 , 31
9802 , 20 4703 , 31
1 R
R
d
d
=
+
=
+
=
am
R
X

(
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
+
+
=
5 . 0
X
1 X
2 , 117 11
4 , 54 1
exp 1
1 X
X
N
N N
Y
m
(Walas, 1980)
4420 , 0
0,3333
1 0,3333
3333 , 0 2 , 117 11
3333 , 0 4 , 54 1
exp 1
1
5 . 0
=
(
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
+
+
=
N
N N
Y
m

tahap 26 8868 , 25
0,4420 1
0,4420 11
1
1
= =
+
=

+
=
+
=
N
Y
Y N
N
N
N N
Y
m
m

Maka, jumlah tahap teoritis =26 tahap =25 tray teoritis +1 reboiler
Efisiensi tray 80%, maka jumlah tray = 25 , 31
8 . 0
25
= 32 trays =31 tahap


Penentuan Umpan Masuk dengan metode Kirkbride:
(
(
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
2
HD
LW
LF
HF
X
X
X
X
log 206 . 0 log
D
W
Ns
Ne
(Pers 11.7-21 Geankoplis, 2003)
(
(
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
2
0,9998
0,0012
57 , 13066
3425 , 174036
0,0295
0,9697
log 206 . 0 log
Ns
Ne

-0,6592 log =
Ns
Ne

0,2192 =
Ns
Ne

N
e
= 0,2192 N
s
N = N
e
+ N
s

31 = 0,2192 N
s
+ N
s

N
s
= 26
N
e
= 31 26 =5
Jadi, umpan masuk pada piring ke 5 dari atas.
Disain kolom Destilasi
Direncanakan :
Jarak tray (t) =0.4 m
Hole diameter (d
o
) =6 mm (Treybal, 1984)
Space between hole center (p)=12 mm (Treybal, 1984)
Weir height (h
w
) = 5 cm
Pitch = triangular in
Data :
Suhu dan tekanan pada destilasi adalah 356 K dan 1 atm
Tabel Komposisi bahan pada alur Vd
Komponen alur Vd(kmol/jam) %mol Mr %mol Mr
EtOH 9225,7538 0,904 46 41,584
H2O 979,7261 0,096 18 1,7317
Avg.mol wieght 10205,4799 43,3157
Laju alir gas (G`) = 10205,4799 kmol/jam =2,8348 kmol/s


v
=
354
273
4 , 22
3157 , 43
=1,4912 kg/m
3

Laju alir volumetrik gas (Q) =
273
354
4 , 22 8348 , 2 =3,6758 m
3
/s
Tabel Komposisi bahan pada alur Lb
Bahan F (kg/jam) N (kmol/jam) (kg/m3) V (m
3
) %vol (kg/m3)
EtOH 544,43 0,2427 512,358 0,0217 0,0012 0,6148
H2O 174036,3425 198,894 1615,00 6,9875 0,9980 1611,77
Glukosa 1401,5657 0,1602 330,790 0,0562 0,0008 0,26460
Total 175982,3383 199,297 7,0654 1 1612,649

Laju alir massa cairan (L`) = 3620,088 kg/jam =1,0056 kg/s
Laju alir volumetrik cairan (Q) =
649 , 1612
1,0056
=0,0006 m
3
/s
Perforations
Surface tension () =0.04 N/m (Lyman, 1982)
2
o
a
o
p'
d
907 . 0
A
A
|
|
.
|
\
|
=
2
a
o
0.0120
0.006
907 . 0
A
A
|
.
|
\
|
= =0,25
Konstanta Flooding (C
F
)
2 / 1
2 / 1
V
L
1.4912
1612,649
3,6758
0.0303
Q'
q
|
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=0,276
= 0,0744t +0,01173 =0,0744(0,4) +0,01173 =0,04149
= 0,0304t +0,05 =0,0304(0.4) +0,05 =0,02716
C
F
=
2 , 0
V L
0.02
) / (q/Q)(
1
log
|
.
|
\
|
(
+
=
2 , 0
0.02
0.04
0.02716
1,4912) (1612,649/ 6758) (0,0303/3,
1
log 0,04149
|
.
|
\
|
(
+
=0,0407


V
F
=
5 , 0
V
V L
F

C
|
|
.
|
\
|

=
5 , 0
3,6758
3,6758 1612,649
0,0407 |
.
|
\
|

=0,0,8515 m/s
Asumsi 80 % kecepatan flooding (Treybal, 1984)
V =0,8 0,8515 =0,6812 m/s
A
n
=
m/s 0,6812
/ m 3,6758
3
s
V
Q
= =5,3959 m
2

Untuk W =0,7T dari tabel 6.1 Treybal, diketahui bahwa luas downspout sebesar 8,8%.
A
t
= 5,9166
088 , 0 1
5,3959
088 , 0 1
=
n
A
m
2

Column Diameter (T) =[4(5,9166)/]
0.5
=2,7453 m =108,0855 in
Weir length (W) =0,7(5,9166) =4,1416 m
Downsput area (A
d
) =0,088(5,9166) =0,5206 m
2

Active area (A
a
) =A
t
2A
d
=5,9166 2(0,5206) =4,8752 m
2

Weir crest (h
1
)
Misalkan h
1
=0.025 m
h
1
/T = 0,025/2,7453 =0,0091
2
1
5 , 0
2 2 2
eff
W
T
T
h
2 1
W
T
W
T
W
W
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
+
(
(
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
= |
.
|
\
|
(Treybal,1984)
2
5 , 0
2 2 2
eff
4,1416
12,7453
2,7453
0,025
2 1
4,1416
2,7453
4,1416
2,7453
W
W
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
+
(
(
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
= |
.
|
\
|

0,6536
W
W
eff
= |
.
|
\
|

3 / 2
eff
3 / 2
1
W
W
W
q
666 , 0 h |
.
|
\
|
|
.
|
\
|
= ( )
3 / 2
3 / 2
0,6536
4,1416
0,0303
666 , 0 |
.
|
\
|
=
m 0,0189 h
1
=


Perhitungan Pressure Drop
Dry pressure drop
A
o
=0.2268 4,8752 =1,1056 m
2
u
o
= 0274 , 0
1,1056
0,0303
A
Q
o
= =
C
o
=
25 . 0
o
l
d
09 . 1 |
.
|
\
|

untuk d
o
=6 mm, l/d
o
=0.32 (Tabel 6.2, Treybal, 1984)
C
o
= 1.4492
32 . 0
1
09 . 1
25 . 0
=
|
.
|
\
|

|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
L
v
2
o
2
o
d
C
u
0 . 51 h
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
1612,649
1.4912
1.4492
0,0274
0 . 51 h
2
2
d

mm 10 6 , 1 h
5
d

=
Hydraulic head

2
3
a
a
m 4,8752
/ m 3,6758
A
Q
V
s
= = =0,7539 m/s

2
1416 , 4 m 2,7453
2
W T
z
m +
=
+
= =3,4434 m

|
.
|
\
|
+ + =
z
q
225 , 1 V h 238 , 0 h 725 , 0 0061 , 0 h
5 , 0
V a w w L

|
.
|
\
|
+ + =
3,4434
0.0303
225 , 1 2) 539)(1,491 (0,05)(0,7 238 , 0 (0,05) 725 , 0 0061 , 0 h
5 , 0
L

m 0,0421 h
L
=
Residual pressure drop

g d
g 6
h
o L
c
R
=

8) (0,006)(9, 1612,649
(1) (0,04) 6
h
R
= =0.0025 m


Total gas pressure drop
h
G
=h
d
+h
L
+h
R
h
G
=1,610
-5
+0,0421 +0,0025
h
G
=0,0447 m

Pressure loss at liquid entrance
A
da
=0,025 W = 0,025 4,1416 m = 0,1035 m
2

2
da
2
A
q
g 2
3
h
|
|
.
|
\
|
=
2
2
0,1035
0,0303
g 2
3
h |
.
|
\
|
= =0,0131 m

Backup in downspout
h
3
=h
G
+h
2
h
3
=0,0447 m +0,0131 m
h
3
=0,0578 m

Pengecekan luapan
h
w
+h
1
+h
3
=0,05 +0,0189 +0,0578
h
w
+h
1
+h
3
=0,1267 m
t/2 =0,4/2 =0,2 m
Karena nilai h
w
+h
1
+h
3
lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat diterima, artinya
dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi luapan
Spesifikasi kolom destilasi
Tinggi kolom =30 0,4 m =12 m
Tinggi tutup = ( ) 7453 , 2
4
1
=0,6863 m
Tinggi total =12 +2(0,6863) =13,3726 m
Tebal tray =
o
o
d
d
l

= 6 32 , 0 =1,92 mm
Tekanan operasi =1 atm =14,7 psi


Faktor kelonggaran = 20 %
Maka, P
design
= (1,2) (14,7) = 17,64 psi
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress =18750 psia (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
1,2P - 2SE
PD
t =
thn in tahun / 01 , 0 10
1,2(17,64) - ,8) 2(18750)(0
) (17,64)(40
t + = =0,125 in
Tebal shell yang digunakan = 3/16 in (Brownell,1959)
20. Kondensor (K-101)
Fungsi : mengubah fasa uap campuran etanol-air menjadi fasa cair.
Jenis : shell and tube exchanger
Fluida panas : campuran etanol
Temperatur fluida masuk : 80
0
C =176
0
F
Temperatur fluida keluar : 30
0
C =86
0
F
Fluida dingin : air
0
C =77
0
F
0
C =104
0
F

Mencari t
( )
1 2
1 2
t / t ln
t t
LMTD

= (Kern, 1965)
untuk aliran counter:
1 2 2
2 1 1
t T t
t T t
=
=

Keterangan :
T
1
& T
2
=Suhu masuk dan keluar fluida panas,
0
F
t
1
& t
2
=Suhu masuk dan keluar fluida dingin,
0
F

F LMTD
o
30,29
) 77 86 (
) 104 176 (
ln
) 77 86 ( ) 104 (176
=
|
|
.
|
\
|

=


Koreksi LMTD (CMTD)
CMTD (t) =LMTD Ft

1 2
2 1
t t
T T
R
= = 3,33
77 104
86 176
=

1 1
1 2
t T
t t
S
= = 0,27
77 176
77 104
=

Dari Fig. 18, Kern, 1988 didapat Ft =0,79
CMTD (t) =30,29 0,79 =23,9291
0
F
Caloric Temperature (T
c
dan t
c
)
131
2
86 176
2
T T
T
2 1
a
=
+
=
+
=
0
F
5 , 90
2
104 77
2
t t
t
2 1
a
=
+
=
+
=
0
F

Dari Tabel 8. Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas light organic dan fluida dingin
air, diperoleh U
D
=75 150, faktor pengotor (R
d
) =0,003
Diambil U
D
=90 Btu/jamft
2
F
Dari tabel 10, Kern 1965 diambil ukuran tube
OD =1
2
1
in =0,125 ft
ID =1,28 in =0,1667 ft
BWG =12
At = 0,3921 ft
2
/ft
L = 24,3696 ft,
t U
Q
A
D

=
Q =15097325,33 kkal/jam
kkal
Btu
252 , 0
1
=59910021,15 Btu/jam
2
0 0 2
3008 , 27818
9291 , 23 / 90
Btu/jam 5 59910021,1
A ft
F F ft Btu
=
=


Jumlah tube, 2953 , 2911
/ft ft 0,3921 ft 24,3697
ft 3008 , 27818
a L
A
N
2
2
"
t
=
= buah
Nilai terdekat adalah 48 buah dengan ID shell =39 in (Tabel 9. Kern, 1965)
b. Koreksi U
D
(Dirt Overall Heat Transfer Coefficient)

t A
Q
U
D

=
A
koreksi
=N
t
L at =1377 24,3696 0,3925 =13171,0986 ft
2

90
9291 , 23 3008 , 27818
5991002,15
=
=
D
U Btu/ h ft
2

0
F
Ukuran Shell :
Heat exchanger = 1 Pass
T
=15/16 in =0,0781 ft
N
t
=1377
ID =39 in = 3,25 ft
OD =3/4 in = 0,0625 ft
Penentuan R
D
design:
Flow Area (a)
shell side
Pt 144
B ' C ID
a
s

= (Pers. 7.1 Kern, 1965)
Baffle specing, B =ID/5 =39/5 =7,8 in
C =P
T
OD =0,9375 in 0,75 in =0,1875 in
0,4225
9375 , 0 144
8 , 7 1875 , 0 39
=

=
s
a ft
2

tube side
n 144
' a Nt
a
t
t
=
a t =1,29 (Tabel 10, Kern, 1965)
12,3356
1 144
1,29 1377
=
=
t
a ft
2

Mass Velocity (G)


shell side
s
a
W
Gs= (Kern, 1965)
78986,8442
ft 12,3356
lb/jam 1 974350,116
2
= = Gs lb/h ft
2

tube side
t
a
W
Gt = (Kern, 1965)
4284 , 53963
ft 12,3356
lb/jam 2685 , 665671
2
= = Gt lb/h ft
2

V =
3600
Gt

V = fps 8
lb/ft 64,428 3600
ft lb/jam 4284 , 53963
3
2
=

Koefisien Perpindahan Panas
shell side
asumsi awal h
o
=300 Btu/hr ft2 F
tube side
untuk V =8 fps (90,5
0
F), h
i
=1650 Btu/hr ft2 F (Fig 25, Kern, 1965)
OD
ID
h h
i io
=
2838
75 , 0
1,29
1650 = =
io
h Btu/hr ft2 F
Wall Temperature (T
w
)
T
w
= ( )
a a a
t T
ho hio
ho
t
+
+
T
w
= ( ) 3,8718 5 , 90 131
300 2838
300
5 , 90 =
+
+
o
F
Film temperature (t
f
)
89,9359
2
8718 , 3 176
2
1
=
+
=
+
=
w
f
T T
t
0
F
untuk t
f
didapat data sebagai berikut:
f = 1.2 lb/ft h


kf =0.1 Btu/ ft h F
sf =0.5 kg/L
dari nilai G =78986,8442 lb/h ft
2
dan data-data pada t
f
didapat,
h
o
sebenarnya =250 Btu/ft
2
h (fig 12.9, Kern, 1965)
Clean Overall Heat Transfer Coefficient (Uc)
o io
o io
h h
h h
Uc
+
=
229,7603
250 2838
250 2838
=
+
= Uc Btu/ h ft
2

0
F

Dirt Factor (R
D
)
D C
D C
D
U U
U U
R
=
0,006
90 229,7603
90 229,7603
=
=
D
R
R
D
hitung R
D
ketentuan, maka spesifikasi dapat diterima.
Bilangan Reynold (N
Re
)
shell side
f
s
Gs De
= Re
( )
in 0,0625
75 , 0 12
4 / 75 , 0 1 4
2 2
=

=
De
8981 , 4113
2 , 1
8442 , 78986 0625 , 0
Re =
=
s

tube side
=
Gt D
Re
t

D =ID tube =1,28 in (Tabel 10. Kern, 1965)
0944 , 43164
1,645
2685 , 665671 12 / 28 , 1
Re =
=
t



Shell side
s e
10
2
s
s
s D 10 22 . 5
) 1 N ( D G f
2
1
P

+
= (Kern, 1965)
untuk R
e
=4113,8981 , f =0,0025 ft
2
/in
2
(Fig.29, Kern, 1965)
(N+1) =L/B (Kern, 1965)

=144 /7,8 =
18,4615

P
s
s
dapat diterima.
Tube side
t
10
2
t
t
s ID 10 22 . 5
N L G f
P

= (Kern, 1965)
untuk R
e
=43164,0944 , f =0.00018 ft
2
/in
2
(Fig.26, Kern, 1965)
002 , 0
1 1 1,28/12 10 22 , 5
4 12 164,0944) 0,00018(43
10
2
=

=
t
P psi

'
2
r
g 2
V
s
n 4
P =
untuk G
t
=43164,0944 ;
'
2
g 2
V
=0,002 (Fig.27, Kern, 1965)
008 , 0 0,002
1
1 4
=
=
r
P psi

r t T
P P P + =
psi P
T
01 , 0 008 , 0 002 , 0 = + =
P
T
s
dapat diterima.
21. Tangki Penampung Destilasi Produk(T-104)
Fungsi : Menampung etanol
Data :
o
C
Tekanan = 1 atm
psi 8114 , 5
1 ,2 1 0625 , 0 10 22 , 5
4025 , 37 39 ) 8442 , 78986 .( 0025 , 0
5 . 0
10
2
=

=
s
P


Laju bahan masuk; m =13611 kg/jam
Densitas ;
camp
=795,7088 kg/m
3
=49,6763 lb/ft
3
Perhitungan :
a. Volume tangki, V
T
Volume bahan; V
b
=
m
=
3
kg/m 795,7088
jam/hari 24 hari 7 kg 13611
=2874,3311 m
3

Volume tangki, V
T
= (1 +fk) V
b

V
T
= (1 +0,2) 2874,3311 m
3
=3449,4973 m
3

T
T
Perbandingan antara tinggi tangki terhadap diameter tangki 5 : 4, sedangkan perbandingan
antara ellipsoidalterhadap diameter 1 : 4
Diameter tangki; D
2
4
1

=
2 2
16
5
4
5
) 14 , 3 (
4
1
t
D Dt Dt =
3 3
) 14 , 3 (
16
5
4973 , 3449
16
5
= =
Vt
D
t
=15,2036 m =49,8802 ft
4
5

= 2036 , 15
4
5
m =19,004 m =62,3503 ft
h
=
4
1
15,2036 m =3,8009 m =12,4701 ft
T
=(19,004 m +3,8009) m =22,8049 m =74,8183 ft
Volume silinder; Vs =
4
1
Dt
2
Hs
=
4
1
(3,14) (15,2036 m)
2
(19,004)m
= 3448,3592 m
3

Volume ellipsoidal, Ve =
3
3
) 2036 , 15 (
24
14 , 3
3
m
D
=

= 2758,7285 m
3


=(3448,3592 m
3
+2758,7285 m
3
)
=6207,0877 m
3

( )
144
1 Hs
(Brownll &Young, 1959)
Dimana : Po =Tekanan awal 1 atm =14,7 psi
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 62,3503 / 49,6763
3
ft ft lb
=35,8642 Psi
P SE
D P
+
6 , 0 2

Dimana;
P =Tekanan disain
ts = tahun in tahun
ft in ft
/ 01 , 0 10
Psi 43,0371 6 , 0 0,8 psi 18.750 2
/ 12 8802 , 49 Psi 43,0371
+

=0,9594 =1 in

22. Pompa Refluks Destilasi (P-108)
Fungsi : memompa campuran refluks ke menara destilasi
Bahan konstruksi : Carbon steel
Kondisi operasi : 30
o
C.1atm
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk =428351,3134 kg/jam = 262,3175 lb/detik
Densitas ; =7956 kg/m
3
= 49,6301 lb/ft
3

=7,394 10
-4
lbm/ft detik (Kern,1965)
m
=
3
lb/ft 49,6301
lb/detik 262,3175
=5,2854 ft
3
/detik


Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
ID
op
=3,9 (5,2854 )
0,45
(49,6301)
0,13

=13,7056 in
2
=0,9583 ft
2

A
Q
=
2
3
ft 0,9583
/detik ft 05,2854
=5,5152 ft/detik
Bilangan Reynold, N
Re
=
v x ID x

=
det / 5,5152 1042 , 01 lb/ft 49,6301
4 -
3
ik ft ft

1042 , 1
00015 , 0
= =
ID

) 2043 , 408987 (
079 , 0 079 , 0
25 , 0 25 , 0
Re
= =
N
(Geankoplis, 2003)

2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51
44

14,3546
99,360
29,8134
56,3142



F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
104 , 1 det . / . 174 , 32 2
76 , 48 , 229 ft/detik) 5152 , 5 ( 0083 , 0 4
2
2

=3,2622 ft lbf/lbm


= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)
Laju alir bahan yang masuk =laju alir bahan keluar; maka :

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka :

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=44 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+3,2622 ft lbf/lbm
=47,2622 ft lbf/lbm
=5,2854 ft
3
3
47,2622 ft lbf/lbm
=12397,5908 lb ft/detik/550 =22,5410 HP
Maka daya aktual motor ; P
m
=
0,8
HP 22,5410
=28,1763 HP =29 HP

23. Pompa Destilasi (P-109)
Fungsi : Untuk mengalirkan destilat ke tangki produk


o
C
Tekanan =1 atm
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk =13611 kg/jam =8,3352 lb/detik
3
= 49,6763 lb/ft
3

=7,394 10
-4
m
=
3
lb/ft 49,6763
lb/detik 0,8,3352
=0,1677 ft
3
/detik
Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
ID
op
=3,9 (0,1677 )
0,45
(49,6763)
0,13

=2,9020 in
2
=0,0043 ft
2

A
Q
=
2
3
ft 0,0043
/detik ft 0,1677
=38,8244 ft/detik
Bilangan Reynold, N
Re
=
v ID

=
det / 38,8244 1722 , 0 lb/ft 49,6763
4 -
3
ik ft ft


1722 , 0
00015 , 0
= =
ID

) 4016 , 449410 (
079 , 0 079 , 0
25 , 0
Re
= =
N
(Geankoplis, 2003)
1. Panjang pipa lurus 55


2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51

2,2386
5,166
4,6494
8,7822

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
1722 , 0 det . / . 174 , 32 2
75,8362 ft/detik) 38,8244 ( 0031 , 0 4
2
2



= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=55 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+127,9203 ft lbf/lbm


=0,1677ft
3
3
182,9203 ft lbf/lbm
=1523,8571 lb ft/detik/550 =2,7706 HP
Daya pompa; P =
0,8
HP 2,7706
=3,4633 HP =4 HP

24. Tangki Penyimpan Saccharomyces (T-105)
Fungsi : Menyimpan saccharomyces
Data:
o
C
Tekanan = 1 atm
Laju bahan masuk; m =1110,04975 kg/jam
Densitas ;
camp
=1800 kg/m
3
=112,375 lb/ft
3

Perhitungan :
a. Volume tangki, V
T
Volume bahan; V
b
=
m
=
3
kg/m 1800
kg 1110,04975
=0,6166 m
3

Volume tangki, V
T
= (1 +fk) V
b

V
T
= (1 +0,2) 0,6166 m
3
=0,7401 m
3

T
T
antara ellipsoidal terhadap diameter 1 : 4
Diameter tangki; D
2
4
1

=
2 2
8
2
4
2
) 14 , 3 (
4
1
t
D Dt Dt =


3 3
) 14 , 3 (
8
2
7401 , 0
8
2
= =
Vt
D
t
=0,9805 m =3,2170 ft
4
2

= 9805 , 0
4
2
m =0,2451 m =0,8042 ft
Tinggi ellipsoidal; H
h
=
4
1
0,578 m =0,1445 m =0,474 ft
T
=(0,4902 m +0,2451 m) =1,2945 m =4,2468 ft
4
1
Dt
2
Hs
=
4
1
(3,14) (0,9805 m)
2
(0,4902)m
= 0,3699 m
3

3
3
) 9805 , 0 (
24
14 , 3
3
m
D
=

= 0,025 m
3

=(0,3699 m
3
+0,1233 m
3
)
=0,4932 m
3

( )
144
1 Hs
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 1,6084 / 112,375
3
ft ft lb
=15,1747 Psi
P SE
D P
+
6 , 0 2

Dimana;
P =Tekanan disain


ts = tahun in tahun
ft in ft
/ 01 , 0 15
Psi 7,4510 1 6 , 0 0,85 psi 12.650 2
/ 12 2570 , 3 Psi 17,4510
+

=0,1813 =1/10 in

25. Tangki Penyimpan (NH
4
)
2
SO
4
(T-106)
Fungsi : Menyimpan (NH
4
)
2
SO
4
Data :
o
C
Tekanan = 1 atm
Densitas ;
camp
=1769 kg/m
3
=110,435 lb/ft
3

Perhitungan :
a. Volume tangki, V
T
Volume bahan; V
b
=
m
=
3
kg/m 1769
kg 888,0398
=0,5020 m
3

Volume tangki, V
T
= (1 +fk) V
b

V
T
= (1 +0,2) 0,5020 m
3
=0,6024 m
3

T
T
Diameter tangki; D
2
4
1

=
2 2
8
2
4
2
) 14 , 3 (
4
1
t
D Dt Dt =
3 3
) 14 , 3 (
8
2
6024 , 0
8
2
= =
Vt
D
t
=0,9155 m =3,0036 ft
4
2


= 9155 , 0
4
2
m =0,4577 m =1,5017 ft
h
=
4
1
0,9155 m =0,2288 m =0,7508 ft
T
=(0,4577 m +0,2288 m) =0,6865 m =2,2522 ft
4
1
Dt
2
Hs
=
4
1
(3,14) (0,9155 m)
2
(0,4577)m
= 0,3011 m
3

3
3
) 2288 , 0 (
24
14 , 3
3
m
D
=

= 0,0015 m
3

=(0,3011 m
3
+0,0015 m
3
)
=0,3026 m
3

( )
144
1 Hs
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 1,5017 / 110,435
3
ft ft lb
=15,0847 Psi
P SE
D P
+
6 , 0 2

Dimana;
P =Tekanan disain
ts = tahun in tahun
ft in ft
/ 01 , 0 15
Psi 7,3474 1 6 , 0 0,85 psi 12.650 2
/ 12 0036 , 3 Psi 17,3474
+

=0,1790 =1/6 in


26. Tangki Penyimpan H
2
SO
4
(T-107)
Fungsi : Menyimpan H
2
SO
4
Data:
o
C
Tekanan = 1 atm
Densitas ;
camp
=1834 kg/m
3
=114,493 lb/ft
3

Perhitungan :
a. Volume tangki, V
T
Volume bahan; V
b
=
m
=
3
kg/m 1834
kg 888,0398
=0,4842 m
3

Volume tangki, V
T
= (1 +fk) V
b

V
T
= (1 +0,2) 0,4842 m
3
=0,5810 m
3
T
T
Diameter tangki; D
2
4
1

=
2 2
8
2
4
2
) 14 , 3 (
4
1
t
D Dt Dt =
3 3
) 14 , 3 (
8
2
5810 , 0
8
2
= =
Vt
D
t
=0,9045 m =2,9676 ft
4
2

= 9045 , 0
4
2
m =0,4522 m =1,4837 ft
h
=
4
1
0,9045 m =0,2261 m =0,7418 ft
T
=(0,4522 m +0,2261 m) =0,6783 m =2,2254 ft


4
1
Dt
2
Hs
=
4
1
(3,14) (0,9045 m)
2
(0,4522)m
= 0,2904 m
3

24
) 9045 , 0 ( 14 , 3
3
3 3
=
D

= 0,0968 m
3

=(0,2904 m
3
+0,0968 m
3
)
=0,3872 m
3

( )
144
1 Hs
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 1,4837 / 114,493
3
ft ft lb
=15,0845 Psi
P SE
D P
+
6 , 0 2

Dimana;
P =Tekanan disain
ts = tahun in tahun
x
ft in ft
/ 01 , 0 15
Psi 17,3472 6 , 0 0,85 psi 12.650 2
/ 12 9676 , 2 Psi 17,3472
+

=0,1787 =2/11 in

27. Pompa H
2
SO
4
(P-110)
Fungsi : Untuk mengalirkan H
2
SO
4
ke Fermentor


Tipe : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Carbon steel
o
C
Tekanan =1 atm
Perhitungan:
Densitas ; =1834 kg/m
3
= 114,493 lb/ft
3

=2 10
-4
m
=
3
lb/ft 114,493
lb/detik 0,5438
=4,7498 10
-3
ft
3
/detik
Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
ID
op
=3,9 (4,7498 10
-3
)
0,45
(114,493)
0,13

=0,6504 in
Dipilih pipa in schedule 40 dengan data data sebagai berikut: (Kern,1950)
2
=0,0021 ft
2

A
Q
=
2
3 -3
ft 0,0021
/detik ft 10 4,7498
=2,2499 ft/detik
Bilangan Reynold, N
Re
=
v ID

=
ik lbm/ft.det 10 2
det / 2,2499 0406 , 2 lb/ft 114,493
4 -
3
ik ft ft


Dari Geankoplis, 2003 untuk pipa commercial steel, = 0,00015 ft
0406 , 2
00015 , 0
= =
ID

) 509 , 2628276 (
079 , 0 079 , 0
25 , 0 25 , 0
Re
= =
N
(Geankoplis, 2003)


2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51
65

26,5278
122,436
55,0962
104,0705

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
0406 , 2 det . / . 174 , 32 2
308,0266 ft/detik) 10,0518 ( 0016 , 0 4
2
2

=1,1376 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka :

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +


=65 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+1,1376 ft lbf/lbm
=66,1376 ft lbf/lbm
=4,7498 10
-3
ft
3
3
66,1376 ft lbf/lbm
=35,9669 lb ft/detik/550 =0,0653 HP
Daya pompa; P =
0,8
HP 0,0653
=0,081 HP =1/10 HP
28. Reboiler (RB-101)
Fungsi : Menaikkan suhu campuran etanol, air dan glukosa sebelum
dimasukkan ke dalam kolom destilasi.
Jenis : shell and tube exchanger
Fluida panas : Steam
0
C =266
0
F
0
C =266
0
F
Fluida dingin : Campuran etanol
0
C =149
0
F
0
C =176
0
F

Mencari t
( )
1 2
1 2
t / t ln
t t
LMTD

= (Kern, 1965)
untuk aliran counter:
1 2 2
2 1 1
t T t
t T t
=
=

Keterangan :
T
1
& T
2
=Suhu masuk dan keluar fluida panas,
0
F
t
1
& t
2
=Suhu masuk dan keluar fluida dingin,
0
F

F LMTD
o
102,9103
) 149 266 (
) 176 6 26
ln
) 149 266 ( ) 176 (266
=
|
|
.
|
\
|

=


Koreksi LMTD (CMTD)
CMTD (t) =LMTD Ft

1 2
2 1
t t
T T
R
= = 0
176 194
266 266
=

1 1
1 2
t T
t t
S
= = 0,2307
149 266
149 176
=

R =0, maka F
t
=1
CMTD (t) =102,9103 1 =102,9103
0
F
Caloric Temperature (T
c
dan t
c
)
266
2
266 266
2
T T
T
2 1
a
=
+
=
+
=
0
F
5 , 162
2
176 149
2
t t
t
2 1
a
=
+
=
+
=
0
F
Dari Tabel 8. Kern, 1965, kondensor untuk fluida dingin light organic dan fluida panas
steam, diperoleh U
D
=100 200 Btu/jamft
2
F
Diambil U
D
=150 Btu/jamft
2
F
Dari tabel 10, Kern 1965 diambil ukuran tube
OD =1
2
1
in =0,125 ft
ID =1,28 in =0,1667 ft
BWG =12
at = 0,3921 ft
2
/ft
L = 24,3696 ft,
t U
Q
A
D

=
2
0 0 2
2132 , 1539
9103 , 102 / 150
Btu/jam 9 23760133,9
A ft
F F ft Btu
=
=
Jumlah tube, 0837 , 161
/ft ft 0,3921 ft 24,3697
ft 1539,2132
a L
A
N
2
2
"
t
=
= buah


b. Koreksi U
D
(Dirt Overall Heat Transfer Coefficient)

t A
Q
U
D

=
A
koreksi
=N
t
L at =160 24,3696 0,3925 =1528,8512 ft
2

151,0166
9103 , 102 1528,8512
9 23760133,9
=
=
D
U Btu/ h ft
2

0
F

Ukuran Shell :
Hear exchanger = 2 Pass
T
=15/16 in =0,0781 ft
N
t
=160
ID =15 1/4 in =1,2708 ft
OD =3/4 in = 0,0625 ft
Penentuan R
D
design:
Flow Area (a)
shell side
Pt 144
B ' C ID
a
s

= (Pers. 7.1 Kern, 1965)
C =P
T
OD =0,9375 in 0,75 in =0,1875 in
0,0646
9375 , 0 144
05 , 3 1875 , 0 25 , 15
=

=
s
a ft
2

tube side
n 144
' a Nt
a
t
t
=
a t =1,29 (Tabel 10, Kern, 1965)
0,7166
2 144
1,29 160
=
=
t
a ft
2
Mass Velocity (G)
shell side


s
a
W
Gs= (Pers 7.2 Kern, 1965)
6 6005737,87
ft 0,0646
lb/jam 8 387950,666
2
= = Gs lb/h ft
2

tube side
t
a
W
Gt = (Pers 7.2 Kern, 1965)
1167 , 21270
ft 0,7166
lb/jam 15242,1656
2
= = Gt lb/h ft
2
Bilangan Reynold
Diketahui temperatur rata rata (Ta) =266
0
F

Viskositas, =2,0037 lbm/ft.

jam
Konduktivitas termal, k =0,336 Btu/ft.jam.
0
F (kern, 1965)
0
F
es
:
D
es
=
OD
OD P P
T T

2 / 1
4 / 2 / 1 86 , 0 2 / 1 4
2

(Pers. 7.5 kern 1965)
D
es
=
) 0625 , 0 ( 2 / 1
4 / ) 0625 , 0 ( 2 / 1 ) 0781 , 0 ( 86 , 0 ) 0781 , 0 ( 2 / 1 4
2
ft
ft ft ft

=0,0089 ft
R
es
=
jam ft lbm
ft jam lb ft G D
s e
2
2
/ 0037 , 2
/ 876 , 6005737 0089 , 0
=
= 26850,4025
9739 , 0
42 , 2
0037 , 2
14 , 0
14 , 0
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
w
panas air
s

9854 , 1
336 , 0
0037 , 2 9988 , 0 .
3 / 1 3 / 1
=
(

=
(
k
C

9739 , 0 9854 , 1
0089 , 0
336 , 0
82
.
3 / 1
=
(
=
s
e
o
k
C
D
k
JH h

=5985,8455 Btu/jam.ft
2
.
0
F

Diketahui temperatur rata rata (ta) =162,5
0
F


Viskositas, =1,908307 lbm/ft.

jam
Konduktivitas termal, k =0,500103 Btu/ft.jam.
0
F (kern, 1965)
0
F

es
:
R
et
=
jam ft lbm
ft jam lb ft G ID
t
2
2
/ 908307 , 1
/ 1167 , 21270 0832 , 3
=
= 14164,4213
997 , 0
936 , 1
908307 , 1
14 , 0
14 , 0
tan
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
air
laru
t

4715 , 1
500103 , 0
908307 , 1 8361 , 0 .
3 / 1 3 / 1
=
(

=
(
k
C

997 , 0 4715 , 1
2708 , 1
500103 , 0
300
.
3 / 1
=
(
=
t
e
i
k
C
D
k
JH h

2
.
0
F
F ft jam Btu
ft
ft
F ft jam Btu
OD
ID
h h
i o
0 2 0 2
. . / 7305 , 3521
0625 , 0
2708 , 1
. . / 2044 , 173 = = =

Koefisien Perpindahan Panas menyeluruh bersih (Uc)
o io
o io
h h
h h
Uc
+
=
0852 , 165
7305 , 3521 173,2044
7305 , 3521 173,2044
=
+
= Uc Btu/ h ft
2

0
F
Faktor Pengotor (R
D
)
D C
D C
D
U U
U U
R
=
0,005
0166 , 151 165,0852
0166 , 151 165,0852
=
=
D
R
R
D
hitung R
D
ketentuan, maka spesifikasi dapat diterima.


Shell side
s e
10
2
s
s
s D 10 22 . 5
) 1 N ( D G f
2
1
P

+
= (Kern, 1965)
untuk R
e
=26850,4025 , f =0,0018 ft
2
/in
2
(Fig.29, Kern, 1965)
(N+1) =12 L/B (Kern, 1965)
=1224,3696 /3,05 =95,8803

P
s
s
dapat diterima.
Tube side
t
10
2
t
t
s ID 10 22 . 5
N L G f
P

= (Kern, 1965)
untuk R
e
=14164,4213 , f =0,00025 ft
2
/in
2
(Fig.26, Kern, 1965)
010 , 0
1 1,2708 10 22 , 5
4 3696 , 24 270,1167) 0,00025(21
10
2
=

=
t
P psi

'
2
r
g 2
V
s
n 4
P =
untuk G
t
=21270,1167 ;
'
2
g 2
V
=0,0059 (Fig.27, Kern, 1965)
0944 , 0 0,0059
1
4 4
=
=
r
P psi

r t T
P P P + =
psi P
T
9864 , 0 0944 , 0 8920 , 0 = + =
P
T
s
dapat diterima.

29. Pompa Bottom Produk (P-111)
Fungsi : Untuk memompakan liquid bottom ke reboiler
o
C.1atm
Perhitungan:
psi 8920 , 0
9739 , 0 ,98 0 0089 , 0 10 22 , 5
8803 , 95 2708 , 1 ) 876 , 6005737 .( 0018 , 0
5 . 0
10
2
=

=
s
P


3
= 68,7954 lb/ft
3

=1,1 10
-4
m
=
3
lb/ft 68,7954
lb/detik 378,4224
=5,5006 ft
3
/detik
Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
ID
op
=3,9 (5,5006 )
0,45
(68,7954)
0,13

=14,5591 in

2
=0,5472 ft
2

A
Q
=
2
3
ft 0,5472
/detik ft 5,5006
=10,0518 ft/detik
Bilangan Reynold, N
Re
=
v ID

=
det / 10,0518 835 , 0 lb/ft 68,7954
4 -
3
ik ft ft


835 , 0
00015 , 0
= =
ID

) 469 , 5249277 (
079 , 0 079 , 0
25 , 0 25 , 0
Re
= =
N
(Geankoplis, 2003)
2. Sambungan pipa

80


0

13
30
27
51
10,855
50,1
22,545
42,585

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
835 , 0 det . / . 174 , 32 2
196,085 ft/detik) 10,0518 ( 0016 , 0 4
2
2

=2,3598 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka:

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=80 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+2,3598 ft lbf/lbm
=82,3598 ft lbf/lbm
=5,5006ft
3
3
82,3598 ft lbf/lbm


=31166,2956 lb ft/detik/550 =56,6659 HP
Daya pompa; P =
0,8
HP 56,6659
=70,832 HP =71 HP

30. Pompa Reboiler (P-112)
Fungsi : memompakan larutan dari reboiler ke tangki penampung hasil
samping.
o
C.1atm
Perhitungan:
3
= 68,7954 lb/ft
3

=1,1 10
-4
m
=
3
lb/ft 68,7954
lb/detik 107,7696
=1,5665 ft
3
/detik
Diameter optimum,ID
op
=3,9 (Q)
0,45
( )
0,13
ID
op
=3,9 (1,5665 )
0,45
(68,7954)
0,13

=8,2731 in

2
=0,3472 ft
2

A
Q
=
2
3
ft 0,3472
/detik ft 1,5665
=4,5118 ft/detik
Bilangan Reynold, N
Re
=
v ID

=
det / 4,5118 6650 , 0 lb/ft 68,7954
4 -
3
ik ft ft

=1876458,842 aliran turbulen


6650 , 0
00015 , 0
= =
ID

) 842 , 1876458 (
079 , 0 079 , 0
25 , 0 25 , 0
Re
= =
N
(Geankoplis, 2003)
2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51
39

8,645
39,9
17,955
33,915

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
6650 , 0 det . / . 174 , 32 2
129,415 ft/detik) 4,5118 ( 0021 , 0 4
2
2

=0,5171 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka:

2
1
P
P
dP V =0


Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=39 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+0,5171 ft lbf/lbm
=39,5171 ft lbf/lbm
=1,5665ft
3
3
39,5171 ft lbf/lbm
=425,6827 lb ft/detik/550 =7,7431 HP
Daya pompa; P =
0,8
HP 7,7431
=9,678 HP =10 HP

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
UTILITAS

LD.1 Pompa Air Sungai (P-101)
Fungsi : memompa air dari sungai ke bak penampungan
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial Steel


Kondisi operasi :
Temperatur : 30
o
C
Laju alir massa (F) : 239870,8764 kg/jam = 146,8942 lbm/det
Densitas air : 998,23 kg/m
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
Viskositas air : 0,8 cP = 5,38 10
-4
lbm/ft.s (Perry, 1997)
Laju alir volume, Q :
F
=
3
/ 1778 , 62
det / 8942 , 146
ft lbm
lbm
= 2,3624 ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (2,3624)
0,45
(62,1778)
0,13

=9,8232 in
Digunakan pipa 10 in schedule 30 dengan data data sebagai berikut :
Diameter dalam (ID) : 10,02 in = 0,835 ft
Diameter luar (OD) : 10,75 in
Luas penampang dalam (Ai) : 78,8 in
2
= 0,5472 ft
2

Kecepatan linier, v =
i
A
Q
=
2
3
5472 , 0
/ 3624 , 2
ft
s ft
=4,3170 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
10 . 38 , 5
) 835 , 0 )( 3170 , 4 )( 1778 , 62 (
=416602,2394
Untuk Commercial Steel, = 0,0015 ft
835 , 0
00015 , 0
= =
ID

4 416602,239
079 , 0
Re
079 , 0
25 , 0 25 , 0
= =
N

Direncanakan Sistem perpipaan sebagai berikut :
Sistem Perpipaan L/D L (ft)
2. Sambungan pipa
0

- Pembesaran mendadak, K =1

13
30
27
51
140

10,855
50,1
22,545
42,585


F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
835 , 0 det . / . 174 , 32 2
085 , 136 ft/detik) ,3170 4 ( 0031 , 0 4
2
2

=1,1444 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=20 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+1,1444 ft lbf/lbm
=21,1444 ft lbf/lbm
=2,3624 ft
3
3
21,1444 ft lbf/lbm
=3105,8762 lb ft/detik/550 =5,647 HP
m
=
0,8
HP 5,647
=7 HP

LD.2 Bak Penampungan (BP-101)


Fungsi : untuk menampung air dan mengendapkan lumpur yang terbawa dari
sungai
Bentuk : bak dengan permukaan persegi
Konstruksi : beton kedap air
Densitas air pada suhu 30
o
C : 998,23 kg/m
3

Direncanakan lama penampungan 10 jam, maka :
Laju alir = 10 jam 239870,8764 kg/jam =2398708,764 kg/jam
Faktor keamanan = 10 %
Volume bak =
3
/ 23 , 998
kg/jam 4 239870,876 1 , 1
m kg
= 2638579,64 m
3
Dimensi bak : - Panjang (p) = 3 tinggi bak (t)
- Lebar (l) = 2 tinggi bak (t)
Maka,
V =p l t
2638579,64 = 9t
2
t =
3
9
64 , 2638579
= 66,4317 m
diperoleh :
Panjang (p) = 3 66,4317 m = 199,2953 m
Lebar (l) = 2 66,4317 m = 132,8634 m

LD.3 Pompa Bak Penampung (P-102)
Fungsi : memompa air dari bak penampung ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30
o
C
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
-4


F
=
3
/ 1778 , 62
det / 8942 , 146
ft lbm
lbm
= 2,3624 ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (2,3624)
0,45
(62,1778)
0,13

=9,8232 in
2
= 0,5472 ft
2

i
A
Q
=
2
3
5472 , 0
/ 3624 , 2
ft
s ft
=4,3170 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
10 . 38 , 5
) 835 , 0 )( 3170 , 4 )( 1778 , 62 (
=416602,2394
835 , 0
00015 , 0
= =
ID

4 416602,239
079 , 0
Re
079 , 0
25 , 0 25 , 0
= =
N

2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51
80

10,855
50,1
22,545
42,585


F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
835 , 0 det . / . 174 , 32 2
085 , 206 ft/detik) ,3170 4 ( 0031 , 0 4
2
2

=0,8863 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=20 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+0,8863 ft lbf/lbm
=2,3624 ft
3
3
20,08863 ft lbf/lbm
=2950,7954 lb ft/detik/550 =5,3650 HP
m
=
0,8
HP 5,3650
=7 HP

LD.4 Tangki Pelarutan Aluminium Sulfat Al
2
(SO
4
)
3
(TP-101)
Fungsi : Tempat untuk melarutkan Aluminium Sulfat Al
2
(SO
4
)
3


Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur = 30
o
C
Tekanan = 1 atm
Jumlah air yang diolah = 239870,8764 kg/jam
Jumlah alum yang dibutuhkan = 11,9935 kg/jam
Tangki pelarutan aluminium sulfat dirancang untuk 1 hari
Banyak alum yang dilarutkan = 24 2,7432 = 65,8384 kg
Densitas Al
2
(SO
4
)
3
30% = 1363 kg/m
3

Lama penampungan persediaan = 7 hari
Banyak alum yang dilarutkan = 7 24 jam 11,9935 kg/jam
= 2014,908 kg
a. Jenis dan sifat bahan
Bahan yang dipakai Al
2
(SO
4
)
3
dengan kadar 30% berat, sifat sifat :
Densitas Al
2
(SO
4
)
3
pada 25
o
C, 1 atm =1363 kg/m
3
=84,8986 lb/ft
3
Viskositas Al
2
(SO
4
)
3
pada 25
o
C, 1 atm =6,72 10
-4
lbm/f.detik (kirk
othmer,1976)

b. Penentuan volume tangki
Volume larutan Al
2
(SO
4
)
3
=
alum densitas berat
dilarutkan yang alum jumlah
%

=
kg
lb
ft lb
kg
4536 , 0
1
/ 8986 , 84 3 , 0
908 , 2014
3

= 56,1498 ft
3

Faktor keamanan digunakan = 20%
Volume tangki, V
t
=1,2 56,1498 ft
3
= 67,3798 ft
3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D:H =2:3
V =
4
1
D
2
H (Brownell, 1959)
67,3798 ft
3
=
4
1
D
2

|
.
|
\
|
D
2
3


67,3798 ft
3
=
8
3
D
3

Maka,
D =3,8535 ft =1,1745 m
H =5,7802 ft =1,7618 m
c. Menentukan tebal dinding tangki
Direncanakan digunakan bahan konstruksi plate steel SA-167, Tipe 304
Dari tabel 13.1 Brownell & Young (1979), diperoleh data :
Allowable stress (s) =18750
Efisiensi sambungan (E) =0,8
Umur alat (n) =10 tahun
Faktor korosi,( c ) =0,01 in/tahun
Tekanan Operasi, P
D
= Po +
( )
144
1 Hs
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 5,7802 / 84,8986
3
ft ft lb
=17,5182 Psi
p
= nc
P SE
R P
+
6 , 0
ts = tahun in tahun
ft in ft
/ 01 , 0 10
Psi 1,0219 2 6 , 0 0,8 psi 18.750 2
/ 12 8535 , 3 Psi 21,0219
+

=0,1324 in = 2/15 in
Daya pengaduk
Tipe pengaduk : marine propeller dengan jarak pitch =2D
i

D
t
/D
i
=3 , Baffle =4 (Brown, G.G 1978)
D
t
=3,8535 ft
D
i
=1/3 3,8535 ft =1,2845 ft
Panjang pengadukan, L = 1,2845 ft =0,3211 ft
Kecepatan pengadukan, N = 60 rpm =1 rps
Viskositas Al
2
(SO
4
)
3
=6,72 10
-4
lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Dari persamaan 3.4-1, Geankoplis untuk bilangan Reynold adalah


N
Re
=
2
) (Di N

=
4
2 3
10 72 , 6
) 2845 , 1 )( 1 )( / 8986 , 84 (
ft rps ft lb
=208448,8353 >10.000
Dari gambar 3.4-5 Geankoplis, untuk N
Re
=208448,8353 >10.000
Konstanta pengadukan,K
T
=6,3
Daya yang dibutuhkan pengadu sebesar :
P =
c
T
g
Di n K
5 3

=
550 det / . 174 , 32
) / 8986 , 84 ( ) 2845 , 1 ( ) 1 )( 3 , 6 (
2
3 5 3
ft lb
ft lb ft rps
= 0,1056
Efisiensi motor penggerak =80 %
Daya motor penggerak =
8 , 0
1056 , 0
=0,1321
Maka daya motor yang dipilih =1/8 Hp

LD.5 Pompa Larutan Aluminium Sulfat (P-103)
Fungsi : Menginjeksikan larutan alum ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30
o
C
Laju alir masuk : 11,9935 kg/jam = 7,344 10
-3
lbm/det
Densitas campuran, : 1363 kg/m
3
= 84,8986 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
Viskositas air : 6,72 10
-4
Laju alir volumetrik, Q :
F
=
3
-3
/ 8986 , 84
det / 10 344 , 7
ft lbm
lbm
= 8,651 10
-5
ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (8,651 10
-5
)
0,45
(84,8986)
0,13


=0,1031 in
Digunakan pipa 1/8 in schedule 40 dengan data data sebagai berikut :
2
= 0,0004 ft
2

i
A
Q
=
2
3 -5
0004 , 0
/ 10 8,651
ft
s ft
=0,2162 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
det . / 10 72 , 6
) 2162 , 0 )( 0224 , 0 )( / 8986 , 84 (
4
3
ft lbm
ft ft lb

=612,048 <2100 aliran laminer
0224 , 0
00015 , 0
= =
ID

Untuk aliran laminer, f = 0216 , 0
612,048
16
Re
16
= =
N

2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51
50

0,2912
1,3440
0,6048
1,1424

F =
gcD
L fv
2
4
2


=
ft ik lbf ft lbm
ft
0224 , 0 det . / . 174 , 32 2
3824 , 53 ft/detik) 0,2162 ( 0261 , 0 4
2
2

=0,1807 ft lbf/lbm


= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=40 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+0,1807 ft lbf/lbm
=40,1807 ft lbf/lbm
=1,978710
-5
ft
3
/detik84,8986 lb/ft
3
40,1807 ft lbf/lbm
=0,0674 lb ft/detik/550 =1,210
-4
HP
m
=
0,8
HP 10 1,2
-4
=1,510
-4
HP =1/10 HP

LD.6 Tangki Pelarutan Natrium Karbonat (Na
2
CO
3
) (TP-102)
Fungsi : Tempat untuk melarutkan Natrium Karbonat

Bentuk : silinder tegak dengan tutup dan bawah berbentuk datar.
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283grade C


o
C
Tekanan = 1 atm
Jumlah air yang diolah = 239870,8764 kg/jam
Jumlah soda abu yang dibutuhkan = 6,4756 kg/jam
Lama penampungan persediaan = 7 hari
Banyak soda abu yang dilarutkan = 7 24 6,4756 = 1088,052 kg
Densitas Al
2
(SO
4
)
3
30% = 1327 kg/m
3
= 82,6562 lb/ft
3

Bahan yang dipakai Na
2
CO
3
Densitas Na
2
CO
3
pada 25
o
C, 1 atm =1372 kg/m
3
=82,6562 lb/ft
3
Viskositas Na
2
CO
3
pada 25
o
C, 1 atm =3,69 10
-4
lbm/f.detik (kirk
othmer,1976)

Volume larutan Na
2
CO
3
=
abu soda densitas berat
dilarutkan yang jumlah
%
CO Na
3 2

=
4536 , 0
1
/ 6562 , 82 3 , 0
052 , 1088
3
lb
ft lb
kg

= 96,7341 ft
3

Volume tangki, V
t
=1,2 96,7341 ft
3
= 116,0810 ft
3

V =
4
1
D
2
H (Brownell, 1959)
116,0810 ft
3
=
4
1
D
2

|
.
|
\
|
D
2
3

116,0810 ft
3
=
8
3
D
3

Maka,
D =4,6195 ft =1,4080 m
H =6,9293 ft =2,1120 m


Tebal dinding tangki
Direncanakan digunakan bahan konstruksi plate steel SA-283 grade C
Umur alat =10 tahun
Tekanan Operasi, P
D
=Po +
( )
144
1 Hs
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 6,9293 / 82,6562
3
ft ft lb
=18,1034 Psi
p
= nc
P SE
D P
+
6 , 0 2
= tahun in tahun
psi
ft in ft psi
/ 01 , 0 10
) 7241 , 21 ( 6 , 0 ) 8 , 0 )( 18750 .( 2
/ 12 ) 6195 , 4 )( 7241 , 21 (
+

= 0,0401 in
Dari tabel 5.4 Brownell & Young (1979) dipilih tebal tangki standar 1/10 in.

Daya pengaduk
i

D
t
/D
i
D
t
=4,6195 ft
D
i
=1/3 4,6195 ft =1,5398 ft
Panjang pengaduk, L = 1,5398 ft =0,3849 ft
Kecepatan pengadukan, N =60 rpm =1 rps
Viskositas Na
2
CO
3
=3,69 10
-4
Bilangan Reynold, NR
e
:
N
Re
=
2
) (Di n


=
4
2
10 69 , 3
) 5398 , 1 )( 1 )( 6562 , 82 (
=531101,71 >10.000
Re
>10.000 :
Konstanta pengadukan, K
T
=6,3
P =
550
5 3
c
T
g
Di n K

=
550 174 , 32
) 6562 , 82 ( ) 5398 , 1 ( ) 5 , 2 )( 3 , 6 (
5 3
= 0,2547
8 , 0
2547 , 0
=0,3184
Maka daya motor yang dipilih =1/3 HP

LD.7 Pompa Larutn Natrium Karbonat (Na
2
CO
3
) (P-104)
Fungsi : Menginjeksikan larutan Na
2
CO
3
ke tangki clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30
o
C
Densitas Na
2
CO
3
: 1327 kg/m
3
= 82,6562 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
Viskositas Na
2
CO
3
: 3,69 10
-4
Laju alir massa (F) : 6,4765 kg/jam = 3,9661 10
-4
lbm/det
F
=
3
-4
/ 6562 , 82
det / 10 3,9661
ft lbm
lbm
= 4,798 10
-5
ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
: 3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 1991)
=3,9 (4,798 10
-5
ft
3
/s)
0,45
(82,6562)
0,13

=0,0788 in
Dipilih pipa 1/8 in schedule 40 dengan data data sebagai berikut :
(Kern, 1950)


2
= 0,0004 ft
2

i
A
Q
=
2
3 5
0004 , 0
/ 10 798 , 4
ft
s ft
=0,1199 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
10 . 69 , 3
) 1199 , 0 )( 0224 , 0 )( 6562 , 82 (
=601,8625
0224 , 0
00015 , 0
= =
ID

Untuk aliran laminar, f = 0265 , 0
8625 , 601
16
Re
16
= =
N

2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51
65

0,2912
1,3440
0,6048
1,1424

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
0224 , 0 det . / . 174 , 32 2
3824 , 68 ft/detik) ,1199 0 ( 0265 , 0 4
2
2

=0,072 ft lbf/lbm



= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=45 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+0,0722 ft lbf/lbm
=45,0722 ft lbf/lbm
=4,79810
-5
ft
3
/detik82,6562 lb/ft
3
45,0722 ft lbf/lbm
=0,1787 lb ft/detik/550 =3,210
-4
HP
m
=
0,8
HP 10 3,2
-4
=410
-4
HP =1/20 HP

LD.8 Clarifier (CL)
Fungsi : Sebagai tempat untuk memisahkan kontaminan- kontaminan
terlarut dan tersuspensi dari air dengan menambahkan alum yang
menyebabkan frekuensi dan penambahan soda abu agar reaksi alum
dengan lumpur dapat terjadi dengan sempurna.
Jenis : Continous thickener
Kondisi operasi :


Air yang diklarifikasi berjumlah : 548653,986 kg/jam
Reaksi : Al
2
(SO
4
)
3
+H
2
O 2Al
2
(OH)
3
+ 3H
2
SO
4
Jumlah Al
2
(SO
4
)
3
yang digunakan = 11,9935 kg/jam
BM Al
2
(SO
4
)
3
= 324 kmol/jam
Jumlah Al
2
(SO
4
)
3
= 11,9935/342 = 0,0080 kmol/jam
Jumlah Al
2
(OH)
3
yang terbebtuk = 2 0,0080 = 0,0350 kmol/jam
BM Al
2
(OH)
3
= 78 kg/kmol
Sehingga Al
2
(OH)
3
= 0,0350 kmol/jam 78 kg/kmol
= 2,7353 kg/jam
Densitas Al
2
(OH)
3
= 2420 kg/m
3
Densitas Na
2
CO
3
= 1327 kg/m
3

Jumlah Na
2
CO
3
yang terbentuk diperkirakan sama dengan jumlah Al
2
(OH)
3
yang
terbentuk :
Massa Na
2
CO
3
=2,7353 kg/jam
Massa Al
2
(OH)
3
=2,7353 kg/jam
Total massa =5,4707 kg/jam
Volume Al
2
(OH)
3
=(5,4707 kg/jam)/(2420 kg/m
3
) = 0,00226 m
3

Volume Na
2
CO
3
=(5,4707 kg/jam)/ 1327 kg/m
3
) = 0,00412 m
3
Total volume =0,00638 m
3

Densitas campuran =(0,5 2420) +(0,5 1327) = 1873,5 kg/m
3

= 116,9631 lb/ft
3

Terminal seeting velocity dari hukum stoke

18
) (
2
g D
U
s
t
= (Ulritch,1984)
Dimana :
D =Diameter partikel =20 mikron =0,002 cm (Perry, 1997)
=Densitas air =0,9982 gr/ml (Perry, 1997)

s
=Densitas partikel =2,52 gr/ml (Perry, 1997)
=Viskositas air =0,007 gr/cm.s (Kern,1950)
g =Kecepatan gravitasi =980 cm/s
2

Sehingga : s cm U
t
/ 0473 , 0
007 , 0 18
980 ) 9982 , 0 52 , 2 ( 002 , 0
2
=

=


Menghitung diameter clarifier
D =
12
2
25 , 0
|
.
|
\
| m K C
(Brown, 1978)
Dimana :
C =Kapasitas clarifier =239870,8764 kg/jam =528819,3341 lb/jam
D =Diameter clarifier
M =Putaran motor dalam 1000 rpm direncanakan 2,5
K =konstanta pengendapan =995
D = m ft 0677 , 4 3453 , 13
12
2
5 , 2 995 3341 , 528819
25 , 0
= =
|
.
|
\
|

Tinggi clarifier, H =1,5 D =1,5 13,3453 ft =20,0179 ft =6,1015 m
Tinggi konis, h = 1/3 H =1/3 20,0179 ft =6,6726 ft =2,0338 m
Waktu pengendapan :
t =
3600
48 , 30
t
U
H
(Ulritch, 1984)
t = jam 5831 , 3
3600 0473 , 0
48 , 30 0179 , 20
=

Daya clarifier :
P = 0,006 D
2

Dimana :
P =Daya yang dibutuhkan clarifier =KW
P = 0,006 (4,0677)
2
=0,099 HP =0,0735 KW

Tebal dinding clarifier
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-283, Grade C
Dari tabel 13.1 Brownell&Young (1979), diperoleh data :
Allowable stress (s) = 18750
Efisiensi sambungan (E) = 0,8
Faktor korosi = 1/8 in
Tekanan operasi, P
o
= 1 atm = 14,7 psi


Tekanan Operasi, P
D
=Po +
( )
144
1 Hs
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 20,0179 / 116,9631
3
ft ft lb
=30,1471 Psi
p
= nc
P SE
D P
+
6 , 0 2
= tahun in tahun
psi
ft in ft psi
/ 01 , 0 10
) 1766 , 36 ( 6 , 0 ) 8 , 0 )( 18750 .( 2
/ 12 ) 3453 , 13 )( 1766 , 36 (
+

= 0,2932 in
Tebal plat rancangan yang dipilih 1/3 in

LD.9 Pompa Clarifier (P-105)
Fungsi : Memompa air dari clarifier menuju sand filter
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30
o
C
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
-4
F
=
3
/ 1778 , 62
det / 8942 , 146
ft lbm
lbm
= 2,3624 ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (2,3624)
0,45
(62,1778)
0,13

=9,8232 in


2
= 0,5472 ft
2

i
A
Q
=
2
3
5472 , 0
/ 3624 , 2
ft
s ft
=4,3170 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
10 . 38 , 5
) 835 , 0 )( 3170 , 4 )( 1778 , 62 (
=416602,2394
835 , 0
00015 , 0
= =
ID

4 416602,239
079 , 0
Re
079 , 0
25 , 0 25 , 0
= =
N

2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51
80

10,855
50,1
22,545
42,585

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
835 , 0 det . / . 174 , 32 2
085 , 206 ft/detik) ,3170 4 ( 0031 , 0 4
2
2

=0,8863 ft lbf/lbm


= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=40 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+0,8863 ft lbf/lbm
=40,8863 ft lbf/lbm
=2,3624 ft
3
3
40,8863 ft lbf/lbm
=6005,7499 lb ft/detik/550 =11 HP
m
=
0,8
HP 11
=14 HP

LD.10 Sand Filter (SF)
Fungsi : Menyaring partikel pertikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier

Bentuk : Silinder tegak dengan tutup berbentuk bersegment bola
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283grade C
Kondisi penyaringan : Temperatur =30
o
C
Tekanan =1 atm
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)


-4
Direncanakan volume bahan penyaring 1/3 volume tangki
Media penyaring adalah :
- Lapisan pertama pasir halus
- Lapisan kedua pasir kasar
- Lapisan ketiga batu koral
Sand filter yang dirancang untuk penampungan 1 jam operasi
a. Ukuran sand filter
Volume air = jam m
m kg
jam kg
/ 2912 , 240
/ 2507 , 998
/ 8764 , 239870
3
3
=
Untuk operasi 1 jam =1 240,2912 m
3
/jam =240,2912 m
3
/jam
Volume tangki, V
t
=1,2 240,2912 m
3
/jam = 288,3494 m
3
/jam
Total volume tangki =4/3 288,3494 m
3
/jam = 384,4659 m
3
/jam
Diambil tinggi dinding tangki, H =1,684 dan tinggi head tangki, h = D. V =
4
1
D
2
H (Brownell, 1959)
384,4658 m
3
=
4
1
D
2

|
.
|
\
|
D
2
3

384,4658 m
3
=
8
3
D
3

Maka,
D =6,6255 m =21,7369 ft
H =11,1573 m =36,6048 ft
h = 1,6563 m =5,4342 ft
b. Tebal dinding sand filter
Tinggi cairan dalam tangki = m
jam m
jam m
1573 , 11
/ 4659 , 384
/ 2912 , 240
3
3

= 6,9733 m =22,8780 ft
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon steel


Tekanan Operasi, P
D
= Po +
( )
144
1 Hs
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 36,6048 / 62,179
3
ft ft lb
=30,0741 Psi
p
= nc
P SE
D P
+
6 , 0 2
ts = tahun in tahun
ft in ft
/ 01 , 0 10
Psi 36,0889 6 , 0 0,8 psi 18.750 2
/ 12 7369 , 21 Psi 36,08899
+

=0,4140 in = 1/3 in

LD.11 Pompa Sand Filter (P-106)
Fungsi : Memompa air dari sand filter ke menara air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30
o
C
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
-4
F
=
3
/ 1778 , 62
det / 8942 , 146
ft lbm
lbm
= 2,3624 ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (2,3624)
0,45
(62,1778)
0,13

=9,8232 in


2
= 0,5472 ft
2

i
A
Q
=
2
3
5472 , 0
/ 3624 , 2
ft
s ft
=4,3170 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
10 . 38 , 5
) 835 , 0 )( 3170 , 4 )( 1778 , 62 (
=416602,2394
835 , 0
00015 , 0
= =
ID

4 416602,239
079 , 0
Re
079 , 0
25 , 0 25 , 0
= =
N

2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51
100

10,855
50,1
22,545
42,585

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
835 , 0 det . / . 174 , 32 2
085 , 226 ft/detik) ,3170 4 ( 0031 , 0 4
2
2

=0,9723 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)


|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=20 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+0,9723 ft lbf/lbm
=45,9723 ft lbf/lbm
=2,3624 ft
3
3
45,9723 ft lbf/lbm
=6752,8401 lb ft/detik/550 =13 HP
m
=
0,8
HP 13
=16 HP

LD.12 Menara Air (MA)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan sebagai air domestik
dan air umpan ketel.
Bentuk : silinder tegak dengan tutup dan alas berbentuk datar
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi penyaringan : Temperatur =30
o
C
Tekanan =1 atm
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
-4
Faktor keamanan : 20%
Direncanakan untuk penampungan selama 1 jam


Banyak air yang ditampung adalah :
Volume air = jam m
m kg
jam kg
/ 2912 , 240
/ 2507 , 998
/ 8764 , 239870
3
3
=
Volume tangki, V
t
=1,2 240,2912 m
3
/jam = 288,3494 m
3
/jam
Direncanakan tinggi silinder, H =5/4 D
V =
4
1
D
2
H (Brownell, 1959)
288,3554 m
3
=
4
1
D
2

|
.
|
\
|
D
2
3

288,3554 m
3
=
8
3
D
3

Maka,
D =6,6483 m =21,8117 ft
H =8,3103 m =27,2646 ft
Tebal Dinding Menara Air
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon steel
Tekanan Operasi, P
D
= Po +
( )
144
1 Hs
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 27,2646 / 62,179
3
ft ft lb
=26,0408 Psi
p
= nc
P SE
D P
+
6 , 0 2
ts = tahun in tahun
ft in ft
/ 01 , 0 10
Psi 31,2489 6 , 0 0,8 psi 18.750 2
/ 12 8117 , 21 Psi 31,2489
+

=0,3725 in = 5/13 in


LD.13 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H
2
SO
4
) (TP-103)
Fungsi : Tempat membuat larutan Asam Sulfat H
2
SO
4

o
C
Tekanan = 1 atm
Jumlah asam sulfat yang dibutuhkan = 7,7591 kg/jam =17,1057 lb/jam
Bahan yang dipakai H
2
SO
4
Densitas H
2
SO
4
pada 25
o
C, 1 atm =1387 kg/m
3
=86,587 lb/ft
3
Viskositas H
2
SO
4
pada 25
o
C, 1 atm =3,7 10
-4
lbm/f.detik
(kirk othmer,1976)
Kebutuhan rancangan = 7 hari
Volume larutan H
2
SO
4
=
4 2
4 2
SO H %
SO H
densitas berat
dibutuhkan yang jumlah

=
3
/ 587 , 86 3 , 0
24 7 / 1057 , 17
ft lb
jam hari jam lb

= 110,6308 ft
3

Volume tangki, V
t
=1,2 110,6308 ft
3
= 132,7570 ft
3

V =
4
1
D
2
H (Brownell, 1959)
132,7570 ft
3
=
4
1
D
2

|
.
|
\
|
D
2
3

132,7570 ft
3
=
8
3
D
3

Maka,
D =4,8309 ft =1,4724 m
H =7,2463 ft =2,2087 m


Direncanakan digunakan bahan konstruksi plate steel
Tekanan Operasi, P
D
= Po +
( )
144
1 Hs
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 7,2463 / 86,587
3
ft ft lb
=18,4558 Psi
p
= nc
P SE
D P
+
6 , 0 . 2
ts = tahun in tahun
ft in ft
/ 01 , 0 10
Psi 2,1470 2 6 , 0 0,8 psi 18.750 2
/ 12 8309 , 4 Psi 22,1470
+

=0,1428 in = 1/7 in

Daya pengaduk
i

D
t
/D
i
D
t
=4,8309 ft
D
i
=1/3 4,8309 ft =1,6103 ft
Viskositas H
2
SO
4
=3,7 10
-4
N
Re
=
2
) (Di N


=
4
2 3
10 7 , 3
) 6103 , 1 )( 1 )( / 587 , 86 (
ft rps ft lb
=60682,6523 >10.000
Re
=60682,6523 >10.000
T
=6,3
Daya yang dibutuhkan pengadu sebesar :
P =
c
T
g
Di n K
5 3

=
550 det / . 174 , 32
) / 587 , 86 ( ) 6103 , 1 ( ) 1 )( 3 , 6 (
2
3 5 3
ft lb
ft lb ft rps
= 0,3337

8 , 0
3337 , 0
=0,417

LD.14 Pompa Larutan Asam Sulfat (P-107)
Fungsi : Menginjeksikan larutan asam sulfat ke cation exchanger.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30
o
C
Laju alir massa (F) : 7,7591 kg/jam = 17,1057 lbm/jam
Densitas 30% : 1387 kg/m
3
= 86,587 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
Viskositas air : 0,8 cP = 3,710
-4
F
=
3
/ 587 , 86
det / 1057 , 17
ft lbm
lbm
= 0,1975 ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (0,1975)
0,45
(86,587)
0,13

=3,3573 in


Diameter luar (OD) : 3,50 in = 0,2916 ft
2
= 0,0512 ft
2

i
A
Q
=
2
3
0512 , 0
/ 1975 , 0
ft
s ft
=8,8574 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
10 . 7 , 3
) 2556 , 0 )( 8574 , 3 )( 587 , 86 (
=23071,8208
2556 , 0
00015 , 0
= =
ID

23071,8208
079 , 0
Re
079 , 0
25 , 0 25 , 0
= =
N

2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51
20

3,3228
15,336
6,9012
13,0356

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
2556 , 0 det . / . 174 , 32 2
5956 , 58 ft/detik) 3,8674 ( 0064 , 0 4
2
2

=1,3641 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)



|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=20 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+1,3641 ft lbf/lbm
=21,3641 ft lbf/lbm
=0,1975 ft
3
/detik 86,587 lb/ft
3
21,3641 ft lbf/lbm
=365,346 lb ft/detik/550 =0,6642 HP
m
=
0,8
HP 0,6642
=0,83 HP =1 HP

LD.15. Penukaran Kation/Cation Exchanger (CE)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-283 Grade C
Jumlah : 1 buah
Jumlah air yang masuk ke cation exchanger sama dengan jumlah air yang dibutuhkan
untuk ketel =10464,6203 kg/jam =6,4084 lb/detik
Densitas air =998,23 kg/m
3
=62,1778 lb/ft
3

Direncanakan volume tangki diisi resin
Volume resin = (1/4 laju alir air) / densitas air
= (1/4 10464,6203 kg/jam) / (998,23 kg/m
3
)


= 2,6207 m
3

Volume air dan resin = (5/4 10464,6203 kg/jam) / (998,23 kg/m
3
)
= 6,9887 m
3

Faktor keamanan = 20 %, sehingga :
V = 1,2 6,9887 m
3
= 8,3865 m
3

Dipilih tinggi dinding tangki, H : D =2 : 3
Tinggi tutup, h = 1/8 D
Volume tangki = V =
4
1
D
2
H (Brownell, 1959)
Maka : D =1,9240 m =6,3122 ft
H =1,2826 m =4,2079 ft
h =0,2405 m =0,7890 ft
Tinggi tangki =H +2h =1,2826 m +(2 0,2405) m
=1,7636 m
Tekanan Operasi, P
D
= Po +
( )
144
1 Hs
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 4,2079 / 62,1778
3
ft ft lb
=16,0851 Psi
p
= nc
P SE
D P
+
6 , 0 . 2
ts = tahun in tahun
ft in ft
/ 01 , 0 10
Psi 19,3021 6 , 0 0,8 psi 18.750 2
/ 12 3122 , 6 Psi 19,3021
+

=0,1487 in = 1/7 in


LD.16 Pompa Cation Exchanger (P-109)
Fungsi : Memompakan air dari cation exchanger ke anion exchanger.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
Laju alir massa (F) : 10464,6203 kg/jam = 6,4084 lbm/detik
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
-4
F
=
3
/ 1778 , 62
det / 4084 , 6
ft lbm
lbm
= 0,1030 ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (0,1030)
0,45
(62,1778)
0,13

=2,3989 in
Digunakan pipa 1
2
1
in schedule 40 dengan data data sebagai berikut :
2
= 0,0332 ft
2

i
A
Q
=
2
3
0332 , 0
/ 1030 , 0
ft
s ft
=3,0964 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
10 . 38 , 5
) 0964 , 3 )( 2057 , 0 )( 1778 , 62 (
=73612,5006
2057 , 0
00015 , 0
= =
ID

73612,5006
079 , 0
Re
079 , 0
25 , 0 25 , 0
= =
N



2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51

2,6741
12,342
5,5539
10,4907

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
2057 , 0 det . / . 174 , 32 2
0607 , 51 ft/detik) 3,0964 ( 0047 , 0 4
2
2

=0,6953 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=10 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+0,6953 ft lbf/lbm
=10,6953 ft lbf/lbm


=0,1030 ft
3
3
10,6953 ft lbf/lbm
=68,4962 lb ft/detik/550 =0,1245 HP
m
=
0,8
HP 0,1245
=0,15 HP =2/13 HP

LD.17 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (TP-104)
Fungsi :Tempat membuat larutan Natrium Hidroksida (NaOH)

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, grade C
Jumlah NaOH yang digunakan =0,7689 kg/jam =1,6951 lb/jam
Bahan yang dipakai NaOH dengan kadar 50% berat, sifat sifat :
Densitas NaOH pada 25
o
C, 1 atm =1518 kg/m
3
=94,577 lb/ft
3
Viskositas NaOH pada 25
o
C, 1 atm =4,302 10
-4
lbm/f.detik
(kirk othmer,1976)
Volume larutan =
NaOH %
NaOH
densitas berat

=
3
/ 557 , 94 3 , 0
24 30 / 6951 , 1
ft lb
jam hari jam lb

= 43,0155 ft
3

Volume tangki, V
t
=1,2 43,0155 ft
3
=51,6186 ft
3

V =
4
1
D
2
H (Brownell, 1959)
51,6186 ft
3
=
4
1
D
2

|
.
|
\
|
D
2
3


51,6186 ft
3
=
8
3
D
3

Maka,
D =2,7985 ft =0,8530 m
H =8,3955 ft =2,5589 m
Tekanan Operasi, P
D
= Po +
( )
144
1 Hs
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 8,3955 / 94,557
3
ft ft lb
=19,5572 Psi
p
= nc
P SE
D P
+
6 , 0 . 2
ts = tahun in tahun
ft in ft
/ 01 , 0 10
Psi 3,4687 2 6 , 0 0,8 psi 18.750 2
/ 12 7985 , 2 Psi 23,4687
+

=0,1262 in = 2/16 in
Daya pengaduk
i

D
t
/D
i
D
t
=2,7985 ft
D
i
=1/3 2,7985 ft =0,9328 ft
Viskositas NaOH =4,302 10
-4


N
Re
=
2
) (Di N

=
4
2 3
10 302 , 4
) 9328 , 0 )( 1 )( / 557 , 94 (
ft rps ft lb
=382579,9433 >10.000
Re
=382579,9433 >10.000
T
=6,3
Daya yang dibutuhkan pengaduk sebesar :
P =
c
T
g
Di n K
5 3

=
550 det / . 174 , 32
) / 557 , 94 ( ) 9328 , 0 ( ) 1 )( 3 , 6 (
2
3 5 3
ft lb
ft lb ft rps
= 0,1902
8 , 0
1902 , 0
=0,2377

LD.18 Pompa Larutan Natrium Hidroksida (P-108)
Fungsi : Menginjeksikan larutan natrium hidroksida ke anion
exchanger.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
-4
lbm/detik
Densitas bahan : 1518 kg/m
3
= 94,557 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
-4
F
=
3
/ 557 , 94
det / 4 - 10 4,708
ft lbm
lbm
= 4,910
-4
ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (4,910
-4
)
0,45
(94,557)
0,13

=0,0289 in


2
= 0,0004 ft
2

i
A
Q
=
2
3 4
0004 , 0
/ 10 9 , 4
ft
s ft
=0,0122 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
10 302 , 4
) 0122 , 0 )( 0224 , 0 )( 557 , 94 (
=60,3125
0224 , 0
00015 , 0
= =
ID

60,3125
16
Re
16
= =
N

2. Sambungan pipa
0


13
30
27
51
50

2,6741
12,342
5,5539
10,4907

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
0224 , 0 det . / . 174 , 32 2
0607 , 81 ft/detik) 0,0122 ( 2652 , 0 4
2
2

=0,0088 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)


|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=10 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+0,0088 ft lbf/lbm
=10,0088 ft lbf/lbm
=4,910
-4
ft
3
/detik 94,557 lb/ft
3
10,0088 ft lbf/lbm
=0,4637 lb ft/detik/550 =8,410
-5
HP
m
=
0,8
HP 10 8,4
-5
=1,0510
-3
HP =1/20 HP

LD.19 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-283 Grade C
Jumlah : 1 buah
Jumlah air yang masuk ke anion exchanger sama dengan jumlah air yang dibutuhkan
untuk ketel =10464,6203 kg/jam =6,4084 lb/detik
Densitas air =998,23 kg/m
3
=62,1778 lb/ft
3

Direncanakan volume tangki diisi resin
Volume resin = (1/4 laju alir air) / densitas air
= (1/4 10464,6203 kg/jam) / (998,23 kg/m
3
)
= 2,6207 m
3


Volume air dan resin = (5/4 10464,6203 kg/jam) / (998,23 kg/m
3
)
= 6,9887 m
3

Faktor keamanan = 20 %, sehingga :
V = 1,2 6,9887 m
3
= 8,3865 m
3

Dipilih tinggi dinding tangki, H : D =2 : 3
Tinggi tutup, h = 1/8 D
Volume tangki, V =
4
1
D
2
H (Brownell, 1959)
Maka : D =1,9240 m =6,3122 ft
H =1,2826 m =4,2079 ft
h =0,2405 m =0,7890 ft
Tinggi tangki =H +2h =1,2826 m +(2 0,2405) m
=1,7636 m
Tekanan Operasi, P
D
= Po +
( )
144
1 Hs
Dimana: Po = Tekanan awal 1 atm =14,7 psi
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 4,2079 / 62,1778
3
ft ft lb
=16,0851 Psi
p
= nc
P SE
D P
+
6 , 0 . 2
ts = tahun in tahun
ft in ft
/ 01 , 0 10
Psi 19,3021 6 , 0 0,8 psi 18.750 2
/ 12 3122 , 6 Psi 19,3021
+

=0,1487 in = 1/7 in

LD.20 Pompa Anion Exchanger (P-110)


Fungsi : Memompakan air dari anion exchanger menuju daerator.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
-4
F
=
3
/ 1778 , 62
det / 4084 , 6
ft lbm
lbm
= 0,1030 ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (0,1030)
0,45
(62,1778)
0,13

=2,3989 in
Digunakan pipa 1
2
1
in schedule 40 dengan data data sebagai berikut :
2
= 0,0332 ft
2

i
A
Q
=
2
3
0332 , 0
/ 1030 , 0
ft
s ft
=3,0964 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
10 . 38 , 5
) 0964 , 3 )( 2057 , 0 )( 1778 , 62 (
=73612,5006
2057 , 0
00015 , 0
= =
ID

73612,5006
079 , 0
Re
079 , 0
25 , 0 25 , 0
= =
N

2. Sambungan pipa

13
120

2,6741


0

30
27
51
12,342
5,5539
10,4907

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
2057 , 0 det . / . 174 , 32 2
0607 , 131 ft/detik) 3,0964 ( 0047 , 0 4
2
2

=1,7847 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=50 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+1,7847 ft lbf/lbm
=51,7847 ft lbf/lbm
=0,1030 ft
3
3
51,7847 ft lbf/lbm
=331,6454 lb ft/detik/550 =0,629 HP


m
=
0,8
HP 0,6029
=0,75 HP =1 HP

LD.21 Menara pendingin Air/Cooling Tower (CT)
Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas.
Jenis : Mechanical induced draf fan
Jumlah : 1 buah
Laju alir massa : 43602,5846 kg/jam
Suhu air pendingin masuk : 40
o
C =104
o
F
Suhu air pendingin keluar : 25
o
C = 77
o
F
Wet bulb temperatur udara : 80
o
F
Dari figure 12-1Perry, 1997 diperoleh kecepatan alir 0,75 gpm/ft
2

Laju alir pendingin = jam m
m kg
jam kg
/ 6798 , 43
/ 23 , 998
/ 5846 , 43602
3
3
=
=43,6798 m
3
/jam =0,7279 m
3
/menit
1 m
3
= 264,17 gallon
Laju alir air pendingin =0,7279 m
3
/menit 264,17 gallon = 192,2893 gpm
Faktor keamanan =20 % maka,
Laju alir pendingin =1,2 192,2893 gpm =230,7472 gpm
Luas menara yang digunakan =(230,7472 gpm) / (0,75 gpm/ft
3
) =307,6629 ft
3

Diambil performance menara pendingin 90 % dari figure 12-15 Perry, 1997
0,026 hp/ft
2
307,6629 ft
3
=7,9992 hp
Dimensi perbandingan : p : l : t : =2 : 3 : 3
Sehingga, V =9/4 p
3

43,6798 =9/4 p
3

p =2,6876 m
l =4,0314 m
t =4,0314


LD.22 Pompa Menara Air Pendingin (P-112)
Fungsi : Memompakan air pendingin bekas dari menara pendingin
menuju proses.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
-4
Temperatur : 40
o
C
F
=
3
/ 1778 , 62
det / 26,7017
ft lbm
lbm
= 0,4294 ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (0,4294)
0,45
(62,1778)
0,13

=4,5606 in
2
= 0,0881 ft
2

i
A
Q
=
2
3
0881 , 0
/ 0,4294
ft
s ft
=4,8687 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
10 . 38 , 5
) 3355 , 0 )( 4,8687 )( 1778 , 62 (
=188781,144
Untuk Commercial Steel, =0,0015 ft
3355 , 0
00015 , 0
= =
ID

188781,144
079 , 0
Re
079 , 0
25 , 0 25 , 0
= =
N



2. Sambungan pipa
0


13
30
39
78

4,3615
20,13
6,5422
26,169

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
3355 , 0 det . / . 174 , 32 2
2027 , 157 ft/detik) 4,8687 ( 0037 , 0 4
2
2

=2,5545 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=20 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+2,5545 ft lbf/lbm
=22,5545 ft lbf/lbm


=0,4294 f t
3
3
22,5545 ft lbf/lbm
=602,1881 lb ft/detik/550 =1,0948 HP
m
=
0,8
HP 1,0948
=1,36 HP =3/2 HP

LD.23 Tangki Pelarut Kaporit (CaOCl
2
) (TP-106)
Fungsi : Tempat membuat larutan kaporit CaOCl
2

Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup berbentuk datar
o
C
Tekanan = 1 atm
Jumlah kaporit yang dibutuhkan = 0,0044 kg/jam =0,0097 lb/jam

Bahan yang dipakai CaOCl
2
Densitas CaOCl
2
pada 25
o
C, 1 atm =1,560 kg/m
3
=97,387 lb/ft
3
Viskositas CaOCl
2
pada 25
o
C, 1 atm =6,72 10
-4
lbm/f.detik (kirk othmer,1976)
Volume larutan CaOCl
2
=
4 2
SO H %
CaOCl2
densitas berat

=
3
/ 387 , 97 3 , 0
24 60 / 0097 , 0
ft lb
jam hari jam lb

= 0,4780 ft
3

Volume tangki, V
t
=1,2 0,4780 ft
3
= 0,5737 ft
3

V =
4
1
D
2
H (Brownell, 1959)


0,5737 ft
3
=
4
1
D
2

|
.
|
\
|
D
2
3

0,5737 ft
3
=
8
3
D
3

Maka,
D =0,6245 ft =0,1903 m
H =1,8736 ft =0,5710 m
Tekanan Operasi, P
D
=Po +
( )
144
1 Hs

Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 1,8736 / 97,387
3
ft ft lb
=15,2908 Psi
p
= nc
P SE
D P
+
6 , 0 . 2
ts = tahun in tahun
ft in ft
/ 01 , 0 10
Psi 18,3489 6 , 0 0,8 psi 18.750 2
/ 12 6245 , 0 Psi 18,3489
+

=0,1045 in = 1/10 in
Daya pengaduk
Tipe pengaduk : pitched blade turbin (turbin enam daun rata)
D
t
/D
i
D
t
=0,6245 ft
D
i
=1/3 0,6245 ft =0,2081 ft


Kecepatan pengadukan, N = 150 rpm =2,5 rps
Viskositas CaOCl
2
=6,72 10
-4
N
Re
=
2
) (Di N

=
4
2 3
10 72 , 6
) 2081 , 0 )( 5 , 2 )( / 387 , 97 (
ft rps ft lb
=15689,7449 >10.000
Re
=15689,7449 >10.000
T
=6,3
Daya yang dibutuhkan pengaduk sebesar :
P =
c
T
g
Di n K
5 3

=
550 det / . 174 , 32
) / 387 , 97 ( ) 2081 , 0 ( ) 5 , 2 )( 3 , 6 (
2
3 5 3
ft lb
ft lb ft rps
= 3,38 10
-4

8 , 0
4 - 10 3,38
=4,22 10
-4


LD.24 Pompa Larutan Kaporit (CaOCl
2
) (P-113)
Fungsi : Menginjeksikan larutan kaporit ke air domestik
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
-6
lbm/detik
Densitas campuran : 1272 kg/m
3
= 79,2447 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
-4
F
=
3
/ 79,2447
det / 6 - 10 2,694
ft lbm
lbm
=3,4 10
-8
ft
3
/s


Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (3,4 10
-8
)
0,45
(79,2447)
0,13

=0,0029in
Diameter dalam (ID) : 0,269in = 0,0,0224 ft
Luas penampang dalam (Ai) : 0,0004 ft
2

i
A
Q
=
2
3
0004 , 0
/ 8 - 10 3,4
ft
s ft
=8,5 10
-5
ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
-5
10 72 , 6
) 0224 , 0 )( 10 8,5 )( 2447 , 79 (
=0,2245
0224 , 0
00015 , 0
= =
ID

0,2245
16
Re
16
= =
N

2. Sambungan pipa
0


13
30
39
78
15

0,2913
0,672
0,4308
1,7472

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
0224 , 0 det . / . 174 , 32 2
1472 , 18 ft/detik) 10 8,5 ( 2610 , 71 4
2
2 -5




= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=12 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+0,000025 ft lbf/lbm
=12,000025 ft lbf/lbm
=3,4 10
-8
ft
3
3
12,000025 ft lbf/lbm
=3,233 10
-5
lb ft/detik/550 =5,8 10
-8
HP
m
=
0,8
HP 10 5,8
-8
=7,210
-8
HP =1/20 HP

LD.25 Tangki Penampung Sementara Air Domestik (TP-105)
Fungsi : Tempat menampung sementara air domestik selama 1 hari.

Bentuk : silinder tegak dengan alas berbentuk datar
Laju alir massa (F) : 1550 kg/jam = 0,9492 lbm/detik
Densitas air ( ) : 998,23 kg/m
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)


Viskositas ) ( : 5,38 10
-4
Faktor keamanan : 20 %
a. Penentuan volume tangki
Volume larutan =
densitas berat
%

=
3
/ 23 , 998
24 1 / 1550
m kg
jam hari jam kg

= 37,2659 m
3

Volume tangki, V
t
=1,2 37,2659 m
3
=44,7191m
3

V =
4
1
D
2
H (Brownell, 1959)
44,7191m
3
=
4
1
D
2

|
.
|
\
|
D
2
3

44,7191m
3
=
8
3
D
3

Maka,
D =11,0278 ft =3,3613 m
H =16,5416 ft =5,0419 m
b. Menentukan tebal dinding tangki
Tekanan Operasi, P
D
=Po +
( )
144
1 Hs
Dimana: Po = Tekanan awal 1 atm =14,7 psi
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 16,5416 / 62,1778
3
ft ft lb
=21,4107 Psi


p
= nc
P SE
D P
+
6 , 0 . 2
ts = tahun in tahun
ft in ft
/ 01 , 0 10
Psi 25,6928 6 , 0 0,8 psi 18.750 2
/ 12 0278 , 11 Psi 25,6928
+

=0,2133 in = 1/5 in

LD.26 Pompa Tangki Air Domestik(P-114)
Fungsi : Memompakan air domestik dari tangki penampung ke kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
Laju alir massa (F) : 1550 kg/jam = 0,9492 lbm/detik
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
-4
F
=
3
/ 62,1778
det / 0,9492
ft lbm
lbm
=0,0152 ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (0,0152 )
0,45
(62,1778)
0,13

=1,0160 in
2
= 0,006 ft
2

i
A
Q
=
2
3
006 , 0
/ 0,0152
ft
s ft
=2,5333 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
10 38 , 5
) 0874 , 0 )( 2,5333 )( 1778 , 62 (
=25588,8714


0874 , 0
00015 , 0
= =
ID

25588,8714
079 , 0
Re
079 , 0
0,25 25 , 0
= =
N

2. Sambungan pipa
0


13
30
39
78
60

1,1362
5,244
1,7043
6,8172

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
0874 , 0 det . / . 174 , 32 2
9017 , 74 ft/detik) 2,5333 ( 0062 , 0 4
2
2

=2,1196 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0


2
1
P
P
dP V =0
Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=20 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+2,1196 ft lbf/lbm
=22,1196 ft lbf/lbm
=0,0152 ft
3
3
22,1196 ft lbf/lbm
=20,9052 lb ft/detik/550 =0,0380 HP
m
=
0,8
HP 0,0380
=0,0475 HP =1/20 HP

LD.27 Daerator (DE)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air.

Bentuk : silinder tegak dengan kedua tutup ellipsoidal
Densitas air ( ) : 998,23 kg/m
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
Viskositas ) ( : 0,8 cp =5,38 10
-4
Faktor keamanan : 20 %
a. Penentuan volume tangki
Volume larutan =
densitas
massa alir laju

= jam
m kg
jam kg
48
/ 23 , 998
/ 6203 , 10464
3

= 503,1924 m
3


Panas yang dibutuhkan =m.c.dT
=10464,6203 1 (90-25)
=680200,3195 kkal

Steam yang digunakan adalah uap jenuh pada temperatur 90
o
C
=2283,2 KJ/kg =545,6978 kkal
Kebutuhan steam =680200,3195 kkal/545,6978 =1246,4780 kg
Silinder berisi 75 % air, volume silinder =100/75 503,1924 =670,9232 m
3

V =
4
1
D
2
H (Brownell, 1959)
670,9232 m
3
=
4
1
D
2

|
.
|
\
|
D
2
3

670,9232 m
3
=
8
3
D
3

Maka,
D =22,9403 ft =6,9923 m
H =57,3509 ft =17,4807 m
b. Menentukan tebal dinding tangki
Tekanan Operasi, P
D
=Po +
( )
144
1 Hs
Ph = 14,7 Psi +
( )
144
1 57,3509 / 62,1778
3
ft ft lb
=39,0317 Psi


p
= nc
P SE
D P
+
6 , 0 . 2
ts = tahun in
ft in ft
/ 0625 , 0
Psi 46,8381 6 , 0 0,8 psi 18.750 2
/ 12 9403 , 22 Psi 46,8381
+

=0,4926 in = 2/4 in

LD.28. Pompa Daerator (P-111)
Fungsi : Memompakan air dari menuju daerator boiler.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
Laju alir massa (F) : 10464,6203kg/jam = 6,4084 lbm/detik
3
= 62,1778 lbm/ft
3
(Perry, 1997)
-4
F
=
3
/ 62,1778
det / 6,4084
ft lbm
lbm
=0,1030 ft
3
/s
Diameter optimum, D
e
=3,9 Q
0,45

0,13
(Timmerhouse, 2004)
=3,9 (0,1030 )
0,45
(62,1778)
0,13

=2,3995 in
Diameter luar (OD) : 2,88 in = 0,0,24 ft
2
= 0,0332 ft
2

i
A
Q
=
2
3
0332 , 0
/ 0,1030
ft
s ft
=3,0964 ft/s
Bilangan Reynold, N
Re
=
D v
=
4
10 38 , 5
) 2057 , 0 )( 3,0964 )( 1778 , 62 (
=73611,2896


2057 , 0
00015 , 0
= =
ID

73611,2896
079 , 0
Re
079 , 0
0,25 25 , 0
= =
N

2. Sambungan pipa
0


13
30
39
78
80

2,6741
12,342
4,0111
16,0446

F =
gcD
L fv
2
4
2

=
ft ik lbf ft lbm
ft
2057 , 0 det . / . 174 , 32 2
0718 , 115 ft/detik) 3,0964 ( 0047 , 0 4
2
2

=1,5670 ft lbf/lbm

= + + +
|
|
.
|
\
|
2
1
2
2
P
P
Wf F dP V
gc
g
Z
gc
v
(Sandler,1987)

|
|
.
|
\
|
gc
v
2
2
=0

2
1
P
P
dP V =0


Wf = F
gc
g
Z +
Kerja pompa; Wf = F
gc
g
Z +
=20 ft
2
2
det / 174 , 32
det / 174 , 32
ik lbf ft lbm
ik ft
+1,5670 ft lbf/lbm
=21,5670 ft lbf/lbm
=0,1030 ft
3
3
21,5670 ft lbf/lbm
=138,1218 lb ft/detik/550 =0,2511 HP
m
=
0,8
HP 0,2511
=0,3139 HP =1/3 HP

LD.29 Boiler (B)
Fungsi : Menghasilkan uap untuk keperluan proses.
Jenis : Pipa api
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Aluminium untuk bejana dan stainless steel untuk pipa.
Uap yang dihasilkan : 52323,1015 kg/jam =115351,5096 lb/jam
Daya ketel uap (BHP)
W =
H
BHP 3 , 970 5 , 34

Dimana :
BHP =Daya boiler, Hp
W =Kebutuhan uap yang dihasilkan =115351,5096 lb/jam
H =Entalpi saturated steam pada 130
o
C =2063,4921 Btu/kg
=935,9938 Btu/lb (Smith,1966)
BHP =
970,3 34,5
Btu/lb 935,9938 lb/jam 6 115351,509


=3225,3075 Hp
Menghitung jumlah pipa ketel (Nt)
Luas permukaan perpindahan panas, A =BHP 10 ft
2
/hp (El-Wakil, 1984)
Dimana :
A =Luas perpindahan panas, ft
2

BHP =Daya ketel uap =3225,3075 Hp
Maka :
Luas permukaan perpindahan panas, A =BHP 10 ft
2
/hp
=3225,3075 Hp 10 ft
2
/hp
=32253,075 ft
2

Direncanakan menggunakan pipa dengan spesifikasi :
- Panjang pipa, L =20 ft
- Diameter pipa =6 in
- Luas permukaan pipa, a =1,734 ft
2
/hp
Sehingga jumlah pipa,
Nl = 0194 , 930
/ 734 , 1 20
075 , 32253
2
2
=
=
hp ft ft
ft
a L
A

Jumlah pipa ketel yang dipergunakan =930


LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

Dalam rencana pra rancangan pabrik Pembuatan etanol ini digunakan asumsi
sebagai berikut:
Pabrik beroperasi selama 300 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 98000 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-equipment
delivered (Timmerhaus et al, 2004).
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 11000,- (Analisa, 12 April 2009).

1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)
1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Modal untuk Pembeli an Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 29000 m
2
Harga tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp 800.000/m
2
.
Harga tanah seluruhnya =29000 m
2
Rp 800.000/m
2
=Rp 23,200,000,000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 20%
Biaya perataan tanah =0,2 Rp 23,200,000,000 = Rp 4,640,000,000,-
Maka modal untuk pembelian tanah adalah Rp 27,840,000,000,-

A. Harga Bangunan dan Sarana
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No Nama Bangunan Luas Harga/m2 Harga
1 Areal proses 8000 1,000,000 8,000,000,000
2 Areal produk 3000 800,000 2,400,000,000
3 Bengkel 200 1,000,000 200,000,000
4 Areal bahan baku 4000 700,000 2,800,000,000
5 Pengolahan limbah 1000 400,000 400,000,000
6 Laboratorium 100 1,200,000 120,000,000
7 Stasiun operator 100 900,000 90,000,000
8 Pengolahan air 3000 250,000 750,000,000
9 Ruang boiler 100 1,000,000 100,000,000


10 Pembangkit listrik 400 1,200,000 480,000,000
11 Pemadam kebakaran 80 500,000 40,000,000
12 Kantin 120 300,000 36,000,000
13 Perpustakaan 80 700,000 56,000,000
14 Parkir 200 200,000 40,000,000
15 Perkantoran 300 800,000 240,000,000
16 Daerah perluasan 6000 300,000 1,800,000,000
17 Pos keamanan 40 350,000 14,000,000
18 Tempat ibadah 80 400,000 32,000,000
19 Poliklinik 50 600,000 30,000,000
20 Mess karyawan 1000 750,000 750,000,000
21 Taman 200 100,000 20,000,000
22 Jalan 870 250,000 217,500,000
23 Aula 80 200,000 16,000,000
Total 29000 18,631,500,000

B. Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
C
x
=C
y

(
(
y
x
m
I
I
X
X
1
2
(Peter&Timmerhaus. 2004)
Dimana C
x
=Harga peralatan pada tahun 2009
C
y
=Harga peralatan pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X
1
=Kapasitas alat yang tersedia
X
2
=Kapasitas alat yang diinginkan
I
x=
=Indeks harga pada tahun 2009
I
y
=Indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial
Tabel LE 2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No Tahun
X
1
Indeks
(Y
1
)
n

X
1
2
Y
1
2
X
1
Y
1
1 1987 814 1 3948169 662596 1617418
2 1988 852 2 3952144 725904 1693776
3 1989 895 3 3956121 801025 1780155
4 1990 915.1 4 3960100 837403 1821049
5 1991 930.6 5 3964081 866016 1852824.6
6 1992 943.1 6 3968064 889438 1878655.2
7 1993 964.2 7 3972049 929682 1921650.6


8 1994 993.4 8 3976036 986844 1980839.6
9 1995 1027.5 9 3980025 1055756 2049862.5
10 1996 1039.1 10 3984016 1079729 2074043.6
11 1997 1056.8 11 3988009 1116826 2110429.6
12 1998 1061.9 12 3992004 1127632 2121676.2
13 1999 1068.3 13 3996001 1141265 2135531.7
14 2000 1089.0 14 4000000 1185921 2178000.0
15 2001 1095.9 15 4004001 1196617 2188893.9
16 2002 1102.5 16 4008004 1215506 2207205.0
Total 11573 63.648.824 15.818.164 31612010.5
Sumber: Peters&Timmerhaus. 2004

Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009. digunakan metode regresi koefisien
korelasi sebagai berikut:

| |

=
] ) ( ( ) ( . [
. . .
2
2
2
2
i i i i
i i i i
Y Y n x X X n
Y X Y X n
r
Dengan memasukkan harga pada tabel LE-2 . maka diperoleh harga koefisien korelasi:

] ) 4 , 15846 ( ) 15818164 )( 16 [( ] ) 31912 ( ) 63648824 )( 16 [(
)] 4 , 15846 )( 31912 ( ) 31612010,5 )( 16 [(
2 2

= r =1
Harga koefisien 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linear antara variabel X dan
Y. sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persamaan regresi linier.
Persamaan regresi linier. Y =a +b X
Dengan Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
X =variabel tahun ke n 1
a.b =tetapan persamaan regresi
Untuk mengetahui harga indeks tahun yang diinginkan. lebih dahulu dicari tetapan a dan b.
a =
| | | |

2
2
1 1 1 1
2
1
) ( ) . (
) . (
i i
X X n
Y X X Y X

b =

2
2
) ( ) . (
) ( ) . (
i i
i i i i
X X n
Y X Y X n

J ika disubtitusikan harga pada tabel L-E 2, diperoleh harga:
a =
| | | |
2
) 31912 ( ) 63.648.824 16 (
) 31612010,5 31912 4 , 15846 63.648.824

=-36351.92


b =
| | | |
2
) 31912 ( ) 63.648.824 16 (
) 4 , 5846 1 31912 31612010,5 16

=18,7226

Sehingga persamaan regresi linier adalah:
Y =a +b.X
Y =-36351.92 +18,7226X
Dengan demikian harga indeks pada tahun 2009(X =2009) adalah
Y
2009
=-36351,92 +18.7226(2009)
Y =1261,7834
Contoh perhitungan estimasi harga peralatan
Tangki Penyimpan molase (T-101)
X
2
=50,491m
3
(Lampiran C)
X
1
=3,8 m
3
C
y=
=US$ 3.300.- (Perry dkk.1999)
I
x 2009
=1261,7834
I
y 2002
=1102,5
m =0,3
C
x
=US$ 3.300.-
(
5 , 1102
1261,7834
8 , 3
50.491
3 , 0
Rp 11.000/US$
=Rp 902,190,458.-

Tabel LE-3. Perkiraan Harga Peralatan Proses

No Kode Alat

Kapasitas

Jumlah

Total Harga

1 TP-101 50.491 1 902,190,458
2 P-101 0.75 1 10,486,632
3 SC-01 5435.4 1 2,747,459,930
4 P-102 0.67 1 10,137,716
5 P-103 3 1 15,894,763
6 R-101 485.2832 1 1,981,566,394
7 P-104 3.40 1 16,502,941
8 ST-102 254.9728 1 4,174,813,424
9 P-105 3 1 15,894,763
10 C-101 1128.67 1 233,594,623
11 P-106 3 6 95,368,578
11 P-107 3 1 15,894,763


12 R-102 262.3485 6 5,654,059,602
13 P-108 3.5 1 16,647,081
14 T-103 256.918 1 166,538,599
15 P-109 3 1 15,894,763
16 Fp-101 23271.4525 2 3,255,783,052
17 HE 327.2394 1 94,610,824
18 MD-01 31 1 1,458,388,800
19 K-101 27818.3008 1 2,423,540,507
19 T-104 3449.50 1 2,715,428,484
20 P-110 6.5 1 20,044,336
21 P-111 1.25 1 12,223,362
22 T-105 0.62 1 27,263,249
23 T-106 0.60 1 27,073,352
24 T-108 0.58 1 26,781,160
25 P-112 0.1 1 5,729,512
26 R-101 1539.21 1 292,965,887
27 P-113 10.00 1 22,809,600
28 P-14 2.50 1 15,048,724
29 B-101 208.1758 1 100,000
30 B-1-2 22.1948 1 50,000
Total 26,983,645,752

Tabel LE-4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas

No Kode Alat Kapasitas Jumlah Total Harga
1 PU-101 6.872 1 20,381,804
2 BP-101 1 4,653,810
3 PU-102 6.872 1 20,381,804
4 TPU-101 67.3798 1 111,464,215
5 PU-103 0-Jan 1 5,729,512
6 TPU-102 116.081 1 131,221,467
7 PU-104 0.05 1 4,653,810
8 CL 0.00638 2 6,918,672
9 PU-105 6.872 1 20,381,804
10 SF 288.3494 1 172,405,955
11 PU-106 6.872 2 20,381,804
12 MA 288.3494 1 172,405,955
13 TPU-103 1.5 1 3,559,622
14 PU-107 110 1 129,120,248
15 CE 8.3865 1 150,000,000
16 PU-109 0.4286 1 8,865,937
17 TPU-104 1.4617 1 9,364,573
18 PU-108 0.1 1 5,729,512
19 AE 8.3865 1 150,000,000


20 PU-110 0.1538 1 6,519,941
21 CT 43.6798 1 500,000
22 PU-112 83 1 43,036,911
23 TPU-106 0.0162 1 26,679,765
24 PU-113 0.1538 1 21,636,743
25 TPU-105 44.7191 1 102,900,720
26 PU-114 0.5670 1 45,036,911
27 DE 670.9293 1 393,813,784
28 PU-111 0.05 1 4,653,810
29 B 1 750,000,000
Total 25,613,482,331

Total harga peralatan proses dan utilitas
=Rp 23,845,185,316 +Rp 2,492,708,371
= Rp 26,337,893,687,-
Untuk harga alat sampai dilokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut
- Biaya transportasi =5%
- Biaya asuransi =1%
- Biaya masuk =15%
- PPn =10%
- PPh =10%
- Biaya gudang di pelabuhan =0.5%
- Biaya administrasi pelabuhan =0.5%
- Transportasi lokal =0.5%
- Biaya tak terduga =0.5%
Total =43%
Total harga peralatan proses.dan utilitas
=Rp 26,337,893,687,- 1,43
=Rp 37,663,187,972.26.-
Biaya pemasangan diperkirakan 70% dari harga peralatan (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya pemasangan =0,7 37,663,187,972.26-
=Rp 26,364,231,580.58,-
Harga peralatan terpasang (HPT)
=Rp 37,663,187,972.26.- +Rp 26,364,231,580.58,-
=Rp 64,027,419,552.84,-


C. Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan instrumentasi dan alat control 10% dari HPT
(Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya instrumentasi dan alat control =0,1 Rp 64,027,419,552.84,-
=Rp 6,402,741,955.28,-
D. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 40% dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya perpipaan =0,4 Rp 64,027,419,552.84,-
=Rp 25,610,967,821.14,-
E. Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 10% dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya instalasi listrik =0,1 Rp 64,027,419,552.84,-
=Rp 6,402,741,955.28,-
F. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 10% dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya insulasi =0,1 Rp 64,027,419,552.84,-
=Rp 6,402,741,955.28,-
G. Biaya Inventaris Kantor dan Gudang
Diperkirakan biaya inventaris kantor 10% dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya inventaris kantor =0,1 Rp 64,027,419,552.84,-
=Rp 6,402,741,955.28,-
H. Biaya Sarana Pemadam Kebakaran
Diperkirakan biaya pemadam kebakaran 10% dari HPT (Timmerhaus. 2004)
Biaya inventaris kantor =0,1 Rp 64,027,419,552.84,-
=Rp 6,402,741,955.28,-
I. Sarana Transportasi
Tabel LE-5 Sarana Tranportasi
Jenis
Kendaraan

Jumlah

Tipe

Harga per Unit
(Rp)
Harga Total
(Rp)
Mobil direktur 1
Toyota
fortuner 375.000.000 375.000.000


Mobil manajer 5 Kijang inova 210.000.000 1.050.000.000
Bus karyawan 3 Bus 350.000.000 1.050.000.000
Mobil karyawan 2 L-300 150.000.000 300.000.000
Truk 5 Truk 300.000.000 1.500.000.000
Mobil
pemasaran 3
Minibus L-
300 120.000.000 360.000.000
Mobil pemadam
kebakaran 2 Truk tangki 350.000.000 700.000.000
Total 5.335.000.000

J. Biaya Pondasi
Diperkirakan biaya pondasi 25% dari HPT (Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya biaya pondasi =0,25 Rp 64,027,419,552.84,-
=Rp 16,006,854,888.21,-
K. Biaya Perluasan
Diperkirakan biaya perluasan 20% dari HPT (Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya biaya perluasan =0,2 Rp 64,027,419,552.84,-
=Rp 12,805,483,910.57,-
L. Biaya Lingkungan
Diperkirakan biaya lingkungan 5% dari HPT (Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya biaya lingkungan =0,05 Rp 64,027,419,552.84,-
=Rp 3,201,370,977.64,-
M. Biaya Konstruksi
Diperkirakan biaya konstruksi 25% dari HPT (Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya biaya konstruksi =0,25 Rp 64,027,419,552.84,-
=Rp 16,006,854,888.21,-

N. Biaya Kontingensi
Diperkirakan biaya kontingensi 25% dari HPT (Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya biaya kontingensi =0,25 Rp 64,027,419,552.84,-
=Rp 16,006,854,888.21,-
Total MITL = Rp 237,486,016,703.24.-


1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)
A. Pra Investasi
Diperkirakan 10% dari MITL =0,1 Rp 237,486,016,703.24,-
=Rp 23,748,601,670.32,-

B. Engineering dan Supervisi
Diperkirakan 1% dari MITL =0,01 Rp 237,486,016,703.24,- =
Rp 2,374,860,167.03.-
C. Biaya Kontraktor
Diperkirakan 1% dari MITL =0,01 Rp 237,486,016,703.24,-
=Rp 2,374,860,167.03.-
D. Biaya Tak Terduga
Diperkirakan 10% dari Engineering dan Supervisi
=0,1 Rp 2,374,860,167.03
=Rp 237,486,016.70,-
Total MITTL =Rp 28,735,808,021.09,-
Total MIT = MITL +MITTL
=Rp 237,486,016,703.24,- +Rp 28,735,808,021.09,
=Rp 266,221,824,724.34-

2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari)
2.1 Persediaan Bahan Baku Proses
Molase
Kebutuhan =48,590.00 kg/jam
Harga = Rp 800 /kg
Harga total =90 24 48,590.00 kg/jam Rp 800 /kg
= Rp 83,963,520,000,-
Saccharomyces
Kebutuhan =1110.04975 kg/30 jam
Harga =Rp 25000/kg
Harga total =90 24 1110.04975 kg/ 30 jam 25000 /kg


=Rp 1,998,089,550,-

Asam sulfat

Kebutuhan = 888.0398 kg/jam
Harga = Rp 125000 /kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total =90 24 888.0398 kg/jam 125000 /kg
= Rp 239,770,746,000,-

Amonium sulfat

Kebutuhan = 888.0398 kg
Harga =Rp 25.000/kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total =90 jam 24 888.0398 kg Rp 25.000 /kg
=Rp 1,998,089,550..,-
Total harga bahan baku proses
= Rp 325,732,355,550.-

2.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas
Alum
Kebutuhan = 11,99 kg/jam
Harga =Rp 4.000 /kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total =90 24 11.99 Rp 4000/kg
=Rp 103,623,840.,-
Soda Abu

Harga =Rp 7.500 /kg
Harga total =90 24 6,4785 kg/jam Rp 7.500/kg
=Rp104,951,700.,-
Kaporit

Harga =Rp 6.000 /kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)


Harga total =90 24 0.0044 kg/jam Rp 6.000 /kg
=Rp 57,024,-
NaOH

Harga =Rp 10.000/kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total =90 0,7689 24 Rp 10.000 /kg
=Rp 692,010.,-
Asam sulfat

Harga =Rp 125,000 /kg
Harga total =90 24 7,7591 125,000 /kg
=Rp 2,094,957,000,-
Solar

Kebutuhan = 3264,6142 liter/jam
Harga =Rp 5.000 /liter
Harga total =90 3264,6142 liter/jam 24/jam Rp 5.000 /liter
=Rp 35.257.833.360.,-
Total harga bahan baku utilitas =553.063.857.174,-
Total harga bahan baku proses dan utilitas = Rp 914,054,046,084,-

2.3 Kas
1. Gaji Pegawai
Tabel LE-6 Gaji pegawai
No Jabatan Jumlah Gaji/Orang/Bulan Gaji Total/Bulan
1 Direktur utama 1 15,000,000 15,000,000
2 Sekretaris 1 2,000,000 2,000,000
3 Manager 5 7,000,000 35,000,000
4 Kepala Bagian 6 3,500,000 21,000,000
5 Kepala Seksi Administrasi 12 3,000,000 36,000,000
6 Karyawan Produksi 60 1,500,000 90,000,000
7 Karyawan Teknik 20 1,500,000 30,000,000
8 Karyawan Keu dan Personalia 10 1,500,000 15,000,000
9 Karyawan Pemasaran 10 1,500,000 15,000,000
10 Dokter 2 4,000,000 8,000,000
11 Perawat 3 1,500,000 4,500,000


12 Petugas Keamanan 10 1,350,000 13,500,000
13 Supir 5 1,300,000 6,500,000
14 Petugas Kebersihan 10 1,000,000 10,000,000
Total 155
301,500,000

Total gaji pegawai selama 1 bulan =301,500,000
Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 904,500,000.,-

2. Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 5% dari gaji pegawai
=0,05 Rp 904,500,000,-
=Rp 45,225,000.,-

3. Biaya Pemasaran

Diperkirakan 5% dari gaji pegawai
=0,05 904,500,000,-
=Rp 45,225,000.,-

4. Pajak Bumi dan Bangunan
Menurut UU No 20 Tahun 2004 Jo UU No 21 Tahun 2000.
Tabel LE-7 Perincian Pajak Bumi dan Bangunan
Objek Pajak Luas (m
2
) NJOP (Rp)
Per m
2
Jumlah
Bumi 29000 100.000 2,900,000,000
Bangunan 29000 300.000 8,700,000,000

Nilai Jual Objek Pajak (NJOP) sebagai dasar pengenaan PBB
=Rp 2,900,000,000 +8,700,000,000
=Rp 11,600,000,000,-
NJOP tidak kena pajak =Rp 8.000.000 (Perda Sumatera Utara 2004)
NJOP untuk perhitungan PBB =Rp 11,600,000,000 - Rp 8.000.000
=Rp 11,592,000,000.,-
Nilai Jual kena Pajak =20% Rp 11,592,000,000.-
=Rp 2,318,400,000.-


Pajak Bumi dan Bangunan yang Terutang =0,5% Rp 2,318,400,000.,.
=Rp 11,592,000,-
Pajak terutang 3 bulan =Rp 34,776,000,-

Tabel LE 8 Perincian Biaya Kas
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai 904,500,000
2 Administrasi Umum 45,225,000
3 Pemasaran 45,225,000
4 Pajak Bumi dan Bangunan 34,776,000
Total 1,029,726,000

2.4 Biaya Start Up
Diperkirakan 35% dari Modal Investasi Tetap
(Peters&Timmerhaus 2004)
= 0,35 Rp 266,221,824,724.34,-
= Rp 186,355,277,307.04,-
2.5 Piutang Dagang
PD = HPT x
IP
12

Dimana: PD =piutang dagang
IP =Jangka waktu kredit yang diberikan =3 bulan
HPT =hasil penjualan tahunan

1. Harga Jual Etanol =Rp 35,000/liter
Produksi Etanol =17,250.95 liter /jam (densitas etanol =0,789)
Hasil penjualan Etanol tahunan
=17,250.95 liter /jam 24 jam/hari 300 hari/tahun Rp 35,000/liter
=Rp 4,347,239,543,726.24,-
Piutang Dagang =
12
5 , 0
Rp 4,347,239,543,726.24,-
=Rp 181,134,980,988.59,-


Tabel LE 9 Perincian Modal Kerja
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan baku proses dan utilitas 914,054,046,084
2 Kas 1,029,726,000
3 Piutang Dagang 181,134,980,988
4 Start up 186,355,277,307
Total 1,282,574,030,379

Total Modal Investasi =MIT +MK
= Rp 266,221,824,724.34,- + Rp 1,282,574,030,379.63
=Rp 1,548,795,855,103.96,-
1. Modal sendiri =60 % dari total modal investasi
=0,6 Rp 1,548,795,855,103.96
=Rp 929,277,513,062.38,-
2. Pinjaman dari bank =Rp 1,548,795,855,103.96.- Rp 929,277,513,062.38,-
=Rp 619,518,342,041.59,-
3. Biaya Produksi Total
3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap karyawan
Gali tetap karyawan selama setahun =1,206,000,000.,-
B. Bunga Pinjaman Bank
Diperkirakan 15% dari modal pinjaman bank
= 0,15 Rp 619,518,342,041.59.-
=Rp 92,927,751,306.24,-
C. Depresiasi dan Amortisasi
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
D =
n
L P

Dimana:
D =depresiasi per tahun


P =harga awal peralatan
L =harga akhir peralatan
n =umur peralatan
Semua modal investasi tetap langsung (MITL). kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi. sedang modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 30% dari MITTL. sehingga
Amortisasi =0,3 Rp 28,735,808,021,-
=Rp 8,620,742,406.33,-

Tabel LE-10 Perkiraan Biaya Depresiasi
Komponen Biaya (Rp) Umur
(tahun)
Depresiasi (Rp)
Bangunan 18,631,500,000.00 10 1,863,150,000
Alat proses dan utilitas 64,027,419,552.84 10 6,402,741,955
Instrumentasi&control 6,402,741,955.28 10 640,274,196
Perpipaan 25,610,967,821.14 10 2,561,096,782
Instalasi listrik 6,402,741,955.28 10 640,274,196
Insulasi 6,402,741,955.28 10 640,274,196
Inventaris kantor 6,402,741,955.28 10 640,274,196
Perlg kebakaran 6,402,741,955.28 10 640,274,196
Transportasi 5,335,000,000.00 10 533,500,000
Total 14,561,859,715

Total biaya depresiasi dan amortisasi
=Rp 14,561,859,715 +Rp Rp 8,620,742,406.33,-
=Rp 23,182,602,121.37
D. Biaya Tetap Perawatan
a. Perawatan mesin dan alat alat proses
Diperkirakan 10% dari HPT
= 0,1 Rp 64,027,419,552.84,-
=Rp 6,402,741,955,-


b. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10% dari harga bangunan
=0,1 Rp 18,631,500,000.,-
=Rp 1,863,150,000,-
c. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10% dari harga kendaraan
=0,1 Rp 5.335.000.000,-
=Rp 533.500.000,-
d. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10% dari harga instrumentasi dan alat control
=0,1 Rp 6,402,741,955,-
=Rp 640,274,196,-
e. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10% dari harga perpipaan
=0,1 Rp 25,610,967,821.14,-
= Rp 2,561,096,782,-
f. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10% dari harga instalasi listrik
=0,1 Rp 6,402,741,955,-
=Rp 640,274,196,-
g. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10% dari harga inventaris kantor
=0,1 Rp 6,402,741,955,-
=Rp 640,274,196,-

h. Perawatan Kebakaran
Diperkirakan 10% dari harga Perlengkapan kebakaran
=0,1 Rp 6,402,741,955,-
=Rp 640,274,196
Total biaya perawatan = 13,921,585,519.51,-

E. Biaya Tambahan (Plant Overhead Cost)
Diperkirakan 20% dari modal investasi tetap


=0,2 266,221,824,724,-
=Rp 53,244,364,944.87,-

F. Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 10% dari biaya tambahan
=0,1 Rp 53,244,364,944.87
=Rp 5,324,436,494.49,-

G. Biaya Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 10% dari biaya tambahan
=0,1 Rp 53,244,364,944.87
=Rp 5,324,436,494.49,-

H. Biaya Asuransi
a. Asuransi pabrik diperkirakan 1% dari modal investasi tetap
=0,01 Rp 266,221,824,724,-
=Rp 2,662,218,247.24.-
b. Asuransi karyawan 1.54% dari total gaji karyawan
( Biaya untuk asuransi tenaga kerja adalah 2,54% dari gaji karyawan . dimana 1%
ditanggung oleh karyawan dan 1,54% ditanggung oleh perusahaan)
=0,0154 (12/3) Rp 301,500,000.=Rp 18,572,400.-
Total biaya asuransi = Rp 2,662,218,247.24.- +Rp 18,572,400
=Rp 2,680,790,647.24,-

J. PBB =Rp 11,592,000.,-
Total biaya tetap =Rp 203,147,996,022.69,-
3.2 Biaya Variabel
A. Bahan baku proses dan utilitas =Rp 3,656,216,184,336.
B. Biaya Variabel pemasaran
Diperkirakan 10% dari biaya tetap pemasaran
=0,1 Rp 5,324,436,494,-
= Rp 532,443,649.45,-
C. Biaya Variabel Perawatan


Diperkirakan 10% dari biaya tetap perawatan
=0,1 Rp 13,921,585,520,-
=Rp 1,392,158,551.95,-
D. Biaya Variabel Lainnya
Diperkirakan 10% dari biaya tetap
=0,1 Rp 13,921,585,519.51,-
=Rp 1,392,158,551.95,-
Total Biaya Variabel = Rp 3,659,532,945,089.35,-
Total biaya produksi =Biaya Tetap +Biaya Variabel
=Rp 13,921,585,519.51,- +Rp 3,659,532,945,089.35,-
=Rp 3,862,680,941,112.04,-

4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
A. Laba Sebelum Pajak
Laba sebelum pajak =total penjualan total biaya produksi
=Rp 4,347,239,543,726 Rp 3,862,680,941,112.04,-
=Rp 484,558,602,614.20,-
B. Pajak Penghasilan.
Berdasarkan Pasal 21 Undang-Undang No.17 tahun 2000 tentang Pajak Penghasilan
(PPh) adalah :
Jumlah Penghasilan Kena Pajak
Tarif
(%)
Sampai dengan Rp.50.000.000.- 10
Diatas Rp.50.000.000.- sampai dengan Rp.100.000.000.- 15
Diatas Rp.100.000.000.- 30

Perincian pajak penghasilan (PPh) terhutang :
10 % Rp.50.000.000 =Rp. 5.000.000
15 % Rp.100.000.000 - Rp. 50.000.000 =Rp. 7.500.000
30 % 484,558,602,614.20,- Rp. 100.000.000 =Rp 145.267.580.784+
Total pajak penghasilan (PPh) = Rp 145,280,080,784.26.-


C. Laba Setelah Pajak
Laba setelah pajak =laba sebelum pajak PPh
=Rp 484,558,602,614.20, - Rp. 145,280,080,784.26,-
=Rp 339,278,521,829.94,-
5. Analisa Aspek Ekonomi
A. Profit Margin (PM)
PM = % 100
penjualan total
pajak sebelum Laba

PM = % 100
543.726 4.347.239.
1.829,94 339.278.52

=11,15 %

B. Break Even Point (BEP)
BEP = % 100
Variabel Biaya - Penjualan Total
Tetap Biaya

BEP = % 100
945.089,35 3.659.532. - 543.726 4.347.239.
.519,51 13.921.585

=29,54 %

C Return On Investement (ROI)
Return on Investment adalah besarnya presentase pengembalian modal setiap tahun
dari penghasilan bersih.
ROI = % 100
investasi modal Total
pajak setelah Laba

ROI = % 100
855.104 1.548.795.
1.829,94 339.278.52

= 21,91%

D. Pay Out Time (POT)
POT = % 100
1
ROI


POT = % 100
21,91
1
=4,56 tahun

E. Return on Network (RON)
Return on network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal sendiri.
RON = % 100
sendiri. Modal
pajak setelah Laba

RON = % 100
3.062 929.277.51
1.829,94 339.278.52

=15,63 %

F. Internal Rate of Return (IRR)
Internal rate of return merupakan presentase yang menggambarkan keuntungan rata -
rata bunga pertahun dari semua pengeluaran dan pemasukan.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga rill yang berlaku. maka pabrik akan
menguntungkan. tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga rill yang berlaku maka pabrik dianggap
rugi.
S Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR =36,012 % . sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini yaitu sebesar 20%
(Bank Indonesia. 2009).



Tabel LE.10 Penentuan Net Cash Flow untuk menghitung Internal Rate of Return (IRR)

Tahun LABA KOTOR PAJ AK LABA BERSIH DEPRESIASI Net Cash Flow P/F,36% PV (i =36%) P/F,37% PV (i =37%)
0 1548795855104 -1531000368922 -1548795855104
1 484558602614 145367580784 339191021830 14561859715 353752881545 0.7353 260114493800 0.7299 258204228240
2 533014462876 159904338863 373110124013 14561859715 387671983728 0.5407 209614241602 0.5328 206551632930
3 586315909163 175894772749 410421136414 14561859715 424982996129 0.3975 168930740961 0.3889 165275887195
4 644947500079 193484250024 451463250056 14561859715 466025109771 0.2923 136219139586 0.2839 132304528664
5 709442250087 212832675026 496609575061 14561859715 511171434776 0.2149 109850741333 0.2072 105914721286
6 780386475096 234115942529 546270532567 14561859715 560832392282 0.158 88611517981 0.1512 84797857713
7 858425122606 257527536782 600897585824 14561859715 615459445539 0.1162 71516387572 0.1104 67946722788
8 944267634866 283280290460 660987344406 14561859715 675549204122 0.0854 57691902032 0.0806 54449265852
9 1038694398353 311608319506 727086078847 14561859715 741647938562 0.0628 46575490542 0.0588 43608898787
10 1142563838188 342769151456 799794686732 14561859715 814356546447 0.0462 37623272446 0.0429 34935895843
2717748296776 -394806215807

IRR =36% +
(
+ 07 3948062158 - 776 2717748296

776 2717748296
x ( 37 36)%
=36,012%



Distilasi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Distilasi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Nursinta Tarigan : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Bioetanol Dari Molase Kapasitas Produksi 98.

(Pers.10-12 : Metcalf &Eddy, 2003)

+ 07 3948062158 - 776 2717748296

Anda mungkin juga menyukai