Artikel ini disumbangkan oleh Bapak Estu Widodo

[estu.w@osram.co.id]

Kalau ingin belajar bisnis dan manajemen produksi/operasi,
silahkan kirim email ke:

APICS-ID-subscribe@yahoogroups.com

atau berkunjung ke web

http://finance.groups.yahoo.com/group/APICS-ID/

Berkunjung ke web lebih dianjurkan untuk mempercepat proses
pendaftaran

Informasi lebih lanjut bisa didapat dengan berkunjung ke:

1. Indonesian Production and Operations Management Society
(IPOMS). http://www.ipoms.or.id/mambo

2. http://www.clt.astate.edu/asyamil/

====================================================

T P M
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
By Seiichi Nakajima (the father of TPM) , Japan Institute of Plant
Maintenance

MATERI TPM :

1. PENGENALAN TPM
2. 3 PHASE DAN 12 LANGKAH PENERAPAN TPM
3. AKTIVITAS TPM
4. AKTIVITAS GROUP KECIL
5. MEMBANGUN TPM KE DALAM QMS


PENGENALAN TPM
- Sejarah
- Maksud dan Tujuan
- Feature
- Tujuan dan Philosophy


2
SEJARAH TPM
- Dikenalkan di Jepang oleh Seichi Nakajima
- Dikembangkan dari Preventive Maintenance System dari USA
- Perkembangan dari TPM bisa di rinci atas 4 tahap
o Breakdown Maintenance tahun 1950 han
o Preventive Maintenance tahun 1960 han
o Predictive Maintenance tahun 1970 han
o TPM

Maksud TOTAL dalam TPM :
1. Total berate melibatkan keseluruhan karyawan
2. Total berarti melakukan dengan benar dan effective
3. Total berarti Maintenance System yang meliputi :
a. Preventive Maintenance (PM)
b. Maintenance and Maintenability
c. Maintenance Prevention (MP)
d. Maintenability Improvement (MI)


FEATURE TPM :

- TPM bertujuan untuk memaksimalkan Equipment Effectiveness
- Penerapan TPM melalui system yang productive untuk peralatan
- TPM diterapkan oleh semua department
- TPM melibatkan semua personel
- TPM didasarkan pada promosi Productive Maintenance melalui Autonomous
Small Group Activities


TUJUAN DAN PHILOSOPHY TPM :

- Zero defect dan Zero breakdown
- Philosophy membuat product yang bagus :
o Mengendalikan product
o Mengendalikan Proses
o Mengendalikan Peralatan, checking dan monitoring
Untuk mesin mutakhir, mengendalikan proses manual hamper tidak mungkin, yang
mungkin hanya mengendalikan peralatan, sedangkan proses dikontrol dengan automatic
oleh PLC.



TPM DENGAN SYSTEM YANG LAIN :

- TPM dan ISO 9001/ QS 9000, TPM mensupport penerapan QMS tsb.
- TPM dan 5S, TPM adalah langkah selanjutnya setelah 5S
- TPM dan TQM, TQM adalah langkah selanjutnya setelah TPM
- TPM dan JIT waste elimination pada JIT disupport penuh oleh
TPM.

3


TIGA FASE DAN DUABELAS LANGKAH PENERAPAN TPM

FASE 1. PERSIAPAN
1. Top Management mengumumkan keputusan mengenalkan TPM
2. Launching training dan kampanye TPM untuk middle level
3. Membuat organisasi untuk promosi TPM
4. Menerapkan dasar kebijakan TPM dan TPM objective
5. Merumuskan program untuk pengembangan TPM
6. TPM kick off

FASE 2. PENERAPAN TPM
7. Improve effectiveness pada setiap peralatan
8. Mengembangkan program autonomous maintenance
9. Mengembangkan program schedule maintenance
10. Mengadakan training untuk mengimprove operasi dan skill maintenance
11. Mengembangkan Early Equipment Management Program

FASE 3. STABILISASI
12. Perfect TPM implementation dan meningkatkan level TPM.









4
CONTOH MASTER PLAN :


CONTOH STRUKTUR ORGANISASI TPM :















1979 1980 1981 1982
prepare introduce implement complete stabilize improve
maintenance
E
q
u
i
p
m
e
n
t

E
f
f
e
c
t
i
v
e
n
e
s
s

Create model line through group activities
Step to prevent suddent braek down.





Build foundation for Autonomous Maintenance
A
u
t
o
n
o
m
o
u
s

M
a
i
n
t
e
n
a
n
c
e

Promote Autonomous Maintenance










Q
u
a
l
i
t
y

C
o
n
t
r
o
l

Work to attain reasonable quality (including predictive maintenance of welding
equipment): assure quality in start up manufacturing


P
l
a
n
n
e
d

M
a
i
n
t
e
n
a
n
c
e

- Perfect maintenance ability improvement and maintenance prevention system
- Complete system for commissioning control



B
u
i
l
d

S
k
i
l
l

Perfect maintenance skill :
12/80 first company wide meeting
6/81 second company wide meeting
5/82 third company wide meeting.
A
t
t
a
i
n
i
n
g

p
t
i
z
e
-
w
i
n
n
i
n
g

l
e
v
e
l

S
t
r
e
n
g
t
h
e
n
i
n
g

c
o
m
p
a
n
y

p
o
s
i
t
i
o
n
,

c
r
e
a
t
i
n
g

a

f
a
v
o
r
a
b
l
e

w
o
r
k
i
n
g

e
n
v
i
r
o
n
m
e
n
t

Workshop Management
Middle
Management
Top
Manage
Company wide PM policy,
Goal setting
Central TPM promotion
comittee
Department PM policy,
department goal setting,
promotion team
setting TPM goal according to
group
PM group activities
Equipment
design
Equipment
maintenance
Equipment
operation
Preventive Maintenance Reduce Set Up/ Adjustment time
Reduce breakdown of parts
1. Initial Cleaning
2. Solve Difficult Problem
3. Cleaning/ Lubricating Std
4. General Inspection
5. Re Evaluate step 2 & 4
6. Self Audit
7. Organization/ Tidiness
8. Goal Management
5
CONTOH TPM GOAL

NO ITEM CURRENTLY GOAL
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Reduce failure
Reduce equipment failure rate
Reduce incident of serious equipment
failure
Reduce non operating time
Increase operating rate of equipment
Increase productivity
Reduce defect in process
Conserve Energy
Increase number of equipment suggested
Reduce accident
Increase safety rate
938/ mo
1.03 case/ 100 hr
1.59%
5800 hr/ mo
88.88%
113%
0.7%
100% (1977)
2.1/ yr/ person
14.05 cases/ 1 mil hr
0.80 days/ 1000 hr

less than 50/ mo
less than 0.2 case / 100 hr
less than 0.4 %
under 2900 hr/ mo (reduce
50%)
more than 95%
more than 141 % (increase
25%)
less than 0.35 %
less than 77% (used 1980)
10/yr per person
7 cases/ 1 mil hr
0.03 days/ 1000 hr

8/81
Result of TPM will be evaluated by the PM prize committee (when the company
consider for the prize)


OBJECTIVE DEPLOYMENT :





















AKTIVITAS TPM.

Hal pokok :
- Practical detail
- Action Plan
- Lima aktivitas TPM



Workshop Management
Middle
Management
Top
Manage
Company target OEE > 61%
AV = 85%
Eff = 85 %
Yield = 85 %
Maintenance Dept Target
Down Time = max 10% from AV
Prod. Dept Target :
Set Up time = max 5% from AV
Machine line Target :
Set Up Time Max 24 minutes
Assy Line Target :
Set Up Time Max 15 minutes
6
LIMA AKTIVITAS TPM :
1. Memaksimalkan OEE (step 7)
2. Autonomous Maintenance (step 8)
3. Preventive Maintenance System (step 9)
4. Meningkatkan Skill Personal dan Training (step 10)
5. Initial Equipment Management (step 11)


1. Memaksimalkan OEE (step 7)
- Aktifitas utama TPM adalah meningkatkan OEE
- Hasilnya diukur dengan nilai OEE dalam persen
- OEE = Down Time x Speed Losses x Quality Yield
- Untuk mencapai OEE yang bagus dengan cara menghilangkan 6 losses.
- ENAM LOSSES
o Down Time,
rusak
set up
o Speed Losses,
idle, setting, adjustment, kerusakan kecil
Menurunkan kecepatan krn kualitas
o Defect,
proses defect dan
trial produksi

CONTOH PERHITUNGAN OEE :
Perusahaan xyz punya 3 line A, B dam C, perhitungan OEE :

NO Proses Avaibility Performance Yield OEE FRactor Total
1 A 95 % 90 % 92 % 79 % 100 % 79 %
2 B 85 % 87 % 90 % 67 % 105 % 70 %
3 C 100 % 99 % 100 % 80 % 80 % 79 %

Perusahaan zyx pabrik pompa dengan tiga proses, Casting Machining dan Assembling,
perhitungan OEE :
NO Process Availability Performance Yield OEE
1 Casting 95 % 87 % 90 % 74 %
2 Machining 97 % 90 % 92 % 80 %
3 Assembling 100 % 99 % 100 % 99 %
Total 92 % 78 % 83 % 59 %










7



HAL PENTING LAINYA SEHUBUNGAN DENGAN INDEX PERFORMANCE

Mean Time Between Failure :







Mean Time To Repair :

















Equipment

Loading Time LT)
Six Big Loss Calculation of OEE
1
Equipment Failure
Operating Time



D
o
w
n

T
i
m
e

L
o
s
s
e
s


(
D
T
)

2
Set Up &
Addustment
LT - DT
Availability = x 100%
LT



3
Idling & Minor
Stopages
Net Operating Time
(NOT)
S
p
e
e
d

L
o
s
s
e
s

(
S
L
)

4
Reduced Speed
Teoritical cycle time x process amount
Performance = x 100%
Efficiency Operating Time



5
Defect in Process
Valuable
Operating
Time (VOT)
D
i
r
e
c
t

L
o
s
s
e
s

(
D
L
)

6
Reduced Yield
Process Amount Defect Amount
Rate of Quality = x 100%
Product Processes Amount




OEE = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality Product


Loading Time
MTBF =
Failure Frequency


Down Time
MTTR =
Failure Frequency

8
2. Autonomous Maintenance (step 8)
Operator bertanggung jawab untuk merawat mesin dengan melakukan pengecekan
harian, pelumasan, pengukuran dan tugas maintenance lainya.

TUJU LANGKAH UNTUK MENGEMBANGKAN AUTONOMOUS
MAINTENANCE ;
1. Initial cleaning
2. Eliminasi sumber kontaminasi dan bagian yang tidak terjangkau
3. Mengembangkan dan merawat cleaning dan standard lubrikasi.
4. General inspection
5. Autonomous maintenance inspection.
6. Workplace organization dan house keeping
7. Penerapan program autonomous maintenance




1. Initial cleaning
- Cleaning berarti inspeksi
- cleaning akan menemukan kondisi abnormal secara otomatis
- Buat check sheet abnormal list
- Distandardkan pengecekan cleaning nya.

2. Eliminasi sumber kontaminasi dan bagian yang tidak terjangkau
- Sebelum melakukan aktifitas ini pastikan operator sudah detraining tentang
mesinya dan bagian-bagian mesin
- Tindak lanjut kondisi abnormal dengan membuat ide improvement yang
berfocus pada pengurangan waktu cleaning.
- Contoh kontaminasi :
o debu dan oli pada hidrolis, karat, kerak dll.

3. Mengembangkan dan merawat cleaning dan standard lubrikasi.
- Updating tentative cleaning dan Lubricating standard. Improvement step kedua
telah mengurangi waktu cleaning.
- Sekali dibuat standard, operator harus mengikuti dan supervisor bertanggung
jawab thd kebersihanya.

4. General inspection
- Siapkan maintenance teaching manual
- Improve skill dari group leader circle
- Atur schedule dan lakukan general inspection

5. Autonomous maintenance inspection.
- Evaluasi kembali standard inspeksi tentative
- Disinkronkan dengan standard yang dibuat team QCC
- Lakukan koreksi dan penyederhanaan

6. Workplace organization dan house keeping
- Promote simplikasi dan tidiness tempat kerja (mengacu pada 5S seri seiton)
- Evaluasi peraturan operator dan klarifikasi tanggung jawab.
9

7. Penerapan program autonomous maintenance
- Fokus pada penghilangan enam losses
- Promote audit untuk autonomous maintenance system

VISUAL KONTROL SEBAGAI TOOL YANG MEMBANTU PENERAPAN
AUTONOMOUS MAINTENANCE :
- Tujuan visual control adalah, sekali melihat langsung mengetahui kondisinya.
- Seeing is believing
- Object visual control :
o Sign system pada peralatan dengan tanda panah, warna dsb.
o Labeling pada peralatan.

CONTOH VISUAL KONTROL :
- Visual control pada pipa, control panel, sensor, alat ukur, peralatan elektrik,
pelumasan, belt, motor dan spare part.

3. Preventive Maintenance System (step 9)
- Tujuanya mencegah kerukan peralatan dan menghilangkan down time.
- Preventive Maintenance meliputi :
o Tugas dengan skill khusus, contoh welding
o Overhaul, khususnya part yang tidak kelihatan dari luar, contohnya gear
box, spindle mesin.
o Perbaikan peralatan yang susah dipasang lepas, contohnya mesin dan
silinder head
o Tugas yang berhubungan dengan pengukuran, contohnya leveling mesin,
kepresisian dinamis dsb.
o Safety risk, contohnya tempatnya tinggi.

PREVENTIVE MAINTENANCE :
- Time base maintenance
o Periodik inspection, part replacement, measurement
o overhaul, recording
- Predictive maintenance
o Sebuah kondisi berdasarkan diagnosa peralatan yang mengukur fungsi
dan kerusakan peralatan. Getaran, Arus, Kecepatan actuator dsb.
- Improvement kemudahan perawatan
o Tujuanya agar mudah dirawat dan sekali menemukan masalah segera
dibuat design yang lebih mudah.
- Contingency plan
o Sebuah perencanaan yang meliputi kondisi tidak menentu seperti mesin
rusak mendadak.
o Hal ini dibuat karena memang tidak ada system preventive maintenance
yang sempurna.
o Diperlukan autorisasi untuk penggunaanya dan tidak dipakai setiap
waktu. misalnya production manager, maintenance manager dsb.
o Tujuan utamanya agar supaya produksi tetap berlangsung dengan baik
sesuai requirement.


10
Contoh contingency Plan :

Section : ..
Scope of Contigency Plan :
- Breakdown of finishing grinding machine on journal and pin
- Breakdown of journal and pin milling machine
- Breakdown of lapping machine

Rute of approval





NO Potition of Machine Production Maintenance
1 Breakdown of grinding machine A &
B
Use machine A or B and arrange over
time, prepare WIP Pallet
Repair machine, ask for urgent
part
2 Breakdown of centering machine Prepare NC machine, use special jig,
use special tools
Repair machine, ask for urgent
part
3 Lapping machine Arrange man power for manual
lapping
Repair machine, ask for urgent
part



4. Meningkatkan Skill Personal dan Training (step 10)
- Banyak cara dilakukan, salah satunya one point lesson
- Maintenance training dsb.
- Tujuan training :
o Kemampuan mendeteksi kerusakan
o Mampu memahami fungsi peralatan dan mekanisme dan hubunganya
dengan peralatan atau mekanisme yang lainya
o Mampu memperbaiki
o Mampu melakukan improvement
- Source of training bisa berasal dari :
o Tanya principle
o Ambil dari standard internasional
o Mengembangkan sendiri.
o One Point Lesson

5. Initial Equipment Management (step 11)
- Life Cycle Cost
o LCC adalah suatu methode yang menolong untuk memahami beaya
operasional mesin. Kadang murah belinya mahal perawatanya.
- Early Equipment Management
o Meminimalkan waktu untuk pencapaian operasi yang stabil, tanpa break
down dan defecnya sedikit. (Commisioning, Taichi Agari)
o Point yang perlu direview :
Tahap design
Material yang jelek dalam pemilihanya
Kekuatanya kurang
Tahap Fabrikasi
Ukuran part salah
Kesalahan assembly
Instalasi dan Test Run
Leveling jelek, instalasi error

Production
foreman
Maintenancefore
man
Check by Prod &
Mtc Spv
Aproval by
Factory Manager
11
o Maintenance Prevention Design
Tujuannya mencegah breakdown dan defect untuk instalasi dan
peralatan baru dengan menerapkan preventive maintenance yang
baik
Hal ini juga termasuk memberikan masukan kepada produsen
mesin dengan informasi dari mesin sebelumnya.


AKTIVITAS GROUP KECIL.

Group kecil terdiri dari 4 s/d 8 orang yang terdiri dari berbagai department, seperti pada
QCC. Autonomous Maintenance dikembangkan melalui group ini.

SUGESTION SYSTEM
Pemberian reward sangat penting dalam menunjang aktivitas TPM.

AUDIT
Ke efektivitasan dari TPM ditinjau dengan internal Audit.

CONTINOUS IMPROVEMENT
Perbaikan berkelanjutan dalam step 12 sangat penting guna memelihara tools yang telah
dibuat dan meninjau CPA.

CATATAN :
Untuk QS 9000, Preventive maintenance adalah requirement dan OEE di anjurkan
penggunaanya.
























TENTATIVE CLEANING DAN STANDARD LUBRIKASI

Revisi : 0 TENTATIVE CLEANING & LUBRICATING STANDARD
Date :
Team : Champ 1 Leader : Joni Unit : Machinning Section : Production
Machine
Lay Out
Shop M/C Component Inspection
Standard
Inspection
Method
Inspection
Equipment
Inspection
Period
In
Charge
Time

10
2
2
2
3

C
l
e
a
n
i
n
g

1 Drill.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6

Motor
Chain
Air Cylind
Sprocket
Bearing

Dust, Temp, Noise
Dust, Tigh, Vibra
Speed, Leaked
Dust, Alignment
Dust, Sound

Visual,
Touch

Daily
Daily
Daily
Daily
Daily

Dedy
19
Shop M/C Component Oil/ Grease Type Amount Method Equipment In
Charge
Time






















L
u
b
r
i
c
a
t
i
n
g

1 Drill.
1.1
1.2


Chain
Bearing

MrPA VG 220

Coating

Brush

Boy

5
3


8
13
ABNORMALITY LIST
Cause Chategory (CC)
1. Dirt 2. M/C Trouble
3. Defective Product 4. Accident

ABNORMALITY LIST

Team : Champ 1
Leader : Mike
Unit ; Machining
No Date CC SHOP M/C ABNORMALITY COUNTER MEASUR IN
CHARGE
RESULT

























14
IMPROVEMENT IN ACCESSIBLE POSITION

IMPROVEMENT IN ACCESSIBLE POSITION

Date Issue :
Team : Halogen 1 Leader : Joni Unit : Exhausting Section : Production
Kind Of Problem Current Standard Planning Improvement Std No
C
l
e
a
n
i
n
g

I
n
s
p
e
c
t
i
o
n

L
u
b
r
i
c
a
t
i
n
g

T
i
g
h
t
e
n
i
n
g

Problem
F
r
e
q
u
e
n
c
y

T
i
m
e

E
q
u
i
p
m
e
n
t

M
a
n

P
o
w
e
r

Improvement PIC
P
l
a
n

D
a
t
e

A
c
t
u
a
l

D
a
t
e

F
r
e
q

T
i
m
e

E
q
u
i
p
m
e
n
t

M
a
n

P
o
w
e
r

T
i
m
e

R
e
d

(
m
o
n
t
h
l
y
)

1 Y Dificult
to install
and need
more time
to do
inspection
1/Sh 7/3/11 Pirani 1 Change
rubber hose

Rhmd 8/9 8/9 1/Sh





1


15
2















15
PREVENTIVE MAINTENANCE SCHEDULE

NO MESIN LINE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
















NOTE :
T = Tingtening Me = Meassuring
O = Lubricating, greasing Te = Technical Load Check
Cl = Cleaning RC = Regularly changing part


16
MACHINE HISTORY

MACHINE NAME
PROCESS NAME
MACHINE NO















NO TANGGAL TREATMENT PENGGANTIAN PARTS CHECK APROVAL














17

PERIODIC MEASSUREMENT

MACHINE NAME
MACHINE NUMBER
SECTION
FUNCTIONAL CHECK

PENGUKURAN NO CHECK POINT STANDARD
TANGGAL HASIL
TINDAKAN









12

















18
OVERHAUL PLANNING CHECK SHEET

MACHINE NAME
MACHINE NUMBER
SECTION

MASTER SCHEDULE

NO DESCRIPTION
1 Spare part available
2 Technical Meeting
3 General Cleaning
4 Panel Reassembly
5 ..
















19

CONSUMABLE SPARE PART

NO PART
NAME
CODE MANUFACTURER SUPPLIER LEAD
TIME
SAFETY
STOCK
AVAILABLE
STOCK
CONTACT PHONE CONTACT PHONE