Pengambilan keputusan di Jepang berdasarkan 5 gen

Kata “5 gen” berasal dari huruf pertama dari 5 kata dalam bahasa Jepang yaitu Genri. Gensoku,
Genba, Genbutsu dan Genjitsu

1. GENRI / THEORY
Genri jika diterjemahkan langsung ke dalam bahasa Indonesia adalah Teori atau Prinsip. Genri
disini diartikan dengan mengikuti atau berdasarkan Prinsip Teori umum dan pendekatan ilmiah
dalam penyelesaian masalah atau melakukan peningkatan/perbaikan proses yang terus menerus.
2. GENSOKU / RULES
Arti dari gensoku dalam Bahasa Indonesia adalah peraturan atau prosedur dalam melakukan
pemecahan masalah serta melakukan peningkatan proses (Process Improvement).
3. GENBA / REAL PLACE
Prinsip Genba menuntut setiap karyawan baik itu staff maupun manajemen untuk pergi ke
tempat atau lokasi di mana suatu permasalahan tersebut terjadi supaya dapat memastikan sendiri
atau mengetahui lebih jelas mengenai permasalahn tersebut. Genba jika diterjemahkan ke dalam
bahasa Indonesia adalah tempat kejadian sebenarnya atau lebih dikenal dengan istilah TKP
(tempat kejadian perkara).

4. GENBUTSU / ACTUAL THINGS

Genbutsu adalah benda atau kondisi yang sebenarnya. Disini Manajemen dituntut untuk melihat
suatu kejadian atau benda dengan matanya sendiri atau rasakan sendiri serta sentuh dengan
tangannya sendiri.

5. GENJITSU / REALITY
Genjitsu adalah kenyataan yang harus dirasakan seperti gejala-gejala (symptom) permasalahan
dan pengaruhnya terhadap proses produksi meupun proses kerja dalam suatu industri.

Dengan adanya lima pedoman gen ini, diharapkan manajemen di produksi tidak hanya
mengambil suatu keputusan melalui informasi dam laporan dari bawahannya. Tetapi dengan
melihat dan merasakannya langsung gejala (Symptom) dari suatu permasalahan. Dengan
demikian, keputusan yang akan diambil lebih akurat, efektif serta efisien.
Prinsip 5 Gen ini sebenarnya adalah pengembangan dari Prinsip 3 Gen yang sudah terkenal luas
yakni GENBA, GENBUTSU dan GENJITSU. Bagi yang sudah mengenal Lean Manufacturing, maka
Genba sudah tidak asing lagi. Karena dalam Lean Manufacturing, Genba adalah suatu kegiatan
yang berkunjung ke lapangan (tempat kerja yang sebenarnya) untuk melakukan studi atau analisa
langsung terhadap kesempatan peningkatan secara terus menerus (Kaizen) dalam hal menghindari
Pemborosan (Waste/Muda) yang terjadi dalam Produksi atau Industri.

Prinsip 5 Gen ini dipergunakan oleh Manajemen di produksi sebagai pedoman untuk menganalisis
permasalahan yang terjadi dan mencari faktor penyebab permasalahan tersebut sehingga dapat
diselesaikan dengan baik secara efisien dan efektif.

Prinsip 5 Gen
Kata “5 Gen” berasal dari huruf pertama dari 5 kata dalam bahasa Jepang yaitu Genri,
Gensoku, Genba, Genbutsu dan Genjitsu. Berikut ini merupakan ulasan singkat
mengenal 5 Gen ini :

GENRI [原理] (THEORY)

Genri [原理] jika diterjemahkan langsung kedalam bahasa Indonesia adalah Teori atau Prinsip,
Genri disini diartikan dengan mengikuti atau berdasarkan Prinsip Teori umum dan pendekatan
Ilmiah dalam penyelesaian masalah atau melakukan peningkatan/perbaikan proses yang terus
menerus.

GENSOKU [原則] (RULES)

Arti dari Gensoku [原則] atau Peraturan dalam Bahasa Indonesia adalah mengikuti Peraturan atau
Prosedur dalam melakukan pemecahan masalah serta melakukan peningkatan proses (Process
Improvement).

GENBA [現場] (REAL PLACE)

Prinsip Genba [現場] menuntut setiap karyawan baik itu adalah Staff maupun Manajemen untuk
pergi ke tempat atau lokasi di mana suatu permasalahan tersebut terjadi supaya dapat memastikan
sendiri dan mengetahui lebih jelas mengenai permasalahan tersebut. Genba jika diterjemahan ke
dalam bahasa Indonesia adalah Tempat Kejadian yang sebenarnya atau lebih keren dengan istilah
TKP (Tempat Kejadian Perkara)

GENBUTSU [現物] (ACTUAL THINGS)

Genbutsu [現物] adalah Benda atau kondisi yang sebenarnya. Disini Manajemen dituntut untuk
melihat suatu kejadian atau benda dengan Matanya sendiri atau rasakan sendiri serta sentuh
dengan tangannya sendiri.

GENJITSU [現実] (REALITY)

Genjitsu [現実] adalah kenyataan yang harus dirasakan, seperti gejala-gejala (symptom)
permasalahan dan pengaruhnya terhadap proses produksi maupun proses kerja dalam suatu
industri.

Dengan adanya Pedoman 5 Gen ini, diharapkan Manajemen di Produksi tidak hanya mengambil
suatu keputusan melalui informasi dan laporan dari bawahannya. Tetapi dengan melihat dan
merasakannya langsung gejala (Symptom) dari suatu permasalahan. Dengan demikian, keputusan
yang akan diambil akan lebih akurat, Efektif serta Efisien.

http://www.cakrawijaya.com/2010/12/genbutsu-obyek-sesungguhnya.html#.XOXLTFIzbIU

https://teknikelektronika.com/prinsip-5-gen-genri-gensoku-genba-genbutsu-genjitsu/

https://www.yudhabjnugroho.xyz/2017/08/lean-manufacturing-prinsip-5-gen-budaya.html

https://medium.com/@ayik.rachman/genba-genbutsu-genjitsu-9c12dc21cd2

Sehingga jika ditarik kesimpulan,

“Pergi dan melihat sendiri ke tempat sesungguhnya (GENBA), untuk mendapatkan
fakta tentang hal / kegiatan yang sebenarnya dan tidak membuat asumsi (GENBUTSU),
memahami situasi keseluruhan tentang masalah ini untuk melihat apa lagi yang mungkin
terjadi (GENJITSU), akan menghasilkan alasan yang menjelaskan apa yang terjadi
(GENRI), menciptakan panduan setiap tindakan atau tindakan yang mengarahkan hasil
untuk dikembalikan ke standarnya (GENSOKU).”

• 5 GEN

– Genba, Genbutsu, Genjitsu, Genri, Gensoku

– On Site, Actual Thing, Reality, Theory, Principal

GENBA, GENBUTSU, GENJITSU

Ayik RachmanFollow

Feb 23

Genba, genbutsu dan genjitsu berasal dari bahasa jepang. Genba artinya lokasi
sebenarnya. Dalam lean manufacturing, genba berarti lokasi dilakukannya suatu
pekerjaan. Genbutsu artinya pergi untuk melihat kejadian. Sedangkan genjitsu artinya
data sebenarnya.

Ketiga kata tersebut dikenal dengan prinsip ‘’3 GEN’’. Taiichi Ohno mengenalkan prinsip
3 GEN ini untuk diterapkan pada Toyota Production System (TPS) untuk mempermudah
dalam melakukan kaizen (perbaikan berkesinambungan) untuk meningkatkan
produktivitas kerja di perusahaan Toyota. Genba adalah tempat yang paling penting
untuk team manapun dalam melakukan suatu perbaikan di area kerjanya, dan genba
adalah sarana untuk meningkatkan produktivitas. Genba merupakan suatu tempat untuk
berkumpul dan bertukar pikiran bagi team manajemen dalam menyelesaikan masalah
yang terjadi di lini proses.

Toyota Production System (TPS) mengajarkan bahwa untuk dapat mengetahui masalah
sesungguhnya yang terjadi di lini produksi, lakukanlah genbutsu dan genba (pergi untuk
melihat lokasi kejadian), agar mendapatkan genjitsu (data sebenarnya).

Genba, genbutsu dan genjitsu merupakan budaya kerja yang harus dilakukan mulai dari
top manager, manager, supervisor, leader bahkan operator jika memungkinkan. Apabila
seorang pimpinan perusahaan ingin memperbaiki produktivitas kerja yang ada di
perusahannya, maka budayakan 3 GEN. Dengan melakukan 3 GEN, top manajer akan
lebih mudah dalam mengambil suatu keputusan dalam suatu permasalahan, karena
telah mengunjungi dan melihat secara langsung, bukan hanya mengetahui dari laporan
bawahannya saja.

‘’Ingin membaca materi teknik industri lainnya?’’ klik daftar materi teknik industri

Dengan membudayakan 3 GEN, keuntungan yang didapatkan bagi team yang

menjalankanya adalah kemudahan dalam melakukan kaizen. Kaizen adalah perbaikan
secara terus menerus tanpa berhenti, agar produktivitas menjadi lebih baik. Sehingga
akan tercapai goal dari lean manufacturing, yaitu efisiensi terhadap Quality, Cost,
Delivery (QCD).

Tidak mungkin bagi suatu tim dapat menyelesaikan permasalahan yang terjadi hanya
dengan mengira — ngira atau membayangkan tanpa datang langsung untuk melihat ke
lokasi kejadian. Bila hal itu terjadi, maka dapat dipastikan bahwa kaizen yang dilakukan
tidak tepat sasaran sehingga tidak berdampak terhadap efisiensi Quality, Cost, Delivery
(QCD)
Cara menerapkan 7 GEMBA KAIZEN GENERAL THOUGHTS Based on my practical experiences from
execution of GK workshops and study of Kaizen literatures [1-10] I have prepared short summarization
of its general thoughts:  Right now is the worst status of things.  Kaizen ideas are unlimited (it
discards conventional fixed ideas).  Think about how something can be done and do not seek reasons
why this cannot be done.  Everything can be improved.  Make every day one small improvement. 
To any improvement, even though there is little signification, attention must be given.  Immediate
incomplete solution is better than 100 % perfect but unimplemented solution.  Kaizen does not need
high investments.  Do not obscure, but welcome problems, their solutions improve us.  Eliminate the
root causes, not just the consequences.  Listen to others.  Collect ideas from everyone and
everywhere.  Solve problems in team.  Always be disciplined and moral

http://www.sjf.tuke.sk/transportlogistics/wp-content/uploads/21.Dysko-Darius.pdf