Anda di halaman 1dari 58

Metalurgi

Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

METALURGI
Tujuan Instruksional Umum:
Mengetahui karakteristik logam, unsur kimia, pengaruh
temperatur dan kerja mekanik dari logam.
Pokok Bahasan:
Pengetahuan sifat logam ( fisik dan mekanik ) dan cara
mengubah sifat yang meliputi struktur atom, deformasi,
kekuatan teoritik, diagram TTT dan CCT, perlakuan panas,
sifat mampu keras, mekanisme penguatan, pengaruh
unsur paduan dan kerusakan logam.
Kompetensi Yang Dibina:
A1 : Pengetahuan dan Pemahaman terhadap masalah Actual.
Ba2 : Kemampuan mengidentifikasikan masalah serta
memformulasikan dan memecahkan masalah metalurgi yang
berkaitan dengan bidang Teknik Mesin.
Bagian bagian yang mendapat Penekanan:
Diagram TTT dan CCT, perlakuan panas dan sifat mampu
keras
Daftar Pustaka:
1. Callister Material Science and Engineering John
Willey, 1985.
2. Clark Physical Metallugy for Engineering Van
Nostrand, 1962.
3. Dieter Mechanical Metallurgy Mc Graw Hill 1986
4. R.E.Smallman Metalurgi Fisik Modern & Material
Rekayasa Erlangga, Jakarta, 2000.
5. L.H. Van Vlack Elemen-elemen Ilmu & Rekayasa
Material Erlangga, Jakarta,2001
1

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

I. Sifat Fisik
I. Sifat Fisik Bahan
Cara material berinteraksi dan merespon terhadap berbagai bentuk energi
merupakan perhatian utama ilmuwan ditinjau dari segi rekayasa yang merupakan
dasar untuk desain dan inovasi. Energi yang bekerja pada material dapat berasal
dari medan gaya ( gravitasi, listrik, magnetik ), radiasi elektromagnetik ( panas,
cahaya, sinar X ), partikel energi tinggi dan sebagainya. Respon material umumnya
disebut sebagai sifat fisika, dikendalikan oleh susunan atom / ion / molekul dalam
material. Sifat fisik yang penting dari material antara lain:
1. Kerapatan
Didefinisikan sebagai massa per satuan volume material, bertambah secara
teratur dengan meningkatnya nomor atomik pada setiap sub kelompok.
Kebalikan kerapatan adalah volume spesifik , sedangkan hasil kali dengan
massa atomik W disebut volume atomik .
2. Sifat Thermal
Perubahan volume logam dengan berubahnya temperatur berperanan
penting dalam proses proses metalurgi seperti pengecoran, penuangan dan
perlakuan panas. Fenomena perubahan volume ini banya menyebabkan
terjadinya cacat baik ukuran makro maupun mikro pada kristal logam.
Kapasitas kalor ( Heat capacity ) disini perlu dibedakan antara suhu dan
kandungan kalor. Suhu ( temperatur ) adalah tingkat aktivitas thermal sedangkan
kandungan kalor adalah adalah energi thermal dan keduanya berkaitan erat
dengan kapasitas kalor yang sama dengan perubahan kandungan kalor per oC.
Panas spesifik atau panas jenis adalah perbandingan kapasitas kalor
dengan kapasitas kalor air ( 1 kal/g oC ). Muai panas ( Thermal expansion )
permuaian yang umumnya dialami oleh bahan yang dipanaskan ditimbulkan oleh
peningkatan getaran thermal atom-atom ( L / L yang sebanding dengan
kenaikan suhu T ) sedangkan daya hantar panas adalah perpidahan panas
melalui bahan padat biasanya terjadi oleh konduksi, koefisien daya hantar panas
k adalah konstanta yang menghubungkan aliran panas Q dengan gradien suhu
T/xi yang merupakan sifat termal penting lain untuk operasi pemrosesan
seperti pengecoran maupun perlakuan panas karena panas spesifik menentukan
jumlah panas yang diperlukan proses tersebut.
3. Sifat Listrik
- Koduktivitas Listrik.
Merupakan salah satu sifat logam yang paling penting dimana
konduktivitas listrik ( k ) dan kebalikanya disebut resistivitas ( ) didefinisikan
dengan persamaan R = l / A. Logam memiliki konduktivitas yang tinggi
karena elktron-elektron dapat dengan mudah bermigrasi melalui kisi. Menurut
hukum Wiedmann-Franz menunjuka bahwa perbandingan konduktifitas listrik
dan panas hampir sama untuk semua logam pada temperatur yang sama.
Konduktivitas terjadi akbat gerkan elektron-elektron melalui kisi sedangkan
Resistensi disebabkan oleh penyebaran gelombang elektron oleh
ketidakteraturan kisi yang perubahanya banyak dipengaruhi oleh temperatur,
2

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

unsur paduan, deformasi dan radiasi atom yang dapat menyebabkan


periodisitas kisi.
-

Semikonduktor.
Bahan-bahan yang memiliki jurang energi tidak terlalu besarsehingga
dapat melewati eksitasi panas seperti Si dan Bi murni dimana pembawa arus
bahan ini adalah elektron-elektron lapisan konduksi yang jumlahnya sama
dengan lubang-lubang lapisan valensi.

Super konduktivitas.
Bahan-bahan yang resisitensinya tiba-tiba turn sama dengan nol pada
temperatur kritis tertentu dibawah nol K misal: Pb, Sn, Hg

4. Sifat Magnetik
Jika logam ditempatkan didaerah magnetik berkekuatan H daerah logam
yang terinduksi adalah B = H + 4I.
Dimana I adalah intensitas magnetisasi, besarnya I adalah sifat dari logam
tersebut dan berhubungan dengan susptibilitas persatuan volume yang
didefinisikan dengan persamaan k = I / H.
Jika harga k negatif ( tolak menolak ) dengan daerah magnetik dinamakan
material diamagnetik, namun sebagian besar logam mempunyai harga k positif
( tarik menarik ), disebut paramagnetik jika harga k kecil dan ferromagnetik jika
harga k besar

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

II. Sifat Mekanik


II. Sifat Mekanik Bahan
Sifat Mekanik ( Mechanical Properties ) adalah sifat yang berhubungan dengan
pembebanan meliputi:
Kekuatan ( Strength): kemampuan bahan untuk
menyebabkan bahan menjadi patah.

menerima tegangan tanpa

Kekerasan ( Hardness): kemampuan bahan untuk tahan terhadap goresan,


pengikisan ( abrasi ), indentasi / penetrasi.
Kekenyalan ( elasticity ): kemampuan bahan untuk menerima beban tanpa
terjadi perubahan bentuk yang permanen setelah beban dihilangkan.
Kekakuan ( stifness ): kemampuan bahan untuk menerima tegangan/ beban
tanpa terjadi perubahan bentuk / defleksi.
Ketangguhan ( toughness ): kemampuan bahan untuk menyerap sejumlah
energi tanpa menyebabkan terjadinya kerusakan.
Kelelahan ( fatique ): kecenderungan dari logam untuk patah bila menerima
tegangan berulang-ulang ( cyclic stress ) yang besarnya masih jauh dibawah
batas kekuatan elastiknya.
Merangkak ( creep ): kecenderungan suatu logam untuk mengalami deformasi
plastik yang besarnya merupakan fungsi waktu, pada saat bahan tadi menerima
beban yang besarnya relatif sama.
Keuntungan mengetahui sifat-sifat dari bahan antara lain:
1. Dapat memanfaatkan atau memilih bahan sesuai dengan sifatnya, sehingga
pemakaian bahan sesuai dengan peruntukanya dan ekonomis.
2. Kemingkinan dapat memodifikasi sehingga dapat dibuat sifat baru yang
disesuaikan dengan kebutuhan.
Pengjian Sifat Mekanik.
Pengjian sifat mekanik pada material yang sering dilakukan antara lain:
1. Uji Tarik ( Tension Test )
2. Uji Kekerasan ( Hardness Test )
3. Uji Beban Kejut ( Impact Test )
4. Uji Fatik / Kelelahan ( fatique Test ).
5. Merangkak ( Creep ).

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

1. PENGUJIAN TARIK
Tujuan:
Mengetahui sifat-sifat mekanik suatu bahan terhadap pembebanan tarik. Hasil
uji: kekuatan luluh, tarik, putus, nilai modulus young.
Prisip Dasar:
Sampel uji dengan ukuran dan bentuk tertentu ditarik dengan beban kontinyu
sambil diukur pertambahan panjangnya, penarikan sampel uji dilakukan sampai
patah. Variabel yang berpengaruh & A. Standart pengujian : SNI,DIN, JIS & ASTM.
Landasan Teori
Deformasi bahan oleh beban tarik statik adalah dasar dari pengujian-pengujian
dan study mengenai kekuatan bahan yang disebabkan oleh:
1. Mudah dilakukan.
2. Menghasilkan tegangan yang seragam pada penampang.
3. Pada umumnya bahan mempunyai kelemahan untuk memerima beban
( tegangan yang seragam pada penampang )
Dari hasil pengujian tarik didapatkan grafik P- l yang dihasilkan oleh mesin uji
tarik. Dari grafik P- l ini dapat diolah / dirubah menjadi grafik t - t & grafik s - s.
Secara umum diagram tegangan regangan ini dapat dibagi menjadi dua daerah:
Sifat Mekanis di Daerah Elastis
1. Kekuatan Elastis.
Kekuatan elastis ini ditunjukan oleh titik yield atau besarnya tegangan yang
mengakibatkan yield
a. Titik luluh: titik dimana bahan terus terdeformasi tanpa adanya
penambahan beban ( fenomena bahan ulet ).
b. Kekuatan luluh: nilai tegangan saat bahan memperlihatkan batas deviasi
tertentu dari proporsionalitas tegangan-regangan.
2.

Kekakuan ( Stiffness ).
Suatu bahan dikatakan mempunyai kekakuan yang tinggi bila selama
menerima beban ( dalam batas elastisitasnya ) hanya mengalami deformasi
yang relatif kecil.

Kekakuan ini dapat dinyatakan:


Modulus Elastisitas ( E ) atau Young Modulus.
el
atau E tg
Hukum Hooke: el E . el E
el
Pada daerah Plastis:
Daerah bila tegangan ditidakan terdapat regangan / yang permanen
Modulus Resilien ( UR ).
Banyaknya energi yang diperlukan untuk meregangkan satu satuan volume
bahan hingga mencapai batas elastis. Kalau dilihat pada kurva: luasan daerah
elastis.

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

UR

1
y . y
2

y E. y y
UR

y
E

1
. y . y y
2
E
2E

Sifat Mekanis di Daerah Plastis


1. Kekuatan tarik ( tensile strength ).
Ditentukan oleh tegangan tarik maksimum ( u )
Pmax
u = UTS =
( kg / mm2 )
A0
2. Keuletan ( Ductility ).
Kemampuan bahan untuk meregang plastis sebelum putus.
L f L0

Elongation

Re duksi Luas

L0

x 100 %

A0 A f
A0

x 100 %

Keuletan menggambarkan seberapa besar suatu bahan dapat dideformasi


tanpa menjadi rusak misal: pada proses roling.
3. Ketangguhan ( Toughness ).
Sifat material yang mencerminkan kemampuan suatu bahan untuk
menyerap energi sampai sampel uji putus& biasanya dinyatakan dengan:
4. Tegangan Patah ( f ).
Adalah tegangan dimana sampel sudah patah atau beban pada saat
putus dengan luas Ai.
2 .Pengujian Kekerasan
1. Tujuan.
Mengetahui ketahanan bahan terhadap beban ukuran ketahanan bahan
terhadap deformasi plastis.
2. Prinsip Dasar.
Sampel uji yang permukaanya rata dilakukan peneka nan dengan
menggunakan indentor. Besarnya jejak indenta si menunjukan tingkat kekerasan
bahan.
3. Landasan Teori.
Kekerasan = ukuran ketahanan bahan terhadap defor masi plastis atau
deformasi permanen.Kekerasan suatu bahan merupakan salah satu sifat mekanik
yang penting dari suatu bahan dan definisi dari kekerasan ini ada beberapa macam
6

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

tergantung dari cara pengujian yang dilakukan, beberapa definisi tersebut antara
lain:
1. Kekerasan indentasi yaitu ketahanan dari suatu bahan terhadap indentasi
permanen akibat beban dinamis atau statis.
2. Kekerasan pantul yaitu energi yang diserap pada beban kejut ( impact ).
3. Kekerasan goresan yaitu kekarasan terhadap goresan.
4. Kekerasan abrasi yaitu kekerasan terhadap abrasi.
5. Mampu mesin yaitu ketahanan terhadap pemotongan ( pengeboran ).
Hasil dari pengujian kekerasan tidak dapat langsung digunakan dalam suatu
desain seperti pada uji tarik, namun demikian uji kekerasan banyak dilakukan dan
hasilnya dapat digunakan antara lain:
-

Pada beban yang sama bahan dapat diklasifikasikan berdasarkan kekerasanya


dengan demikian dapat ditentukan penggunaanya.

Sebagai kontrol kwalitas dari suatu produk misal: untuk mengetahui homoginitas
akibat dari proses pengerjaan dingin, case hardening dll, dengan demikian kontrol
dari proses suatu bahan dapat dilakukan.

Untuk logam dan paduan pengujian kekerasan yang paling sering digunakan
adalah berdasarkan indentasi permanen atau deformasi plastis akibat beban statis,
yang termasuk dalam metoda indentasi ini antara lain:
- Brinell
- Vickers
- Rockwell
- Knoop
- dll.
3. Pengujian Impak
1. Tujuan
Mengetahui ( tendensi rapuh ).
a. Sifat mekanis bahan terhadap beban kejut.
b. Temperatur transisi perpatahan.
c. Pengaruh temperatur terhadap keuletan bahan.
2. Prisip Dasar
Uji impact menggunakan sample uji batang bertakik. Energi yang digunakan
berasal dari bandul yang diayunkan bebas dari ketinggian tertentu, kemudian akan
menumbuk sample uji hingga mengalami perpatahan.
3. Landasan Teori
Suatu material bila diberi pembebanan kejut, maka akan mengalami proses
penyerapan energi, sehingga akan terjadi deformasi plastis maksimum bahan
patah.
Keuletan bahan dapat diketahui dengan jalan pengujian tarik, akan tetapi data
tersebut tidak dapat digunakan untuk mengetahui secara langsung sifat getas
alamiah yang ada pada material tersebut oleh karena itu dilakukan pengujian impak.
Pengujian impak perlu dilakukan untuk mengetahui ketangguhan bahan yaitu sifat
mekanis dari bahan terhadap beban kejut dan temperaur transisi dari bahan.

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Dasar dari pengujian impak adalah penyerapan energi potensial dari pendulum
beban yang berayun yang menumbuk benda uji sehingga benda uji mengalami
deformasi plastis. Faktor banyaknya energi yang mampu diserap oleh bahan uji
dapat digunakan sebagai indikasi awal sifat getas ulet dari suatu bahan sebelum
terjadinya perpatahan, dimana bahan yang ulet menunjukkan harga impak yang
besar. Gambar. berikut menunjukkan metoda pengujian impak.
Suatu bahan yang diperkirakan ulet tenyata dapat mengalami patah grtas, patah
getas ini dapat disebebkan oleh beberapa hal antara lain:
- Adanya takikan ( notch ).
- Kecepatan pembebanan yang tinggi yang menyebabkan kecepatan
regangan yang tinggi pula.
- Temperatur yang sangat rendah.
Dengan demikian suatu bahan yang akan beroperasi pada temperatur sangat
rendah, misal pada suatu instalasi cryogenic perlu dilakukan uji tumbuk, khususnya
untuk mengetahui temperatur transisi antara ulet dan getas. Ada empat pengujian
impak yaitu:
1. Izot
3. Fremont.
2. Charpy
4. Amsler.
Dari keempat pengujian diatas hanya Izod dan Charpy yang banyak digunakan
dalam pengujian impak, perbedaan pada pengujian ini hanya pada pembebananya.
Pada metode Izod, pembebanan dilakukan secara vertikal dan takik ditempatkan
berhadapan dengan arah pembebanan, Sedangkan pada metode Charpy
pembebanan dilakukan secara horizontal dan pembebananya dilakukan dari arah
belakang takikan seperti pada gambar dibawah
4. Pengujian Fatik ( Fatique )
1. Tujuan
Mengetahui pengaruh beban dinamis terhadap kemam puan fatik dari suatu
bahan.
2. Prinsip Dasar
Pengujian dilakukan dengan memberi pembebanan dinamis pada sampel uji.
Macam pembebanan:
- Beban dengan amplitudo konstan.
- Beban dengan amplitudo bervariasi.
Bentuk pembebanan: tarik / tekan, puntir, geser atau bending. Pelaksanaan uji
sampai patah fatik limit atau karakteristik pembebanan retak.
3. Landasan Teori
Ada anggapan bahwa tegangan yang aman untuk suatu bahan adalah pada
batas elastisitasnya. Benar untuk beban statis, karena jika beban berubah terhadap
waktu maka akan terjadi suatu kerusakan fatik ( fatique failure ). Ingat banyak
komponen mengalami pembebanan yang berubah ubah terhadap waktu ( beban
dinamis ) dan dari pengala man komponen yang mengalami beban dinamis dapat
patah pada suatu tingkat tegangan yang jauh dibawah kekuatan luluhnya. Dari
survey ditemukan bahwa 90% kerusakan komponen mesin disebabkan oleh fatik.

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Tiga faktor penyebab kerusakan fatik:


a. Tegangan tarik maksimum.
b. Besarnya fluktuasi beban.
c. Besarnya jumlah cycle pembebanan.
Faktor lain penyebab kerusakan fatik:
1. Kosentrasi Tegangan.
Bila suatu komponen terdapat distribusi tegangan yang tidak merata maka disitu
akan terjadi kosentrasi tegangan, maka fatik limit / strength cenderung akan
meurun, hal ini disebabkan karena sebagian penampang akan menerima
tegangan yang lebih besar dari harga rata- rata yang seharusnya terjadi.
2. Ukuran / Dimensi.
Ukuran benda kerja yang besar cenderung menurunkan fatique limit ( strength ).
3. Kondisi Permukaan.
a. Kekasaran Permukaan.
Benda kerja yang kasar akan mudah mengalami kelelahan, karena
permukaan yang kasar digambarkan sebagai permukaan yang penuh goresan
dan setiap goresan dapat merupakan kosentrasi tegangan dan potensial
sekali untuk menjadi awal dari keretakan yang akan merambat karena beban
berulang.
b. Kekuatan Permukaan.
Benda kerja yang menerima beban paling tinggi adalah bagian permukaan,
oleh karena itu retak sering kali diawali ( merambat ) dari permukaan. Jadi
benda kerja yang mempunyai kekuatan permukaan lebih tinggi akan memiliki
fatique limit / strength yang lebih tinggi diberi laku permukaan.
c. Residual Compressive Stress.
Dengan membiarkan tegangan sisa dipermukaan, akan menyebabkan fatique
limit / strength berkurang.
d. Korosi.
Media korosif pada bagian yang menerima cyclic stress akan menurunkan
ketahanan terhadap kelelahan dengan adanya korosi dapat mempercepat
terjadinya kelelahan corrosion fatique.

III Struktur Kristal dan Deformasi


a. Struktur Atom.
9

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Semua zat terdiri dari atom dan atom terdiri dari inti ( terdiri dari sejumlah proton
dan neotron ) yang dikelilingi oleh sejumlah elektron. Elektron menempati sel tertentu
dan satu atom mempunyai satu sel atau lebih, setiap sel ditempati oleh elektron
sebanyak 2n2, dimana n adalah nomor sel.
Jumlah elektron terluar banyak menentukan sifat dari unsur tersebut, atom yang
memiliki jumlah elektron yang sama pada sel terluar yaitu unsur pada group yang
sama akan memiliki sifat yang hampir sama.

b. Ikatan Atom

Ada tiga jenis ikatan atom yang utama yaitu:


Ikatan ionik
Ikatan kovalen atau homopolar.
Ikatan logam.

1. Ikatan Ionik.
Bila suatu atom hanya memiliki satu elektron pada sel terluar, maka ia
cenderung untuk melepas elektron tersebut dan sel yang lebih dalam yang biasanya
sudah terisi penuh akan menjadi sel terluar dan ini menyebabkan menjadi lebih
stabil, tetapi hal ini menyebabkan atom kelebihan proton ( yang bermuatan positip )
sehingga atom akan bermuatan positip berubah menjadi ion positip.
Sebaliknya bila otom lain yang memiliki tujuh elek tron pada sel terluarnya, ia
cenderung menerima satu elek tron lagi dan bila ini terjadi atom itu akan bermuatan
negatif ( karena kelebihan elektron ) ion negatif. Bila kedua elektron ini
berdekatan akan terjadi tarik menarik karena kedua ion itu memiliki muatan listrik
yang berlawanan kedua atom itu akan terikat satu sama lain dengan gaya tarik
menarik ionik bonding.
2. Ikatan Kovalen.
Beberapa atom dapat memperoleh konfigurasi elektron yang stabil dengan
saling meminjamkan elektronya. Dengan saling meminjamkan elektron ini atom
akan memperoleh susunan elektron yang stabil tanpa menyebabkan menjadi
bermuatan. Ikatan akan terjadi melalui elektron yang saling dipinjamkan itu, elektron
ini masih mempu nyai ikatan dengan atom asalnya tetapi juga sudah terikat dengan
atom yang meminjamnya.
3. Ikatan Logam
Disini juga terjadi saling meminjamkan elektron, hanya saja jumlah atom yang
sama-sama saling meminjamkan elektron valensinya ini hanya antara dua atau
beberapa atom tetapi dalam jumlah yang tak terbatas. Setiap atom menyerahkan
elektron valensinya untuk digunakan bersama. Dengan demikian akan ada ikatan
tarik menarik antara atom-atom yang saling berdekatan dan jarak antar atom ini
akan tetap. Bila menjauh ditarik dan bila mendekat ditolak ikatan logam.

C. Struktur Kristal
Ada tujuh macam sistem kristal yaitu: cubic, tetragonal, arthorhombic,
monoclinic, triclinic, hexagonal dan rombohedral. Dari ketujuh sistim kristal tersebut
ternyata ada 14 jenis bentuk space latice yang mungkin terjadi. Kebanyakan logamlogam yang penting membeku dengan membentuk kristal dengan sistem kristal
kubus atau sistem kristal hexagonal.
10

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Dari ke empat belas space latice tersebut ternyata hanya ada tiga macam saja
yang sering dijumpai pada logam-logam yang biasa digunakan yaitu:
-Face Centered Cubic ( FCC ) atau Kubus Pemusatan Sisi ( KPS ).
-Body Centered Cubic ( BCC ) atau Kubus Pemusatan Ruang ( KPR ).
-Hexagonal Close Packet ( HCP ) atau Hexagonal Tumpukan Padat / HTP
Disamping itu ternyata ada beberapa unsur yang dapat dijumpai dengan jenis
space latice yang berbeda, sifat yang demikian ini dinamakan polimorfi. Diantara
logam-logam yang memiliki sifat polimorfi ini ada yang sifat polimorfinya bersifat
reversble, pada suatu kondisi jenis space laticenya tertentu dan bila kondisi berubah,
space laticenya juga berubah, bila kondisinya kembali seperti semula maka
kondisinya akan kembali seperti semula, sifat ini disebut ALLOTROPI .

d. Kistalisasi.

11

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Kristalisasi yaitu proses pembentukan kristal yang terjadi pada saat pembekuan,
perubahan dari fasa cair ke fasa padat dan dilihat dari mekanismenya kristalisasi
terjadi melalui dua tahap:
a. Pengintian ( nucleation ).
b. Pertumbuhan kristal ( crystal growth ).
e. Cacat Pada Kristal ( Imperfection ).
Kristal yang sempurna adalah kristal yang susunan atomnya seluruhnya teratur
mengikuti suatu pola tertentu. Cacat yang dimaksud disini adalah ketidak
sempurnaan susunan atom dalam kristal ( latice ). Cacat ini dapat terjadi pada saat
pembekuan ataupun sebab-sebab mekanik. Cacat ini dapat berupa:
1. Cacat titik ( point ).
2. Cacat garis ( line defect ).
3. Cacat bidang ( interfacial defect ).
4. Cacat bidang ( bulk defect ).

IV. Susunan Paduan


Definisi
Paduan ( alloy ) adalah campuran bahan yang memiliki sifat-sifat logam yang
terdiri dari dua atau lebih komponen ( unsur ) dan sedikitnya satu komponen
utamanya adalah logam.
Sisitem Paduan adalah suatu sistem yang terdiri dari semua paduan yang
dapat terbentuk dari beberapa unsur dengan semua macam komposisi yang
mungkin dibuat.
Fase ( Phase ) adalah bagian dari material yang homogen, komposisi kimia dan
strukturnya, dapat dibedakan secara fisik, dapat dipisahkan secara mekanik dari
bagian lain material itu.
Pada paduan dalam keadaan padat tiga kemungkinan macam fase yaitu:
1. Logam murni.
2. Compound ( senyawa ).
3. Larut padat ( solid solution ).
1. Logam Murni.
Pada kodisi equilibrium logam murni akan mengalami perubahan fase pada
suatu temperatur tertentu, perubahan dari fase padat ke cair akan terjadi pada
temperatur tertentu dinamakan titik cair, perubahan ini berlangsung pada temperatur
yang tetap hingga seluruh perubahan selesai.
2. Coimpound ( Senyawa ).
Copound / senyawa adalah gabungan dari beberapa unsur dengan
perbandingan tertentu yang tetap, compound memiliki sifat dan struktur yang sama
sekali berbeda dari unsur-unsur pembentuknya.
Ada tiga macam compound yang sering dijumpai:
1.

Intermetallic Compound, biasanya terbentuk dari logam-logam yang sifat


kimianya berbeda dan kombinasinya mengikuti aturan valensi kimia, sifatnya
seperti non metal, keuletan dan konduktifitas listrik rendah dan struktur
kristalnya komplek. Contoh: CaSe, Mg2Pb, Mg2Sn, Cu2Se.
12

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

2.

Interstitial Compound, biasanya terbentuk dari logam-logam transisi seperti:


Sc, Ti, Ta, W, Fe dengan H, O, C, B dan N kelima atom ini diameter atomya
sangat kecil sehingga dapat masuk ke dalam lattice kristal logam diatas
secara interstitial. Contoh: Fe3C, TiC, TaC, W2C, Fe4N, CrN, TiH.

3.

Electron Compound, senyawa ini dapat terbentuk diantara logam-logam:


Cu, Au, Ag, Fe dan Ni dengan logam-logam: Cd, Mg, Sn, Zn dan Al.

3. Larutan Padat ( Solid Solution ).


Solid solution adalah larutan dalam keadaan padat terdiri dari dua atau lebih
jenis atom yang berkombinasi dalam satu jenis space lattice. Biasanya kelarutan
dalm keadaan padat jauh lebih rendah dari pada kelarutan pada keadaan cair. Ada
dua jenis larutan padat yaitu : larutan padat substusional dan larutan padat
interstisial.
3.1.Larutan padat substitusional.
Pada larutan jenis ini atom solute menggantikan tempat ( substitusi ) atom
solvent dalam struktur lattice solvent. Pada sisitim paduan ini ada beberapa faktor
yang mempengaruhi kelarutan antara lain:
1. Crystal struktur faktor.
2. Relative size faktor.
3. Chemical affinity factor.
4. Relative-valence factor.
3.2.Larutan Padat Interstisial.
Larutan ini dapat terbentuk bila atom dengan diameter yang sangat kecil dapat
menyisip ( masuk ) pada rongga antar atom dalam struktur lattice dari solvent
dengan diameter atom yang besar. Atom yang ukuranya sangat kecil antara lain:
hidrogen ( 0,46 A ), boron ( 0,97 ), carbon ( 0,71 ) dan oksigen ( 0,60 ).
Larutan padat interstitial biasanya mempunyai kelarut padatan sangat terbatas dan
biasanya juga tidak penting, kecuali larutan padat karbon dalam besi yang sangat
banyak mempengaruhi struktur dan sifat baja.
Berbeda dengan intermetalic dan interstitial compound, larutan padat mudah
dipisahkan ( diuraikan ) dengan mencair pada daerah temperatur tertentu, sifatnya
dipengaruhi oleh sifat solvent dan solute, komposisinya dapat bervariasi sangat luas
sehingga tidak dapat dinyatakan dengan suatu rumus kimia. Dan perlu diingat bahwa
dalam suatu paduan seringkali strukturnya merupakan kombinasi dari beberapa fase.

V.DIAGRAM FASE
Fungsi diagram fase:
13

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

1.
2.
3.
4.

Mengetahui fase-fase pada tiap temperaturnya.


Meramalkan strukturmikro yang akan diperoleh melalui proses solidifikasi.
Mengaitkan / meramalkan sifat mekanik dari struktur mikro yang kita peroleh.
Meramalkan proses penguatan yang mana yang dapat diterapkan pada
paduan itu.

Variasi Diagram Fase Briner ( Diagram fasa Fe-Fe 3C )


Dari diagram fasa Fe Fe 3C terlihat bahwa secara garis besar sistim paduan
besi karbida besi dapat dibedakan menjadi dua yaitu baja dan besi tuang ( cast
iron ).
Nama-nama yang terdapat pada diagram fasa besi karbida besi dapat
dijelaskan sbb:

14

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

1. Cementite adalah karbida besi Fe3C merupakan senyawa interstitial


mengandung 6,67% C. Sangat keras ( sekitar 650 BHN ) getas dan kekuatanya
rendah ( sekitar 350 kg/cm2 ).
2. Austenite adalah larutan padat karbon dalam besi . Kekuatan tariknya sekitar
1050 kg/cm2, kekerasan 40 Rc, ketangguhan tinggi dan biasanya tidak stabil
pada temperatur kamar.
3. Ledeburite adalah suatu eutectic mixture dari austenite dan cementite,
mengandung 4,3% C dan terbentuk pada temperatur 1130 oC.
4. Ferrite adalah larutan padat karbon dalam besi . Kelarutan karbon maksimum
0,025% ( pada 723oC ) dan hanya 0,008% pada temperatur kamar. Kekuatanya
rendah tetapi keuletanya tinggi, kekerasannya kurang dari 90 Rb.
5. Pearlite adalah suatu eutectoid mixture dari sementite dan ferrite. Mengandung
0,8% C dan terbentuk pada 723oC.
6. Lower Critical Temperature A1 temperatur eutectoid. Pada diagram fasa FeFe3C tampak berupa garis mendatar di temperatur 723 oC. Pada temperatur ini
terjadi reaksi eutectoid:
Austenite
Ferrite + Sementite = Pearlite
7. Upper Critical Temperature A3 tempeature awal terjadinya perubahan
allotropik dari ke ( pada pendinginan ) atau akhir perubahan allotropik dari
ke ( pada pemanasan ).
8. Garis solvus Acm merupakan batas kelarutan karbon dalam austenite.
Catatan:
Ferit pro eutektoid adalah ferit yang terbentuk sebelum terjadi reaksi eutektoid
yaitu untuk membedakan dengan ferit yang terbentuk pada saat reaksi eutektoid dan
paradigma selanjutnya sudah tidak terjadi perubahan fasa.

VI. Sruktur Metalografi dan Kaitanya Dengan Sifat


Jika permukaan dari spesimen suatu baja di persiapkan dengan cermat dan
struktur mikronya diamati dengan mikroskup maka akan tampak baja tersebut
memiliki struktur mikro yang berbeda-beda. Jenis struktur mikro yang ada sangat
dipengaruhi oleh komposisi kimia dari baja dan jenis perlakuan panas yang
diterapkan pada baja tersebut. Stuktur mikro yang ada pada baja adalah: ferit,
perlit, bainit, martensit, sementit dan karbida lainya.
1.Ferit.
Larutan padat karbon dan unsur paduan lainya pada besi kubus pusat badan
( Fe ). Ferit terbentuk pada proses pendinginan yang lambat dari austenit baja
15

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

hypoeutektoid pada saat mencapai A3. Ferit bersifat sangat lunak, ulet dan
kekerasannya sekitar 70-100 BHN memiliki konduktifitas yang baik. Jika austenit
didinginkan dibawah A3 akan bertrasnformasi ke ferit ( kelarutan C maksimum sekitar
0,025% pada temperatur 723oC ).
2.Sementit
Senyawa besi dengan karbon yang umumnya dikenal sebagai karbida besi
dengan rumus kimia Fe3C dengan kandungan C 6,67%. Sel satuanya orthorombik
dan kekerasanya 65-68 HRC, pada struktur hasil anil karbida tersebut bebentuk bulat
dan tertanam pada matrik ferit yang lunak.
3.Perlit
Campuran sementit dan ferit yang memiliki kekerasan sekitar 10-30 HRC. Jika
baja eutektoid ( 0,8% C ) diaustenisasi kemudian didinginkan dengan cepat sampai
dibawah A1 dan dibiarkan hingga terjadi transformasi isothermal maka austenit akan
mengurai dan membentuk perlit melalui proses pengintian dan pertumbuhan, perlit
yang terbentuk berupa campuran ferit dengan sementit.
Pembentukan Pearlite:
1. Transformasi + Fe3C ( pearlite ) diawali pada batas butir.
2. Laju pendinginan makin cepat struktur pearlite makin halus ( jarak antar
lamel Fe3C makin rapat ).
3. Makin halus struktur pearlite maka kekuatan baja meningkat.
4.Bainit
Merupakan fasa yang meta stabil yang diperoleh dari austenit pada temperatur
yang lebih rendah dari temperatur transformasi ke perlit dan lebih tinggi dari
temperatur transformasi ke martensit. Kekerasanya sekitar 45-55 HRC tergantung
temperatur transformasinya.
Temperatur awal terbentuknya Bainit secara empiris:
Bstart ( oC ) = 830 270 ( %C )- 90 (%Mn)-37(%Cr)-83(%Mo)
5.Martensit
Merupakan larutan padat dari karon lewat jenuh yang melewati fasa austenit
sehingga latice sel satuanya terdistorsi, sifatnya sangat keras dan diperoleh dengan
laju pendinginan yang lebih besar dari pendinginan kritiknya. Sel satuan martensit
BCT atom karbon dianggap menggeser latis kubus menjadi tetragonal, kelaruatan
karbon dalam BCC menjadi lebih besar jika terbentuk martensit dan hal inilah yang
menyebabkan BCT.
Pembentukan Martensit tergantung oleh komposisi karbon sedangkan sisa
austenit dapat dihilangkan dengan:
- proses temper bertujuan untuk menghilangkan sisa austenit.
- Sub zero treatment
Rekomposisi austenit pada temperatur:
- 80 160oC : pembentukan karbida yang mempunyai karbon tinggi ( karbida )
tidak terikat pada komposisi yang perbandinganya tetap.

16

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

230 - 280oC : pembentukan bainit.

160 - 400oC : pembentukan dan pertumbuhan Fe3C dengan hilangnya karbida.

400 - 700oC : pertumbuhan lanjut dari Fe3C dan pertumbuhan dari sementit.

Baja paduan yang mengandung elemen paduan: Cr, V, W yang mempunyai


kecenderungan membentuk karbida maka dilakukan proses secondary hardening
pada temperatur 550oC.

6.Karbida.
Unsur-unsur paduan seperti: C, Mn, Cr, W, Mo dan V pada baja akan
menimbulkan terbentuknya karbida-karbida seperti: M 3C, M23C6, M6C, M7C3 dimana
menyatakan atom-atom logam sedangkan C menyatakan kadar karbon. Karbida
memiliki kekerasan yang sangat tinggi sehingga dapat meningkatkan ketahanan aus
dari baja perkakas. Banyaknya karbida yang terbentuk tergantung dari kadar karbon
dan unsur paduan dari jenis baja tsb.
Pada baja hypereutektoid unsur paduan yang memperkaya austenit seperti: Cr,
W, Mo atau V akan menciptakan kondisi yang mempermudah terbentuknya
presipitasi karbida pada saat dikeraskan maupun pada saat ditemper.
Klasifikasi dan sifat umum karbida dalam suatu perkakas.
Jenis
Bentuk sel Satuan
Keterangan
Karbida
Karbida ini disebut sementit M- nya dapat
M3 C
Orthorombik
berupa: Fe, Mn, Cr dengan sedikit W, Mo, V
Banyak dijumpai pada baja Cr, tahan terhadap
M7C3
Heksagonal
disosiasi pada temper tinggi, keras dan tahan
terhadap abrasi. Banyak dijumpai saat
menemper HSS
M23C6
Fcc
Terdapat pada baja Cr tinggi dan semua jenis
Hss
Karbida yang kaya akan W atau Mo, terdapat
M6 C
Fcc
pada semua jenis HSS dan tahan terhadap
abrasi.
M2 C
Heksagonal
Karbida yang kaya akan W atau Mo dari jenis
W2C dan muncul setelah ditemper.
MC
Fcc
Karbida yang kaya dengan V, tidak mudah
mengurai
Karbida Sementit:
Karbida besi dengan simbul M3C terdapat pada semua jenis baja.
Kekerasanya berkisar antara 910 dan 1050 HV tergantung kondisi
pembentukanya.
Karbida Chrom kompleks M23C6 ( Cr, Fe, Mo, W, V )23C6.
Karbida seperti ini akan ada pada baja dengan kadar krom lebih dari 3-4%
dan kadar C kurang dari 0.8 1 %. Kekerasanya bervariasi antara 1000 dan 1100
HV, ketika diaustenisasi pada temperatur sekitar 950 1000 oC, karbida-karbida
17

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

tersebut akan memperkaya austenit dengan V, Mo dan W. Pada HSS yang


memiliki temperatur pengerasan yang tinggi, M 23C6 seluruhnya akan larut,
sedangkan pada jenis baja yang lain sebagian karbida tidak larut.
Karbida Chrom kompleks M7C3 ( Cr, Fe, Mo, W, V )7C3.
Karbida seperti ini akan mengandung krom lebih dari 3-4 % dan C lebih dari
0.8 1 %. Kekerasanya sekitar 1600 1800 HV karbida M 7C3 memperkaya
austenit dengan Cr, V, Mo dan W pada temperatur pengerasan sekitar 950
1150oC. Keberadaan karbida ini akan meningkatkan ketahanan aus dan stabilitas
thermal.
Karbida W - Mo kompleks ( Cr, Mo, W, V )6C.
Merupakan karbida utama yang ada pada semua jenis baja HSS dan hotworked, kekerasanya bervariasi antara 1200 1300 HV, larut dalam austenit
dalam rentang temperatur 1150 1300 oC. Baja yang memiliki karbida ini akan
memiliki ketahanan aus yang tinggi, pada saat ditemper pada temperatur sekitar
500- 600oC, karbida ini akan terbentuk hasil transformasi dari fasa karbida lain.
Karbida Vanadium ( MC ):
Karbida ini memiliki kekerasan yang sangat tinggi sekitar 2000 HV sehingga
mampu meningkatkan ketahanan aus dari baja yang bersangkutan. Larut dalam
austenit pada temperatur sekitar 1100 - 1150 oC dan kandungan maksimum 1.5
2 %.

Elemen Paduan VS Diagram Fe- C


Elemen Penstabil fasa Austenite: Merendahkan A1
- Open field: Ni, Mn, Co & Ru, Pd, Os, Ir, Pt.
- Expanded field: C, N, Cu, Zn, Au.
Elemen Penstabil fasa Ferrite: Menaikan A1
- Closed field: Si, Al, Be, P & Ti, V, Mo, Cr.
- Contracted field: B & Ta, Nb, Zr.
Elemen Perubah titik Eutectoid:
Semua elemen paduan mengeser titik eutectoid ke kandungan karbon yang
lebih rendah.
Elemen Pembentuk Karbida / Nitrida:
- Karbida: Cr, W, Mo, V, Ti, Nb, Zr.
- Nitrida: Al dan semua elemen pembentuk karbida membentuk nitrida.

18

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Pengaruh Unsur Paduan Spesifik Terhadap Baja


Sifat mekanik yang diperoleh dari proses perlakuan panas sangat tergantung
pada komposisi kimia material. Baja merupakan kombinasi Fe dan C disamping
unsur yang lain seperti: Mn, P, S dan Si yang senantiasa ada walaupun sedikit.
Penambahan unsur-unsur padauan seperti: Mn, Ni, Cr, Mo, V, M dst baik secara
individu maupun kombinasi dapat menolong untuk mencapai sifat-sifat yang
diinginkan. Adapun pengaruh unsur paduan spesifik terhadap sifat baja dapat
diuraikan sbb:
1. Karbon.
C adalah unsur pengeras utama pada baja, jika berkombinasi dengan besi
akan membentuk karbida Fe3C atau sementit yang sifatnya keras, yang akan
meningkatkan kekuatan tarik dan kekerasan namun akan menurunkan kekuatan
impak. Jika kadar karbon diatas 0,85% kekuatanya cenderung turun karena
setelah di quench kekerasan maksimum yang dicapai sebanding dengan
peningkatan kadar karbon, namun diatas 0,6% laju kenaikan kekerasanya
menjadi kecil. Untuk baja konstruksi kadar karbonya antara 0,1 0,6 %, untuk
baja perkakas 0,5 1,4%, untuk baja case hardening 0,05 0,025%.
2. Mangan.
Unsur ini ada pada seluruh baja komersiil yang berfungsi untuk
meningkatkan kekerasan dan kekuatan, menurunkkan laju pendinginan kritik
sehingga mampu keras baja dapat ditingkatkan dan juga meningkatkan
ketahanan terhadap abrasi. Baja dengan kadar karbon yang tinggi ( > 0,8% )
disebut baja paduan mangan. Baja mangan banyak digunakan untuk pegas,
sambungan rel KA, Crusher, dan komponen dredger.
3. Silikon.
Si dan Mn adalah unsur yang selalu ada pada baja, keberadaan Si pada baja
konstruksi 0,35%. Si menaikan kekerasan dan elastisitas tetapi menurunkan
kekuatan tarik dan keuletanya. Jika dikeraskan dan ditemper baja silikon akan
memiliki kekuatan yang tinggi disertai keuletan dan ketahanan terhadap impak.
Digunakan pada baja dengan histerisis yang rendah, baja pegas serta sebagai
material tahan asam pada industri Petrokimia.
4. Chrom.
Cr merupakan unsur yang penting setelah C dan dapat membentuk karbida.
Cr ada pada baja-baja konstruksi dan baja perkakas dengan grade yang tinggi
dan Cr merupakan salah satu unsur utama pada HSS. Pada baja tahan karat dan
baja tahan panas, Cr meningkatkan ketahanan korosi, karena Cr dapat
membentuk lapisan oksida Cr dipermukaan baja. Cr digunakan untuk
meningkatkan mampu keras baja, kekuatan tarik, ketangguhan dan ketahanan
abrasi.
5. Nikel.
19

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Ni digunakan untuk meningkatkan kekuatan dan ketangguhan baja, jika


jumlah Ni relatif banyak maka austenit baja akan stabil sampai temperatur kamar.
Ni tidak membentuk karbida dan tidak berpengaruh pada kekerasan dan
memperbaiki ketahanan korosi. Baja paduan nikel digunakan sebagai material
konstruksi dan teknik dengan kadar sekitar 2-4%, komponen mesin dan case
hardening.
6. Molibden.
Mo sangat besar pengaruhnya terhadap mampu keras dibandingkan Mn,
dengan penambahan Mo pengerasan baja meningkat dan laju pendinginan
kritiknya menurun. Jika berkombinasi dengan unsur lain akan meningkatkan
ketangguhan dan ketahanan mulur dan juga meningkatkan ketahanan pada
temperatur tinggi, menurunkan temper embrittlement. Temper embrittlement ini
sering terjadi pada baja-baja Ni-Cr pada saat pendinginan dengan laju
pendinginan tinggi dari temperatur temperingnya.
7. Wolfram.
W membentuk karbida komplek, baja paduan W mempunyai kekerasan yang
tinggi, tahan abrasi, kekuatan dan kekerasan pada temperatur tinggi yang baik, W
juga menyebabkan transformasi austenit ke martensit menjadi lambat dan dapat
memperlambat pertumbuhan butir. Baja paduan W tidak rentan terhadap
overheating dan pada baja austenitik Cr-Ni penambahan W dapat menaikan
batas mulurnya. Baja paduan W banyak digunakan pada HSS, baja perkakas,
hotwork, baja magnet, katup dan baja tahan karat.
8. Vanadium.
Pada baja konstruksi vanadium menaikan kekuatan tarik dan batas mulur.
Vanadium merupakan unsur pembentuk karbida yang kuat dan sifatnya sangat
stabil, dengan penambahan sekitar 0,04% - 0,05% mampu keras baja karbon
medium dapat ditingkatkan, diatas harga tsb mampu kerasnya menurun karena
adanya pembentukan karbida yang tidak larut.
Vanadium banyak digunakan pada baja perkakas karena dapat
meningkatkan kekerasan pada temperatur tinggi dan bila jumlahnya cukup
ketahanan ausnya juga akan meningkat.
V bersama dengan Cr, Ni dan Mo digunakan pada baja konstruksi yang
menerima tegangan yang tinggi, digunakan pada meterial Punching dan
Blanking dies , coldwork dan forming dies serta pada HSS.

Perlakuan Panas
20

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Secara umum perlakuan panas ada dua macam yaitu:


1. Laku panas dengan kondisi Equilibrium dengan tujuan untuk pelunakan
(Annealing ).
2. Laku panas dengan kondisi non equilibrium dengan tujuan untuk Pengerasan
(Hardening ).

a. Laku Panas dengan Kondisi Equilibrium


Adalah laku panas yang dilakukan dengan kondisi keseimbangan ( mendekati
keseimbangan ) sehingga menghasilkan strukturmikro yang mendekati pada kondisi
diagram fasanya yang secara umum disebut proses Annealing / Pelunakan yaitu:
Mempersiapkan bahan logam sebagai produk jadi agar layak diproses berikutnya.
Tujuan dari proses annealing dapat meliputi salah satu atau beberapa dari
sejumlah tujuan antara lain:

Melunakkan.
Menghaluskan butir kristal.
Menghilangkan tegangan dalam.
Memperbaiki machinability.
Memperbaiki sifat kelistrikan / kemagnetan.

Annealing terdiri dari beberapa type yang dapat diterapkan untuk mencapai sifatsaifat tertentu antara lain:
- Full Annealing.
- Speroidising.
- Normalising.
- Homogenising.
- Stress Relief Annealing dan Process Annealing.
1. Full Annealing
Proses full annealing biasanya digunakan untuk:
Membuat baja menjadi lebih lunak / kekerasan / kekuatan yang minimum
sehingga mudah dilakukan deformasi pada pengerjaan dingin.
Menghaluskan butir kristal / membulatkan sementit pro eutektoid atau karbida
lainya sehingga memperbaiki keuletan baja.
Memperbaiki sifat mampu mesin / menghilangkan struktur martensit pada baja
paduan yang mungkin terbentuk akibat pendinginan yang relatif cepat melewati
transformasi dan biasanya dilakukan pada baja yang akan dipasok ke
pasaran.
Proses ini dilakukan dengan jalan memanaskan baja sampai diatas temperatur
kritis ( untuk baja hypoeutektoid 25 50 oC diatas temperatur kritis A3 dan untuk baja
hypereutektoid 25 50 oC diatas temperatur kritis A1) kemudian diikuti dengan
pendinginan yang cukup lambat dengan jalan didinginkan bersama dapur pemanas
atau dalam bahan yang mempunyai sifat penyekat panas yang baik. Bila
21

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

pendinginanya dilakukan dalam dapur pemanas tentunya akan mengurangi


produktifitas dapur, untuk menghindari hal ini dapat dilakukan isothermal annealing
yaitu benda kerja dimasukan dalam garam cair ( salt bath ), temperatur garam cair
sekitar 650oC.
2. Normalising
Normalising adalah jenis proses perlakuan panas yang umum diterapkan pada
hampir semua produk cor, over heated, forging dan produk-produk tempa lebih besar
lainya.
Normalising ditujukan untuk menghaluskan butir, memperbaiki mampu mesin,
menghilangkan tegangan sisa juga memperbaiki sifat mekanik baja karbon struktural
dan baja-baja paduan rendah. Temperatur pemanasan untuk proses normalising
lebih tinggi dari pada temperatur pemanasan untuk full annealing yaitu sekitar 50 oC
diatas temperatur kritis A3 untuk baja hypo eutektoid dan untuk baja hyper eutektoid
diatas temperatur Acm pendinginanya dilakukan di udara.
Secara umum manfaat proses normalising antara lain:
a. Memperbaiki sifat mekanik dibandingkan proses anil.
b. Menghaluskan ukuran butir ferit dan perlit / meningkatkan keseragaman dan
penghalusan ukuran butir serta menghilangkan ketidak ragaman mikrostruktur.
c. Memodifikasi dan menghaluskan struktur cor denditrik.
d. Untuk mengeliminasi struktur yang kasar yang diperoleh akibat pendinginan
yang lambat pada proses annealing.
e. Mengeliminasi tegangan sisa.
3. Spheroidising
Proses ini dilakukan dengan cara memanaskan baja sedikit diatas atau dibawah
temperatur kritis A1 dan didiamkan pada temperatur tersebut dalam jangka waktu
tertentu kemudian dikuti dengan pendinginan yang lambat.
Proses ini ditujukan agar karbida-karbida yang berbentuk lamelar pada perlit dan
sementit sekunder menjadi bulat ( perlit yang terbungkus oleh jaringan sementit )
sehingga dapat memperbaiki sifat mampu mesin dan mampu bentuk dari bahan.
4. Homoginising
Homoginising dilakukan dengan jalan memanaskan kembali benda kerja sampai
pada temperatur yang cukup tinggi di daerah austenite dan membiarkanya cukup
lama disitu agar dapat terjadi difusi yang membuat strukturmikro menjadi lebih
homogen, setelah itu didinginkan dengan lambat.
Tujuan dari proses homoginising adalah untuk menghilangkan efek segregasi
kimia akibat pembekuan lambat ingot / billet & untuk memperbaiki mampu
pengerjaan panas / hot workability.
5. Stress Relief Annealing dan Proses Annealing

22

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Stress relief annealing adalah suatu proses perlakuan panas yang ditujukan
untuk menghilangkan tegangan tegangan yang ada didalam benda kerja,
memperkecil distorsi selama proses perlakuan panas dan pada kasus-kasus tertentu
mencegah timbulnya retak.
Proses ini dilakukan dengan memanaskan benda kerja sampai ke temperatur
sedikit dibawah garis A1 dan menahanya untuk jangka waktu tertentu kemudian
didinginkan didalam tungku sampai pada temperatur kamar. Proses ini tidak
menimbulkan perubahan fasa kecuali rekristalisasi.
Sedangkan proses annealing dimaksudkan untuk melunakkan dan menaikan
kembali keuletan benda kerja agar dapat dideformasi lebih lanjut.
6. Recrystallisation annealing
Pemanasan sampai dengan temperatur 600 oC dibawah temperatur kritis.
Bertujuan untuk membentuk butir poligon yang bebas tegangan, ulet dan sifat
konduktivitas yang baik. Dilakukan pada baja setelah deformasi pengerjaan
dingin.
7. Quench annealing.
Dilakuakan pada baja jenis austenitik yang di homoginising atau
Recrystallisation annealing diikuti pendinginan cepat untuk menghindari
terbentuknya endapan karbida terutama pada batas butir.
8. Isothermal annealing.
Pendinginan cepat sampai temperatur tepat dibawah daerah transformasi,
ditahan 1-2 jam & diikuti pendinginan udara.

b. Laku Panas dengan Kondisi Non Equilibrium


PENGERASAN PERMUKAAN
Pengerasan permukaan ( Case Hardening ) adalah suatu proses perlakuan
panas yang diterapkan untuk memperoleh pengerasan hanya pada permukaanya
saja. Dengan demikian pada bagian permukaan mempunyai kekerasan yang tinggi
sedang pada bagian dalam tetap seperti semula, dengan kekerasan rendah tetapi
keuletan / ketangguhanya tinggi atau dengan kata lain tujuan dari pengerasan
permukaan adalah untuk mempersiapkan bahan logam sebagai produk jadi agar
memiliki sifat mekanis yang optimum
Dengan pengerasan permukaan akan menyebabkan lapisan permukaan
menjadi lebih kuat dan pada lapisan permukaan terjadi tegangan sisa yang berupa
tegangan tekan, hal ini akan menyebabkan benda kerja lebih tahan terhadap
kelelahan, fatique limitnya naik. Pada prakteknya pelaksanaan laku panas bervariasi
tergantung tujuan yang ingin dicapai. Laku permukaan ( tujuan dari case hardening )
umumnya ditujukan untuk:

23

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Meningkatkan ketahanan aus dengan jalan memperkeras ( memberikan lapisan


yang keras ) pada permukaan logam.
Meningkatkan ketahanan korosi tanpa merubah karakteristik sifat-sifat logam yang
permukaanya diberi laku permukaan.

Meningkatkan performance logam dari suatu komponen dengan maksud


-maksud fabrikasi.
Atas dasar hal tersebut diatas maka laku permukaan dapat digolongkan antara
lain:
I. Proses-proses untuk memperkeras permukaan logam:
1. Proses perlakuan thermo kimia ( Thermochemical treatment ) meliputi:
Carburuzing, Nitriding, Ion nitriding, Cyaniding, Nitrocarburising.
2. Proses pengerasan permukaan ( Surface hardening ): Induction hardening dan
flame hardening.
3. Metal Spraying.
4. Metal plating melalui pengendapan elektrolitik unsur-unsur yang keras.
II. Proses-proses untuk meningkatkan ketahanan korosi:
1. Pengendapan listrik ( electrodeposition ).
2. Lapis celup ( hot dip coating ).
3. Lapis difusi ( diffusion coating ) yang mencakup: cementasi, cladding, deposisi
vakum, pirolisa, case hardening.
4. Lapis non metalik ( non metalik coating ) meliputi: Pengecatan, lapis plastik,
lapis karet dan elastomer, lapis enamel.
5. Lapis konversi dan oksida meliputi: Anodasi, chromatasi, phospatasi.
III. Proses-proses untuk meningkatkan performance
meliputi:
1. Polishing.
2. Abrasive belt grinding.
3. Honing, laping dan super finishing.

permukaan logam

Disini lebih diarahkan pada proses case hardening yang sering dilakukan pada rodaroda gigi, poros, beberapa jenis tool dan die dan lain-lain.
Ada lima caca pengerasan permukaan yang sering dilakukan antara lain:
1. Carburising.
2. Nitriding.
3. Cyaniding atau carbonitriding.
4. Pengerasan api ( flame hardening ).
5. Pengerasan induksi ( induction hardening ).
24

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Pengerasan ( Hardening )
Proses Pengerasan adalah proses perlakuan panas yang diterapkan untuk
menghasilkan benda kerja yang keras atau mempersiapkan bahan logam sebagai
produk jadi agar memiliki sifat mekanis yang optimum. Proses ini terdiri dari
memanaskan baja sampai ke temperatur pengerasanya ( temperatur austenisasi )
dan menahanya pada temperatur tersebut untuk jangka waktu tertentu dan kemudian
didinginkan dengan laju pendinginan yang sangat tinggi ( di quench ) agar diperoleh
kekerasan yang dinginkan.
Tujuan utama dari proses pengerasan adalah untuk meningkatkan kekerasan
benda kerja dan meningkatkan ketahanan ausnya. Contoh: Spindel, roda-roda gigi
pahat-pahat pemotong dan dies memerlukan kekerasan yang tinggi. Kekerasan
maksimum terjadi setelah proses hardening tergantung dari beberapa hal
antara lain:

Tingginya temperatur austenising.


Homogenity dari austenite.
Laju pendinginan.
Kondisi permukaan benda kerja.
Ukuran / berat benda kerja yang dikeraskan dan hardenability dari bahan itu
sendiri.

1. Temperatur Austenitising
Temperatur austenitising yang dianjurkan untuk melakukan proses hardening
adalah 25 50oC diatas temperatur kritis atas A3 untuk baja hypo eutektoid dan 25
50oC diatas temperatur kritis bawah A1 untuk baja hyper eutektoid.
2. Homogenity Austenit.
Pemanasan secara equilibrium akan diperoleh struktur yang mempunyai
komposisi yang homogen, karena pemanasan yang dilakukan dengan sangat lambat
atom-atom akan berdifusi secara sempurna untuk mencapai keadaan homogen.
Sedangkan pada pemanasan yang dilakukan dengan cepat difusi yang teradi belum
sempurna sehingga keadaaan yang homogen masih belum tercapai, bila keadaan
yang belum homogen pada austenit ini kemudian didinginkan dengan cepat ( di
quench ) maka akan diperoleh martensit dengan kekerasan yang berbeda karena
masing-masing berasal dari austenit dengan kadar karbon yang berbeda.
Untuk membuat austenit menjadi lebih homogen maka perlu diberi kesempatan
pada atom-atom untuk berdifusi secara sempurna dengan jalan pada saat
pemanasan diberi holding time yang cukup agar dapat dicapai austenit yang
homogen.
3. Laju Pendinginan
Agar dapat diperoleh struktur yang sepenuhnya martensit maka laju
pendinginanya harus dapat mencapai laju pendinginan kritis ( critical cooling rate ).
Untuk mencapai hal ini laju pendinginan yang terjadi pada suatu benda kerja juga
tergantung dari beberapa faktor antara lain:
- Jenis media pendingin yang digunakan ( panas jenis, konduktifitas panas dll ).
- Temperatur median pendingin.
- Kuatnya sirkulasi / olakan pada media pendingin.
25

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Beberapa jenis media pendingin yang sering digunakan pada proses hardening yang
diurut menurut kekuatan pendinginanya antara lain:
1. Brine ( air + 10% garam dapur ).
2. Air.
3. Salt bath ( garam cair ).
4. Larutan minyak dalam air.
5. Minyak.
6. Udara.
4. Kondisi Permukaan.
Kondisi permukaan benda kerja yang akan diquench harus betul-betul bersih
artinya pada permukaanya tidak ada scale ( terak ) yang menepel pada permukaan
benda kerja yang akan diquench sehingga tidak mempengaruhi laju pendinginanya.
Ada beberapa cara untuk mencegah terjadinya scale antara lain:
1. Copper plating yaitu melapiskan tembaga pada permukaan benda kerja
sebagai pelindung terhadap atmosfir untuk mencegah terjadinya scale.
2. Protective atmosphere, memasukan gas yang tidak bereaksi dengan baja ke
dalam dapur pemanas seperti : hidrogen, amoniak, propan dan methan.
Pembakaran gasnya dilakukan tersendiri diluar dapur pemanas.
3. Liquit salt bath, pemanasan dilakukan didalam garam yang dicairkan yang
bersifat netral terhadap baja, baja yang dipanaskan dicelupkan ke dalam
garam cair yang netral dan tidak akan teroksidasi.
4. Cast iron chips, baja yang dipanaskan ditimbun dengan keping-keping besi
tuang ( cast iron chips ) sehingga oksigen yang masuk ke dalam dapur
pemanas lebih dahulu bereaksi dengan keping-keping besi tuang tidak
mencapai bajanya.
6. Ukuran dan Berat Benda Kerja
Luas permukaan dan berat benda kerja menjadi faktor penting yang ikut
menentukan laju pendinginan benda kerja. Luas permukaan merupakan fungsi dari
bentuk geometris dan ukuran benda kerja. Rasio yang besar akan menjadikan laju
pendinginan benda kerja tinggi. Benda kerja yang kecil lebih mudah menjadi
martensit.

7. Hardenability
Hardenability merupakan sifat suatu baja yang menggambarkan mudah tidaknya
suatu baja itu dikeraskan dengan pembentukan martensit, hingga mencapai
kekerasan tertentu pada kedalaman tertentu ( Kemampuan untuk membentuk
martensit sampai kedalaman tertentu dimana terdapat kekerasan 50% atau 450
VHN / sampai kedalaman berapa baja mampu dikeraskan dengan minimum skala
pengerasan 450 ).
Kekerasan tertentu ini dapat dicapai bila baja itu dapat mencai jumlah martensit
tertentu yaitu bila didinginkan dengan pendinginan tertentu. Bila laju pendinginan
pada benda kerja lebih lambat dari laju pendinginan kritis maka jumlah martensit
yang terbentuk akan berkurang, tentunya kekerasanya juga kan berkurang.
Gambar diatas memperlihatkan kekerasan yang akan dicapai bila dapat diperoleh
sejumlah martensit dengan kadar karbon tertentu.

26

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Bila sebuah benda kerja didinginkan dengan suatu media pendingin maka
bagian permukaanlah yang akan cepat dingin atau dengan kata lain pada bagian
permukaanlah laju pendinginannya paling tinggi dan makin kedalam makin rendah.
Secara garis besar hardenability dipengaruhi oleh beberapa hal al :
- Komposisi kimia ( % C + elemen paduan ).
- Ukuran butir krital.
- Media quench.
Ada dua cara untuk menguji hardenability : Jominiy test dan Grossman test.
1. Jominy Hardenability Test
2. Grossman Hardenability Test

27

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Pengerasan Permukaan Thermokimia


1. CARBURISING
Proses ini adalah cara pengerasan yang paling tua dan paling murah. Baja yang
akan dikarburising mempunyai keuletan yang tinggi dengan kadar karbon maksimum
0,2% karena kadar karbonya yang rendah maka baja ini tidak dapat langsung
dikeraskan, agar dapat dikeraskan maka kadar karbonya harus ditambah dengan
cara diffusi.
Tujuan dari proses karburasi adalah untuk:
-

Meningkatkan ketahanan aus dengan jalan mempertinggi kekerasan permukaan


logam ( dalam hal ini baja ).

Meningkatkan ketahanan terhadap pembebanan yang tiba-tiba, ini berarti logam


yang diperkeras permukaanya harus mempunyai harga impak yang tinggi.

Meningkatkan karateristik fatik dari logam.

Proses pengerasan permukaan dengan karburising dapat dibagi menjadi dua


tahapan:
a. Penambahan karbon ( carburising ).
b. Pengerasan.
a. Penambahan karbon
Penambahan karbon / carburising dilakukan pemanasan pada temperatur yang
cukup tinggi dalam lingkungan yang mengandung karbon aktif, sehingga atom
karbon berdifusi masuk kedalam permukaan baja mencapai kadar tertentu dan
kedalaman tertentu. Setelah permukaan baja mengandung karbon dalam jumlah
yang cukup tinggi baru dilakukan pegerasan dengan quenching. Ada tiga cara
carburising yaitu: Pack ( Solid ) Crburising, Gas Carburising dan Liquid
Carburising.
- Pack ( Solid ) Carburising
Pada proses ini benda kerja dimasukan kedalam suatu kotak yang disebut kotak
sementasi, didalam kotak sementasi benda kerja ditimbun dengan compound, kotak
ditutup rapat ( kedap udara ) kemudian dipanaskan pada temperatur 900 950 oC
selama beberapa jam, setelah itu kotak dikeluarkan dari dapur, dibiarkan dingin,
dibongkar dan benda kerja dibersihkan kemudian dipanaskan kembali untuk
melakukan pengerasan.
Selama pemanasan udara yang terperangkap didalam kotak akan bereaksi
dengan arang menjadi CO dengan reaksi : 2C + O2
2CO
Selanjutnya CO dapat berdisosiasi menjadi C at. 2 CO
CO2 + Cat dan Cat ini
adalah atom karbon aktif yang dapat berdifusi kedalam permukaan baja. Sedangkan
karbonat berfungsi sebagai energizer atau aktifator yang mempercepat proses
karburising yaitu dengan menghasilkan sejumlah CO 2 dari reaksi dekomposisi:
BaCO3
BaO + CO 2 yang kemudian bereaksi dengan karbon
membentuk CO.

28

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Kotak sementasi yang digunakan pada proses karburising harus memiliki karaktristik
sebagai berikut:
- Harus rapat sehingga tidak memungkinkan adanya kebocoran dari gas yang
terbentuk.
- Tahan suhu tinggi untuk waktu yang relatif lama.
- Sesuai untuk bentuk dan ukuran dari benda kerja yang akan diproses.
- Memiliki sifat mekanik yang memadai sehingga tidak terjadi perubahan
bentuk pada saat mengalami pemanasan pada waktu yang cukup lama.
- Relatif ringan.
-

Gas Carburising.

Pada proses ini baja dipanaskan dalam dapur dengan atmosfir yang banyak
mengandung gas CO atau hydrocarbon yang mudah berdekomposisi pada
temperatur karburising ( 900 950 oC ) pada temperatur ini gas-gas tersebut akan
berdekomposisi menghasilkan Cat yang nantinya berdifusi kedalam baja. Reaksi
dekomposisi antara lain:
2CO
CH4
CO + H2

Cat + CO2
Cat + H2
Cat + H

Dengan cara gas karburising ini benda kerja lebih bersih sehingga langsung dapat
diquench dan dapur lebih efisien.

Liquid Carburising.
Pada prises ini pemanasan dilakukan dalam salt bath yang terdiri dari
campuran sodiun cyanide ( NaCn ) atau potasium cyanide ( KCN ) yang berfungsi
sebagai agent yang aktif dengan sodium carbonate ( Na 2CO3 ) yang berfungsi
sebagai energiser. Pada temperatur carburising cyanide akan bereaksi sebagai:
-

2 NaCN + O2

2 NaCNO

4 NaCNO

2 NaCN + 2 Na2CO3 + CO + 2 Nat

2 CO

CO2 + Cat

Dari reaksi ini tampak bahwa yang berdifusi kedalam baja selain atom karbon juga
atom nitrogen yang jumlahnya tergantung dari temperatur pemanasan dan
kandungan NaCN dalam salt bath.
b. Pengerasan ( Quenching )
Setelah lapisan kulit mengandung cukup banyak karbon, proses dilanjutkan
dengan pengerasan dengan quenching untuk mencapai kekerasan yang tinggi dan
tempering untuk mengurangi kegetasan dan tegangan sisa yang berlebihan. Pada
pack karburising quenching dilakukan setelah pemanasan kembali, sedangkan pada

29

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

gas dan liquit carburising dapat langsung dilakukan setelah pemanasan untuk
penambahan karbon.
2. NITRIDING
Pada proses ini benda kerja dipanaskan didalam dapur dengan atmosfir yang
mengandung atom nitrogen aktif yang akan berdifusi kedalam baja dan bereaksi
dengan unsur dalam baja membentuk nitrida. Nitrogen aktif diperoleh dari gas
amonia yang bila dipanaskan pada temperatur 500 600 oC akan berdisosiasi
menjadi nitrogen aktif dan hidrogen:
2 NH3
2 Nat + H2
Pada dasarnya semua baja dapat dinitriding namun hasil yang paling baik bila
baja tersebut mengandung unsur paduan yang membentuk nitrida seperti Al, Cr atau
Mo. Pada proses nitriding benda kerja dimasukkan kedalam dapur yang kedap udara
dan gas amonia dialirkan secara kontinyu selama pemanasan pada temperatur 500
600oC prosesnya berlangsung lama sampai beberapa hari. Kekerasan yang
diperoleh dari proses nitriding sampai Rc 70 tanpa perlu quenching.
Walaupun proses nitriding berlangsung lama sekali tetapi tebal kulit yang terjadi
tipis sekali, baja yang akan dinitriding tidak boleh terlalu lunak dan mengandung 0,3
0,4% C agar dapat mendukung kulit yang terlalu tipis tadi. Baja nitriding
mempunyai sifat tahan aus, kelelahan dan ketahanan korosi yang baik.
KELEBIHAN PROSES NITRIDASI
- Menghasilkan kekerasan permukaan yang tinggi lebih tinggi dari proses
karburasi, ini berarti memberi ketahanan aus yang lebih tinggi tanpa ada resiko
timbulnya pengelupasan ( galling ).
-

Menaikan karakteristik fatik dan memperbaiki katahanan korosi dan relatif


terhadap larutan alkali.
Suhu pengoperasian nitridasi relatif rendah sehingga kecenderungan untuk
timbulnya distorsi makin kecil ( dapat diabaikan ). Ini berarti proses nitridasi
menjamis stabilitas dimensi benda kerja yang diproses.
Kekerasan yang diperoleh melalui proses nitridasi relatif sampai suhu sekitar
600oC, sedangkan benda kerja yang dikarburasi kesetabilan kekerasanya hanya
sampai sekitar 200oC.

KEKURANGAN PROSES NITRIDASI


Proses nitridasi berlangsung lama sehingga biaya produksi menjadi lebih mahal,
disamping itu baja yang digunakan untuk proses nitridasi umumnya baja khusus
yang harganya relatif mahal.
3. Cyaniding dan Carbonitriding
Cyaniding merupakan modifikasi dari liquit carburising dilakukan dengan
menggunakan salt bath seperti liquit carburising, tetapi kosentrasi garam cyanida
dan temperatur pemanasan yang digunakan lebih rendah. Dengan salt bath yang
mengandung 25-45% NaCN pada pemanasan 500 600 oC dan waktu tahan selama
5-30 menit akan diperoleh kulit yang tipis 0,02 0,04 mm dan kulit ini mempunyai
kekerasan yang tinggi dan tahan aus.
30

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Cyaniding yang sering dilakukan dengan menggunakan salt bath dengan


kandungan cyanide sekitar 30%, dengan pemanasan 800 850 oC dan waktu tahan
bisa mencapai 1,5 jam. Pada kulit akan diperoleh kandungan nitrogen sekitar 0,5%
dengan kadar karbon 0,5-0,8% walaupun kadar karbonya rendah tetapi kekerasan
yang tinggi dapat tercapai setelah diquench.
Pada proses cyaniding komposisi salt bath dan temperatur pemanasan sangat
berpengaruh terhadap tebal dan komposisi kimia dari kulit. Dengan temperatur
pemanasan yang semakin tinggi dan kandungan NaCN dalam salt bath makin
rendah akan menghasilkan tebal kulit yang makin besar dan kadar karbon dari kulit
makin tinggi ( kadar nitrogen makin rendah ). Untuk proses yang menghasilkan kulit
dengan kadar karbon yang tinggi / 0,4%C perlu dilakukan quench dan temper.
Carbonitriding dapat dianggap sebagi modifikasi dari gas karburising yaitu
menggunakan gas seperti pada proses gas karburising yang diperkaya dengan gas
amonia, dengan demikian yang berdifusi kedalam baja adalah karbon dan nitrogen
dan prosesnya berlangsung pada temperatur yang lebih rendah. Dengan larutnya
karbon dan nitrogen pada kulit maka akan mempertinggi hardenability sehingga pada
saat quenching pendinginanya tidak perlu drastis apalagi temperatur pemanasan
selama difusi relatif rendah, maka kemungkinan terjadi distorsi / retak juga rendah.
Kekerasan yang diperoleh dari proses cyaniding dan carbonitriding lebih stabil
dari pada kekerasan hasil karburising dan lebih tahan terhadap pemanasan dan tidak
mudah lunak karena pemanasan.

Pengerasan Thermal
1. Flame Hardening
Pada proses ini komposisi kimia dari permukaan benda kerja tidak berubah,
prosesnya dilakukan dengan menyemburkan nyala api dengan intensitas tinggi ke
permukaan benda kerja, yang biasa digunakan adalah api dari brander oxyacetylene,
sebelum panas mencapai bagian dalam bagian permukaan benda kerja sudah
mencapi temperatur austenising kemudian segera di quench. Dengan demikian
bagian permukaan terbentuk martensit sedangkan bagian dalam tetap seperti
semula. Oleh karena itu baja yang akan diproses harus mempunyai hardenability
yang memadai dengan kadar karbon 0,30 0,60%
Proses ini dipilih dengan alasan :
1. Komponen berukuran sangan besar sehingga tidak ekonomis dilakukan didalam
dapur.
2. Pengerasan permukaan segmen tertentu dari luas keseluruhan komponen.
3. Komponen memiliki geometri permukaan yang komplek sehingga sulit
mengontrol keakuratan dimensinya dengan menggunakan sistem dapur.
31

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

4. Biaya produksi paling murah sehingga cocok untuk jenis baja kwalitas umum.
Keterbatasan dari proses ini adalah sulit mengontrol over heating dan mendapatkan
case depth kurang dari 1,5 mm.
2. Induction Hardening.
Secara prinsip pada proses ini adalah membangkitkan medan magnit pada lilitan
kawat sehingga terjadi arus listrik ( Eddy current ) yang membentuk panas pada
permukaan baja. Untuk menimbulkan panas pada permukaan benda kerja maka
benda kerja diletakkan didekat koil yang dialiri arus bolak - balik frekwensi tinggi, ada
beberapa macam koil yang sering digunakan seperti pada gambar dibawah ini.
Keuntungan pengerasan induksi:
1. Dapat dipakai untuk mengeraskan bagian-bagian komponen yang dipilih.
2. Laju pemanasan dan kecepatan proses tinggi.
3. Efek dekarburasi, oksidasi dan distorsi minimum.
4. Biaya operasi rendah.
5. Parameter proses lebih terkontrol dibandingkan proses nyala api.
Kerugian:
1. Hanya dapat diaplikasikan untuk komponen dengan geometri tertentu.
2. Pemilihan baja untuk proses ini terbatas ( ISO 683/XII 1972 ).
Tempering
Tempering dilakukan dengan memanaskan kembali baja yang telah dikeraskan
pada temperatur dibawah temperatur kritis bawah ( A1 ), membiarkanya pada
temperatur tersebut beberapa saat, kemudian didinginkan kembali. Secara umum
temperatur tempering makin tinggi maka kekerasanya akan semakin rendah sedang
ketangguhanya akan semakin tinggi.
Kebanyakan baja akan mengalami penurunan kekerasan bila ditemper pada
temperatur 200 425o C, temperatur ini merupakan temperatur pemisah antara
benda kerja yang memerlukan kekerasan tinggi dengan yang memerlukan
ketangguhan tinggi. Bila diinginkan kekerasan yang tinggi maka tepering dilakukan
dibawah temperatur 200o C dan bila diinginkan ketangguhan yang tinggi maka
tempering dilakukan diatas temperatur 450 oC.
Austempering dan Martempering
Austempering adalah proses laku panas yang dikembangkan langsung dari
isothermal transformation diagram untuk memperoleh struktur yang sepenuhnya
bainit. Temperatur austenising untuk proses ini sama dengan temperatur austenising
untuk proses annealing / hardening akan tetapi proses pendinginanya dilakukan
dengan quenching sampai ke temperatur diatas Ms dan dibiarkan disana sampai
transformasi menjadi bainit selesai. Media pendingin yang digunakan untuk proses
ini adalah garam cair dengan temperatur 200-425 oC dengan demikian struktur akhir
seluruhnya bainit tanpa martensit. Hasil austempering mempunyai kekerasan sekitar
Rc 45-55 dengan keuletan / ketangguhan yang tinggi.
Sedangkan perbandingan mekanik dari baja yang di quench dan temper
dengan baja yang di austempering dapat dilihat pada tabel. Pada austempering
32

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

bahaya terjadinya distorsi / retak hampir tidak ada tidak seperti pada proses quench
dan temper.
Cara lain untuk mencegah tejadinya distorsi / retak adalah dengan proses
Martempering / Marquenching. Proses ini hampir sama dengan austempering yaitu
setelah austenising kemudian didinginkan dengan cepat pada garam cair sampai
temperatur diatas Ms kemudian ditahan agar temperatur bagian dalam sama dengan
pada bagian luar akan tetapi sebelum trasformasi menjadi bainit segera dilakukan
pendinginan lagi dengan jalan mengeluarkan beda kerja dari garam cair dan
didinginkan diudara. Struktur akhir dari proses martempering ini adalah tempered
martensit.
Tegangan Sisa.
Tegangan sisa ( residual stress ) adalah tegangan yang tetap tinggal dalam
benda kerja setelah hilangnya gaya yang bekerja. Tegangan sisa ini timbul karena
adanya deformasi plastik yang tidak seragam / uniform. Dalam proses perlakuan
panas deformasi yang tidak seragam ini karena adanya gradient temperatur /
perubahan fase terutama pada saat pendinginan. Adanya tegangan sisa ini dapat
menimbulkan distorsi bahkan retak atan rendahnya kemampuan menerima tegangan
dari luar.
Pada saat berlangsungnya proses quench dalam benda kerja terdapat gradient
temperatur dan benda padat umumnya memuai dengan naiknya temperatur karena
itu akan terjadi perbedaan pemuaian didalam benda kerja dan ini akan
mengakibatkan terjadinya tegangan.
Demikian pula dengan perubahan fase, misal dari FCC menjadi martensit BCT /
bainit / perlit semua akan menyebabkan perubahan dimensi atau volume yang juga
menimbulkan tegangan. Bila tegangan yang terjadi melampaui yield / tengangan
luluh akan terjadi plastik flow yang dapat menimbulkan distorsi, bahkan bila tegangan
yang terjadi melampaui batas kekuatanya dapat menimbulkan retak, atau paling
tidak kemampuan menerima beban dari luar akan berkurang karena dalam benda
kerja itu sendiri sudah ada tegangan.
Banyak faktor yang mempengaruhi adanya tegangan sisa antara lain: Bentuk /
ukuran benda kerja, Hardenabilitynya, Koefisien perambatan panas dan muai
panasnya, Media pendingin yang digunakan dan lainya.

INSTALASI PEMANAS
Panas yang terjadi pada benda kerja selama proses perlakuan panas dapat
diperoleh dengan cara:
Sumber Panas
1. Panas yang merambat dari bagian luar benda kerja kedalam benda kerja
yaitu: panas yang ditimbulkan oleh sumber panas dari luar, panas sampai
pada benda kerja dengan tiga cara:
- Radiasi.
- Konveksi.
33

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Konduksi.

2. Panas yang merambat dari bagian dalam keluar. Panas yang terjadi
ditimbulkan oleh benda kerja itu sendiri, hal ini dapat terjadi dengan cara
mengalirkan arus listrik secara: langsung dan tidak langsung.
Media Pemanas
Dalam memilih media pemanas harus memperhatikan:
1. Pemanas harus menghasilkan pemanasan yang seragam pada seluruh
benda uji Thermal stress terminimize.
2. Pemanas harus mempunyai laju pemanasan tinggi, sehingga waktu proses
pendek.
3. Pengkuran suhu harus mudah, jika sulit hasil yang diinginkan sulit tercapai.
4. Atm harus terlidungi dari karburasi dan dekarburasi.
Sumber Energi
Sumber energi ( bahan bakar ) yang digunakan untuk proses perlakuan panas
antara lain:
1. Bahan bakar cair.
2. Bahan bakar gas.
3. Listrik.
Kelebihan dan kekurangan dari masing-masing bahan bakar sebagai berikut:
Sumber Energi
Kelebihan
Keterangan
Bahan Bakar Cair
- Murah
- Kotor
- Brander dapat
- Pengaturan
temperatur
diatur
otomatik sulit dilaksanakan.
- Gemuruh.
Bahan Bakar Gas
- Murah
- Bahaya
bila
timbul
- Brander dapat diatur
penyumbatan.
- Penagturan temperatur sulit
dilaksanakan.
- Bersih
Mahal
Listrik
Pengaturan
peralatan
lebih
praktis
Pengaturan
otomatis mudah dan
teliti

Tungku / Dapur
Tungku-tungku dengan bahan bakar gas atau cair:
1. Tungku tanpa Moffel yang tertutup dengan bahan bakar gas.
Ruang bakar terdiri dari batu tahan api dan diperoleh dengan suatu rangka
baja.
Keuntungan:
- Dapat mencapai temperatur tinggi ( 1350oC ).
34

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

- Waktu penyiapan relatif singkat.


Kerugian:
- Pemanasan tidak homogen.
- Benda kerja terbuka terhadap gas-gas hasil pembakaran.
- Oksidasi dan dekarburasi.
2. Tungku Moffel.
Tujuanya adalah sebagai perbaikan atas tungku sebelumnya, terutama
dalam hal keterbukaan benda kerja terhadap gas-gas pembakaran. Temperatur
yang bisa dicapai 1000 - 1350oC, digunakan untuk proses hardening, annealing,
temper dan karburasi. Biasanya dipakai box untuk memberikan perlindungan
dengan atmosfir / ditambah karbon, nitrogen, dll.
3. Tungku Tahanan Listrik.
- Prinsip pemanasan benda kerja diperoleh dengan jalan radiasi.
- Konstruksi tungku tahanan listrik ruang pemanas dan kamar pengapian
menjadi satu.
Keuntungan:
- Penagturan temperatur mudah dan teliti.
- Pemanasan merata.
- Relatif terlindungi dari udara luar.
Kerugian:
- Adanya udara dalam ruang pemanas, udara ini dapat menimbulkan oksidasi
dan dekarburasi.
4. Tungku dengan atmosfir Pelindung.
Fungsi:
- Melindungi permukaan benda kerja dari oksidasi dan dekarburasi selama
proses perlakuan panas.
- Membersihkan permukaan logam.
- Memperbaiki sifat fisik dan kimia dari permukaan benda kerja, misal dalam
proses: karburasi, nitridasi dll.
Reaksi-reaksi Gas:
- Permukaan benda kerja dan gas.
- Gas dan gas

Reaksi tersebut antara lain:


Fe + CO2 FeO + CO
Pada temperatur austenisasi:
C dari permukaan baja + CO2 CO
( reaksi langsung sampai CO2 tidak ada atau dengan perkataan lain sampai
permukaan baja dekarburasi ).

35

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

3FeO + CO2 Fe3O4 + CO


C dari permukaan baja + 4H CH4
C + 2H2 CH4
( H diperoleh dari uap air )
Fe + H2O FeO + H2
C + H2O CO + H2.
Gas-gas yang Digunakan:
1. Gas Exothermic.
Gas ini dihasilkan dengan membahas gas hidrokarbon ( C xHy ) dengan
sejumlah udara. Reaksi yang terjadi menimbulkan panas ( exothermic ).
2. Gas Endothermic.
Diperoleh dengan jalan mengalirkan campuran hydrokarbon dan udara
melalui pemanas sehingga terbentuk: CO, H 2, CH4, dan N2
3. Nitrogen.
Masih terkandung didalamnya sejumlah kecil: Argon, oksigen dan Hidrogen.
4. Amoniak.
Gas amoniak dialirkan melalui pemanas sehingga timbul disosiasi menjadi N 2
dan H2.
5. Hidrogen dan Argon.
Sebagai gas inert digunakan pada hardening treatmen baja H 13 terhindar
dari oksida.
5. Tungku Salth-Bath
Prinsip:
Ruang pemanas dari tungku merupakan bath yang diisi dengan larutan
garam yang dibawa ke suatu temperatur dimana benda kerja harus dipanaskan.
Jadi dalam hal ini pemanasan terjadi pada benda kerja dengan jalan konduksi.
Manfaat:
- Homogen.
- Pemanasan relatif cepat.
- Terlindungi dari bahaya oksidasi dan dekarburisasi baik didalam maupun
diluar tungku.
Kekurangan:
- Bahaya pengotoran.
- Bahaya dalam pengerjaan ( banyak garam yang mengandung cyanida, dll ).
Macam-macam Salt Bath:

36

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Bath temperatur rendah ( 150 620 oC ) digunakan untuk: Isothermal


treatment, Martempering, Austempering dan Tempering pada temperatur
rendah.

Bath temperatur medium ( 650 1000 oC ) digunakan untuk austenisasi baja


karbon dan baja paduan menengah atau tinggi.

Bath temperatur tinggi ( 1000 1300oC ) digunakan untuk austenisasi baja


type H, T & M.

Bath untuk proses Karburasi dan Nitridasi.

Dalam tungku salt-bath garam cair berfungsi sebagi perlindungan terhadap karburasi
dan dekarburisasi ( dengan garam yang netral )
Jenis garam dan temperatur kerja:
Jenis Garam
45% NaCl + 55% KCl
20% NaCl + 80% BaCl2
100% BaCl2

Temp Kerja
675 900oC
675 - 1060 oC
1025 - 1325 oC

6. Controlled ATM Furnace.


- Untuk produksi massal.
- Gas dari luar dialirkan dalam bentuk hidrokarbon cair atau gas.
- Karbon potensial ATM dapur harus diminitor terus untuk didapat hasil yang
bayik yaitu pengerasan netral atau karburising.
7. Dapur Vakum.
Populer karena:
- Permukaan komponen bebas karburasi dan dekarburasi.
- Energi yang dibutuhkan minimum.
- Lingkungan kerja yang baik sekali.
- Otomasi dari siklus pemanasan mudah dicapai.
Dalam operasi komponen dimasukan dalam keadaan dingin kemudian
divakumkan dengan pompa vakum sampai tekanan 10 -2 torr.
Dalam menentukan laju pemanasan faktor yang mempengaruhi antara lain:
1. Type dapur yang digunakan.
Saat pemanasan dalam dapur listrik kadang tidak perlu preheating, sedang
dalam salt-bath laju pemanasan tinggi sehingga perlu preheating.

2. Bentuk dan ukuran benda uji.


- Benda simetri & kecil / seperti batang bulat tak perlu preheating.
- Dengan salt-bath, preheat > 100 oC disarankan untuk menghilangkan kadar
air dalam baja, sebab ada air dalam salt-bath berbahaya karena dapat
menguap secara mendadak dan mengakibatkan ledakan.
37

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Cacat Hasil Proses Perlakuan Panas


Jenis-jenis Cacat:
1. Dekarburasi.
Berkurangnya kandungan karbon didaerah permukaan, kekerasan dan
ketahanan ausnya berkurang.
2. Overheating.
Butir austenit terlalu besar, kekerasan yang dikehendaki tidak tercapai
dan tidak tangguh.
3. Underheating.
Temperatur pemanasan yang tidak cukup tinggi menyebabkan banyak
karbida yang belum terurai, sehingga pada waktu quenhcing dihasilkan
martensit yang sedikit kandungan karbonya dan akibatnya kekerasanya
rendah.
4. Distorsi.
- Perubahan bentuk relatif lebih besar pada baja karbon dan baja paduan
rendah.
- Dengan makin banyaknya kandungan unsur-unsur paduan yang berarti
makin besar hardenabilitynya, maka distorsi dapat diperkecil.
5.
-

Retakan.
Retak akibat proses celup cepat.
Retak akibat proses gerinda.
Retak akibat pemanasan pada saat operasi / heat cracking

Usaha mengurangi Dekarburasi:


Dengan tungku vakum.
Dengan atmosfir pelindung: N2, disosiasi amonia H2 + N2 serta helium dan argon.
Dengan Salt-bath.
Perubahan ukuran ( distorsi ) disebabkan oleh: Transformasi fasa dan gradient
temperatur.
Transformasi fasa pada proses hardening:
- Austenit : f.c.c merupakan susunan atom yang paling rapat.
- Martensit: b.c.t volumenya lebih besar.
Pada waktu proses celup cepat bagian luar bertransformasi menjadi martensit
sehingga bagian ini volumenya menjadi lebih besar.
Bagian dalam yang masih tinggi temperaturnya ( yang masih lunak ) akan
tertarik sehingga berdeformasi plastis, dan pada saat semuanya menjadi dingin pada
benda kerja akan terdapat tegangan sisa yang dapat menyebabkan distorsi.
Perubahan volume pada proses tempering transformasi fasa yang terjadi:
- Penguraian martensit menjadi martensit temper dan karbida.
- Transformasi austenit sisa menjadi martensit.
38

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Pengaruh EDM:
- Didaerah permukaan benda kerja / yang telah dikeraskan terdapat lapisan
tipis yang bertambah keras yaitu karena efek pemanasan samapi daerah
austenit serta disusul oleh pendinginan yang cepat, disebelah dalamya lagi
kekerasanya turun karena tempering hal ini disebabkan karena teperatur
pemanasan tidak mencapai austenit.
- Kekerasan yang terlalu tinggi pada lapisan luar dapat diturunkan dengan
proses tempering ( 15o C ) lebih rendah dari temperatur tempering
sebelumnya, tempering ini tidak akan mengubah kekerasan dibagian
dalamnya.
Nominal komposisi salt-bath yang digunakan untuk proses heat treatment:
Prosentase Komposisi
Temperatur, oC
Type
of Barium
Sodium Calcium Sodiu
Potassi
Working
treatment
Chloride Chloride Chloride m
um
Melting range
BaCl2
, NaCl
, CaCl2
Nitrate, Nitrate,
NaNo3 KNO3
Preheat dan
stress relief 25 35 15 - 25
45 - 55
480
510-760
Austenitize
carbon and 70.3
29,7
655
705-920
low
alloy
steels
Austenitize
hight alloy 40 80 10 - 20
760
815-1000
steels
Austenitize
hot
work 92 96 4 - 8
670
955-1200
and HSS
Temperet
and
40 50 50-60
145
460-650
Austempere
t

39

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

b. Laku Panas dengan Kondisi Non Equilibrium


PENGERASAN PERMUKAAN
Pengerasan permukaan ( Case Hardening ) adalah suatu proses perlakuan
panas yang diterapkan untuk memperoleh pengerasan hanya pada permukaanya
saja. Dengan demikian pada bagian permukaan mempunyai kekerasan yang tinggi
sedang pada bagian dalam tetap seperti semula, dengan kekerasan rendah tetapi
keuletan / ketangguhanya tinggi atau dengan kata lain tujuan dari pengerasan
permukaan adalah untuk mempersiapkan bahan logam sebagai produk jadi agar
memiliki sifat mekanis yang optimum
Dengan pengerasan permukaan akan menyebabkan lapisan permukaan
menjadi lebih kuat dan pada lapisan permukaan terjadi tegangan sisa yang berupa
tegangan tekan, hal ini akan menyebabkan benda kerja lebih tahan terhadap
kelelahan, fatique limitnya naik. Pada prakteknya pelaksanaan laku panas bervariasi
tergantung tujuan yang ingin dicapai. Laku permukaan umumnya ditujukan untuk:
-

Meningkatkan ketahanan aus dengan jalan memperkeras ( memberikan


lapisan yang keras ) pada permukaan logam.

Meningkatkan ketahanan korosi tanpa merubah karakteristik sifat-sifat logam


yang permukaanya diberi laku permukaan.

Meningkatkan performance logam dari suatu komponen dengan maksudmaksud fabrikasi.

Atas dasar hal tersebut diatas maka laku permukaan dapat digolongkan antara lain:
I. Proses-proses untuk memperkeras permukaan logam:
5. Proses perlakuan thermo kimia ( Thermochemical treatment ) meliputi:
Carburuzing, Nitriding, Ion nitriding, Cyaniding, Nitrocarburising.
6. Proses pengerasan permukaan ( Surface hardening ): Induction hardening dan
flame hardening.
7. Metal Spraying.
8. Metal plating melalui pengendapan elektrolitik unsur-unsur yang keras.
II. Proses-proses untuk meningkatkan ketahanan korosi:
6. Pengendapan listrik ( electrodeposition ).
7. Lapis celup ( hot dip coating ).
8. Lapis difusi ( diffusion coating ) yang mencakup: cementasi, cladding, deposisi
vakum, pirolisa, case hardening.
40

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

9. Lapis non metalik ( non metalik coating ) meliputi: Pengecatan, lapis plastik,
lapis karet dan elastomer, lapis enamel.
10. Lapis konversi dan oksida meliputi: Anodasi, chromatasi, phospatasi.
III. Proses-proses untuk meningkatkan performance permukaan logam
meliputi:
4. Polishing.
5. Abrasive belt grinding.
6. Honing, laping dan super finishing.
Disini lebih diarahkan pada proses case hardening yang sering dilakukan pada
roda-roda gigi, poros, beberapa jenis tool dan die dan lain-lain.
Ada lima caca pengerasan permukaan yang sering dilakukan antara lain:
6. Carburising.
7. Nitriding.
8. Cyaniding atau carbonitriding.
9. Pengerasan api ( flame hardening ).
10. Pengerasan induksi ( induction hardening ).
Pengerasan Permukaan Thermokimia
1. CARBURISING
Proses ini adalah cara pengerasan yang paling tua dan paling murah. Baja yang
akan dikarburising mempunyai keuletan yang tinggi dengan kadar karbon maksimum
0,2% karena kadar karbonya yang rendah maka baja ini tidak dapat langsung
dikeraskan, agar dapat dikeraskan maka kadar karbonya harus ditambah dengan
cara diffusi.
Tujuan dari proses karburasi adalah untuk:
Meningkatkan ketahanan aus dengan jalan mempertinggi kekerasan
permukaan logam ( dalam hal ini baja ).
Meningkatkan ketahanan terhadap pembebanan yang tiba-tiba, ini berarti
logam yang diperkeras permukaanya harus mempunyai harga impak yang
tinggi.
.Ameningkatkan karateristik fatik dari logam.
Proses pengerasan permukaan dengan karburising dapat dibagi menjadi dua
tahapan:
c. Penambahan karbon ( carburising ).
d. Pengerasan.
c. Penambahan karbon
Penambahan karbon / carburising dilakukan pemanasan pada temperatur yang
cukup tinggi dalam lingkungan yang mengandung karbon aktif, sehingga atom
karbon berdifusi masuk kedalam permukaan baja mencapai kadar tertentu dan
kedalaman tertentu. Setelah permukaan baja mengandung karbon dalam jumlah
yang cukup tinggi baru dilakukan pegerasan dengan quenching. Ada tiga cara
41

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

carburising yaitu: Pack ( Solid ) Crburising, Gas Carburising dan Liquid


Carburising.
- Pack ( Solid ) Carburising
Pada proses ini benda kerja dimasukan kedalam suatu kotak yang disebut kotak
sementasi, didalam kotak sementasi benda kerja ditimbun dengan compound, kotak
ditutup rapat ( kedap udara ) kemudian dipanaskan pada temperatur 900 950 oC
selama beberapa jam, setelah itu kotak dikeluarkan dari dapur, dibiarkan dingin,
dibongkar dan benda kerja dibersihkan kemudian dipanaskan kembali untuk
melakukan pengerasan.
Selama pemanasan udara yang terperangkap didalam kotak akan bereaksi
dengan arang menjadi CO dengan reaksi :
2C + O2
2CO
Selanjutnya CO dapat berdisosiasi menjadi C at. 2 CO
CO2 + Cat dan Cat ini
adalah atom karbon aktif yang dapat berdifusi kedalam permukaan baja. Sedangkan
karbonat berfungsi sebagai energizer atau aktifator yang mempercepat proses
karburising yaitu dengan menghasilkan sejumlah CO 2 dari reaksi dekomposisi:
BaCO3
BaO + CO2 yang kemudian bereaksi dengan karbon membentuk
CO.
Kotak sementasi yang digunakan pada proses karburising harus memiliki
karaktristik sebagai berikut:
Harus rapat sehingga tidak memungkinkan adanya kebocoran dari gas yang
terbentuk.
Tahan suhu tinggi untu waktu yang relatif lama.
Sesuai untuk bentuk dan ukuran dari benda kerja yang akan diproses.
Memiliki sifat mekanik yang memadai sehingga tidak terjadi perubahan
bentuk pada saat mengalami pemanasan pada waktu yang cukup lama.
Relatif ringan.
-

Gas Carburising.

Pada proses ini baja dipanaskan dalam dapur dengan atmosfir yang banyak
mengandung gas CO atau hydrocarbon yang mudah berdekomposisi pada
temperatur karburising ( 900 950 oC ) pada temperatur ini gas-gas tersebut akan
berdekomposisi menghasilkan Cat yang nantinya berdifusi kedalam baja. Reaksi
dekomposisi antara lain:
2CO
CH4
CO + H2

Cat + CO2
Cat + H2
Cat + H

Dengan cara gas karburising ini benda kerja lebih bersih sehingga langsung
dapat diquench dan dapur lebih efisien.
42

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Liquid Carburising.
Pada prises ini pemanasan dilakukan dalam salt bath yang terdiri dari campuran
sodiun cyanide ( NaCn ) atau potasium cyanide ( KCN ) yang berfungsi sebagai
agent yang aktif dengan sodium carbonate ( Na 2CO3 ) yang berfungsi sebagai
energiser. Pada temperatur carburising cyanide akan bereaksi sebagai:
-

2 NaCN + O2

2 NaCNO

4 NaCNO

2 NaCN + 2 Na2CO3 + CO + 2 Nat

2 CO

CO2 + Cat

Dari reaksi ini tampak bahwa yang berdifusi kedalam baja selain atom karbon
juga atom nitrogen yang jumlahnya tergantung dari temperatur pemanasan dan
kandungan NaCN dalam salt bath.
d. Pengerasan ( Quenching )
Setelah lapisan kulit mengandung cukup banyak karbon, proses dilanjutkan
dengan pengerasan dengan quenching untuk mencapai kekerasan yang tinggi dan
tempering untuk mengurangi kegetasan dan tegangan sisa yang berlebihan. Pada
pack karburising quenching dilakukan setelah pemanasan kembali, sedangkan pada
gas dan liquit carburising dapat langsung dilakukan setelah pemanasan untuk
penambahan karbon.
2. NITRIDING
Pada proses ini benda kerja dipanaskan didalam dapur dengan atmosfir yang
mengandung atom nitrogen aktif yang akan berdifusi kedalam baja dan bereaksi
dengan unsur dalam baja membentuk nitrida. Nitrogen aktif diperoleh dari gas
amonia yang bila dipanaskan pada temperatur 500 600 oC akan berdisosiasi
menjadi nitrogen aktif dan hidrogen:
2 NH3
2 Nat + H2
Pada dasarnya semua baja dapat dinitriding namun hasil yang paling baik bila
baja tersebut mengandung unsur paduan yang membentuk nitrida seperti Al, Cr atau
Mo. Pada proses nitriding benda kerja dimasukkan kedalam dapur yang kedap udara
dan gas amonia dialirkan secara kontinyu selama pemanasan pada temperatur 500
600oC prosesnya berlangsung lama sampai beberapa hari. Kekerasan yang
diperoleh dari proses nitriding sampai Rc 70 tanpa perlu quenching.
Walaupun proses nitriding berlangsung lama sekali tetapi tebal kulit yang terjadi
tipis sekali, baja yang akan dinitriding tidak boleh terlalu lunak dan mengandung 0,3
0,4% C agar dapat mendukung kulit yang terlalu tipis tadi. Baja nitriding
mempunyai sifat tahan aus, kelelahan dan ketahanan korosi yang baik.
KELEBIHAN PROSES NITRIDASI
Menghasilkan kekerasan permukaan yang tinggi lebih tinggi dari proses
karburasi, ini berarti memberi ketahanan aus yang lebih tinggi tanpa ada resiko
timbulnya pengelupasan ( galling ).
43

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Menaikan karakteristik fatik dan memperbaiki katahanan korosi dan relatif


terhadap larutan alkali.
Suhu pengoperasian nitridasi relatif rendah sehingga kecenderungan untuk
timbulnya distorsi makin kecil
( dapat diabaikan ). Ini berarti proses nitridasi
menjamis stabilitas dimensi benda kerja yang diproses.
Kekerasan yang diperoleh melalui proses nitridasi relatif sampai suhu sekitar
600oC, sedangkan benda kerja yang dikarburasi kesetabilan kekerasanya hanya
sampai sekitar 200oC.
KEKURANGAN PROSES NITRIDASI
Proses nitridasi berlangsung lama sehingga biaya produksi menjadi lebih mahal,
disamping itu baja yang digunakan untuk proses nitridasi umumnya baja khusus
yang harganya relatif mahal.
3. Cyaniding dan Carbonitriding
Cyaniding merupakan modifikasi dari liquit carburising dilakukan dengan
menggunakan salt bath seperti liquit carburising, tetapi kosentrasi garam cyanida
dan temperatur pemanasan yang digunakan lebih rendah. Dengan salt bath yang
mengandung 25-45% NaCN pada pemanasan 500 600 oC dan waktu tahan selama
5-30 menit akan diperoleh kulit yang tipis 0,02 0,04 mm dan kulit ini mempunyai
kekerasan yang tinggi dan tahan aus.
Cyaniding yang sering dilakukan dengan menggunakan salt bath dengan
kandungan cyanide sekitar 30%, dengan pemanasan 800 850 oC dan waktu tahan
bisa mencapai 1,5 jam. Pada kulit akan diperoleh kandungan nitrogen sekitar 0,5%
dengan kadar karbon 0,5-0,8% walaupun kadar karbonya rendah tetapi kekerasan
yang tinggi dapat tercapai setelah diquench.
Pada proses cyaniding komposisi salt bath dan temperatur pemanasan sangat
berpengaruh terhadap tebal dan komposisi kimia dari kulit. Dengan temperatur
pemanasan yang semakin tinggi dan kandungan NaCN dalam salt bath makin
rendah akan menghasilkan tebal kulit yang makin besar dan kadar karbon dari kulit
makin tinggi ( kadar nitrogen makin rendah ). Untuk proses yang menghasilkan kulit
dengan kadar karbon yang tinggi / 0,4%C perlu dilakukan quench dan temper.
Carbonitriding dapat dianggap sebagi modifikasi dari gas karburising yaitu
menggunakan gas seperti pada proses gas karburising yang diperkaya dengan gas
amonia, dengan demikian yang berdifusi kedalam baja adalah karbon dan nitrogen
dan prosesnya berlangsung pada temperatur yang lebih rendah. Dengan larutnya
karbon dan nitrogen pada kulit maka akan mempertinggi hardenability sehingga pada
saat quenching pendinginanya tidak perlu drastis apalagi temperatur pemanasan
selama difusi relatif rendah, maka kemungkinan terjadi distorsi / retak juga rendah.
Kekerasan yang diperoleh dari proses cyaniding dan carbonitriding lebih stabil
dari pada kekerasan hasil karburising dan lebih tahan terhadap pemanasan dan tidak
mudah lunak karena pemanasan.
Pengerasan Thermal
1. Flame Hardening
44

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Pada proses ini komposisi kimia dari permukaan benda kerja tidak berubah,
prosesnya dilakukan dengan menyemburkan nyala api dengan intensitas tinggi ke
permukaan benda kerja, yang biasa digunakan adalah api dari brander oxyacetylene,
sebelum panas mencapai bagian dalam bagian permukaan benda kerja sudah
mencapi temperatur austenising kemudian segera di quench. Dengan demikian
bagian permukaan terbentuk martensit sedangkan bagian dalam tetap seperti
semula. Oleh karena itu baja yang akan diproses harus mempunyai hardenability
yang memadai dengan kadar karbon 0,30 0,60%
Proses ini dipilih dengan alasan :
5. Komponen berukuran sangan besar sehingga tidak ekonomis dilakukan didalam
dapur.
6. Pengerasan permukaan segmen tertentu dari luas keseluruhan komponen.
7. Komponen memiliki geometri permukaan yang komplek sehingga sulit
mengontrol keakuratan dimensinya dengan menggunakan sistem dapur.
8. Biaya produksi paling murah sehingga cocok untuk jenis baja kwalitas umum.
Keterbatasan dari proses ini adalah sulit mengontrol over heating dan mendapatkan
case depth kurang dari 1,5 mm.
2. Induction Hardening.
Secara prinsip pada proses ini adalah membangkitkan medan magnit pada lilitan
kawat sehingga terjadi arus listrik ( Eddy current ) yang membentuk panas pada
permukaan baja. Untuk menimbulkan panas pada permukaan benda kerja maka
benda kerja diletakkan didekat koil yang dialiri arus bolak - balik frekwensi tinggi, ada
beberapa macam koil yang sering digunakan seperti pada gambar dibawah ini.
Keuntungan pengerasan induksi:
6. Dapat dipakai untuk mengeraskan bagian-bagian komponen yang dipilih.
7. Laju pemanasan dan kecepatan proses tinggi.
8. Efek dekarburasi, oksidasi dan distorsi minimum.
9. Biaya operasi rendah.
10. Parameter proses lebih terkontrol dibandingkan proses nyala api.
Kerugian:
3. Hanya dapat diaplikasikan untuk komponen dengan geometri tertentu.
4. Pemilihan baja untuk proses ini terbatas ( ISO 683/XII 1972 ).
Tujuan utama dari proses pengerasan adalah untuk meningkatkan kekerasan
benda kerja dan meningkatkan ketahanan ausnya. Contoh: Spindel, roda-roda gigi,
pahat-pahat pemotong dan dies memerlukan kekerasan yang tinggi. Kekerasan
maksimum terjadi setelah proses hardening tergantung dari beberapa hal antara lain:
Tingginya temperatur austenising.
Homogenity dari austenite.
45

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Laju pendinginan.
Kondisi permukaan benda kerja.
Ukuran / berat benda kerja yang dikeraskan dan hardenability dari bahan itu
sendiri.
5. Temperatur Austenitising
Temperatur austenitising yang dianjurkan untuk melakukan proses hardening
adalah 25 50oC diatas temperatur kritis atas A3 untuk baja hypo eutektoid dan 25
50oC diatas temperatur kritis bawah A1 untuk baja hyper eutektoid.
6. Homogenity Austenit.
Pemanasan secara equilibrium akan diperoleh struktur yang mempunyai
komposisi yang homogen, karena pemanasan yang dilakukan dengan sangat lambat
atom-atom akan berdifusi secara sempurna untuk mencapai keadaan homogen.
Sedangkan pada pemanasan yang dilakukan dengan cepat difusi yang teradi belum
sempurna sehingga keadaaan yang homogen masih belum tercapai, bila keadaan
yang belum homogen pada austenit ini kemudian didinginkan dengan cepat ( di
quench ) maka akan diperoleh martensit dengan kekerasan yang berbeda karena
masing-masing berasal dari austenit dengan kadar karbon yang berbeda.
Untuk membuat austenit menjadi lebih homogen maka perlu diberi kesempatan
pada atom-atom untuk berdifusi secara sempurna dengan jalan pada saat
pemanasan diberi holding time yang cukup agar dapat dicapai austenit yang
homogen.
7. Laju Pendinginan
Agar dapat diperoleh struktur yang sepenuhnya martensit maka laju
pendinginanya harus dapat mencapai laju pendinginan kritis ( critical cooling rate ).
Untuk mencapai hal ini laju pendinginan yang terjadi pada suatu benda kerja juga
tergantung dari beberapa faktor antara lain:
- Jenis media pendingin yang digunakan ( panas jenis, konduktifitas panas
dll ).
- Temperatur median pendingin.
- Kuatnya sirkulasi / olakan pada media pendingin.
Beberapa jenis media pendingin yang sering digunakan pada proses hardening yang
diurut menurut kekuatan pendinginanya antara lain:
8. Brine ( air + 10% garam dapur ).
9. Air.
10. Salt bath ( garam cair ).
11. Larutan minyak dalam air.
12. Minyak.
13. Udara.
8. Kondisi Permukaan.
Kondisi permukaan benda kerja yang akan diquench harus betul-betul bersih
artinya pada permukaanya tidak ada scale ( terak ) yang menepel pada permukaan
benda kerja yang akan diquench sehingga tidak mempengaruhi laju pendinginanya.
Ada beberapa cara untuk mencegah terjadinya scale antara lain:
5. Copper plating yaitu melapiskan tembaga pada permukaan benda kerja
sebagai pelindung terhadap atmosfir untuk mencegah terjadinya scale.
46

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

6. Protective atmosphere, memasukan gas yang tidak bereaksi dengan baja ke


dalam dapur pemanas seperti : hidrogen, amoniak, propan dan methan.
Pembakaran gasnya dilakukan tersendiri diluar dapur pemanas.
7. Liquit salt bath, pemanasan dilakukan didalam garam yang dicairkan yang
bersifat netral terhadap baja, baja yang dipanaskan dicelupkan ke dalam
garam cair yang netral dan tidak akan teroksidasi.
8. Cast iron chips, baja yang dipanaskan ditimbun dengan keping-keping besi
tuang ( cast iron chips ) sehingga oksigen yang masuk ke dalam dapur
pemanas lebih dahulu bereaksi dengan keping-keping besi tuang tidak
mencapai bajanya.
6. Ukuran dan Berat Benda Kerja
Luas permukaan dan berat benda kerja menjadi faktor penting yang ikut
menentukan laju pendinginan benda kerja. Luas permukaan merupakan fungsi dari
bentuk geometris dan ukuran benda kerja. Rasio yang besar akan menjadikan laju
pendinginan benda kerja tinggi. Benda kerja yang kecil lebih mudah menjadi
martensit.

Hardenability
Hardenability merupakan sifat suatu baja yang menggambarkan mudah tidaknya
suatu baja itu dikeraskan dengan pembentukan martensit, hingga mencapai
kekerasan tertentu pada kedalaman tertentu ( Kemampuan untuk membentuk
martensit sampai kedalaman tertentu dimana terdapat kekerasan 50% atau 450
VHN / sampai kedalaman berapa baja mampu dikeraskan dengan minimum skala
pengerasan 450 ).
Kekerasan tertentu ini dapat dicapai bila baja itu dapat mencai jumlah martensit
tertentu yaitu bila didinginkan dengan pendinginan tertentu. Bila laju pendinginan
pada benda kerja lebih lambat dari laju pendinginan kritis maka jumlah martensit
yang terbentuk akan berkurang, tentunya kekerasanya juga kan berkurang.

Gambar diatas memperlihatkan kekerasan yang akan dicapai bila dapat diperoleh
sejumlah martensit dengan kadar karbon tertentu.
Bila sebuah benda kerja didinginkan dengan suatu media pendingin mak bagian
permukaanlah yang akan cepat dingin atau dengan kata lain pada bagian
permukaanlah laju pendinginannya paling tinggi dan makin kedalam makin rendah.
Secara garis besar hardenability dipengaruhi oleh beberapa hal al :
Komposisi kimia ( % C + elemen paduan ).
Ukuran butir krital.
Media quench.
Ada dua cara untuk menguji hardenability : Jominiy test dan Grossman test.
47

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

3. Jominy Hardenability Test


4. Grossman Hardenability Test

Tempering
Tempering dilakukan dengan memanaskan kembali baja yang telah dikeraskan
pada temperatur dibawah temperatur kritis bawah ( A1 ), membiarkanya pada
temperatur tersebut beberapa saat, kemudian didinginkan kembali. Secara umum
temperatur tempering makin tinggi maka kekerasanya akan semakin rendah sedang
ketangguhanya akan semakin tinggi.
Kebanyakan baja akan mengalami penurunan kekerasan bila ditemper pada
temperatur 200 425o C, temperatur ini merupakan temperatur pemisah antara
benda kerja yang memerlukan kekerasan tinggi dengan yang memerlukan
ketangguhan tinggi. Bila diinginkan kekerasan yang tinggi maka tepering dilakukan
dibawah temperatur 200o C dan bila diinginkan ketangguhan yang tinggi maka
tempering dilakukan diatas temperatur 450 oC.
Austempering dan Martempering
Austempering adalah proses laku panas yang dikembangkan langsung dari
isothermal transformation diagram untuk memperoleh struktur yang sepenuhnya
bainit. Temperatur austenising untuk proses ini sama dengan temperatur austenising
untuk proses annealing / hardening akan tetapi proses pendinginanya dilakukan
dengan quenching sampai ke temperatur diatas Ms dan dibiarkan disana sampai
transformasi menjadi bainit selesai. Media pendingin yang digunakan untuk proses
ini adalah garam cair dengan temperatur 200-425 oC dengan demikian struktur akhir
seluruhnya bainit tanpa martensit. Hasil austempering mempunyai kekerasan sekitar
Rc 45-55 dengan keuletan / ketangguhan yang tinggi.
Sedangkan perbandingan mekanik dari baja yang di quench dan temper
dengan baja yang di austempering dapat dilihat pada tabel. Pada austempering
bahaya terjadinya distorsi / retak hampir tidak ada tidak seperti pada proses quench
dan temper.
Cara lain untuk mencegah tejadinya distorsi / retak adalah dengan proses
Martempering / Marquenching. Proses ini hampir sama dengan austempering yaitu
setelah austenising kemudian didinginkan dengan cepat pada garam cair sampai
temperatur diatas Ms kemudian ditahan agar temperatur bagian dalam sama dengan
pada bagian luar akan tetapi sebelum trasformasi menjadi bainit segera dilakukan
pendinginan lagi dengan jalan mengeluarkan beda kerja dari garam cair dan
didinginkan diudara. Struktur akhir dari proses martempering ini adalah tempered
martensit.
Tegangan Sisa.
Tegangan sisa ( residual stress ) adalah tegangan yang tetap tinggal dalam
benda kerja setelah hilangnya gaya yang bekerja. Tegangan sisa ini timbul karena
48

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

adanya deformasi plastik yang tidak seragam / uniform. Dalam proses perlakuan
panas deformasi yang tidak seragam ini karena adanya gradient temperatur /
perubahan fase terutama pada saat pendinginan. Adanya tegangan sisa ini dapat
menimbulkan distorsi bahkan retak atan rendahnya kemampuan menerima tegangan
dari luar.
Pada saat berlangsungnya proses quench dalam benda kerja terdapat gradient
temperatur dan benda padat umumnya memuai dengan naiknya temperatur karena
itu akan terjadi perbedaan pemuaian didalam benda kerja dan ini akan
mengakibatkan terjadinya tegangan.
Demikian pula dengan perubahan fase, misal dari FCC menjadi martensit BCT /
bainit / perlit semua akan menyebabkan perubahan dimensi atau volume yang juga
menimbulkan tegangan. Bila tegangan yang terjadi melampaui yield / tengangan
luluh akan terjadi plastik flow yang dapat menimbulkan distorsi, bahkan bila tegangan
yang terjadi melampaui batas kekuatanya dapat menimbulkan retak, atau paling
tidak kemampuan menerima beban dari luar akan berkurang karena dalam benda
kerja itu sendiri sudah ada tegangan.
Banyak faktor yang mempengaruhi adanya tegangan sisa antara lain: Bentuk /
ukuran benda kerja, Hardenabilitynya, Koefisien perambatan panas dan muai
panasnya, Media pendingin yang digunakan dan lainya.

INSTALASI PEMANAS
Panas yang terjadi pada benda kerja selama proses perlakuan panas dapat
diperoleh dengan cara:
Sumber Panas
3. Panas yang merambat dari bagian luar benda kerja kedalam benda kerja
yaitu: panas yang ditimbulkan oleh sumber panas dari luar, panas sampai
pada benda kerja dengan tiga cara:
- Radiasi.
- Konveksi.
- Konduksi.
4. Panas yang merambat dari bagian dalam keluar. Panas yang terjadi
ditimbulkan oleh benda kerja itu sendiri, hal ini dapat terjadi dengan cara
mengalirkan arus listrik secara: langsung dan tidak langsung.
Media Pemanas
Dalam memilih media pemanas harus memperhatikan:
5. Pemanas harus menghasilkan pemanasan yang seragam pada seluruh
benda uji Thermal stress terminimize.
6. Pemanas harus mempunyai laju pemanasan tinggi, sehingga waktu proses
pendek.
7. Pengkuran suhu harus mudah, jika sulit hasil yang diinginkan sulit tercapai.
8. Atm harus terlidungi dari karburasi dan dekarburasi.

49

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Sumber Energi
Sumber energi ( bahan bakar ) yang digunakan untuk proses perlakuan panas
antara lain:
4. Bahan bakar cair.
5. Bahan bakar gas.
6. Listrik.
Kelebihan dan kekurangan dari masing-masing bahan bakar sebagai berikut:
Sumber Energi
Kelebihan
Keterangan
- Murah
- Kotor
Bahan Bakar Cair
- Brander dapat
- Pengaturan
temperatur
diatur
otomatik sulit dilaksanakan.
- Gemuruh.
- Murah
- Bahaya
bila
timbul
Bahan Bakar Gas
- Brander dapat diatur
penyumbatan.
- Penagturan temperatur sulit
dilaksanakan.
- Bersih
- Pengaturan peralatan
Listrik
lebih praktis
Mahal
- Pengaturan otomatis
mudah dan teliti

Tungku / Dapur
Tungku-tungku dengan bahan bakar gas atau cair:
8. Tungku tanpa Moffel yang tertutup dengan bahan bakar gas.
Ruang bakar terdiri dari batu tahan api dan diperoleh dengan suatu rangka
baja.
Keuntungan:
- Dapat mencapai temperatur tinggi ( 1350oC ).
- Waktu penyiapan relatif singkat.
Kerugian:
- Pemanasan tidak homogen.
- Benda kerja terbuka terhadap gas-gas hasil pembakaran.
- Oksidasi dan dekarburasi.
9. Tungku Moffel.
Tujuanya adalah sebagai perbaikan atas tungku sebelumnya, terutama
dalam hal keterbukaan benda kerja terhadap gas-gas pembakaran. Temperatur
yang bisa dicapai 1000 - 1350oC, digunakan untuk proses hardening, annealing,
temper dan karburasi. Biasanya dipakai box untuk memberikan perlindungan
dengan atmosfir / ditambah karbon, nitrogen, dll.
10. Tungku Tahanan Listrik.
50

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Prinsip pemanasan benda kerja diperoleh dengan jalan radiasi.


Konstruksi tungku tahanan listrik ruang pemanas dan kamar pengapian
menjadi satu.

Keuntungan:
- Penagturan temperatur mudah dan teliti.
- Pemanasan merata.
- Relatif terlindungi dari udara luar.
Kerugian:
- Adanya udara dalam ruang pemanas, udara ini dapat menimbulkan oksidasi
dan dekarburasi.
11. Tungku dengan atmosfir Pelindung.
Fungsi:
- Melindungi permukaan benda kerja dari oksidasi dan dekarburasi selama
proses perlakuan panas.
- Membersihkan permukaan logam.
- Memperbaiki sifat fisik dan kimia dari permukaan benda kerja, misal dalam
proses: karburasi, nitridasi dll.
Reaksi-reaksi Gas:
- Permukaan benda kerja dan gas.
- Gas dan gas
Reaksi tersebut antara lain:
Fe + CO2 FeO + CO
Pada temperatur austenisasi:
C dari permukaan baja + CO2 CO
( reaksi langsung sampai CO2 tidak ada atau dengan perkataan lain sampai
permukaan baja dekarburasi ).
3FeO + CO2 Fe3O4 + CO
C dari permukaan baja + 4H CH4
C + 2H2 CH4
( H diperoleh dari uap air )
Fe + H2O FeO + H2
C + H2O CO + H2.
Gas-gas yang Digunakan:
6. Gas Exothermic.
Gas ini dihasilkan dengan membahas gas hidrokarbon ( C xHy ) dengan
sejumlah udara. Reaksi yang terjadi menimbulkan panas ( exothermic ).
7. Gas Endothermic.
51

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Diperoleh dengan jalan mengalirkan campuran hydrokarbon dan udara


melalui pemanas sehingga terbentuk: CO, H 2, CH4, dan N2
8. Nitrogen.
Masih terkandung didalamnya sejumlah kecil: Argon, oksigen dan Hidrogen.
9. Amoniak.
Gas amoniak dialirkan melalui pemanas sehingga timbul disosiasi menjadi N 2
dan H2.
10. Hidrogen dan Argon.
Sebagai gas inert digunakan pada hardening treatmen baja H 13 terhindar
dari oksida.
12. Tungku Salth-Bath
Prinsip:
Ruang pemanas dari tungku merupakan bath yang diisi dengan larutan
garam yang dibawa ke suatu temperatur dimana benda kerja harus dipanaskan.
Jadi dalam hal ini pemanasan terjadi pada benda kerja dengan jalan konduksi.
Manfaat:
- Homogen.
- Pemanasan relatif cepat.
- Terlindungi dari bahaya oksidasi dan dekarburisasi baik didalam maupun
diluar tungku.
Kekurangan:
- Bahaya pengotoran.
- Bahaya dalam pengerjaan ( banyak garam yang mengandung cyanida, dll ).
Macam-macam Salt Bath:
- Bath temperatur rendah ( 150 620 oC ) digunakan untuk: Isothermal
treatment, Martempering, Austempering dan Tempering pada temperatur
rendah.
-

Bath temperatur medium ( 650 1000 oC ) digunakan untuk austenisasi baja


karbon dan baja paduan menengah atau tinggi.

Bath temperatur tinggi ( 1000 1300oC ) digunakan untuk austenisasi baja


type H, T & M.

Bath untuk proses Karburasi dan Nitridasi.

Dalam tungku salt-bath garam cair berfungsi sebagi perlindungan terhadap karburasi
dan dekarburisasi ( dengan garam yang netral )
Jenis garam dan temperatur kerja:
Jenis Garam

Temp Kerja
52

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

675 900oC
675 - 1060 oC
1025 - 1325 oC

45% NaCl + 55% KCl


20% NaCl + 80% BaCl2
100% BaCl2

13. Controlled ATM Furnace.


- Untuk produksi massal.
- Gas dari luar dialirkan dalam bentuk hidrokarbon cair atau gas.
- Karbon potensial ATM dapur harus diminitor terus untuk didapat hasil yang
bayik yaitu pengerasan netral atau karburising.
14. Dapur Vakum.
Populer karena:
Permukaan komponen bebas karburasi dan dekarburasi.
Energi yang dibutuhkan minimum.
Lingkungan kerja yang baik sekali.
Otomasi dari siklus pemanasan mudah dicapai.
Dalam operasi komponen dimasukan dalam keadaan dingin kemudian
divakumkan dengan pompa vakum sampai tekanan 10 -2 torr.
Dalam menentukan laju pemanasan faktor yang mempengaruhi antara lain:
3. Type dapur yang digunakan.
Saat pemanasan dalam dapur listrik kadang tidak perlu preheating, sedang
dalam salt-bath laju pemanasan tinggi sehingga perlu preheating.
4. Bentuk dan ukuran benda uji.
Benda simetri & kecil / seperti batang bulat tak perlu preheating.
Dengan salt-bath, preheat > 100 oC disarankan untuk menghilangkan kadar
air dalam baja, sebab ada air dalam salt-bath berbahaya karena dapat
menguap secara mendadak dan mengakibatkan ledakan.
Cacat Hasil Proses Perlakuan Panas
Jenis-jenis Cacat:
6. Dekarburasi.
Berkurangnya kandungan karbon didaerah permukaan, kekerasan dan
ketahanan ausnya berkurang.
7. Overheating.
Butir austenit terlalu besar, kekerasan yang dikehendaki tidak tercapai
dan tidak tangguh.
8. Underheating.
53

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Temperatur pemanasan yang tidak cukup tinggi menyebabkan banyak


karbida yang belum terurai, sehingga pada waktu quenhcing dihasilkan
martensit yang sedikit kandungan karbonya dan akibatnya kekerasanya
rendah.
9. Distorsi.
- Perubahan bentuk relatif lebih besar pada baja karbon dan baja paduan
rendah.
- Dengan makin banyaknya kandungan unsur-unsur paduan yang berarti
makin besar hardenabilitynya, maka distorsi dapat diperkecil.
10. Retakan.
- Retak akibat proses celup cepat.
- Retak akibat proses gerinda.
- Retak akibat pemanasan pada saat operasi / heat cracking
Usaha mengurangi Dekarburasi:
Dengan tungku vakum.
Dengan atmosfir pelindung: N2, disosiasi amonia H2 + N2 serta helium dan
argon.
Dengan Salt-bath.
Perubahan ukuran ( distorsi ) disebabkan oleh: Transformasi fasa dan
gradient temperatur.
Transformasi fasa pada proses hardening:
- Austenit : f.c.c merupakan susunan atom yang paling
rapat.
- Martensit: b.c.t volumenya lebih besar.
Pada waktu proses celup cepat bagian luar bertransformasi menjadi martensit
sehingga bagian ini volumenya menjadi lebih besar.
Bagian dalam yang masih tinggi temperaturnya ( yang masih lunak ) akan
tertarik sehingga berdeformasi plastis, dan pada saat semuanya menjadi dingin pada
benda kerja akan terdapat tegangan sisa yang dapat menyebabkan distorsi.
Perubahan volume pada proses tempering transformasi fasa yang terjadi:
Penguraian martensit menjadi martensit temper dan karbida.
Transformasi austenit sisa menjadi martensit.
Pengaruh EDM:
- Didaerah permukaan benda kerja / yang telah dikeraskan terdapat lapisan
tipis yang bertambah keras yaitu karena efek pemanasan samapi daerah
austenit serta disusul oleh pendinginan yang cepat, disebelah dalamya lagi
kekerasanya turun karena tempering hal ini disebabkan karena teperatur
pemanasan tidak mencapai austenit.
-

Kekerasan yang terlalu tinggi pada lapisan luar dapat diturunkan dengan
proses tempering ( 15o C ) lebih rendah dari temperatur tempering
54

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

sebelumnya, tempering ini tidak akan mengubah kekerasan dibagian


dalamnya.
Nominal komposisi salt-bath yang digunakan untuk proses heat treatment:
Prosentase Komposisi
Temperatur, oC
Type
of Barium
Sodium Calcium Sodiu
Potassi
Working
treatment
Chloride Chloride Chloride m
um
Melting range
BaCl2
, NaCl
, CaCl2
Nitrate, Nitrate,
NaNo3 KNO3
Preheat dan
stress relief 25 35 15 - 25
45 - 55
480
510-760
Austenitize
carbon and 70.3
29,7
655
705-920
low
alloy
steels
Austenitize
hight alloy 40 80 10 - 20
760
815-1000
steels
Austenitize
hot
work 92 96 4 - 8
670
955-1200
and HSS
Temperet
and
40 50 50-60
145
460-650
Austempere
t

55

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

MAMPU KERAS BAJA


Profil kekerasan terbentuk akibat laju pendinginan antara bagian permukaan dan
bagian yang lebih dalam.

Hal-hal yang mempengaruhi mapu keras baja:


1. Komposisi paduan. Mampu keras baja naik.
2. Ukuran butir kristal. Mampu keras baja naik.
3. Media pendingin yang digunakan. Mampu keras baja naik.

Perte
muan
ke
1 &2

3& 4

Pokok Bahasan dan TIU

Sub Pokok Bahasan dan TIK

Sifat
mekanik;
kekuatan,
keuletan,
ketangguhan, kekerasan, kelelahan, impak,
mulus
Sifat fisik; kerapatan, titik lebur, panas
spesifik, konduktivitas dan ekspansi panas,
konduktivitas listrik, korosi & oksidasi
Perubahan sifat melalui struktur Struktur kubik berpusat bidang
atom
Struktur kubik berpusat ruang
TIU:
Heksagonal tumpukan padat
Memahami jenis dan system Perubahan sifat baja: Baja eutektoid, baja
kristal
hipoeutektoid dan baja hipereutektoid
Memahami perubahan sifatsifat baja
Deformasi
Deformasi elastis
Pengetahuan sifat logam
(mekanik & fisik).
TIU:
Memahami sifat mekanik
dan sifat fisik logam

56

Teknik
Pembelajaran

Kuliah
mimbar,
diskusi

Pa
O

Kuliah
mimbar,
diskusi

Pa
O

Kuliah

Pa

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

8&9

10

11

TIU:
mimbar,
Deformasi plastis
Deformasi elastis dan plastis Bidang dan arah slip pada logam selama diskusi
yang terjadi pada suatu
deformasi
bahan
Mengerti bidang dan arah
slip pada logam selama
deformasi

Cacat dalam kristal


Deformasi elastis dan plastis
TIU:
Mengenal
cacat
dalam Dislokasi dalam kristal
kristal, dan deformasi logam
Dislokasi dalam kristal
Diagram TTT
Dekomposisi austenit menjadi pearlit
Diagram TTT untuk baja eutektoid,
hipoeutekoid dan baja hipereutektoid
TIU:

Diagram CCT
Memahami diagram TTT
Temper: konvesional temper, martemper,
dam diagram CCT..
austemper
Mengerti proses temper
dalam insutri
Perlakuan panas

Kuliah
mimbar,
diskusi

Pa
O

Kuliah
mimbar,
diskusi

Pa
O

Kuliah
mimbar,
diskusi

Pa
O

Kuliah
mimbar,
diskusi

Pa
O

Kekuatan
teoritik
Teori dislokasi

Diagram TTT
dan CCT

Anil;
aAnil,
menghilangan
tegangan
sisa,
rekristalisasi,
anil
sempurna,
speroidisasi,
laku
panas
tempa,
normalisasi,
homogenisasi,
proses penuaan

Sifat mampu
keras

57

Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Ujian Tengah Semester


12

Mekanisme
penguatan

13

Pengaruh
unsur
paduan
Kerusakan
logam

14

Mekanisme pengerasan melalui penurunan


ukuran butir
Paduan larutan padat
Pengerasan regangan
Pergeseran temperatur & komposisi eutektoid
alibat penambahan unsur-unsur
Pengaruh unsur pemadu
Unsur-unsur dalam baja

Ujian Akhir Semester


Daftar Referensi
1. L.H. Van Vlack, Ilmu dan Teknologi Logam (terjemahan), Erlangga, 1983
2. W.D. Callister, Materials Science & Engineering, John Willey & Son, 2004
3. R.E. Smallman, Metalurgi Fisik Modern (terjemahan), Erlangga, 1991
4. G.E. Dieter, Mechanical Metallurgi, Mc Graw-hill, 1988

58

Kuliah
mimbar,
diskusi

Pa
O

Kuliah
mimbar,
diskusi

Pa
O

Kuliah
mimbar,
diskusi

Pa
O