Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
METALURGI
Tujuan Instruksional Umum:
Mengetahui karakteristik logam, unsur kimia, pengaruh
temperatur dan kerja mekanik dari logam.
Pokok Bahasan:
Pengetahuan sifat logam ( fisik dan mekanik ) dan cara
mengubah sifat yang meliputi struktur atom, deformasi,
kekuatan teoritik, diagram TTT dan CCT, perlakuan panas,
sifat mampu keras, mekanisme penguatan, pengaruh
unsur paduan dan kerusakan logam.
Kompetensi Yang Dibina:
A1 : Pengetahuan dan Pemahaman terhadap masalah Actual.
Ba2 : Kemampuan mengidentifikasikan masalah serta
memformulasikan dan memecahkan masalah metalurgi yang
berkaitan dengan bidang Teknik Mesin.
Bagian bagian yang mendapat Penekanan:
Diagram TTT dan CCT, perlakuan panas dan sifat mampu
keras
Daftar Pustaka:
1. Callister Material Science and Engineering John
Willey, 1985.
2. Clark Physical Metallugy for Engineering Van
Nostrand, 1962.
3. Dieter Mechanical Metallurgy Mc Graw Hill 1986
4. R.E.Smallman Metalurgi Fisik Modern & Material
Rekayasa Erlangga, Jakarta, 2000.
5. L.H. Van Vlack Elemen-elemen Ilmu & Rekayasa
Material Erlangga, Jakarta,2001
1
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
I. Sifat Fisik
I. Sifat Fisik Bahan
Cara material berinteraksi dan merespon terhadap berbagai bentuk energi
merupakan perhatian utama ilmuwan ditinjau dari segi rekayasa yang merupakan
dasar untuk desain dan inovasi. Energi yang bekerja pada material dapat berasal
dari medan gaya ( gravitasi, listrik, magnetik ), radiasi elektromagnetik ( panas,
cahaya, sinar X ), partikel energi tinggi dan sebagainya. Respon material umumnya
disebut sebagai sifat fisika, dikendalikan oleh susunan atom / ion / molekul dalam
material. Sifat fisik yang penting dari material antara lain:
1. Kerapatan
Didefinisikan sebagai massa per satuan volume material, bertambah secara
teratur dengan meningkatnya nomor atomik pada setiap sub kelompok.
Kebalikan kerapatan adalah volume spesifik , sedangkan hasil kali dengan
massa atomik W disebut volume atomik .
2. Sifat Thermal
Perubahan volume logam dengan berubahnya temperatur berperanan
penting dalam proses proses metalurgi seperti pengecoran, penuangan dan
perlakuan panas. Fenomena perubahan volume ini banya menyebabkan
terjadinya cacat baik ukuran makro maupun mikro pada kristal logam.
Kapasitas kalor ( Heat capacity ) disini perlu dibedakan antara suhu dan
kandungan kalor. Suhu ( temperatur ) adalah tingkat aktivitas thermal sedangkan
kandungan kalor adalah adalah energi thermal dan keduanya berkaitan erat
dengan kapasitas kalor yang sama dengan perubahan kandungan kalor per oC.
Panas spesifik atau panas jenis adalah perbandingan kapasitas kalor
dengan kapasitas kalor air ( 1 kal/g oC ). Muai panas ( Thermal expansion )
permuaian yang umumnya dialami oleh bahan yang dipanaskan ditimbulkan oleh
peningkatan getaran thermal atom-atom ( L / L yang sebanding dengan
kenaikan suhu T ) sedangkan daya hantar panas adalah perpidahan panas
melalui bahan padat biasanya terjadi oleh konduksi, koefisien daya hantar panas
k adalah konstanta yang menghubungkan aliran panas Q dengan gradien suhu
T/xi yang merupakan sifat termal penting lain untuk operasi pemrosesan
seperti pengecoran maupun perlakuan panas karena panas spesifik menentukan
jumlah panas yang diperlukan proses tersebut.
3. Sifat Listrik
- Koduktivitas Listrik.
Merupakan salah satu sifat logam yang paling penting dimana
konduktivitas listrik ( k ) dan kebalikanya disebut resistivitas ( ) didefinisikan
dengan persamaan R = l / A. Logam memiliki konduktivitas yang tinggi
karena elktron-elektron dapat dengan mudah bermigrasi melalui kisi. Menurut
hukum Wiedmann-Franz menunjuka bahwa perbandingan konduktifitas listrik
dan panas hampir sama untuk semua logam pada temperatur yang sama.
Konduktivitas terjadi akbat gerkan elektron-elektron melalui kisi sedangkan
Resistensi disebabkan oleh penyebaran gelombang elektron oleh
ketidakteraturan kisi yang perubahanya banyak dipengaruhi oleh temperatur,
2
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Semikonduktor.
Bahan-bahan yang memiliki jurang energi tidak terlalu besarsehingga
dapat melewati eksitasi panas seperti Si dan Bi murni dimana pembawa arus
bahan ini adalah elektron-elektron lapisan konduksi yang jumlahnya sama
dengan lubang-lubang lapisan valensi.
Super konduktivitas.
Bahan-bahan yang resisitensinya tiba-tiba turn sama dengan nol pada
temperatur kritis tertentu dibawah nol K misal: Pb, Sn, Hg
4. Sifat Magnetik
Jika logam ditempatkan didaerah magnetik berkekuatan H daerah logam
yang terinduksi adalah B = H + 4I.
Dimana I adalah intensitas magnetisasi, besarnya I adalah sifat dari logam
tersebut dan berhubungan dengan susptibilitas persatuan volume yang
didefinisikan dengan persamaan k = I / H.
Jika harga k negatif ( tolak menolak ) dengan daerah magnetik dinamakan
material diamagnetik, namun sebagian besar logam mempunyai harga k positif
( tarik menarik ), disebut paramagnetik jika harga k kecil dan ferromagnetik jika
harga k besar
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
1. PENGUJIAN TARIK
Tujuan:
Mengetahui sifat-sifat mekanik suatu bahan terhadap pembebanan tarik. Hasil
uji: kekuatan luluh, tarik, putus, nilai modulus young.
Prisip Dasar:
Sampel uji dengan ukuran dan bentuk tertentu ditarik dengan beban kontinyu
sambil diukur pertambahan panjangnya, penarikan sampel uji dilakukan sampai
patah. Variabel yang berpengaruh & A. Standart pengujian : SNI,DIN, JIS & ASTM.
Landasan Teori
Deformasi bahan oleh beban tarik statik adalah dasar dari pengujian-pengujian
dan study mengenai kekuatan bahan yang disebabkan oleh:
1. Mudah dilakukan.
2. Menghasilkan tegangan yang seragam pada penampang.
3. Pada umumnya bahan mempunyai kelemahan untuk memerima beban
( tegangan yang seragam pada penampang )
Dari hasil pengujian tarik didapatkan grafik P- l yang dihasilkan oleh mesin uji
tarik. Dari grafik P- l ini dapat diolah / dirubah menjadi grafik t - t & grafik s - s.
Secara umum diagram tegangan regangan ini dapat dibagi menjadi dua daerah:
Sifat Mekanis di Daerah Elastis
1. Kekuatan Elastis.
Kekuatan elastis ini ditunjukan oleh titik yield atau besarnya tegangan yang
mengakibatkan yield
a. Titik luluh: titik dimana bahan terus terdeformasi tanpa adanya
penambahan beban ( fenomena bahan ulet ).
b. Kekuatan luluh: nilai tegangan saat bahan memperlihatkan batas deviasi
tertentu dari proporsionalitas tegangan-regangan.
2.
Kekakuan ( Stiffness ).
Suatu bahan dikatakan mempunyai kekakuan yang tinggi bila selama
menerima beban ( dalam batas elastisitasnya ) hanya mengalami deformasi
yang relatif kecil.
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
UR
1
y . y
2
y E. y y
UR
y
E
1
. y . y y
2
E
2E
Elongation
Re duksi Luas
L0
x 100 %
A0 A f
A0
x 100 %
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
tergantung dari cara pengujian yang dilakukan, beberapa definisi tersebut antara
lain:
1. Kekerasan indentasi yaitu ketahanan dari suatu bahan terhadap indentasi
permanen akibat beban dinamis atau statis.
2. Kekerasan pantul yaitu energi yang diserap pada beban kejut ( impact ).
3. Kekerasan goresan yaitu kekarasan terhadap goresan.
4. Kekerasan abrasi yaitu kekerasan terhadap abrasi.
5. Mampu mesin yaitu ketahanan terhadap pemotongan ( pengeboran ).
Hasil dari pengujian kekerasan tidak dapat langsung digunakan dalam suatu
desain seperti pada uji tarik, namun demikian uji kekerasan banyak dilakukan dan
hasilnya dapat digunakan antara lain:
-
Sebagai kontrol kwalitas dari suatu produk misal: untuk mengetahui homoginitas
akibat dari proses pengerjaan dingin, case hardening dll, dengan demikian kontrol
dari proses suatu bahan dapat dilakukan.
Untuk logam dan paduan pengujian kekerasan yang paling sering digunakan
adalah berdasarkan indentasi permanen atau deformasi plastis akibat beban statis,
yang termasuk dalam metoda indentasi ini antara lain:
- Brinell
- Vickers
- Rockwell
- Knoop
- dll.
3. Pengujian Impak
1. Tujuan
Mengetahui ( tendensi rapuh ).
a. Sifat mekanis bahan terhadap beban kejut.
b. Temperatur transisi perpatahan.
c. Pengaruh temperatur terhadap keuletan bahan.
2. Prisip Dasar
Uji impact menggunakan sample uji batang bertakik. Energi yang digunakan
berasal dari bandul yang diayunkan bebas dari ketinggian tertentu, kemudian akan
menumbuk sample uji hingga mengalami perpatahan.
3. Landasan Teori
Suatu material bila diberi pembebanan kejut, maka akan mengalami proses
penyerapan energi, sehingga akan terjadi deformasi plastis maksimum bahan
patah.
Keuletan bahan dapat diketahui dengan jalan pengujian tarik, akan tetapi data
tersebut tidak dapat digunakan untuk mengetahui secara langsung sifat getas
alamiah yang ada pada material tersebut oleh karena itu dilakukan pengujian impak.
Pengujian impak perlu dilakukan untuk mengetahui ketangguhan bahan yaitu sifat
mekanis dari bahan terhadap beban kejut dan temperaur transisi dari bahan.
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Dasar dari pengujian impak adalah penyerapan energi potensial dari pendulum
beban yang berayun yang menumbuk benda uji sehingga benda uji mengalami
deformasi plastis. Faktor banyaknya energi yang mampu diserap oleh bahan uji
dapat digunakan sebagai indikasi awal sifat getas ulet dari suatu bahan sebelum
terjadinya perpatahan, dimana bahan yang ulet menunjukkan harga impak yang
besar. Gambar. berikut menunjukkan metoda pengujian impak.
Suatu bahan yang diperkirakan ulet tenyata dapat mengalami patah grtas, patah
getas ini dapat disebebkan oleh beberapa hal antara lain:
- Adanya takikan ( notch ).
- Kecepatan pembebanan yang tinggi yang menyebabkan kecepatan
regangan yang tinggi pula.
- Temperatur yang sangat rendah.
Dengan demikian suatu bahan yang akan beroperasi pada temperatur sangat
rendah, misal pada suatu instalasi cryogenic perlu dilakukan uji tumbuk, khususnya
untuk mengetahui temperatur transisi antara ulet dan getas. Ada empat pengujian
impak yaitu:
1. Izot
3. Fremont.
2. Charpy
4. Amsler.
Dari keempat pengujian diatas hanya Izod dan Charpy yang banyak digunakan
dalam pengujian impak, perbedaan pada pengujian ini hanya pada pembebananya.
Pada metode Izod, pembebanan dilakukan secara vertikal dan takik ditempatkan
berhadapan dengan arah pembebanan, Sedangkan pada metode Charpy
pembebanan dilakukan secara horizontal dan pembebananya dilakukan dari arah
belakang takikan seperti pada gambar dibawah
4. Pengujian Fatik ( Fatique )
1. Tujuan
Mengetahui pengaruh beban dinamis terhadap kemam puan fatik dari suatu
bahan.
2. Prinsip Dasar
Pengujian dilakukan dengan memberi pembebanan dinamis pada sampel uji.
Macam pembebanan:
- Beban dengan amplitudo konstan.
- Beban dengan amplitudo bervariasi.
Bentuk pembebanan: tarik / tekan, puntir, geser atau bending. Pelaksanaan uji
sampai patah fatik limit atau karakteristik pembebanan retak.
3. Landasan Teori
Ada anggapan bahwa tegangan yang aman untuk suatu bahan adalah pada
batas elastisitasnya. Benar untuk beban statis, karena jika beban berubah terhadap
waktu maka akan terjadi suatu kerusakan fatik ( fatique failure ). Ingat banyak
komponen mengalami pembebanan yang berubah ubah terhadap waktu ( beban
dinamis ) dan dari pengala man komponen yang mengalami beban dinamis dapat
patah pada suatu tingkat tegangan yang jauh dibawah kekuatan luluhnya. Dari
survey ditemukan bahwa 90% kerusakan komponen mesin disebabkan oleh fatik.
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Semua zat terdiri dari atom dan atom terdiri dari inti ( terdiri dari sejumlah proton
dan neotron ) yang dikelilingi oleh sejumlah elektron. Elektron menempati sel tertentu
dan satu atom mempunyai satu sel atau lebih, setiap sel ditempati oleh elektron
sebanyak 2n2, dimana n adalah nomor sel.
Jumlah elektron terluar banyak menentukan sifat dari unsur tersebut, atom yang
memiliki jumlah elektron yang sama pada sel terluar yaitu unsur pada group yang
sama akan memiliki sifat yang hampir sama.
b. Ikatan Atom
1. Ikatan Ionik.
Bila suatu atom hanya memiliki satu elektron pada sel terluar, maka ia
cenderung untuk melepas elektron tersebut dan sel yang lebih dalam yang biasanya
sudah terisi penuh akan menjadi sel terluar dan ini menyebabkan menjadi lebih
stabil, tetapi hal ini menyebabkan atom kelebihan proton ( yang bermuatan positip )
sehingga atom akan bermuatan positip berubah menjadi ion positip.
Sebaliknya bila otom lain yang memiliki tujuh elek tron pada sel terluarnya, ia
cenderung menerima satu elek tron lagi dan bila ini terjadi atom itu akan bermuatan
negatif ( karena kelebihan elektron ) ion negatif. Bila kedua elektron ini
berdekatan akan terjadi tarik menarik karena kedua ion itu memiliki muatan listrik
yang berlawanan kedua atom itu akan terikat satu sama lain dengan gaya tarik
menarik ionik bonding.
2. Ikatan Kovalen.
Beberapa atom dapat memperoleh konfigurasi elektron yang stabil dengan
saling meminjamkan elektronya. Dengan saling meminjamkan elektron ini atom
akan memperoleh susunan elektron yang stabil tanpa menyebabkan menjadi
bermuatan. Ikatan akan terjadi melalui elektron yang saling dipinjamkan itu, elektron
ini masih mempu nyai ikatan dengan atom asalnya tetapi juga sudah terikat dengan
atom yang meminjamnya.
3. Ikatan Logam
Disini juga terjadi saling meminjamkan elektron, hanya saja jumlah atom yang
sama-sama saling meminjamkan elektron valensinya ini hanya antara dua atau
beberapa atom tetapi dalam jumlah yang tak terbatas. Setiap atom menyerahkan
elektron valensinya untuk digunakan bersama. Dengan demikian akan ada ikatan
tarik menarik antara atom-atom yang saling berdekatan dan jarak antar atom ini
akan tetap. Bila menjauh ditarik dan bila mendekat ditolak ikatan logam.
C. Struktur Kristal
Ada tujuh macam sistem kristal yaitu: cubic, tetragonal, arthorhombic,
monoclinic, triclinic, hexagonal dan rombohedral. Dari ketujuh sistim kristal tersebut
ternyata ada 14 jenis bentuk space latice yang mungkin terjadi. Kebanyakan logamlogam yang penting membeku dengan membentuk kristal dengan sistem kristal
kubus atau sistem kristal hexagonal.
10
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Dari ke empat belas space latice tersebut ternyata hanya ada tiga macam saja
yang sering dijumpai pada logam-logam yang biasa digunakan yaitu:
-Face Centered Cubic ( FCC ) atau Kubus Pemusatan Sisi ( KPS ).
-Body Centered Cubic ( BCC ) atau Kubus Pemusatan Ruang ( KPR ).
-Hexagonal Close Packet ( HCP ) atau Hexagonal Tumpukan Padat / HTP
Disamping itu ternyata ada beberapa unsur yang dapat dijumpai dengan jenis
space latice yang berbeda, sifat yang demikian ini dinamakan polimorfi. Diantara
logam-logam yang memiliki sifat polimorfi ini ada yang sifat polimorfinya bersifat
reversble, pada suatu kondisi jenis space laticenya tertentu dan bila kondisi berubah,
space laticenya juga berubah, bila kondisinya kembali seperti semula maka
kondisinya akan kembali seperti semula, sifat ini disebut ALLOTROPI .
d. Kistalisasi.
11
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Kristalisasi yaitu proses pembentukan kristal yang terjadi pada saat pembekuan,
perubahan dari fasa cair ke fasa padat dan dilihat dari mekanismenya kristalisasi
terjadi melalui dua tahap:
a. Pengintian ( nucleation ).
b. Pertumbuhan kristal ( crystal growth ).
e. Cacat Pada Kristal ( Imperfection ).
Kristal yang sempurna adalah kristal yang susunan atomnya seluruhnya teratur
mengikuti suatu pola tertentu. Cacat yang dimaksud disini adalah ketidak
sempurnaan susunan atom dalam kristal ( latice ). Cacat ini dapat terjadi pada saat
pembekuan ataupun sebab-sebab mekanik. Cacat ini dapat berupa:
1. Cacat titik ( point ).
2. Cacat garis ( line defect ).
3. Cacat bidang ( interfacial defect ).
4. Cacat bidang ( bulk defect ).
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
2.
3.
V.DIAGRAM FASE
Fungsi diagram fase:
13
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
1.
2.
3.
4.
14
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
hypoeutektoid pada saat mencapai A3. Ferit bersifat sangat lunak, ulet dan
kekerasannya sekitar 70-100 BHN memiliki konduktifitas yang baik. Jika austenit
didinginkan dibawah A3 akan bertrasnformasi ke ferit ( kelarutan C maksimum sekitar
0,025% pada temperatur 723oC ).
2.Sementit
Senyawa besi dengan karbon yang umumnya dikenal sebagai karbida besi
dengan rumus kimia Fe3C dengan kandungan C 6,67%. Sel satuanya orthorombik
dan kekerasanya 65-68 HRC, pada struktur hasil anil karbida tersebut bebentuk bulat
dan tertanam pada matrik ferit yang lunak.
3.Perlit
Campuran sementit dan ferit yang memiliki kekerasan sekitar 10-30 HRC. Jika
baja eutektoid ( 0,8% C ) diaustenisasi kemudian didinginkan dengan cepat sampai
dibawah A1 dan dibiarkan hingga terjadi transformasi isothermal maka austenit akan
mengurai dan membentuk perlit melalui proses pengintian dan pertumbuhan, perlit
yang terbentuk berupa campuran ferit dengan sementit.
Pembentukan Pearlite:
1. Transformasi + Fe3C ( pearlite ) diawali pada batas butir.
2. Laju pendinginan makin cepat struktur pearlite makin halus ( jarak antar
lamel Fe3C makin rapat ).
3. Makin halus struktur pearlite maka kekuatan baja meningkat.
4.Bainit
Merupakan fasa yang meta stabil yang diperoleh dari austenit pada temperatur
yang lebih rendah dari temperatur transformasi ke perlit dan lebih tinggi dari
temperatur transformasi ke martensit. Kekerasanya sekitar 45-55 HRC tergantung
temperatur transformasinya.
Temperatur awal terbentuknya Bainit secara empiris:
Bstart ( oC ) = 830 270 ( %C )- 90 (%Mn)-37(%Cr)-83(%Mo)
5.Martensit
Merupakan larutan padat dari karon lewat jenuh yang melewati fasa austenit
sehingga latice sel satuanya terdistorsi, sifatnya sangat keras dan diperoleh dengan
laju pendinginan yang lebih besar dari pendinginan kritiknya. Sel satuan martensit
BCT atom karbon dianggap menggeser latis kubus menjadi tetragonal, kelaruatan
karbon dalam BCC menjadi lebih besar jika terbentuk martensit dan hal inilah yang
menyebabkan BCT.
Pembentukan Martensit tergantung oleh komposisi karbon sedangkan sisa
austenit dapat dihilangkan dengan:
- proses temper bertujuan untuk menghilangkan sisa austenit.
- Sub zero treatment
Rekomposisi austenit pada temperatur:
- 80 160oC : pembentukan karbida yang mempunyai karbon tinggi ( karbida )
tidak terikat pada komposisi yang perbandinganya tetap.
16
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
400 - 700oC : pertumbuhan lanjut dari Fe3C dan pertumbuhan dari sementit.
6.Karbida.
Unsur-unsur paduan seperti: C, Mn, Cr, W, Mo dan V pada baja akan
menimbulkan terbentuknya karbida-karbida seperti: M 3C, M23C6, M6C, M7C3 dimana
menyatakan atom-atom logam sedangkan C menyatakan kadar karbon. Karbida
memiliki kekerasan yang sangat tinggi sehingga dapat meningkatkan ketahanan aus
dari baja perkakas. Banyaknya karbida yang terbentuk tergantung dari kadar karbon
dan unsur paduan dari jenis baja tsb.
Pada baja hypereutektoid unsur paduan yang memperkaya austenit seperti: Cr,
W, Mo atau V akan menciptakan kondisi yang mempermudah terbentuknya
presipitasi karbida pada saat dikeraskan maupun pada saat ditemper.
Klasifikasi dan sifat umum karbida dalam suatu perkakas.
Jenis
Bentuk sel Satuan
Keterangan
Karbida
Karbida ini disebut sementit M- nya dapat
M3 C
Orthorombik
berupa: Fe, Mn, Cr dengan sedikit W, Mo, V
Banyak dijumpai pada baja Cr, tahan terhadap
M7C3
Heksagonal
disosiasi pada temper tinggi, keras dan tahan
terhadap abrasi. Banyak dijumpai saat
menemper HSS
M23C6
Fcc
Terdapat pada baja Cr tinggi dan semua jenis
Hss
Karbida yang kaya akan W atau Mo, terdapat
M6 C
Fcc
pada semua jenis HSS dan tahan terhadap
abrasi.
M2 C
Heksagonal
Karbida yang kaya akan W atau Mo dari jenis
W2C dan muncul setelah ditemper.
MC
Fcc
Karbida yang kaya dengan V, tidak mudah
mengurai
Karbida Sementit:
Karbida besi dengan simbul M3C terdapat pada semua jenis baja.
Kekerasanya berkisar antara 910 dan 1050 HV tergantung kondisi
pembentukanya.
Karbida Chrom kompleks M23C6 ( Cr, Fe, Mo, W, V )23C6.
Karbida seperti ini akan ada pada baja dengan kadar krom lebih dari 3-4%
dan kadar C kurang dari 0.8 1 %. Kekerasanya bervariasi antara 1000 dan 1100
HV, ketika diaustenisasi pada temperatur sekitar 950 1000 oC, karbida-karbida
17
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
18
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Perlakuan Panas
20
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Melunakkan.
Menghaluskan butir kristal.
Menghilangkan tegangan dalam.
Memperbaiki machinability.
Memperbaiki sifat kelistrikan / kemagnetan.
Annealing terdiri dari beberapa type yang dapat diterapkan untuk mencapai sifatsaifat tertentu antara lain:
- Full Annealing.
- Speroidising.
- Normalising.
- Homogenising.
- Stress Relief Annealing dan Process Annealing.
1. Full Annealing
Proses full annealing biasanya digunakan untuk:
Membuat baja menjadi lebih lunak / kekerasan / kekuatan yang minimum
sehingga mudah dilakukan deformasi pada pengerjaan dingin.
Menghaluskan butir kristal / membulatkan sementit pro eutektoid atau karbida
lainya sehingga memperbaiki keuletan baja.
Memperbaiki sifat mampu mesin / menghilangkan struktur martensit pada baja
paduan yang mungkin terbentuk akibat pendinginan yang relatif cepat melewati
transformasi dan biasanya dilakukan pada baja yang akan dipasok ke
pasaran.
Proses ini dilakukan dengan jalan memanaskan baja sampai diatas temperatur
kritis ( untuk baja hypoeutektoid 25 50 oC diatas temperatur kritis A3 dan untuk baja
hypereutektoid 25 50 oC diatas temperatur kritis A1) kemudian diikuti dengan
pendinginan yang cukup lambat dengan jalan didinginkan bersama dapur pemanas
atau dalam bahan yang mempunyai sifat penyekat panas yang baik. Bila
21
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
22
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Stress relief annealing adalah suatu proses perlakuan panas yang ditujukan
untuk menghilangkan tegangan tegangan yang ada didalam benda kerja,
memperkecil distorsi selama proses perlakuan panas dan pada kasus-kasus tertentu
mencegah timbulnya retak.
Proses ini dilakukan dengan memanaskan benda kerja sampai ke temperatur
sedikit dibawah garis A1 dan menahanya untuk jangka waktu tertentu kemudian
didinginkan didalam tungku sampai pada temperatur kamar. Proses ini tidak
menimbulkan perubahan fasa kecuali rekristalisasi.
Sedangkan proses annealing dimaksudkan untuk melunakkan dan menaikan
kembali keuletan benda kerja agar dapat dideformasi lebih lanjut.
6. Recrystallisation annealing
Pemanasan sampai dengan temperatur 600 oC dibawah temperatur kritis.
Bertujuan untuk membentuk butir poligon yang bebas tegangan, ulet dan sifat
konduktivitas yang baik. Dilakukan pada baja setelah deformasi pengerjaan
dingin.
7. Quench annealing.
Dilakuakan pada baja jenis austenitik yang di homoginising atau
Recrystallisation annealing diikuti pendinginan cepat untuk menghindari
terbentuknya endapan karbida terutama pada batas butir.
8. Isothermal annealing.
Pendinginan cepat sampai temperatur tepat dibawah daerah transformasi,
ditahan 1-2 jam & diikuti pendinginan udara.
23
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
permukaan logam
Disini lebih diarahkan pada proses case hardening yang sering dilakukan pada rodaroda gigi, poros, beberapa jenis tool dan die dan lain-lain.
Ada lima caca pengerasan permukaan yang sering dilakukan antara lain:
1. Carburising.
2. Nitriding.
3. Cyaniding atau carbonitriding.
4. Pengerasan api ( flame hardening ).
5. Pengerasan induksi ( induction hardening ).
24
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Pengerasan ( Hardening )
Proses Pengerasan adalah proses perlakuan panas yang diterapkan untuk
menghasilkan benda kerja yang keras atau mempersiapkan bahan logam sebagai
produk jadi agar memiliki sifat mekanis yang optimum. Proses ini terdiri dari
memanaskan baja sampai ke temperatur pengerasanya ( temperatur austenisasi )
dan menahanya pada temperatur tersebut untuk jangka waktu tertentu dan kemudian
didinginkan dengan laju pendinginan yang sangat tinggi ( di quench ) agar diperoleh
kekerasan yang dinginkan.
Tujuan utama dari proses pengerasan adalah untuk meningkatkan kekerasan
benda kerja dan meningkatkan ketahanan ausnya. Contoh: Spindel, roda-roda gigi
pahat-pahat pemotong dan dies memerlukan kekerasan yang tinggi. Kekerasan
maksimum terjadi setelah proses hardening tergantung dari beberapa hal
antara lain:
1. Temperatur Austenitising
Temperatur austenitising yang dianjurkan untuk melakukan proses hardening
adalah 25 50oC diatas temperatur kritis atas A3 untuk baja hypo eutektoid dan 25
50oC diatas temperatur kritis bawah A1 untuk baja hyper eutektoid.
2. Homogenity Austenit.
Pemanasan secara equilibrium akan diperoleh struktur yang mempunyai
komposisi yang homogen, karena pemanasan yang dilakukan dengan sangat lambat
atom-atom akan berdifusi secara sempurna untuk mencapai keadaan homogen.
Sedangkan pada pemanasan yang dilakukan dengan cepat difusi yang teradi belum
sempurna sehingga keadaaan yang homogen masih belum tercapai, bila keadaan
yang belum homogen pada austenit ini kemudian didinginkan dengan cepat ( di
quench ) maka akan diperoleh martensit dengan kekerasan yang berbeda karena
masing-masing berasal dari austenit dengan kadar karbon yang berbeda.
Untuk membuat austenit menjadi lebih homogen maka perlu diberi kesempatan
pada atom-atom untuk berdifusi secara sempurna dengan jalan pada saat
pemanasan diberi holding time yang cukup agar dapat dicapai austenit yang
homogen.
3. Laju Pendinginan
Agar dapat diperoleh struktur yang sepenuhnya martensit maka laju
pendinginanya harus dapat mencapai laju pendinginan kritis ( critical cooling rate ).
Untuk mencapai hal ini laju pendinginan yang terjadi pada suatu benda kerja juga
tergantung dari beberapa faktor antara lain:
- Jenis media pendingin yang digunakan ( panas jenis, konduktifitas panas dll ).
- Temperatur median pendingin.
- Kuatnya sirkulasi / olakan pada media pendingin.
25
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Beberapa jenis media pendingin yang sering digunakan pada proses hardening yang
diurut menurut kekuatan pendinginanya antara lain:
1. Brine ( air + 10% garam dapur ).
2. Air.
3. Salt bath ( garam cair ).
4. Larutan minyak dalam air.
5. Minyak.
6. Udara.
4. Kondisi Permukaan.
Kondisi permukaan benda kerja yang akan diquench harus betul-betul bersih
artinya pada permukaanya tidak ada scale ( terak ) yang menepel pada permukaan
benda kerja yang akan diquench sehingga tidak mempengaruhi laju pendinginanya.
Ada beberapa cara untuk mencegah terjadinya scale antara lain:
1. Copper plating yaitu melapiskan tembaga pada permukaan benda kerja
sebagai pelindung terhadap atmosfir untuk mencegah terjadinya scale.
2. Protective atmosphere, memasukan gas yang tidak bereaksi dengan baja ke
dalam dapur pemanas seperti : hidrogen, amoniak, propan dan methan.
Pembakaran gasnya dilakukan tersendiri diluar dapur pemanas.
3. Liquit salt bath, pemanasan dilakukan didalam garam yang dicairkan yang
bersifat netral terhadap baja, baja yang dipanaskan dicelupkan ke dalam
garam cair yang netral dan tidak akan teroksidasi.
4. Cast iron chips, baja yang dipanaskan ditimbun dengan keping-keping besi
tuang ( cast iron chips ) sehingga oksigen yang masuk ke dalam dapur
pemanas lebih dahulu bereaksi dengan keping-keping besi tuang tidak
mencapai bajanya.
6. Ukuran dan Berat Benda Kerja
Luas permukaan dan berat benda kerja menjadi faktor penting yang ikut
menentukan laju pendinginan benda kerja. Luas permukaan merupakan fungsi dari
bentuk geometris dan ukuran benda kerja. Rasio yang besar akan menjadikan laju
pendinginan benda kerja tinggi. Benda kerja yang kecil lebih mudah menjadi
martensit.
7. Hardenability
Hardenability merupakan sifat suatu baja yang menggambarkan mudah tidaknya
suatu baja itu dikeraskan dengan pembentukan martensit, hingga mencapai
kekerasan tertentu pada kedalaman tertentu ( Kemampuan untuk membentuk
martensit sampai kedalaman tertentu dimana terdapat kekerasan 50% atau 450
VHN / sampai kedalaman berapa baja mampu dikeraskan dengan minimum skala
pengerasan 450 ).
Kekerasan tertentu ini dapat dicapai bila baja itu dapat mencai jumlah martensit
tertentu yaitu bila didinginkan dengan pendinginan tertentu. Bila laju pendinginan
pada benda kerja lebih lambat dari laju pendinginan kritis maka jumlah martensit
yang terbentuk akan berkurang, tentunya kekerasanya juga kan berkurang.
Gambar diatas memperlihatkan kekerasan yang akan dicapai bila dapat diperoleh
sejumlah martensit dengan kadar karbon tertentu.
26
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Bila sebuah benda kerja didinginkan dengan suatu media pendingin maka
bagian permukaanlah yang akan cepat dingin atau dengan kata lain pada bagian
permukaanlah laju pendinginannya paling tinggi dan makin kedalam makin rendah.
Secara garis besar hardenability dipengaruhi oleh beberapa hal al :
- Komposisi kimia ( % C + elemen paduan ).
- Ukuran butir krital.
- Media quench.
Ada dua cara untuk menguji hardenability : Jominiy test dan Grossman test.
1. Jominy Hardenability Test
2. Grossman Hardenability Test
27
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
28
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Kotak sementasi yang digunakan pada proses karburising harus memiliki karaktristik
sebagai berikut:
- Harus rapat sehingga tidak memungkinkan adanya kebocoran dari gas yang
terbentuk.
- Tahan suhu tinggi untuk waktu yang relatif lama.
- Sesuai untuk bentuk dan ukuran dari benda kerja yang akan diproses.
- Memiliki sifat mekanik yang memadai sehingga tidak terjadi perubahan
bentuk pada saat mengalami pemanasan pada waktu yang cukup lama.
- Relatif ringan.
-
Gas Carburising.
Pada proses ini baja dipanaskan dalam dapur dengan atmosfir yang banyak
mengandung gas CO atau hydrocarbon yang mudah berdekomposisi pada
temperatur karburising ( 900 950 oC ) pada temperatur ini gas-gas tersebut akan
berdekomposisi menghasilkan Cat yang nantinya berdifusi kedalam baja. Reaksi
dekomposisi antara lain:
2CO
CH4
CO + H2
Cat + CO2
Cat + H2
Cat + H
Dengan cara gas karburising ini benda kerja lebih bersih sehingga langsung dapat
diquench dan dapur lebih efisien.
Liquid Carburising.
Pada prises ini pemanasan dilakukan dalam salt bath yang terdiri dari
campuran sodiun cyanide ( NaCn ) atau potasium cyanide ( KCN ) yang berfungsi
sebagai agent yang aktif dengan sodium carbonate ( Na 2CO3 ) yang berfungsi
sebagai energiser. Pada temperatur carburising cyanide akan bereaksi sebagai:
-
2 NaCN + O2
2 NaCNO
4 NaCNO
2 CO
CO2 + Cat
Dari reaksi ini tampak bahwa yang berdifusi kedalam baja selain atom karbon juga
atom nitrogen yang jumlahnya tergantung dari temperatur pemanasan dan
kandungan NaCN dalam salt bath.
b. Pengerasan ( Quenching )
Setelah lapisan kulit mengandung cukup banyak karbon, proses dilanjutkan
dengan pengerasan dengan quenching untuk mencapai kekerasan yang tinggi dan
tempering untuk mengurangi kegetasan dan tegangan sisa yang berlebihan. Pada
pack karburising quenching dilakukan setelah pemanasan kembali, sedangkan pada
29
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
gas dan liquit carburising dapat langsung dilakukan setelah pemanasan untuk
penambahan karbon.
2. NITRIDING
Pada proses ini benda kerja dipanaskan didalam dapur dengan atmosfir yang
mengandung atom nitrogen aktif yang akan berdifusi kedalam baja dan bereaksi
dengan unsur dalam baja membentuk nitrida. Nitrogen aktif diperoleh dari gas
amonia yang bila dipanaskan pada temperatur 500 600 oC akan berdisosiasi
menjadi nitrogen aktif dan hidrogen:
2 NH3
2 Nat + H2
Pada dasarnya semua baja dapat dinitriding namun hasil yang paling baik bila
baja tersebut mengandung unsur paduan yang membentuk nitrida seperti Al, Cr atau
Mo. Pada proses nitriding benda kerja dimasukkan kedalam dapur yang kedap udara
dan gas amonia dialirkan secara kontinyu selama pemanasan pada temperatur 500
600oC prosesnya berlangsung lama sampai beberapa hari. Kekerasan yang
diperoleh dari proses nitriding sampai Rc 70 tanpa perlu quenching.
Walaupun proses nitriding berlangsung lama sekali tetapi tebal kulit yang terjadi
tipis sekali, baja yang akan dinitriding tidak boleh terlalu lunak dan mengandung 0,3
0,4% C agar dapat mendukung kulit yang terlalu tipis tadi. Baja nitriding
mempunyai sifat tahan aus, kelelahan dan ketahanan korosi yang baik.
KELEBIHAN PROSES NITRIDASI
- Menghasilkan kekerasan permukaan yang tinggi lebih tinggi dari proses
karburasi, ini berarti memberi ketahanan aus yang lebih tinggi tanpa ada resiko
timbulnya pengelupasan ( galling ).
-
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Pengerasan Thermal
1. Flame Hardening
Pada proses ini komposisi kimia dari permukaan benda kerja tidak berubah,
prosesnya dilakukan dengan menyemburkan nyala api dengan intensitas tinggi ke
permukaan benda kerja, yang biasa digunakan adalah api dari brander oxyacetylene,
sebelum panas mencapai bagian dalam bagian permukaan benda kerja sudah
mencapi temperatur austenising kemudian segera di quench. Dengan demikian
bagian permukaan terbentuk martensit sedangkan bagian dalam tetap seperti
semula. Oleh karena itu baja yang akan diproses harus mempunyai hardenability
yang memadai dengan kadar karbon 0,30 0,60%
Proses ini dipilih dengan alasan :
1. Komponen berukuran sangan besar sehingga tidak ekonomis dilakukan didalam
dapur.
2. Pengerasan permukaan segmen tertentu dari luas keseluruhan komponen.
3. Komponen memiliki geometri permukaan yang komplek sehingga sulit
mengontrol keakuratan dimensinya dengan menggunakan sistem dapur.
31
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
4. Biaya produksi paling murah sehingga cocok untuk jenis baja kwalitas umum.
Keterbatasan dari proses ini adalah sulit mengontrol over heating dan mendapatkan
case depth kurang dari 1,5 mm.
2. Induction Hardening.
Secara prinsip pada proses ini adalah membangkitkan medan magnit pada lilitan
kawat sehingga terjadi arus listrik ( Eddy current ) yang membentuk panas pada
permukaan baja. Untuk menimbulkan panas pada permukaan benda kerja maka
benda kerja diletakkan didekat koil yang dialiri arus bolak - balik frekwensi tinggi, ada
beberapa macam koil yang sering digunakan seperti pada gambar dibawah ini.
Keuntungan pengerasan induksi:
1. Dapat dipakai untuk mengeraskan bagian-bagian komponen yang dipilih.
2. Laju pemanasan dan kecepatan proses tinggi.
3. Efek dekarburasi, oksidasi dan distorsi minimum.
4. Biaya operasi rendah.
5. Parameter proses lebih terkontrol dibandingkan proses nyala api.
Kerugian:
1. Hanya dapat diaplikasikan untuk komponen dengan geometri tertentu.
2. Pemilihan baja untuk proses ini terbatas ( ISO 683/XII 1972 ).
Tempering
Tempering dilakukan dengan memanaskan kembali baja yang telah dikeraskan
pada temperatur dibawah temperatur kritis bawah ( A1 ), membiarkanya pada
temperatur tersebut beberapa saat, kemudian didinginkan kembali. Secara umum
temperatur tempering makin tinggi maka kekerasanya akan semakin rendah sedang
ketangguhanya akan semakin tinggi.
Kebanyakan baja akan mengalami penurunan kekerasan bila ditemper pada
temperatur 200 425o C, temperatur ini merupakan temperatur pemisah antara
benda kerja yang memerlukan kekerasan tinggi dengan yang memerlukan
ketangguhan tinggi. Bila diinginkan kekerasan yang tinggi maka tepering dilakukan
dibawah temperatur 200o C dan bila diinginkan ketangguhan yang tinggi maka
tempering dilakukan diatas temperatur 450 oC.
Austempering dan Martempering
Austempering adalah proses laku panas yang dikembangkan langsung dari
isothermal transformation diagram untuk memperoleh struktur yang sepenuhnya
bainit. Temperatur austenising untuk proses ini sama dengan temperatur austenising
untuk proses annealing / hardening akan tetapi proses pendinginanya dilakukan
dengan quenching sampai ke temperatur diatas Ms dan dibiarkan disana sampai
transformasi menjadi bainit selesai. Media pendingin yang digunakan untuk proses
ini adalah garam cair dengan temperatur 200-425 oC dengan demikian struktur akhir
seluruhnya bainit tanpa martensit. Hasil austempering mempunyai kekerasan sekitar
Rc 45-55 dengan keuletan / ketangguhan yang tinggi.
Sedangkan perbandingan mekanik dari baja yang di quench dan temper
dengan baja yang di austempering dapat dilihat pada tabel. Pada austempering
32
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
bahaya terjadinya distorsi / retak hampir tidak ada tidak seperti pada proses quench
dan temper.
Cara lain untuk mencegah tejadinya distorsi / retak adalah dengan proses
Martempering / Marquenching. Proses ini hampir sama dengan austempering yaitu
setelah austenising kemudian didinginkan dengan cepat pada garam cair sampai
temperatur diatas Ms kemudian ditahan agar temperatur bagian dalam sama dengan
pada bagian luar akan tetapi sebelum trasformasi menjadi bainit segera dilakukan
pendinginan lagi dengan jalan mengeluarkan beda kerja dari garam cair dan
didinginkan diudara. Struktur akhir dari proses martempering ini adalah tempered
martensit.
Tegangan Sisa.
Tegangan sisa ( residual stress ) adalah tegangan yang tetap tinggal dalam
benda kerja setelah hilangnya gaya yang bekerja. Tegangan sisa ini timbul karena
adanya deformasi plastik yang tidak seragam / uniform. Dalam proses perlakuan
panas deformasi yang tidak seragam ini karena adanya gradient temperatur /
perubahan fase terutama pada saat pendinginan. Adanya tegangan sisa ini dapat
menimbulkan distorsi bahkan retak atan rendahnya kemampuan menerima tegangan
dari luar.
Pada saat berlangsungnya proses quench dalam benda kerja terdapat gradient
temperatur dan benda padat umumnya memuai dengan naiknya temperatur karena
itu akan terjadi perbedaan pemuaian didalam benda kerja dan ini akan
mengakibatkan terjadinya tegangan.
Demikian pula dengan perubahan fase, misal dari FCC menjadi martensit BCT /
bainit / perlit semua akan menyebabkan perubahan dimensi atau volume yang juga
menimbulkan tegangan. Bila tegangan yang terjadi melampaui yield / tengangan
luluh akan terjadi plastik flow yang dapat menimbulkan distorsi, bahkan bila tegangan
yang terjadi melampaui batas kekuatanya dapat menimbulkan retak, atau paling
tidak kemampuan menerima beban dari luar akan berkurang karena dalam benda
kerja itu sendiri sudah ada tegangan.
Banyak faktor yang mempengaruhi adanya tegangan sisa antara lain: Bentuk /
ukuran benda kerja, Hardenabilitynya, Koefisien perambatan panas dan muai
panasnya, Media pendingin yang digunakan dan lainya.
INSTALASI PEMANAS
Panas yang terjadi pada benda kerja selama proses perlakuan panas dapat
diperoleh dengan cara:
Sumber Panas
1. Panas yang merambat dari bagian luar benda kerja kedalam benda kerja
yaitu: panas yang ditimbulkan oleh sumber panas dari luar, panas sampai
pada benda kerja dengan tiga cara:
- Radiasi.
- Konveksi.
33
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Konduksi.
2. Panas yang merambat dari bagian dalam keluar. Panas yang terjadi
ditimbulkan oleh benda kerja itu sendiri, hal ini dapat terjadi dengan cara
mengalirkan arus listrik secara: langsung dan tidak langsung.
Media Pemanas
Dalam memilih media pemanas harus memperhatikan:
1. Pemanas harus menghasilkan pemanasan yang seragam pada seluruh
benda uji Thermal stress terminimize.
2. Pemanas harus mempunyai laju pemanasan tinggi, sehingga waktu proses
pendek.
3. Pengkuran suhu harus mudah, jika sulit hasil yang diinginkan sulit tercapai.
4. Atm harus terlidungi dari karburasi dan dekarburasi.
Sumber Energi
Sumber energi ( bahan bakar ) yang digunakan untuk proses perlakuan panas
antara lain:
1. Bahan bakar cair.
2. Bahan bakar gas.
3. Listrik.
Kelebihan dan kekurangan dari masing-masing bahan bakar sebagai berikut:
Sumber Energi
Kelebihan
Keterangan
Bahan Bakar Cair
- Murah
- Kotor
- Brander dapat
- Pengaturan
temperatur
diatur
otomatik sulit dilaksanakan.
- Gemuruh.
Bahan Bakar Gas
- Murah
- Bahaya
bila
timbul
- Brander dapat diatur
penyumbatan.
- Penagturan temperatur sulit
dilaksanakan.
- Bersih
Mahal
Listrik
Pengaturan
peralatan
lebih
praktis
Pengaturan
otomatis mudah dan
teliti
Tungku / Dapur
Tungku-tungku dengan bahan bakar gas atau cair:
1. Tungku tanpa Moffel yang tertutup dengan bahan bakar gas.
Ruang bakar terdiri dari batu tahan api dan diperoleh dengan suatu rangka
baja.
Keuntungan:
- Dapat mencapai temperatur tinggi ( 1350oC ).
34
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
35
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
36
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Dalam tungku salt-bath garam cair berfungsi sebagi perlindungan terhadap karburasi
dan dekarburisasi ( dengan garam yang netral )
Jenis garam dan temperatur kerja:
Jenis Garam
45% NaCl + 55% KCl
20% NaCl + 80% BaCl2
100% BaCl2
Temp Kerja
675 900oC
675 - 1060 oC
1025 - 1325 oC
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Retakan.
Retak akibat proses celup cepat.
Retak akibat proses gerinda.
Retak akibat pemanasan pada saat operasi / heat cracking
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Pengaruh EDM:
- Didaerah permukaan benda kerja / yang telah dikeraskan terdapat lapisan
tipis yang bertambah keras yaitu karena efek pemanasan samapi daerah
austenit serta disusul oleh pendinginan yang cepat, disebelah dalamya lagi
kekerasanya turun karena tempering hal ini disebabkan karena teperatur
pemanasan tidak mencapai austenit.
- Kekerasan yang terlalu tinggi pada lapisan luar dapat diturunkan dengan
proses tempering ( 15o C ) lebih rendah dari temperatur tempering
sebelumnya, tempering ini tidak akan mengubah kekerasan dibagian
dalamnya.
Nominal komposisi salt-bath yang digunakan untuk proses heat treatment:
Prosentase Komposisi
Temperatur, oC
Type
of Barium
Sodium Calcium Sodiu
Potassi
Working
treatment
Chloride Chloride Chloride m
um
Melting range
BaCl2
, NaCl
, CaCl2
Nitrate, Nitrate,
NaNo3 KNO3
Preheat dan
stress relief 25 35 15 - 25
45 - 55
480
510-760
Austenitize
carbon and 70.3
29,7
655
705-920
low
alloy
steels
Austenitize
hight alloy 40 80 10 - 20
760
815-1000
steels
Austenitize
hot
work 92 96 4 - 8
670
955-1200
and HSS
Temperet
and
40 50 50-60
145
460-650
Austempere
t
39
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Atas dasar hal tersebut diatas maka laku permukaan dapat digolongkan antara lain:
I. Proses-proses untuk memperkeras permukaan logam:
5. Proses perlakuan thermo kimia ( Thermochemical treatment ) meliputi:
Carburuzing, Nitriding, Ion nitriding, Cyaniding, Nitrocarburising.
6. Proses pengerasan permukaan ( Surface hardening ): Induction hardening dan
flame hardening.
7. Metal Spraying.
8. Metal plating melalui pengendapan elektrolitik unsur-unsur yang keras.
II. Proses-proses untuk meningkatkan ketahanan korosi:
6. Pengendapan listrik ( electrodeposition ).
7. Lapis celup ( hot dip coating ).
8. Lapis difusi ( diffusion coating ) yang mencakup: cementasi, cladding, deposisi
vakum, pirolisa, case hardening.
40
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
9. Lapis non metalik ( non metalik coating ) meliputi: Pengecatan, lapis plastik,
lapis karet dan elastomer, lapis enamel.
10. Lapis konversi dan oksida meliputi: Anodasi, chromatasi, phospatasi.
III. Proses-proses untuk meningkatkan performance permukaan logam
meliputi:
4. Polishing.
5. Abrasive belt grinding.
6. Honing, laping dan super finishing.
Disini lebih diarahkan pada proses case hardening yang sering dilakukan pada
roda-roda gigi, poros, beberapa jenis tool dan die dan lain-lain.
Ada lima caca pengerasan permukaan yang sering dilakukan antara lain:
6. Carburising.
7. Nitriding.
8. Cyaniding atau carbonitriding.
9. Pengerasan api ( flame hardening ).
10. Pengerasan induksi ( induction hardening ).
Pengerasan Permukaan Thermokimia
1. CARBURISING
Proses ini adalah cara pengerasan yang paling tua dan paling murah. Baja yang
akan dikarburising mempunyai keuletan yang tinggi dengan kadar karbon maksimum
0,2% karena kadar karbonya yang rendah maka baja ini tidak dapat langsung
dikeraskan, agar dapat dikeraskan maka kadar karbonya harus ditambah dengan
cara diffusi.
Tujuan dari proses karburasi adalah untuk:
Meningkatkan ketahanan aus dengan jalan mempertinggi kekerasan
permukaan logam ( dalam hal ini baja ).
Meningkatkan ketahanan terhadap pembebanan yang tiba-tiba, ini berarti
logam yang diperkeras permukaanya harus mempunyai harga impak yang
tinggi.
.Ameningkatkan karateristik fatik dari logam.
Proses pengerasan permukaan dengan karburising dapat dibagi menjadi dua
tahapan:
c. Penambahan karbon ( carburising ).
d. Pengerasan.
c. Penambahan karbon
Penambahan karbon / carburising dilakukan pemanasan pada temperatur yang
cukup tinggi dalam lingkungan yang mengandung karbon aktif, sehingga atom
karbon berdifusi masuk kedalam permukaan baja mencapai kadar tertentu dan
kedalaman tertentu. Setelah permukaan baja mengandung karbon dalam jumlah
yang cukup tinggi baru dilakukan pegerasan dengan quenching. Ada tiga cara
41
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Gas Carburising.
Pada proses ini baja dipanaskan dalam dapur dengan atmosfir yang banyak
mengandung gas CO atau hydrocarbon yang mudah berdekomposisi pada
temperatur karburising ( 900 950 oC ) pada temperatur ini gas-gas tersebut akan
berdekomposisi menghasilkan Cat yang nantinya berdifusi kedalam baja. Reaksi
dekomposisi antara lain:
2CO
CH4
CO + H2
Cat + CO2
Cat + H2
Cat + H
Dengan cara gas karburising ini benda kerja lebih bersih sehingga langsung
dapat diquench dan dapur lebih efisien.
42
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Liquid Carburising.
Pada prises ini pemanasan dilakukan dalam salt bath yang terdiri dari campuran
sodiun cyanide ( NaCn ) atau potasium cyanide ( KCN ) yang berfungsi sebagai
agent yang aktif dengan sodium carbonate ( Na 2CO3 ) yang berfungsi sebagai
energiser. Pada temperatur carburising cyanide akan bereaksi sebagai:
-
2 NaCN + O2
2 NaCNO
4 NaCNO
2 CO
CO2 + Cat
Dari reaksi ini tampak bahwa yang berdifusi kedalam baja selain atom karbon
juga atom nitrogen yang jumlahnya tergantung dari temperatur pemanasan dan
kandungan NaCN dalam salt bath.
d. Pengerasan ( Quenching )
Setelah lapisan kulit mengandung cukup banyak karbon, proses dilanjutkan
dengan pengerasan dengan quenching untuk mencapai kekerasan yang tinggi dan
tempering untuk mengurangi kegetasan dan tegangan sisa yang berlebihan. Pada
pack karburising quenching dilakukan setelah pemanasan kembali, sedangkan pada
gas dan liquit carburising dapat langsung dilakukan setelah pemanasan untuk
penambahan karbon.
2. NITRIDING
Pada proses ini benda kerja dipanaskan didalam dapur dengan atmosfir yang
mengandung atom nitrogen aktif yang akan berdifusi kedalam baja dan bereaksi
dengan unsur dalam baja membentuk nitrida. Nitrogen aktif diperoleh dari gas
amonia yang bila dipanaskan pada temperatur 500 600 oC akan berdisosiasi
menjadi nitrogen aktif dan hidrogen:
2 NH3
2 Nat + H2
Pada dasarnya semua baja dapat dinitriding namun hasil yang paling baik bila
baja tersebut mengandung unsur paduan yang membentuk nitrida seperti Al, Cr atau
Mo. Pada proses nitriding benda kerja dimasukkan kedalam dapur yang kedap udara
dan gas amonia dialirkan secara kontinyu selama pemanasan pada temperatur 500
600oC prosesnya berlangsung lama sampai beberapa hari. Kekerasan yang
diperoleh dari proses nitriding sampai Rc 70 tanpa perlu quenching.
Walaupun proses nitriding berlangsung lama sekali tetapi tebal kulit yang terjadi
tipis sekali, baja yang akan dinitriding tidak boleh terlalu lunak dan mengandung 0,3
0,4% C agar dapat mendukung kulit yang terlalu tipis tadi. Baja nitriding
mempunyai sifat tahan aus, kelelahan dan ketahanan korosi yang baik.
KELEBIHAN PROSES NITRIDASI
Menghasilkan kekerasan permukaan yang tinggi lebih tinggi dari proses
karburasi, ini berarti memberi ketahanan aus yang lebih tinggi tanpa ada resiko
timbulnya pengelupasan ( galling ).
43
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Pada proses ini komposisi kimia dari permukaan benda kerja tidak berubah,
prosesnya dilakukan dengan menyemburkan nyala api dengan intensitas tinggi ke
permukaan benda kerja, yang biasa digunakan adalah api dari brander oxyacetylene,
sebelum panas mencapai bagian dalam bagian permukaan benda kerja sudah
mencapi temperatur austenising kemudian segera di quench. Dengan demikian
bagian permukaan terbentuk martensit sedangkan bagian dalam tetap seperti
semula. Oleh karena itu baja yang akan diproses harus mempunyai hardenability
yang memadai dengan kadar karbon 0,30 0,60%
Proses ini dipilih dengan alasan :
5. Komponen berukuran sangan besar sehingga tidak ekonomis dilakukan didalam
dapur.
6. Pengerasan permukaan segmen tertentu dari luas keseluruhan komponen.
7. Komponen memiliki geometri permukaan yang komplek sehingga sulit
mengontrol keakuratan dimensinya dengan menggunakan sistem dapur.
8. Biaya produksi paling murah sehingga cocok untuk jenis baja kwalitas umum.
Keterbatasan dari proses ini adalah sulit mengontrol over heating dan mendapatkan
case depth kurang dari 1,5 mm.
2. Induction Hardening.
Secara prinsip pada proses ini adalah membangkitkan medan magnit pada lilitan
kawat sehingga terjadi arus listrik ( Eddy current ) yang membentuk panas pada
permukaan baja. Untuk menimbulkan panas pada permukaan benda kerja maka
benda kerja diletakkan didekat koil yang dialiri arus bolak - balik frekwensi tinggi, ada
beberapa macam koil yang sering digunakan seperti pada gambar dibawah ini.
Keuntungan pengerasan induksi:
6. Dapat dipakai untuk mengeraskan bagian-bagian komponen yang dipilih.
7. Laju pemanasan dan kecepatan proses tinggi.
8. Efek dekarburasi, oksidasi dan distorsi minimum.
9. Biaya operasi rendah.
10. Parameter proses lebih terkontrol dibandingkan proses nyala api.
Kerugian:
3. Hanya dapat diaplikasikan untuk komponen dengan geometri tertentu.
4. Pemilihan baja untuk proses ini terbatas ( ISO 683/XII 1972 ).
Tujuan utama dari proses pengerasan adalah untuk meningkatkan kekerasan
benda kerja dan meningkatkan ketahanan ausnya. Contoh: Spindel, roda-roda gigi,
pahat-pahat pemotong dan dies memerlukan kekerasan yang tinggi. Kekerasan
maksimum terjadi setelah proses hardening tergantung dari beberapa hal antara lain:
Tingginya temperatur austenising.
Homogenity dari austenite.
45
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Laju pendinginan.
Kondisi permukaan benda kerja.
Ukuran / berat benda kerja yang dikeraskan dan hardenability dari bahan itu
sendiri.
5. Temperatur Austenitising
Temperatur austenitising yang dianjurkan untuk melakukan proses hardening
adalah 25 50oC diatas temperatur kritis atas A3 untuk baja hypo eutektoid dan 25
50oC diatas temperatur kritis bawah A1 untuk baja hyper eutektoid.
6. Homogenity Austenit.
Pemanasan secara equilibrium akan diperoleh struktur yang mempunyai
komposisi yang homogen, karena pemanasan yang dilakukan dengan sangat lambat
atom-atom akan berdifusi secara sempurna untuk mencapai keadaan homogen.
Sedangkan pada pemanasan yang dilakukan dengan cepat difusi yang teradi belum
sempurna sehingga keadaaan yang homogen masih belum tercapai, bila keadaan
yang belum homogen pada austenit ini kemudian didinginkan dengan cepat ( di
quench ) maka akan diperoleh martensit dengan kekerasan yang berbeda karena
masing-masing berasal dari austenit dengan kadar karbon yang berbeda.
Untuk membuat austenit menjadi lebih homogen maka perlu diberi kesempatan
pada atom-atom untuk berdifusi secara sempurna dengan jalan pada saat
pemanasan diberi holding time yang cukup agar dapat dicapai austenit yang
homogen.
7. Laju Pendinginan
Agar dapat diperoleh struktur yang sepenuhnya martensit maka laju
pendinginanya harus dapat mencapai laju pendinginan kritis ( critical cooling rate ).
Untuk mencapai hal ini laju pendinginan yang terjadi pada suatu benda kerja juga
tergantung dari beberapa faktor antara lain:
- Jenis media pendingin yang digunakan ( panas jenis, konduktifitas panas
dll ).
- Temperatur median pendingin.
- Kuatnya sirkulasi / olakan pada media pendingin.
Beberapa jenis media pendingin yang sering digunakan pada proses hardening yang
diurut menurut kekuatan pendinginanya antara lain:
8. Brine ( air + 10% garam dapur ).
9. Air.
10. Salt bath ( garam cair ).
11. Larutan minyak dalam air.
12. Minyak.
13. Udara.
8. Kondisi Permukaan.
Kondisi permukaan benda kerja yang akan diquench harus betul-betul bersih
artinya pada permukaanya tidak ada scale ( terak ) yang menepel pada permukaan
benda kerja yang akan diquench sehingga tidak mempengaruhi laju pendinginanya.
Ada beberapa cara untuk mencegah terjadinya scale antara lain:
5. Copper plating yaitu melapiskan tembaga pada permukaan benda kerja
sebagai pelindung terhadap atmosfir untuk mencegah terjadinya scale.
46
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Hardenability
Hardenability merupakan sifat suatu baja yang menggambarkan mudah tidaknya
suatu baja itu dikeraskan dengan pembentukan martensit, hingga mencapai
kekerasan tertentu pada kedalaman tertentu ( Kemampuan untuk membentuk
martensit sampai kedalaman tertentu dimana terdapat kekerasan 50% atau 450
VHN / sampai kedalaman berapa baja mampu dikeraskan dengan minimum skala
pengerasan 450 ).
Kekerasan tertentu ini dapat dicapai bila baja itu dapat mencai jumlah martensit
tertentu yaitu bila didinginkan dengan pendinginan tertentu. Bila laju pendinginan
pada benda kerja lebih lambat dari laju pendinginan kritis maka jumlah martensit
yang terbentuk akan berkurang, tentunya kekerasanya juga kan berkurang.
Gambar diatas memperlihatkan kekerasan yang akan dicapai bila dapat diperoleh
sejumlah martensit dengan kadar karbon tertentu.
Bila sebuah benda kerja didinginkan dengan suatu media pendingin mak bagian
permukaanlah yang akan cepat dingin atau dengan kata lain pada bagian
permukaanlah laju pendinginannya paling tinggi dan makin kedalam makin rendah.
Secara garis besar hardenability dipengaruhi oleh beberapa hal al :
Komposisi kimia ( % C + elemen paduan ).
Ukuran butir krital.
Media quench.
Ada dua cara untuk menguji hardenability : Jominiy test dan Grossman test.
47
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Tempering
Tempering dilakukan dengan memanaskan kembali baja yang telah dikeraskan
pada temperatur dibawah temperatur kritis bawah ( A1 ), membiarkanya pada
temperatur tersebut beberapa saat, kemudian didinginkan kembali. Secara umum
temperatur tempering makin tinggi maka kekerasanya akan semakin rendah sedang
ketangguhanya akan semakin tinggi.
Kebanyakan baja akan mengalami penurunan kekerasan bila ditemper pada
temperatur 200 425o C, temperatur ini merupakan temperatur pemisah antara
benda kerja yang memerlukan kekerasan tinggi dengan yang memerlukan
ketangguhan tinggi. Bila diinginkan kekerasan yang tinggi maka tepering dilakukan
dibawah temperatur 200o C dan bila diinginkan ketangguhan yang tinggi maka
tempering dilakukan diatas temperatur 450 oC.
Austempering dan Martempering
Austempering adalah proses laku panas yang dikembangkan langsung dari
isothermal transformation diagram untuk memperoleh struktur yang sepenuhnya
bainit. Temperatur austenising untuk proses ini sama dengan temperatur austenising
untuk proses annealing / hardening akan tetapi proses pendinginanya dilakukan
dengan quenching sampai ke temperatur diatas Ms dan dibiarkan disana sampai
transformasi menjadi bainit selesai. Media pendingin yang digunakan untuk proses
ini adalah garam cair dengan temperatur 200-425 oC dengan demikian struktur akhir
seluruhnya bainit tanpa martensit. Hasil austempering mempunyai kekerasan sekitar
Rc 45-55 dengan keuletan / ketangguhan yang tinggi.
Sedangkan perbandingan mekanik dari baja yang di quench dan temper
dengan baja yang di austempering dapat dilihat pada tabel. Pada austempering
bahaya terjadinya distorsi / retak hampir tidak ada tidak seperti pada proses quench
dan temper.
Cara lain untuk mencegah tejadinya distorsi / retak adalah dengan proses
Martempering / Marquenching. Proses ini hampir sama dengan austempering yaitu
setelah austenising kemudian didinginkan dengan cepat pada garam cair sampai
temperatur diatas Ms kemudian ditahan agar temperatur bagian dalam sama dengan
pada bagian luar akan tetapi sebelum trasformasi menjadi bainit segera dilakukan
pendinginan lagi dengan jalan mengeluarkan beda kerja dari garam cair dan
didinginkan diudara. Struktur akhir dari proses martempering ini adalah tempered
martensit.
Tegangan Sisa.
Tegangan sisa ( residual stress ) adalah tegangan yang tetap tinggal dalam
benda kerja setelah hilangnya gaya yang bekerja. Tegangan sisa ini timbul karena
48
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
adanya deformasi plastik yang tidak seragam / uniform. Dalam proses perlakuan
panas deformasi yang tidak seragam ini karena adanya gradient temperatur /
perubahan fase terutama pada saat pendinginan. Adanya tegangan sisa ini dapat
menimbulkan distorsi bahkan retak atan rendahnya kemampuan menerima tegangan
dari luar.
Pada saat berlangsungnya proses quench dalam benda kerja terdapat gradient
temperatur dan benda padat umumnya memuai dengan naiknya temperatur karena
itu akan terjadi perbedaan pemuaian didalam benda kerja dan ini akan
mengakibatkan terjadinya tegangan.
Demikian pula dengan perubahan fase, misal dari FCC menjadi martensit BCT /
bainit / perlit semua akan menyebabkan perubahan dimensi atau volume yang juga
menimbulkan tegangan. Bila tegangan yang terjadi melampaui yield / tengangan
luluh akan terjadi plastik flow yang dapat menimbulkan distorsi, bahkan bila tegangan
yang terjadi melampaui batas kekuatanya dapat menimbulkan retak, atau paling
tidak kemampuan menerima beban dari luar akan berkurang karena dalam benda
kerja itu sendiri sudah ada tegangan.
Banyak faktor yang mempengaruhi adanya tegangan sisa antara lain: Bentuk /
ukuran benda kerja, Hardenabilitynya, Koefisien perambatan panas dan muai
panasnya, Media pendingin yang digunakan dan lainya.
INSTALASI PEMANAS
Panas yang terjadi pada benda kerja selama proses perlakuan panas dapat
diperoleh dengan cara:
Sumber Panas
3. Panas yang merambat dari bagian luar benda kerja kedalam benda kerja
yaitu: panas yang ditimbulkan oleh sumber panas dari luar, panas sampai
pada benda kerja dengan tiga cara:
- Radiasi.
- Konveksi.
- Konduksi.
4. Panas yang merambat dari bagian dalam keluar. Panas yang terjadi
ditimbulkan oleh benda kerja itu sendiri, hal ini dapat terjadi dengan cara
mengalirkan arus listrik secara: langsung dan tidak langsung.
Media Pemanas
Dalam memilih media pemanas harus memperhatikan:
5. Pemanas harus menghasilkan pemanasan yang seragam pada seluruh
benda uji Thermal stress terminimize.
6. Pemanas harus mempunyai laju pemanasan tinggi, sehingga waktu proses
pendek.
7. Pengkuran suhu harus mudah, jika sulit hasil yang diinginkan sulit tercapai.
8. Atm harus terlidungi dari karburasi dan dekarburasi.
49
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Sumber Energi
Sumber energi ( bahan bakar ) yang digunakan untuk proses perlakuan panas
antara lain:
4. Bahan bakar cair.
5. Bahan bakar gas.
6. Listrik.
Kelebihan dan kekurangan dari masing-masing bahan bakar sebagai berikut:
Sumber Energi
Kelebihan
Keterangan
- Murah
- Kotor
Bahan Bakar Cair
- Brander dapat
- Pengaturan
temperatur
diatur
otomatik sulit dilaksanakan.
- Gemuruh.
- Murah
- Bahaya
bila
timbul
Bahan Bakar Gas
- Brander dapat diatur
penyumbatan.
- Penagturan temperatur sulit
dilaksanakan.
- Bersih
- Pengaturan peralatan
Listrik
lebih praktis
Mahal
- Pengaturan otomatis
mudah dan teliti
Tungku / Dapur
Tungku-tungku dengan bahan bakar gas atau cair:
8. Tungku tanpa Moffel yang tertutup dengan bahan bakar gas.
Ruang bakar terdiri dari batu tahan api dan diperoleh dengan suatu rangka
baja.
Keuntungan:
- Dapat mencapai temperatur tinggi ( 1350oC ).
- Waktu penyiapan relatif singkat.
Kerugian:
- Pemanasan tidak homogen.
- Benda kerja terbuka terhadap gas-gas hasil pembakaran.
- Oksidasi dan dekarburasi.
9. Tungku Moffel.
Tujuanya adalah sebagai perbaikan atas tungku sebelumnya, terutama
dalam hal keterbukaan benda kerja terhadap gas-gas pembakaran. Temperatur
yang bisa dicapai 1000 - 1350oC, digunakan untuk proses hardening, annealing,
temper dan karburasi. Biasanya dipakai box untuk memberikan perlindungan
dengan atmosfir / ditambah karbon, nitrogen, dll.
10. Tungku Tahanan Listrik.
50
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Keuntungan:
- Penagturan temperatur mudah dan teliti.
- Pemanasan merata.
- Relatif terlindungi dari udara luar.
Kerugian:
- Adanya udara dalam ruang pemanas, udara ini dapat menimbulkan oksidasi
dan dekarburasi.
11. Tungku dengan atmosfir Pelindung.
Fungsi:
- Melindungi permukaan benda kerja dari oksidasi dan dekarburasi selama
proses perlakuan panas.
- Membersihkan permukaan logam.
- Memperbaiki sifat fisik dan kimia dari permukaan benda kerja, misal dalam
proses: karburasi, nitridasi dll.
Reaksi-reaksi Gas:
- Permukaan benda kerja dan gas.
- Gas dan gas
Reaksi tersebut antara lain:
Fe + CO2 FeO + CO
Pada temperatur austenisasi:
C dari permukaan baja + CO2 CO
( reaksi langsung sampai CO2 tidak ada atau dengan perkataan lain sampai
permukaan baja dekarburasi ).
3FeO + CO2 Fe3O4 + CO
C dari permukaan baja + 4H CH4
C + 2H2 CH4
( H diperoleh dari uap air )
Fe + H2O FeO + H2
C + H2O CO + H2.
Gas-gas yang Digunakan:
6. Gas Exothermic.
Gas ini dihasilkan dengan membahas gas hidrokarbon ( C xHy ) dengan
sejumlah udara. Reaksi yang terjadi menimbulkan panas ( exothermic ).
7. Gas Endothermic.
51
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Dalam tungku salt-bath garam cair berfungsi sebagi perlindungan terhadap karburasi
dan dekarburisasi ( dengan garam yang netral )
Jenis garam dan temperatur kerja:
Jenis Garam
Temp Kerja
52
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
675 900oC
675 - 1060 oC
1025 - 1325 oC
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Kekerasan yang terlalu tinggi pada lapisan luar dapat diturunkan dengan
proses tempering ( 15o C ) lebih rendah dari temperatur tempering
54
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
55
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Perte
muan
ke
1 &2
3& 4
Sifat
mekanik;
kekuatan,
keuletan,
ketangguhan, kekerasan, kelelahan, impak,
mulus
Sifat fisik; kerapatan, titik lebur, panas
spesifik, konduktivitas dan ekspansi panas,
konduktivitas listrik, korosi & oksidasi
Perubahan sifat melalui struktur Struktur kubik berpusat bidang
atom
Struktur kubik berpusat ruang
TIU:
Heksagonal tumpukan padat
Memahami jenis dan system Perubahan sifat baja: Baja eutektoid, baja
kristal
hipoeutektoid dan baja hipereutektoid
Memahami perubahan sifatsifat baja
Deformasi
Deformasi elastis
Pengetahuan sifat logam
(mekanik & fisik).
TIU:
Memahami sifat mekanik
dan sifat fisik logam
56
Teknik
Pembelajaran
Kuliah
mimbar,
diskusi
Pa
O
Kuliah
mimbar,
diskusi
Pa
O
Kuliah
Pa
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
8&9
10
11
TIU:
mimbar,
Deformasi plastis
Deformasi elastis dan plastis Bidang dan arah slip pada logam selama diskusi
yang terjadi pada suatu
deformasi
bahan
Mengerti bidang dan arah
slip pada logam selama
deformasi
Diagram CCT
Memahami diagram TTT
Temper: konvesional temper, martemper,
dam diagram CCT..
austemper
Mengerti proses temper
dalam insutri
Perlakuan panas
Kuliah
mimbar,
diskusi
Pa
O
Kuliah
mimbar,
diskusi
Pa
O
Kuliah
mimbar,
diskusi
Pa
O
Kuliah
mimbar,
diskusi
Pa
O
Kekuatan
teoritik
Teori dislokasi
Diagram TTT
dan CCT
Anil;
aAnil,
menghilangan
tegangan
sisa,
rekristalisasi,
anil
sempurna,
speroidisasi,
laku
panas
tempa,
normalisasi,
homogenisasi,
proses penuaan
Sifat mampu
keras
57
Metalurgi
Ir. Suheni,MT
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Mekanisme
penguatan
13
Pengaruh
unsur
paduan
Kerusakan
logam
14
58
Kuliah
mimbar,
diskusi
Pa
O
Kuliah
mimbar,
diskusi
Pa
O
Kuliah
mimbar,
diskusi
Pa
O