BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sejarah Semen

2.1.1. Pengertian Semen
Menurut Maulana (2012), semen berasal dari bahasa latin caementum
yang berarti bahan perekat. Dalam pengertian umum, semen diartikan sebagai
bahan perekat yang mempunyai sifat-sifat yang mampu mengikat bahanbahan padat menjadi satu kesatuan yang kompak dan kuat.
Menurut Michael (2013), pada sekitar abad ke-18 John Smeaton insinyur
asal Inggris membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur
dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai
Cornwall, Inggris. Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan
proses

pembuatan

cikal

bakal

semen

ini.

Joseph

Aspdin,

insinyur

berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak paten ramuan yang

kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir
olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah
yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan.

2.1.2. Komposisi Semen

Menurut Putra (1995), semen tersusun dari 4 senyawa utama yaitu
Kalsium oksida (CaO), Silika dioksida (SiO2), Feri oksida (Fe2O3) dan
Alumunium oksida (Al2O3). Kandungan dari keempat oksida utama tersebut
kurang lebih 90% dari berat semen dan biasanya disebut Mayor Oxide,
sedangkan sisanya 10% disebut Minor Oxide seperti Magnesium oksida
(MgO).

30

31

Menurut Austin (1996), salah satu sifat kimia batu kapur yaitu dapat
mengalami kalsinasi.
Reaksi : CaCO3(s)

T=600 800C

CaO(l) + CO2(g)

Setelah batu kapur mengalami kalsinasi, keempat oksida utama yaitu

Kalsium oksida (CaO), Silika dioksida (SiO2), Feri oksida (Fe2O3) dan
Alumunium oksida (Al2O3) pada semen akan bereaksi dalam Kiln dan
membentuk senyawa-senyawa penyusun semen Portland. Reaksi:
1. 2CaO(l)+ SiO2(l)

T = 800 900 C

2CaO.SiO2(l)(C2S)

2. 3CaO(l)+ Al2O3(l)

T = 900 1100 C

3CaO.Al2O3(l)(C3A)

3. 4CaO(l)+ Al2O3(l)+ Fe2O3(l)

4. 3CaO(l) + SiO2(l)

T = 1100 1200 C

T = 1250 1450 C

4CaO.Al2O3.Fe2O3(l)(C4AF)

3CaO.SiO2(l)(C3S)

Tabel 11. Susunan Senyawa-Senyawa Semen Portland

No Rumus Kimia
Symbol
Nama
1. 3 CaO.SiO2
C3S
Trikalsium silikat
2. 2 CaO.SiO2
C2S
Dikalsium silikat
3. 3 CaO.Al2O3
C3A
Trikalsium aluminat
4. 4CaO.Al2O3.Fe2O3
C4AF
Tetrakalsium alumina ferit
(Sumber: Austin, 1996)
Keempat

senyawa

ini

berpengaruh

terhadap

sifat-sifat

Semen

Portland.Umumnya Semen Portland mengandung komposisi:

C3S dan C2S 75%

C3S

memberikan

pengaruh

terhadap kuat tekan awal, dan C2S memberikan pengaruh terhadap kuat
tekanakhir semen.

C4AF dan C3A 25% :

C4AF

memberikan

sedikit

pengaruh terhadap warna semendan C3A memberikan pengaruh terhadap

kecepatan pengerasan semen.

2.2. Bahan Baku, Bahan Koreksi dan Bahan Pembantu

32

2.2.1.

Bahan Baku dalam Pembuatan Semen

1. Batu Kapur (CaCO3)

Menurut Duda (1985), CaCO3 tersebar secara luas di alam. CaCO3
merupakan salah satu persyaratan utama dalam pembuatan semen
portland. Tingkat hardness dari batu kapur tergantung pada usia geologis
dari batu kapur itu sendiri. Biasanya, semakin tua susunan geologisnya
maka semakin tinggi pula tingkat hardness dari batu kapur tersebut. Hanya
varietas batu kapur yang paling murni yang berwarna putih. Biasanya, batu
kapur akan mengandung campuran dari kandungan-kandungan tanah liat
maupun senyawa besi yang akan mempengaruhi warna dari batu kapur
tersebut.
Menurut Kohlhass (1983), kadar CaCO3 yang terdapat pada batu kapur
dalam keadaan murni adalah sekitar 95%. Batu kapur tersusun atas kristal
halus dan kasar yang kekerasannya dipengaruhi oleh umur geologinya.
Berdasarkan kandungan CaCO3nya batu kapur dibedakan menjadi:

Batu Kapur High Grade

Batu kapur ini mengandung CaCO3 lebih dari 95% dan MgO maksimal
5%, bersifat rapuh.

Batu Kapur Medium Grade

Kadar CaCO3 8595% dan MgO maksimal 5%, bersifat rapuh dan kurang
keras.

Batu Kapur Low Grade

Kadar CaCO3 7085% dan mengandung MgO tinggi.

33

Tabel 12. Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland

Komponen Penyusun
CaO
SiO2
Al2O3
Fe2O3
MgO
Alkali
SO3
Cl2
(Sumber: Banerjea, 1980)

% Berat
40-55
1-15
1-6
0,2-5
0,2-4
0,2-1
<3
<0,1

Menurut Purnomo (1994), sifat fisika batu kapur sebagai berikut:

Fase

: Padat

Warna

: Putih

Kadar air

Bulk density

Spesific gravity

: 2,49

Titik leleh

: 825 oC

Kandungan CaO : 47 56%

Kuat tekan

: 31,6 N/mm2

Silika ratio

: 2,6

Alumina ratio

: 710% H2O
: 1,3 ton/m3

: 2,57

Menurut Austin (1996), salah satu sifat kimia batu kapur yaitu dapat
mengalami kalsinasi.
Reaksi: CaCO3 (S)

T=600 800C

2. Tanah Liat (Al2O3.2SiO2.xH2O)

CaO (l)+ CO2 (g)

34

Menurut Duda (1985), bahan baku penting lainnya dalam pembuatan

semen adalah tanah liat.
Tanah liat terbentuk oleh hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya
pengaruh air dan gas CO2, batuan adesit, granit,dan sebagainya. Batubatuan ini menjadi bagian yang halus dan tidak larut dalam air tetapi
mengendap berlapis-lapis, yang kemudian lapisan ini tertimbun tidak
beraturan. Secara tekstur, partikel-partikel tanah liat biasanya berdiameter
kurang dari dua mikron.
Sifat dari tanah liat jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat
keliatannya dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat murni
tanpa zat pengotor adalah putih. Zat-zat pengotor yang biasanya
terkandung dalam tanah liat adalah besi hidroksida, besi sulfida, pasir dan
kalsium karbonat. Besi hidroksida merupakan pengaruh utama pada warna
yang dimiliki oleh tanah liat.
Menurut Purnomo (1994), sifat fisika tanah liat sebagai berikut:

Fase

: Padat

Warna

: Coklat kekuningan

Kadar air

Bulk density

Titik Leleh

: 1999 - 2032 oC

Spesific gravity

: 2,36

Silika ratio

: 2,9

Alumina ratio

: 18 25% H2O
: 1,7 ton/m3

: 2,7

35

Salah satu sifat kimia tanah liat yaitu dapat mengalami pelepasan air
hidrat bila dipanaskan pada suhu 500C.
Reaksinya:
Al2Si2O7.xH2O(s)

T = 500 C

Al2O3 (s) + 2SiO2 (s) + xH2O(g)

Tabel 13. Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland

KomponenPenyusun
% Berat
CaO
1 10
SiO2
40 70
Al2O3
1530
Fe2O3
3 10
MgO
1 5
SO3
<2
(Sumber: Banerjea, 1980)

2.2.2.

Bahan Koreksi dalam Pembuatan Semen

1. Copper Slag
Copper slag ini sebagai pembawa oksida besi. Copper slag digunakan
karena mempunyai kandungan besi yang tinggi sehingga menyebabkan
material ini mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih
tinggi dibandingkan pasir alam. Material ini mempunyai sifat fisik yang
sangat keras dan porositas optimum. Cooper slag digunakan sebagai
pengganti pasir besi.
Menurut Purnomo (1994), sifat fisika cooper slag sebagai berikut:

Fase

: Padat

Warna

: Putih

Bulk density

: 1,8 ton/m3

Ukuran material

Kandungan Fe2O3 : 85 95%

: 0 50 mm

36

Tabel 14. Komposisi Cooper Slag pada Pembuatan Semen Portland

Komponen Penyusun
% Berat
SiO2
Al2O3
Fe2O3
L.O.I
(Sumber: Banerjea, 1980)

5 - 10
2 5
85 - 95
05

Salah satu sifat kimia copper slag yaitu dapat bereaksi dengan Al2O3 dan
CaO membentuk calsium alumina ferrit.
Reaksi:
4CaO + Al2O3 + Fe2O3

T = 1095 1205 C

4CaO.Al2O3.Fe2O3

2. Pasir Silika
Bahan ini sebagai pembawa oksida silika yaitu Silika dioksida (SiO 2)
dengan kadar yang cukup tinggi yaitu sekitar 90%, dalam keadaan murni
berwarna putih sampai kuning muda. Selain mengandung SiO 2, pasir silika
juga mengandung oksida aluminium dan oksida besi.
Tabel 15.Komposisi Pasir Silika pada Pembuatan Semen Portland
Komponen Penyusun
% Berat
CaO
13
SiO2

85 95

Al2O3
Fe2O3

25
13

MgO

13

Alkali
L.O.I
(Sumber: Banerjea, 1980)

12
25

Menurut Purnomo (1994),sifat fisika pasir silika sebagai berikut:

Fase

: Padat

Warna

: Coklat kemerahan

Kadar air

: 6% H2O

37

Bulk density

Spesific gravity

: 2,37

Silika ratio

: 5,29

Alumina ratio

: 1,45 ton/m3

: 2,37

Salah satu sifat kimia pasir silika yaitu dapat bereaksi dengan CaO
membentuk garam kalsium silikat.
Reaksi:
2CaO + SiO2

T = 700 800 C

2CaO.SiO2

Pasir silika banyak terdapat di daerah pantai. Derajat kemurnian pasir

silika dapat mencapai 95 99,8% SiO2. Warna pasir silika dipengaruhi oleh
adanya kotoran seperti oksida logam dan bahan organik.

2.2.3.

Bahan Pembantu dalam Pembuatan Semen

1. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Menurut Austin (1996), gypsum adalah mineral yang terdapat dalam
endapan besar di seluruh dunia. Gypsum adalah hidrat kalsium sulfat
dengan rumus CaSO4.2H2O.Gypsum dapat diambil dari alam ataupun
secara sintetis. Gypsum terdapat didanau ataupun gunung, warna kristalnya
adalah putih. Gypsum berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan
pada semen. Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir.
Menurut Purnomo (1994), sifat fisika gypsum sebagai berikut:

Fase

: Padat

Warna

: Putih

Kadar air

: 9% H2O

38

Bulk density

: 1,7 ton/m3

Ukuran material

: 0-30 mm

Menurut Austin (1996), sifat kimia gypsum yaitu dapat mengalami

pelepasan air hidrat bila dipanaskan.

Reaksi:
CaSO4.2H2O

T=500C

CaSO4.H2O + 1H2O

2. Trass (2CaO.SiO2)
Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang berbutir halus dan
banyak mengandung oksida silika amorf (SiO 2) yang telah mengalami
pelapukan hingga derajat tertentu. Trass digunakan sebagai bahan
campuran semen PPC sebagai pozzolan activity. Penambahan trass
bertujuan agar kadar freelime dapat direduksi sehingga kualitas semen
menjadi lebih baik dan memberikan kuat tekan awal yang kurang tetapi kuat
tekan akhir yang stabil. Penambahan trass dilakukkan di dalam Finish Mill
dengan gypsum dan terak.
Sifat Fisika:

Fasa

: Padat

Warna

: Putih ke abu-abuan

Bentuk

: Butiran

Ukuran material

: 0 30 mm

Spesific Gravity

: 2,68

Sifat Kimia:

39

Reaksi semen dengan menggunakan trass, senyawa yang ada dalam

clinker dan trass baru dapat bereaksi bila sudah ditambahkan air dalam
membuat luluhan semen, seperti C3S akan bereaksi membentuk CSH
(Calsium Silikat Hidrat). Kandungan utama trass berupa silica aktif SiO2,
maka pada saat ditambahkan air akan bereaksi dengan Ca(OH)2
membentuk CSH, dimana senyawa ini memberikan kontribusi terhadap kuat
tekan. Ca(OH)2 ini didapat dari reaksi CaO free dalam terak dengan H2O.
Reaksi:
CaO(s) + H2O(l)

Ca(OH)2(s)

Ca(OH)2(s) + SiO2(s)

CaO.SiO2.H2O(s)

2.3. Proses Pembuatan Semen

2.3.1.

Teknologi Pembuatan Semen

Putra (1995), meninjau dari kadar air proses pembuatan semen dibagi
menjadi 4 proses, yaitu:
1.

Proses Basah (Wet Process)

2.

Proses Semi Basah (Semi Wet Process)

3.

Proses Semi Kering (Semi Dry Process)

4.

Proses Kering (Dry Process)

1. Proses Basah (Wet Process)

Pada proses ini bahan baku dihancurkan dalam Raw Mill kemudian digiling
dengan ditambah air dalam jumlah tertentu. Hasilnya berupa slurry/bubur,
kemudian dikeringkan dalam Rotary Dryer sehingga terbentuk umpan tanur
berupa slurry dengan kadar air 25 40%. Pada umumnya menggunakan
Long Rotary Kiln untuk menghasilkan terak dengan perpindahan panas awal

40

terjadi pada rantai atau chain section. Terak tersebut kemudian didinginkan dan
dicampur dengan gypsum untuk selanjutnya digiling dalam Finish Mill hingga
terbentuk semen. Proses ini diaplikasikan pertama kali oleh PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk, unit Gresik.
Proses ini boros, karena menggunakan panas sekitar1500-1900 kcal/kg
terak, dan biasanya mempunyai suhu gas keluar 150 250C.
Kelebihan dan kekurangan proses basah:
a) Kelebihan:

Pencampuran dari komposisi slurry lebih

mudah karena berupa luluhan

Kadar

alkalis(Na2O

dan

K2O)

tidak

menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran preheater atau

pipa

Debu yang dihasilkan relatif sedikit

Deposityang

tidak

homogen

tidak

berpengaruh karena mudah mencampur dan mengoreksinya

b) Kekurangan:

Tanur putar yang digunakan ukurannya lebih panjang

dibandingkan tanur putar pada proses kering

Pemakaian bahan bakar lebih banyak dibandingkan

proses lain karena kebutuhan panas selama pembakaran tinggi 1500
1900kcal untuk setiap kilogram teraknya

Memerlukan
menjadi lumpur

air

proses

untuk

membentuk

material

41

Kapasitas produksi lebih sedikit dibandingkan dengan

proses lain apabila menggunakan peralatan dengan ukuran yang sama
maka akan didapatkan hasil yang relatif lebih sedikit akibat adanya
pencampuran bahan dengan air pada awal proses, yaitu pada proses
penggilingan.

2.

Proses Semi Basah (Semi Wet Process)

Pada proses semi basah, bahan baku dipecah kemudian pada unit
homogenisasi ditambahkan air dalam jumlah tertentu serta dicampur dengan
luluhan tanah liat. Sehingga terbentuk bubur halus dengan kadar air 15-25%
(slurry), disini umpan tanur disaring terlebih dahulu dengan filter press. Filter
cake yang berbentuk pellet kemudian mengalami kalsinasi dalam tungku putar
panjang (Long Rotary Kiln). Konsumsi panas pada proses ini 1000 1200
kcal/kg terak. Dengan perpindahan panas awal terjadi pada rantai (chain
section). Sehingga terbentuk terak sebagai hasil proses kalsinasi. Proses semi
basah banyak diaplikasikan di daerah yang beriklim sub tropis seperti Jepang
dan Republik Arab Suriah.
Kelebihan dan kekurangan yang diperoleh dengan proses semi basah
antara lain:
a) Kelebihan:

Umpan mempunyai komposisi yang lebih homogen

dibandingkan dengan proses kering

Debu yang dihasilkan sedikit

b) Kekurangan:

Tanur yang digunakan masih lebih panjang dari tanur

putar pada proses kering

42

Membutuhkan filter yg berupa filter putar kontinyu untuk menyaring

umpan yang berupa buburan sebelum dimasukkan ke Kiln

3.

Energi yang digunakan 1000 1200 kcal untuk setiap kilogram terak

Proses Semi Kering (Semi Dry Process)

Proses semi kering dikenal sebagai grate proses, dimana merupakan
transisi dari proses basah dan proses kering dalam pembuatan semen. Umpan
tanur pada proses ini berupa tepung baku kering, lalu dengan alat granulator
(pelletizer) umpan disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular
dengan kadar air 10 12% dan ukurannya 10 12 mm seragam. Kemudian
kiln feed dikalsinasi dengan menggunakan tungku tegak (shaft kiln) atau Long
Rotary Kiln. Sehingga terbentuk terak sebagai hasil akhir proses kalsinasi.
Proses semi kering juga banyak diaplikasikan oleh negara beriklim sub tropis
seperti di negara Pakistan dan India.
Kelebihan dan kekurangan yang diperoleh dengan proses semi kering
antara lain:
a) Kelebihan:
Dibandingkan dengan proses basah maupun proses semi basah, proses
ini mempunyai keuntungan:

Tanur yang digunakan lebih pendek dari proses basah

Pemakaian bahan bakar lebih sedikit

b) Kekurangan:

Menghasilkan debu

Campuran

tepung

baku

kurang

homogen

penggilingan bahan dalam keadaan kering

4.

Proses Kering (Dry Process)

karena

pada

saat

43

Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling disertai pengeringan
dengan jalan mengalirkan udara panas ke dalam Raw Mill sampai diperoleh
tepung baku dengan kadar air 0,5-1,0%. Selanjutnya tepung baku yang telah
homogen ini diumpankan ke dalam Suspension Preheater sebagai pemanasan
awal, disini terjadi perpindahan panas melalui kontak langsung antara gas
panas dengan material dengan arah berlawanan (Counter Current). Adanya
sistem suspension preheater akan menghilangkan kadar air dan mengurangi
beban panas pada Kiln.
Material yang telah keluar dari Suspension Preheater siap menjadi umpan
Kiln dan diproses untuk mendapatkan terak. Terak tersebut kemudian
didinginkan secara mendadak agar terbentuk kristal yang bentuknya tidak
beraturan (amorf)agar mudah digiling. Selanjutnya dilakukan penggilingan di
dalam Finish Mill dan dicampur dengan gypsum dengan perbandingan 96 : 4.
Proses kering merupakan proses yang paling banyak diaplikasikan di
Indonesia seperti pada PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. unit Tuban, Semen
Holcim, Indocement dan lain sebagainya.
Kelebihan dan kekurangan yang diperoleh dengan proses kering antara
lain:
a) Kelebihan:

Rotary Kiln yang digunakan relatif pendek

Kebutuhan panas selama pembakaran rendah yaitu sekitar 800 1000

kcal untuk setiap kilogram terak sehingga bahan bakar yang digunakan
lebih sedikit

Kapasitas produksi besar dan biaya operasi rendah

b) Kekurangan:

44

Adanya air yang terkandung dalam material sangat mengganggu

operasi karena material lengket pada inlet chute

Impuritas Na2O dan K2O menyebabkan penyempitan pada saluran

preheater

Campuran tepung kurang homogen karena bahan yang digunakan

dicampur dalam keadaan kering

Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap

debu

2.3.2.
1.

Proses Umum Pembuatan Semen

Penyediaan Bahan Baku

Bahan baku untuk pembuatan semen dibagi atas beberapa kelompok
yang memberikan indikasi komponen yang terkandung dalam kelompok
tersebut. Kelompok tersebut terdiri dari :
1. Calcanois group yang mengandung komponen kapur
2. Silicions group yang mengandung komponen silika
3. Argillaceouss group yang mengandung komponen alumina
4. Ferry Ferrous group yang mengandung komponen besi
Jarang sekali ditemukan bahan yang mengandung komponen tersebut di
atas dengan perbandingan yang diinginkan. Oleh karena itu diperlukan bahan
baku yang memenuhi syarat dalam pembuatan bahan baku. Untuk
mendapatkan proporsi komponen-komponen utama semen dalam campuran
bahan baku dengan tepat, maka diperlukan bahan tambahan berupa copper
slag, pasir silika dan gypsum sehingga akan diperoleh semen dengan kualitas
yang baik.
Langkah-langkah penyediaan bahan baku :

45

a.

Penambangan bahan baku

Bahan baku batu kapur, tanah liat, copper slag, dan pasir silika diperoleh

dari daerah yang mengandung deposit bahan baku. Penambangan dilakukan

dengan peledakan kecuali untuk tanah liat.
b.

Pembersihan lahan (Stripping)

Tahap ini dilakukan dengan cara membabat dan mengupas lapisan

permukaan tanah yang dapat menggangu proses penambangan. Peralatan

yang digunakan pada tahap ini adalah bulldozer dan snovel.
c.

Pengeboran (Drilling)
Pengeboran dilakukan untuk membuat lubang pada batu kapur sebagai

tempat meletakkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman lubang pengeboran

disesuaikan dengan kondisi batuan dan lokasi penambangan. Lubang yang
dihasilkan biasanya berdiameter 3 inchi dengan kedalaman 3 - 6 m. Peralatanperalatan yang umum dipakai untuk pengeboran adalah Crowl Air Drill (alat
bor) dan Kompresor (alat penggerak bor).
d.

Peledakan (Blasting)
Tahap ini dilakukan untuk melepaskan batuan dari batuan induknya.

Langkah pertama adalah mengisi lubang yang telah dibuat dengan bahan
peledak, tetapi tidak semua lubang diisi dengan bahan peledak.

Lubang-

lubang kosong ini untuk meredam getaran yang ditimbulkan akibat ledakan.
Bahan-bahan peledak yang digunakan adalah :

Damotion (Dynamit ammonium gelatin)

Merupakan bahan peledak primer.

ANFO (Amonium Nitrat Oil Fuel)

46

Merupakan campuran 96 % ammonium nitrat dengan 4 % fuel oil.

ANFO berfungsi sebagai bahan peledak sekunder.

Detonator.
Peralatan-peralatan yang digunakan untuk peledakan adalah :
-

Blasting machine (mesin peledak)

Blasting ohmmeter (alat ukur daya ledak)

Untuk menghindari kecelakaan akibat percikan dan lontaran batuan yang

di ledakkan, maka di sekitar lokasi peledakan diberi pengaman.

e.

Pengerukan dan pengangkutan

Batu kapur yang diledakkan dikeruk dan diangkut dengan alat angkut

shovel dan loader. Selanjutnya diangkut oleh dump truk menuju Crusher dan
Storage.
f.

Pengecilan ukuran batuan

Pada tahap ini diameter maksimum batu kapur yang dapat dihancurkan

oleh Crusher batu kapur adalah 1200 mm, maka batuan hasil ledakan yang
memiliki diameter lebih dari 1200 mm perlu dipecah lagi dengan menggunakan
alat pemecah, yaitu Rock Breaker.
2.

Pengolahan Bahan
Bahan pembuatan semen yang terdiri dari batu kapur, tanah liat, Copper
Slag dan pasir silika dengan komposisi tertentu diumpankan kedalam Raw Mill.
Di dalam Raw Mill bahan-bahan tersebut mengalami penggilingan dan
pencampuran serta pengeringan sehingga diperoleh produk Raw Mill dengan
kehalusan 90 persen lolos ayakan dengan ukuran 90 mikron dan kandungan
air kurang dari satu persen. Dari Raw Mill, tepung baku dimasukkan ke dalam

47

Blending Silo. Fungsi dari Blending Silo adalah sebagai tempat penampungan
sementara tepung baku sebelum diumpankan ke kiln, sekaligus untuk
menghomogenkan produk Raw Mill agar komposisi kimia dari produk tersebut
lebih merata sehinggga siap untuk diumpankan ke kiln.
3.

Pembakaran dan Pendinginan

Unit

pembakaran

merupakan

bagian

terpenting,

karena

terjadi

pembentukan komponen utama semen. Menurut I Ketut Arsha Putra, 1995,

proses yang terjadi pada unit ini adalah :
1.

Proses pengurangan kadar air

Terjadi pada suhu 100 C
Reaksi :
H2O(l)

H2O(g)
100 C

2.

Pelepasan air hidrat clay (tanah liat)

Air kristal akan menguap pada suhu 500C. Pelepasan kristal ini terjadi
pada kristal hidrat dari tanah liat.
Reaksi :
Al2Si2O7.xH2O(s)

Al2O3 + 2SiO2(s) + xH2O(g)

500 C

3.

Perubahan struktur mineral silica

Terjadi pada suhu 600-800oC
Reaksi :
2SiO2.Al2O3

4.

2SiO2 + Al2O3

Terjadi proses calsinasi

48

Tahapan penguapan CO2 dari limestone dan mulai calsinasi terjadi pada
suhu 700 900C.
Reaksi :
MgCO3(s)

MgO(l) + CO2(g)
700 900 C

CaCO3(s)

CaO(l) + CO2(g)
700 900 C

5.

Reaksi pembentukan senyawa semen C2S

Pada suhu 800900C terjadi pembentukan calsium silikat, sebenarnya
sebelum suhu 800C sebagian kecil sudah terjadi pembentukan garam
calsium silikat terutama C2S
Reaksi :
2CaO(l) + SiO2(l)

2CaO.SiO2(l) atau C2S

800 900 C

6.

Reaksi pembentukan senyawa semen C3A dan

C4AF
Pada suhu 1095 1205 C terjadi pembentukan calsium aluminat dan
calsium alumina ferrit.
Reaksi :
3CaO(l) + Al2O3(l)

3CaO.Al2O3(l) atau C3A

1095 1205 C

49

4CaO(l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l)

4CaO.Al2O3.Fe2O3(l) atau C4AF

1095 1205 C

7.

Reaksi pembentukan senyawa semen C3S

Pada suhu 1260 1455 C terjadi pembentukan calsium silikat terutama
C3S yang mana persentase C2S mulai menurun karena membentuk C3S.

Reaksi :
2CaO.SiO2(l) + CaO(l)

3CaO.SiO2(l) atau C3S

1260 1455 C

4.

Penggilingan Semen
Setelah klinker didinginkan di dalam cooler selanjutnya dilakukan

penggilingan. Pada proses ini dilakukan penambahan gypsum dengan kadar

91 persen dengan perbandingan 96 : 4 yang berfungsi sebagai penghambat
proses pengeringan pada semen. Penggilingan dilakukan dalam dua tahap
yaitu dalam Hidraulic Roll Crusher sebagai penggilingan awal, kemudian
dilanjutkan dengan penggilingan dalam Ball Mill untuk mendapatkan produk
semen yang diinginkan. Di dalamnya,semen mengalami pengecilan ukuran
dari 100 mesh menjadi 325 mesh dan lolos ayakan 90 persen.
5.

Pengisian dan Pengantongan Semen

Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan Semen
(Cement Silo) produk Finish Mill Material yang keluar dari silo diatur oleh
Pengendali Aliran, dengan selang waktu pengendalian adalah 8 12 menit.
Dari silo, material dihembuskan oleh udara untuk dibawa dengan Air Slide
menuju bucket elevator. Dari bucket elevator material dilewatkan ke Vibrating

50

Screen untuk memisahkan semen dari kotoran pengganggu seperti logam,

kertas, plastik atau bahan lain yang terikut dalam semen dan selanjutnya
masuk ke dalam bin pusat yang berjumlah 2 secara bergantian. Aliran semen
setelah melewati bin pusat terbagi menjadi 2 yaitu: aliran untul Semen curah
dan semen yang akan dijual dalam bentuk kantong. Aliran semen curah
masuk ke air slide, bu\in semen curan lalu ke truck yang akan membawa
semen kepada konsumen. Sedangkan untuk semen kantong setelah
melewati bin pusat, semen dibawa dengan air slide ke bin roto packer, rotary
feeder dan terakhir ke roto packer. Pada alat initerdapat spout tube,
semacam suntikan untuk memasukan semen ke dalam kantong. Pemasukan
semen ke dalam kantongdiatur dengan rentang berat. Jika berat semen lebih
rendah dari setting, dikeluarkan lewat Bag reject, semen yang tidak lolos uji
ini akan diayakdibawa screw conveyordan dikembalikan ke Bucket elevator.
Semen yang lolos uji dibawa belt conveyor menuju truck untuk didistribusikan
kepada konsumen.

2.4. Produk yang Dihasilkan

1. Semen Portland Tipe I
Menurut Austin (1996), Semen Portland tipe I dikenal pula sebagai
Ordinary Portland Cement (OPC), merupakan semen biasa (regular), yaitu
produk yang umum digunakan untuk bangunan biasa. Semen ini ada beberapa
jenis pula, misalnya semen putih yang kandungan feri oksidanya lebih kecil,
semen sumur minyak, semen cepat keras, dan beberapa jenis lain untuk
penggunaan khusus.
2

Semen Portland Pozzolan

51

Menurut Austin (1996), Semen Portland Pozzolan adalah semen yang

mengandung senyawa silica dan aluminium dimana bahan pozzolan itu sendiri
tidak mempunyai sifat seperti semen apabila dalam keadaan sendiri, tetapi
akan muncul sifat semen apabila dicampur dengan lime. Kekuatan awal semen
ini lebih rendah dari semen portland, tetapi dalam waktu setahun kekuatannya
sudah sama. Keunggulannya adalah bahwa semen ini tahan terhadap aksi
korosi dari larutan garam dan air laut, lebih baik dari semen portland.

Special Blended Cement (SBC)

Menurut Arnas (2011), Special Blended Cement (SBC) merupakan

pengembangan produk semen Pozzolan Portland Cement (PPC) yang

dikembangkan khusus dengan kandungan senyawa silika yang dapat
mengiliminir kalsium hidroksida. Keunggulan SBC dapat digunakan pada
bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat yang tinggi dan dapat digunakan
untuk kondisi lingkungan laut yang agresif.

2.5. Pengembangan Proses Di Industri

Proses industri pada PT Semen Indonesia yang dikembangkan adalah
proses kering, karena mempunyai keuntungan yaitu biaya operasi yang rendah
dan kapasitas produksi yang besar sehingga sangat menguntungkan pabrik.
Proses pembuatan semen secara umum dengan proses kering dibagi atas
lima bagian yaitu:
1.

Penyediaan Bahan Baku

52

Penyiapkan bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat sekaligus bahan
pembantu berupa pasir silika, copper slag dan gypsum dalam proses
pembuatan semen, mulai dari proses penambangan sampai proses pengecilan
ukuran dengan alat crusher, sehingga menjadi umpan yang siap diproses.
2.

Pengolahan Bahan
Pengolahan

bahan

baku

dan

bahan

pembantu

dengan

proses

pencampuran dan penggilingan.

3.

Pembakaran dan Pendinginan

Pembakaran bahan yang telah diolah di unit Raw Mill sampai menjadi

clinker yang siap untuk digiling.

4.

Penggilingan Semen
Penggilingan clinker yang telah terbentuk pada unit pembakaran. Pada

proses ini dilakukan penambahan bahan pembantu yang berupa gypsum

(kemurnian 91%), digiling dalam Finish Mill sampai kehalusan tertentu sehingga
dihasilkan semen.
5.

Pengisian dan Pengantongan Semen

Proses ini berupa pengisian, penyimpanan, pengiriman dan pengeluaran

semen di tiap-tiap silo. Pengepakan di PT Semen Indonesia ada 2 macam

proses pengepakan, yaitu:
1. Semen Curah (dalam truk tangki)
2. Semen Kantong (dalam sak)

2.6. Sifat Semen Portland

2.6.1.

Sifat Kimia Semen

1. Hidrasi Semen

53

Menurut I Ketut Arsha Putra, 1995, hidrasi semen merupakan reaksi yang
terjadi antara komponen semen dengan air yang ditambahkan ke dalam semen
tersebut sehingga menghasilkan senyawa pengikat hidrasi tersebut antara lain:
Hidrasi C3S dan C2S
Reaksi hidrasi C3S dan C2S dengan air akan membentuk kalsium silikat
hidrat dengan kebasaan yang tinggi. Kalsium Silikat Hidrat adalah kristal
yang bentuknya berupa padatan yang sering disebut tube morite gell.
Dengan adanya Ca(OH)2, pasta semen mempunyai pH 12,5.
Reaksi :
6(3CaO.SiO2) + 18H2O

5CaO.6SiO2.5H2O + 13Ca(OH)2

12(2CaO.SiO2) + 24H2O

2(5CaO.6SiO2.5H2O) + 14Ca(OH)2

Hidrasi C3A
Reaksi hidrasi C3A sangat cepat sehingga pasta semen cepat mengeras
yang disebut dengan false set. Untuk mencegah hal tersebut kedalam
klinker semen ditambah gypsum (CaSO4.2H2O). C3A dengan gypsum
bereaksi membentuk kalsium sulfat.
Reaksi :
3CaO.Al2O3.(s) + 3CaSO4(s) + 32H2O(l)

C3A.3CaSO4.32H2O(s)

Reaksi hidrasi C3A membentuk kalsium aluminat hidrat yang kristalnya

berbentuk kubus.
Reaksi :
3CaO.Al2O3(s) + 3H2O(l)
Hidrasi C4AF
Reaksi:

3CaO.Al2O3.3H2O6(s)

54

4CaO.Al2O3.Fe2O3(s)

2Ca(OH)2(s)

4H2O(l)

3CaO.Al2O3.3H2O(s)

3CaO.Fe2O3.3H2O(s)

Dalam hal ini perlu diketahui kecepatan hidrasi akan menentukan waktu
pengikatan awal dan pengerasan semen. Kecepatan awal harus cukup
lambat agar adonan semen dapat dituang, atau sebaliknya sesuai
kebutuhan. Hidrasi semen juga dapat mengakibatkan semen tersebut
kurang baik mutunya, yaitu adanya senyawa kalsium bebas yang tidak
terjadi proses kalsinasi sehingga dapat mengeroposkan semen yang
sudah jadi.
2.

Durability
Durability adalah ketahanan semen terhadap senyawa-senyawa kimia,

terutama terhadap senyawa sulfat. Senyawa sulfat biasanya terdapat di dalam

air laut dan air tanah. Senyawa ini menyerang beton dan menyebabkan
ekspansi volume dan keretakan pada beton.
Kandungan C3A merupakan komponen semen yang paling reaktif terhadap
senyawa sulfat yang ada dalam air dan membentuk High Calsium
Sufaluminate Hydrat (3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O). Oleh karena itu semen
untuk pelabuhan harus mempunyai kadar C3A yang rendah.
3.

Free lime (Kapur bebas)

Sifat kimia semen yang lain adalah kandungan free lime yang dimilikinya.

Free lime adalah kapur (CaO) yang tidak ikut bereaksi selama pembentukan
terak. Kadar CaO (free lime) di dalam semen dibatasi max 1 persen. Kadar
free lime yang tinggi membuat beton memiliki kuat tekan yang rendah dan
membentuk gel yang akan mengembang (swelling) dalam keadaan basah
sehingga dapat menimbulkan keretakan pada beton.

55

4.

LOI (Lost On Ignition)

LOI adalah hilangnya beberapa mineral akibat pemijaran. Senyawa yang

hilang akibat pemijaran adalah air dan CaO. Kristal-kristal tersebut mudah
terurai mengalami perubahan bentuk untuk jangka waktu yang panjang
sehingga dapat menimbulkan kerusakan beton setelah beberapa tahun. Oleh
karena itu kadar LOI perlu diketahui agar penguraian mineral dalam jumlah
yang besar dapat dicegah.

5.

Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang ditimbulkan saat semen bereaksi

dengan air. Besarnya panas hidrasi sangat tergantung dari komposisi semen,
kehalusan semen dan ratio air semen. Semen dengan kekuatan awal tinggi
dan panas hidrasi besar, kemungkinan terjadi retak-retak pada beton.
Disebabkan panas yang timbul sulit dilepaskan dan terjadi pemuaian,
kemudian pada proses pendinginan akan mengalami keretakan yang
diakibatkan oleh adanya penyusutan.
Panas hidrasi dari high early strenght cement adalah yang paling tinggi,
sedangkan moderate heat cement mempunyai panas hidrasi yang paling
rendah. Ordinary cement terdapat di antara keduanya.
2.6.2.
1.

Sifat fisika semen

Kehalusan (fineness)
Fineness semen disebut juga kehalusan semen yang dinyatakan dalam

cm2/gr atau m2/kg dan tergantung pada derajat grinding. Kehalusan sangat

56

berpengaruh terhadap kecepatan hidrasi semen, semakin tinggi kehalusan

maka kecepatan hidrasi semen juga akan semakin meningkat.
2.

Setting dan Hardening

Setting dan Hardening adalah proses dimana semen yang berbentuk

pasta atau setelah di campur dengan air berubah menjadi kaku dan perlahanlahan berubah menjadi padatan. Waktu mulai terjadinya padatan atau
timbulnya kekakuan ini disebut dengan initial set, selanjutnya rongga yang ada
di dalam semen terisi oleh senyawa - senyawa hidrat dan membentuk titik - titik
kontak yang menghasilkan kekakuan. Proses ini berlangsung hingga semua
rongga terisi kristal dan akan semakin kaku akhirnya tercapai final set. Proses
pengerasan secara tetap (hardening) mulai terjadi.
3.

Penyusutan
Penyusutan akan naik pada saat naiknya C3A, akan tetapi masih

dipengaruhi oleh adanya gypsum. Kandungan C3A yang sama maka

penyusutan akan berbeda karena kadar gypsum berbeda. Optimum gypsum
pada semen tercapai pada saat didapat kekuatan tekan tinggi dan penyusutan
terkecil. Penyusutan akan naik sebanding dengan naiknya kehalusan semen.
4.

Kekuatan tekan
Kekuatan tekan atau kekuatan kompresi adalah sifat kemampuan semen

menahan suatu beban tekan. Kekuatan tekan semen sangat dipengaruhi oleh
komponen kimia semen yaitu; C3S dan C2S. Komponen C3S memberikan
kekuatan tekan awal pada semen sedangkan untuk C2S memberikan pengaruh
kekuatan tekan akhir pada semen yang hampir sama dengan semen
komponen C3S. Komponen C3A berpengaruh pada kecepatan pengerasan
semen dan C3AF berpengaruh pada warna semen.

57

5.

Kelembaban Semen
Kelembaban terjadi pada semen jika disimpan pada temperatur terbuka

atau ruang yang lembab. Semen mudah menyerap air dan CO2 sehingga akan
berakibat :
1.

Menurunkan specific gravity

2.

Terjadi false set

3.

Terbentuknya gumpalan-gumpalan

4.

Menurunnya kualitas semen

5.

Bertambahnya loss on ignition

6.

Bertambahnya setting time dan hardening

7.

Penurunan tekanan

Menjaga kelembaban penyimpanan semen harus tidak tembus oleh air.

Jarak penyimpanan dari atas tanah kurang lebih 30 cm dan lama penyimpanan
tidak lebih dari 1 bulan. Jadi strategi penyimpanan semen harus diperhatikan
agar semen dapat menjadi awet dan mutu dari semen tetap terjaga.
6.

Pack Set
Pack set merupakan pengiriman semen ke LT (Langganan Tetap).

Masalah yang sering terjadi pada pack set adalah waktu terlambatnya
pengiriman semen dari pelabuhan ke distributor, biasanya hal ini dipengaruhi
karena alat transportasi dan cuaca jika pengiriman lewat jalur laut.
Keterlambatan

ini

merupakan

masalah

yang

cukup

penting,

karena

berhubungan dengan konsumen.

7.

False Set
False Set adalah kekakuan yang cepat (Abnormal Premature Setting)

terjadi beberapa menit setelah penambahan air. Plastisitas adukan dapat

58

diperoleh kembali dengan pengadukan tanpa penambahan air. Standar mutu

dari false set > 58 persen, jika kurang dari standar mutu tersebut maka semen
akan cepat kaku bila ditambahkan air.
Penyebab terjadinya false set :
1.

Dehidrasi gypsum, terjadi apabila gypsum ditambahkan kedalam klinker

yang terlalu panas. Karena gypsum berubah menjadi gypsum semi hidrat
atau anhidrat yang bila dicampur dan diaduk dengan air akan terbentuk
gypsum kembali dan adukan menjadi kaku.

2.

Reaksi alkali selama penyimpanan dengan karbonat. Alkali karbonat

bereaksi dengan Ca(OH)2 kemudian mengendap dan menimbulkan
kekakuan pada pasta.

3.

C3S bereaksi dengan udara (Airation) pada kelembaban yang tinggi dan
pada waktu penambahan air terjadi reaksi yang sangat cepat sehingga
menimbulkan false set.
(Walter.H.Duda,1983)

2.7. Modulus Semen

Menurut I Ketut Arsha Putra,1995, modulus cement adalah bilangan yang
menunjukkan ratio kuantitatif dari senyawa-senyawa antara lain :
2.7.1

Hidraulic Modulus ( HM )
Yaitu perbandingan dari persentase CaO dengan total factor hydraulic

yang terdiri dari jumlah oksida silika, alumina dan besi.

Harga hidraulic modulus semen berkisar antara 1,7 2,3.

HM

CaO
SiO 2 Al2 O3 Fe2 O3
( 1 )

59

Jika HM < 1,7 menyebabkan :

Kuat tekan awal semen rendah
Kuat tekan semen mempengaruhi mutu dari semen. Jika kekuatan
awal semen rendah maka kualitas semen kurang baik. Hal ini
disebabkan komposisi senyawa utama dalam bahan baku tidak
sebanding yaitu prosentase CaO lebih kecil dibandingkan senyawa
lain (SiO2, Al2O3 dan Fe2O3) sehingga semen mudah retak.
Jika HM > 2,3 menyebabkan :

Kuat tekan awal semakin tinggi

Semen yang mempunyai kuat tekan awal tinggi berarti semen tersebut
mempunyai kekuatan penyokong dalam waktu lama.

Membutuhkan banyak panas dalam pembakaran di kiln

Harga HM yang besar disebabkan karena prosentase CaO besar.
Kelebihan jumlah CaO ini menyebabkan pembakaran umpan kiln
membutuhkan waktu yang lama sehingga dibutuhkan panas yang
banyak.

2.7.2 Lime Saturation Factor ( LSF )

Yaitu perbandingan persen CaO yang ada dalam raw mill dengan CaO
yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida lain.
Apabila AR > 0,64

LSF

100 CaO
2,8 SiO 2 1,18 Al 2 O3 0,65 Fe2 O3
( 2 )

Harga LSF biasanya 89 98

Jika LSF < 89 menyebabkan :

60

Terak mudah dibakar

Kadar free lime rendah

Panas hidrasi semen rendah

Liquid fase berlebihan sehingga cenderung membentuk ring dan

coating ashing

Potensial C3S rendah, C2S tinggi

Jika LSF > 98 menyebabkan :

Terak sulit dibakar

Kadar free lime tinggi

Temperature burning zone tinggi

Potensial kadar C3S tinggi

Panas hidrasi tinggi

Dipakai apabila menggunakan batubara dengan kadar

tinggi

2.7.3 Silika Ratio ( SR )

Yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida silika
dengan alumina dan besi.

SR

SiO 2
Al 2 O3 Fe2 O3
.( 3 )

Harga SR biasanya : 1,9 3,2

Silika ratio ini merupakan indikator tingkat kesulitan pembakaran raw
material. Semakin tinggi nilai SR menunjukkan semakin sulit material untuk
dibakar. SR yang tinggi akan menurunkan liquid fase serta meningkatkan
burnability dan temperatur pembakaran.

61

Jika SR > 3,2 menyebabkan :

Material makin sulit dibakar

C2S banyak terbentuk dan sedikit C3S

Cenderung menghasilkan semen yang mempunyai ekspansi tinggi

karena kadar free lime tinggi

Lebih sulit membentuk coating sehingga panas hidrasi kalor tinggi

yang menyebabkan umur bricks menjadi lebih pendek

Jika SR < 1,9 menyebabkan :

Material mudah dibakar karena panas yang dibutuhkan

relatif kecil

Temperatur klinkerisasi rendah

Cenderung membentuk ring coating dalam kiln

2.7.4 Alumina Ratio ( AR )

Yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida alumina
dengan oksida besi. Harga Alumina Ratio berkisar antara 1,5 2,5

AR

Al 2 O3
Fe2 O3
.. ( 4 )

Jika AR > 2,5 menyebabkan :

Material sukar dibakar

Menghasilkan semen dengan setting time pendek dan

kekuatan tekan awal tinggi

Kadar C3A tinggi dan menurunkan kadar C4AF dalam

semen

Jika AR < 1,5 menyebabkan:

62

Liquid fase berdensintas tinggi dengan viscositas rendah

Temperatur klinkerisasi rendah

Material sukar dibakar