Keseimbangan Lintasan

BAB IV -

BAB IV
ANALISA
4.1 Perhitungan Dan Pemilihan Waktu Siklus ( Cycle Time )
Didalam menentukan langkah-langkah perhitungan Line Blancing yang
perlu diperhatiklan adalah Wkatu Siklus karena waktu inilah yang menentukan
proses penentuan stsiun optimal, dimana waktu optimal ini adalah hasil bagi
antara jumlah total waktu baku dengan waktu Siklus yang selanjutnya akan
dibahas pada pembahsan berikutnya.
Sebelum kita mengenal lebih jauh akan perhitungan dan pemilihan waktu
siklus, maka harus diperhatikan bagaimanakah posisi waktu siklus tersebut dalam
suatu pengalokasian lintasan. Waktu siklus yang diperoleh merupakan pembatas
waktu setiap stasiun menyelesaikan operasinya. Sehingga waktu penyelesaian dari
setiap stasiun tidak boleh melebihi waktu CT yang telah ditentukan.
Perhitungan waktu siklus adalah suatu perhitungan yang bertujuan untuk
mencari

waktu rata-rata operasi, dimana hasil perhitungan tersebut dapat

digunakan untuk menentukan jumlah stasiun optimal.Untuk menentukan waktu

siklus tersebut dicari dengan membagi jumlah waktu (total hari kerja x jam kerja x
3600 detik) dengan total demand 1 tahun salah satu jenis tamiya dan hasil
perhitungan yang diperoleh kami dari hasil praktikum sebesar 188,49 detik.
Pemilihan waktu siklus ditentukan dengan 3 cara , cara yang pertama dengan cara
menentukan bilangan prima dari waktu total operasi ,cara yang kedua dengan
memilih waktu operasi terbesar dan cara yang ketiga dengan cara membagi waktu
jumlah waktu (total hari kerja x jam kerja x 3600 detik) dibagi total demand.
Dalam praktikum ini untuk menentukan waktu siklus tersebut kami menggunakan
cara yang ketiga, karena

jumlah waktu dan demand

diketahui.

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

pada praktikum telah

Keseimbangan Lintasan

BAB IV -

4.2 Proses Pembentukan Stasiun Kerja Optimal

Seperti yang telah dibahas sedikit diatas bahwa langkah kedua setelah
ditentukan waktu siklus adalah menentukan jumlah stasiun yang optimal. Proses
pembentukan stasiun kerja optimal ialah suatu proses untuk menentukan
banyaknya stasiun kerja dalam suatu proses produksi dimana jumlah tersebut
menunjukan jumlah stasiun yang optimal sehingga diperoleh effisiensi lintasan
yang besar. Dalam menentukan jumlah stasiun optimal ini harus seoptimal
mungkin, artinya bahwa dalam keseimbangan lintasan stasiun yang dibentuk
haruslah sesedikit mungkin, karena sermakin banyak stasiun yang terbentuk maka
akan semakin besar pula resiko yang diperoleh, misalnya adalah jumlah
perkerjaan yang semakin banyak, biaya produksi yang semakin besar serta jumlah
tenaga kerja yang semakin bertambah. Dengan demikian keffesienan lintasan
tersebut tidak dapt diraih sesuai dengan apa yang kita inginkan.
Untuk menentukan jumlah stasiun kerja opimal tersebut dicari dengan cara
membagi total waktu operasi dengan cycle time. Hasil perhitungan yang kami
peroleh dari pengolahan data praktikum sebanyak 2 stasiun kerja. Kedua stasiun
ini diperoleh dengan jumlah CT sebesar 183.140 dan jumlah total waktu baku
sebesar 338.788.
4.3 Analisa Precedence Diagram Produk Tamiya
Precedence diagram adalah diagram yang menujukan ketergantungan suatu
operasi dengan opersi pendahulunya yang tidak boleh dilanggar.Dilihat dari
presedence diagram tamiya audley 16429 ada beberapa operasi yang tidak boleh
dipisahkan dan harus ditempatkan didalam satu stasiun yaitu pada operari 23 &
25, operasi 18,19 & 20, dan operasi 27 & 28 dimana ketujuh operasi tersebut
merupakan operasi perakitan, sehingga untuk memberikan efisiensi yang tinggi
maka komponen komponen tersebut harus diletakan di dalam satu stasiun,
karena dalam hal ini terdapat pemabatas dalam keseimbangan lintasan yaitu
positive zoning constraints yang berarti bahwa elemen elemen pekerjaan
tertentu harus ditempatkan saling berdekatan dalam satu stasiun kerja yang sama.

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Keseimbangan Lintasan

BAB IV -

4.4 Pembebanan Operasi Masing-Masing Metode Line Balancing Pada

Stasiun Kerja
4.4.1

Helgeson Birnie ( RPW )

Pembebanan Operasi pada Metode RPW didasarkan pada jumlah

waktu baku yang diperoleh masing stasiun dimana waktu tersebut harus
kurang atau sama dengan cycle time, jumlah waktu baku tersebut diperoleh
dari pengurutan waktu baku masing masing operasi .yang kemudian
dirangking berdasarkan positional weight terpanjang dari jaringan yang
terpilih, yang akhirnya akan diperoleh waktu stasiun yang dalam praktikum
kali ini kami memperolehnya sebesar 185,86 untuk Stasiun I dan 181,85
untuk Stasiun II.
4.4.2

Large Candidate Rules ( LCR )

Pembebanan Operasi pada Metode Large Candidate Rules ( LCR)

didasarkan pada jumlah waktu baku yang diperoleh masing stasiun dimana
waktu tersebut harus kurang atau sama dengan cycle time, jumlah waktu
baku tersebut diperoleh dari pengurutan waktu baku masing masing
operasi .yang berdasarkan aturan LCR, yang akhirnya akan diperoleh waktu
stasion yang dalam praktikum kali ini kami memperolehnya sebesar 185,86
untuk Stasiun I dan 181,85 untuk Stasiun II.
4.4.3

Killbridge Wester ( RA )
Pembebanan Operasi pada Metode Killbridge Wester ( RA)

didasarkan pada jumlah waktu baku yang diperoleh masing stasiun dimana
waktu tersebut harus kurang atau sama dengan cycle time, yang mana
sebelumnya operasi tersebut dibagi menjadi beberapa region yang fungsinya
untuk memisahkan operasi sesuai dengan ketergantungannya pada stasiun
yang mana. Selanjutnya dilakukan pembebanan berdasarkan waktu baku
dengan memperhatikan precedence diagram. yang dalam praktikum kali ini
kami memperolehnya sebesar 187,36 untuk Stasiun I dan 180,35 untuk
Stasiun II.
4.4.4

Moodie Young ( MY )

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Keseimbangan Lintasan

BAB IV -

Pembebanan operasi pada metoda Moodie Young berdasarkan pada

metoda LCR yang telah didapatkan, dimana nilai elemen yang tersedia
sesuai dengan penurunan nilai waktu. Pada Moodie Young ini dilakukan
beberapa kali proses reduksi dengan menggunakan GOAL untuk
memindahkan operasi dari stasiun maksimal ke stasiun minimal, agar terjadi
penyeimbangan waktu operasi untuk setiap stasiunnya. Dan dengan
memperhatikan bahwa waktu operasi yang akan dipindahkan harus lebih
kecil dari 2 GOAL. Jika waktu operasi pada St maks semuanya lebih kecil
dari 2 GOAL, maka yang akan dipindahkan adalah yang memiliki waktu
proses mendekati nilai 1 GOAL.
Pada perhitungan nilai 2 GOAL diperoleh nilai sebesar 4,01. Untuk
waktu operasi di stasium dengan nilai maksimum yaitu stasiun 1 tidak
terdapat waktu operasi yang berada di bawah nilai 2 GOAL. Sedangkan
untuk stasiun dengan nilai minimum yaitu stasiun 2 terdapat waktu operasi
yang dibawah nilai 2 GOAL yaitu pada operasi 1. Berdasarkan ketentuan
yang ada, bahwa hanya untuk waktu stasiun maksimum yang memiliki
waktu operasi di bawah nilai 2 GOAL yang dapat dipindahkan ke stasiun
dengan nilai minimum, sedangkan untuk stasiun nilai minimum yang
memiliki waktu operasi di bawah 2 GOAL tidak perlu diadakan pemindahan
waktu. Dengan demikian pada pembebanan untuk metoda Moodie Young ini
telah terjadi keseimbangan waktu operasi untuk setiap stasiun.
4.5 Performansi masing-masing metode Line Balancing
4.5.1

Waktu Menganggur
Waktu menganggur merupakan waktu menunggu yang terjadi pada

sebuah lintasan dimana pekerja (operator) menunggu pekerjaan selanjutnya.

Waktu menganggur diperoleh dari selisih antara hasil perkalian jumlah
stasiun dan waktu stasiun yang terbesar, dengan jumlah seluruh waktu tiap
stasiun.
DT K .St Max STk

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Keseimbangan Lintasan

BAB IV -

Untuk waktu menganggur yang paling baik adalah yang memiliki

nilai minimal atau yang mendekati nilai 0. Berdasarkan perhitungan
diperoleh nilai Delay Time untuk setiap metoda sebagai berikut :
Tabel 4.1 Perbandingan Delay Time

Metoda

Delay Time

RPW
LCR
RA
MY

5,79 Detik
4,01 Detik
7,09 Detik
4,01 Detik

Dari hasil tersebut dapat diketahui bahwa untuk metoda LCR dan
Moodie Young

memiliki waktu menganggur yang cukup baik karena

merupakan nilai minimal di antara metoda metoda yang lainnya.

4.5.2

Persentase Waktu Menganggur

Persentase waktu menganggur merupakan nilai persentase dari waktu

menganggur yang telah diperoleh sebelumnya. Persentase waktu menganggur

diperoleh dari perbandingan antara delay time dengan perkalian jumlah stasiun
dan waktu stasiun yang terbesar, setelah itu hasil tersebut dikalikan dengan
100 %.
% DT

( DT )
x100%
K .( STMax )

Dari hasil perhitungan diperoleh hasil berikut untuk setiap metoda :

Tabel 4.2 Perbandingan % Delay Time

Metoda

% Delay Time

RPW
LCR
RA
MY

1,550 %
1,079 %
1,870 %
1, 079 %

Seperti halnya dengan waktu menganggur, bahwa persentasi waktu

menganggur yang paling baik adalah dengan nilai yang minimal atau yang
mendekati nlai 0 %. Dengan demikian metoda LCR dan Moodie Young
memiliki persentase waktu menggangur yang paling baik diantara metoda
lainnya.

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Keseimbangan Lintasan

BAB IV -

4.5.3

Effisiensi Stasiun Kerja

Effisiensi stasiun kerja merupakan perbandingan antara waktu

stasiun kerja terhadap waktu terbesar stasiun.

ESK

STk
x100%
STMax

Dari hasil perhitungan diperoleh hasil berikut untuk setiap metoda :

Tabel 4.3 Perbandingan ESK

Metoda

ESK 1

ESK 2

RPW
LCR
RA
MY

100%
100%
100%
100%

96,90%
97,84%
96,26%
97,84%

Untuk effisiensi stasiun kerja yang baik yaitu yang memiliki selisih
effisiensi terkecil dari tiap stasiunnya. Dalam hal ini, untuk metoda LCR
dan Moodie Young dapat dikatakan memiliki effisiesi stasiun kerja yang
paling baik.
4.5.4

Effisiensi Lintasan
Effisiensi lintasan menunjukkan persentase perbandingan atara

jumlah waktu stasiun kerja terhadapa hasil perkalian jumlah stasiun dan
waktu terbesar dari tiap stasiun.
EL

ST

k .( STMax )

x100%

Pada effisiensi lintasan ini, hasil persentase yang mendekati nilai 100
% merupakan hasil waktu kerja yang efektif dan optimal. Adapun hasil dari
perhitungan untuk setiap metoda adalah sebagai berikut :
Tabel 4.4 Perbandingan EL

Metoda
RPW
LCR
RA
MY

EL
98,45 %
98,92 %
98,13 %
98,92 %

Dari hasil perhitungan tersebut dapat diketahui bahwa metoda RPW

memiliki nilai EL terbesar dan mendekati nlai 100 %, sehingga dapat

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Keseimbangan Lintasan

BAB IV -

dikatakan bahwa untuk metoda LCR dan Moodie Young memiliki waktu
kerja yang cukup efekti dan optimal.
4.5.5

Smoothness Index
Smoothness index merupakan suatu nlai atau indeks yang

mengidentifikasikan tingkat kelancaran operasi dari lintasan perakitan yang

terbentuk. Smoothness Index diperoleh dari rumus berikut :
SI

( ST

max

St k ) 2

Suatu lintasan dapat dikatakan optimal, apabila nilai dari smoothness

index tersebut memiliki nilai terkecil atau yang mendekati angka 0.
Berdasarkan perhitungan untuk setiap metoda diperoleh nilai smoothness
index sebagai berikut :
Tabel 4.5 Perbandingan SI

Metoda

SI

RPW
LCR
RA
MY

5,79
4,01
7,01
4,01

Dari hasil perhitungan tersebut dapat diketahui bahwa untuk metoda

LCR dan Moodie Young memiliki nilai smoothness index terkecil yang
sama , yaitu 4,01.
4.6 Pemilihan Metoda Line Balancing
Pemilihan metoda line balancing dilakukan untuk memilih pembebanan
operasi dari tiap metoda yang paling optimal. Pemilihan metoda line balancing
dilakukan dengan cara melihat effisiensi lintasan yang terbesar (El = 100%,
menunjukkan lintasan dengan keseimbangan sempurna). Namun jika terdapat
metoda dengan nilai EL terbesar sama, maka pemilihan dilakukan berdasarkan
nilai SI yang terkecil (SI = 0, mengidentifikasikan lintasan dengan keseimbangan
sempurna).
Dari hasil pengolahan data dipeoleh hasil sebagai berikut :
Tabel 4.1 Pemilihan Metoda Line Balancing

Metoda Line Balancing

Helgeson Birnie (RPW)

Effisiensi Lintasan
98,45

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Smoothness Indeks
5,79

Keseimbangan Lintasan

BAB IV -

Largest Candidat Ruiles (LCR)

Killbridge Wester (RA)
Moodie Young

98,92
98,13
98,92

4,01
7,01
4,01

Dari tabel perbandingan di atas dapat dilihat bahwa yang memiliki nilai
Effisiensi Lintasan terbesar adalah Metoda LCR dan Metoda Moodie Young,
maka metoda LCR dan Moodie Young inilah yang menunjukkan pembebanan
operasi yang paling optimal. Dengan demikian metoda Line Balancing yang
akan digunakan sebagai pembebanan operasi dalam sistem produksi Tamiya
adalah Metoda LCR atau Metoda Moodie Young.

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI