2.

1 Pengertian Line Balancing

Line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu

assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan
meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu,
yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang di
spesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.

Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara
berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai
seimbang. Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi
dua:
1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja.
2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi
benda assembly atau subassembly.
Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan produksi
adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan meminimumkan pula
keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan tujuan dari lintasan produksi
yang seimbang adalah sebagai berikut:
1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation
sehingga setiap work station selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah
terjadinya bottle neck. Bottle neck adalah suatu operasi yang membatasi output
dan frekuensi produksi.
2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.
3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.

2.2 Tujuan Line Balancing

Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar
dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan
peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap
elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam
beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan
waktu kerja yang baik. Syarat dalam pengelompokan stasiun kerja:
 1. Hubungan dengan proses terdahulu.
2. Jumlah stasiun kerja tidak boleh melebihi jumlah elemen kerja.
3. Waktu siklus lebih dari atau sama dengan waktu maksimum dari tiap waktu
di stasiun kerja dari tiap elemen pengerjaan.

2.3 Istial-Istilah Line Balancing

Terdapat beberapa istilah dalam keseimbangan lintasan atau line balancing yaitu:
1) Precedence diagram
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan kerja
operasi kerja. Adapun tanda-tanda yang dipakai sebagai berikut:
a) Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk
mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi.
b) Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi.
Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti
mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.
c) Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan
untuk menyelesaikan setiap operasi.
2) Asssamble product adalah Produk yang melewati urutan work stasiun di
mana tiap work station (WS) memberikan proses tertentu hingga selesai
menjadi produk akhir pada perakitan akhir.
3) Work elemen yaitu elemen operasi dari seluruh proses perakitan.
4) Time Operation (Ti) yaitu waktu standar menyelesaikan suatu operasi.
5) Work station (WS) adalah tempat pada lini perakitan di mana proses
perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah
stasiun kerja efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut:

∑𝑘𝑖=1 𝑡𝑖
𝐾𝑚𝑖𝑛 =
𝐶
Dimana: Ti : waktu operasi atau elemen ( I=1,2,3,…,n)
C :waktu siklus stasiun kerja
N : jumlah elemen
Kmin : jumlah stasiun kerja minimal
6) Cycle time (CT) merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit
produk satu stasiun. Keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah
 produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu
operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottleneck
(kemacetan) dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja
efektif per hari dibagi dari jumlah produksi per hari, yang secara matematis
dinyatakan sebagi berikut:

𝑃
𝑡𝑖 max ≤ 𝐶𝑇 ≤
𝑄

Dimana: ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan

CT : waktu siklus (cycle time) P
: jam kerja efektif per hari Q :
jumlah produksi per hari
7) Station time (ST) adalah Jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan
pada suatu stasiun kerja yang sama.
8) Idle time (I) merupakan selisih (perbedaan 0 antara cycle time (CT) dan
stasiun time (ST) atau CT dikurangi ST.
9) Balance delay (D) atau balancing loss adalah ukuran dari
ketidakefisiensinan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur
sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di
antara stasiun-stasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan dalam persentase.
Balance delay dapat dirumuskan:

(𝑛 × 𝐶) − ∑𝑛𝑖=1 𝑡𝑖
𝐷= × 100%
(𝑛 × 𝐶)

Dimana n : jumlah stasiun kerj

C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja

∑𝑡𝑡 : jumlah waktu operasi dari semua operasi
𝑡𝑡 : waktu operasi
𝑡 : balance delay (%)
10) Line efficiency (LE) adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi
dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja

∑𝐾
𝑖=1 𝑆𝑇𝑖
𝐿𝐸 = × 100%
𝐾 × 𝐶𝑇

Dimana
 STi : waktu stasiun dari stasiun ke-1 K
: jumlah(banyaknya) stasiun kerja
CT : waktu siklus
11) Smoothes index (SI) adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran
relative dari

𝐾
𝑆𝐼 = √∑ (𝑆𝑡𝑖 max − 𝑆𝑡𝑖)
𝑖=1

Dimana
STi max : maksimum waktu di stasiun

STi : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i

12) Output production (Q)adalah jumlah waktu efektif yang tersedi dalam
suatu periode dibagi dengan cycle time.

𝑇
𝑄=
𝐶𝑇
Dimana
T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk
C : waktu siklus terbesar

2.4 Metode Line Balancing

Penyeimbangan lintasan memerlukan metode tertentu yang sistematis. Metode
penyeimbngan lini rakit yang biasa digunakan antara lain:
1) Metode formulasi dengan program sistematis
2) Metode Kilbridge-Wester Heruistic
3) Metode Helgeson-Birnie
4) Metode Moodie Young
5) Metode Immediate Update First-Fit Heruistic
6) Metode Rank And Assign Heruistic