BAB II

LANDASAN TEORI
A. Lini Produksi
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara
berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai
seimbang. Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi
dua:
1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja
2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi
benda assembly atau subassembly
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik
sebagai berikut:
1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan
tempat kerja
2. Aliran benda kerja(material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu.
Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik
3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-
masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi
4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang
sama di seluruh lintasan produksi
5. Operasi unit
6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap
7. Proses memerlukan waktu yang minimum
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi
antara lain:
1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang terdapat di
dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan perakitan yang bersifat
manual
2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang seragam.
Alirannya tergantung pada waktu operasi
 3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan
mencegah timbulnya atau setidak-tidaknya mengurangi waktu menunggu karena
keterlambatan benda kerja
4. Produski yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja di lain
tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi secara
kontinu
Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam prktik
persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.

B. Line Balancing
Line balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-
stasiun kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau lini
produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu
siklus dari stasiun kerja tersebut. Menurut Gasperz (2000), line balancing merupakan
penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work
stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total
harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam
penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang di spesifikasikan
untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan

Selain itu dapat pula dikatakan bahwa line balancing sebagai suatu teknik untuk
menentukan product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk
memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu pada tingkat
yang direncanakan.
Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang menempatkan fabricated parts
secara bersama pada serangkaian workstations yang digunakan dalam lingkungan
repetitive manufacturing atau dengan pengertian yang lain adalah sekelompok orang
dan mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk.
Sedangkan idle time adalah waktu dimana operator/sumber-sumber daya seperti
mesin, tidak menghasilkan produk karena: setup, perawatan (maintenance),
kekurangan material, kekurangan perawatan, atau tidak dijadwalkan.

Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar
dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan
 peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap
elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam
beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu
kerja yang baik. Permulaan munculnya persoalan line balancing berasal dari ketidak
seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa
workstation.

Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan

produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan
meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan
tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut:
1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation sehingga
setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottle
neck. Bottle neck adalah suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi.
2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.
3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.

Penyeimbangan lintasan memerlukan metode tertentu yang sistematis. Metode

penyeimbngan lini rakit yang biasa digunakan antara lain:
1. Metode formulasi dengan program sistematis
2. Metode Kilbridge-Wester Heruistic
3. Metode Helgeson-Birnie
4. Metode Moodie Young
5. Metode Immediate Update First-Fit Heruistic
6. Metode Rank And Assign Heruistic

Syarat dalam pengelompokan stasiun kerja:

1. Hubungan dengan proses terdahulu
2. Jumlah stasiun kerja tidak boleh melebihi jumlah elemn kerja
3. Waktu siklus lebih dari atau sama dengan waktu maksimum dari tiap waktu di
stasiun kerja dari tiap elemn pengerjaan

C. Istial-Istilah Dalam Line Balancing

 Precedence diagram
Merupakan gambaran secara grafis dari urutan kerja operasi kerja, serta
ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan
pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun tanda-
tanda yang dipakai sebagai berikut:
 Symbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk
mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi
 Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi.
Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti
mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah
 Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan
untuk menyelesaikan setiap operasi
 Asssamble product
Adalah produk yang melewati urutan work stasiun di mana tiap work stasiun (WS
) memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan
akhir
 Work elemen
Elemen operasi merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan
 Waktu operasi (Ti)
Adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi
 Work stasiun (WS)
Adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah
menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja efisien dapat
ditetapkan dengan rumus berikut:
n

∑ ti
K min= i=1
C
Di mana:
Ti : waktu operasi/elemen ( I=1,2,3,…,n)
C :waktu siklus stasiun kerja
N : jumlah elemen
Kmin : jumlah stasiun kerja minimal
 Cycle time (CT)
 Merupaka waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun.
Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus
dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam
mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu,
waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang
merupakan penyebab terjadinya bottle neck (kemacetan) dan waktu siklus juga
harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah
produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut
P
ti max ≤ CT ≤
Q
Di mana:
ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan
CT : waktu siklus (cycle time)
P : jam kerja efektif per hari
Q : jumlah produksi per hari
 Station time (ST)
Jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang
sama
 Idle time (I)
Merupakan selisih(perbedaan0 antara cycle time (CT) dan stasiun time (ST) atau
CT dikurangi ST
 Balance delay (D)
Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidakefisiensinan lintasan
yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance
delay ini dinyatakan dalam persentase. Balance delay dapat dirumuskan:
n
( n x C ) – ∑ ti
i=1
D= x 100 %
(n x C)
Di mana:
n : jumlah stasiun kerja
C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
∑ ti : jumlah waktu operasi dari semua operasi
ti : waktu operasi
 D : balance delay (%)
 Line efficiency (LE)
Adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus
dikalikan jumlah stasiun kerja
K

∑ STi
i=1
¿= x 100 %
( K ) (CT )
Di mana:
STi : waktu stasiun dari stasiun ke-1
K : jumlah(banyaknya) stasiun kerja
CT : waktu siklus
 Smoothes index (SI)
Adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relative dari penyeimbangan
lini perakitan tertentu

√
K
SI= ∑ (STi max−STi)2
i=1

Di mana:
St max : maksimum waktu di stasiun
Sti : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i
 Output production (Q)
Adalah jumlah waktu efektif yang tersedi dalam suatu periode dibagi dengan
cycle time
T
Q=
CT
Di mana:
T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk
C : waktu siklus terbesar
D. Metode Region Approach/ pendekatan wilayah
Metode Region Approach Metode Region Approach ini diperkenalkan pertama kali
tahun oleh Kirbridge dan Wester. Teknik ini diterapkan dalam beberapa persoalan
keseimbangan lintasan yang rumit dengan menghasilkan sukses yang besar. Teknik ini
memilih elemen kerja untuk ditempatkan dalam stasiun- stasiun kerja menurut posisi masing–
masing dalam precedence diagram. Langkah–langkah metode Region Approach adalah
sebagai berikut:
1. Membuat diagram jaringan kerja atau precedence diagram.
2. Menghitung waktu siklus.
3. Membagi jaringan kerja ke dalam wilayah–wilayah dari kiri ke kanan, sesuai dengan
precedence diagram.
4. Dalam tiap wilayah, urutkan pekerjaan mulai dari waktu operasi terbesar sampai terkecil
dengan menempatkan operasi yang ada ke sebelah kiri sedapat mungkin.
5. Hitung jumlah stasiun kerja minimum.
6. Buatlah flow diagram untuk stasiun kerja minimum tersebut dengan membebankan
pekerjaan sesuai urutan sebagai berikut (perhatikan juga untuk menyesuaikan terhadap batas
wilayah). Daerah paling kiri terlebih dahulu, Antar wilayah, bebankan pekerjaan dengan
waktu operasi pertama kali.
7. Hitung balance delay lintasan
8. Hitung efisiensi lintasan baru yang terbentuk