Modul Praktikum Perencanaan Dan Pengendalian Produksi

PERTEMUAN 1:
LINI PRODUKSI

A. TUJUAN PEMBELAJARAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai lini produksi. Setelah menyelesaikan
perkuliahan, mahasiswa diharapkan mampu:
1.1 Menjelaskan tentang definisi lini produksi.
1.2 Memahami macam-macam metode lini produksi.
1.3 Memahami tata cara penggunaan module Assembly Line Balancing pada
program POM.

B. URAIAN MATERI
Tujuan Pembelajaran 1.1:
Menjelaskan Tentang Definisi Lini Produksi.

Keseimbangan lini produksi bermula dari lini produksi massal, dimana

dalam proses produksinya harus dibagikan pada seluruh operator sehingga beban
kerja operator merata. Jadi, dalam keseimbangan lini produksi dapat merancang
suatu lintasan produksi yang seharusnya sehingga dapat tercapai keseimbangan
beban yang dialokasikan pada setiap stasiun kerja dalam menghasilkan produk.
Istilah keseimbangan lini (line balancing) atau disebut keseimbangan lintasan
adalah suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja
yang saling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja
memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut.
Keseimbangan lini juga dapat dikatakan sebagai usaha untuk mengadakan
keseimbangan kapasitas antara satu bagian dengan bagian lain didalam suatu
proses produksi. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lini produksi harus
dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masing-
masing stasiun kerja. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan.
Line balancing adalah permasalahan pemberian task kepada stasiun kerja sehingga
pembagian task merata (seimbang) dengan mempertimbangkan beberapa batasan.

S1 Teknik Industri Universitas Pamulang 1

 Keseimbangan lini sangat penting karena akan menentukan aspek-
aspek lain dalam sistem produksi dalam jangka waktu yang cukup lama.
Beberapa aspek yang terpengaruh, antara lain biaya, keuntungan, tenaga kerja,
peralatan, dan sebagainya. Menurut (Sly, 2007) mengatakan bahwa keseimbangan
lini ini digunakan untuk mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi
tingkat produksi tertentu. Line balancing merupakan penyeimbangan penugasan
elemen-elemen tugas dari suatu lini perakitan ke stasiun kerja untuk
meminimumkan banyaknya stasiun kerja dan meminimumkan total harga idle
time pada semua stasiun untuk tingkat keluaran tertentu, dimana yang dalam
penyeimbangan tugas ini adalah kebutuhan waktu atau unit produk yang
dispesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus
dipertimbangkan. Menurut (Gasperz, 2004) mengatakan bahwa seseimbangan lini
dapat dikatakan juga sebagai suatu teknik untuk menentukan product mix yang
dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk memberikan fairly consistent
flow of work melalui assembly line itu pada tingkat yang direncanakan.
Menurut (Malave, 2000) mengemukakan bahwa tujuan line balancing
adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka
memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui
penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap elemen tugas dalam
suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun
kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang
baik. Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah
menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation sehingga
setiap work station selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya
bottle neck. Bottle neck adalah suatu operasi yang membatasi output dan
frekuensi produksi dimana bertujuan untuk menjaga agar pelintasan perakitan
tetap lancar dan berlangsung terus menerus, meningkatkan efisiensi atau
produktivitas. Lini perakitan merupakan sekelompok orang dan mesin yang
melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk. Lini perakitan
merupakan bagian dari lini produksi yang berupa perakitan material dimana
materialnya beragerak kontinyu dengan rata-rata laju kedatangan material
berdistribusiuniform melewati stasiun kerja yang melakukan perakitan.
 Menurut (Purnomo, 2004) mengatakan bahwa tujuan utama dari lini
perakitan ialah penyeimbangan stasiun kerja dan penyeimbangan lini perakitan
agar dapat beroperasi secara kontinu. Persyaratan umum yang harus digunakan
dalam suatu keseimbangan lintasan produksi adalah dengan meminimumkan
waktu menganggur (idle time) dan meminimumkan pula keseimbangan waktu
senggang (balance delay). Sedangkan, menurut (Gasperz, 2004) mengemukakan
bahwa tujuan dari lintasan produksi yang seimbang, yaitu:
1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap work station
sehingga setiap work station selesai pada waktu yang seimbang.
2. Mencegah terjadinya bottle neck (suatu operasi yang membatasi output dan
frekuensi produksi).
3. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar dan berlangsung terus menerus.
4. Meningkatkan efisiensi atau produktivitas.

Line balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan)

yang dipergunakan untuk pembuatan produk. Line balancing biasanya terdiri dari
sejumlah area yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau
lebih operator dan kemungkinan ditangani dengan menggunakan bermacam-
macam alat. Adapun tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah untuk
membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap
stasiun kerja. Jika tidak dilakukan keseimbangan seperti ini maka akan
mengakibatkan ketidak-efisienan kerja di beberapa stasiun kerja, dimana antara
stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain memiliki beban kerja yang
tidak seimbang.
Pembagian pekerjaan ini disebut production line balancing atau assembly
line balancing. Penyeimbangan mesin-mesin yang dipakai pada proses perakitan
harus dilakukan. Demikian juga, di dalam membeli dan merancang mesin-mesin
yang memiliki kapasitas yang diperlukan. Selain itu, hal yang perlu dilakukan
adalah penyeimbangan mesin-mesin yang dipakai baik itu dalam penggunaan dua
mesin untuk mendapatkan kapasitas yang dibutuhkan maupun memperlambat
mesin-mesin yang bekerja terlalu cepat atau menghidupkan atau mematikan mesin
secara terputus-putus, dan lain-lain.
 Area kerja atau stasiun kerja yang ditangani seorang atau lebih operator
dengan berbagai alat akan mengerjakan elemen kerja ketika unit produk melewati
stasiun kerjanya. Jadi, dalam proses pengerjaan suatu produk, semua stasiun kerja
terlibat dan item yang mengalami pengerjaan akan bertambah lengkap pada setiap
stasiun yang dilaluinya. Waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan
pada masing-masing stasiun kerja biasanya disebut service times atau station time.
Dimana, waktu siklus biasanya sama dengan waktu waktu stasiun kerja yang
paling besar. Waktu menganggur terjadi jika dari stasiun pekerjaan yang
ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada waktu siklus yang
diberikan. Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-
operasi diatur secara berurutan dan material bergerak secara kontinu melalui
operasi yang terangkai seimbang. Berdasarkan karakteristik proses produksi, lini
produksi terbagi atas sebagai berikut, antara lain:
1. Lini Fabrikasi, yakni lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
perakitan yang bersifat membentuk atau merubah bentuk benda kerja.
2. Lini Perakitan, yakni lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
perakitan yang terjadi pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi
benda assembly atau subassembly.

Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi

yang baik adalah sebagai berikut, antara lain:
1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur dan
tempat kerja.
2. Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja yang
kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah
yang spesifik.
3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian
masing-masing pekerja sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien.
4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat
yang sama di seluruh lintasan produksi.
5. Pengaturan tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian
masing-masing pekerja sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien.
6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap.
7. Proses memerlukan waktu yang minimum.

Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan

lintasan produksi adalah sebagai berikut, yakni:
1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang
terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau suatu lintasan
perakitan yang bersifat manual.
2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepatan yang seragam.
Alirannya tergantung pada waktu operasi.
3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan
mencegah timbulnya atau setidak-tidaknya mengurangi waktu menunggu
karena keterlambatan benda kerja.
4. Produksi yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja di
lain tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi
secara kontinu.

Aliran proses produksi suatu departemen ke departemen yang lainnya

membutuhkan waktu proses produk tersebut. Apabila terjadi hambatan atau
ketidakefisieanan dalam suatu departemen akan mengakibatkan tidak lancarnya
aliran material ke departemen akan mengakibatkan tidak lancarnya aliran material
ke departemen berikutnya, sehingga terjadi waktu menunggu dan penumpukan
material. Dalam upaya menyeimbangkan lini produksi maka tujuan utama yang
ingin dicapai adalah mendapatkan tingkat efisiensi yang tinggi bagi setiap
departemen dan berusaha memenuhi rencana produksi yang telah ditetapkan,
sehingga diupayakan untuk memenuhi perbedaan waktu kerja antar departemen
dan memperkecil waktu tunggu. Konsep kesetimbangan lini produksi sangat
cocok diterapkan untuk perusahaan bertipe produksi massal. Pada produksi
massal, penyeimbangan lintasan ini akan sangat bermanfaat. Pada produksi
massal, penurunan sedikit waktu siklus produksi akan memberikan penghematan
besar dalam biaya produksi.
 Lini produksi yang seimbang, berarti tidak ada operasi-operasi yang
menganggur, juga akan memberikan efisiensi yang bermuara pada optimalitas
biaya produksi. Pada produksi massal, lini produksi yang seimbang juga akan
memudahkan penyiapan fasilitas dan bahan-bahan pembantu. Beberapa
perusahaan mengimplementasikan kesetimbangan lintasan ini secara maksimal,
disertai dengan pemasangan konveyor. Keseimbangan lini atau dikenal juga
dengan istilah Line Balancing merupakan suatu metode penugasan sejumlah
pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu
lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu kerja (beban kerja)
yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut.
Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lintasan produksi harus
dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan kedalam masing-
masing stasiun kerja Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan
dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang disebut
Precedence Diagram atau diagram pendahuluan, sedangkan hubungan itu disebut
Precedence Job atau Precedence Network. Dalam suatu perusahaan yang memiliki
tipe produksi massa, yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus
dirakit, perencanaa produksi memegang peranan yang penting dalam membuat
penjadwalan produksi (production schedule) terutama dalam masalah pengaturan
operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Lini produksi adalah
penenempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara berurutan dan
material bergerak secara kontinu melalui operasi. Sedangkan, waktu yang tersedia
pada masing-masing stasiun kerja disebut waktu siklus. Aliran proses produksi
suatu departemen ke departemen lainnya membutuhkan waktu proses (waktu
siklus) produk tersebut. Apabila terjadi hambatan atau ketidakefisienan dalam
suatu departemen akan mengakibatkan tidak lancarnya aliran material ke
departemen berikutnya, sehingga terjadi waktu menunggu (delay time) dan
penumpukan material (material in process storage). Konsep keseimbangan
lintasan produksi sangat cocok diterapkan untuk perusahaan bertipe produksi
massal. Pada produksi massal, penyeimbangan lintasan ini akan sangat
bermanfaat. Pada produksi massal, penurunan sedikit waktu siklus produksi akan
memberikan penghematan besar dalam biaya produksi.
 Lintasan produksi yang seimbang, berarti tidak ada operasi-operasi yang
menganggur (idle), juga akan memberikan efisiensi yang bermuara pada
optimalitas biaya produksi. Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya
bersifat teoritis. Dalam pabrik persyaratan di atas mutlak dijadikan dasar
pertimbangan. Kriteria umum keseimbangan lintasan produksi adalah
memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan balance delay. Tujuan pokok dari
penggunaan metode ini adalah untuk mengurangi atau meminimumkan waktu
menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling
lambat. Tujuan perencanaan keseimbangan lintasan adalah mendistribusikan unit-
unit kerja atau elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu
menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan
seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat
digunakan semaksimal mungkin.
Pembuatan suatu produk pada umumnya dilakukan melalui beberapa
tahapan proses produksi pada beberapa departemen berupa aliran proses produksi.
Aliran proses produksi disini adalah yang diperlukan untuk memindahkan
elemen-elemen produksi, seperti bahan atau material, part, dan lain-lain, mulai
dari awal proses sampai produk yang dikehendaki bisa melalui lintasan produksi.
Lintasan perakitan (assembly line) adalah sebuah lintasan produksi yang mana
material atau bahan bergerak secara kontinu dalam tingkat rata-rata seragam pada
seluruh urutan stasiun kerja dimana pekerjaan perakitan dilakukan. Lintasan
perakitan akan menjadi bagian utama dari manufacturing dan operasi perakitan,
walaupun pekerjanya mungkin digantikan oleh robot. Pengaturan kerja sepanjang
lintasan perakitan akan bervariasi sesuai ukuran produk yang akan dirakit,
kebutuhan proses pendahuluan, ketersediaan ruang, elemen pengerjaan dan
kondisi pengerjaan, yang akan dikenakan pada job.
Bila idle dari lintasan perakitan sangat tinggi, perlu dilakukan
penyeimbangan sempurna dari lintasan perakitan dengan menggabungkan elemen-
elemen kerja menjadi beberapa stasiun kerja sampai waktu pengerjaan tiap stasiun
kerja relatif sama. Waktu siklus adalah jumlah waktu masing-masing elemen
untuk memproduksi satu unit produk pada kondisi operator normal dalam
melakukan tugas atau kerja.
 Tujuan perencanaan keseimbangan lintasan adalah mendistribusikan unit-
unit kerja atau elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu
menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan
seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat
digunakan semaksimal mungkin. Untuk dapat memilih dan menentukan metode
yang tepat dalam penyeimbangan lintasan perakitan perlu dikembangkan metode
analisis guna mengetahui performansi masing-masing metode yang ada terhadap
karakteristik pengerjaan perakitan, sehingga akan dapat ditentukan metode
penyusunan stasiun kerja yang paling efisien dan pertimbangan kelebihan dan
kekurangan untuk tiap metode. Adapun beberapa istilah yang lazim digunakan
dalam line balancing, yakni:
1. Precedence Diagram
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan
operasi kerja serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya
untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait
didalamnya. Adapun tanda-tanda yang dipakai sebagai berikut yakni:
a. Symbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk
mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi.
b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi.
Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului
operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.
c. Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan
untuk menyelesaikan setiap operasi.

2. Assemble Product
Assemble product adalah yang melewati urutan work stasiun kerja di
mana setiap work stasiun (WS) memberikan proses tertentu hingga selesai
menjadi produk akhir pada perakitan akhir.

3. Work Element
Elemen operasi atau elemen kerja merupakan bagian dari seluruh
proses perakitan yang dilakukan.
 4. Cycle Time (CT) atau Waktu Siklus
Waktu siklus merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu
unit produk per satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah
ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi wktu produksi
dan target produksi. Dalam merancang keseimbangan lintasan produksi untuk
sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih kecil dari
waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottle neck
(kemacetan) dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja
efektif per hari dibagi dari jumlah produksi per hari. Berikut ini adalah rumus
untuk mencari waktu siklus, yakni:

Di mana:

ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan.

CT : waktu siklus (cycle time).
P : jam kerja efektif per hari.
Q : jumlah produksi per hari.

5. Station Time (ST)

Station time adalah jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan
pada suatu stasiun kerja yang sama.

6. Work Station (WS)

Work station adalah tempat pada lini perakitan di mana proses
perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah
stasiun kerja efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut:

=
=

Di mana:

Ti : waktu operasi atau elemen (I = 1, 2, 3,,n).

C : waktu siklus stasiun kerja.
N : jumlah elemen.
Kmin : jumlah stasiun kerja minimal.
S1 Teknik Industri Universitas Pamulang 9
 7. Waktu Operasi (Ti)
Waktu operasi atau yang disebut dengan Ti adalah waktu standar untuk
menyelesaikan suatu operasi.

8. Idle Time (I)

Idle time merupakan selisih (perbedaan) antara cycle time (CT) dan
stasiun time (ST) atau CT dikurangi ST.

9. Balance Delay (D)

Balance delay atau balancing loss dalah ukuran dari ukuran
ketidakefisienan lintasan yang dihasilakn dari waktu menganggur sebenarnya
yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara
stasiun-stasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan dalam persentase. Balance
delay dapat dirumuskan sebagai berikut ini, yakni:
( ) =
= %

Di mana: (
)
N : jumlah stasiun kerja.
C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja.
ti : jumlah waktu operasi dari semua operasi.
ti : waktu operasi.
D : balance delay (%).

10. Smoothies Index (SI)

Smoothies index adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran
relatif dari penyeimbangan lintasan perakitan tertentu. Adapun rumus yang
digunakan adalah sebagai berikut ini, yakni:
SI = = ( )

Di mana:
St max : maksimum waktu di stasiun.
Sti : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i.
 11. Line Efficiency (LE)
Line efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi
dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Adapun rumus yang
digunakan sebagai berikut ini, yaitu:


=
%
()
= ()

Di mana:

STi : waktu stasiun dari stasiun ke-1.

K : jumlah (banyaknya) stasiun kerja.
CT : waktu siklus.

12. Output Production (Q)

Output production adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam
suatu periode dibagi dengan cycle time. Adapun rumus yang digunakan
sebagai berikut ini, yaitu:

Di mana: =

T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk.

C : waktu siklus terbesar.

Pengalokasian elemen-elemen pada stasiun-stasiun kerja dibatasi oleh dua

kendala utama, yaitu:
1. Zoning Constraint
Selain Precedence constraint, pengalokasian elemen-elemen kerja pada
stasiun-stasiun kerja juga dibatasi oleh Zoning constraint yang menghalangi
atau mengharuskan pengelompokan elemen kerja tertentu pada stasiun
tertentu. Zoning constraint yang negatif menghalangi pengelompokan elemen
kerja pada stasiun yang sama, sebagai contoh pengelompokan pada satu
stasiun kerja yang sulit. Sebaliknya, Zoning constraint yang positif
menghendaki pengelompokan elemen-elemen pada satu stasiun sebagai alasan
untuk penggunaan peralatan yang mahal.
2. Precedence Constraint
Dalam proses assembling ada dua kondisi yang biasanya muncul.
Pertama, tidak ada ketergantungan dari komponen- komponen dalam proses
pengerjaannya. Jadi setiap komponen mempunyai kesempatan untuk
dilaksanakan pertama kali. Dengan kata lain tidak ada precedence untuk setiap
item. Batasan praktisnya adalah bahwa hanya ada satu dari komponen-
komponen ini yang dikerjakan pertama kali dan di sini dibutuhkan prosedur
penyeleksian untuk menentukan prioritas. Kedua, apabila satu komponen telah
dipilih untuk diassembling, maka urutan untuk mengassembling komponen
lain telah dimulai. Di sini dinyatakan batasan precedence untuk pengerjaan
komponen- komponen. Ada beberapa cara untuk menggambarkan kondisi
precedence di atas. Alat atau cara paling efektif untuk menggambarkan
kondisi ini adalah dengan menggunakan diagram precedence. Maksud dari
diagram ini adalah untuk menggambarkan situasi lintasan kerja yang nyata
dalam bentuk diagram.

Tujuan Pembelajaran 1.2:

Memahami Macam-Macam Metode Lini Produksi.

Dalam suatu industri, perencanaan produksi sangat memegang peranan

penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi
atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan
yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam
lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang berbeda.
Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena
terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang
kecepatan produksinya. Menurut (Nasution, 1999:137) mengatakan bahwa
permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses
perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus
kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operaasi perakitan yang dibentuk
secara manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang
pendek.
 Semakin besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasikan beberapa
tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat keseimbangan
yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan membuat
utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi. Adanya kombinasi
penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang menempati stasiun
kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan lintasan produksi.
Oleh karena itu, penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan
perbedaan dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan
yang dibutuhkan untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan
tersebut. Masalah- masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu
lintasan produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu
yang tinggi dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur.
Untuk memperbaiki kondisi tersebuut dengan kseimbangan lintasan yaitu dengan
menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang
diinginkan. Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan
keluaran (output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang
dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini
operasi yang paling lambat.
Menurut (Setiawan, 2000) mengatakan bahwa operasi yang paling lambat
menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada
stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa
diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang
lebih serius terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga
memerlukan ketrampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-
stasiun kerja yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian
tugas secara merata sehingga kemacetan bisa dihindari. Menurut (Kusuma, 1999)
mengatakan bahwa tujuan line balancing adalah meningkatkan efisiensi tiap
stasiun kerja dan menyeimbangkan lintasan sehingga seluruh stasiun kerja dalam
lintasan bekerja dengan kecepatan yang optimal. Sampai saat ini belum ada
metode yang mampu menghasilkan solusi optimal terkecuali dengan
menggunakan simulasi komputer. Metode-metode yang telah dikembangkan
hanya mendekati solusi optimal.
 Menurut (Subagyo, 1983) mengatakan bahwa terdapat tiga metode dalam
keseimbangan lini yang dapat digunakan dalam memecahkan suatu masalah
keseimbangan. Berikut ini adalah metode yang digunakan dalam keseimbangan
lini, yakni:
1. Metode Heuristic
Yaitu, suatu metode yang berdasarkan pengalaman (kualitatif) atau
intuisi. Metode heuristic ini dapat terbagi atas sebagai berikut ini, antara lain:
a. Metode Kilbridge-Wester Heuristic
Menurut (Purnomo, 2004) mengatakan bahwa sesuai dengan
namanya metode ini dikembangkan oleh Kilbridge dan Wester. Adapun
langkah-langkah dalam metode ini adalah sebagai berikut ini, yakni:
1) Membuat precedence diagram dari precedence data yang ada dan
membuat tanda daerah-daerah yang memuat elemen-elemen kerja yang
tidak saling bergantung.
2) Menentukan waktu siklus dengan cara mencoba-coba (trial) faktor dari
total elemen kerja yang ada.
3) Mendistribusikan elemen kerja pada setiap stasiun kerja dengan aturan
bahwa total waktu elemen kerja yang terdistribusi pada stasiun kerja
tidak boleh melebihi waktu siklus yang ditetapkan.
4) Mengeluarkan elemen kerja yang telah didistribusikan pada stasiun
kerja, dan mengulangi langkah ketiga sampai semua elemen kerja yang
ada teristribusi ke stasiun kerja.

b. Metode Wilayah (Region Approach)

Metode ini telah dikembangkan oleh Bedworth untuk mengatasi
kekurangan metode bobot posisi. Metode ini belum mampu memberikan
solusi optimal, namun sudah cukup baik dan mendekati optimal. Prinsip
metode ini berusaha membebankan terlebih dahulu operasi yang memiliki
tanggung jawab keterdahuluan yang besar. Bedwort menyebutkan bahwa
kegagalan metode bobot posisi mendahulukan operasi dengan waktu
operasi terbesar daripada operasi dengan waktu operasi yang tidak terlalu
besar, tetapi diikuti oleh banyak operasi lainnya.
 Menurut (Kusuma, 1999) mengatakan bahwa langkah dasar
metode wilayah adalah sebagai berikut ini, yaitu:
1) Hitung kecepatan lintasan yang diinginkan. Kecepatan lintasan adalah
kecepatan produksi yang diinginkan atau kecepatan operasi yang
paling lambat jika waktu operasi paling lambat lebih kecil dari
kecepatan lintasan yang diinginkan.
2) Bagi jaringan kerja ke dalam wilayah-wilayah dari kiri ke kanan.
3) Urutkan pekerjaan mulai waktu operasi terbesar sampai dengan waktu
operasi terkecil dari setiap wilayah.
4) Bebankan pekerjaan dengan urutan sebagai berikut ini, yakni:
a) Daerah paling kiri terlebih dahulu.
b) Bebankan pekerjaan dengan waktu operasi terbesar pertama kali
setiap antar wilayah.
c) Memutuskan apakah utilisasi waktu telah dapat diterima pada akhir
tiap pembebanan stasiun kerja. Apabila tidak, maka periksa seluruh
pekerjaan yang memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi
yang telah dibebankan.

c. Metode Bobot Posisi

Metode heuristik yang paling awal ialah metode bobot posisi.
Metode ini diusulkan oleh W. B. Helgeson dan D. P. Birnie. Menurut
(Kusuma, 1999) mengatakan bahwa penjelasan dari metode ini adalah
sebagai berikut, yakni:
1) Hitung kecepatan lintasan yang diinginkan. Kecepatan lintasan aktual
adalah kecepatan lintasan yang diinginkan atau kecepatan operasi
paling lambat jika waktu operasi paling lambat lebih kecil dari lintasan
yang diinginkan.
2) Buat matriks keterdahuluan berdasarkan jaringan pekerjaan.
3) Hitung bobot posisi tiap operasi yang dihitung berdasarkan jumlah
waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang mengikutinya.
4) Urutkan operasi mulai dari bobot posisi terbesar sampai dengan posisi
terkecil.
 5) Lakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari operasi
dengan bobot posisi terbesar sampai dengan bobot posisi terkecil
dengan kriteria total waktu operasi lebih kecil dari kecepatan lintasan
yang ditentukan.
6) Hitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk.
7) Gunakan prosedur trial and error untuk mencari pembebanan yang
menghasilkan efisiensi rata-rata lebih besar.
8) Mengulangi langkah keenam dan ketujuh sampai tidak ditemukan lagi
stasiun kerja yang memiliki efisiensi rata-rata yang lebih tinggi.

2. Metode Analitik atau Matematis

Yaitu, metode berdasarkan perhitungan kualitatif dan yang termasuk
metode ini adalah Metode Moodie-Young. Menurut (Purnomo, 2004)
mengatakan bahwa metode Moodie-Young terdiri dari dua fase. Fase pertama
adalah membuat pengelompokan stasiun kerja. Elemen kerja ditempatkan
pada stasiun kerja dengan aturan bila terdapat dua elemen kerja yang bias
dipilih maka elemen kerja yang mempunyai waktu lebih besar ditempatkan
yang pertama. Pada fase ini pula, precedence diagram dibuat matriks P dan F,
yang menggambarkan elemen darj pendahulu (P) dan elemen kerja yang
mengikuti (F) untuk semua elemen kerja yang ada. Pada fase kedua dilakukan
redistribusi elemen kerja ke setiap stasiun kerja hasil dari fase satu. Langkah
- langkah yang harus dilakukan pada fase dua ini adalah sebagai berikut,
yakni: a. Mengidentifikasikan waktu stasiun kerja terbesar dan waktu
stasiun kerja
terkecil.
b. Menentukan Goal, dimana Goal adalah waktu stasiun kerja maximum
dikurangi waktu stasiun kerja minimum lalu dibagi dua.
c. Mengidentifikasi sebuah elemen kerja yang terdapat dalam stasiun kerja
dengan waktu yang paling maksimum, yang mempunyai waktu lebih kecil
dari Goal, yang elemen kerja tersebut apabila dipindah ke stasiun kerja
dengan waktu yang paling minimum tidak melanggar precedence diagram.
d. Memindahkan elemen kerja tersebut.
e. Ulangi evaluasi sampai tidak ada lagi elemen kerja yang dapat dipindah.
3. Metode Simulasi
Metode simulasi, yaitu metode yang berdasarkan pengalaman
(kuantitatif). Simulasi ini sendiri adalah duplikasi dari persoalan dalam
kehidupan nyata ke dalam model matematika yang biasanya dilakukan dengan
memakai komputer. Adapun yang termasuk ke dalam metode simulasi adalah
sebagai berikut ini, antara lain:
a. COMSOAL (Computer Method of Sequencing Operation far Assembly
Lines).
b. CALB (Computer Assembly Line or Aided Keseimbangan lini).
c. ALBACA (Assembly Keseimbangan lini an Control Activity).

Tujuan Pembelajaran 1.3:

Memahami Tata Cara Penggunaan Module Assembly Line Balancing Pada
Program POM.

Program POM adalah sebuah program komputer yang digunakan untuk

memecahkan masalah dalam bidang produksi dan operasi yang bersifat
kuantitatif. Tampilan grafis yang menarik dan kemudahan pengoperasian
menjadikan POM for Windows 3 sebagai alternatif aplikasi guna membantu
pengambilan keputusan seperti misalnya menentukan kombinasi produksi yang
sesuai agar memperoleh keuntungan sebesar-besarnya. Menentukan order
pembelian barang agar biaya perawatan menjadi seminimal mungkin, menentukan
penugasan karyawan terhadap suatu pekerjaan agar dicapai hasil yang maksimal,
dan lain sebagainya. Program ini menyediakan beberapa modul berbeda, yaitu:
1. Aggregate Planning.
2. Assembly Line Balancing
3. Assignment
4. Break Even/Cost-Volume Analysis
5. Capital Investment
6. Decission Analysis
7. Forecasting
8. Game Theory
9. Goal Programming
10. Integer And Mixed Integer Programming
11. Inventory
12. Job Shop Sceduling
13. Layout
14. Learning Curve
15. Linear Programming
16. Location
17. Lot Sizing
18. Markov Analysis
19. Material Requirements Planning
20. Networks
21. Productivity
22. Project Management (PERT/CPM)
23. Quality Control
24. Reliability
25. Simulation
26. Statistics
27. Transportation
28. Waiting Lines
29. Work Measurement

Dalam mempelajari Perencanaan dan Pengendalian Produksi, diperlukan

model untuk penyederhanaan yang sengaja dibuat untuk mempermudah
mempelajari dunia nyata yang kompleks dan hasilnya dikembalikan ke dunia
nyata kembali. Model bisa berbentuk gambar, simulator atau prototype, matematis
atau grafik, dan lain-lain. Dalam pengambilan keputusan dapat dibantu dengan
banyak alat analisis. Untuk melakukan analisis diperlukan data. Data dibagi
menjadi dua, antara lain:
1. Data Kualitatif (data yang wujudnya kategori ataau atribut. Atau data
(data yang wujudnya kategori atau atribut. Atau data yang tidak berujud
angka, kalaupun berujud angka, angka tersebut hanya sekedar pengganti
kategori).
2. Data Kuantitatif (data yang berujud angka atau numeris, dan angka-angka itu
bisa dilakukan operasi matematika).

Fokus Perencanaan dan Pengendalian Produksi menekankan Metode

Kuantitatif dalam pengendalian produksi. Berikut ini adalah langkah-langkah
umum dalam memecahkan masalah kuantititatif, yaitu:
1. Siapkan formula masalahnya. Misalnya, akan dipecahkan suatu masalah
forecasting maka langkah kerjanya adalah:
a. Tentukan jumlah periode waktunya.
b. Berapa jumlah permintaan pada setiap periode.
2. Masukkan masalah tersebut ke dalam komputer.
3. Lakukan pengecekan pada masalah bila terjadi kesalahan input.
4. Lakukan perhitungan dan lihat hasilnya dengan menekan tombol SOLVE.
5. Tampilkan hasil-hasil perhitungan.
6. Simpan formulasi masalah atau datanya

Terdapat dua cara untuk menjalankan program POM for Windows, yaitu:
1. Melalui Shortcut
Apabila ada shortcut POM for Windows 3 maka klik 2x pada icon
(Gambar) Shortcut POM for Windows.
2. Melalui Menu Program
Klik start Program Pilih POM for Windows 3 sehingga akan muncul
tampilan berikut :
Secara garis besar layar POM for Windows terdiri atas:
1. Title Bar, terdiri dari The control Main Box, program name dan button untuk
layar yaitu Minimize, Maximize, dan close.
2. Menu Bar, terdiri dari File, Edit, View, Modul, Tables, Tools, Windows, dan
Help.
3. Tool Bar atau Button Bar, terdiri dari Command Bar, contohnya print screen
dan solve, Instruction Panel, Extra Data Area, Data Table, Annotation Area,
Status Panel.

Ketika hendak menyimpan file maka tutup semua hasil yang dibuka
melalui tombol WINDOW. Kemudian kembali ke data awal dengan menekan
tombol edit data sehingga muncul tabel. Apabila grafik tidak ditutup dulu maka
akan muncul pertanyaan save as bmp file. Berikut ekstensi yang harus
diperhatikan ketika menyimpan file pada MODULE yang akan dibahas :
1. Lot Sizing save as file dengan ekstensi .lot
2. Job Shop Scheduling save as file dengan ekstensi .job
3. Layout save as file dengan ekstensi .lay
4. Material Requirement Planning save as file dengan ekstensi .mat
5. Assembly Line Balancing save as file dengan ekstensi .bal

Berikut ini adalah contoh kasus masalah lini produksi yang dapat
diselesaikan dengan menggunakan program POM for windows, yaitu:
Lini perakitan CV Bintang Kejora yang aktivitasnya ditunjukkan pada tabel
berikut dengan memiliki waktu siklus 8 menit.
Tugas Waktu (Menit) Kegiatan Pendahulu
A 5 -
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
 G 4 D, E, F
H 2 G
Pertanyaan:
1. Gambarkan diagram precedentnya?
2. Cari jumlah stasiun kerja minimal yang memungkinkan dengan menggunakan
metode Longest Operation Time?
3. Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan tertentu pada
setiap stasiun kerja?
4. Berapakah efisiensi lini yang seimbang tersebut?

Berikut ini prosedur kerja yang dijelaskan dalam penyelesaian kasus ini
adalah sebagai berikut ini, yaitu:
1. Buka program QM for Windows 3 yang terdapat pada komputer. Jika ada
tampilan kotak dialog, klik OK.

2. Buka module lalu pilih module Assembly Line Balancing.

3. Selanjutnya, klik file lalu pilih new maka akan tampil kotak create data set for
assembly line balancing.

4. Isikan data pada kotak create data set for assembly line balancing. Jika sudah
diisi lalu klik OK.
Title diisikan judul kasus lini produksi yang akan diselesaikan.
Number of Tasks diisikan jumlah kegiatan atau tugas yang diketahui
dalam kasus lini produksi tersebut.
Time Unit For Task diisikan waktu per unit untuk tugas yang ingin
digunakan dalam kasus lini produksi tersebut.
Seconds, yakni dipilih apabila waktu yang dipakai dalam satuan detik.
Minutes, yakni dipilih apabila waktu yang dipakai dalam satuan
menit.
Hours, yakni dipilih apabila waktu yang dipakai dalam satuan jam.
Row Names diisikan dengan memilih salah satu yang terdapat dalam
kotak tersebut.
5. Selanjutnya, melakukan penginputan data dari kasus lini produksi tersebut.
Jika semua data sudah diinput klik SOLVE.
Task diisikan dengan tugas yang diketahui dalam kasus lini produksi
tersebut.
Times Unit For Task diisikan waktu yang diketahui dengan satuan yang
ditentukan dalam kasus lini produksi tersebut.
Predecessor diisikan data kegiatan atau tugas sebelumnya yang diketahui
dalam kasus lini produksi tersebut dimana satu kolom predecessor diisikan
dengan satu kegiatan pendahulu. Jika terdapat dua kegiatan pendahulu,
maka diisikan pada kolom predecessor berikutnya.
Cycle Time Computation diisikan data waktu siklus yang diketahui dalam
kasus lini produksi tersebut.
Method diisikan dengan memilih metode yang digunakan dalam kasus lini
produksi tersebut.
Longest Operation Time, dipilih jika metode yang digunakan adalah
metode matematis atau analitik.
Most Following Task, dipilih jika metode yang digunakan adalah
metode wilayah.
Rank Positional Weight, dipilih jika metode yang digunakan adalah
metode bobot posisi.
Shortest Operation Time, dipilih jika metode yang digunakan adalah
metode matematis atau analitik.
Fewest Following Task, dipilih jika metode yang digunakan adalah
metode Kilbridge-Wester Heuristic.
6. Kemudian akan ditampilkan hasil dari masalah kasus lini produksi tersebut
dengan melihat data pada SOLUTION.

7. Untuk melihat gambar grafik precendent, klik Window lalu klik Graphs.

Berdasarkan hasil diatas didapat bahwa jumlah stasiun kerja minimal yang
memungkinkan sebesar 4 stasiun dengan tingkat efisiensi sebesar 87,5%. Susunan
aktivitas di station 1 adalah task A dan task B. Lalu, station 2 adalah task C, task
D, dan task F. Kemudian, station 3 adalah task E. Selanjutnya, station 4 adalah
task G dan task H.
C. SOAL LATIHAN/TUGAS
1. PT Boeing 2702 ingin membuat diagram preseden untuk sebuah
komponen pesawat elektrostatis yang membutuhkan waktu perakitan total
66 menit. Adapun daftar tugas waktu perakitan, dan langkah yang
diperlukan untuk komponen adalah sebagai berikut:
Tugas Waktu (Menit) Tugas Sebelumnya
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G, H

Boeing menetapkan bahwa terdapat waktu kerja produktif sebanyak 600

menit yang tersedia per hari. Jadwal produksi mengharuskan 40 unit
komponen sayap diselesaikan sebagai output dari lini perakitan setiap
harinya. Hitunglah:
a. Waktu siklus produk?
b. Jumlah stasiun kerja minimal yang memungkinkan dengan
menggunakan metode Ranked Positional Weight?
c. Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan
tertentu pada setiap stasiun kerja?
d. Berapakah efisiensi lini yang seimbang tersebut?
e. Gambarkan grafik precedent dari lini produksi PT Boeing 2702?

2. Sebuah UD. Ergonomic Chairs yang bergerak dibidang industri

pengrajinan kayu bekas berupa pembuatan kursi, ingin mengetahui
keefisienan dari pembuatan kursi tersebut. Adapun operasi penyelesaian
tersebut adalah sebagai berikut:
Operasi Deskripsi Operasi Waktu
Pendahulu (menit)
1 Mengukur kayu untuk bagian kaki - 2
2 Memotong kayu sesuai ukuran 1 3
3 Menghaluskan kayu yang sudah 2 4
dipotong
4 Mengukur kayu untuk bagian - 3
dudukan
5 Memotong sesuai ukuran dudukan 4 4
6 Menghaluskan dudukan yang sudah 5 4
dipotong
7 Merakit dudukan dengan bagian kaki 3,6 5
8 Memberikan sandaran pada bagian 7 6
rakitan
9 Pengecatan 8 7
10 Pengeringan 9 10

Dalam proses pembuatannya operator bekerja selama 8 jam per hari

dimana satu jam adalah 60 menit. Sedangkan jumlah produksi 30 kursi per
hari. Tentukanlah:
1. Diagram precedent dari produk kursi UD. Ergonomic Chairs?
2. Waktu siklus (cycle Time)?
3. Jumlah stasiun kerja minimal yang memungkinkan dengan
menggunakan metode Fewest Following Task?
4. Seimbangkan lini pembuatan kursi dengan memberikan operasi
penyelesaian tertentu pada setiap stasiun kerja?
5. Efisiensi stasiun kerja dan efisiensi lintasan dari pembuatan kursi
tersebut dengan menggunakan metode Ranked Positional Weight dan
Most Following Task?
D. DAFTAR PUSTAKA
Buku
Assauri, Sofjan. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: FEUI
Gasperz, Vincent. 2009. Production Planning And Inventory Control. Cetakan
Ke-7. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama
Handoko, H. 1984. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi.
Yogyakarta: BPFE Yogyakarta
Prasetya, Hery dkk. 2011. Manajemen Operasi. Cetakan Ke-1. Yogyakarta:
CAPS

Link and Sites:

Marlina, Winny. 2011. Line Balancing. Web.
http://winnyalnamarlina.blogspot.co.id/2011/07/line -balancing.html
diakses tanggal 22 Agustus 2016
Hartawan. 2011. Modul POM-Qm For Windows. Web. http://z-
hartawan.blogspot.co.id/2011/06/modul-pom-qm-for-windows-versi -
30.html diakses tanggal 22 Agustus 2016
Sofyan, Oke. 2010. Line Balancing. Web. http://okeita-
oke.blogspot.co.id/2010/04/line-balancing.html diakses tanggal 22
Agustus 2016