PENENTUAN JUMLAH STASIUN KERJA DENGAN

MEMPERTIMBANGKAN KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI

DI PT. MERCEDES BENZ INDONESIA
KAREL L. MANDAGIE DAN IWAN
Program Studi Teknik Industri Universitas Suryadarma
ABSTRAK
Salah satu yang dihadapi dalam perusahaan yaitu seringkali kesulitan
meningkatkan efisiensi produksi, hal ini terjadi karena pembebanan kerja dalam lintasan
lini produksi kurang seimbang. Akibatnya banyak dijumpai penumpukan material sehingga
menimbulkan kondisi bottleneck. Jadi tujuan utama penelitian ini adalah meningkatkan
efisiensi produksi dengan melakukan perbaikan lini produksi yang ada.
Metode penyeimbangan lintasan produksi yang digunakan yakni metode Hagelson
Birnie atau Rangked Positional Wheight (RPW), dari hasil data yang diperoleh dengan
metode tersebut menunjukan peningkatan efisiensi produksi yaitu pada kondisi awal
efisiensi lintasan sebesar 67,25 % dan setelah adanya penyeimbangan lintasan produksi
dengan metode RPW maka efisiensi naik menjadi 67,65 % atou naik sebesar 0,13 %.
Adapun peningkatan efisiensi lintasan produksi Foalding chair disebabkan antara lain oleh
adanya penggabungan beberapa stasiun kerja, yang mana pada kondisi awal stasiun
kerja yang ada berjumlah 7 stasiun kerja dan pada kondisi setelah penggabungan jumlah
stasiun kerja menjadi 5 stasiun, waktu mengangur yang semula 37,76 menit menjadi
24,75menit. Ini berarti ada penurunan waktu mengangur sebesar 13,01 menit.
Keseimbangan waktu senggang yang semula 32,48 % menjadi 32,35 % ini berarti ada
penurunan sebesar 0,13%.
Hasil keseimbangan lintasan produksi akan memerlukan penyatuan lokasi,
perbaikan metode kerja dan peletakan mesin (zig) dengan operator yang sebaik mungkin
memudahkan operator dalam bekerja yang pada akhirnya tercapai keseimbangan
lintasan produksi.
PENDAHULUAN
Lintasan produksi yang tidak
seimbang pada setiap stasiun kerja dapat
menurunkan efisinsi lintasan produksi
karena
akan
terjadi
penumpukan
komponen di salah satu atau beberapa
stasiun kerja. Hal ini menyebabkan
adanya pekerjaan yang mengalami
beban kerja yang tinggi pada satu atau
beberapa stasiun kerja dan di tempat lain
ada pekerjaan yang menganggur karena
menunggu
komponen
yang
baru
dikerjakan oleh
stasiun sebelumnya.
Dalam pengaruh yang lebih luas, terjadi
ketidakseimbangan beban kerja antar
stasiun kerja yang ada. Kondisi tersebut
akan menyebabkan menurunnya tingkat

efisiensi lintasan produksi, yang berarti

meningkatkan barang setengah jadi
(work in process). Berdasarkan latar
belakang tersebut, kemudian dilakukan
penelitian
untuk
mengetahui
kemungkinan perbaikan lintasan produksi
dengan metode keseimbangan lintasan.
Melihat uraian dari persoalan
diatas, Maka dapat dikemukakan pokok
permasalahan sebagai berikut:
a. Apakah pembebanan waktu kerja
pada setiap stasiun kerja dalam lintasan
lini produksi sudah seimbang ?
b. Bagaimana penentuan jumlah stasiun
kerja dalam lintasan produksi sudah
optimal ?
c. Bagaimana
peningkatan
efisiensi
waktu kerja dengan metode Heuristik

34

(Rangked Positional wheight ) dalam

lintasan lini produksi ?
Pembatasan Masalah
Agar penelitian tetap pada
koridor-koridor yang sudah ditetapkan
serta untuk menghindari
melebarnya
permasalahan, maka perlu dilakukan
pembatasan masalah. Adapun batasan
masalah ini adalah sebagai berikut :
a. Penelitian dilakukan di PT. Mercedes
Benz Indonesia dan produk yang
dipakai sebagai obyek penelitian
adalah Sub Assy Door .
b. Metode
line balancing
yang
digunakan metode Heurisyik.
c. Faktor psikologis, sosiologis dan
faktor operasional sebagai akibat
adanya perubahan kondisi kerja
tidak dibahas.
d. Tidak membahas masalah biaya biaya yang terlibat.
Tujuan Penelitian
Tujuan dilakukan penelitian ini adalah :
a. Mengetahui kapasitas produksi dan
identifikasi kondisi bottle neck.
b. Meningkatkan
efisiensi
produk
dengan evaluasi dan perbaikan
lintasan produksi.
c. Memperbaiki waktu proses produksi
sehingga dapat menentukan jadwal
penyelesaian suatu pekerjaan secara
tepat.
METODE
Pengertian efisiensi berarti bahwa
proses produksi dapat berjalan dengan
memakan ongkos atau biaya yang
rendah dan dapat diselesaikan tepat
pada waktunya. Tujuan tidak akan dapat
dicapai apabila tidak dilakukan upaya
untuk mencapainya, sedangkan upaya
akan berjalan lancar apabila diatur
secara sistematis, terencana dan diikuti
dengan pengawasan yang tepat untuk
itu. Efisiensi diartikan sebagai hubungan
antara hasil nyata maupun fisik dengan
masukan yang sebenarnya . Efisiensi

lintasan produksi adalah memperkecil

jumlah stasiun kerja dan mengurangi
waktu yang tidak efektif dalam proses
produksi. Tujuan yang penting dalam
merancang
metode-metode
untuk
memproduksi jumlah hasil produksi yang
sama dengan energi dan material yang
sedikit serta mengganti material maupun
alat-alat dengan biaya yang lebih rendah.
Hal ini juga akan menambah keyakinan
bahwa rancangan seperti itu dapat
memungkinkan adanya produksi dengan
pemakaian material sedikit mungkin serta
menambah kepastian bahwa pabrik dan
peralatan
yang
khusus
untuk
mengkonsumsi secara hemat dalam
operasinya. Perbaikan efisiensi produksi
data dilakukan dengan mengurangi
kecelakaan kerja, perbaikan lay out, dan
perbaikan lintasan produksi.
Pengertian Lintasan Produksi
Lintasan produksi berhubungan
dengan
transformasi
(proses
transformasi)
produk,
yang
dapat
dipandang sebagai suatu rangkaian
aliran yang menghubungkan masukan
kepada
keluaran.
Dalam
lintasan
produksi
akan
dapat
dianalisis
bagaimana suatu barang dibuat atau
bagaimana suatu jasa dihasilkan.
Lintasan produksi adalah suatu proses
pengerjaan yang diperlukan untuk
menghasilkan produk tertentu. Dalam
suatu lintasan produksi diperlukan
perencanaan produksi terutama dalam
pengaturan
operasi
yang
akan
dilaksanakan.
Apabila
pengaturan
perencanaannya tidak tetap, maka setiap
tempat kerja dilintasan produksi akan
mempunyai kecepatan produksi yang
berbeda. Akibatnya lintasan produksi
menjadi tidak seimbang karena terjadi
penumpukan material di tempat-tempat
kerja tertentu, yang pada akhirnya dapat
menyebabkan lintasan produksi yang
tidak efisien.
Keseimbangan Lintasan Produksi
Masalah keseimbangan lintasan
produksi
yaitu
bagaimana
35

mengalokasikan pekerjaan pada setiap

stasiun kerja, sehingga total pekerjaan
pada setiap stasiun kerja mendekati
sama. bila waktu dalam stasiun yang
paling lambat merupakan cycle time
(CT) dari lintasan produksi. Sarana yang
digunakan untuk penerapan adalah
lintasan perakitan (assembly line)
merupakan suatu lintasan produksi
dimana stasiun kerja untuk menyusun
suatu produk yaitu dari stasiun ke stasiun
lainnya. Stasiun kerja adalah sebuah
lintasan produksi dimana elemen kerja
dikerjakan dalam sebuah produk.
Keseimbangan lintasan produksi
berawal
dari
adanya
kombinasi
penugasan kerja terhadap operator atau
group operator yang melengkapi tempat
kerja tertentu, sebab penugasan elemen
kerja yang berbeda akan menimbulkan
perbedaan dalam jumlah waktu yang
tidak produktif dan variasi jumlah pekerja
yang dibutuhkan untuk menghasilkan
output produksi tertentu dalam lintasan
tersebut.

Perbaikan Keseimbangan Lintasan

Produksi
Dalam
merencanakan
suatu
keseimbangan di dalam suatu lintasan
produksi meliputi usaha yang bertujuan
untuk mencapai suatu kapasitas optimal.
Hal tersebut dapat dicapai apabila.
Lintasan produksi bersifat seimbang,
dimana setiap stasiun kerja mendapat
tugas yang sama nilainya jika diukur
dengan waktu proses.
Stasiun kerja berjumlah minimum
Jumlah waktu menganggur di setiap kerja
sepanjang lintasan produksi minimum.
Dengan demikian kriteria yang
umum
digunakan
untuk
suatu
keseimbangan lintasan produksi adalah :
Waktu menganggur ( idle time )
Idle time
adalah waktu
menganggur dari operator atau mesin
terhadap proses produksi, yang dapat
terjadi oleh faktor- faktor yang sulit
dihindarkan
maupun
faktor
yang
sebenarnya dapat dihindari. Idle time
dapat diperoleh dari hasil perkalian
antara jumlah stasiun kerja dengan waktu

stasiun kerja tersebut dikurangi dengan

jumlah waktu yang sebenarnya tiap
stasiun kerja.
Keseimbangan waktu senggang
(balance delay )
Balance delay adalah persentase
keseimbangan waktu senggang antara
tiap proses yang diperoleh dari perkalian
jumlah stasiun kerja dengan waktu
stasiun kerja terbesar, dikurangi jumlah
waktu yang sebenarnya seluruh stasiun
kerja kemudian dibagi dengan perkalian
jumlah stasiun kerja dengan waktu
stasiun kerja terbesar lalu dikalikan
seratus persen.
Efisien ( time effisiensi )
Line effisiensi adalah efisiensi
lintasan produksi yang dicapai dari
pembagian
antara
jumlah
waktu
sebenarnya seluruh stasiun kerja,
dengan perkalian jumlah stasiun kerja
dan waktu stasiun kerja terbesar lalu
dikalikan seratus persen.
Metode
Penyelesaian
Masalah
Keseimbangan Lintasan Produksi
Ada beberapa metode yang dapat
digunakan
untuk
menyeimbangkan
lintasan produksi, yaitu :
Metode Heuristik
Penyeimbang lintasan dengan
menggunakan metode heuristik adalah
pengurutan jadwal dengan langkahlangkah tertentu yang biasanya bersifat
heratif dan akan memberikan pendekatan
yang optimal.
Metode Hegelson dan Birbie (Ranked
Positional Weight Technique)
Untuk
dapat
meningkatkan
efisiensi suatu proses produksi, maka
perlu
diperhatikan
faktor
yang
mempengaruhi kelancaran penyelesaian
produk tersebut. Jumlah stasiun kerja
yang digunakan merupakan salah satu
faktor
yang
dapat
mempengaruhi
kelancaran proses produksi. Oleh karena
itu perlu mendapat perhatian selama
proses berlangsung. Jumlah stasiun kerja
36

umumnya dipengaruhi oleh besarnya

waktu kerja yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu produk pada setiap
menghitung jumlah stasiun kerja yang
efektif bagi suatu proses produksi. Untuk
mendapatkan tingkat efisiensi yang lebih
baik dan dapat merencanakan produksi
yang akan datang secara lebih pasti.
Adapun langkah-langkah metode
Hegelson and Birnie adalah :
Buatlah jaringan kerja berdasarkan
proses produksi yang terjadi pada
pembuatan produk yang bersangkutan.
Tentukan besarnya waktu standar bagi
setiap elemen kerja, berdasarkan data
hasil observasi. Waktu baku adalah
waktu
yang
diperlukan
untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan yang
dilakukan secara wajar oleh seorang
pekerja normal yang dilaksanakan
dengan metode terbaik Tentukan waktu
siklus, berdasarkan waktu kerja setiap
elemen dan besarnya permintaan produk
Metode
Kilbridge
(Region Approach)

and

Westers

Sesuai dengan namanya metode

ini dikembangkan oleh Kilbridge dan
Wester, juga merupakan suatu metode
coba- coba atau sering disebut metode
Heuristic. Adapun langkah- langkahnya
penyeimbangan sebagai berikut :
a. Membuat diagram presedence dari
persoalan yang dihadapi.
b. Mengelompokkan daerah kiri ke
kanan dalam bentuk kolom-kolom
c. Menggabungkan
elemen-elemen
dalam stasiun kerja kita dapat
memulai dari elemen- elemen kolom,
pilih jumlah yang paling mendekati
(sama) dengan waktu siklus dan
seterusnya sampai kolom terakhir
dengan kriteria besarnya nilai
penggabungan elemen-elemen kerja
tidak boleh melebihi waktu siklus.
d. Apabila ada elemen- elemen yang
belum tergabung dengan elemen di
daerah precedence di kanannya
dengan memperhatikan batasan
precedence.
e. Proses berlanjut semua elemen

bergabung
kerja.

dalam

suatu

stasiun

Metode Largest Candidate Rule (LCR)

Pada
dasarnya
adalah
menggabungkan
proses-proses
berdasarkan pengurutan operasi dari
waktu terbesar. Sebelum penggabungan
harus ditentukan dahulu waktu siklusnya
waktu siklus tersebut dijadikan pembatas
untuk menggabungkan operasi dalam
satu stasiun kerja.
Langkah- langkah penyeimbangan
dengan metode LCR :
1) Buat daftar elemen dengan urutan
waktu proses terbesar, makin ke
bawah makin kecil.
2) Tempatkan beberapa elemen pada
kerja
pertama
dengan
memperhatikan urutan pengerjaan
dalam jumlah waktu siklus pada
stasiun kerja tersebut.
3) Tempatkan beberapa elemen pada
stasiun kerja berikutnya dengan cara
seperti nomor 2
4) Ulangi proses nomor 2 dan 3 sampai
semua elemen masuk dalam stasiun
kerja.
Pengukuran Waktu Kerja
Pengukuran waktu kerja dengan
jam henti biasanya diaplikasikan untuk
pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung
singkat dan berulang- ulang. Dari hasil
pengukuran akan diperoleh waktu baku
untuk menyelesaikan suatu siklus
pekerjaan dimana waktu ini akan
digunakan sebagai standar penyelesaian
pekerjaan bagi semua pekerja yang akan
melaksanakan pekerjaan yang sama.
Untuk
memudahkan
pelaksanaan
pengukuran waktu, pekerjaan yang
diukur bisa dipecah untuk diuraikan
menjadi beberapa elemen pekerjaan
dinamakan waktu siklus. Jadi waktu
siklus merupakan waktu penyelesaian
satu satuan produk sejak bahan mulai
diproses
di
tempat
kerja
yang
bersangkutan ( Sutalaksana , 1979)
Pengukuran kerja adalah metode
penetapan
keseimbangan
antara
37

kegiatan manusia yang dikonstribusikan

dengan unit output
yang dihasilkan.
Pengukuran kerja ini akan berhubungan
dengan usaha -usaha untuk menetapkan
batas waktu. Waktu standar atau waktu
baku adalah waktu yang dibutuhkan
seseorang pekerja yang memiliki tingkat
kemampuan
ratarata
untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan.
Tingkat
Ketelitian
Keyakinan

dan

Tingkat

Tingkat ketelitian menunjukkan

penyimpangan
maksimum
hasil
pengukuran dari waktu penyelesaian
sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakan
dalam persen (dari waktu penyelesaian
yang seharusnya dicari). Sedangkan
tingkat keyakinan pengukuran bahwa
hasil yang diperoleh memenuhi syarat
ketelitian tadi. Jadi tingkat ketelitian 10%
dan tingkat keyakinan 95% memberi arti
menyimpang sejauh 50% dari rata-rata
sebenarnya, dan kemungkinan berhasil
mendapatkan hal ini adalah 95%. Bila
pengukur sampai memperoleh rata- rata
pengukuran yang menyimpang lebih dari
10%, hal ini dibolehkan terjadi hanya
dengan kemungkinan 5% 100%- 95%).
Semakin tinggi tingkat ketelitian dan
semakin besar tingkat keyakinan, maka
semakin banyak pengukuran yang
diperlukan.

Pengukuran Uji Keseragaman Data

Data yang diperoleh dari hasil
pengukuran
harus
seragam.
Uji
keseragaman
data
perludilakukan
terlebih dahulu sebelum data digunakan.
Data dikatakan seragam bila data berada
diantara kedua batas kontrol, dan tidak
seragam bila berada di luar kedua batas
kontrol. Batas kontrol atas, rata-rata dan
batas kontrol bawah dapat dihitung
Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data digunakan
untuk menghitung banyaknya data yang
diperlukan. Tujuan dari uji kecukupan

data untuk mengetahui apakah data yang

digunakan sebagai dasar analisis sudah
mewakili, sehingga hasilnya dapat
dipercaya atau valid. Untuk menghitung
uji kecukupan data, menggunakan rumus
: (Sutalaksana, dkk; 1979 : 134).
Untuk menentukan harga K maka dapat
digunakan batasan-batasan sebagai
berikut:
- Untuk tingkat kepercayaan 68% ke
bawah harga K = 1
- Untuk tingkat kepercayaan 95% ke
bawah harga K = 2
- Untuk tingkat kepercayaan 99% ke
bawah harga K = 3
Pengukuran Waktu Baku
Waktu
baku
merupakan
penjumlahan antara waktu normal
dengan
kelonggaran-kelonggaran
(allowance ) meliputi :
1. Kelonggaran waktu untuk kebutuhan
pribadi ( personal allowance ). Dapat
ditetapkan dengan melakukan aktivitas
time study
sehari kerja penuh atau
dengan sampling kerja. Yang termasuk
ke dalam kebutuhan ini adalah minimum,
ke kamar , bercakap-cakap. Besarnya
kelonggaran yang diperlukan untuk
kebutuhan pribadi berbeda- beda dari
satu pekerjaan- pekerjaan lainnya karena
setiap pekerjaan mempunyai karakteristik
sendiri- sendiri dengan tuntutan yang
berbeda.
2. Kelonggaran waktu untuk melepaskan
lelah (fatique allowance). Dimana lama
waktu periode istirahat dan frekuensi
pengadaannya akan tergantung pada
jenis pekerjaannya. Rasa fatique antara
lain dari menurunnya hasil produksi baik
jumlah maupun kualitas. Karena salah
satu cara untuk menentukan kelonggaran
ini dengan melakukan pengamatan
sepanjang hari kerja dan mencatat di
saat-saat
dimana
hasil
produksi
menurun.
Maka
berdasarkan
pengalaman,
para
pekerja
dapat
mengatur pekerjaan sedemikian rupa,
sehingga lambatnya gerakan-gerakan
kerja ditunjukkan untuk menghilangkan
rasa fatique . Besarnya kelonggaran
untuk menghilangkan rasa fatique dapat
38

dilihat dari lampiran.

Kelonggaran
waktu
karena
keterlambatanketerlambatan
(delayallowance). Dalam melaksanakan
pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas
dari
berbagai
hambatan.
Adanya
hambatan yang dapat dihindarkan seperti
mengobrol kelebihan, karena di luar
kekuasaan pekerja untuk mengendalikan
seperti menerima atau meminta petunjuk
kepada
pengawas,
melakukan
penyesuaian-penyesuaian zig troly.

itu pula stop watch dihidupkan dan pada

saat operator berhenti stop watch
dihentikan. Apabila akan diadakan
pengukuran kembali maka angka waktu
pada stop watch dikembalikan pada
posisi nol.
Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data digunakan
untuk menentukan bahwa data yang
diperoleh dari penelitian sudah seragam
atau tidak seragam.

Teknik Pengumpulan Data

Uji Kecukupan Data
Ada beberapa jenis data yang
digunakan
untuk
menyelesaikan
penelitian ini diantaranya:
a. Data Primer
Data Primer yaitu data yang
diperoleh secara langsung dari sumber.
Pengumpulan data primer dilakukan
dengan cara:
Observasi adalah pengumpulan
data
yang
dilakukan
dengan
mengadakan penelitian atau pengamatan
langsung terhadap obyek yang diteliti
yaitu data tentang waktu proses produksi
kemudian
diuji
keseragaman
dan
kecukupan datanya.
b. Data sekunder
Data sekunder yaitu data yang
diperoleh data dari sumber lain yang
sudah ada. Pengumpulan data sekunder
dilakukan dengan cara:
1) Wawancara yaitu pengumpulan data
yang
dilakukan
dengan
cara
komunikasi
langsung
dengan
menggunakan tanya jawab.
2) Dokumentasi yaitu pengumpulan
data yang dilakukan berdasarkan
catatan atau arsip perusahaan.
3) Literatur kepustakaan yaitu teori-teori
yang digunakan dalam pembahasan
pada penelitian ini.
Pengukuran Waktu Kerja
Metode yang digunakan dalam
pengukuran ini adalah pengukuran waktu
secara berulang- ulang ( repetitive time )
atau disebut sebagai
snap-back
method. Dimana pada saat operator
memulai pekerjananya maka pada saat

Uji kecukupan data digunakan

untuk menentukan apakah data yang
dibutuhkan dalam penelitian sudah cukup
atau belum cukup. Untuk menguji
kecukupan data digunakan tingkat
keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%
dari rata-rata hasil pengukurannya
kemungkinan berhasil mendapatkan hal
ini 95%. Atau dengan kata lain bahwa
sekurang-kurangnya 95% dari 100%
harga rata-rata waktu yang dicatat akan
memiliki penyimpangan tidak lebih dari
5%.
Jika semua data sudah berada
dalam batas kontrol, maka ditentukan
jumlah pengamatan yang seterusnya
dilakukan ( N ), dengan data dikatakan
cukup jika N < N ( Wignjosubroto, 1995 :
121-122 ). Rumus uji kecukupan data
adalah
sebagai
berikut,
maka

dinyatakan cukup bila N< dari N,

sedangkan jika nilai N> dari N maka
data dinyatakan tidak cukup.
a. Perhitungan Waktu Baku
Langkah - langkah perhitungan waktu
baku sebagai berikut:
1). Waktu Siklus
Waktu Siklus ditentukan dengan
cara menghitung waktu pengamatan
rata-rata, berikut perkalian yang diperoleh
mencerminkan waktu yang sewajarnya
atau yang normal. Penentuan faktor
penyesuaian
dengan
metode
Westinghouse
sebagai berikut, Bila

39

harga faktor penyesuaian lebih besar dari

1, maka operator tersebut bekerja di atas
normal (terlalu cepat). Sebaliknya jika
faktor penyesuaian kurang dari 1, maka
operator tersebut bekerja di bawah
normal (terlalu lambat).

2) Waktu Baku
Waktu baku adalah waktu yang
dibutuhkan operator dalam bekerja yaitu
waktu normal ditambah kelonggarankelonggaran yang sering terjadi sebagai
sifat alami manusia (operator). Setiap
operator mempunyai kebutuhan lain di
luar kontrolnya, seperti contoh adalah
kebutuhan pribadi, yaitu kebutuhan
berupa
sekedar
minum
untuk
menghilangkan haus, ke kamar kecil,
bercakap-cakap untuk menghilangkan
jenuh, dan istirahat sebentar karena lelah
Setelah diperoleh waktu normal maka
selanjutnya dapat dicari besarnya waktu
baku .
Allowance adalah kelonggaran
yang diberikan kepada pekerja untuk
menyelesaikan pekerjaannya di samping
waktu normal ( Handoko, 1995)
Metode Analisis Data
Operational Process Chart (OPC)
Sebelumnya dilakukan penelitian
terhadap keseluruhan proses produksi
(lintasan produksi) untuk mendapatkan
gambaran secara menyeluruh tentang
perencanaan dan penjadwalan produksi,
pembuatan OPC dan Network kerja.
Dalam OPC terdapat informasi tentang
waktu baku.

Adapun
langkah-langkahnya
adalah sebagai berikut:
a. Buat
sebuah
jaringan
kerja
berdasarkan proses produksi yang
terjadi pada pembuatan produk yang
bersangkutan
b. Tentukanlah
besarnya
waktu
standart bagi setiap elemen kerja
berdasarkan data hasil observasi
c. Tentukan waktu siklus berdasarkan
waktu kerja setiap elemen dan
besarnya permintaan produk.
d. Tentukan jumlah stasiun kerja
berdasarkan besarnya waktu siklus
yang telah dihasilkan atau
berdasarkan kriteria maksimum
e. Membuat tabel pohon posisi dan
hubungan yang mendahului serta
tabel rangking bobot posisi.
Pengukuran Waktu Siklus
Data waktu pengamatan langsung
per elemen kerja yang di ambil bila
dirata-ratakanmendapat data waktu ratarata yang dinamakan waktu siklus.
Pengambilan data dilakukan dengan
metode jam henti (stopwatch ) dengan
mengambil waktu pengamatanlangsung
(siklus) dari setiap elemen pekerjaan.
Penetuan julah sample pada penelitian ini
diambil sebanyak 30 pengamatan waktu
untuk setiap stasiunkerja seperti tampak
pada lampiran
Setelah didapat ke-30 data waktu
siklus, terhadap berikutnya adalah
melakukan pengujian apakah data
tersebut
telah
seragam
atou
cukup,dengan
melakukan
langkahlangkah sebagai berikut:

Metode Heuristik
Dikerjakan dengan menggunakan
metode Hegelson and Birnie (RPW)

40

Tabel 1 Waktu Siklus Rata-rata

Kelas

Jumlah
i

Data waktu siklus (menit)

1
2
3
4
5
6

5
4,67
4,67
5
5
4,67

4,67
5
5
5,33
4,67
5

5,33
4,67
5
5,33
4,67
5

4,67
5,33
4,67
5
4,67
5,33

4,67
5
5
5,33
5
5

Rata-rata
( )

24.34
24.67
24.34
25.99
24.01
25.00

4.87
4.93
4.87
5.20
4.80
5.00

Jumlah =
148.35
29.67
kontrol (dimana > BKA dan < BKB), maka
dta dikatakan tidak seragam. Dalam
Menghitung rata-rata daari harga sub
grup:
kasus
inidata
dikatakan
seragam
Rata- rata waktu siklus
dikarenakan BKB < rata-rata tiap kelas <

BKA atau 4.14 < 4.95 < 5.76

=
a. Untuk mengUji kecukupan data pada
.
=
tingkat kepercayaan 95% dan tingkat
ketelitian
5%dilakukan
langkah
= 4.95 menit
perhitungan sebagai berikut:

k / s N

Menghitung Standar deviasi dari data

waktu siklus:
(

Xi
Xi 2

2
Xi

=
N=
(

=
(

( .

( .

= 0.27 menit
(Untuk elemen kerja selanjutnya
ada dalam lampiran)
Menghitung standar deviasi dari
harga rata-rata kelas/sub grup adalah
sebagai berikut:
=/
.
x=

= 0.1204
c. Menentukan batas kontrol atas(bka) dan
batas
kontrol bawah (bkb) dengan
rumus:
BKA / BKB = 3
BKA = 4.95 + 3(0.27) = 4.14
BKB = 4.95 3(0.27) = 5.76
Bila rata-rata dari sub grup berada
dalam batas kontrol( dimana BKA<BKB
dan
>
BKB),
maka
data
dikatakanseragam, bila diluar batas

.
(

= 3.84
Karena N< N maka data yang
diambil sebanyak 30 data telah tercukupi.
d. Dikarenakan 30 data telah lulus
uji keseragaman dan kecukupan data
maka waktu siklus untuk elemen kerja
pada setasiun I adalah: 19.17 menit.
(untuk uji kecukupan ele men kerja
selanjutnya
ada
dalam
lampiran)
Perhitungan Waktu Baku

=
.

=
= 4,95 menit
Penentuan waktu normal untuk elemen
kerja perakitan I
dengan faktor
penyesuaian
yang
diberikan
menggunakan metode
Westinghouse
adalah:

41

Tabel 2 Faktor Penyesuaian Metode Westinghouse

Faktor Penyesuaian
Kelas
Keterampilan
Good
Usaha
Good
Kondisi kerja
Average
konsentrasi
Average
Total Penyesuaian
Faktor penyesuaian yang diberikan
dengan
menggunakan
metodeWestinghouse :
= 1+p
= 1+ 0,011
=1,011
Jadi waktu normal untuk elemen
kerja penyambungan I dapat ditentukan

Lambang
C2
C2
D
D

Penyesuaian
+0,06
+0,05
+0,00
+0,00
+0,11

sebagai berikut:
=
x
= 4.95 x 1,011
= 5 ( menit )
Faktor
kelonggaran
untuk
kebutuhan pribadi dan kelelahan di
elemen kerja
Perakitan.

Tabel 3 Faktor Kelonggaran

Faktor Kelonggaran
Tenaga yang dikeluarkan

Kelonggaran
Sangat ringan

7%

Sikap kerja
Gerakan kerja
Kelemahan mata

Duduk
Agak terbatas
Pandangan terus
menerus dengan
fokus
Keadaan tempat kerja
Normal
Keadaan atmosfir
Kurang baik
Total kelonggaran
Untuk kelonggaran hambatan
yang tak dapat dihindarkan diasumsikan
5%, karena waktu menunggu antara satu
stasiun ke stasiun berikutnya
telah
ditetapkan oleh perusahaan. Adapun
Perhitungan waktu baku untuk elemen
kerja Pemasangan I adalah:
%
=
%
%
%

=5
%
%
= 5 x 1,59
= 7,94 menit

Ki =
=

% kelonggaran

2%
5%
8%
5%
10 %
37 %

xE
,

x 420

= 27,46 unit/hari
=28 unit/hari
Maka, besarnya kapasitas beban
produksi untuk stasiun I sebesar 28
unit/hari.
Identifikasi Bottleneck
Dari tabel perhitungan kapasitas
beban produksi (per hari) diatas ternyata
pada lintasan terjadi bottleneck pada
stasiun III, VII. Untuk jelasnya lintasan
produksi yang terjadi bottleneck dapat
dilihat pada gambar berikut:

42

7.94

3.44

13.01

3.49

12.23

5.48

7.66

13.67
7.29

3.40

3.61

bottleneck

bottleneck

13.74

St. I

St.II

St.III

St.IV
St.V
St.VI
Gambar 1 Identifikasi Bottleneck

Dari keterangan gambar diatas,

menunjukan adanya Bottleneck yang
terjadi pada stasiun kerja III dan stasiun
kerja VII. kondisi yang terjadi pada
stasiun kerja III disebabkan adanya
proses pekerjaan diluar jangkauan
stasiun III, sehingga mengakibatkan
pemborosan waktu kerja. Sedangkan
pada kondisi yang terjadi pada stasiun
kerja V disebabkan oleh proses kerja
yang dilakukan secara manual, sehingga
harus menyesuaikan keadaan yang
terjadi dan harus tepat dalam proses
penyelesaianya.
Kondisi
Lintasan
Sebelum Perbaikan

Produksi

Kondisi
lintasan
sebelum
perbaikan diperlukan apakah perlu
atautidaknya suatu lintasan produksi itu
diperbaiki, sehingga akan mengurangi
waktu menganggur dalam suatu proses
produksi, sehingga proses produksi lebih
baik.
Adapun tujuan membuat kapasitas
lintasan produksi sebelum perbaikan
adalah untuk mengetahui seberapa besar
efisiensi
stasiun
kerja
pada

St.VII

keseimbangan lintasan yang dicapai

setelah dilakukan pengolahan data. Dan
dari data lintasan produksi sebelum
perbaikan perlu diketahui besarnya
keseimbangan waktu yang senggang,
efisiensi lintasan dan besarnya waktu
menganggur, untuk lintasan produksi
yang ada.
Jumlah stasiun kerja
= 7 Stasiun kerja
Waktu operasi terbesar = 15,29 Menit
Total waktu operasi
= 72,27 Menit
Dari data- data tersebut, maka dapat
dibuat analisis seperti berikut:
Besarnya waktu menganggur (Idle Time)
Penentuan nilai balance delay
n

nWs

Balance

i 1

delay
=

x 100%

nWs

,
(

)
,

,
)

x 100%

= 32,48%
Nilai efisiensi lintasan produksi

43

Efisiensi lintasan produksi

n

i 1

,
,

x 100%

nWs

x 100%

= 67,52%
HASIL DAN PEMBAHASAN

Penyeimbangan lintasan produksi

dilakukan untuk mengalokasikan beban
kerja pada setiap stasiun kerja yang
dilalui
bahan.
bottleneck
dan
meminimumkan
waktu
menganggur
dengan pendekatan penggelompokkan
stasiun kerja, dalam perhitungan ini
dilakukan dengan metode
Ranked
Position
Weight
(RPW).
Adapun
perhitungan perbaikan lintasan dengan
menggunakan metode di atas adalah:
Membuat diagram
precedence
diagram
dan pengelompokan daerahdaerah
Penetapan
waktu
siklus
berdasarkan t maks C ti, dengan t
maksimum adalah waktu terbesar untuk
menyelesaikan elemen kerja yang
bersangkutan.
Cycle time =

To : region

= 72,27 : 7
= 10,32 Menit
Karena Ct ti maks (10,32
15,29) maka Ct = ti maks = 15,29
Sehingga jumlah stasiun kerjanya
adalah:
N = To /Wo
= 72,27 / 15,29
= 4,73
= 5 stasiun kerja

Maka stasiun kerja yang nantinya

dihasilkan minimal sebanyak 5 stasiun
kerja. Membuat matrik posisi dan
hubungan elemen yang mendahului serta
rangking bobot posisi (total waktu operasi
72,27 menit).
Kemudian
setelah
itu
dilakukan
perhitungan
waktu
menganggur,
keseimbangan waktu senggang, efisiensi
setiap stasiun kerja dan efisiensi lintasan
produksi penggabungan, seperti berikut
ini:
Jumlah stasiun kerja = 5
Waktu operasi terbesar = 15,3
Total waktu operasi = 51,75
Waktu menganggur ( idle time )
Idle Time = (5 x 15,3) 51,75
= 24,75 Menit
Keseimbangan waktu senggang (balance
delay)
Balance delay
(

, )

,
, )

x 100%

=32,35%
Nilai efisiensi lintasan produksi
Efisiensi lintasan produksi
=

,
(

, )

x 100%

=67,65%
Analisis
Keseimbangan
Produksi
Sebelum
dan
Perbaikan.

Lintasan
Sesudah

Analisis
keseimbangan
lintasan dilakukan dengan metode yaitu
Ranked position weight (RPW). Adapun
hasil perhitungan keseimbangan lintasan
produksi adalah seperti tabel berikut ini:

44

Tabel 4 Hasil Perhitungan Sebelum dan Sesudah AnalisisKeseimbangan Lintasan

Perbandingan

Sebelum
Perbaikan

Jumlah Stasiun
Idle time (menit)
Balance delay (%)
EfisiensiLintasan (%)

7
34,76
32,48
67,52

Dari hasil perhitungan di atas

maka dapat dicari pengurangan idle time,
balance
delay
dan
besarnya
peningkatan efisiensi lintasan adalah:
Pengurangan idle time
= 37,76 menit 24,75 menit
= 13,01 menit
Pengurangan balance delay
= 32,48% - 32,35%
= 0,13 %
Peningkatan efisiensi lintasan
= 67,65% - 67,52%
= 0,13 %
KESIMPULAN
Perbaikan
sistem
kerja
dengan
menggunakan
metode
rangked
positional wheight (RPW) diperoleh
kesimpulan sebagai berikut:
1) Waktu perstasiun kerja untuk
masing-masing proses kerja terjadi
perbedaan waktu antara stasiun
yang satu dengan lainnya.
2) Perbaikan keseimbangan lintasan
produksi dengan menggunakan
metode RPW ( ranked position
weight ) menunjukan pengurangan
stasiun kerja
yang sebelumnya
berjumlah 7 stasiun kerja menjadi 5
stasiun kerja sehingga, lintasan lini
produksi pada setiap lintasan
menjadi seimbang.
3) Penurunan waktu nganggur dari
34,76 menit menjadi 24, 75 menit,
Penurunan keseimbangan waktu
senggang dari 32,48% menjadi

Sesudah Perbaikan Dengan

MetodeRangked Position Weight
(RPW)
5
24,75
32,35
67,65
32,35%
Peningkatan
lintasandari
67,53%
67,65%.

efisiensi
menjadi

DAFTAR PUSTAKA
Ahyari,
Agus,
1985. Manajemen
Produksi dan Perencanaan Sistem
Produksi, BPFE-UGM, Yogyakarta
Handoko, T. Hani, 1995. Dasar-dasar
Manajemen Produksi dan Operasi,
BPFE-UGM, Yogyakarta.
Reksohadiprojo, S, 1995. Manajemen
Produksi dan Operasi, BPFE-UGM,
Yogyakarta
Subagyo, Pangestu, 2000. Manajemen
Operasi,
Edisi
I,
BPFE-UGM,
Yogyakarta
Sutalaksana, I, Z, 1979. Teknik Tata
Cara Kerja, Departemen Teknik
Industri, ITB, Bandung
Wigyosoebroto, S, 1992. Teknik Tata
Cara dan Pengukuran Kerja, Guna
Widya, Jakarta
Wigyosoebroto, S, 1995. Ergonomi
Studi Gerak dan Waktu, Teknik
Analisis Pengukuran Kerja, Guna
Widya, Jakarta

45